You are on page 1of 10

INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS. . INTRODUCCION. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.

Conjunto de normas, procedimientos, controles y condiciones que proveen y garantizan el logro de condiciones de higiene y limpieza, que son implementados antes, durante y después del proceso de producción y en las instalaciones de la planta o establecimiento, con el fin de garantizar la calidad e inocuidad de los alimentos Las Buenas Prácticas de Manufactura tienen un alcance global, desde que el término manufactura incluye: * La planta * Los alrededores * Los equipos * Los almacenes * Los procesos productivos * y por supuesto, el personal Las BPM son normas dirigidas a sectores específicos relacionados todos con productos que puedan incidir directamente en la salud de la gente, existiendo así las BPM farmacéuticas, de alimentos, cosméticos, productos naturales, insumos médico quirúrgicos etc. Juegan un papel muy importante al ser la base, y en algunos casos pre requisito, para poder implementar un sistema de aseguramiento de calidad basado en la inocuidad alimentaria. OBJETIVO. * Implementar las Buenas Prácticas de Manufactura en la Planta purificadora localizada en la Universidad Tecnológica de Xicotepec de Juárez. MATERIALES Y EQUIPO: MATERIALES: * Cloro solución liquida 30% * Shampoo desinfectante de garrafones. * Cepillos con Taladro EQUIPO: * Tanques de almacén de agua cruda. * Lavabos de acero inoxidable. * Filtro multimedia. * Filtro carbón activado. * Filtro suavizador. * Filtro Pulidor. * Unidad de intercambio iónico. * Osmosis inversa. * Rayos UV. * Ozono. * Cisterna de recolección de agua purificada. * Banda de llenado, tapado y etiquetado. METODOLOGÍA. 1. Recepción de M.P. bombear el agua desde la represa ubicada en las instalaciones de la UTXJ.

Inmediatamente después de que se llenan los tanques con el agua a procesar se les aplica el tratamiento de cloración que tiene c[***]omo propósito de matar a los actuales microorganismos indeseados en el agua. 2. etc. (por ejemplo. 6. Las Materia Prima debe ser almacenada en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. 10. Ozono. desde él se realiza por gravedad el llenado de garrafones. Filtro multimedia: Transcurrido el tiempo de reposo. 8. TANQUES CON AGUA YA PUFIFICADA. Materia Prima. se llena y luego se desliza sobre una mesa fuera del área de llenado. mayormente calcio (Ca2+) y magnesio (Mg2+) a través de una columna conteniendo una resina de intercambio ácido de catión en forma de sodio (Na+) (por ejemplo. El equipo se encarga de dar transparencia y brillantez al agua. así como cualquier otro olor. 11.). 5. Se puede optar por regeneración por tiempo. sílice. Osmosis inversa: este último filtro retira todas las sales restantes por medio de membranas cargadas con pulidores de intercambio catiónico. El efluente atraviesa una cama de resina con carga iónica. para impedir la contaminación cruzada. tapado y etiquetado: Se efectúa por medio de una máquina llenadora. Para el enjuague se usa la segunda sección de la lavadora en donde las válvulas que inyectan agua tratada para retirar completamente la sosa. si las hay presentes. Almacenamiento de agua tratada: El agua ya purificada se almacena en un tanque elevado. una vez agotada. 1. LINEA DE PRODUCCION. que se dividen en dos secciones. una de lavado y una de enjuagado. Lavado de garrafones: El lavado se lleva a cabo en las lavadoras automáticas. el primer filtro es de grava y arena. Establecimientos Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes: a. 4. por medio del cual se eliminan aquellos sólidos que aún quedan suspendidos en el en el agua. LINEA DE PRODUCCION. Estructura. todos los iones de sodio disponible han sido intercambiados) deben ser recargados. Los iones de calcio y magnesio son intercambiados por un número equivalente de iones de sodio.color blanco. OFICINA. se inicia el proceso de filtración bombeando agua a través de cada uno de los filtros. el garrafón se coloca pobre una mesa con rodillos debajo de las válvulas. los cationes intercambiables son sodio). Resultado cero microorganismos vivos. substituye o intercambia minerales duros (como calcio. El depósito debe estar alejado de los productos terminados. deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura. Con una tecnología simple (sin adición de químicos ni cambios en la estructura química general del agua). Rayos UV. Unidad de intercambio iónico. Llenado. donde se efectúa el tapado con capuchones de plástico previamente desinfectados en solución clorada. posteriormente se etiqueta y se traslada al almacén. La resina. Filtro suavizador: el equipo "ablanda" el agua por el proceso de intercambio iónico. El proceso consiste agua que pasa conteniendo iones de dureza. 