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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA ESCOLA TÉCNICA TUPY CURSO TÉCNICO DE METALURGIA TRABALHO EXPERIMENTAL

TÍTULO DO TRABALHO

Nome do estudante Nome do estudante Nome do estudante Nome do estudante Turma: MT342 Orientador: Prof. Carlos Roberto da Silva

SCHROEDER JULHO/2009

2 SUMÁRIO

RESUMO ....................................................................................................................3 1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................4 2 BLENDAS ..............................................................................................................5 3 POLI (TEREFTALATO DE BUTILENO) ................................................................6 3.1 PROPRIEDADES GERAIS ..................................................................................7 3.2 ESTRUTURA .......................................................................................................7 4 POLIAMIDA ...........................................................................................................8 4.1 OBTENÇÃO.........................................................................................................9 4.2 PROPRIEDADES GERAIS ..................................................................................9 4.3 APLICAÇÃO DE PRODUTOS INJETADOS ........................................................9 5 TETRAFLUOROETANO OU GÁS R-134ª.............................................................9 6 EXTRUSÃO .........................................................................................................10

Miscibilidade. a fim de comparar o índice de refugo das peças injetadas com PBT puro . PBT. .A blenda formulada não obteve bons resultados pois os batentes mola foram reprovados no teste de impacto e no controle dimensional realizados conforme normas internas da CRW Plásticos joi. a blenda não pode reagir quimicamente com o gás R134a ou Tetrafluoretano. R134a. para isso foi necessário realizar o teste de miscibilidade.3 RESUMO Esta pesquisa trata-se do desenvolvimento e aplicação de uma blenda de PBT com PA. Com a blenda formulada foi realizado o ensaios de impacto e o controle dimensional dos batentes mola injetados. Palavras chaves: Blenda. tendo como intuito a diminuição da contração de um batente mola utilizado na montagem dos refrigeradores. Tetrafluoretano. PA.

A mistura de polímeros já existentes comercialmente pode ser uma alternativa bastante rápida e economicamente mais viável para essa finalidade. ao invés de desenvolver uma rota sintética para a obtenção de um novo material polimérico. O termo tecnológico blendas poliméricas é utilizado para descrever misturas de polímeros desenvolvidas com o objetivo de gerar novas propriedades e características otimizadas. uma vez que sua concentração é significativa. . em que o segundo componente da mistura não é considerado aditivo. pesquisa e desenvolvimento são direcionados ao estudo de misturas físicas de dois ou mais polímeros. Em algumas situações. Os processos de polimerização foram desenvolvidos e uma grande quantidade de novos polímeros. blendas poliméricas. ou seja. As blendas poliméricas são desenvolvidas misturando-se componentes poliméricos numa determinada composição. através da composição dos inúmeros utilitários que nos cercam. o que pode ser observado no dia a dia. O desenvolvimento de novos materiais plásticos nem sempre requer o processo de síntese de novos polímeros para satisfazer as demandas de propriedades desejadas.4 1 INTRODUÇÃO Desde o início do século passado o desenvolvimento de materiais Poliméricos tem se expandido bastante.

