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ESTUDIO DE CALIDAD DE LA

RED AIRE COMPRIMIDO EN LA
PLANTA DE FERRASA S.A.S
SEDE ITAGUI

CARLOS ANDRÉS VÉLEZ SÁNCHEZ

INFORME DE PRÁCTICA ACADÉMICA
SEMESTRE DE INDUSTRIA

MEDELLÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA
2011

ESTUDIO DE CALIDAD DE LA RED AIRE COMPRIMIDO EN LA PLANTA
DE FERRASA S.A.S - SEDE ITAGUI












CARLOS ANDRÉS VÉLEZ SÁNCHEZ




INFORME DE PRÁCTICA ACADÉMICA – SEMESTRE DE INDUSTRIA
PARA OPTAR POR EL TITULO DE INGENIERO MECÁNICO


ASESORES
GUILLERMO LÓPEZ
COORDINADOR DE MANTENIMIENTO FERRASA
CARLOS TRUJILLO
DOCENTE UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA


MEDELLÍN
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA
2011

AGRADECIMIENTOS



A todas las personas que me acompañaron durante mi tiempo en la
Universidad…
































INTRODUCCIÓN

Un estudio de la calidad de aire comprimido en una empresa busca
encontrar los puntos débiles de dicha red y corregirlos elaborando un plan en
el cual se busque la reducción de los problemas presentados, la optimización
de los sistemas actuales y la instalación de nuevos equipos más eficientes y
de esta manera disminuir los costos de operación de los equipos.

En este estudio se identifican los componentes de la red de aire de la planta
de Ferrasa s.a.s, ya que debido a la gran cantidad de reformas que se le han
realizado a la red no se tiene información actualizada de esta. Además, la
cantidad de averías presentadas en válvulas, actuadores y dispositivos
neumáticos, evidenció que gran cantidad de agua estaba atrapada en la red
y esta condensación hace que los equipos conectados a dicha red estén en
riesgo y su vida útil se vea reducida.

También, se analizan conceptos como longitudes equivalentes de tubería
debido a accesorios, perdidas de presión en las tuberías, humedad relativa
de aire y tanques de almacenamiento para equipos de aire comprimido, con
los cuales se espera realizar un análisis completo del sistema de aire
comprimido de la planta.



















RESUMEN

Este informe muestra los aspectos más importantes del estudio de la calidad
del aire comprimido realizado en la planta principal de Ferrasa s.a.s ubicada
en el municipio de Itagüí.

Inicialmente se muestran las generalidades de la red de aire; se explicaron
conceptos como características del aire, compresores, actuadores,
secadores, filtros y tanques de almacenamiento, de tal manera que se
puedan identificar los principales componentes de una red de aire.

Se presento una metodología en la cual se caracterizaron los equipos y se
identificaron sus características técnicas y funcionamiento, y para la red de
aire comprimido se determinaron los consumos tanto de aire como de
presión de cada uno de estos.

Luego se determino el estado de la red se realizó un análisis de esta, y se
midió la longitud total de la tubería, al igual que se expresaron las longitudes
equivalentes debido a los accesorios como tees y codos; con esta
información se calcularon las pérdidas de presión en la tubería y diámetro
adecuado para disminuir las perdidas, con la formula de Darcy-Weishback
(1875) de fluidos en conductos y el factor de fricción con la formula de
Colebrook-White (1939), dado que esta es válida para todo tipo de flujos y
rugosidades.

Por último se presentaron las oportunidades de mejora en donde se hizo
una muestra de los recorridos en la planta en los cuales se buscaron
deficiencias en la red y la manera de corregirlas; también se determinó la
cantidad de agua condensada presente en la red y se calcularon tanques de
almacenamiento de aire para evitar fluctuaciones de presión y deficiencia de
aire en los equipos.








TABLA DE CONTENIDO
Página
INTRODUCCIÓN
RESUMEN
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 13
2. JUSTIFICACIÓN 15
3. OBJETIVOS 15
3.1. Objetivo general 15
3.2. Objetivo especifico 15
4. GLOSARIO 16
5. FERRASA S.A.S 17
6. MARCO TEÓRICO: GENERALIDADES SOBRE LOS
SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO
21
6.1. Generalidades del aire 21
6.1.1. Composición del aire 21
6.1.1. Punto de rocío 22
6.2. Aire comprimido 22
6.2.1 Ventajas del aire comprimido 2
6.2.2 Limitantes del aire comprimido 23
6.3. Compresores 23
6.3.1 Tipos de compresores 24
6.3.1.1. Compresores de embolo y pistón 25
6.3.1.2. Compresor de embolo rotativo 25
6.3.1.3. Compresor de diafragma (membrana) 26
6.3.1.4. Compresor rotativo multicelular 27
6.3.1.5. Compresor de tornillo helicoidal, de
dos ejes
27
6.3.1.6. Compresor Roots 28
6.4. Actuadores 29
6.4.1. Actuadores simple efecto 29
6.4.1.1. Cilindro de embolo 30
6.4.1.2. Cilindro de membrana 30
6.4.1.3. Cilindros de membrana enrollable 31
6.4.2. Cilindros doble efecto 32
6.4.2.1 Cilindros con amortiguación interna 32
6.5. Filtros de aire 33
6.5.1. Funcionamiento 34
6.5.2. Formas de filtración 34
6.5.2.1. Filtración por superficie 34

6.5.2.2. Filtro micro multicapas 34
6.6. Secadores 36
6.6.1. Secado por absorción 36
6.6.2. Secado por adsorción 37
6.6.3. Secado por enfriamiento 38
6.7. Tanques 39
7. METODOLOGÍA: GENERALIDADES DE LA PLANTA ITAGUI 41
7.1. Zona compresores 42
7.1.1. Compresor No 1 42
7.1.2. Compresor No 2 43
7.1.3. Red de aire comprimido zona compresores 44
7.1.4. Labores de mantenimiento zona compresores 45
7.2. Zona mallas 45
7.2.1. Máquina de mallas 46
7.2.1.1. Funcionamiento máquina de mallas 47
7.2.2. Red de aire comprimido maquina de mallas 49
7.2.3. Labores de mantenimiento maquina de mallas 50
7.2.4. Máquina trefiladora 51
7.2.5. Red de aire comprimido máquina trefiladora 52
7.2.5.1. Consumo aire actuadores 53
7.2.5.2. Factor de simultaneidad 55
7.2.5.3. Factor de uso 56
7.2.6. Labores de mantenimiento máquina trefiladora 57
7.3. Zona estribadoras 57
7.3.1. Funcionamiento máquina estribadora 57
7.3.2. Estribadora No 1 58
7.3.2.1. Red de aire comprimido estribadora
No 1
59
7.3.3. Estribadora No 2 59
7.3.3.1. Red de aire comprimido estribadora
No 2
60
7.3.4. Labores de mantenimiento zona estribadoras 60
7.4. Zona Figuración 61
7.4.1. Banco de corte 61
7.4.1.1 Funcionamiento banco de corte 61
7.4.2. Red de aire comprimido banco de corte 62
7.4.3. Labores de mantenimiento banco de corte 62
8. DETERMINACIÓN DEL ESTADO DE LA RED 63
8.1. Longitud de la tubería 63

8.2. Longitudes equivalentes por accesorios 64
8.3. Perdidas de presión en la red 66
8.4. Resultados 68
9. Oportunidades de mejora 71
9.1. Problemas en la red actual 71
9.2. Contenido de agua en la red 72
9.3. Tanques de almacenamiento de aire 77
9.3.1. Tanque compresores 77
9.3.2. Tanque zona estribadoras 78
9.3.3. Tanque banco de corte 79
10 ANÁLISIS DE RESULTADOS 81
11. CONCLUSIONES 83
12. RECOMENDACIONES 84
13. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 85
























LISTADO DE TABLAS
Página
Tabla 1. Composición química del aire 21
Tabla 2. Norma ISO para filtros 35
Tabla 3. Requerimientos de calidad de aire comprimido 35
Tabla 4. Características técnicas compresor No 1 43
Tabla 5. Características técnicas compresor No 2 44
Tabla 6. Resumen producción aire compresores 45
Tabla 7. Características técnicas maquina de mallas 46
Tabla 8. Características técnicas maquina trefiladora 51
Tabla 9. Características actuadores trefilación 52
Tabla 10. Consumo de aire en litros por cm de carrera del cilindro 52
Tabla 11. Datos para cálculos de actuador trefilación 53
Tabla 12. Calculo de caudal en los actuadores de trefilación 54
Tabla 13. Factor de corrección CFM de acuerdo a la altura sobre
el nivel del mar
54
Tabla 14. Factor de simultaneidad 55
Tabla 15. Resumen consumo actuadores trefilación 56
Tabla 16. Características técnicas maquina estribadora No 1 58
Tabla 17. Características técnicas maquina estribadora No 2 60
Tabla 18. Características técnicas banco de corte 61
Tabla 19. Red de aire de la planta 63
Tabla 20. Longitud equivalente en metros de tubería para
accesorios en la red
65
Tabla 21. Rugosidad absoluta de materiales 67













LISTADO DE FIGURAS
Página
Figura 1. Tipos de compresores 24
Figura 2. Compresor de embolo oscilante 25
Figura 3. Compresor de dos etapas con refrigeración intermedia 26
Figura 4. Compresor de membrana 26
Figura 5. Compresor rotativo multicelular 27
Figura 6. Compresor roots 28
Figura 7. Cilindro simple efecto 30
Figura 8. Esquema de cilindros de embolo 30
Figura 9. Cilindros de membrana 31
Figura 10. Cilindros de membrana arrollable 31
Figura 11. Cilindro doble efecto 32
Figura 12. Cilindro con amortiguación interna 33
Figura 13. Esquema unidad de filtrado 33
Figura 14. Secado por absorción 36
Figura 15. Secado por adsorción 37
Figura 16. Secado por enfriamiento 38
Figura 17. Esquema de instalación de receptores 39
Figura 18. Esquema plano distribución de la planta Itagüí 41
Figura 19. Zona compresores 42
Figura 20. Compresor No 1 42
Figura 21. Compresor No 2 44
Figura 22. Maquina de mallas 46
Figura 23. Payoffs 47
Figura 24. Presionadores 47
Figura 25. Balancines 48
Figura 26. Electrodos y actuadores 49
Figura 27. Consumo de aire maquina de mallas 49
Figura 28. Maquina trefiladora 51
Figura 29. Rodillos enderezadores 58
Figura 30. Producto figurado - estribo 58
Figura 31. Maquina estribadora No 1 58
Figura 32. Maquina estribadora No 2 59
Figura 33. Banco de corte 61
Figura 34. Consumo aire banco de corte maquina estática 62
Figura 35. Consumo aire banco de corte en funcionamiento 62
Figura 36. Vista isométrica red de aire 63
Figura 37. Nomograma de longitudes equivalentes de tubería 65

Figura 38. Perdidas de presión para tubería de 2” de diámetro 68
Figura 39. Perdidas de presión para tubería de 1” de diámetro 68
Figura 40. Perdidas de presión en la tubería al punto más alejado de
la red
69
Figura 41. Perdidas de presión en la tubería de 2” en función de la
longitud
69
Figura 42. Perdidas de presión en función del diámetro de tubería 70
Figura 43. Características del punto de rocío 75
Figura 44. Cantidad de agua que ingresa a la red para diferentes
humedades relativas de aire
76
Figura 45. Volumen tanque para diferentes tiempos de descarga,
estribadoras
80
Figura 46. Volumen tanque para diferentes tiempos de descarga,
banco de corte
80
Figura 47. Diámetro adecuado para la red de aire

82






















LISTADO DE ANEXOS
Página
ANEXO 1 Plano de la red de aire – vista isométrica 86
ANEXO 2 Programa de cálculos de pérdidas de presión en
MATLAB®
88































Ǧͳ͵Ǧ
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente existe un desconocimiento de la distribución de la red de aire en
Ferrasa s.a.s debido a la gran cantidad de reformas que se le han realizado a
la red, y no se cuenta con información actualizada lo que no permite tomar
medidas adecuadas para una posible programación o reforma.

Por otro lado, dado que no se conocen las características de operación
(caudal y aire) de los equipos, en comparación con lo producido por los
compresores, estos están sobredimensionados y permanecen en
funcionamiento durante las 24 horas del día.

Y por último, la condensación de agua en la red hace que los equipos
conectados a esta estén en riesgo y su vida útil se vea reducida y por tanto
que se aumenten los tiempos de mantenimiento innecesarios en válvulas,
actuadores y accesorios.

ǦͳͶǦ
2. JUSTIFICACIÓN

Este estudio de la calidad del aire al interior de la planta se hace necesario
debido a que la mayoría de los equipos en la planta utilizan aire comprimido
para realizar su operación y eso equivale a gran cantidad de dinero invertido
por parte de la empresa.

También, puede ser usado para definir futuras ampliaciones y mejoras
organizacionales en la planta; ya que al establecer las características de
consumo de los equipos esto puede servir para posteriores estudios
energéticos. Además, en el momento de comprar nuevos equipos se
facilitará la determinación de las características que estos deben tener para
su buen funcionamiento dentro de la planta.


























ǦͳͷǦ
3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General

Realizar un análisis de calidad de la red de aire comprimido en la planta de
FERRASA S.A.S Itagüí.

3.2 Objetivos específicos

Caracterizar la red de aire y los equipos instalados en la planta, a
través de una inspección visual, información de catálogos y
mediciones realizadas.
Determinar el consumo actual de aire y presión de los equipos, al igual
que las pérdidas de estos en el sistema.
- Identificar los efectos de la humedad presente en el aire cuando
ingresa al sistema y su repercusión sobre los equipos.
- Identificar oportunidades de mejora de la red de aire, de tal manera
que repercuta positivamente en las labores de mantenimiento y en la
disminución de costos de operación.



















Ǧͳ͸Ǧ
4. GLOSARIO

AIRE COMPRIMIDO: Se refiere a una tecnología o aplicación técnica que
hace uso de aire que ha sido sometido a presión por medio de un
compresor, para la operación de equipos.

CALAMINA: Material que se presenta como polvo o escamas pequeñas,
formado por oxido de laminación que recubre la superficie del hilo
laminado.

CALIDAD: La RAE define calidad como: “Propiedad o conjunto de
propiedades inherentes a una cosa que permiten apreciarla como
igual, mejor o peor que las restantes de su especie”

CHIPA: alambrón, se conoce como “chipa” al acero de construcción el
cual viene en rollos y se usa en la construcción antes de la obra gris y
se usa como refuerzo estructural en vigas y columnas.

ESTRIBO: Término genérico para definir un elemento formado por hilo de
acero liso o nervado, caracterizado por determinada forma geométrica
cerrada o abierta; donde está presente cierto número de lados y
ángulos. Se utiliza en el campo de la construcción como elemento que
forma parte de las estructuras de refuerzo de manufacturas de
cemento estriado.














Ǧͳ͹Ǧ
5. FERRASA S.A.S

Historia

Aceros Ferrasa es una empresa dedicada a la producción, transformación y
comercialización de acero fundada en enero de 1963. Desde el año 2005 se
ha destacado dentro de las 100 empresas de mejor desempeño financiero y
ventas del país. Tiene presencia en las principales ciudades de Colombia
(Medellín, Barranquilla, Montería, Manizales, Bogotá y Cali) en las cuales ha
encontrado mercados prósperos que apoyan el progreso y las fortalezas de
la organización. En agosto de 2010 la multinacional Ternium, perteneciente
al grupo Techint, adquirió una participación del 54% de Ferrasa mediante
una contribución de capital por un monto de US$74.5 millones.
Lo más relevante del 2009:
x Adquisición de planta de transformación de acero en Panamá y la
apertura de Ferrasa Panamá.
x Ampliación de la capacidad instalada de producción siderúrgica y
transformación de trefilación, mallas electrosoldadas y figurado.
x Apertura de nuevo centro de figuración y distribución en Manizales.
x Puesta en marcha de nueva tecnología en el centro de servicios de
planos en la línea de blancos.
x Ampliación del centro de distribución y transformación de Barranquilla
en PIMSA.
x Adquisición de planta de trefilados de alambres de medio y alto
carbono.
x Aniversario 45 años.
Lo más relevante del 2008:
x Lanzamiento de la nueva imagen de la marca Ferrasa.
x Se da la apertura de la sede en Montería.
x Se implementa SAP R/3, el ERP más eficiente y avanzado del mundo.
x Nace la fundación Pizarra, cuyo objetivo se orienta a impulsar y
motivar la investigación y la innovación de la academia en temas
relacionados con el uso y aplicaciones del acero.

ǦͳͺǦ
Lo más relevante del 2007:
x Ferrasa compra a Acasa siderúrgica de Caldas.
x Se implementa la nueva estructura corporativa administrativa.
x Ampliación de la capacidad instalada de la planta de figuración en
Medellín.
x Compra de terrenos para la ampliación de centros de distribución y
transformación en las principales ciudades, de acuerdo al plan de
expansión de la compañía.
x Adquisición de nueva maquinaria para la fabricación de mallas
electrosoldadas en Bogotá y Cali.
Lo más relevante del 2006:
x Adquisición de flota de transportes propia.
Misión

En Ferrasa fomentamos el uso del acero en los sectores de la industria y la
construcción. Valoramos los sueños de nuestros clientes, convirtiéndonos en
sus más fuertes aliados para construirlos y juntos transformarlos en grandes
ideas que generen progreso para todos.
Facilitamos la innovación y el desarrollo de proyectos suministrando
productos de acero a la medida, con un equipo humano idóneo,
comprometido y enfocado en el servicio, brindamos asesoría y
acompañamiento, buscando maximizar la eficiencia operativa de nuestros
clientes.
Visión

En el 2017 Ferrasa es una compañía rentable y en crecimiento, alcanzando
ventas por USD 1.000 millones y distinguiéndose por la producción,
transformación y comercialización de soluciones en acero para los sectores
de la industria y la construcción en la región andina y Centro América.
Reconocida por la cercanía, asesoría y acompañamiento a sus clientes,
actuando como su más grande aliado. Ferrasa es la marca de acero en
Colombia, un emblema de progreso y desarrollo para el país y la región.

ǦͳͻǦ
Políticas de Calidad

En Ferrasa S.A.S trabajamos orientados hacia la satisfacción de nuestros
clientes internos y externos.
A nuestro cliente interno, garantizando su bienestar económico y
proporcionándole condiciones de trabajo fundamentadas en nuestros valores
corporativos, seguras y saludables.
A nuestro cliente externo ofreciéndole una conexión efectiva a través del
acompañamiento, asesoría y fiel cumplimiento de los acuerdos comerciales
pactados.
Nos comprometemos con la efectividad operacional mediante el
mejoramiento continuo de nuestros procesos, a través del entrenamiento y
empoderamiento de nuestros colaboradores, el uso óptimo de nuestros
recursos y la intervención de los factores de riesgo a través de programas
comerciales pactados.
Estamos comprometidos con la conservación del medio ambiente, ejerciendo
actividades de prevención y salvaguarda de nuestros recursos.
OBJETIVOS DE CALIDAD
a) Crecimiento rentable en busca de la mega.
b) Ser el mejor aliado de nuestros clientes en el desarrollo de su negocio.
c) Proveer desarrollo, crecimiento y acompañamiento de nuestra gente
dentro de una organización confortable para trabajar.
d) Garantizar la excelencia operativa de los procesos mediante la
optimización de los recursos y la innovación en los métodos de trabajo.
e) Garantizar la estandarización de los procesos en toda la organización
mediante la definición e implementación de procesos simples y eficientes.

ǦʹͲǦ
Valores

- SERVICIO: vivimos en permanente disposición de ayudar y dar lo mejor
de nosotros, para asegurar la satisfacción de nuestros clientes internos y
externos.
- CONFIANZA: encomendamos responsabilidades en nuestros
colaboradores, porque creemos en su trabajo bien hecho y en su ética
personal y profesional.
- COMPROMISO: realizamos nuestro trabajo con dedicación,
responsabilidad y por encima de todo en búsqueda permanente de
conquistar las metas y objetivos de nuestra organización.
- INNOVACIÓN: actuamos siempre en búsqueda del mejoramiento a través
de nuevas formas de hacer las cosas, explotando nuestros aciertos y
aprendiendo de nuestros desaciertos.



















ǦʹͳǦ
6. MARCO TEÓRICO: GENERALIDADES SOBRE LOS
SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO

6.1 GENERALIDADES DEL AIRE

Se denomina aire a la mezcla de gases que constituye la atmósfera terrestre,
que permanecen alrededor de la Tierra por la acción de la fuerza de
gravedad.
6.1.1 Composición del aire
El aire está compuesto principalmente por nitrógeno, oxígeno y argón
(TABLA 1). El resto de los componentes, entre los cuales se encuentran los
gases de efecto invernadero, son el vapor de agua, dióxido de carbono,
metano, oxido nitroso y ozono, entre otros. Otro tipo de substancias pueden
estar presente en pequeñas cantidades como polvo, polen y esporas, y
Ceniza volcánica. También es detectable la presencia de elementos vertidos
a la atmósfera en forma de contaminante como el cloro y sus compuestos,
flúor, mercurio y compuestos de azufre.
TABLA 1. Composición química del aire.
Composición de la atmósfera libre de vapor de agua, por volumen
Porcentaje por volumen
Gas Volumen Gas Volumen
Nitrógeno (N2) 78084% Óxido nitroso (N2O) 0,00%
Oxígeno (O2) 20946%
Monóxido de carbono
(CO) 0,00%
Argón (Ar) 0,93% Xenón (Xe) 0,00%
Dióxido de carbono
(CO2) 0,04% Ozono (O3) 0 to 7×10
−6
%
Neón (Ne) 0,00%
Dióxido de nitrógeno
(NO2) 0,00%
Helio (He) 0,00% Yodo (I2) 0,00%
Metano (CH4) 0,00% Amoníaco (NH3) trazas
Criptón (Kr) 0,00% No incluido en aire seco:
Hidrógeno (H2) 0,00% Vapor de agua (H2O)
~0,40% en
capas altas
de la
atmósfera,
normalmente
1% a 4% en
la superficie

ǦʹʹǦ
6.1.2 Punto de rocío

El punto de rocío se define como: la temperatura debajo de la cual el vapor
de agua en el aire, comienza a condensarse. También es el punto de 100%
de humedad. La humedad relativa de una muestra de aire, puede
determinarse por su punto de rocío. Existen varios métodos para determinar
la temperatura del punto de rocío.

Un método para determinar el punto de rocío con bastante precisión, es
colocar un fluido volátil en un recipiente de metal brillante; después, se agita
el fluido con un aspirador de aire. Un termómetro colocado dentro del fluido
indicará la temperatura del fluido y del recipiente. Mientras se está agitando,
debe observarse cuidadosamente la temperatura a la cual aparece una
niebla por fuera del recipiente de metal. Esto indica la temperatura del punto
de rocío.