7. El segundo filtro es de carbón activado: cuya función principal es la de eliminar el sabor a cloro que le queda al agua. AREA DE LLENADO DE GARRAFONES BANDA DE SELLADO . por suaves (como sodio) a través de su carga eléctrica. su poder oxidativo ataca sus restos. Además. Los garrafones limpios se pasan a la sección de llenado. 12.un proceso conocido como regeneración. AREA DE LAVADO DE GARRAFONES. Este tanque ésta tapado para evitar la contaminación del agua. removiendo los minerales contenidos en el fluido. En este filtro se retiene las partículas que dan color al agua. Filtro Pulidor. humedad. 3. es decir. IMPLEMENTACION DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA. volumen tratado ó calidad de agua. Esto significa que hay que pasar una solución que contiene una alta concentración de sales de sodio tales como cloruro de sodio a través de la resina de intercambio. magnesio. Para el lavado se utiliza una solución de sosa cáustica al 2% que se inyecta a presión por la boca del garrafón invertido. ventilación e iluminación. 9. Es una oxidante fuerte que ataca las membranas plasmáticas destruyéndolas. 2. se hace pasar el agua por una cámara donde se encuentran las lámparas que emiten rayos UV.

Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos ymanipulación higiénica". Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado. ni grietas. El agua utilizada debe ser potable. Personal Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM. Además. Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la capacitación del personal. inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes. La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación. ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica. solventes u otras sustancias que pueden representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento. relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos. insectos. El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden. TANQUES DE RECEPCION. Los equipos y los utensilios para la manipulación de la materia prima deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas. cuándo y dónde limpiar y desinfectar. Por otra parte. tales como comer. las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes médicos. se recomienda no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes. resulta adecuado comenzar a implementar las medidas relacionadas con el mismo. Asimismo. La pauta principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen higiénicamente desde la llegada de la materia prima hasta obtener el producto terminado. gases. luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran. . así como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo. Asimismo. con agua potable y con cepillo. salivar u otras prácticas antihigiénicas. 3. Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal. b. Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores. No debe trabajarse con anillos. ser provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria. Asimismo. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse. debe llevar ropa protectora. Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su superior. tiene que existir un desagüe adecuado. . polvo. colgantes. sino periódicamente. debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección. olores ni sabores. vapor. Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Todos deben ser lavables o descartables. polvo. Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos. no solamente previamente al ingreso. las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas. para impedir la contaminación cruzada. cómo. y el material no debe transmitir sustancias indeseables. mosca y contaminante del medio ambiente como humo. calzado adecuado y cubre-cabeza. es recomendable aplicar los POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) que describen qué. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas. después de haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Para organizar estas tareas. Las superficies de trabajo no deben tener hoyos. los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado higiénico. Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua. Por esto. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo. que contengan olores objetables.ALMACENAMIENTO DE GARRAFONES LLENOS. Las sustancias tóxicas (plaguicidas. Higiene. humo. CONTAMINACION POR PERSONAL. En los edificios e instalaciones. fumar. deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. roedores. El espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que operación se realiza en cada sección. de conservación y de funcionamiento. Todos los utensilios.