que excepcionalmente formam soluções sólidas homogêneas. Essa morfologia dependera de vários fatores. no que se refere à miscibilIdade. No entanto. No entanto. viscosidade e presença de aditivos. (Akcelrud. é de natureza termodinâmica. onde a temperatura de trabalho é suficientemente alta para fundir ou amolecer os componentes poliméricos e não causa degradação dos mesmos ou dissolvendo os polímeros em um solvente e deixando-o evaporar. os pares poliméricos. e as blendas miscíveis. com aplicações industriais importantes (Harada. que poderão.2007).Leni.Leni. Considerando-se que raramente um único polímero reúne todas as propriedades necessárias para a aplicação final da maioria dos produtos e também muitas vezes o tempo e os recursos necessários para o desenvolvimento de uma blenda são menores do que os necessários para o desenvolvimento de um novo polímero com propriedades semelhantes às da blenda. resultante de fatores termodinâmicos.Wiebeck. em um misturador. As blendas comercias podem formar materiais monofásicos( homogenios) ou difásicos (com separação de microfases). misturas poliméricas homogenias (soluções sólidas) dificilmente se formam devido à imiscibilidade inerente à maioria dos pares de polímeros. no entanto. . tais como temperatura de processamento. As blendas que não apresentam propriedades úteis são as blendas incompatíveis. formar sistemas com propriedades úteis.5 2 BLENDAS Blendas poliméricas representam as misturas físicas ou misturas mecânicas de dois ou mais polímeros. ou que não haja qualquer reação química tradicional entre as cadeias moleculares dos polímeros diferentes: muitas blendas poliméricas são utilizadas como plásticos de engenharia. (Akcelrud. o fator fundamental. Assim. de forma que entre as cadeias moleculares dos diferentes polímeros só exista interação intermolecular secundário. As blendas poliméricas podem ser obtidas de duas formas.2005). governada pela variação na energia livre. originando blendas compatíveis. cinética do processo de mistura. enquanto que a maioria forma as blendas imiscíveis. através de modificações ou de aditivos.2007).

alta resistência ao calor e inércia química.tenazes. pois reduz o peso dos veículos e também o consumo de combustível. Carothers. conectores. em meio às pesquisas efetuadas por W. Na indústria automobilística.Wiebeck. isolção elétrica. especialmente de blendas poliméricas. entre outras. sendo também uma alternativa inteligente para aproveitamento dos reciclados (lixo). boa resistência química e estabilidade dimensional. tornado-se líquidos viscosostranslúcidos. O PBT é um poliéster termoplástico semicristalino com baixa absorção de umidade. uso de blendas como as PPO/PS. PPO/PBT. Essa combinação de rigidez e tenacidade. são muito utilizadas. opacos. Atualmente 8% do peso médio de um carro correspondem a peças de plásticos.6 Blenda de dois ou mais polímeros descartáveis pode resultar num material de baixíssimo custo e com propriedades bem interessantes. o PBT é ideal para aplicações em moldes complexos como. disjuntores e outros componentes da indústria eletroeletrônica . A descoberta do poliéster se deu conjuntamente com a poliamida (PA) em 1928. que se fundiam a temperatura relativamente elevada. Devido a sua boa fluidez e rápida cristalização. possui também elevada resistência térmica e temperatura de uso contínuo relativamente alta.2005) 3 POLI (TEREFTALATO DE BUTILENO) Os poliésteres são formados por reações tipicamente de condensação entre monômeros bifuncionais (glicol e éster ou ácido dibásico) com eliminação de água.H. da DuPont as reações de condensação entre glicóis e ácido dibásicos.Estes "superpoliésteres" eram sólidos. PPO/PA 6. entre outros. Os principais polímeros são derivados do dimetil-teraftalato: Poli(tereftalato de butileno) sendo o PBT e poli(etileno-tereftalato) sendo o PET. com alta elasticidade e resistência à tração. (Harada.6.

Por possui baixo coeficiente de atrito e alta resistência à abrasão. alta contração de moldagem.1 PROPRIEDADES GERAIS Todos os poliésteres possuem uma absorção de água baixa. a grande maioria das rupturas termooxidativas são causadas pelo processamento e pela exposição prolongada a alta temperatura. proporcionando ciclos mais curtos e contração previsíveis. a exemplo do que ocorre com outros polímeros semicristalinos e com Tg ligeiramente superior a temperatura ambiente. Em condições normais de moldagem sua cristalização é rápida. mancais e engrenagens. boa resistência à chama e estabilidade dimensional. 3... Sua observação de água é baixa e uma exposição de 24 h a 23 C o que garante uma boa estabilidade dimensional.A produção do PBT é realizada por um processo totalmente computadorizado....A figura 1 . Devido sua Tm(temperatura de moldagem) a temperatura de uso contínuo determina uma elevada resistência à fluência relativamente boa. ..7 3. o PBT também é muito usado em buchas.. tanto a baixas quanto a altas. além de sofrer o fenômeno da póscontração. os tipos reforçados combinam excelentes propriedades mecânicas...... A altas temperaturas pode ocorrer a quebra da cadeia.2 ESTRUTURA Devido à sua cristalinidade o PBT apresenta boa resistência química porém não é recomendado para aplicações em água quente pois pode sofrer uma hidrólise ou uma reversão de reação de obtenção. Os poliésteres termoplásticos possuem pobre estabilidade dimensional.