6.2 AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es conocido por el hombre desde épocas remotas, ya que
escritos que datan del siglo I de la era cristiana, mencionan la utilización del
aire comprimido para la obtención de energía y específicamente el
accionamiento de mecanismos mediante aire caliente.

Sin embargo solo hasta el siglo pasado se empezó a estudiar e investigar el
comportamiento y las propiedades del aire comprimido, llegando a tener
aplicaciones en procesos industriales desde la decada de los 50, cuando se
descubrió la facilidad de racionalizar y automatizar a través de la técnica
neumática.

El aire comprimido ha experimentado en estos últimos tiempos un auge
inusitado debido a su alto poder de adaptación a cualquier sistema de trabajo
organizado, siendo evidente que sus cualidades innatas lo hacen
recomendable para ejecutar labores que difícilmente pueden cubrir otras
energías que carezcan de la flexibilidad que lleva implícita el aire
comprimido.

Los términos neumático y neumática se derivan de la expresión griega
pneuma, que significa hálito, soplo, aire. El aire para las aplicaciones de la
neumática lo obtenemos del manto gaseoso con el que está envuelta la tierra
y especialmente, de la parte más cercana llamada troposfera.

6.2.1 Ventajas del aire comprimido

• Transportable. Debido a su compresibilidad se puede almacenar y
transportar en recipientes o a través de tuberías.

Ǧʹ͵Ǧ

• Limpio. No produce residuos contaminantes lo que permite utilizarlo en
muchas industrias como laboratorio, de alimentos, textiles entre otros.

• Rápido. Permite elevadas velocidades de trabajo que pueden ser
fácilmente regulables.

• Antideflagrante. No produce riesgo de explosión ni incendio.

• Abundante. Existe en grandes cantidades en cualquier parte del mundo.

• Temperatura. El aire comprimido no pierde eficiencia aún a temperaturas
elevadas.

• Sobrecargable. No hay riesgo de averiar elementos neumáticos de trabajo,
puesto que estos paran en caso de sobrecarga de los sistemas.

6.2.2 Limitantes del aire comprimido

• Fuerza. Presenta limitación por carga, máximo 2 toneladas.

• Preparación. Requiere procesos y elementos costosos para eliminar la
humedad que contiene, ya que puede causar daños a elementos de trabajo e
inclusive al mismo proceso en que se encuentre implicado.

• Ruido. Presenta elevados niveles de ruido en los exostos.

• Compresibilidad. Debido a esta no se pueden obtener movimientos
uniformes ni precisos.

6.3 COMPRESORES
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión
del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos
se alimentan desde una estación central. Entonces no es necesario calcular
ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los
consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a
las instalaciones a través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en
máquinas que se desplazan frecuentemente.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de
la red, con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se

ǦʹͶǦ
adquieran en el futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la
instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente,
puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos
muy considerables.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire
comprimido tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la
aplicación correcta de los diversos tipos de compresores.
6.3.1 Tipos de compresores
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de
suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción (Figura 1).
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se
obtiene por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce
luego el volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es
aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de
la masa (turbina).


Figura 1. Tipos de compresores.

ǦʹͷǦ
6.3.1.1 Compresores de émbolo o de pistón oscilante
Compresor de émbolo oscilante (Figura 2). Este es el tipo de compresor más
difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta
presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a
varios miles de kPa (bar).

Figura 2. Compresor de émbolo oscilante.
Este compresor funciona en base a un mecanismo de excéntrica que
controla el movimiento alternativo de los pistones en el cilindro. Cuando el
pistón hace la carrera de retroceso aumenta el volumen de la cámara por lo
que aumenta el volumen de la cámara, por lo que disminuye la presión
interna, esto a su vez provoca la apertura de la válvula de admisión
permitiendo la entrada de aire al cilindro. Una vez que el pistón ha llegado al
punto muerto inferior inicia su carrera ascendente, cerrándose la válvula de
aspiración y disminuyendo el volumen disponible para el aire, esta situación
origina un aumento de presión que finalmente abre la válvula de descarga
permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una segunda etapa o bien
al acumulador.
Es el compresor mas difundido a nivel industrial, dada su capacidad de
trabajar en cualquier rango de presión. Normalmente, se fabrican de una
etapa hasta presiones de 5 bar, de dos etapas para presiones de 5 a 10 bar
y para presiones mayores, 3 o más etapas.
6.3.1.2 Compresor de émbolo rotativo
Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio (Figura
3). El aire es comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto
hermético.

Ǧʹ͸Ǧ










Figura 3. Compresor de dos etapas con refrigeración intermedia.
6.3.1.3 Compresor de Diafragma (Membrana)
Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana
separa el émbolo de la cámara de trabajo (Figura 4); el aire no entra en
contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido
estará exento de aceite.
El movimiento obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su intermedio
el conjunto biela - pistón. Esta acción somete a la membrana a un vaivén de
desplazamientos cortos e intermitentes que desarrolla el principio de
aspiración y compresión.
Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el aire
comprimido resulta de una mayor pureza, por lo que lo hace especialmente
aplicable en industrias alimenticias, farmacéuticas, químicas y hospitales.












Figura 4. Compresor de membrana.

Ǧʹ͹Ǧ

6.3.1.4 Compresor rotativo multicelular
Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de
ranuras de entrada y de salida. Las ventajas de este compresor residen en
sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal
prácticamente uniforme y sin sacudidas (Figura 5).

Figura 5. Compresor rotativo multicelular.
El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el
interior de las ranuras y forman las células con la pared del cárter. Cuando el
rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del
cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía
constantemente.
Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de aire pero con vestigios de
aceite, por lo que en aquellas empresas en que no es indispensable la
esterilidad presta un gran servicio, al mismo tiempo el aceite pulverizado en
el aire lubrica las válvulas y elementos de control y potencia.
6.3.1.5 Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes
Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo
impulsan hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo
helicoidal (Figura 6) engranan con sus perfiles y de ese modo se logra
reducir el espacio de que dispone el aire. Esta situación genera un aumento
de la presión interna del aire y además por la rotación y el sentido de las

ǦʹͺǦ
hélices es impulsado hacia el extremo opuesto.
Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo continuo. A fin de evitar
el desgaste de los tornillos, estos no se tocan entre si, ni tampoco con la
carcasa, lo cual obliga a utilizar un mecanismo de transmisión externo que
permita sincronizar el movimiento de ambos elementos.
Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000m³/h y 25 bar) pero
menos presencia de aceite que el de paletas. Ampliamente utilizado en la
industria de la madera, por su limpieza y capacidad.

Figura 6. Compresor de tornillo helicoidal.

6.3.1.6 Compresor Roots
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen
sea modificado. En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura
mediante los bordes de los émbolos rotativos (Figura 6).
Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran caudal, lo
que lo hace especial para empresas que requieren soplar, mover gran
cantidad de aire, su uso es muy limitado.
El accionamiento también se asegura exteriormente, ya que por la forma de
los elementos y la acción del roce no es conveniente que los émbolos entren
en contacto.

ǦʹͻǦ

Figura 6. Compresor Roots.
6.4 ACTUADORES

La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un
movimiento lineal de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento
de giro. Se dividen en dos grandes grupos, los cilindros de simple efecto y
los cilindros de doble efecto.
6.4.1 Cilindros simple efecto
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido (Figura 7). No
pueden realizar trabajos más que en un sentido. Se necesita aire sólo para
un movimiento de traslación. El vástago retorna por el efecto de un muelle
(resorte) incorporado o de una fuerza externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su
posición inicial a una velocidad suficientemente grande.
En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste
limita la carrera. Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos
100 mm.
Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar,
etc.

Ǧ͵ͲǦ

Figura 7. Cilindro de simple efecto.
6.4.1.1 Cilindro de émbolo
La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que recubre el
pistón metálico o de material plástico. Durante el movimiento del émbolo, los
labios de junta se deslizan sobre la pared interna del cilindro (Figura 8).
En la segunda ejecución aquí mostrada, el muelle realiza la carrera de
trabajo; el aire comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial .
Aplicación: frenos de camiones y trenes.
Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía.


Figura 8 . Esquema de cilindros de embolo.
6.4.1.2 Cilindros de membrana
Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza aquí al émbolo. El
vástago está fijado en el centro de la membrana. No hay piezas
estanqueizantes que se deslicen, se produce un rozamiento únicamente por
la dilatación del material (Figura 9).

Ǧ͵ͳǦ
Aplicación: Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas, así
como para estampar, remachar y fijar en prensas.

Figura 9. Cilindro de membrana.
6.4.1.3 Cilindros de membrana arrollable
La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores. También
se emplea una membrana que, cuando está sometida a la presión del aire,
se desarrolla a lo largo de la pared interior del cilindro y hace salir el vástago
Las carreras son mucho más importantes que en los cilindros de membrana
(aprox. 50-80 mm). El rozamiento es mucho menor (Figura 10).



Figura 10. Cilindro de membrana arrollable.

Ǧ͵ʹǦ
6.4.2 Cilindros doble efecto
La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de
doble efecto, a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se
dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno
Los cilindros de doble efecto (Figura 11) se emplean especialmente en los
casos en que el émbolo tiene que realizar una misión también al retornar a
su posición inicial. En principio, la carrera de los cilindros no está limitada,
pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el
vástago salido. También en este caso, sirven de empaquetadura los labios y
émbolos de las membranas.



Figura 11. Cilindro de doble efecto.
6.4.2.1 Cilindros con amortiguación Interna
Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar
un choque brusco y daños es utiliza un sistema de amortiguación que entra
en acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera. Antes de
alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del
aire al exterior .En cambio, es dispone de una sección de escape muy
pequeña, a menudo ajustable (Figura 12).
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del
cilindro. La sobrepresión producida disminuye con el escape de aire a través
de las válvulas antirretorno de estrangulación montadas (sección de escapo
pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En el
cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del
cilindro por la válvula antirretorno.

Ǧ͵͵Ǧ

Figura 12. Cilindro con amortiguación interna.
6.5 FILTROS DE AIRE
La función de los filtros de aire (Figura 13) es retirar el agua que se precipita
en el sistema de tuberías en la forma de condensado, dado que puede
producir la corrosión de los equipos conectados a dicho sistema.
Esta humedad puede existir aún cuando se utilicen sistemas de secadores
de aire, claro está que en una cantidad mucho menor. Así mismo, el aire
comprimido transporta partículas desprendidas de las paredes de las
tuberías, y partículas de desgaste del compresor; que en consecuencia
originan atascamientos, desgastes y averías en los equipos de trabajo en
utilización.

Figura 13. Esquema unidad de filtrado.

Ǧ͵ͶǦ
6.5.1 Funcionamiento
Al entrar el aire comprimido en la carcasa del filtro (2) a través de las ranuras
guía (1) es puesto en rotación elevando la velocidad de circulación, siendo
proyectadas las gotas de agua existentes, por el enfriamiento y el efecto
centrífugo. El condensado, impurificado con partículas de suciedad, se
recoge en la parte inferior del vaso del filtro y debe ser evacuado al alcanzar
la marca máxima de condensado, ya que de lo contrario sería de nuevo
arrastrado por la corriente de aire y llegaría hasta el consumidor.
Las partículas sólidas mayores a los poros del cartucho del filtro (3) son
retenidas por éste, por lo que puede obturarse en el transcurso del tiempo
debido a estas partículas sólidas. Por este motivo, el cartucho filtrante debe
limpiarse o cambiarse periódicamente. En caso de producirse una gran
cantidad de condensado se recomienda instalar un purgado automático en
sustitución del tornillo de purga manual (4).
6.5.2 Formas de filtración
La eliminación de las partículas contenidas en el aire comprimido se puede
hacer por medio de filtros. Los filtros pretenden obstaculizar el paso de estas
impurezas, reteniéndolas en su cuerpo.
Una vez que el cuerpo filtrante se ha saturado con las partículas
contaminantes deberá de ser reemplazado o limpiado según sea el método
de filtración que se haya elegido.
6.5.2.1 Filtración por superficie
Funciona por el principio de estrangulación en el que todas las partículas
mayores al tamaño de los poros son retenidas.
La principal ventaja es que una solución simple y económica.
La desventaja es que filtra únicamente partículas sólidas, y no fluidos (sin
embargo, algunos fluidos se filtran con un estrangulador ciclónico)
6.5.2.2 Filtro de micro multi-capas
Este filtro tiene la forma de cilindro hueco y consiste en varias capas
filtrantes, soportadas en un tubo metálico.
El filtro no solamente remueve las partículas sólidas, sino también retiene
fluidos como agua y aceite.

Ǧ͵ͷǦ
El material de pequeñas rendijas colecta el fluido y directamente lo manda
hacia la parte inferior.
Como principales ventajas podemos mencionar que filtra partículas y fluidos
y tiene una gran superficie de contacto. La desventaja de este tipo de filtro es
la caída de presión que genera en el sistema.
Las características que deben cumplir los filtros se especifican mediante
normas internacionales. A continuación se describe la norma ISO para filtros
(Tabla 2).
TABLA 2. Norma ISO para filtros.
Clase
Tamaño
de
partículas

Punto de
rocío en
ºC
Máximo
contenido
de aceite
mg/m
3

1 0,1 -70 0,01
2 1 -40 0,1
3 5 -20 1
4 15 +3 5
5 40 +7 25
6 - +10 -
A continuación se detallan algunos ejemplos de calidad de aire comprimido
requerido (Tabla 3).
TABLA 3. Requerimientos de calidad de aire comprimido.
Aplicaciones

Clase
Sólidos Agua Aceite
Minas 5 7 5
Limpieza 5 6 4
Máquinas de soldado 5 6 5
Máquinas y herramientas 5 4 5
Cilindros neumáticos 3 4 5
Empaquetado 5 4 3
Sensado 2 2-3 2
Industria alimenticia 2 4 1
Procesos de fotografía 1 2 1

Ǧ͵͸Ǧ
6.6 SECADORES

A causa del calor generado durante el proceso de compresión, el aire
comprimido sale con un grado de saturación del 100% en la mayoría de los
casos; al ir disminuyendo la temperatura del aire comprimido durante su
permanencia en el tanque y su paso por los diferentes accesorios y tuberías,
pierde capacidad de retener vapor de agua, lo cual genera inevitablemente
condensados, (agua líquida).
6.6.1 Secado por absorción
El secado por absorción (Figura 14) es un procedimiento puramente químico.
El aire comprimido pasa a través de un lecho de sustancias secantes. En
cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se
combina químicamente con ésta y se desprende como mezcla de agua y
sustancia secante.
Esta mezcla tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor. Ello se
puede realizar manual o automáticamente.
Con el tiempo se consume la sustancia secante, y debe suplirse en intervalos
regulares (2 a 4 veces al año).
Al mismo tiempo, en el secador por absorción se separan vapores y
partículas de aceite. No obstante, las cantidades de aceite, si son grandes,
influyen en el funcionamiento del secador. Por esto conviene montar un filtro
fino delante de éste.

Figura 14. Secado por absorción.

Ǧ͵͹Ǧ

El procedimiento de absorción se distingue:
- Instalación simple - Reducido desgaste mecánico, porque el secador no
tiene piezas móviles - No necesita aportación de energía exterior
6.6.2 Secado por adsorción
Este principio se basa en un proceso físico. (Adsorber: Deposito de
sustancias sobre la superficie de cuerpos sólidos).
El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas.
Se compone de casi un 100% de dióxido de silicio. En general se le da el
nombre de Gel.
La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua (Figura
15). El aire comprimido húmedo se hace pasar a través del lecho de gel, que
fija la humedad.
La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada. Si
está saturado, se regenera de forma simple. A través del secador se sopla
aire caliente, que absorbe la humedad del material de secado.
El calor necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de
corriente eléctrica o también con aire comprimido caliente.
Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el
secado del aire, mientras el otro es regenera (soplándolo con aire caliente).

Figura 15. Secado por adsorción

Ǧ͵ͺǦ
6.6.3 Secado por enfriamiento
Los secadores de aire comprimido por enfriamiento (Figura 16) se basan en
el principio de una reducción de la temperatura del punto de rocío.
Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella a la que hay que
enfriar un gas, al objeto de que se condense el vapor de agua contenido. El
aire comprimido a secar entra en el secador pasando primero por el llamado
intercambiador de calor de aire-aire.
El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío
proveniente del intercambiador de calor (vaporizador).
El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a
través del separador.
Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría
más hasta una temperatura de unos 274,7 K (1,7 °C) En este proceso se
elimina por segunda vez el agua y aceite condensados.
Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, al
objeto de eliminar nuevamente partículas de suciedad.

Figura 16. Secado por enfriamiento.

Ǧ͵ͻǦ

6.7 TANQUES

Un receptor (Tanque) de aire es esencial para cada sistema de aire
comprimido para actuar como un amortiguador y un medio de
almacenamiento entre el compresor y el sistema de consumo (Figura 17).
Existen en principio dos receptores diferentes de aire en un sistema de aire
comprimido:

• PRIMARIA receptor - ubicado cerca del compresor, después de que el
refrigerador posterior, pero antes de la filtración y secado
• SECUNDARIA receptores - situado cerca de los puntos de mayor consumo
de aire intermitente


Figura 17. Esquema de instalación de tanques.

La capacidad máxima del compresor en un sistema bien diseñado siempre
sobrepasa el consumo de aire máximo medio del sistema (consumo máximo
medio del aire es el consumo promedio del aire durante un tiempo
razonable).

Dado que la capacidad máxima de un compresor de aire también siempre
sobrepasa el consumo mínimo de aire en el sistema - el compresor debe
modular su capacidad durante el trabajo normal, a menudo mediante el uso
de estrategias básicas como modulación del encendido / apagado o
estrategias más avanzadas como variadores de frecuencia e inversores. Las
estrategias básicas de modulación causan más variaciones de presión en los
sistemas de aire comprimido que las estrategias más avanzadas.

Además, el consumo de aire varía debido a los procesos de apoyo. En
períodos más cortos de la demanda de aire comprimido puede incluso

ǦͶͲǦ
superar la capacidad máxima del compresor. De hecho, es común en los
sistemas bien diseñados no esté diseñado el compresor para la carga
máxima observada.

Los receptores de aire en los sistemas de aire comprimido sirven para
procesos importantes como:

- Equilibrar la variación de la presión desde el inicio / parada y la
secuencia de modulación del compresor.
- El almacenamiento del volumen de aire para compensar la variación
en el consumo o la demanda del sistema.
- Recogida de condensado y agua en el aire después del compresor.

ǦͶͳǦ
7. METODOLOGÍA: GENERALIDADES DE LA PLANTA
ITAGUI

La planta de FERRASA S.A.S está ubicada en el municipio de Itagüí,
departamento de Antioquia, está dividida en cuatro zonas principales: zona
de compresores, zona de figuración dentro de la cual está ubicado el banco
de corte; zona de estribadoras; y la zona de mallas, en la cual están
ubicadas la máquina de mallas y la maquina trefiladoras (figura 1).






























Figura 18. Esquema plano de distribución de la planta Itagüí.

ǦͶʹǦ

7.1 ZONA COMPRESORES

La zona de compresores (Figura 19) de la planta está ubicada en el centro
de esta entre la zona de figuración y la zona de estribadoras la conforman
por dos compresores (25 Hp y 50 Hp, respectivamente).













Figura 19. Zona compresores.

7.1.1 COMPRESOR No 1

Compresor INGERSOL RAND modelo: SSR EP25SE
Este compresor constituye el compresor de apoyo de la planta, solo es
utilizado cuando la mayoría de los equipos están en producción (Figura 20).











Figura 20. Compresor 1.

ǦͶ͵Ǧ

TABLA 4. Características técnicas Compresor No 1

Modelo del compresor SSR-EP25SE
Capacidad 95 CFM
Presion de operacion 125 PSIG
Max. Descarga de presion 128 PSIG
Max. Presion modulo 128 PSIG
Potencia Nominal del motor 25 HP
Nominal fan motor N/A HP
Total package Amps 70/35
voltaje 230/460
fase/herZ 01/03/1960
Voltaje control 120
Numero de serie KE1397U95118
Contactor amp. rating 90
Assembly amp. rating 90
Locked rotor amp. Rating of
assy.
540

7.1.2 COMPRESOR No 2

Compresor GARDNER DENVER modelo: EDEQJG serie: U09874
Este compresor es utilizado durante todo el tiempo de producción, solo se
detiene para mantenimiento o cuando la producción de la producción de la
planta es muy baja, lo que se traduce en poca demanda de aire comprimido
en la producción.

TABLA 5. Características técnicas Compresor No 2

Modelo No EDECJG
Identificación B9EAB9A
Serial No U09874
RPM 4105
Potencia Nominal
Compresor 50 Hp
Voltaje Entrada 230 V
Presión Max. Operación 125 psig
Presión de descarga 125 psig

ǦͶͶǦ
Voltaje Control 24 V
Corriente 1,0 A
Frecuencia 60 Hz
Fecha Fabricación Agosto de 1994

Se programo un mantenimiento preventivo el cual constituyo en cambio de
filtros, reposición de aceite, limpieza general del equipo y del área para evitar
futuras contaminaciones. Además de esto se le corrigieron fugas de aceite y
se reprogramo para que su trabajo se realizara de acuerdo a las demandas
actuales de la planta (Figura 22). A continuación se puede observar el
cambio del compresor debido al mantenimiento realizado.


Antes del mantenimiento Después del mantenimiento

Figura 21. Compresor No 2.

7.1.3 Red de aire comprimido zona compresores

Dado a que no se tiene registro de la cantidad de aire que produce este
compresor se utilizó para los cálculos de la red de aire la relación empírica
que dice que un compresor de tornillo produce por 1 Hp de potencia 3.93
CFM de aire, con lo que tendríamos que este compresor produce 196.5 CFM
de aire.

Por otro lado después de realizar inspecciones al equipo se encontró que
ambos equipos trabajan de manera reciclante manteniendo una presión de
110 psi.

ǦͶͷǦ
RESUMEN DE PRODUCCION DE AIRE:

A continuación se muestran las características del aire que se va a usar para
los cálculos de la red de aire, de acuerdo a la producción de los
compresores:

TABLA resumen producción aire compresores

Compresor Producción
Aire
Presión a la red
Compresor 1 95 CFM 110 psi
Compresor 2 196.5 CFM 110 psi
TOTAL 291.5 CFM 110 psi

7.1.4 Labores de mantenimiento zona compresores

Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la zona de
los compresores fueron las siguientes:

- Elaboración de formatos de inspección de equipos, dentro del
programa de mantenimiento preventivo para los compresores.
- Inspección y control a los mantenimientos realizados.



7.2 ZONA MALLAS

La zona de mallas está compuesta por dos equipos, la máquina de mallas y
la trefiladora.

El material llega a la planta en forma de chipa de alambre, la cual es
montada en la Maquina trefiladora por medio de un montacargas; el alambre
es grafilado y trefilado en la maquina Trefiladora, formando carretas de
alambre. Posteriormente, este alambre es montado en los Payoffs de la
Maquina de mallas por medio de un puente grúa, y en esta máquina se
fabrican las mallas por medio de soldadura eléctrica, en un proceso llamado
electro soldado.