• Deje ropa de calle en los vestuarios. • No toque al producto semi-elaborado o terminado después de tocar la materia prima sin lavarse las manos. no comer durante la visita. guantes de colores claros.En este bloque el implementador debería enfatizar sobre la importancia que tiene el personal en los procesos de elaboración de un producto. La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y supervisados por personal técnico. • Si usa guantes no olvide cambiarlos o limpiarlos como si se tratara de sus propias manos. El material destinado al envasado y empaque debe estar libre de contaminantes y no debe permitir la migración de sustancias tóxicas. El mismo debería concientizar a sus empleados acerca de su papel primordial en la elaboración del alimento. Frases para el personal • Quítese las alhajas antes de comenzar a trabajar. • Lávase las manos con conciencia cada vez que entre a la zona de trabajo. Y si se sospecha una contaminación debe aislarse el producto en cuestión y lavar adecuadamente todos los equipos y los utensilios que hayan tomado contacto con el mismo. En la zona de envasado sólo deben permanecer los envases o recipientes necesarios. etc. en caso necesario debe realizarse un ensayo de laboratorio. • El personal que está en contacto con materias primas o semi-elaboradas no debe tratar con el producto final a menos que se tomen las medidas higiénicas. • Se debe usar la vestimenta de trabajo adecuada. • Lávese las manos con agua caliente y jabón. ni comer en las áreas de manipulación de alimentos. Los recipientes deben tratarse adecuadamente para evitar su contaminación y deben respetarse los métodos de conservación. • El personal debe realizar sus tareas de acuerdo con las instrucciones recibidas. No salivar. • En caso de tener alguna herida tápela con material impermeable. controles sobre el estado de salud de los empleados. No comer. Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos. calzado. deben almacenarse en lugares que mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación. Higiene en la Elaboración Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para lograr una higiene correcta y un alimento de Calidad. entre alimentos o materias primas con sustancias contaminadas. Los manipuladores deben lavarse las manos cuando puedan provocar alguna contaminación. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final. Debe inspeccionarse siempre con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado. descompuestas o extrañas. El agua utilizada debe ser potable y debe haber un sistema independiente de distribución de agua recirculada que pueda identificarse fácilmente. sería importante incluir en la capacitación conceptos sobre higiene en la manipulación de alimentos. • Use ropa de trabajo adecuada: cofia. • No se debe fumar. Y como se mencionó anteriormente. sobre todo al salir y volver a entrar al área de manipulación. ni salivar. • La ropa de calle debe depositarse en un lugar separado del área de manipulación • Los empleados deben lavar sus manos ante cada cambio de actividad. Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto entre materias primas y productos ya elaborados. • No fumar. Así mismo. 5. microorganismos o sustancias tóxicas. Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración. 4. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas. Todos los procesos deben realizarse sin demoras ni contaminaciones. . Recordando que: • El personal no debe ser un foco de contaminación durante la elaboración. • Se deben tomar medida similares para evitar que los visitantes se conviertan en un foco de contaminación: vestimenta adecuada. evitando que aquellos con enfermedades contagiosas o heridas estén en contacto con los alimentos. producción y distribución y conservarlo durante un período superior a la duración mínima del alimento.

optimizando costos y reduciendo desperdicios. desarrollando una cultura de orden. la aplicación de este método debía garantizar la seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas. 2. Documentación La documentación es un aspecto básico. 7. y su objetivo fue establecer un método de control preventivo en lugar de los controles retrospectivos en los que los problemas se detectan luego de acontecidos. INTRODUCCIÓN: Los metodos de control de calidad de los alomentos. limpieza y mayor bienestar para los empleados. químicos y/o microbiológicos. por ejemplo. Además. Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección periódica de productos terminados. Se presentó por vez primera en la primera Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de los Estados Unidos de Norteamérica en 1971. garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos. al menos. deben realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. IDENTIFICACION Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS. no deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas. Identificación y Control de Puntos Críticos surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que se usarían en los programas espaciales. racional y continuo de previsión y organización. Identificación y Control de Puntos Críticos es un método de control de calidad que hace énfasis en: 1. también se los protege de la alteración y de posibles daños del recipiente. confiables y seguros para el consumidor. la armada Naval de los E. sanos. Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento. mejorar su calidad y disminuir las pérdidas ocacionadas por su alteración. CONCLUSION. El Analisis de Riesgos.Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de microorganismos. El desarrollo de acciones específicas que prevengan las posibles desviaciones antes de que sucedan. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes. aumento de la productividad. Las BMP garantizan la elaboración de productos higiénicos. Desde la producción de la materia prima la elaboración su distribución y finalmente la manipulación por el usuario final. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente. El método lo desarrollan en Estados Unidos la Corporación Pillsbury. que cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada. De esta manera. mejora de la imagen y la posibilidad de crecimiento para las empresas. pero esto no es suficiente para garantizar la seguridad de los mismos. Control de Procesos en la Producción Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento. detector de metales y controlar tiempos y temperaturas. Identificación y Control de Puntos Críticos es un método sistemático. Lo importante es que estos controles deben tener. logrando procesos y gestiones controladas. La identificacion de aquellas operaciones en el proceso del alimento en los cuales existe la posibilidad de que surjan desviaciones que puedan afectar negativamente la seguridad en la produccion de alimentos. incluyendo el transporte y la distribución. Aquellas empresas que se preocupan por controlar los peligros que se puedan presentar en un proceso requieren de nuevas tecnologias que permiten tener un controlomas amplio sobre todo el proceso de alimentos destinados al consumo humano. Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos. El Análisis de Riesgos. Y como ya se puede deducir. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas. El Análisis de Riesgos. Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente. Con el nombre de “Hazard Analysis Critical Control Points” (HACCP). con miras a lograr la seguridad de los alimentos. permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. en instalaciones modernas y seguras. QUE ES EL ANALISIS DE RIESGOS. A partir de esa fecha este método lo adoptaron en todo el mundo grandes empresas de alimentos. Este método puede ser aplicable a todas las operaciones del proceso de un alimento. alta competitividad. . 6. un responsable.U y la agencia nacional Aeroespacial (NASA). siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto terminado. generalmente se basan en la inspeccion. debido a que tiene el propósito de definir los procedimientos y los controles.

la OMS (Organización Mundial de la Salud) y la OPS(Organización Panamericana de la Salud) han recomendado su aplicación en la elaboración de alimentos. La comisión internacional para Especificaciones de Alimentos (ICMSF) Recomendó. desde materia prima hasta el consumo del producto indicando todos los puntos criticos que se hayan identificado especificando las condiciones de proceso para cada operación o etapa. pequeñas y medianas plantas purificadoras de agua . En este método es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos las factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento. las operaciones de mayor riesgo y controlarlas durante el proceso de elaboración del alimento. Se recomienda la elaboración de una lista de las operaciones en el proceso donde se presenten riesgos significativos. Tambien se hace un mejor uso y aprovechamiento de los recursos con que se cuentan. analizando todas las etapas incluyendo la materia prima. Punto Crítico de Control 2 (PCC2) es la operación donde se lleva a cabo un control parcial. química o física inaceptable para la salud del consumidor. así como también en el código de Prácticas de Higiene para productos Cárnicos. DESCRIPCIÓN DEL METODO DE ANALISIS DE RIESGOS. En todo el proceso se determinan aquellas operaciones que deben mantenerse bajo estricto control para asegurar que el producto final cumpla las especificaciones microbiológicas y fisicoquímicas que le han sido establecidas. El Analisis de Riesgos. Posteriormente se elabora un diagrama de flujo que considere todas las operacioens del proceso. desde la materia prima. que afecte la salud del consumidor. Un riesgo o peligro es la probabilidad de que se desarrolle cualquier propiedad biológica. elaborados con reses y aves en los Estados Unidos de América. lugares de elaboracion instalacioens. PRINCIPIO 1 IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS O PELIGROS. físicos o químicos y es necesario describir las medidas preventivas para el control de los riesgos. la distribución y el consumo. etc.Diversas organizaciones como la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos). proporciona 7 principios que son la base en la cual puede apoyarse el procesador de alimentos para aplicar este metodo de control de calidad en el proceso de un alimento. la distribución y el consumo. operarios. desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado incluyendo la elaboración. por lo que solo es posible reducir la magnitud del riesgo. Para facilitar su identificacion puede utilizarse el arbol de ddecisiones. El método proporciona