a figura 2 mostra a macromolécula da PA.500 e 5.H Carothers que desenvolvia processos de polimerização para a produção de fibras cinéticas. Também estudou polímeros de W-aminoaácidos obtendo poliamida com grau de polimerização perto de 30.000mol.Wiebeck. No início Carathers estudou as reações de condensação de glicóis e ácidos dibásicos obtendo grande número de poliésteres de peso molecular entre 2.Wiebeck. este material possui excelentes propriedades mecânicas. Estes materiais eram duros insolúveis e arosos. em forma de fibras têxtil para tecidos na confecção.2005). A Dupont foi a primeira empresa a produzir a poliamida(náilon) em escala industrial em 1940. rigidez e resistência térmica. 4 POLIAMIDA A descoberta das poliamidas teve início em 1928 com W. Figura 2: Macro molécula do PBT Fonte: (Harada. . O PBT é reforçado com vibras de vidro ou de aço.2005).8 Figura 1: Macro molécula do PBT Fonte: (Harada.

3 APLICAÇÃO DE PRODUTOS INJETADOS 5 TETRAFLUOROETANO OU GÁS R-134ª Geralmente produtos incompatíveis e características presentes neste como reactidade / ou refrigerante com imiscibilidade e compressor. Tanto a tenacidade quanto a flexibilidade são mantidas mesmo a baixas temperaturas. Essas propriedades mecânicas são mantidas mesmo a altas temperaturas e por isso os náilons 6 6/6 podem ser utilizadas ate cerca de 200 ºC. com uma baixa absorção de umidade e com isso tem uma maior temperatura de fusão (Tm). continuacion petróleo são dadas algumas informações sobre outros produtos. tenacidade e resistência a abrasão. 4. elasticidade. A hexametileno-diamina pode ser produzida a partir do próprio ácido adipico do acetileno ou tetrahidrofurano. As poliamidas são higroscópicas e a umidade absorvida do ar age como plastificante. diminuindo a resistência a tração. 4.6.1 OBTENÇÃO Um número quase ilimitado de poliamidas diferentes pode ser sintetizado a partir de diaminas importantes devido a balança de propriedade e custo relativamente baixo são o poliamidas 6 o 6. flexão e rigidez. as poliamidas possuem uma alta cristalinidade e densidade.9 4.2 PROPRIEDADES GERAIS As poliamidas caracterizam-se por possuírem alta resistência a tração. em aplicação de curto prazo. O ácido adípico pode ser obtido de varias substâncias tais como cidoxanol acetileno e tetiahidroforturano. aumentando a resistência ao impacto e interferindo desfavoravelmente na estabilidade dimensional do produto acabado. carga de refrigerante em sistemas de refrigeração não sofre alterações em sua carga r 134 componentes podem ser de 5-10% mais baixos. .

10 TABELA 1hidrocarbonos. aquecer e homogeneizar o material. R 134ª e refrigerantes Fonte: Programa Refprop Catálogo Matheson 6 EXTRUSÃO A extrusão é um processo continuo usado para produtos lineares. empurrando o material provavelmente do funil para o cabeçote. a máquina consiste de um corpo cilíndrico de uma forma que uma ou mais rosca rotacionam dentro do mesmo. Propriedades do gás R 12.dando forma ao produto. . A rosca além de transportar seria responsável junto ao cilindro . Os componentes são: -funil -cilindro de aquecimento -rosca -resistencia elétrica -painel de controle -estrutura -motor elétrico.