ǦͶ͸Ǧ
7.2.1 Máquina de mallas

Soldadora de Mallas CLIFFORD Modelo: CLW24


Figura 22. Máquina de mallas.

TABLA 7. Características técnicas máquina de mallas

Marca: Clifford
Modelo CLW 24
No de alambres 16
Diámetro alambre lineal: Max./Min. 8,5 mm/4 mm
Diámetro alambre cruzado: Max./Min. 8,5 mm/4 mm
Largo alambre cruzado: Max./Min. 2500 mm/1200 mm
Paso alambre lineal: 50 mm min, variable
infinitamente
Herramental para los pasos
siguientes para el alambre lineal
suministrado por la maquina
50, 100, 150, 200, 250, 300
mm
Paso alambre cruzado Infinitamente variable desde
50 mm con incrementos de
0,1 mm

ǦͶ͹Ǧ
Numero de prensas soldadoras 8
Numero de electrodos inferiores 16
Transformadores de soldadura 6 x 150 kVA = 900 kVA Total
Sistema enfriamiento por agua Electrodos superiores,
electrodos inferiores,
tiristores, transformadores,
cables flexibles de corriente.
Programación del computador:
número de programas 5000
tipo de computador pentium – Bosch
capacidad de almacenamiento 20 Gb
interface pantalla tactil
Controles de soldadura:
conmutador Tiristor
No. de unidades de control 6
Sistema de indicación:
tipo Alimentador de rodillos
conducido servomotor AC
Velocidad 120 m/min
Sistema de control Mitsubishi A1
Velocidad de operación máxima 125 alambres cruzados/min
Tipo de alambre SAE 1008 – SAE 1015

7.2.1.1 Funcionamiento máquina de mallas

Payoffs (desenlazador)

Son los encargados de almacenar la
chipa después de ser trefilada, para
alimentarla a la maquina; estos se
componen de 16 payoffs
longitudinales y 2 transversales.
Figura 23. Payoffs.

ǦͶͺǦ
Balancines

La unidad de balancines(Figura 24)
incorpora un sistema de detección
de enredamientos, los cuales
detectan un enredamiento en el
alambre por medio de un sensor de
proximidad que funciona como
freno, ubicado en la parte superior
de los rodillos

Existe otro sensor ubicado justo
antes de la segunda unidad de
balancín, cuyo propósito es detector
la existencia o no de alambre en la
línea de producción. Si no existe
alambre el sensor se activa y
detiene la maquina



Figura 24. Balancines.
Presionadores: CLW24
mecanismo rotativo clasificador

Este sistema es usado para
enderezar los alambres. Los
alambres que ingresan pasan a la
máquina de mallas un paso a la vez
usando un rodillo que se encarga de
determinar el paso del alambre
sincronizándolo con el paso de los
alambres transversales (Figura 24).

También incorpora un sistema de
levantamiento de tubos guía para
minimizar la fricción en los
electrodos inferiores.

Este tipo de maquinas pueden
operar hasta 120 alambres
trasversales por minuto.



















Figura 25. Presionadores.

ǦͶͻǦ
CONSUMO DE AIRE
0
50
100
150
200
250
0
.6
6
.6
1
2
.6
1
8
.6
2
4
.6
3
0
.6
3
6
.6
4
2
.6
4
8
.6
5
4
.6
6
0
.6
6
6
.6
7
2
.6
7
8
.6
8
4
.6
9
0
.6
9
6
.6
1
0
3
1
0
9
1
1
5
1
2
1
1
2
7
1
3
3
1
3
9
1
4
5
1
5
1
1
5
7
1
6
3
1
6
9
1
7
5
Tiempo (Seg)
C
a
u
d
a
l

(
L
/
m
i
n
)
CONSUMO DE AIRE
0
200
400
600
800
1000
1200
1 7
1
3
1
9
2
5
3
1
3
7
4
3
4
9
5
5
6
1
6
7
7
3
7
9
8
5
9
1
9
7
1
0
3
1
0
9
1
1
5
1
2
1
1
2
7
1
3
3
1
3
9
1
4
5
1
5
1
1
5
7
1
6
3
1
6
9
1
7
5
Tiempo (Seg)
C
a
u
d
a
l

(
L
/
m
i
n
)
Electrodos y actuadores

El montaje de los electrodos
inferiores (Figura 25) está diseñado
con una cola de milano estándar con
la forma del electrodo inferior, que
está fabricada en una aleación de
tungsteno la cual asegura una larga
vida.
Están conectados a los
transformadores a través de un
sistema de enfriamiento por agua,
proveniente de la torre de
enfriamiento.
Los actuadores son los encargados
de unir los electrodos inferiores y
superiores, por los cuales pasa una
corriente eléctrica que produce un
arco que permite soldar el alambre
que viene de los payoffs
trasversales con el que viene de los
presionadores y formar las mallas.







Figura 26. Electrodos y actuadores.
7.2.2 Red de aire comprimido maquina mallas

A continuación se muestran los resultados de un estudio de consumos de
aire realizado por la empresa FESTO Colombia (Figura 27):


consumo aire maquina estática consumo aire maquina

Figura 27. Consumo de aire maquina de mallas.

ǦͷͲǦ
Consumo:
Presión de trabajo: 6.5 bar
Caudal instantáneo: 172 L/min

Aunque este estudio entrega datos muy aproximados del sistema, se usaran
para los cálculos de la red los datos teóricos de consumos determinados por
el fabricante del equipo:

Consumo de aire: 23 CFM
Presión de trabajo 80 psi

7.2.3 Labores de mantenimiento maquina de mallas

Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la máquina
de mallas fueron las siguientes:

a. Inventario de piezas mecánicas para repuestos.
b. Listado de equipos, subequipos y componentes de la maquina.
c. Elaboración de formatos de inspección de equipos, dentro del
programa de mantenimiento preventivo para los compresores.
d. Elaboración de planos de piezas.
e. Inspección y control a los mantenimientos realizados.

7.2.4 Máquina Trefiladora

Trefiladora Marca: TEUREMA Modelo: LGV3D-EV5C
Las líneas de laminado-grafilado sirven para la obtención de alambres lisos o
grafilados, que partiendo del alambrón, y mediante un proceso de laminación
en frio, conseguimos los diámetros y características deseados.

Este proceso mejora las características del alambre haciéndolo adecuado
para posteriores procesos, normalmente dirigidos al campo de la
construcción.

Para ello, la instalación está formada por una serie de maquinas, que
trabajando en línea, y de forma sucesiva, transforman el alambre proveniente
de la laminación en caliente, en alambre estriado, de medida predeterminada
y enrollado en carretas (Figura 28).

ǦͷͳǦ
Los elementos que componen la línea LGV3D-EV5C
1. Base portarrollos tipo PB2
2. Devanador vertical tipo DEV/2
3. Grupo línea
3.1 Decalaminadora tipo DCG
3.2 Jabonera tipo EN-1
4. Banco de tiro tipo TV-60
5. Encarretadora vertical tpo EVSC-125

Figura 28. Máquina Trefiladora.

TABLA 8. Características técnicas máquina trefiladora

Modelo LGV3D-EV5C
Voltaje 440 V
Corriente 630 A
Potencia instalada 189.2 Kw

7.2.5 Red de aire comprimido maquina trefiladora

Dado que no se tiene ninguna información del sistema de aire comprimido
de la maquina trefiladora se analizara teóricamente el consumo de aire en los
actuadores de la maquina, a partir del diámetro, la carrera y el tiempo de
operación de estos.

ǦͷʹǦ
A continuación (Tabla 9) se muestran las características encontradas en el
catalogo de los actuadores:

TABLA 9. Características actuadores trefilación

ubicación cantidad
diámetro
(cm)
carrera
(cm)
Cantidad de
carrera /hr
Duración
(seg)
torre devanador 1 5 16 1 5
defensas grupo en línea 2 10 50 1 10
defensas banco tiro 1 8 25 1 10
defensa bloqueo banco tiro 1 3,2 25 1 10
accionamiento freno banco tiro 1 8 50 60 10

7.2.5.1 Consumo de aire actuadores

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer
el consumo de la instalación, dicho cálculo que comenzará por los
actuadores (potencia). Para una presión de trabajo, un diámetro y una
carrera de émbolos determinados, el consumo de aire se calcula de la
siguiente manera:

La fórmula de cálculo por embolada, resulta:

ൌʹሺڄڄ“ሻǡEcuación No 1

Donde:

Q = Caudal nominal (Nl / min)
S = Carrera en cm.
n = Carreras por minuto
q = Consumo por carrera.

Con ayuda de la siguiente tabla (tabla 10), se puede establecen los datos del
consumo de aire de una manera más sencilla y rápida. Los valores están
expresados por cm de carrera para los diámetros más corrientes de cilindros
y para presiones de 100 a 1500 kPa. (1-15 bar).

TABLA 10. Consumo de aire en litros por cm de carrera del cilindro.

׎ Cilindro
(cm)
5 7 9 11 13 15
Carrera
(cm)
Consumo de aire en litros por cm. de carrera del cilindro

Ǧͷ͵Ǧ
6
0,001
6
0,0022 0,0027 0,0033 0,0038 0,0044
12 0,007 0,009 0,011 0,013 0,015 0,018
16 0,011 0,016 0,02 0,024 0,028 0,032
25 0,029 0,038 0,048 0,057 0,067 0,076
35 0,056 0,075 0,093 0,112 0,131 0,149
40 0,073 0,097 0,122 0,146 0,171 0,195
50 0,115 0,153 0,191 0,229 0,267 0,305
70 0,225 0,299 0,374 0,448 0,523 0,597
100 0,459 0,61 0,736 0,915 1,067 1,219
140 0,899 1,197 1,495 1,793 2,091 2,389
200 1,835 2,443 3,052 3,66 4,268 4,876
250 2,867 3,817 4,768 5,718 6,668 7,619

Los cálculos mostrados a continuación se realizaran para el actuador de la
torre de devanador (tabla 11):

Tabla 11. Datos para cálculos de actuador trefilación

ubicación cantidad
diametro
(cm)
carrera
(cm)
Cantidad
de carrera
/hr
Duración
(seg)
torre
devanador
1 5 16 1 5

De acuerdo a la tabla 10 para diámetro 5cm y carrera 16 cm, el consumo de
aire en litros por centímetro de carrera del cilindro (q) es 0.0011.

Las carreras por min (n) son 1/60 = 0.0166

La carrera (s) = 16 cm

Volviendo a la ecuación No 1:

Q ൌ 2 כ s כ n כ q ൌ 2 כ 16 כ 0Ǥ0166 כ 0Ǥ0011

ۿ ൌ ૙Ǥ ૙૙૙૞ૡ૟૟૟ૠܔܜȀܕܑܖ

A continuación se muestra se muestra un resumen (tabla 12) con los cálculos
para todos los actuadores:

ǦͷͶǦ
TABLA 12. Calculo de caudal actuadores trefilación

ubicación cantidad
diámetro
(cm)
carrera
(cm)
n
(carreras/min)
q (lt/cm
carrera)
Q (Lt/min)
torre
devanador
1 5 16 0,0166667 0,011 0,00586667
defensas grupo
en linea
2 10 50 0,0166667 0,21 0,35
defensas
banco tiro
1 8 25 0,0166667 0,043 0,03583333
defensa
bloqueo banco
tiro
1 3,2 25 0,0166667 0,019 0,01583333
accionamiento
freno banco
tiro
1 8 50 1 0,172 17,2


Los cálculos realizados son los Nl/min, que quiere decir en condiciones
normales:
- 14.696 psia o 1.01 bar
- 60°F o 16°C
- 0% de humedad relativa,

Para realizar la corrección se multiplica el consumo de aire en SCFM por el
factor de corrección para obtener los ACFM (consumo de aire en condiciones
de temperatura y humedad reales de operación). A continuación se muestran
los factores de corrección (tabla 13):

TABLA 13. Factor de corrección CFM de acuerdo a la altura sobre el nivel del
mar

altitud en
pies sobre
el nivel del
mar
factor
altitud en
pies sobre
el nivel del
mar
factor
0 1 5000 1,2
500 1,02 5500 1,22
1000 1,04 6000 1,25
1500 1,06 6500 1,27
2000 1,08 7000 1,3
2500 1,1 7500 1,32

ǦͷͷǦ
3000 1,12 8000 1,35
3500 1,14 8500 1,37
4000 1,16 9000 1,4
4500 1,18 9500 1,45

Se tomara en cuenta que la ciudad de Medellín se encuentra a 1538 m sobre
el nivel del mar, es decir a 5 045,9 feet, interpolando se determina que el
factor de corrección es de 1.2, entonces:

Qcorr ൌ 0Ǥ00586667ltȀmin כ 1Ǥ2

ۿ܋ܗܚܚ ൌ ૙Ǥ ૙૙ૠ૙૝ܔܜȀܕܑܖ

7.2.5.1 Factor de simultaneidad

Si todas las maquinas funcionaran simultáneamente la cantidad de aire a
suministrar seria igual a la suma de los consumos de todas. Ello algunas
veces no sucede, pues siempre hay un desfase entre los periodos en que
trabaja cada una. El factor de simultaneidad para diferentes unidades
consumidoras (tabla 14) se muestra a continuación:

TABLA 14. Factor de simultaneidad

Cantidad de
unidades
consumidoras
Factor de
simultaneidad
Cantidad de
unidades
consumidoras
Factor de
simultaneidad
1 1 9 0.73
2 0.94 10 0.71
3 0.89 11 0.69
4 0.86 12 0.73
5 0.83 13 0.71
6 0.80 14 0.69
7 0.77 15 0.65
8 0.75 100 0.20

De acuerdo a la tabla anterior el Fs = 1, dado que solo existe una unidad
consumidora.

Ǧͷ͸Ǧ
7.2.5.3 Factor de uso

El tiempo en que la maquina está consumiendo aire, se denomina factor de
uso, que es propio de cada tipo de máquina y está determinado por la forma
en que esta trabaja. Para este caso:

Fu = Horas trabajadas = 5seg_ = 0.03, Ecuación No 2
Día hora

Para obtener el caudal real se realiza el cálculo de consumo real por sección
a través de la sumatoria de los consumos parciales por el tipo de aplicación:

” ൌ σሺ כ ˆ• כ ˆ—ሻǡEcuación No 3

Donde,
Qr=caudal real ACFM
N= número de equipos de trabajo con el mismo tipo de aplicación
Fs= factor de simultaneidad, en función de n
Fu=factor de uso

A continuación se muestra un resumen de los cálculos de caudal real para
todos los actuadores (tabla 15):

Tabla 15. Resumen consumo caudal actuadores trefilación

ubicación cantidad
Qcorr
(lt/min)
Fs Fu Qreal (lt/min)
torre
devanador
1 0,00704 1,2 0,03 0,00025
defensas
grupo en línea
2 0,42 1,2 0,06 0,06048
defensas
banco tiro
1 0,043 1,2 0,06 0,0031
defensa
bloqueo
banco tiro
1 0,019 1,2 0,06 0,00137
accionamiento
freno banco
tiro
1 20,64 1,2 4 99,072
TOTAL 99,1372

Ǧͷ͹Ǧ

Consumo de aire: 99.1372 lt/min
Presión de trabajo: 2 bar

7.2.6 Labores de mantenimiento maquina trefiladora

Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la máquina
trefiladora fueron las siguientes:

a. Inventario de piezas mecánicas para repuestos.
b. Listado de equipos, subequipos y componentes de la maquina.
c. Elaboración de formatos de inspección de equipos, dentro del
programa de mantenimiento preventivo para los compresores.
d. Elaboración de planos de piezas.
e. Inspección y control a los mantenimientos realizados.


7.3 ZONA ESTRIBADORAS

La zona de estribadoras la componen 4 estribadoras automáticas
bidireccionales con programación electrónica por PLC para la fabricación de
estribos de pequeñas y medianas dimensiones utilizado para refuerzo de
concreto en construcciones. La configuración de los estribos es realizada por
medio de una consola central en donde se determina la cantidad y la forma
del estribo, de acuerdo a los requerimientos del cliente.

El producto terminado es etiquetado con información que permite la correcta
identificación de la figura y su trazabilidad.

7.3.1 Funcionamiento máquina estribadora

El alambre es almacenado en un devanador, pasa por una unidad rodillos
enderezadores horizontales (figura 29) y posteriormente por una unidad de
rodillos verticales que se encargan de enderezarlo, a continuación pasa por
un bulón de doblado programado por PLC que se encarga de darle la
geometría requerida por el cliente (figura 30), y un brazo de corte que
termina el proceso.

ǦͷͺǦ

Figura 29. Rodillos enderezadores. Figura 30. Producto figurado –
Estribo.

7.3.2 Estribadora No 1

Estribadora Marca STEMA PEDAX Tipo: Twin Master 12S
















Figura 31. Máquina estribadora No 1.


Tabla 16. Características técnicas maquina estribadora No 1

Tipo Twinmaster 12s
Modelo 031
Dimensiones máquina L=4270 mm, H=2100/2900 mm, A=1600 mm

ǦͷͻǦ
Peso 2500 Kg
Voltaje 440 V
Amperaje 63 A
Potencia Instalada 18 kW
Potencia Promedio 5-6 kW

7.3.2.1 Red de aire comprimido máquina estribadora No 1

De acuerdo al catalogo de la maquina, las características del aire comprimido
son:

Presión de aire= 8 bar max (116 psi)
Consumo de aire = 150 lt/min

7.3.3 Estribadora No 2

Estribadora Marca MEP Tipo: Staf 12s
















Figura 32. Maquina estribadora No 2.



Ǧ͸ͲǦ
TABLA 17. Características técnicas máquina estribadora No 2

modelo Staf 12s
Voltaje 440 V
corriente 42 A
Potencia instalada 32 kW
Potencia promedio 19 kW
Dimensiones 4105 mm x 1800 mm x 2300 mm
Peso 3330 Kg
Año de fabricación 2004

7.3.3.1 Red de aire comprimido maquina estribadora

De acuerdo al catalogo de la maquina, el consumo de aire es de:

Consumo de aire = 300 lt/min

Pero este consumo de aire es a condiciones normales, entonces se realizara
la corrección debido a la altura de la ciudad de Medellín, de acuerdo a lo
mostrado en la tabla 13. Se encuentra que el factor de corrección para la
ciudad de Medellín es de 1.2.

Consumo de aire = 360 lt/min
Presión de aire= 8 bar max (116 psi)

7.3.4 Labores de mantenimiento zona estribadoras

Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la zona
estribadoras fueron las siguientes:

a. Inventario de piezas mecánicas para repuestos.
b. Listado de equipos, subequipos y componentes de la maquina.
c. Elaboración de formatos de inspección de equipos, dentro del
programa de mantenimiento preventivo para los compresores.
d. Elaboración de planos de piezas.
e. Inspección y control a los mantenimientos realizados.

Ǧ͸ͳǦ
7.4 ZONA FIGURACION

La zona de figuración está compuesta por 4 figuradoras, 1 estribadora
hidráulica, 1 cortadora y un banco de corte, de los cuales solo el banco de
corte está conectado a la red de aire.

7.4.1 Banco de corte

7.4.1.1 Funcionamiento banco de corte

La máquina de corte es cargada por medio de un puente grúa de la varilla
que se necesita cortar, se accionan las artesas traseras que colocan la varilla
en la banda transportadora, la cual por medio de un sistema de cadenas
ubica las varillas en posición de acuerdo a la ubicación del carro de medida,
se acciona el sistema hidráulico que controla los actuadores de corte, la
banda con el material cortado sube y descarga el material cortado sobre la
bandeja de entrega.


Figura 33. Banco de corte.

TABLA 18. Características técnicas banco de corte
Modelo Shearline 300
Serial 32215 292 06 001
Voltaje 440 V
Corriente 63 A
Potencia instalada 16kW
Año de fabricación 2006

Ǧ͸ʹǦ
CONSUMO DE AIRE
195
200
205
210
215
220
225
1 8
1
5
2
2
2
9
3
6
4
3
5
0
5
7
6
4
7
1
7
8
8
5
9
2
9
9
1
0
6
1
1
3
1
2
0
1
2
7
1
3
4
1
4
1
1
4
8
1
5
5
1
6
2
1
6
9
1
7
6
Tiempo (Seg)
C
a
u
d
a
l

(
L
/
m
i
n
)
CONSUMO DE AIRE
0
100
200
300
400
500
600
700
1
1
5
2
9
4
3
5
7
7
1
8
5
9
9
1
1
3
1
2
7
1
4
1
1
5
5
1
6
9
1
8
3
1
9
7
2
1
1
2
2
5
2
3
9
2
5
3
2
6
7
2
8
1
2
9
5
3
0
9
3
2
3
3
3
7
3
5
1
Tiempo (Seg)
C
a
u
d
a
l

(
L
/
m
i
n
)
7.4.2 Red de aire comprimido banco de corte

De acuerdo a mediciones realizadas por una filial de la empresa FESTO al
interior de la planta, y en vista de que no se cuenta con información de
catálogos acerca de los consumos de aire y presión de trabajo del equipo, se
usara las mediciones realizadas del consumo de aire del banco de corte
(figuras ):



Figura 34. Consumo aire banco de
corte maquina estática.

Figura 35. Consumo aire banco
de corte en funcionamiento.
De donde,

Caudal máximo = 555,26316 l/min

Caudal promedio = 276,345358 l/min

Presión de trabajo: 7 bar

7.4.3 Labores de mantenimiento banco de corte

Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en el banco de
corte fueron las siguientes:

a. Elaboración de formatos de inspección de equipos, dentro del
programa de mantenimiento preventivo para los compresores.
b. Elaboración de planos de piezas.



Ǧ͸͵Ǧ
8. DETERMINACION DEL ESTADO DE LA RED

A continuación se muestra un resumen de la información (tabla 19)
recolectada en el capitulo anterior de la red de aire de la planta:

TABLA 19. Red de aire de la planta

equipo cantidad
caudal presión

l/min cfm m3/seg bar psi Kpa

producción
aire
compresor 1 1 2690,1 95 0,0448 7,58 110 758,42
compresor 2 1 5564,26 196,5 0,0927 7,58 110 758,42
total 8254,36 291,5 0,1375 7,58 110 758,42

consumo
aire
mallas 1 651,0287 23 0,0108 5,52 80 551,58
trefiladora 1 99,1372 3,5 0,00165 2 29 200
estribadora
1
2 150 5,297 0,0025 3,2 46,412 320
estribadora
2
2 360 12,713 0,006 3,2 46,412 320
banco de
corte
1 276 9,747 0,0046 7 101,53 700
total 2046,166 72,267 0,03405 7 101,53 700
Para determinar el estado de la red, se realiza una visita a la planta y se
toman medidas de la red de aire tanto de longitud como de diámetro de las
tuberías, con el fin de determinar las pérdidas de presión en el sistema.