una metodología que se enfoca hacia el modo en como deben evitarse o reducirse los peligros asociados a la producción de alimentos. PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 (PCC1) Es la operación donde se efectúa un control completo de un riesgo y se elimina el riesgo que existe en esa etapa en particular. Cada una de estas operaciones que deben mantenerse bajo control se designan como Puntos Críticos de Control. El codex Alimentarius ha aplicado este método en el código de prácticas para alimentos enlatados de Baja Acidez. Identificación y Control de Puntos Críticos a las micros. Para esta etapa se determinan las operaciones del proceso que deben controlarse para eliminar o disminuir los riesgos. es cualquier operación del proceso en donde la pérdida de control puede generar un riesgo de contaminación en el producto. que sean establecidos 2 tipos de puntos críticos de control. Este método debe ser desarrollado para cada alimento y para cada producto individual. en 1988. PRINCIPIO 2 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC). ocasionados por las enfermedades transmitidas por alimentos en la reducción de las pérdidas económicas para beneficio de las empresas a través de la identificación. Cada principio es una etapa dirigida hacia la obtencion de productos de calidad. Se deben analizar todas las operaciones del proceso del alimento. IDENTIFICACION Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS. OBJETIVOS Dar a conocer el método de Análisis de Riesgos. envase. que pueda influir en la seguridad del alimento. y ofrece una respuesta mas oportuna a los problemas. Un PCC (Punto Crítico de Control). Identificacion y Control de Puntos Criticos. hasta el producto terminado incluyendo la elaboración. Se deben contemplar las operaciones del proceso y el analisis de riesgos de las mismas. ya que las condiciones de proceso y distribución son diferentes para cada producto La aplicación de este método en cualquier operación del proceso de alimentos redundará en una notable disminución de los problemas causados al consumidor. ya sea microbiológicos. para diferenciarlas delas demás operaciones en donde no se requiere de un control estricto.

Los diagramas que se utilizaron para la identificación de los puntos crÍticos fueron para materia prima. el Agua potable es aquella cuya ingestión no causa efectos nocivos a la salud. SE PUEDE DEFINIR AL AGUA PURIFICADA COMO: El agua sometida a un proceso físico o químico.Que las plantas procesadoras de agua purificada lo utilicen como una guía. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN CADA ETAPA DEL PROCESO: La identificación de los puntos críticos de control puede hacerse por medio de los árboles de decisión. A. cuya ingestión no causa efectos nocivos a la salud y para su comercialización en botellones u otros envases con cierre hermético y que además cumple con las especificaciones que se establecen en esta norma. expresado en miligramos por litro.5 * Sabor: Insípido * Olor: Inodoro * Color: Hasta 15 unidades de la escala de platino cobalto * Turbiedad: Hasta 5 unidades de UTN Contenido de iones. Agua purificada envasada. FORMACIÓN DEL EQUIPO DE HACCP Como se dijo anteriormente la primera etapa es integrar el equipo de trabajo que va a aplicar el método HACCP. Bienes y servicios agua purificada envasada y especificaciones sanitarias. de manera que puedan llevar a cabo la autoverificación de su planta. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO De acuerdo con el reglamento de la Ley General de Salud en materia de control sanitario. elementos y sustancias. operaciones de proceso hasta producto terminado en los cuales existe un punto crítico tomando en cuenta todos los riesgos que puedan producirse en cada una las etapas del proceso. SUS CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS SON LAS SIGUIENTES: * Microorfanismos mesófilos aerobios: * Menos de 100 col/mL* * Microorganismos coliformes totales: * No detectable NMP/100ml * Microorganismos coliformes totales: * Cero UFC/100ml * Vibrio cholerae: NEGATIVO CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS * pH de 6. aquella sometida a un tratamiento físico o químico que se encuentre libre de agentes infecciosos. teniendo en cuenta que cada industria debe adecuar este método de acuerdo a su proceso de producción. para . los cuales no deben ser mayores a los límites permisibles que a continuación se expresan: NOM-041-SSA1-1993. cuya ingestión no causa efectos nocivos a la salud y para su comercialización se presenta en los garrafones u otros envases con cierre hermético y cumple con los requisitos que se establecen en la norma Oficial Mexicana para Agua Purificada: NOM-041-SSAI-1993. que se encuentra libre de gérmenes patógenos y contaminantes químicos. debe conformarse por personas que tengan experiencia y conocimientos del proceso y del producto. es decir que se encuentra libre de gérmenes patógenos y de sustancias tóxicas. estas personas pueden ser de la empresa o no. C. B. APLICACIÓN DEL MÉTODO HACCP EN LA ELABORACIÓN DE AGUA PURIFICADA A continuación se muestra un ejemplo de cómo puede aplicarse el método HACCP en la elaboración de agua purificada. Aportar elementos para que las verificaciones se hagan con enfoque de riesgos. estos permiten determinar desde la materia prima.9 a 8.