O processo de injeção teve inicio de fabricação de maquinas injetoras nas décadas de 30 e 40. a pistão e a rosca pistão. A injetora rosca pistão constitui-se de uma rosca SEM-FIM que esta ligada a um motor elétrico ou a uma bomba hidráulica e alojada dentro de um cilindro de plastificação. com maquinas do tipo pistão aproximadamente com capacidade de 200 gramas de moldagem. em seguida o material é empurrado pela rosca chegando ate a matriz que após sair do mesmo vai dando a forma do produto.11 No processo é colocado o grão ou pó no funil que sobre a maquina.(Piazi. Em que a injetora a pistão tem suas vantagens que permite a formação de peças com diversas cores em uma única peça. Hiatt e Isaac. A mesma. conscistia de uma prensa manual com sistemas de aquecimento para materiais plásticos. o mesmo esta sendo aquecido ou homogeneizado pelo atrito da rosca com o cilindro. . Existem dois tipos de maquina injetora.1989) Figura 2 .1989) 7 MÁQUINA INJETORA: A máquina injetora teve seu inicio registrado em 1872 por dois americanos.Extrusora de polímeros Fonte(Piazi.

O artigo moldado é então expelido do molde por meio dos pinos ejetores.2 MOLDAGEM POR INJEÇÃO O processo de moldagem por injeção consiste essencialmente no amolecimento do material num cilindro aquecido e sua conseqüente injeção em alta pressão para o interior de um molde relativamente frio.1 PROCESSAMENTOS: Os processamentos dos materiais passam normalmente por etapas que envolvem o aquecimento dos materiais seguindo vários métodos que são utilizados na produção de peças. 7. ar comprimido. prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares. Comparando- . onde endurece e toma a forma final.1989) 7.12 Figura 3: esquema ilustrativo de máquina injetora Fonte: Fonte(Piazi.

8 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL O objetivo deste trabalho é a elaboração de uma blenda de PBT/PA que venha substituir o PBT usado atualmente na produção do batente mola. conforme o tipo de molde ou de maquina. ex: parede fina ou grossa. Um excesso de pressão provoca. Por ser uma peça técnica. vejamos nas figuras abaixo a aplicação do batente mola dentro do compressor. pela temperatura interna). o batente mola exige outras propriedades a ser levadas em consideração antes da elaboração da blenda e sua utilização. e vem gerando um índice atual de 37% de percas (refugos) devido sua baixa estabilidade dimensional.13 se com a extrusão. a condutividade elétrica. A velocidade de injeção é governada fundamentalmente pela viscosidade do material (logo. Um ciclo completo consiste das operações seguintes: Dosagem do material plástico granulado no cilindro de injeção. Porem deve estar também nos limites estabelecidos para a boa qualidade da peça moldada. em geral. deve-se procurar o uso do mínimo de pressão. Resfriamento do material plástico até a solidificação. para a obtenção de artigos moldados. Tempo de ciclo: deve ser o mínimo do ponto de vista econômico. . Injeção do material plástico fundido no molde fechado. Levando em conta estas aplicações e propriedades. e também sua miscibilidade com o gás utilizado nos compressores de refrigeração. a moldagem por injeção apresenta-se como um processo cíclico. escape de material pelas juntas (rebarbas). e pelo mínimo de restrições oferecidas ao fluxo de material ao longo de seu caminho. O tempo ciclo de uma peça depende também da forma da peça. Fusão do material até a consistência de injeção. Extração do produto com o molde aberto Pressão de injeção: varia de maneira ampla. livres de defeitos internos e superficiais. complexidade da peça entre outros. Em geral. nervuras. aplicações estas como resistência ao impacto.

2.3 e 4 mostra o batente mola dentro dos compressores e sua aplicação. . Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 A figura 5 mostra um batente mola.14 Figuras 1.