8.1 LONGITUD DE TUBERIA

Con la medición de las tuberías se realiza un plano de la red de aire (anexo
1) para determinar el punto más alejado de los compresores en la red.










Figura 36. Vista isométrica de la red de aire.

Ǧ͸ͶǦ
De acuerdo a la figura 36, el punto más lejano del cuarto de compresores es
el toma de aire de trefilación a una distancia de 143.38 m, la cual está
dividida en 139.91 m de tubería de 2” y 3.47 m de tubería de 1”.

8.2 LONGITUDES EQUIVALENTES POR ACCESORIOS

Dado a que los accesorios como codos y tees causan perdidas de presión en
el aire se debe encontrar la equivalencia de estos en metros de tubería, de
tal manera que se facilite el cálculo de la presión. Para esto se usa la Figura
37, en donde se encuentra la longitud equivalente en metros de tubería por
cada accesorio:

























Figura 37. Nomograma de longitudes equivalentes de tubería.

Ǧ͸ͷǦ
Después de haber verificado la equivalencia en metros de tubería de cada
uno de los accesorios, determinamos el total de metros de equivalencia
sumando todos los accesorios (tabla 20).

Tabla 20. Longitud equivalente en metros de tubería para accesorios de la
red

tipo cantidad
longitud
equivalente
longitud
2"
codo 12 0,5 6
39,6
Tee 7 4,8 33,6
1"
codo 2 0,2 0,4
2,4
Tee 1 2 2
TOTAL 42

La longitud supletoria es de 39.6 m para la tubería de 2” y 2.4 m para la
tubería de 1”

De acuerdo a esto se calcula la longitud total de tubería sobre la cual se
determinan las pérdidas de presión, de la siguiente manera:

Tubería 2” = 139.91 m + 39.6 m
Tubería 2” = 179.51 m

Tubería 1” = 3.47 m + 2.4 m
Tubería 1” = 5.87 m

8.3 PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA RED

Para determinar las pérdidas de presión en la red (ecuación No 4) se utilizó
la formula de Darcy-Weishback (1875) para pérdidas en tuberías:

ΔP ൌ f
ሺγכV
2

2כg
L
D
, Ecuación No 4
En donde
ΔP = perdida de presión en la tubería (Pa)
f = factor de fricción (adimensional)
L = longitud total de la tubería (m)

Ǧ͸͸Ǧ
D = diámetro de la tubería (m)
g = aceleración de la gravedad (9.8 m/seg
2
)
V = velocidad media (m/seg)
γ= peso especifico (N/m
2
)

Por definición:
γ ൌ ρ כ g , Ecuación No 5
En donde

ρ= densidad (Kg/m
3
)

Reemplazando en la ecuación No 4, y queda la formula de la siguiente
manera:
ΔP ൌ f
ሺρכV
2

2
L
D

Para el cálculo de la densidad (ρ), se tiene en cuenta que el aire puede ser
tratado como un gas ideal, de tal manera que su densidad es calculada con
la siguiente fórmula:
ρ ൌ
P
RכT
, Ecuación No 6
Donde,
P= presión del aire (kPa)
R = constante gas - aire (0.2870 kPa m3/Kg K)
T = temperatura del aire (K)

Para el cálculo del factor de fricción (f) se utiliza la formula de Colebrook-
White (1939), dado que es válida para todo tipo de flujos y rugosidades:
1
ξf
ൌ െ2 כ Lnቀ
2Ǥ51
Reכξf

e
3Ǥ71כD
ቁ, Ecuación No 7
Donde,
Re = Numero de Reynolds (adimensional)
D = diámetro (m)
e = rugosidad absoluta de la tubería (m)

Ǧ͸͹Ǧ
El número de Reynolds es calculado con la siguiente ecuación:
Re ൌ
VכDכρ
μ
, Ecuación No 8
Donde,
µ = viscosidad (N*seg/m
2
)
Dado que la viscosidad varía con la temperatura se utiliza la siguiente
fórmula para su corrección:
µ ൌ 1Ǥ724x10
െ5

T
273Ǥ3

0Ǥ76
, Ecuación No 9
Donde,
P= presión del aire (KPa)
R = constante gas - aire (0.2870 Kpa m3/Kg K)
T = temperatura del aire (K), la cual se considera de 60°C que es la
medición mostrada por el compresor.

Dado que la rugosidad absoluta (e) de la tubería depende del material y tipo
de tubería, esta se selecciona de acuerdo a la tabla…
TABLA 21. Rugosidad absoluta de materiales
MATERIAL e(mm) MATERIAL e (mm)
Plástico (PE, PVC) 0.0015 Fundición asfaltada 0.06 - 0.18
Poliéster reforzado con fibra de vidrio 0.01 Fundición 0.12 - 0.60
Tubos estirados de acero 0.0024 Acero comercial y solado 0.03 - 0.09
Tubos de latón o cobre 0.0015 Hierro Forjado 0.03 - 0.09
Fundición revestida de cemento 0.0024 Hierro Galvanizado 0.06 - 0.24
Fundición con recubrimiento bituminoso 0.0024 Madera 0.18 - 0.90
Fundición centrifugada 0.003 Hormigón 0.3 - 3.0
Las anteriores ecuaciones fueron calculadas en una hoja de cálculos en
MATLAB® (ANEXO 2), para facilitar las iteraciones y los cálculos, además de
generar datos exactos.

Ǧ͸ͺǦ
8.4 RESULTADOS

1. Calculo de las pérdidas de presión para la tubería de 2” de diámetro
(figura 38):

El cálculo se realizo con una longitud de tubería de 179.51 m, dando por
resultado una pérdida de presión de 23.7715 psi.












Figura 38. Perdidas de presión para tubería de 2” de diámetro.

2. Cálculo de las pérdidas de presión para la tubería de 1” de diámetro (figura
39):

El cálculo se realizo con una longitud de tubería de 5.87 m, dando por
resultado una pérdida de presión de 24.3115 psi.












Figura 39. Pérdidas de presión para la tubería de 1” de diámetro.

Ǧ͸ͻǦ

3. Cálculo de las pérdidas de presión para la tubería completa (figura 40):

El cálculo se realizo con una longitud total de tubería de 185.38 m, siendo
este el lugar más alejado de la red; el punto está ubicado en la toma de aire
de la maquina trefiladora, dando por resultado una pérdida de presión de
48.0830 psi.











Figura 40. Perdidas de presión en la tubería al punto más alejado de la red.

4. Cálculo de pérdidas de presión en la tubería de dos pulgadas en función
de la longitud (figura 41):

Se cálculo la relación entre la longitud de la tubería de 2” y la presión, para el
máximo de caudal que pueden entregar los compresores; la importancia de
este cálculo radica en que la gran mayoría de la red es de 2” y de esta
manera se podrían verificar las perdidas en casi cualquier punto de la red.










Figura 41. Pérdidas de presión en la tubería de dos pulgadas en función de
la longitud.

Ǧ͹ͲǦ

5. Calculo de las pérdidas de presión en función del diámetro de tubería
(figura 42):

Este cálculo se realizo dejando fija la longitud total de la tubería y el caudal
de aire máximo entregado por los compresores, de tal manera que se
pudiera identificar cual es el diámetro adecuado para que las pérdidas de
presión sean mínimas.

Figura 42. Pérdidas de presión en función del diámetro de tubería.











Ǧ͹ͳǦ
9. OPORTUNIDADES DE MEJORA

9.1. PROBLEMAS DE LA RED ACTUAL.

Después de realizar los recorridos por la planta, a continuación se muestran
algunos de los problemas que fueron encontrados y la manera de
solucionarlos:



Problema:
No existe un secador ni un
tanque después de los
compresores.
Solución:
Considerar la compra de un
secador de aire completo y
la instalación de un tanque.




Problema:
Este tipo de unidades de
mantenimiento ya no son
vigentes.
Solución:
Comprar una unidad de
mantenimiento vigente, o
cambiar los filtros y realizar
mantenimiento, para
retornar a las condiciones
originales.



Ǧ͹ʹǦ

Problema:
La purga de aire esta mala
ya que en este punto es
donde la red mas extrae
agua de la red y este tipo de
purga no están fabricadas
para este tipo de
funcionamiento.
Solución:
Comprar unidades de purga
automáticas que extraigan
mayor cantidad de agua.

Problema:
Agua atrapada por la
geometría de la tubería.
Solución:
Cambiar la geometría de la
tubería.
Instalar una tubería de
descarga de esa agua con
una purga automática.


Problema:
Este tipo de unidades de
mantenimiento ya no son
vigentes.
Solución:
Comprar una unidad de
mantenimiento vigente, o
cambiar los filtros y realizar
mantenimiento, para
retornar a las condiciones
originales.

Ǧ͹͵Ǧ


Problema:
Exceso de uniones en la
tubería principal, lo que
causa atrapamiento de agua
en la red.
Solución:
Mejorar la distribución de la
tubería, poniendo el codo de
la tubería que va a la zona
de mallas por encima de la
tubería principal y de esta
manera evitar el
atrapamiento de agua.



Problema:
Aunque la purga de agua
retira el agua
adecuadamente de la red,
no existe un drenaje
adecuado para que esta
agua no quede en la zona
de producción.
Solución:
Instalar un sistema de
drenaje para el agua de esta
purga.











Problema:
Algunas de las
electroválvulas de los
payoffs están malas.
Solución:
Verificar cuales son y
reemplazarlas, además de
realizar mantenimiento
preventivo a las que están
buenas, para evitar su daño.

Ǧ͹ͶǦ












Problema:
Falta instalar purga de agua
en el tanque de la máquina
de mallas.
Solución:
Comprar una unidad de
purga automática que retire
el agua del interior del
tanque, y evitar que esta
agua vaya a los equipos.
2. CONTENIDO DE AGUA EN LA RED

Debido a que el aire aspirado por el compresor posee agua debido a su
humedad relativa y a que la planta no cuenta con un secador a continuación
se cuantificara la cantidad de agua que ingresa a la red de aire, debido a la
falta de este:

El grado de saturación es la cantidad de agua que un m
3
de aire puede
absorber, como máximo, a la temperatura considerada. La humedad es
entonces del 100%, como máximo a la temperatura conocida como punto de
rocío).
La cantidad de humedad relativa depende en primer lugar de la humedad
absoluta del aire que es la cantidad de agua contenida en un m
3
de aire, que
depende de la temperatura del aire y de las condiciones climatológicas y del
grado de saturación, siguiendo la siguiente relación:
humedadrelativa ൌ
humedadabsoluta
gradodesaturación
x100%, Ecuación No 10
De acuerdo al centro climatológico de Medellín, las condiciones atmosféricas
de la ciudad de son:

Humedad relativa = 63.25% en promedio
Presión atmosférica= 1.017 bar
Punto de rocío = 14 °C

Ǧ͹ͷǦ
Y de las mediciones realizadas en las generalidades de la planta Itagüí (tabla
19), la cantidad de aire aspirado es: 0.1375 m
3
/seg
A continuación se identifica el grado de saturación del aire en función de la
temperatura (figura 43).


























Figura 43. Características del punto de rocío.

Se determino que el grado de saturación es de 13 gr/m
3
.

De la ecuación No 10 se despeja para la humedad absoluta del aire y se
calcula la cantidad de esta que ingresa a la red:

Ǧ͹͸Ǧ
humedadabsoluta ൌ
humedadrelativaxgradodesaturación
100%


humedadabsoluta ൌ
63Ǥ25%x13grȀm
3
100%


humedadabsoluta ൌ 8Ǥ2225grȀm
3


La cantidad de agua que absorbe la red está definida como:

cantidadaguaaspirada ൌ humedadabsoluta כ cantidadaireaspirado,
Ecuación No 11

cantidadaguaaspirada ൌ 8Ǥ2225grȀm
3
כ 0Ǥ1375m
3
Ȁseg

܋܉ܖܜܑ܌܉܌܉܏ܝ܉܉ܛܘܑܚ܉܌܉ ൌ ૚Ǥ ૚૜૙૞ૢ
܏ܚ
ܛ܍܏
ൌ ૝Ǥ ૙ૠ۹܏Ȁܐܚ

Se multiplica esta cantidad por la densidad de agua (1000Kg/m
3
) para
encontrar que el volumen de agua que ingresa a la red por hora es de 25.98
lt/hr

A continuación se muestra un resumen de la cantidad de agua que ingresa a
la red para diferentes humedades relativas en el aire (figura 44):


Figura 44. Cantidad de agua que ingresa a la red para diferentes humedades
relativas en el aire.
0
2
4
6
8
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
V
o
l
u
m
e
n

d
e

a
g
u
a

a
s
p
i
r
a
d
a

(
L
t
/
h
r
)
humedad relativa (%)
Cantidad de agua aspirada
a la red

Ǧ͹͹Ǧ
9.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE AIRE

Dado que la planta no cuenta con un tanque después del compresor, la zona
de estribadoras y el banco de corte, a continuación se muestran los cálculos
para determinar el volumen de tanques adecuados para la planta:

9.3.1 Tanque compresores

Se ha determinado una relación empírica entre las medidas para tanques de
recepción del compresor, generalmente estas recomendaciones son las
siguientes:

- A partir de 1 Galón por cada CFM que produce el compresor
- 4 Galones por cada Hp del compresor

De acuerdo a la primera recomendación el compresor debería tener por
volumen:
ܸͳ ൌ ʹͻͳǤͷܥܨܯ כ ͳ
ܩ݈ܽ݋݊
ܥܨܯ

V1=291.5 Galón
V1 = 1.325 m
3


Y de a acuerdo a la segunda recomendación:

ܸʹ ൌ ͹ͷܪ݌ כ Ͷ
ܩ݈ܽ݋݊
ܪ݌

ʹൌ͵ͲͲƒŽ×
V2 = 1.363 m
3


Se selecciona el mayor para que satisfaga ambas recomendaciones, por lo
tanto el tanque para la zona de compresores debe tener un volumen de
1.363 m
3
.

Dado a que no existen recomendaciones para los tanques de descarga de
las maquinas, se realizaron los cálculos para determinar las medidas que
debe tener el tanque de tal manera que satisfaga las necesidades de aire de
la zona de estribadoras o del banco de corte;

Ǧ͹ͺǦ
Para el cálculo de los tanques se tuvieron las siguientes consideraciones:

Presión atmosférica (Patm) = 12.3446 psi
Caudal entregado por el compresor (Qcomp) = 291.5 CM
Presión de la línea (P1) = 110 psi
Temperatura ambiente (T1) = 30 °C
Temperatura de la línea (T2) = 60 °C

9.3.2 Tanque zona estribadoras

De acuerdo a las mediciones realizadas en las generalidades de la planta
Itagüí (tabla 19):

Caudal de aire de estribadoras (Qest)= 44.92 CFM
Presión operación estribadoras (P2est) = 46.412 psi

Para el cálculo del volumen del tanque se uso la siguiente relación:

ܳ ൌ
ሺܲͳെܲʹሻ
ܾܲܽ݉
כ
ܸ
ݐ
כ
ሺʹ͹͵൅ܶͳሻ
ሺʹ͹͵൅ܶʹሻ
ǡEcuación No 12

Donde,

V = volumen del tanque
t = tiempo de descarga

Y despejando para V de la ecuación No 12,

ܸ ൌ ܳ݁ݏݐ כ
ܾܲܽ݉
ሺܲͳെܲʹ݁ݏݐ ሻ
כ
ሺʹ͹͵൅ܶʹሻ
ሺʹ͹͵൅ܶͳሻ
כ ݐǡ

Se realizan los cálculos para un tiempo de descarga de 5 minutos, como se
muestra a continuación:

ܸ ൌ ͶͶǤͻʹ כ
ͳʹǤ͵Ͷ
ሺͳͳͲ െͶ͸ǤͶͳʹሻ
כ
ሺʹ͹͵ ൅ ͸Ͳሻ
ሺʹ͹͵ ൅ ͵Ͳሻ
כ ͷ

V = 47.9 pies
3

V = 1.3556 m
3

Ǧ͹ͻǦ

Para identificar las medidas tentativas que podría tener el tanque se supone
que este tiene un diámetro (D) de 1 m; y se calcula la altura (h) que este
debería tener, de la siguiente manera:

ܸ ൌ ߨ
ܦ
Ͷ
ʹ
݄ǡEcuación No 13

De donde,

݄ ൌ
Ͷ כ ܸ
ߨ כ ܦ
ʹ

Ͷ כ ͳǤ͵ͷͷ͸
ߨ כ ͳ
ʹ

h= 1.72 m

9.3.3 Tanque banco corte

De igual manera se calcula para el banco de corte el volumen del tanque, de
acuerdo a las mediciones realizadas en las generalidades de la planta Itagüí
(tabla 19):

Caudal de aire de banco de corte (Qban)= 9.747 CFM
Presión operación banco de corte (P2ban) = 101.53 psi

ܸ ൌ ܾܳܽ݊ כ
ܾܲܽ݉
ሺܲͳെܲʹܾܽ݊ ሻ
כ
ሺʹ͹͵൅ܶʹሻ
ሺʹ͹͵൅ܶͳሻ
כ ݐǡEcuación No 14

ܸ ൌ ͻǤ͹Ͷ͹ כ
ͳʹǤ͵Ͷ
ሺͳͳͲ െͳͲͳǤͷ͵ሻ
כ
ሺʹ͹͵ ൅ ͸Ͳሻ
ሺʹ͹͵ ൅ ͵Ͳሻ
כ ͷ

V = 78.03 pies
3

V = 2.21 m
3


Suponiendo que el tanque tiene un diámetro (D) de 1 m, se calculo la altura
(h) que este debería tener, de la siguiente manera

ܸ ൌ ߨ
ܦ
Ͷ
ʹ
݄

ǦͺͲǦ
De donde,

݄ ൌ
Ͷ כ ܸ
ߨ כ ܦ
ʹ

Ͷ כ ʹǤʹͳ
ߨ כ ͳ
ʹ

h= 2.81 m

En caso de que se requiera un tiempo diferente de descarga al calculado
anterior, se añadieron las siguientes graficas (figura 45 y figura 46) en las
cuales se determina la altura del tanque bajo la suposición de que su
diámetro sea de 1m.



Figura 45. Volumen tanque para
diferentes tiempos de descarga,
estribadoras.

Figura 46. Volumen tanque para
diferentes tiempos de descarga, banco
de corte.











0
1
2
3
4
5
6
0 5 10 15
A
l
t
u
r
a

(
m
)
Tiempo de descarga (min)
Altura tanque
zona estribadoras
0
1
2
3
4
5
6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A
l
t
u
r
a

(
m
)
Tiempo de descarga (min)
Altura tanque
banco corte

ǦͺͳǦ
10. ANALISIS DE RESULTADOS

1. La distribución del cuarto de compresores con la que se cuenta en este
momento no es la adecuada debido a que permite el ingreso de mucha agua
al sistema, y debido a la falta de tanque genera sobre demanda a los
compresores. Una distribución adecuada podría ser de la siguiente manera:

Compresor – secador (enfriador) - tanque – equipo

2. En este momento la red tiene un problema grave en el diseño de sus
tuberías que hace que el agua consensada llegue a los equipos, dado que no
existen cuellos de ganso que eviten el ingreso de agua y tampoco existen
suficientes unidades de extracción de agua.

3. Calculando el factor de carga de la red de acuerdo a la cantidad de aire
producido por los compresores (8254.4 lt/min) y a los consumos de las
maquinas (2046.2 lt/min), da por resultado un factor de carga del 24.78 %
cuando los fabricantes determinan que este debe estar en un 2/3 de la
demanda máxima.

Se determina que el compresor No 1 (2690.1 lt/min) podría satisfacer las
necesidades de la planta en materia de consumo de aire con un factor de
carga de 76.02 %.

4. La perdida de presión máxima de la red debe ser del 5% de la presión de
la línea en el punto más alejado, lo que quiere decir que para este caso es
una perdida máxima de 6.4 psi. Se considera que el sistema tiene muchas
pérdidas ya que la perdida de presión para la tubería total es de 48.083 psi
equivalente a un 37.56 %.

5. En este momento las perdidas en la tubería de 2” 23.7715 psi. Son
menores que las perdidas en la tubería de 1” 24.3115 psi. Esto es causado
debido a las ampliaciones realizadas en la red, sin considerar los rediseños.

6. En la figura mostrada a continuación (Figura 47) se muestra que la medida
del diámetro que debe tener la tubería para que las perdidas sean menores a
5% de la presión total (6.4 psi), debe ser mayor a 2.6 pulg para la máxima
capacidad de los compresores (8254.4 lt/min) y la distancia máxima de la
red.

ǦͺʹǦ

















Figura 47. Diámetro adecuado para la red de aire.




















Ǧͺ͵Ǧ
11. CONCLUSIONES

- Se evidencio que la falta de información que se entrega por parte de
algunos productores de equipos, dificulta que se pueda contar con estos para
los estudios que se le realicen a los equipos.

- Se encontraron diferentes maneras de determinar los consumos de aire de
las maquinas: de acuerdo a los catálogos de los equipos, calculando el
consumo de los actuadores, y con mediciones de consumos realizadas
directamente sobre los equipos.

- Los resultados podrían ser más exactos si en vez de considerar los
consumos de los equipos a partir de los resultados entregados en los
catálogos de los proveedores, se realizaran mediciones en los equipos con
diferentes perfiles de demanda de tal manera que se determinaran consumos
promedios en los días de más operación y los consumos máximos de los
equipos.

- Aunque no se contaron con datos experimentales, se considera que los
cálculos teóricos entregaron resultados funcionales para los alcances del
estudio.

- Se observo la necesidad de implementar un sistema de secado de aire que
reduzca la condensación al interior de las instalaciones.














ǦͺͶǦ
12. RECOMENDACIONES

- Los equipos que se deben instalar en la planta provocan serias reformas en
el cuarto de compresores dado que el espacio actual no es suficiente para el
total de los equipos; el ingreso de calamina dificulta la labor de
mantenimiento ya que aumenta las labores de limpieza en la zona de
compresores; y además, se encuentra en un lugar de difícil acceso y
movilidad para las labores de mantenimiento, ya que constantemente pasan
elementos flotantes sobre la zona que generan riesgos para los encargados
del mantenimiento.

- Los accesorios de la red de aire deben ser incluidos dentro del plan de
mantenimiento preventivo, dado que actualmente muchos accesorios de la
red como válvulas y unidades de mantenimiento necesitan retornar a sus
condiciones actuales de operación. Entre otras labores se deben incluir:
Limpieza general, cambio de filtros y empaques y reparaciones.

- Realizar una búsqueda exhaustiva al interior de la planta de fugas en
dispositivos, de tal manera que estas se puedan reducir y representen una
disminución de los costos de la planta por la producción de aire.

- Para disminuir las pérdidas de presión se puede bajar la producción de aire,
de tal manera que la velocidad en la tubería no cause tantas perdidas de
presión, disminuir la longitud de la red hasta los equipos de tal manera que
se reubique algunos de ellos, o aumentar el diámetro de la tubería.













