Primeiras Definições – 12/09/2008

Participantes:

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O QUE É APQP? É um método estruturado. A efetividade do planejamento da qualidade do produto exige o compromisso da Alta gerência da empresa. Algumas vantagens. FUNDAMENTOS DA CULTURA 1. para definir e estabelecer as etapas necessárias para assegurar que um produto atenda as exigências do cliente. Fundamentos do APQP A meta é facilitar a comunicação entre todos os envolvidos. de modo a assegurar que todos os passos requeridos foram completados dentro do prazo. DEFINIÇÃO DA EQUIPE DE DESENVOLVIMENTO / MULTIDISCIPLINAR VENDAS MANUFATURA RESPONSÁVEL PELO PROJETO QUALIDADE COMPRAS LOGÍSTICA ENGENHARIA PROCESSOS . Direcionar recursos para satisfazer o cliente Promover a identificação antecipada de alterações necessárias Evitar alterações de última hora Oferecer um produto de qualidade dentro do prazo ao custo mais baixo. com os esforços requeridos para atingir a satisfação do cliente.

ESTRUTURA DO APQP O APQP é estruturado em fases com processo contínuo. 5. Matérias primas. Avaliar a viabilidade do programa (projeto). A equipe de planejamento deve estar apta a modificar seus planos de ação a fim de atender as expectativas do cliente e a equipe do APQP é responsável por assegurar que o cronograma atinja ou supere o cronograma (datas) do cliente. target prices e primeiras definições de engenharia e qualidade. (início do APQP. Cada equipe deverá incluir *representantes* conforme diagrama acima. Este cronograma compreenderá ás definição das responsabilidades e prazos para cumprimento de cada fase. 3. necessidades e expectativas do cliente (Vendas). cada fase é subdividida em etapas (informações de entrada e saída) conforme necessidades de cada cliente (avaliação para cada programa) até a conclusão (SOP). serão mantidos registros das alterações. mantê-lo atualizado). Designar responsabilidades a uma equipe multifuncional. Todas as dificuldades e problemas encontrados no decorrer do programa serão documentadas. . A única função das equipes é: agilizar a introdução dos produtos com qualidade e dentro das especificações do cliente (objetivo comum). dados logísticos). iniciar cronograma APQP e restrições se houverem. desempenho. pedido de compras. Cada fase do APQP poderá ser concluída com um check list padrão. processo. ENGENHARIA SIMULTÂNEA É o processo onde equipes multifuncionais trabalham por um objetivo comum. custos. utilizar metodologia de plano de ações a fim de sanar o problema (Podemos utilizar o sistema de lições aprendidas. 2. CRONOGRAMA DE QUALIDADE DO PRODUTO Elaborar cronograma com dados de produto e dados levantados no início do programa. No início do programa (projeto) serão identificadas as exigências. Dados logísticos. na aprovação deste programa (Pedido de Compras do Cliente PCC) Vendas encarrega-se distribuição das informações (Documentação de engenharia. documentação de qualidade. (Definir quem altera o cronograma. internos e externos. Elimina a má prática simples transmissão de informações / resultados à área seguinte para que sejam executados. DEFINIÇÃO DA ABRANGÊNCIA Identificar clientes. para auxílio nas soluções) 4. este tópico já é parte da 1º fase). Volumes. manufatura.Nesta etapa é importante a “canalização” das atribuições.

Pré-processo. MSA. Matriz de Características. DFMEA. ITs. Planos de controle. PFMEA.Tempo ORÇ PCC PROT TRY-OUT PPAP SOP • FASE I – PLANEJAR E DEFINIR O PROGRAMA (VENDAS) “Processo de Cotações” Voz do cliente Plano de Negócios/estratégias e marketing Dados de benchmark de produto e processo Premissas de produto e processo Estudos sobre confiabilidade.Fluxograma” Objetivos do Projeto Metas de confiabilidade e de qualidade Lista preliminar do processo Lista preliminar de características especiais do produto e processo Plano de garantia do produto Suporte da Gerência Prazos • FASE III – PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO “Definições logísticas. lay-out das instalações. Plano de controle pré produção. Protótipos. Pré. CEP” FMEA de projeto (DFMEA) Projeto de manufatura e montagem Verificação e análise crítica de projeto Construção de protótipo e plano de controle . Gerar documentação de processo. viabilidade e riscos do produto “Inputs do cliente” • FASE II – PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO “Documentação de Engenharia e preliminares de qualidade. Fluxograma. Planos de Controle preliminar.

características de transporte) Análise crítica do sistema de qualidade produto / processo (revisões no manual se necessário para adequação as expectativas do cliente) Fluxograma de processo Lay Out das Instalações Matriz de características PFMEA Plano de Controle (Pré Lançamento) ITs MSA CEP Suporte da Gerência • FASE V – RETROALIMENTAÇÃO. Avaliação das embalagens. Entrega e Assistência Técnica” Corrida Piloto de Produção Avaliação do sistema de medição Estudos preliminares de Capacidade de processo PPAP Testes de validação de produto .Desenhos de Engenharia Especificações definitivas de engenharia/materiais Requisitos para novos equipamentos. Plano de Controle (Produção). Ensaios de validação da produção. ferramental e instalações Características especiais de produto e processo Requisitos para meios de medição/testes Comprometimento de viabilidade da equipe e suporte de Gerência • FASE IV – VALIDAÇÃO DO PRODUTO E PROCESSO “Corrida Piloto de produção. AVALIAÇÃO E AÇÃO CORRETIVA “Redução nas variações. Satisfação do cliente. PPAP. Aprovação do planejamento da qualidade” Dossiê logístico Completo (Buck de embalagens. MSA.

Os índices de qualidade: Cpk (mínimo 100 amostras) Índice de capacidade de um processo estável. Usar efetivamente Best Practices e Lessons Learned (Revisões técnicas) . DOE. Matriz de Características é uma técnica para demonstrar a relação entre os parâmetros de processo e os resultados de cada posto de trabalho. Lições aprendidas em pçs similares. etc) Matriz de responsabilidades Registrar em relatórios eventos em decorrência no programa. EXTRAS Os planos de controle são descrições escritas dos sistemas de controle das peças e processos e deverão existir para as fases de Protótipo. Métodos de otimização (QFD. Pré Lançamento e Produção. Permite identificar a compatibilidade entre o que se deseja e o que se obtém do processo. Análise do projeto. 7. conhecimento da equipe. DFMEA e PFMEA. TREINAMENTOS O sucesso da metodologia depende de um programa de treinamentos efetivos que garantam a comunicação de todos os requisitos e desenvolvimento das habilidades requeridas pelo cliente. As entradas para o plano de controle são: Fluxograma de processo.Avaliação das embalagens Planos de controle para produção Aprovação do planejamento da qualidade Suporte da Gerência 6. caso contrário calcular Ppk Índice de desempenho.