5ml de óleo do compressor e levado na chapa de aquecimento por aproximadamente 1 a 2 segundos para ajudar a homogeneização.1. 8. Com uma caneta fazer uma marca no tubo de vidro em 7 cm a partir da base. Novamente com a seringa retirar do copo de Becker. O teste de miscibilidade foi desenvolvido por uma multinacional da região de Joinville. O material não pode reagir com o gás Tetrafloretado ( R134a). 0.batente mola. Com uma seringa apropriada injeta-se na solução evaporando 12. é adicionado em um copo de Becker evaporando seu conteúdo deixando próximo de 20 ml para levar a estufa novamente para evaporação total.15 Figura 5. Depois de colocado no ultra-som por 5 minutos para filtrar o hexano . .1 Procedimento do teste de miscibilidade No ensaio de miscibilidade são analisadas as resinas lavadas e estufadas por aproximadamente 160 ºC por 3 horas sendo que após a estufagem retira.se as peças e deixando-as resfriar por 30 minutos no ambiente adicionado ao hexano até cobrir o material.25ml da mistura de óleo mais o material em análise desprezando de 3 a 4 vezes adicionando ao tubo. 8.1 TESTE DE MISCIBILIDADE Este teste tem por objetivo avaliar a miscibilidade de produtos de uso direto ou indireto com óleos lubrificantes e refrigeradores de compressores. sendo que para qualquer utilização de materiais nos compressores tornasse necessária a realização desse teste como pré-requisito para aprovação de um novo produto.

rigidez e regularidade. A permeação de moléculas pequenas através de matérias poliméricos se da nas regiões amorfas. O gás R 134a poderia passar muito fácil pelas cadeias macromoleculares do policarbonato o que pode justificar a reação do gás com esse material. pela ramificação. Adicionado o gás refrigerante ate a marca de aferição 7 cm.Os polímeros exibem pequena permeabilidade a gases e vapores.2 Resultado do teste de Miscibilidade no PC Segundo BIASOTO (1996) a cristalinidade de um polímero depende da sua estrutura molecular e é determinada pela forma de suas moléculas pela simetria. 8. até o gás atingir a marca determinada. ou seja. Para misturar novamente com o gás por aguarda-se 5 minutos após alcançar a temperatura eleva-se o tubo ao freezer por no mínimo 12 horas a uma temperatura entre -15 a -20ºC e observando se houve mudança no seu estado padrão. A presença de domínios cristalinos diminui bastante a permeabilidade.1.a figura 1 demonstra o resultado do teste de miscibilidade executado no laboratório da CRW plásticos o PC apresentou floculação a -35° C e após repouso de 12 horas a -20° C. . Sendo o Policarbonato um material amorfo é possível que o resultado do teste de miscibilidade tenha dado negativo por esse fator. onde as cadeias macromoleculares estão mais afastadas. A poliamida foi escolhida pelo fato de ser um polímero de maior cristalidade podendo diminuir a permeabilidade a gases. e em seguida a resina passa pelo um banho de álcool etílico para que voltem à temperatura ambiente.16 Após a resina ser misturada com o hexano e o óleo do compressor é submetido o vácuo por no mínimo 20 minutos para desumificação do óleo. a solução apresentou precipitados brancos. aparecimento de flocos ou turvamento.

usando instrumentos de mediação e seguindo rigorosas normas de qualidade.17 Figura 1 . CALIBRADORES Figura 1 Figura 2 Figura 3 .2 e 3. feita no posto de trabalho. vejamos alguns destes instrumentos de medição e métodos de implantação dos mesmos. todo o batente tem que passar por uma analise dimensional.Nas figuras 1.2 ANALISE DIMENSIONAL Seguindo os padrões exigidos pela empresa que fabrica estes compressores. 8.Resultado do teste de miscilbidade do PC. apresentando precipitados brancos.

.5 e 6 mostram os pontos a serem aplicados os calibradores das figuras 1. Figura Figura 6 4 Figura 5 Compri mento do furo Retangular Diâmetro da base Diâmetro do corpo Compri mento do furo Retangular Largur a Furo Retangular Figura 7 mostra o desenho com as medidas do batente mola.2 e 3.18 Lado NP (não Passa) Lado P (Passa) Lado P/ NP (Passa/ Não Passa) Figuras 4.