ǦͺͷǦ
13. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

x BERRIO ZABALA, Luis Giovanny; OCHOA GÓMEZ, Sandra Ruth.
“Neumática básica”. Medellín: Textos académicos ITM, 2007. ISBN
978-958-98275-8-1

x Streeter, Victor L. “Mecánica de Fluidos”. México: Mc Graw Hill, 1970

x ROLDAN VILORIA, José. “Neumática, Hidráulica y electricidad
aplicada”. Madrid: Ediciones Paraninfo S.A, 1991.

x BALLEN CARDENAS, Fernando. “Neumática industrial”. Bogotá:
Corporación tecnológica industrial colombiana, 2006.

x ISO Standard 8573-1. Air quality standards, 2001.

x ISO Standard 7183:2007. Compressed air dryers – specifications and
testing, 2007.

x Secadores termostar. En Catálogo INGERSOL RAND.

x Refrigerates air dryer . En Catálogo INGERSOLL RAND.

x ENGINEERING TOOL BOX. Compressed aire receivers. {en línea}.
{consultado el 20 de enero de 2011}. Disponible en:
http://www.engineeringtoolbox.com/compressed-air-receivers-
d_846.html

x SAPIENS MAN. Conceptos básicos de neumática e hidráulica. {en
línea}. {consultado el 20 de enero de 2011}. Disponible en:
http://www.sapiensman.com/neumatica/mapadelsitio.htm







Ǧͺ͸Ǧ
















ANEXO 1













D
ib
u

:
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A
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2

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4

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2

'

'

'
/
2

2

- 88 -
















ANEXO 2






















- 89 -

% BORRA LA PANTALLA Y VARIABLES %
clc;
close all;
clear all;

% PERDIDAS PRESION PARA TUBERIA DE 2" %
q=(0:0.0001:0.1375)
l= 179.51;
d= 0.0508;
e= 0.0000024;
a= pi*d^2/4;
v= q/a;
p= 758.4;
r= 0.2870;
t= 333.16;
dens= p/(r*t);
u= 1.724*10^-5*(t/273.16)^0.76;
re=(v*d*dens)/u;
f=0.00001;
f1= 0.1;
f2=0.000001;
while f1>=f2
f=f+0.00000001;
f1=1/sqrt(f);
f2=-2*log(2.51./(re*sqrt(f))+(e./(3.71*d)));
end
per=((f*dens*v.^2*l)/(2*d))./(1000*6.894757);
qcfm=q*2118.8799728

figure (1)
plot(qcfm,per)
title('perdidas de presion vs caudal linea tuberia 2"')
xlabel('caudal entregado(CFM)')
ylabel('perdida presión(psi)')

% PERDIDAS PRESION PARA TUBERIA DE 1" %
q1=(0:0.0001:0.1375)
l1= 5.87;
d1= 0.0254;
e1= 0.0000024;
a1= pi*d1^2/4;
v1= q1/a1;
p1= 758.4;
r1= 0.2870;



- 90 -
t1= 333.16;
dens1= p1/(r1*t1);
u1= 1.724*10^-5*(t1/273.16)^0.76;
re1=(v1*d1*dens1)/u1;
f1=0.00001;
f11= 0.1;
f21=0.000001;
while f11>=f21
f1=f1+0.00000001;
f11=1/sqrt(f1);
f21=-2*log(2.51./(re1*sqrt(f1))+(e1./(3.71*d1)));
end
per1=((f1*dens1*v1.^2*l1)/(2*d1))./(1000*6.894757);
qcfm1=q*2118.8799728

figure (2)
plot(qcfm1,per1)
title('perdidas de presion vs caudal linea tuberia 1"')
xlabel('caudal entregado(CFM)')
ylabel('perdida presión(psi)')

pertotal=per+per1
qtotalcfm=qcfm+qcfm1

figure (3)
plot(qtotalcfm,pertotal)
title('perdidas de presion vs caudal linea')
xlabel('caudal entregado(cfm)')
ylabel('perdida presión(psi)')

% PERDIDAS PRESION LONGITUD TUBERIA" %
q2= 0.1375;
l2=(0:0.001:179.51);
d2= 0.0508;
e2=0.0000024;
a2= pi*d2^2/4;
v2= q2/a2;
p2= 758.4;
r2= 0.2870;
t2= 333.16;
dens2= p2/(r2*t2);
u2= 1.724*10^-5*(t2/273.16)^0.76;
re2=(v2*d2*dens2)/u2;
f2=0.00001;
f12= 0.1;



- 91 -
f22=0.000001;
while f12>=f22
f2=f2+0.00000001;
f12=1/sqrt(f2);
f22=-2*log(2.51./(re2*sqrt(f2))+(e2./(3.71*d2)));
end
per2=((f2*dens2*v2.^2*l2)/(2*d2))./(1000*6.894757);
qcfm2=q2*2118.8799728;

figure (4)
plot(l2,per2)
title('perdidas de presion vs longitud en tuberia de 2"')
xlabel('longitud(m)')
ylabel('perdida presión(psi)')

% PERDIDAS PRESION DIAMETRO" %
q3= 0.1375;
l3= 179.51;
d3=(0.00635:0.0015875:0.1016);
e3= 0.0000024;
a3= pi*d3.^2./4;
v3= q3./a3;
p3= 758.4;
r3= 0.2870;
t3= 333.16;
dens3= p3/(r3*t3);
u3= 1.724*10^-5*(t3/273.16)^0.76;
re3=(v3.*d3*dens3)/u3;
f3=0.00001;
f13= 0.1;
f23=0.000001;
while f13>=f23
f3=f3+0.00000001;
f13=1/sqrt(f3);
f23=-2*log(2.51./(re3*sqrt(f3))+(e3./(3.71*d3)));
end
per3=((f3*dens3*v3.^2*l3)./(2.*d3))./(1000*6.894757);
d3pulg=(d3*100)./2.54

figure (5)
plot(d3pulg,per3)
title('perdidas de presion vs diametro tuberia')
xlabel('diametro tuberia(pulg)')
ylabel('perdida presión(psi)')

ESTUDIO DE CALIDAD DE LA RED AIRE COMPRIMIDO EN LA PLANTA DE FERRASA S.A.S - SEDE ITAGUI

CARLOS ANDRÉS VÉLEZ SÁNCHEZ

INFORME DE PRÁCTICA ACADÉMICA – SEMESTRE DE INDUSTRIA PARA OPTAR POR EL TITULO DE INGENIERO MECÁNICO

ASESORES GUILLERMO LÓPEZ COORDINADOR DE MANTENIMIENTO FERRASA CARLOS TRUJILLO DOCENTE UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

MEDELLÍN UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA 2011

AGRADECIMIENTOS

A todas las personas que me acompañaron durante mi tiempo en la Universidad…

s. humedad relativa de aire y tanques de almacenamiento para equipos de aire comprimido. evidenció que gran cantidad de agua estaba atrapada en la red y esta condensación hace que los equipos conectados a dicha red estén en riesgo y su vida útil se vea reducida. la optimización de los sistemas actuales y la instalación de nuevos equipos más eficientes y de esta manera disminuir los costos de operación de los equipos. perdidas de presión en las tuberías. Además. se analizan conceptos como longitudes equivalentes de tubería debido a accesorios. actuadores y dispositivos neumáticos. la cantidad de averías presentadas en válvulas.a.INTRODUCCIÓN Un estudio de la calidad de aire comprimido en una empresa busca encontrar los puntos débiles de dicha red y corregirlos elaborando un plan en el cual se busque la reducción de los problemas presentados. . ya que debido a la gran cantidad de reformas que se le han realizado a la red no se tiene información actualizada de esta. También. En este estudio se identifican los componentes de la red de aire de la planta de Ferrasa s. con los cuales se espera realizar un análisis completo del sistema de aire comprimido de la planta.

dado que esta es válida para todo tipo de flujos y rugosidades. de tal manera que se puedan identificar los principales componentes de una red de aire. actuadores. y se midió la longitud total de la tubería.RESUMEN Este informe muestra los aspectos más importantes del estudio de la calidad del aire comprimido realizado en la planta principal de Ferrasa s. secadores. se explicaron conceptos como características del aire. con la formula de Darcy-Weishback (1875) de fluidos en conductos y el factor de fricción con la formula de Colebrook-White (1939). al igual que se expresaron las longitudes equivalentes debido a los accesorios como tees y codos. Inicialmente se muestran las generalidades de la red de aire. Luego se determino el estado de la red se realizó un análisis de esta. compresores. y para la red de aire comprimido se determinaron los consumos tanto de aire como de presión de cada uno de estos. Por último se presentaron las oportunidades de mejora en donde se hizo una muestra de los recorridos en la planta en los cuales se buscaron deficiencias en la red y la manera de corregirlas. filtros y tanques de almacenamiento. también se determinó la cantidad de agua condensada presente en la red y se calcularon tanques de almacenamiento de aire para evitar fluctuaciones de presión y deficiencia de aire en los equipos.s ubicada en el municipio de Itagüí.a. Se presento una metodología en la cual se caracterizaron los equipos y se identificaron sus características técnicas y funcionamiento. con esta información se calcularon las pérdidas de presión en la tubería y diámetro adecuado para disminuir las perdidas. .

2.1.1. Objetivo especifico 4.1.2.3.1.1. Compresor de embolo rotativo 6. de dos ejes 6.1. GLOSARIO 5.4. Cilindro de membrana 6.5. Compresor rotativo multicelular 6.1.2.5. Cilindros de membrana enrollable 6. Compresores de embolo y pistón 6.5. Composición del aire 6.3.1.2. Cilindros doble efecto 6.6.2.2.S 6.1. Punto de rocío 6.1.2.1.4.1. Funcionamiento 6. MARCO TEÓRICO: GENERALIDADES SOBRE LOS SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO 6.1 Ventajas del aire comprimido 6.5.5.4.2.1.1.4.1.1. JUSTIFICACIÓN 3.A.1.3. Filtración por superficie 13 15 15 15 15 16 17 21 21 21 22 22 2 23 23 24 25 25 26 27 27 28 29 29 30 30 31 32 32 33 34 34 34 .2.4.2 Limitantes del aire comprimido 6. Formas de filtración 6.1. Aire comprimido 6. FERRASA S.1.1. Compresor Roots 6. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 2. Compresor de tornillo helicoidal.3.3.4.3. Filtros de aire 6.2.4.4. Actuadores simple efecto 6.3.TABLA DE CONTENIDO Página INTRODUCCIÓN RESUMEN 1.3.3.1 Tipos de compresores 6. Compresores 6.1 Cilindros con amortiguación interna 6. Compresor de diafragma (membrana) 6. Generalidades del aire 6.3. OBJETIVOS 3. Objetivo general 3. Actuadores 6. Cilindro de embolo 6.

3.5. Labores de mantenimiento maquina de mallas 7.3.6.1.1.4.5.2.3. Secadores 6. Red de aire comprimido estribadora No 1 7. Banco de corte 7.2. Filtro micro multicapas 6. Labores de mantenimiento zona compresores 7. Máquina de mallas 7.1.2.2.6. Red de aire comprimido zona compresores 7.4. 8.1. Estribadora No 2 7.7.2. Funcionamiento máquina de mallas 7. Longitud de la tubería 34 36 36 37 38 39 41 42 42 43 44 45 45 46 47 49 50 51 52 53 55 56 57 57 57 58 59 59 60 60 61 61 61 62 62 63 63 .2.3. Factor de uso 7. 6.2. Tanques METODOLOGÍA: GENERALIDADES DE LA PLANTA ITAGUI 7.2.2.3.2.1.5.2.1.1.2. Compresor No 2 7.1.6.1.5. Secado por enfriamiento 6. Labores de mantenimiento zona estribadoras 7.1. Consumo aire actuadores 7. Factor de simultaneidad 7. Labores de mantenimiento máquina trefiladora 7.2.1.3.2.1.3. Funcionamiento máquina estribadora 7.3.3. Red de aire comprimido estribadora No 2 7.2. Estribadora No 1 7.4.5.1.4.3. Secado por adsorción 6. Zona mallas 7.6.1.4.2.3.1 Funcionamiento banco de corte 7. Compresor No 1 7. Zona Figuración 7.1.1.2.3. Red de aire comprimido máquina trefiladora 7. Zona estribadoras 7.6.7. Red de aire comprimido maquina de mallas 7.2.1.2.3. Zona compresores 7.4.4. Red de aire comprimido banco de corte 7. Secado por absorción 6.3. Labores de mantenimiento banco de corte DETERMINACIÓN DEL ESTADO DE LA RED 8. Máquina trefiladora 7.2.4.

Contenido de agua en la red 9. Problemas en la red actual 9. Tanque banco de corte ANÁLISIS DE RESULTADOS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 64 66 68 71 71 72 77 77 78 79 81 83 84 85 . 8.2.3.1. 12. Tanque compresores 9.3. 9. Tanque zona estribadoras 9. 10 11.4. Tanques de almacenamiento de aire 9. Longitudes equivalentes por accesorios Perdidas de presión en la red Resultados Oportunidades de mejora 9. 13.3.2.3. 8.8.3.3.2.1.

Página Composición química del aire 21 Norma ISO para filtros 35 Requerimientos de calidad de aire comprimido 35 Características técnicas compresor No 1 43 Características técnicas compresor No 2 44 Resumen producción aire compresores 45 Características técnicas maquina de mallas 46 Características técnicas maquina trefiladora 51 Características actuadores trefilación 52 Consumo de aire en litros por cm de carrera del cilindro 52 Datos para cálculos de actuador trefilación 53 Calculo de caudal en los actuadores de trefilación 54 Factor de corrección CFM de acuerdo a la altura sobre 54 el nivel del mar Factor de simultaneidad 55 Resumen consumo actuadores trefilación 56 Características técnicas maquina estribadora No 1 58 Características técnicas maquina estribadora No 2 60 Características técnicas banco de corte 61 Red de aire de la planta 63 Longitud equivalente en metros de tubería para 65 accesorios en la red Rugosidad absoluta de materiales 67 . Tabla 19. Tabla 20. Tabla 11. Tabla 9. Tabla 7. Tabla 16. Tabla 2. Tabla 18. Tabla 12. Tabla 21. Tabla 17. Tabla 8. Tabla 3. Tabla 14. Tabla 4. Tabla 15. Tabla 6. Tabla 13.LISTADO DE TABLAS Tabla 1. Tabla 5. Tabla 10.

Figura 36. Figura 2. Figura 19. Figura 16. Figura 11. Figura 35. Figura 7. Figura 32. Figura 26. Figura 22. Página Tipos de compresores 24 Compresor de embolo oscilante 25 Compresor de dos etapas con refrigeración intermedia 26 Compresor de membrana 26 Compresor rotativo multicelular 27 Compresor roots 28 Cilindro simple efecto 30 Esquema de cilindros de embolo 30 Cilindros de membrana 31 Cilindros de membrana arrollable 31 Cilindro doble efecto 32 Cilindro con amortiguación interna 33 Esquema unidad de filtrado 33 Secado por absorción 36 Secado por adsorción 37 Secado por enfriamiento 38 Esquema de instalación de receptores 39 Esquema plano distribución de la planta Itagüí 41 Zona compresores 42 Compresor No 1 42 Compresor No 2 44 Maquina de mallas 46 Payoffs 47 Presionadores 47 Balancines 48 Electrodos y actuadores 49 Consumo de aire maquina de mallas 49 Maquina trefiladora 51 Rodillos enderezadores 58 Producto figurado .LISTADO DE FIGURAS Figura 1. Figura 30. Figura 5. Figura 34. Figura 12. Figura 15.estribo 58 Maquina estribadora No 1 58 Maquina estribadora No 2 59 Banco de corte 61 Consumo aire banco de corte maquina estática 62 Consumo aire banco de corte en funcionamiento 62 Vista isométrica red de aire 63 Nomograma de longitudes equivalentes de tubería 65 . Figura 4. Figura 3. Figura 21. Figura 27. Figura 20. Figura 13. Figura 14. Figura 17. Figura 9. Figura 18. Figura 6. Figura 25. Figura 28. Figura 23. Figura 10. Figura 29. Figura 33. Figura 37. Figura 8. Figura 24. Figura 31.

Figura 39. Figura 46. Figura 43. estribadoras Volumen tanque para diferentes tiempos de descarga. Figura 47. Figura 41.Figura 38. Figura 45. Figura 42. banco de corte Diámetro adecuado para la red de aire 68 68 69 69 70 75 76 80 80 82 . Perdidas de presión para tubería de 2” de diámetro Perdidas de presión para tubería de 1” de diámetro Perdidas de presión en la tubería al punto más alejado de la red Perdidas de presión en la tubería de 2” en función de la longitud Perdidas de presión en función del diámetro de tubería Características del punto de rocío Cantidad de agua que ingresa a la red para diferentes humedades relativas de aire Volumen tanque para diferentes tiempos de descarga. Figura 44. Figura 40.

LISTADO DE ANEXOS ANEXO 1 Plano de la red de aire – vista isométrica ANEXO 2 Programa de cálculos de pérdidas de presión en MATLAB® Página 86 88 .

s debido a la gran cantidad de reformas que se le han realizado a la red. actuadores y accesorios. Y por último. dado que no se conocen las características de operación (caudal y aire) de los equipos. Por otro lado. en comparación con lo producido por los compresores.1. y no se cuenta con información actualizada lo que no permite tomar medidas adecuadas para una posible programación o reforma. estos están sobredimensionados y permanecen en funcionamiento durante las 24 horas del día. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA Actualmente existe un desconocimiento de la distribución de la red de aire en Ferrasa s. .a. la condensación de agua en la red hace que los equipos conectados a esta estén en riesgo y su vida útil se vea reducida y por tanto que se aumenten los tiempos de mantenimiento innecesarios en válvulas.

en el momento de comprar nuevos equipos se facilitará la determinación de las características que estos deben tener para su buen funcionamiento dentro de la planta. . ya que al establecer las características de consumo de los equipos esto puede servir para posteriores estudios energéticos. JUSTIFICACIÓN Este estudio de la calidad del aire al interior de la planta se hace necesario debido a que la mayoría de los equipos en la planta utilizan aire comprimido para realizar su operación y eso equivale a gran cantidad de dinero invertido por parte de la empresa. También.2. puede ser usado para definir futuras ampliaciones y mejoras organizacionales en la planta. Además.

3. .S Itagüí. información de catálogos y mediciones realizadas.2 Objetivos específicos  Caracterizar la red de aire y los equipos instalados en la planta.  Determinar el consumo actual de aire y presión de los equipos. al igual que las pérdidas de estos en el sistema.Identificar oportunidades de mejora de la red de aire.Identificar los efectos de la humedad presente en el aire cuando ingresa al sistema y su repercusión sobre los equipos. OBJETIVOS 3.3.1 Objetivo General Realizar un análisis de calidad de la red de aire comprimido en la planta de FERRASA S.A. de tal manera que repercuta positivamente en las labores de mantenimiento y en la disminución de costos de operación. a través de una inspección visual. . .

CALIDAD: La RAE define calidad como: “Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permiten apreciarla como igual. donde está presente cierto número de lados y ángulos. caracterizado por determinada forma geométrica cerrada o abierta. para la operación de equipos. se conoce como “chipa” al acero de construcción el cual viene en rollos y se usa en la construcción antes de la obra gris y se usa como refuerzo estructural en vigas y columnas. GLOSARIO AIRE COMPRIMIDO: Se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor. formado por oxido de laminación que recubre la superficie del hilo laminado. .4. CALAMINA: Material que se presenta como polvo o escamas pequeñas. mejor o peor que las restantes de su especie” CHIPA: alambrón. Se utiliza en el campo de la construcción como elemento que forma parte de las estructuras de refuerzo de manufacturas de cemento estriado. ESTRIBO: Término genérico para definir un elemento formado por hilo de acero liso o nervado.

Tiene presencia en las principales ciudades de Colombia (Medellín.A. Bogotá y Cali) en las cuales ha encontrado mercados prósperos que apoyan el progreso y las fortalezas de la organización. x Ampliación del centro de distribución y transformación de Barranquilla en PIMSA. FERRASA S. transformación y comercialización de acero fundada en enero de 1963. . x Apertura de nuevo centro de figuración y distribución en Manizales. x Aniversario 45 años. cuyo objetivo se orienta a impulsar y motivar la investigación y la innovación de la academia en temas relacionados con el uso y aplicaciones del acero. Lo más relevante del 2008: x x x x Lanzamiento de la nueva imagen de la marca Ferrasa. Desde el año 2005 se ha destacado dentro de las 100 empresas de mejor desempeño financiero y ventas del país.5 millones. el ERP más eficiente y avanzado del mundo. Se da la apertura de la sede en Montería. Barranquilla. mallas electrosoldadas y figurado. x Adquisición de planta de trefilados de alambres de medio y alto carbono. En agosto de 2010 la multinacional Ternium.S Historia Aceros Ferrasa es una empresa dedicada a la producción. Nace la fundación Pizarra. Montería.5. x Ampliación de la capacidad instalada de producción siderúrgica y transformación de trefilación. Manizales. x Puesta en marcha de nueva tecnología en el centro de servicios de planos en la línea de blancos. perteneciente al grupo Techint. Se implementa SAP R/3. adquirió una participación del 54% de Ferrasa mediante una contribución de capital por un monto de US$74. Lo más relevante del 2009: x Adquisición de planta de transformación de acero en Panamá y la apertura de Ferrasa Panamá.

Misión En Ferrasa fomentamos el uso del acero en los sectores de la industria y la construcción. x Ampliación de la capacidad instalada de la planta de figuración en Medellín. un emblema de progreso y desarrollo para el país y la región. con un equipo humano idóneo. de acuerdo al plan de expansión de la compañía. convirtiéndonos en sus más fuertes aliados para construirlos y juntos transformarlos en grandes ideas que generen progreso para todos. x Adquisición de nueva maquinaria para la fabricación de mallas electrosoldadas en Bogotá y Cali. comprometido y enfocado en el servicio. x Compra de terrenos para la ampliación de centros de distribución y transformación en las principales ciudades. brindamos asesoría y acompañamiento. Valoramos los sueños de nuestros clientes. . alcanzando ventas por USD 1. Lo más relevante del 2006: x Adquisición de flota de transportes propia. actuando como su más grande aliado. asesoría y acompañamiento a sus clientes.Lo más relevante del 2007: x Ferrasa compra a Acasa siderúrgica de Caldas. Visión En el 2017 Ferrasa es una compañía rentable y en crecimiento.000 millones y distinguiéndose por la producción. Facilitamos la innovación y el desarrollo de proyectos suministrando productos de acero a la medida. x Se implementa la nueva estructura corporativa administrativa. Ferrasa es la marca de acero en Colombia. transformación y comercialización de soluciones en acero para los sectores de la industria y la construcción en la región andina y Centro América. buscando maximizar la eficiencia operativa de nuestros clientes. Reconocida por la cercanía.