incluido el uso correcto por el consumidor garantizar la eliminación del peligro o su reducción hasta un nivel considerado como aceptable o seguro? La calidad microbiológica.cada operación del proceso y para producto terminado. física o química del agua NO ES CRITICA. A continuacion se muestra un diagrama típico del proceso para la elaboración de agua purificada envasada en vidrio o PVC de 19 litros. y el proceso para el agua purificada envasada en PET. ** Puede el proceso. MATERIA PRIMA: Puede contener el agua el peligro o riesgo en estudio (FISICO. ** AGUA DE ARROYO La calidad microbiológica. PROCESO: ALMACENAMIENTO DE AGUA. LUZ ULTRAVIOLETA: D. física o química del agua NO ES CRITICA. CLORACIÓN: FILTRACIÓN: ARENA/GRAVA ¿La filtración del agua puede permitir la contaminación del producto con el agente de peligro o riesgo. . incluido el uso correcto por el consumidor garantizar la eliminación del peligro o su reducción hasta un nivel considerado como aceptable o seguro? La calidad microbiológica. FILTRACION POR CARBON ACTIVADO: DEODORIZACIÓN La filtración por carbón activado del agua puede permitir la contaminación del producto con el agente de peligro o riesgo o permitir que este aumente hasta un nivel nocivo?. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Es necesario hacer un diagrama de proceso mostrando cada operación. física o química del agua NO ES CRITICA. incluido el uso correcto por el consumidor la disminución del riesgo o peligro o su reducción hasta un nivel seguro? Esta etapa debe ser considerada como un PCC2 **NOTA: Salvo que exista una operación posterior que elimine el riesgo microbiológico como luz UV. por que en base a él se realizará el Análisis de Riesgos. o permitir que este aumente hasta un nivel nocivo? ¿Las operaciones posteriores garantizaran. QUIMICO o MICROBIOLOGICO) a niveles peligrosos para el consumidor? Puede el proceso. incluido el uso correcto por el consumidor garantizar la eliminación del peligro o su reducción hasta un nivel considerado como aceptable o seguro? Puede contener el agua el peligro o riesgo en estudio ( FISICO. Las operaciones posteriores garantizaran incluido el uso correcto por el consumidor la disminución del riesgo o peligro o su reducción hasta un nivel seguro? Esta etapa debe ser considerada como un PCC2 ALMACENAMIENTO DE AGUA TRATADA: PURIFICADA **Nota: salvo que exista una operación posterior que elimine el riesgo como luz ultravioleta y/u ozonización. y/u ozonización. ** Puede el proceso. QUIMICO o MICROBIOLOGICO) a niveles peligrosos para el consumidor? **Nota: Siempre y cuando el proceso este diseñado y operado correctamente para eliminar el riesgo.