3 INJEÇÃO A blenda extrudada será injetada no molde do batente mola disponibilizada pela empresa CRW plástico em uma injetora thosiba 100% elétrica com a tonelagem de 160 Kn. bem como teste de impacto. como calibradores com as medidas especificadas . Após as injetadas prontas o passo seguinte será as amostras passarem por todos os métodos de medição especificados exigidos pelo cliente final.4 TESTE DE IMPACTO O objetivo deste ensaio é obter os requisitos de resistência mecânica para o batente plástico do sistema de suspensão nos compressores.19 8. será enviada ao cliente final para análises finas. .essas amostras após passarem por todos esses processos . 8.

1. a partir do repouso (vide figura abaixo).20 Através de um dispositivo apropriado.0. de uma altura de 0. ECM 134 – versão 1: Alteração no item 6.025 O batente utilizado no sistema de suspensão deve suportar um impacto único de energia equivalente a 10 Jaules. sem apresentar quebras ou trincas. que possam comprometer sua função de fixação ao corpo do compressor.025 para a altura.5 +/-0.1 para o peso e +/.1 kg é deixada cair sobre a superfície plana do batente.3 a tolerância de +/.0. uma massa de aço ou ferro fundido com peso de 2 +/-0. Figura dispositivo de teste de impacto .

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES A seguir serão apresentados os resultados e analises do trabalho apresentado. 8.E em seguida despejou o material no funil dando uma rotação de 350 RPM. e ajustou-se as temperaturas das zonas Z 1=245º Z 2=255º Z 3=265º Z 4=270º Z 5=240º.2 Extrusão Foi misturado o material mecanicamente e colocou-se no desumificador por 4 h. em uma injetora Toshiba 160 tn. 8. sendo assim não disponibilizando analise laboratorial deste polímero. conforme fotos 1 e 2 abaixo. não foi possível sua realização devido a um vazamento de gás.5. no molde o batente mola com 20 cavidades.1 Miscibilidade Somente com PC obtivemos o resultado e reprovação deste material na formulação da blenda.5. . O teste de compatibilidade da Poliamida. em uma tubulação no laboratório da CRW Plásticos.21 8. 100% elétrica.3 Injecao A transformação desta blenda em peça ocorreu na fabrica da CRW Plásticos joi.5. 8. Extrodou-se um total de 9 kg de blenda.

100% elétrica. Figura 2 mostra o molde do batente mola com 20 cavidades ativas. .22 Figura 1 mostra uma injetora Toshiba 160 tn.

obtendo um refugo de inicio de processo de 1.680 kg de canal. Esta mistura no total de 15 kg.5kg). Foram injetados um total de 300 batentes somando 0. e interrupção do ciclo devido a trancar o canal.6 com 30% de fv (4. sendo destes 70% de PBT virgem (10.5kg) e 30% de Poliamida 6. A blenda de mistura mecânica foi injetada a uma temperatura de aquecimento do cilindro conforme tabela abaixo: . sem obstrução dos Gates.23 A blenda de PBT/PA mostrou-se estável no inicio de processo de injeção. 380 kg e 0.780 kg da blenda.

.24 Z-1(BICO) 265 ºC Z-2 260 ºC Z-3 260 ºC Z-4 250 ºC Temperatura de aquecimento do cilindro da injetora Toshiba 160 tn Parametros de injeção do batente mola.

. totalizando 95 de não conformidade. das 20 cavidades. tanto da mistura mecânica como da mistura extrudada. conforme as normas internas. A figura abaixo mostra do batente mola no dispositivo de impacto. foram submetidas ao teste de impacto.25 Teste de impacto As amostras injetadas do batente mola. As amostras da blenda extrudada. Os bantentes foram reprovados neste teste. na mistura mecânica da blenda. totalizando 80% de não conformidade. 19 foram reprovadas no teste de impacto. quebrando 16 cavidades das 20 injetadas.

Dimensional .26 A figura abaixo mostra as peças que passaram pelo teste de impacto e medição em laboratório.

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