OBJETIVOS DE CALIDAD a) Crecimiento rentable en busca de la mega. seguras y saludables. e) Garantizar la estandarización de los procesos en toda la organización mediante la definición e implementación de procesos simples y eficientes. garantizando su bienestar económico y proporcionándole condiciones de trabajo fundamentadas en nuestros valores corporativos. A nuestro cliente externo ofreciéndole una conexión efectiva a través del acompañamiento. d) Garantizar la excelencia operativa de los procesos mediante la optimización de los recursos y la innovación en los métodos de trabajo. el uso óptimo de nuestros recursos y la intervención de los factores de riesgo a través de programas comerciales pactados. ejerciendo actividades de prevención y salvaguarda de nuestros recursos. asesoría y fiel cumplimiento de los acuerdos comerciales pactados.Políticas de Calidad En Ferrasa S. b) Ser el mejor aliado de nuestros clientes en el desarrollo de su negocio. Nos comprometemos con la efectividad operacional mediante el mejoramiento continuo de nuestros procesos. a través del entrenamiento y empoderamiento de nuestros colaboradores. . c) Proveer desarrollo. Estamos comprometidos con la conservación del medio ambiente. crecimiento y acompañamiento de nuestra gente dentro de una organización confortable para trabajar.S trabajamos orientados hacia la satisfacción de nuestros clientes internos y externos.A. A nuestro cliente interno.

Valores . responsabilidad y por encima de todo en búsqueda permanente de conquistar las metas y objetivos de nuestra organización. . porque creemos en su trabajo bien hecho y en su ética personal y profesional.COMPROMISO: realizamos nuestro trabajo con dedicación. para asegurar la satisfacción de nuestros clientes internos y externos. explotando nuestros aciertos y aprendiendo de nuestros desaciertos. CONFIANZA: encomendamos responsabilidades en nuestros colaboradores.INNOVACIÓN: actuamos siempre en búsqueda del mejoramiento a través de nuevas formas de hacer las cosas.SERVICIO: vivimos en permanente disposición de ayudar y dar lo mejor de nosotros. . .

flúor. y Ceniza volcánica.6.00% 0. También es detectable la presencia de elementos vertidos a la atmósfera en forma de contaminante como el cloro y sus compuestos.00% Gas Óxido nitroso (N2O) Monóxido de carbono (CO) Xenón (Xe) Ozono (O3) Dióxido de nitrógeno (NO2) Yodo (I2) Amoníaco (NH3) trazas No incluido en aire seco: ~0. 6.00% 0.00% −6 Hidrógeno (H2) 0.1 Composición del aire El aire está compuesto principalmente por nitrógeno. metano.04% 0.40% en capas altas de la atmósfera. Otro tipo de substancias pueden estar presente en pequeñas cantidades como polvo. TABLA 1.1 GENERALIDADES DEL AIRE Se denomina aire a la mezcla de gases que constituye la atmósfera terrestre. oxido nitroso y ozono. Composición de la atmósfera libre de vapor de agua.00% 0.00% 0.1.00% 0.00% 0 to 7×10 % 0.93% 0. El resto de los componentes. por volumen Porcentaje por volumen Gas Nitrógeno (N2) Oxígeno (O2) Argón (Ar) Dióxido de carbono (CO2) Neón (Ne) Helio (He) Metano (CH4) Criptón (Kr) Volumen 78084% 20946% 0. polen y esporas. oxígeno y argón (TABLA 1). Composición química del aire. normalmente 1% a 4% en la superficie Volumen 0. entre los cuales se encuentran los gases de efecto invernadero.00% Vapor de agua (H2O) . entre otros. MARCO TEÓRICO: GENERALIDADES SOBRE LOS SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO 6.00% 0. son el vapor de agua. dióxido de carbono. mercurio y compuestos de azufre. que permanecen alrededor de la Tierra por la acción de la fuerza de gravedad.

que significa hálito. puede determinarse por su punto de rocío. aire. Esto indica la temperatura del punto de rocío. cuando se descubrió la facilidad de racionalizar y automatizar a través de la técnica neumática. El aire comprimido ha experimentado en estos últimos tiempos un auge inusitado debido a su alto poder de adaptación a cualquier sistema de trabajo organizado. soplo.2. Sin embargo solo hasta el siglo pasado se empezó a estudiar e investigar el comportamiento y las propiedades del aire comprimido. de la parte más cercana llamada troposfera. . Debido a su compresibilidad se puede almacenar y transportar en recipientes o a través de tuberías. Un termómetro colocado dentro del fluido indicará la temperatura del fluido y del recipiente. llegando a tener aplicaciones en procesos industriales desde la decada de los 50. También es el punto de 100% de humedad. Los términos neumático y neumática se derivan de la expresión griega pneuma. Un método para determinar el punto de rocío con bastante precisión. comienza a condensarse.6. El aire para las aplicaciones de la neumática lo obtenemos del manto gaseoso con el que está envuelta la tierra y especialmente. 6. después.1.2 AIRE COMPRIMIDO El aire comprimido es conocido por el hombre desde épocas remotas. se agita el fluido con un aspirador de aire. siendo evidente que sus cualidades innatas lo hacen recomendable para ejecutar labores que difícilmente pueden cubrir otras energías que carezcan de la flexibilidad que lleva implícita el aire comprimido. Mientras se está agitando.1 Ventajas del aire comprimido • Transportable. La humedad relativa de una muestra de aire. mencionan la utilización del aire comprimido para la obtención de energía y específicamente el accionamiento de mecanismos mediante aire caliente. debe observarse cuidadosamente la temperatura a la cual aparece una niebla por fuera del recipiente de metal. ya que escritos que datan del siglo I de la era cristiana.2 Punto de rocío El punto de rocío se define como: la temperatura debajo de la cual el vapor de agua en el aire. Existen varios métodos para determinar la temperatura del punto de rocío. es colocar un fluido volátil en un recipiente de metal brillante. 6.

máximo 2 toneladas. • Rápido. En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red. No produce riesgo de explosión ni incendio. • Temperatura. No hay riesgo de averiar elementos neumáticos de trabajo. Presenta elevados niveles de ruido en los exostos. No produce residuos contaminantes lo que permite utilizarlo en muchas industrias como laboratorio.• Limpio. Requiere procesos y elementos costosos para eliminar la humedad que contiene. Existe en grandes cantidades en cualquier parte del mundo. Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan frecuentemente. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. • Antideflagrante. Presenta limitación por carga. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.2 Limitantes del aire comprimido • Fuerza. 6. textiles entre otros. Debido a esta no se pueden obtener movimientos uniformes ni precisos.3 COMPRESORES Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado. • Compresibilidad. con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se . 6. de alimentos. puesto que estos paran en caso de sobrecarga de los sistemas. Permite elevadas velocidades de trabajo que pueden ser fácilmente regulables. • Sobrecargable.2. • Ruido. • Abundante. ya que puede causar daños a elementos de trabajo e inclusive al mismo proceso en que se encuentre implicado. • Preparación. El aire comprimido no pierde eficiencia aún a temperaturas elevadas.

Es muy importante que el aire sea puro. donde se reduce luego el volumen. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos tipos de compresores. El aire es aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).adquieran en el futuro. . La compresión se obtiene por la admisión del aire en un recinto hermético.3. Se distinguen dos tipos básicos de compresores: El primero trabaja según el principio de desplazamiento. Tipos de compresores. es necesario sobredimensionar la instalación. El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. se pueden emplear diversos tipos de construcción (Figura 1). 6. al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente. Figura 1. puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy considerables. Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).1 Tipos de compresores Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro. Por ello.

Figura 2. Este compresor funciona en base a un mecanismo de excéntrica que controla el movimiento alternativo de los pistones en el cilindro. Este es el tipo de compresor más difundido actualmente.1.3. Normalmente. 3 o más etapas. por lo que disminuye la presión interna.100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar). .6. El aire es comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético. Es el compresor mas difundido a nivel industrial. esta situación origina un aumento de presión que finalmente abre la válvula de descarga permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una segunda etapa o bien al acumulador. esto a su vez provoca la apertura de la válvula de admisión permitiendo la entrada de aire al cilindro. cerrándose la válvula de aspiración y disminuyendo el volumen disponible para el aire. Cuando el pistón hace la carrera de retroceso aumenta el volumen de la cámara por lo que aumenta el volumen de la cámara. media o alta presión. Es apropiado para comprimir a baja.1 Compresores de émbolo o de pistón oscilante Compresor de émbolo oscilante (Figura 2). de dos etapas para presiones de 5 a 10 bar y para presiones mayores. se fabrican de una etapa hasta presiones de 5 bar. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 . Compresor de émbolo oscilante. dada su capacidad de trabajar en cualquier rango de presión. 6.3.1. Una vez que el pistón ha llegado al punto muerto inferior inicia su carrera ascendente.2 Compresor de émbolo rotativo Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio (Figura 3).

acciona una excéntrica y por su intermedio el conjunto biela . . el aire no entra en contacto con las piezas móviles. El movimiento obtenido del motor. por lo que lo hace especialmente aplicable en industrias alimenticias.Figura 3. farmacéuticas. Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo (Figura 4). Por tanto. Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados.3.1. 6. Compresor de dos etapas con refrigeración intermedia. químicas y hospitales. el aire comprimido estará exento de aceite.pistón. Compresor de membrana. Esta acción somete a la membrana a un vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes que desarrolla el principio de aspiración y compresión.3 Compresor de Diafragma (Membrana) Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Figura 4. en todo caso. el aire comprimido resulta de una mayor pureza.

su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas (Figura 5).1. al mismo tiempo el aceite pulverizado en el aire lubrica las válvulas y elementos de control y potencia. por lo que en aquellas empresas en que no es indispensable la esterilidad presta un gran servicio. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas.6. Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de aire pero con vestigios de aceite.3.3. las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter.5 Compresor de tornillo helicoidal. Los tornillos del tipo helicoidal (Figura 6) engranan con sus perfiles y de ese modo se logra reducir el espacio de que dispone el aire. Esta situación genera un aumento de la presión interna del aire y además por la rotación y el sentido de las . de dos ejes Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. 6.4 Compresor rotativo multicelular Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida. Cuando el rotor gira. Figura 5. y debido a la excentricidad el volumen de las células varía constantemente. El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la pared del cárter.1. Compresor rotativo multicelular.

El accionamiento también se asegura exteriormente. ni tampoco con la carcasa. su uso es muy limitado.6 Compresor Roots En estos compresores.hélices es impulsado hacia el extremo opuesto. por su limpieza y capacidad. Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran caudal. . Figura 6. En el lado de impulsión. el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000m³/h y 25 bar) pero menos presencia de aceite que el de paletas. Compresor de tornillo helicoidal. Ampliamente utilizado en la industria de la madera.3. Los ciclos se traslapan. mover gran cantidad de aire.1. lo cual obliga a utilizar un mecanismo de transmisión externo que permita sincronizar el movimiento de ambos elementos. estos no se tocan entre si. ya que por la forma de los elementos y la acción del roce no es conveniente que los émbolos entren en contacto. lo que lo hace especial para empresas que requieren soplar. A fin de evitar el desgaste de los tornillos. con lo cual se logra un flujo continuo. la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos (Figura 6). 6.

alimentar. los cilindros de simple efecto y los cilindros de doble efecto. 6. y mediante motores neumáticos.1 Cilindros simple efecto Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido (Figura 7). levantar. expulsar. 6. la longitud de éste limita la carrera. . Se dividen en dos grandes grupos. Se utilizan principalmente para sujetar. etc. Compresor Roots. Por eso. El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a una velocidad suficientemente grande. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. No pueden realizar trabajos más que en un sentido. El vástago retorna por el efecto de un muelle (resorte) incorporado o de una fuerza externa.4.4 ACTUADORES La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un movimiento lineal de vaivén. apretar. En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado. en movimiento de giro.Figura 6. estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.

2 Cilindros de membrana Una membrana de goma. que recubre el pistón metálico o de material plástico. los labios de junta se deslizan sobre la pared interna del cilindro (Figura 8).1 Cilindro de émbolo La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano). plástico o metal reemplaza aquí al émbolo.1. el aire comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial . Cilindro de simple efecto.4.Figura 7. En la segunda ejecución aquí mostrada.1. Durante el movimiento del émbolo. . Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía. 6. Esquema de cilindros de embolo. 6. El vástago está fijado en el centro de la membrana. el muelle realiza la carrera de trabajo. No hay piezas estanqueizantes que se deslicen. se produce un rozamiento únicamente por la dilatación del material (Figura 9). Aplicación: frenos de camiones y trenes.4. Figura 8 .

Figura 10. 6. Figura 9. 50-80 mm).1. así como para estampar. También se emplea una membrana que. cuando está sometida a la presión del aire. El rozamiento es mucho menor (Figura 10).3 Cilindros de membrana arrollable La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores.4. remachar y fijar en prensas. Cilindro de membrana.Aplicación: Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas. . se desarrolla a lo largo de la pared interior del cilindro y hace salir el vástago Las carreras son mucho más importantes que en los cilindros de membrana (aprox. Cilindro de membrana arrollable.

la carrera de los cilindros no está limitada. También en este caso.1 Cilindros con amortiguación Interna Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes. En principio. a menudo ajustable (Figura 12). Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno Los cilindros de doble efecto (Figura 11) se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene que realizar una misión también al retornar a su posición inicial. 6. en cilindros de doble efecto.4. El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. La sobrepresión producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno de estrangulación montadas (sección de escapo pequeña). Figura 11. el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la válvula antirretorno. a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Antes de alcanzar la posición final.2 Cilindros doble efecto La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo. al objeto de evitar un choque brusco y daños es utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera.4. En el cambio de dirección del émbolo. un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al exterior .6.2. El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido. . es dispone de una sección de escape muy pequeña. Cilindro de doble efecto.En cambio. sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las membranas.

Esta humedad puede existir aún cuando se utilicen sistemas de secadores de aire. claro está que en una cantidad mucho menor. dado que puede producir la corrosión de los equipos conectados a dicho sistema.5 FILTROS DE AIRE La función de los filtros de aire (Figura 13) es retirar el agua que se precipita en el sistema de tuberías en la forma de condensado. el aire comprimido transporta partículas desprendidas de las paredes de las tuberías. Así mismo.Figura 12. . 6. Esquema unidad de filtrado. desgastes y averías en los equipos de trabajo en utilización. que en consecuencia originan atascamientos. Cilindro con amortiguación interna. y partículas de desgaste del compresor. Figura 13.

2 Filtro de micro multi-capas Este filtro tiene la forma de cilindro hueco y consiste en varias capas filtrantes. sino también retiene fluidos como agua y aceite. Las partículas sólidas mayores a los poros del cartucho del filtro (3) son retenidas por éste. impurificado con partículas de suciedad.5. ya que de lo contrario sería de nuevo arrastrado por la corriente de aire y llegaría hasta el consumidor.5.1 Filtración por superficie Funciona por el principio de estrangulación en el que todas las partículas mayores al tamaño de los poros son retenidas. 6. El filtro no solamente remueve las partículas sólidas. algunos fluidos se filtran con un estrangulador ciclónico) 6.2.1 Funcionamiento Al entrar el aire comprimido en la carcasa del filtro (2) a través de las ranuras guía (1) es puesto en rotación elevando la velocidad de circulación. En caso de producirse una gran cantidad de condensado se recomienda instalar un purgado automático en sustitución del tornillo de purga manual (4). soportadas en un tubo metálico. Los filtros pretenden obstaculizar el paso de estas impurezas. El condensado. por lo que puede obturarse en el transcurso del tiempo debido a estas partículas sólidas. Una vez que el cuerpo filtrante se ha saturado con las partículas contaminantes deberá de ser reemplazado o limpiado según sea el método de filtración que se haya elegido. . y no fluidos (sin embargo. se recoge en la parte inferior del vaso del filtro y debe ser evacuado al alcanzar la marca máxima de condensado. el cartucho filtrante debe limpiarse o cambiarse periódicamente. reteniéndolas en su cuerpo. por el enfriamiento y el efecto centrífugo.2 Formas de filtración La eliminación de las partículas contenidas en el aire comprimido se puede hacer por medio de filtros. siendo proyectadas las gotas de agua existentes.5. 6. Por este motivo.6. La principal ventaja es que una solución simple y económica.5.2. La desventaja es que filtra únicamente partículas sólidas.

Tamaño Máximo Punto de de contenido rocío en Clase partículas de aceite ºC mg/m3 1 0. TABLA 3. La desventaja de este tipo de filtro es la caída de presión que genera en el sistema. Norma ISO para filtros. Como principales ventajas podemos mencionar que filtra partículas y fluidos y tiene una gran superficie de contacto. Las características que deben cumplir los filtros se especifican mediante normas internacionales. TABLA 2. A continuación se describe la norma ISO para filtros (Tabla 2).1 -70 0. Clase Sólidos Agua Aceite Minas 5 7 5 Limpieza 5 6 4 Máquinas de soldado 5 6 5 Máquinas y herramientas 5 4 5 Cilindros neumáticos 3 4 5 Empaquetado 5 4 3 Sensado 2 2-3 2 Industria alimenticia 2 4 1 Procesos de fotografía 1 2 1 Aplicaciones .01 2 1 -40 0.1 3 5 -20 1 4 15 +3 5 5 40 +7 25 6 +10 A continuación se detallan algunos ejemplos de calidad de aire comprimido requerido (Tabla 3).El material de pequeñas rendijas colecta el fluido y directamente lo manda hacia la parte inferior. Requerimientos de calidad de aire comprimido.

Esta mezcla tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor. el aire comprimido sale con un grado de saturación del 100% en la mayoría de los casos. se combina químicamente con ésta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante.6. pierde capacidad de retener vapor de agua. Al mismo tiempo.6 SECADORES A causa del calor generado durante el proceso de compresión.6. influyen en el funcionamiento del secador. al ir disminuyendo la temperatura del aire comprimido durante su permanencia en el tanque y su paso por los diferentes accesorios y tuberías. las cantidades de aceite. 6. en el secador por absorción se separan vapores y partículas de aceite. . En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia. Ello se puede realizar manual o automáticamente. (agua líquida). Con el tiempo se consume la sustancia secante. No obstante. Figura 14. lo cual genera inevitablemente condensados. El aire comprimido pasa a través de un lecho de sustancias secantes.1 Secado por absorción El secado por absorción (Figura 14) es un procedimiento puramente químico. Secado por absorción. y debe suplirse en intervalos regulares (2 a 4 veces al año). Por esto conviene montar un filtro fino delante de éste. si son grandes.

No necesita aportación de energía exterior 6. porque el secador no tiene piezas móviles . El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. El aire comprimido húmedo se hace pasar a través del lecho de gel. La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua (Figura 15). El calor necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de corriente eléctrica o también con aire comprimido caliente. En general se le da el nombre de Gel. se puede emplear uno para el secado del aire. La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada.Reducido desgaste mecánico. se regenera de forma simple. que absorbe la humedad del material de secado.6. que fija la humedad.El procedimiento de absorción se distingue: . Figura 15. A través del secador se sopla aire caliente. Secado por adsorción . (Adsorber: Deposito de sustancias sobre la superficie de cuerpos sólidos). mientras el otro es regenera (soplándolo con aire caliente). Disponiendo en paralelo dos secadores. Si está saturado.2 Secado por adsorción Este principio se basa en un proceso físico. Se compone de casi un 100% de dióxido de silicio.Instalación simple .

Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella a la que hay que enfriar un gas.6. Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino. al objeto de que se condense el vapor de agua contenido.7 K (1.6.7 °C) En este proceso se elimina por segunda vez el agua y aceite condensados. al objeto de eliminar nuevamente partículas de suciedad.3 Secado por enfriamiento Los secadores de aire comprimido por enfriamiento (Figura 16) se basan en el principio de una reducción de la temperatura del punto de rocío. Secado por enfriamiento. El aire comprimido a secar entra en el secador pasando primero por el llamado intercambiador de calor de aire-aire. a través del separador. El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor. El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del intercambiador de calor (vaporizador). Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una temperatura de unos 274. . Figura 16.

La capacidad máxima del compresor en un sistema bien diseñado siempre sobrepasa el consumo de aire máximo medio del sistema (consumo máximo medio del aire es el consumo promedio del aire durante un tiempo razonable).7 TANQUES Un receptor (Tanque) de aire es esencial para cada sistema de aire comprimido para actuar como un amortiguador y un medio de almacenamiento entre el compresor y el sistema de consumo (Figura 17). Existen en principio dos receptores diferentes de aire en un sistema de aire comprimido: • PRIMARIA receptor . después de que el refrigerador posterior.el compresor debe modular su capacidad durante el trabajo normal. pero antes de la filtración y secado • SECUNDARIA receptores . Las estrategias básicas de modulación causan más variaciones de presión en los sistemas de aire comprimido que las estrategias más avanzadas.situado cerca de los puntos de mayor consumo de aire intermitente Figura 17. Esquema de instalación de tanques. Dado que la capacidad máxima de un compresor de aire también siempre sobrepasa el consumo mínimo de aire en el sistema . En períodos más cortos de la demanda de aire comprimido puede incluso .ubicado cerca del compresor. a menudo mediante el uso de estrategias básicas como modulación del encendido / apagado o estrategias más avanzadas como variadores de frecuencia e inversores.6. Además. el consumo de aire varía debido a los procesos de apoyo.

superar la capacidad máxima del compresor. . Los receptores de aire en los sistemas de aire comprimido sirven para procesos importantes como: Equilibrar la variación de la presión desde el inicio / parada y la secuencia de modulación del compresor. El almacenamiento del volumen de aire para compensar la variación en el consumo o la demanda del sistema. es común en los sistemas bien diseñados no esté diseñado el compresor para la carga máxima observada. Recogida de condensado y agua en el aire después del compresor. De hecho.

está dividida en cuatro zonas principales: zona de compresores. zona de figuración dentro de la cual está ubicado el banco de corte. Figura 18. en la cual están ubicadas la máquina de mallas y la maquina trefiladoras (figura 1). zona de estribadoras. . Esquema plano de distribución de la planta Itagüí. y la zona de mallas. METODOLOGÍA: GENERALIDADES DE LA PLANTA ITAGUI La planta de FERRASA S.7.S está ubicada en el municipio de Itagüí.A. departamento de Antioquia.

Figura 19. Compresor 1. .1 COMPRESOR No 1 Compresor INGERSOL RAND modelo: SSR EP25SE Este compresor constituye el compresor de apoyo de la planta.1.7. respectivamente). Zona compresores.1 ZONA COMPRESORES La zona de compresores (Figura 19) de la planta está ubicada en el centro de esta entre la zona de figuración y la zona de estribadoras la conforman por dos compresores (25 Hp y 50 Hp. Figura 20. solo es utilizado cuando la mayoría de los equipos están en producción (Figura 20). 7.