* Dar mantenimiento a la cisterna y a la tapa de esta. ANÁLISIS DE RIESGOS ASOCIADOS A CADA OPERACIÓN DEL PROCESO Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SU CONTROL. es decir identificar si hay riesgo de una contaminación química. lombrices. física o microbiológica. A continuación se muestra una lista de algunos microorganismos que pueden presentarse en el agua y las enfermedades. * Las tapas de la cisterna no deberán encontrarse al nivel del piso. * El arroyo de donde provenga el agua deberá disponer del certificado de condición sanitaria de agua. la cual es fácil que se contamine ya sea por bacterias o por otro tipo de microorganismos como algas. Bacillus y Aerobacillus. CLORACIÓN MEDIDAS PREVENTIVAS: * Utilizar la concentración adecuada de cloro para eliminar totalmente la flora microbiana. * Dar un tiempo adecuado de contacto con el cloro con el agua para que ejerza su acción bactericida. AGUA DE LA RED MUNICIPAL: MEDIDAS PREVENTIVAS: * Realizar análisis microbiológico cada tres meses y análisis fisicoquímico cada seis meses. larvas de trematodos. FILTRACIÓN POR ARENA Y GRAVA: MEDIDAS PREVENTIVAS: . * Llevar un registro estadístico de resultados * Si el proceso con el que se cuenta no es capaz de eliminar la contaminación seleccionar otra fuente de abastecimiento. MATERIA PRIMA: La materia prima que se utiliza es el agua. Shigella Y Vebrio cholerae siendo estas tres últimos los causantes de las problemas de salud en el hombre. En cuanto a las bacterias encontramos en el agua a los géneros: Pseudomonas. Streptococcus. Salmonella. qué tipo de riesgo puede afectar al producto.DIAGRAMA DEL FLUJO PARA AGUA PURIFICADA ENVASADA EN GARRAFONES DE 19 LITROS (DE VIDRIO O PVC) DIAGRAMA DE FLUJO PARA AGUA PURIFICADA ENCASADA EN BOTELLA DE PET E. protozoos. * Los sanitarios o letrinas no deberán encontrarse junto a las cisternas. tenias. * Elaborar un registro de la concentración utilizada y del tiempo de contacto. Se debe identificar para cada operación del proceso. PROCESO ALAMCENAMIENTO EN CISTERNAS: MEDIDAS PREVENTIVAS: * Lavado y desinfectado del tanque de almacenamiento cada semana. Clostridium. AGUA DE ARROYO MEDIDAS PREVENTIVAS: * Realizar análisis microbiológico y fisicoquímico cada mes. etc. Aerobacter. así como especificar las medidas preventivas para evitar que se presenten. Escherichia. * Llevar un registro de los resultados. Proteus.

documentación.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_bpm. la auditoria la efectúa personal calificado y ajeno a la organización. Conclusiones. DEODORIZACIÓN FILTRACIÓN CON CARBÓN ACTIVADO: MEDIDAS PREVENTIVAS: * Realizar el retrolavado de los filtros por lo menos cada semana o con mayor frecuencia si se requiere. Para implementar el sistema HACCP.pnuma. tomando la muestra de agua a la salida de los filtros de arena y grava. LAVADO DE GARRAFONES Procedimientos de verificación del sistema. sobre lo cual recibirán el entrenamiento necesario).gov. * La validación. Pueden ser internas o externas. es necesario contar con el diseño. Como revisión por personal calificado respecto a los fundamentos científicos y técnicos del análisis de riesgos * La calibración. * Control de documentos. La verificación incluye el conjunto de métodos. y roedores. mediciones y evaluaciones que permitan dar la conformidad de cumplimiento con el Plan HACCP. o la auditoria interna). la efectividad del Plan es la que otorga la validez del mismo. En el primer caso.alimentosargentinos. * Llevar un registro estadístico de los retrolavados * Verificar la capacidad de retención de sólidos en suspensión del filtro. actualización y conservación de los registros. Los procedimientos de verificación del sistema. el nivel de confianza proveniente de un tratamiento serio del Plan. la conduce un grupo propio (la organización puede designar un Círculo de Sanidad para estos efectos. comprenden los siguientes aspectos. * Cambiar el carbón activado cada vez que se requiera o reactivar el carbón cada vez que sea necesario * Seleccionar adecuadamente el proveedor de carbón activado y asegurarse que el carbón activado no contamine el agua. * La frecuencia. BIBLIOGRAFIAS: http://www.htm http://www. Los responsables del Plan deben revisarlo ordinariamente cada año.* Realizar análisis microbiológico cada seis meses. e implementación de prerrequisitos como las BPM.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03. Brinda también. pruebas. Finalmente. y un plan de capacitación.pdf .PDF http://www. programa de control de plagas. En el segundo caso. * Realizar al retrolavado de los filtros por lo menos cada semana o con mayor frecuencia si se requiere. a la comprobación de la precisión de dispositivos de medición y observación * Las auditorias de sanidad. y excepcionalmente cuando sea necesario (como resultado de las acciones correctivas. de su implementación y sus resultados.org/recnat/esp/documentos/cap7. Comprende la revisión. programa de limpieza y desinfección.fao. programa de manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos. que deben incluir los planes y programas prioritarios: plan de saneamiento. Esto es.