Operación Presión de descarga EDECJG B9EAB9A U09874 4105 50 Hp 230 V 125 psig 125 psig SSR-EP25SE 95 CFM 125 PSIG 128 PSIG 128 PSIG 25 HP N/A HP 70/35 230/460 01/03/1960 120 KE1397U95118 90 90 540 . 7. Características técnicas Compresor No 1 Modelo del compresor Capacidad Presion de operacion Max. TABLA 5. Características técnicas Compresor No 2 Modelo No Identificación Serial No RPM Potencia Nominal Compresor Voltaje Entrada Presión Max. Descarga de presion Max.1. solo se detiene para mantenimiento o cuando la producción de la producción de la planta es muy baja. rating Assembly amp. lo que se traduce en poca demanda de aire comprimido en la producción. Presion modulo Potencia Nominal del motor Nominal fan motor Total package Amps voltaje fase/herZ Voltaje control Numero de serie Contactor amp. Rating of assy.2 COMPRESOR No 2 Compresor GARDNER DENVER modelo: EDEQJG serie: U09874 Este compresor es utilizado durante todo el tiempo de producción. rating Locked rotor amp.TABLA 4.

limpieza general del equipo y del área para evitar futuras contaminaciones.3 Red de aire comprimido zona compresores Dado a que no se tiene registro de la cantidad de aire que produce este compresor se utilizó para los cálculos de la red de aire la relación empírica que dice que un compresor de tornillo produce por 1 Hp de potencia 3. con lo que tendríamos que este compresor produce 196. A continuación se puede observar el cambio del compresor debido al mantenimiento realizado.93 CFM de aire. Por otro lado después de realizar inspecciones al equipo se encontró que ambos equipos trabajan de manera reciclante manteniendo una presión de 110 psi.0 A 60 Hz Agosto de 1994 Se programo un mantenimiento preventivo el cual constituyo en cambio de filtros. Antes del mantenimiento Figura 21. Después del mantenimiento 7. Compresor No 2. .1.5 CFM de aire. Además de esto se le corrigieron fugas de aceite y se reprogramo para que su trabajo se realizara de acuerdo a las demandas actuales de la planta (Figura 22).Voltaje Control Corriente Frecuencia Fecha Fabricación 24 V 1. reposición de aceite.

este alambre es montado en los Payoffs de la Maquina de mallas por medio de un puente grúa. la máquina de mallas y la trefiladora. el alambre es grafilado y trefilado en la maquina Trefiladora.5 CFM 291. la cual es montada en la Maquina trefiladora por medio de un montacargas. formando carretas de alambre.2 ZONA MALLAS La zona de mallas está compuesta por dos equipos. Inspección y control a los mantenimientos realizados.4 Labores de mantenimiento zona compresores Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la zona de los compresores fueron las siguientes: Elaboración de formatos de inspección de equipos.5 CFM Presión a la red 110 psi 110 psi 110 psi 7. . Posteriormente. y en esta máquina se fabrican las mallas por medio de soldadura eléctrica.1. 7. de acuerdo a la producción de los compresores: TABLA resumen producción aire compresores Compresor Compresor 1 Compresor 2 TOTAL Producción Aire 95 CFM 196. El material llega a la planta en forma de chipa de alambre. en un proceso llamado electro soldado.RESUMEN DE PRODUCCION DE AIRE: A continuación se muestran las características del aire que se va a usar para los cálculos de la red de aire. dentro del programa de mantenimiento preventivo para los compresores.

5 mm/4 mm 2500 mm/1200 mm 50 mm min.2.7. Diámetro alambre cruzado: Max./Min. Características técnicas máquina de mallas Marca: Modelo No de alambres Diámetro alambre lineal: Max.5 mm/4 mm 8. Paso alambre lineal: Herramental para los pasos siguientes para el alambre lineal suministrado por la maquina Paso alambre cruzado Clifford CLW 24 16 8. Máquina de mallas.1 mm . 100. 150. Largo alambre cruzado: Max. 200. TABLA 7. variable infinitamente 50./Min./Min.1 Máquina de mallas Soldadora de Mallas CLIFFORD Modelo: CLW24 Figura 22. 250. 300 mm Infinitamente variable desde 50 mm con incrementos de 0.

cables flexibles de corriente. Figura 23. 5000 pentium – Bosch 20 Gb pantalla tactil Tiristor 6 Alimentador de rodillos servomotor AC 120 m/min Mitsubishi A1 125 alambres cruzados/min SAE 1008 – SAE 1015 Programación del computador: número de programas tipo de computador capacidad de almacenamiento interface Controles de soldadura: conmutador No. Payoffs. de unidades de control Sistema de indicación: tipo conducido Velocidad Sistema de control Velocidad de operación máxima Tipo de alambre 7. electrodos inferiores. .1.2. estos se componen de 16 payoffs longitudinales y 2 transversales.Numero de prensas soldadoras Numero de electrodos inferiores Transformadores de soldadura Sistema enfriamiento por agua 8 16 6 x 150 kVA = 900 kVA Total Electrodos superiores.1 Funcionamiento máquina de mallas Payoffs (desenlazador) Son los encargados de almacenar la chipa después de ser trefilada. para alimentarla a la maquina. transformadores. tiristores.

Balancines La unidad de balancines(Figura 24) incorpora un sistema de detección de enredamientos. trasversales por minuto. Los alambres que ingresan pasan a la máquina de mallas un paso a la vez usando un rodillo que se encarga de determinar el paso del alambre sincronizándolo con el paso de los alambres transversales (Figura 24). Presionadores. También incorpora un sistema de levantamiento de tubos guía para minimizar la fricción en los electrodos inferiores. alambre el sensor se activa y detiene la maquina Presionadores: CLW24 mecanismo rotativo clasificador Este sistema es usado para enderezar los alambres. los cuales detectan un enredamiento en el alambre por medio de un sensor de proximidad que funciona como freno. Este tipo de maquinas pueden operar hasta 120 alambres Figura 25. Si no existe Figura 24. cuyo propósito es detector la existencia o no de alambre en la línea de producción. ubicado en la parte superior de los rodillos Existe otro sensor ubicado justo antes de la segunda unidad de balancín. Balancines. .

6 18. Consumo de aire maquina de mallas. 7.6 42. Los actuadores son los encargados de unir los electrodos inferiores y superiores. por los cuales pasa una corriente eléctrica que produce un arco que permite soldar el alambre Figura 26.Electrodos y actuadores El montaje de los electrodos inferiores (Figura 25) está diseñado con una cola de milano estándar con la forma del electrodo inferior. Electrodos y actuadores.6 6.6 72.6 90.2.6 48. proveniente de la torre de enfriamiento.6 78.6 96.6 66.2 Red de aire comprimido maquina mallas A continuación se muestran los resultados de un estudio de consumos de aire realizado por la empresa FESTO Colombia (Figura 27): CONSUMO DE AIRE 250 200 150 100 50 0 12.6 36.6 60.6 0.6 54.6 103 109 115 121 127 133 139 145 151 157 163 169 175 CONSUMO DE AIRE 1200 1000 Caudal (L/min) Caudal (L/min) 800 600 400 200 0 1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115 121 127 133 139 145 151 157 163 169 Tiempo (Seg) Tiempo (Seg) consumo aire maquina estática consumo aire maquina Figura 27.6 84. 175 .6 30. Están conectados a los transformadores a través de un sistema de enfriamiento por agua.6 24. que viene de los payoffs trasversales con el que viene de los presionadores y formar las mallas. que está fabricada en una aleación de tungsteno la cual asegura una larga vida.

Consumo: Presión de trabajo: 6.5 bar Caudal instantáneo: 172 L/min Aunque este estudio entrega datos muy aproximados del sistema, se usaran para los cálculos de la red los datos teóricos de consumos determinados por el fabricante del equipo: Consumo de aire: 23 CFM Presión de trabajo 80 psi 7.2.3 Labores de mantenimiento maquina de mallas Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la máquina de mallas fueron las siguientes: a. Inventario de piezas mecánicas para repuestos. b. Listado de equipos, subequipos y componentes de la maquina. c. Elaboración de formatos de inspección de equipos, dentro del programa de mantenimiento preventivo para los compresores. d. Elaboración de planos de piezas. e. Inspección y control a los mantenimientos realizados. 7.2.4 Máquina Trefiladora Trefiladora Marca: TEUREMA Modelo: LGV3D-EV5C Las líneas de laminado-grafilado sirven para la obtención de alambres lisos o grafilados, que partiendo del alambrón, y mediante un proceso de laminación en frio, conseguimos los diámetros y características deseados. Este proceso mejora las características del alambre haciéndolo adecuado para posteriores procesos, normalmente dirigidos al campo de la construcción. Para ello, la instalación está formada por una serie de maquinas, que trabajando en línea, y de forma sucesiva, transforman el alambre proveniente de la laminación en caliente, en alambre estriado, de medida predeterminada y enrollado en carretas (Figura 28).

Los elementos que componen la línea LGV3D-EV5C 1. Base portarrollos tipo PB2 2. Devanador vertical tipo DEV/2 3. Grupo línea 3.1 Decalaminadora tipo DCG 3.2 Jabonera tipo EN-1 4. Banco de tiro tipo TV-60 5. Encarretadora vertical tpo EVSC-125

Figura 28. Máquina Trefiladora. TABLA 8. Características técnicas máquina trefiladora Modelo Voltaje Corriente Potencia instalada LGV3D-EV5C 440 V 630 A 189.2 Kw

7.2.5 Red de aire comprimido maquina trefiladora Dado que no se tiene ninguna información del sistema de aire comprimido de la maquina trefiladora se analizara teóricamente el consumo de aire en los actuadores de la maquina, a partir del diámetro, la carrera y el tiempo de operación de estos.

A continuación (Tabla 9) se muestran las características encontradas en el catalogo de los actuadores: TABLA 9. Características actuadores trefilación
diámetro carrera Cantidad de Duración (cm) (cm) carrera /hr (seg) 5 10 8 3,2 8 16 50 25 25 50 1 1 1 1 60 5 10 10 10 10

ubicación torre devanador defensas grupo en línea defensas banco tiro defensa bloqueo banco tiro accionamiento freno banco tiro

cantidad 1 2 1 1 1

7.2.5.1 Consumo de aire actuadores Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la instalación, dicho cálculo que comenzará por los actuadores (potencia). Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolos determinados, el consumo de aire se calcula de la siguiente manera: La fórmula de cálculo por embolada, resulta: Ecuación No 1 Donde: Q = Caudal nominal (Nl / min) S = Carrera en cm. n = Carreras por minuto q = Consumo por carrera. Con ayuda de la siguiente tabla (tabla 10), se puede establecen los datos del consumo de aire de una manera más sencilla y rápida. Los valores están expresados por cm de carrera para los diámetros más corrientes de cilindros y para presiones de 100 a 1500 kPa. (1-15 bar). TABLA 10. Consumo de aire en litros por cm de carrera del cilindro. Cilindro (cm) Carrera (cm) 5 7 9 11 13 15

Consumo de aire en litros por cm. de carrera del cilindro

013 0.032 0.495 3.028 0.011 0.048 0.146 0.018 0.171 0.817 0.899 1.61 1. Las carreras por min (n) son 1/60 = 0.619 Los cálculos mostrados a continuación se realizaran para el actuador de la torre de devanador (tabla 11): Tabla 11.057 0.02 0.219 2.007 0.0166 La carrera (s) = 16 cm Volviendo a la ecuación No 1: Q 2 s n q 2 16 0 0166 0 0011 A continuación se muestra se muestra un resumen (tabla 12) con los cálculos para todos los actuadores: .191 0.443 3.736 1.097 0.718 0.0022 0.015 0.66 5.001 6 0.093 0.668 0.067 0.091 4.056 0.305 0.0011.153 0.112 0.075 0.0033 0.197 2.131 0.038 0.389 4.0027 0.0044 0. el consumo de aire en litros por centímetro de carrera del cilindro (q) es 0.016 0.793 3.149 0.459 0.052 4.076 0.299 0.225 0.073 0.867 0.011 0.915 1.122 0.768 0.009 0.0038 0.597 1.115 0.523 1.268 6.876 7.835 2.067 2.6 12 16 25 35 40 50 70 100 140 200 250 0.195 0.448 0. Datos para cálculos de actuador trefilación diametro (cm) 5 carrera (cm) 16 Cantidad de carrera /hr 1 Duración (seg) 5 ubicación torre devanador cantidad 1 De acuerdo a la tabla 10 para diámetro 5cm y carrera 16 cm.229 0.374 0.024 0.267 0.029 0.

TABLA 12. Calculo de caudal actuadores trefilación
diámetro (cm) 5 10 8 3,2 8 carrera (cm) 16 50 25 25 50 n (carreras/min) 0,0166667 0,0166667 0,0166667 0,0166667 1 q (lt/cm carrera) 0,011 0,21 0,043 0,019 0,172

ubicación torre devanador defensas grupo en linea defensas banco tiro defensa bloqueo banco tiro accionamiento freno banco tiro

cantidad 1 2 1 1 1

Q (Lt/min) 0,00586667 0,35 0,03583333 0,01583333 17,2

Los cálculos realizados son los Nl/min, que quiere decir en condiciones normales: - 14.696 psia o 1.01 bar - 60°F o 16°C - 0% de humedad relativa, Para realizar la corrección se multiplica el consumo de aire en SCFM por el factor de corrección para obtener los ACFM (consumo de aire en condiciones de temperatura y humedad reales de operación). A continuación se muestran los factores de corrección (tabla 13): TABLA 13. Factor de corrección CFM de acuerdo a la altura sobre el nivel del mar altitud en pies sobre el nivel del mar 0 500 1000 1500 2000 2500 altitud en pies sobre el nivel del mar 5000 5500 6000 6500 7000 7500

factor 1 1,02 1,04 1,06 1,08 1,1

factor 1,2 1,22 1,25 1,27 1,3 1,32

3000 3500 4000 4500

1,12 1,14 1,16 1,18

8000 8500 9000 9500

1,35 1,37 1,4 1,45

Se tomara en cuenta que la ciudad de Medellín se encuentra a 1538 m sobre el nivel del mar, es decir a 5 045,9 feet, interpolando se determina que el factor de corrección es de 1.2, entonces: Qcorr 0 00586667lt min 1 2

7.2.5.1 Factor de simultaneidad Si todas las maquinas funcionaran simultáneamente la cantidad de aire a suministrar seria igual a la suma de los consumos de todas. Ello algunas veces no sucede, pues siempre hay un desfase entre los periodos en que trabaja cada una. El factor de simultaneidad para diferentes unidades consumidoras (tabla 14) se muestra a continuación: TABLA 14. Factor de simultaneidad Cantidad de Factor de Cantidad de Factor de unidades simultaneidad unidades simultaneidad consumidoras consumidoras 1 1 9 0.73 2 0.94 10 0.71 3 0.89 11 0.69 4 0.86 12 0.73 5 0.83 13 0.71 6 0.80 14 0.69 7 0.77 15 0.65 8 0.75 100 0.20 De acuerdo a la tabla anterior el Fs = 1, dado que solo existe una unidad consumidora.

7.2.5.3 Factor de uso El tiempo en que la maquina está consumiendo aire, se denomina factor de uso, que es propio de cada tipo de máquina y está determinado por la forma en que esta trabaja. Para este caso: Fu = Horas trabajadas = 5seg_ = 0.03, Ecuación No 2 Día hora Para obtener el caudal real se realiza el cálculo de consumo real por sección a través de la sumatoria de los consumos parciales por el tipo de aplicación: Ecuación No 3 Donde, Qr=caudal real ACFM N= número de equipos de trabajo con el mismo tipo de aplicación Fs= factor de simultaneidad, en función de n Fu=factor de uso A continuación se muestra un resumen de los cálculos de caudal real para todos los actuadores (tabla 15): Tabla 15. Resumen consumo caudal actuadores trefilación ubicación torre devanador defensas grupo en línea defensas banco tiro defensa bloqueo banco tiro accionamiento freno banco tiro cantidad 1 2 1 1 1 Qcorr (lt/min) 0,00704 0,42 0,043 0,019 20,64 TOTAL Fs 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 Fu 0,03 0,06 0,06 0,06 4 Qreal (lt/min) 0,00025 0,06048 0,0031 0,00137 99,072 99,1372

Listado de equipos. Elaboración de planos de piezas. Inspección y control a los mantenimientos realizados.6 Labores de mantenimiento maquina trefiladora Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la máquina trefiladora fueron las siguientes: a. pasa por una unidad rodillos enderezadores horizontales (figura 29) y posteriormente por una unidad de rodillos verticales que se encargan de enderezarlo. La configuración de los estribos es realizada por medio de una consola central en donde se determina la cantidad y la forma del estribo.1372 lt/min Presión de trabajo: 2 bar 7. . c. 7. e. subequipos y componentes de la maquina. El producto terminado es etiquetado con información que permite la correcta identificación de la figura y su trazabilidad. y un brazo de corte que termina el proceso. a continuación pasa por un bulón de doblado programado por PLC que se encarga de darle la geometría requerida por el cliente (figura 30). d. dentro del programa de mantenimiento preventivo para los compresores. b.3. Inventario de piezas mecánicas para repuestos. 7.1 Funcionamiento máquina estribadora El alambre es almacenado en un devanador.Consumo de aire: 99.3 ZONA ESTRIBADORAS La zona de estribadoras la componen 4 estribadoras automáticas bidireccionales con programación electrónica por PLC para la fabricación de estribos de pequeñas y medianas dimensiones utilizado para refuerzo de concreto en construcciones.2. de acuerdo a los requerimientos del cliente. Elaboración de formatos de inspección de equipos.

Estribo. Rodillos enderezadores.Figura 29.3. Máquina estribadora No 1. Tabla 16. Producto figurado – 7. A=1600 mm .2 Estribadora No 1 Estribadora Marca STEMA PEDAX Tipo: Twin Master 12S Figura 31. Figura 30. Características técnicas maquina estribadora No 1 Tipo Modelo Dimensiones máquina Twinmaster 12s 031 L=4270 mm. H=2100/2900 mm.

3. las características del aire comprimido son: Presión de aire= 8 bar max (116 psi) Consumo de aire = 150 lt/min 7. .3.1 Red de aire comprimido máquina estribadora No 1 De acuerdo al catalogo de la maquina.2.3 Estribadora No 2 Estribadora Marca MEP Tipo: Staf 12s Figura 32. Maquina estribadora No 2.Peso Voltaje Amperaje Potencia Instalada Potencia Promedio 2500 Kg 440 V 63 A 18 kW 5-6 kW 7.

entonces se realizara la corrección debido a la altura de la ciudad de Medellín. Consumo de aire = 360 lt/min Presión de aire= 8 bar max (116 psi) 7. Se encuentra que el factor de corrección para la ciudad de Medellín es de 1. Elaboración de formatos de inspección de equipos. Inspección y control a los mantenimientos realizados.3.1 Red de aire comprimido maquina estribadora De acuerdo al catalogo de la maquina.2. d. Inventario de piezas mecánicas para repuestos. c. b. dentro del programa de mantenimiento preventivo para los compresores. e. Elaboración de planos de piezas. de acuerdo a lo mostrado en la tabla 13. .TABLA 17.4 Labores de mantenimiento zona estribadoras Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en la zona estribadoras fueron las siguientes: a. el consumo de aire es de: Consumo de aire = 300 lt/min Pero este consumo de aire es a condiciones normales. Características técnicas máquina estribadora No 2 modelo Voltaje corriente Potencia instalada Potencia promedio Dimensiones Peso Año de fabricación Staf 12s 440 V 42 A 32 kW 19 kW 4105 mm x 1800 mm x 2300 mm 3330 Kg 2004 7.3. Listado de equipos.3. subequipos y componentes de la maquina.

1 Banco de corte 7. la banda con el material cortado sube y descarga el material cortado sobre la bandeja de entrega.4 ZONA FIGURACION La zona de figuración está compuesta por 4 figuradoras. de los cuales solo el banco de corte está conectado a la red de aire. TABLA 18. 7.4. 1 estribadora hidráulica. se accionan las artesas traseras que colocan la varilla en la banda transportadora. se acciona el sistema hidráulico que controla los actuadores de corte.7.4. Características técnicas banco de corte Modelo Shearline 300 Serial 32215 292 06 001 Voltaje 440 V Corriente 63 A Potencia instalada 16kW Año de fabricación 2006 .1 Funcionamiento banco de corte La máquina de corte es cargada por medio de un puente grúa de la varilla que se necesita cortar. Banco de corte. la cual por medio de un sistema de cadenas ubica las varillas en posición de acuerdo a la ubicación del carro de medida. Figura 33. 1 cortadora y un banco de corte.1.

26316 l/min Caudal promedio = 276. Caudal máximo = 555. dentro del programa de mantenimiento preventivo para los compresores. 351 .4. Elaboración de planos de piezas. se usara las mediciones realizadas del consumo de aire del banco de corte (figuras ): CONSUMO DE AIRE 225 220 CONSUMO DE AIRE 700 600 Caudal (L/min) Caudal (L/min) 1 8 106 113 120 127 134 141 148 155 162 169 176 15 22 29 36 43 50 57 64 71 78 85 92 99 215 210 205 200 195 500 400 300 200 100 0 1 15 29 43 57 71 85 99 113 127 141 155 169 183 197 211 225 239 253 267 281 295 309 323 337 Tiempo (Seg) Tiempo (Seg) Figura 34. de corte en funcionamiento. Consumo aire banco corte maquina estática. De donde.4.3 Labores de mantenimiento banco de corte Las labores realizadas en el departamento de mantenimiento en el banco de corte fueron las siguientes: a.7. b.2 Red de aire comprimido banco de corte De acuerdo a mediciones realizadas por una filial de la empresa FESTO al interior de la planta. Consumo aire banco de Figura 35.345358 l/min Presión de trabajo: 7 bar 7. Elaboración de formatos de inspección de equipos. y en vista de que no se cuenta con información de catálogos acerca de los consumos de aire y presión de trabajo del equipo.

8. se realiza una visita a la planta y se toman medidas de la red de aire tanto de longitud como de diámetro de las tuberías.53 101.0927 7. con el fin de determinar las pérdidas de presión en el sistema. DETERMINACION DEL ESTADO DE LA RED A continuación se muestra un resumen de la información (tabla 19) recolectada en el capitulo anterior de la red de aire de la planta: TABLA 19. .03405 Para determinar el estado de la red. Figura 36.00165 2 0.713 9.26 8254.53 2046.297 12.0448 7.5 291.747 m3/seg bar presión psi Kpa 110 110 110 80 29 758.58 0.1372 150 360 276 caudal cfm 95 196.1 LONGITUD DE TUBERIA Con la medición de las tuberías se realiza un plano de la red de aire (anexo 1) para determinar el punto más alejado de los compresores en la red.166 72.42 758. Red de aire de la planta equipo producción compresor 1 aire compresor 2 total mallas trefiladora estribadora 1 estribadora 2 banco de corte total cantidad 1 1 l/min 2690.412 7 7 101.0108 5.58 0.1375 7.1 5564.0287 99.0046 1 1 2 2 1 consumo aire 3.42 551.58 200 320 320 700 700 0. Vista isométrica de la red de aire.2 46.5 23 3.5 5.58 0.52 0.36 651.0025 0.412 3.42 758. 8.267 0.006 0.2 46.

en donde se encuentra la longitud equivalente en metros de tubería por cada accesorio: Figura 37. de tal manera que se facilite el cálculo de la presión.2 LONGITUDES EQUIVALENTES POR ACCESORIOS Dado a que los accesorios como codos y tees causan perdidas de presión en el aire se debe encontrar la equivalencia de estos en metros de tubería.91 m de tubería de 2” y 3.47 m de tubería de 1”.De acuerdo a la figura 36. la cual está dividida en 139. el punto más lejano del cuarto de compresores es el toma de aire de trefilación a una distancia de 143. Para esto se usa la Figura 37.38 m. . 8. Nomograma de longitudes equivalentes de tubería.

87 m 8.Después de haber verificado la equivalencia en metros de tubería de cada uno de los accesorios.6 0. Tabla 20.4 La longitud supletoria es de 39.4 m para la tubería de 1” De acuerdo a esto se calcula la longitud total de tubería sobre la cual se determinan las pérdidas de presión.3 PERDIDAS DE PRESIÓN EN LA RED Para determinar las pérdidas de presión en la red (ecuación No 4) se utilizó la formula de Darcy-Weishback (1875) para pérdidas en tuberías: γ V2 L 2 g D P f .6 m para la tubería de 2” y 2.6 2.8 2 0.51 m Tubería 1” = 3.91 m + 39.2 1 2 TOTAL longitud 6 33.4 2 42 39.6 m Tubería 2” = 179. Longitud equivalente en metros de tubería para accesorios de la red tipo 2" 1" codo Tee codo Tee cantidad longitud equivalente 12 0.4 m Tubería 1” = 5. de la siguiente manera: Tubería 2” = 139.5 7 4. Ecuación No 4 En donde P = perdida de presión en la tubería (Pa) f = factor de fricción (adimensional) L = longitud total de la tubería (m) .47 m + 2. determinamos el total de metros de equivalencia sumando todos los accesorios (tabla 20).

D = diámetro de la tubería (m) g = aceleración de la gravedad (9. P= presión del aire (kPa) R = constante gas . y queda la formula de la siguiente manera: P f ρ V2 L 2 D Para el cálculo de la densidad ( ρ). Ecuación No 5 En donde ρ= densidad (Kg/m3) Reemplazando en la ecuación No 4. Ecuación No 7 Donde. Re = Numero de Reynolds (adimensional) D = diámetro (m) e = rugosidad absoluta de la tubería (m) . Ecuación No 6 Donde. de tal manera que su densidad es calculada con la siguiente fórmula: ρ P R T .aire (0. dado que es válida para todo tipo de flujos y rugosidades: 1 f 2 Ln 2 51 Re f e 3 71 D . se tiene en cuenta que el aire puede ser tratado como un gas ideal.8 m/seg2) V = velocidad media (m/seg) γ= peso especifico (N/m2) Por definición: γ ρ g .2870 kPa m3/Kg K) T = temperatura del aire (K) Para el cálculo del factor de fricción (f) se utiliza la formula de ColebrookWhite (1939).

0.3 .0024 0.12 .90 0.0015 0.60 0. Ecuación No 8 Donde. Ecuación No 9 Donde.3. Dado que la rugosidad absoluta (e) de la tubería depende del material y tipo de tubería.06 .0024 0.03 .003 MATERIAL Fundición asfaltada Fundición Hierro Forjado Hierro Galvanizado Madera Hormigón e (mm) 0. la cual se considera de 60°C que es la medición mostrada por el compresor. para facilitar las iteraciones y los cálculos. Rugosidad absoluta de materiales MATERIAL Plástico (PE. PVC) Poliéster reforzado con fibra de vidrio Tubos estirados de acero Tubos de latón o cobre Fundición revestida de cemento Fundición con recubrimiento bituminoso Fundición centrifugada e(mm) 0.0024 0.2870 Kpa m3/Kg K) T = temperatura del aire (K).0.0015 0.18 .03 .0. µ = viscosidad (N*seg/m2) Dado que la viscosidad varía con la temperatura se utiliza la siguiente fórmula para su corrección: µ 1 724 x 10 5 T 273 3 0 76 .09 Las anteriores ecuaciones fueron calculadas en una hoja de cálculos en MATLAB® (ANEXO 2).18 0.0.06 .0.09 0. P= presión del aire (KPa) R = constante gas . además de generar datos exactos.01 0. . esta se selecciona de acuerdo a la tabla… TABLA 21.0 Acero comercial y solado 0.0.24 0.El número de Reynolds es calculado con la siguiente ecuación: Re V D ρ .aire (0.

Perdidas de presión para tubería de 2” de diámetro. Figura 39. Calculo de las pérdidas de presión para la tubería de 2” de diámetro (figura 38): El cálculo se realizo con una longitud de tubería de 179. dando por resultado una pérdida de presión de 23. Cálculo de las pérdidas de presión para la tubería de 1” de diámetro (figura 39): El cálculo se realizo con una longitud de tubería de 5. Figura 38.8.4 RESULTADOS 1.7715 psi. dando por resultado una pérdida de presión de 24.51 m. Pérdidas de presión para la tubería de 1” de diámetro.3115 psi.87 m. . 2.

Pérdidas de presión en la tubería de dos pulgadas en función de la longitud. Figura 41.3. dando por resultado una pérdida de presión de 48. siendo este el lugar más alejado de la red. Cálculo de pérdidas de presión en la tubería de dos pulgadas en función de la longitud (figura 41): Se cálculo la relación entre la longitud de la tubería de 2” y la presión. la importancia de este cálculo radica en que la gran mayoría de la red es de 2” y de esta manera se podrían verificar las perdidas en casi cualquier punto de la red. el punto está ubicado en la toma de aire de la maquina trefiladora. Cálculo de las pérdidas de presión para la tubería completa (figura 40): El cálculo se realizo con una longitud total de tubería de 185.0830 psi. Figura 40. Perdidas de presión en la tubería al punto más alejado de la red. . 4.38 m. para el máximo de caudal que pueden entregar los compresores.

Calculo de las pérdidas de presión en función del diámetro de tubería (figura 42): Este cálculo se realizo dejando fija la longitud total de la tubería y el caudal de aire máximo entregado por los compresores.5. Pérdidas de presión en función del diámetro de tubería. Figura 42. . de tal manera que se pudiera identificar cual es el diámetro adecuado para que las pérdidas de presión sean mínimas.

para retornar a las condiciones originales.1. Problema: Este tipo de unidades de mantenimiento ya no son vigentes. Solución: Comprar una unidad de mantenimiento vigente. o cambiar los filtros y realizar mantenimiento.9. Después de realizar los recorridos por la planta. . PROBLEMAS DE LA RED ACTUAL. a continuación se muestran algunos de los problemas que fueron encontrados y la manera de solucionarlos: Problema: No existe un secador ni un tanque después de los compresores. OPORTUNIDADES DE MEJORA 9. Solución: Considerar la compra de un secador de aire completo y la instalación de un tanque.

Solución: Comprar una unidad de mantenimiento vigente. para retornar a las condiciones originales. Problema: Agua atrapada por la geometría de la tubería. Solución: Cambiar la geometría de la tubería. Instalar una tubería de descarga de esa agua con una purga automática. o cambiar los filtros y realizar mantenimiento.Problema: La purga de aire esta mala ya que en este punto es donde la red mas extrae agua de la red y este tipo de purga no están fabricadas para este tipo de funcionamiento. Problema: Este tipo de unidades de mantenimiento ya no son vigentes. Solución: Comprar unidades de purga automáticas que extraigan mayor cantidad de agua. .

poniendo el codo de la tubería que va a la zona de mallas por encima de la tubería principal y de esta manera evitar el atrapamiento de agua. no existe un drenaje adecuado para que esta agua no quede en la zona de producción. . Solución: Mejorar la distribución de la tubería. Solución: Instalar un sistema de drenaje para el agua de esta purga. además de realizar mantenimiento preventivo a las que están buenas. Problema: Algunas de las electroválvulas de los payoffs están malas. lo que causa atrapamiento de agua en la red.Problema: Exceso de uniones en la tubería principal. Solución: Verificar cuales son y reemplazarlas. para evitar su daño. Problema: Aunque la purga de agua retira el agua adecuadamente de la red.

Solución: Comprar una unidad de purga automática que retire el agua del interior del tanque. siguiendo la siguiente relación: humedad relativa humedad absoluta grado de saturación x 100%. La humedad es entonces del 100%. La cantidad de humedad relativa depende en primer lugar de la humedad absoluta del aire que es la cantidad de agua contenida en un m 3 de aire.017 bar Punto de rocío = 14 °C . las condiciones atmosféricas de la ciudad de son: Humedad relativa = 63. que depende de la temperatura del aire y de las condiciones climatológicas y del grado de saturación. 2. y evitar que esta agua vaya a los equipos. como máximo a la temperatura conocida como punto de rocío). debido a la falta de este: El grado de saturación es la cantidad de agua que un m 3 de aire puede absorber.25% en promedio Presión atmosférica= 1. como máximo.Problema: Falta instalar purga de agua en el tanque de la máquina de mallas. Ecuación No 10 De acuerdo al centro climatológico de Medellín. a la temperatura considerada. CONTENIDO DE AGUA EN LA RED Debido a que el aire aspirado por el compresor posee agua debido a su humedad relativa y a que la planta no cuenta con un secador a continuación se cuantificara la cantidad de agua que ingresa a la red de aire.

Y de las mediciones realizadas en las generalidades de la planta Itagüí (tabla 19). la cantidad de aire aspirado es: 0. Figura 43. De la ecuación No 10 se despeja para la humedad absoluta del aire y se calcula la cantidad de esta que ingresa a la red: . Se determino que el grado de saturación es de 13 gr/m3.1375 m3/seg A continuación se identifica el grado de saturación del aire en función de la temperatura (figura 43). Características del punto de rocío.

8 2225 gr m3 0 1375 m3 seg Se multiplica esta cantidad por la densidad de agua (1000Kg/m 3) para encontrar que el volumen de agua que ingresa a la red por hora es de 25. Cantidad de agua que ingresa a la red para diferentes humedades relativas en el aire. .98 lt/hr A continuación se muestra un resumen de la cantidad de agua que ingresa a la red para diferentes humedades relativas en el aire (figura 44): Volumen de agua aspirada (Lt/hr) Cantidad de agua aspirada a la red 8 6 4 2 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 humedad relativa (%) Figura 44.humedad absoluta humedad relativa x grado de saturación 100% 63 25% x 13 gr m3 100% 8 2225 gr m3 humedad absoluta humedad absoluta La cantidad de agua que absorbe la red está definida como: cantidad agua aspirada Ecuación No 11 cantidad agua aspirada humedad absoluta cantidad aire aspirado.

.5 Galón V1 = 1.363 m3 Se selecciona el mayor para que satisfaga ambas recomendaciones. la zona de estribadoras y el banco de corte.325 m3 Y de a acuerdo a la segunda recomendación: V2 = 1.3. Dado a que no existen recomendaciones para los tanques de descarga de las maquinas.3 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE AIRE Dado que la planta no cuenta con un tanque después del compresor.1 Tanque compresores Se ha determinado una relación empírica entre las medidas para tanques de recepción del compresor.363 m3.9. por lo tanto el tanque para la zona de compresores debe tener un volumen de 1. se realizaron los cálculos para determinar las medidas que debe tener el tanque de tal manera que satisfaga las necesidades de aire de la zona de estribadoras o del banco de corte. a continuación se muestran los cálculos para determinar el volumen de tanques adecuados para la planta: 9. generalmente estas recomendaciones son las siguientes: A partir de 1 Galón por cada CFM que produce el compresor 4 Galones por cada Hp del compresor De acuerdo a la primera recomendación el compresor debería tener por volumen: V1=291.

3556 m3 .3. Se realizan los cálculos para un tiempo de descarga de 5 minutos.92 CFM Presión operación estribadoras (P2est) = 46.5 CM Presión de la línea (P1) = 110 psi Temperatura ambiente (T1) = 30 °C Temperatura de la línea (T2) = 60 °C 9. como se muestra a continuación: V = 47.2 Tanque zona estribadoras De acuerdo a las mediciones realizadas en las generalidades de la planta Itagüí (tabla 19): Caudal de aire de estribadoras (Qest)= 44.412 psi Para el cálculo del volumen del tanque se uso la siguiente relación: Ecuación No 12 Donde.9 pies3 V = 1. V = volumen del tanque t = tiempo de descarga Y despejando para V de la ecuación No 12.3446 psi Caudal entregado por el compresor (Qcomp) = 291.Para el cálculo de los tanques se tuvieron las siguientes consideraciones: Presión atmosférica (Patm) = 12.

h= 1. de la siguiente manera .Para identificar las medidas tentativas que podría tener el tanque se supone que este tiene un diámetro (D) de 1 m. y se calcula la altura (h) que este debería tener. se calculo la altura (h) que este debería tener.72 m 9.53 psi Ecuación No 14 V = 78.21 m3 Suponiendo que el tanque tiene un diámetro (D) de 1 m.3. de la siguiente manera: Ecuación No 13 De donde. de acuerdo a las mediciones realizadas en las generalidades de la planta Itagüí (tabla 19): Caudal de aire de banco de corte (Qban)= 9.3 Tanque banco corte De igual manera se calcula para el banco de corte el volumen del tanque.03 pies3 V = 2.747 CFM Presión operación banco de corte (P2ban) = 101.

diferentes tiempos de descarga.De donde. de corte. se añadieron las siguientes graficas (figura 45 y figura 46) en las cuales se determina la altura del tanque bajo la suposición de que su diámetro sea de 1m. . Volumen tanque para Figura 46.81 m En caso de que se requiera un tiempo diferente de descarga al calculado anterior. banco estribadoras. Volumen tanque para diferentes tiempos de descarga. Altura tanque zona estribadoras 6 5 4 3 2 1 0 0 5 10 15 6 5 4 3 2 1 0 Altura (m) Altura (m) Altura tanque banco corte 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tiempo de descarga (min) Tiempo de descarga (min) Figura 45. h= 2.

4 psi).4 lt/min) y a los consumos de las maquinas (2046. 3. La perdida de presión máxima de la red debe ser del 5% de la presión de la línea en el punto más alejado. Esto es causado debido a las ampliaciones realizadas en la red.02 %. .4 lt/min) y la distancia máxima de la red.56 %. dado que no existen cuellos de ganso que eviten el ingreso de agua y tampoco existen suficientes unidades de extracción de agua.tanque – equipo 2. sin considerar los rediseños. La distribución del cuarto de compresores con la que se cuenta en este momento no es la adecuada debido a que permite el ingreso de mucha agua al sistema. Se considera que el sistema tiene muchas pérdidas ya que la perdida de presión para la tubería total es de 48.78 % cuando los fabricantes determinan que este debe estar en un 2/3 de la demanda máxima. 5. Son menores que las perdidas en la tubería de 1” 24.3115 psi.2 lt/min).7715 psi. 4.083 psi equivalente a un 37. debe ser mayor a 2. ANALISIS DE RESULTADOS 1.4 psi. Se determina que el compresor No 1 (2690. En este momento las perdidas en la tubería de 2” 23.1 lt/min) podría satisfacer las necesidades de la planta en materia de consumo de aire con un factor de carga de 76. Una distribución adecuada podría ser de la siguiente manera: Compresor – secador (enfriador) .6 pulg para la máxima capacidad de los compresores (8254.10. y debido a la falta de tanque genera sobre demanda a los compresores. Calculando el factor de carga de la red de acuerdo a la cantidad de aire producido por los compresores (8254. En este momento la red tiene un problema grave en el diseño de sus tuberías que hace que el agua consensada llegue a los equipos. lo que quiere decir que para este caso es una perdida máxima de 6. 6. En la figura mostrada a continuación (Figura 47) se muestra que la medida del diámetro que debe tener la tubería para que las perdidas sean menores a 5% de la presión total (6. da por resultado un factor de carga del 24.

Figura 47. Diámetro adecuado para la red de aire. .

. y con mediciones de consumos realizadas directamente sobre los equipos.Los resultados podrían ser más exactos si en vez de considerar los consumos de los equipos a partir de los resultados entregados en los catálogos de los proveedores. . .Aunque no se contaron con datos experimentales. calculando el consumo de los actuadores. dificulta que se pueda contar con estos para los estudios que se le realicen a los equipos. . se considera que los cálculos teóricos entregaron resultados funcionales para los alcances del estudio. .Se evidencio que la falta de información que se entrega por parte de algunos productores de equipos.Se observo la necesidad de implementar un sistema de secado de aire que reduzca la condensación al interior de las instalaciones.Se encontraron diferentes maneras de determinar los consumos de aire de las maquinas: de acuerdo a los catálogos de los equipos.11. se realizaran mediciones en los equipos con diferentes perfiles de demanda de tal manera que se determinaran consumos promedios en los días de más operación y los consumos máximos de los equipos. CONCLUSIONES .

o aumentar el diámetro de la tubería. el ingreso de calamina dificulta la labor de mantenimiento ya que aumenta las labores de limpieza en la zona de compresores. .Los accesorios de la red de aire deben ser incluidos dentro del plan de mantenimiento preventivo. Entre otras labores se deben incluir: Limpieza general. disminuir la longitud de la red hasta los equipos de tal manera que se reubique algunos de ellos. .Realizar una búsqueda exhaustiva al interior de la planta de fugas en dispositivos. y además. .12. de tal manera que la velocidad en la tubería no cause tantas perdidas de presión. ya que constantemente pasan elementos flotantes sobre la zona que generan riesgos para los encargados del mantenimiento.Para disminuir las pérdidas de presión se puede bajar la producción de aire. cambio de filtros y empaques y reparaciones. se encuentra en un lugar de difícil acceso y movilidad para las labores de mantenimiento. . RECOMENDACIONES . de tal manera que estas se puedan reducir y representen una disminución de los costos de la planta por la producción de aire. dado que actualmente muchos accesorios de la red como válvulas y unidades de mantenimiento necesitan retornar a sus condiciones actuales de operación.Los equipos que se deben instalar en la planta provocan serias reformas en el cuarto de compresores dado que el espacio actual no es suficiente para el total de los equipos.

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ANEXO 1 .

7* *89    942& &.7* 97*    942& &.7* (47 Nombre Diseñó: Dibujó: Revisó: Aprobado: AVÉLEZ Fecha 31/01/2011 RED DE AIRE (Vista Isométrica) Dureza Tatamiento termico Templar Cementar Revenir A4 CODIGO SAP: MATERIAL: MAQUINA: Salvo indicación contraria cotas en METROS ángulos en grados NUMERO DE PARTE: NUMERO DE PLANO: Escala:    .7* 9&11*7                     5:12­3       ?43& (4257*847*8          942& &.7* *89       942& &.   942& &.7* 82&                942& &.

88 - .ANEXO 2 .

d= 0. e= 0.1. r= 0. d1= 0. f=0.724*10^-5*(t/273./(3. f1=1/sqrt(f). close all. p1= 758.8799728 figure (1) plot(qcfm.2870.^2*l)/(2*d)). f2=0.0000024.0254.000001. r1= 0. a= pi*d^2/4.4.894757).0000024. clear all./(re*sqrt(f))+(e.0508. dens= p/(r*t).1375) l1= 5.71*d))). u= 1.16.2870.51.% BORRA LA PANTALLA Y VARIABLES % clc.0001:0. re=(v*d*dens)/u.76. . v1= q1/a1. a1= pi*d1^2/4./(1000*6.00000001. qcfm=q*2118.4.per) title('perdidas de presion vs caudal linea tuberia 2"') xlabel('caudal entregado(CFM)') ylabel('perdida presión(psi)') % PERDIDAS PRESION PARA TUBERIA DE 1" % q1=(0:0.51. f2=-2*log(2. % PERDIDAS PRESION PARA TUBERIA DE 2" % q=(0:0.89 - . while f1>=f2 f=f+0. e1= 0.87. end per=((f*dens*v.16)^0.00001. t= 333. v= q/a. p= 758. f1= 0.0001:0.1375) l= 179.

re1=(v1*d1*dens1)/u1. f11= 0.00001. re2=(v2*d2*dens2)/u2. f21=0.00000001.001:179. .16.000001. d2= 0.t1= 333. r2= 0.51. f2=0.0508. while f11>=f21 f1=f1+0. dens2= p2/(r2*t2).16)^0./(re1*sqrt(f1))+(e1.1.76. a2= pi*d2^2/4. f1=0./(1000*6. e2=0./(3. p2= 758. end per1=((f1*dens1*v1. v2= q2/a2. dens1= p1/(r1*t1).724*10^-5*(t2/273.2870. f12= 0. u1= 1.90 - .pertotal) title('perdidas de presion vs caudal linea') xlabel('caudal entregado(cfm)') ylabel('perdida presión(psi)') % PERDIDAS PRESION LONGITUD TUBERIA" % q2= 0.1. t2= 333.894757).per1) title('perdidas de presion vs caudal linea tuberia 1"') xlabel('caudal entregado(CFM)') ylabel('perdida presión(psi)') pertotal=per+per1 qtotalcfm=qcfm+qcfm1 figure (3) plot(qtotalcfm.1375.8799728 figure (2) plot(qcfm1.724*10^-5*(t1/273.0000024. u2= 1.16)^0.71*d1))).^2*l1)/(2*d1)). f11=1/sqrt(f1).00001. qcfm1=q*2118.51).16. f21=-2*log(2.4.76. l2=(0:0.

t3= 333.00000001.per2) title('perdidas de presion vs longitud en tuberia de 2"') xlabel('longitud(m)') ylabel('perdida presión(psi)') % PERDIDAS PRESION DIAMETRO" % q3= 0./(1000*6./(3. p3= 758.1375./2. while f12>=f22 f2=f2+0.^2*l3). d3=(0. d3pulg=(d3*100).*d3)). end per3=((f3*dens3*v3.^2*l2)/(2*d2)). dens3= p3/(r3*t3)./(2.16)^0./(re3*sqrt(f3))+(e3. l3= 179. f13=1/sqrt(f3).000001./a3. v3= q3.894757). f23=0. figure (4) plot(l2.71*d3))). f12=1/sqrt(f2). qcfm2=q2*2118./4.8799728.per3) title('perdidas de presion vs diametro tuberia') xlabel('diametro tuberia(pulg)') ylabel('perdida presión(psi)') .91 - . f23=-2*log(2./(1000*6. f13= 0.f22=0. end per2=((f2*dens2*v2.0000024.00001. re3=(v3. while f13>=f23 f3=f3+0./(3.1016).54 figure (5) plot(d3pulg. f22=-2*log(2.76.00000001.4.16. e3= 0.71*d2))).51.0015875:0.51.1.*d3*dens3)/u3./(re2*sqrt(f2))+(e2. a3= pi*d3. f3=0.2870. r3= 0.724*10^-5*(t3/273.51.00635:0.894757).^2. u3= 1.000001.