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htm Definición de Confiabilidad:
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Análisis de la Confiabilidad:
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse. Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad del item. Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo. El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante: • • Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
• • Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales. Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:
• Selección del sistema y documentación.

• • • • • •

Definición de fronteras del sistema. Diagramas funcionales del sistema. Identificación de funciones y fallas funcionales. Construcción del análisis modal de fallos y efectos. Construcción del árbol lógico de decisiones. Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas
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http://www.monografias.com/trabajos91/diseno-plan-mantenimiento-basado-mcc/diseno-planmantenimiento-basado-mcc.shtml

Diseño de un Plan de Mantenimiento basado en MCC
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS Anuncios Google Sistema de Inventarios Controle el stock de su empresa Cientos de reportes de gestión www.sistemamonica.cl ¿Filtración de Agua? Detección de Filtraciones de Aguas Todas las Regiones: (02)2238869 www.centralfugas.cl Contabilidad Tributaria Asesoría a personas y empresas Seguridad y confianza desde 1986 www.ContabilidadUrenda.cl Partes: 1, 2, 3 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Resumen Introducción El problema Marco teórico Marco metodológico Diagnóstico del sistema de deshidratación/desalación de la MPE-1 Aplicación de la metodología mcc en el sistema de deshidratación/desalación de la MPE1 8. Discusión de resultados 9. Conclusiones 10. Recomendaciones 11. Bibliografía

Resumen
Para PDVSA, la razón de ser, es la producción de petróleo, en oportunidad, calidad y seguridad. Para ello, se requiere además de infraestructura, un conjunto de operaciones máquinas-hombres, en las que se espera el mayor aprovechamiento de los recursos, buscando producir un hidrocarburo de menor costo y mayor competitividad a nivel mundial. Asociado a esto está el mantenimiento de los equipos, donde se persigue alargar el período de vida útil, con tiempos entre fallas cada vez más distantes o simplemente alineados en una estrategia de monitoreo de condición, reparación o sustitución programada, así como también la disminución de la consecuencia de la falla. En el Sistema de Deshidratación/Desalación del Módulo de Producción y Emulsificación (MPE-1) del Distrito Morichal existen elementos que continuamente están sometidos a una serie de efectos, como desgaste, desajuste, entre otros, por ello se requiere establecer un modelo de mantenimiento, que permita monitorear, de forma que se disminuyan problemas operacionales que se ven reflejados en la continuidad de los procesos, en la calidad del petróleo y por ende en la producción. Para la realización de este trabajo se conformó un equipo natural de trabajo multidisciplinario, integrado por personal técnico de Ingeniería, Confiabilidad, operaciones, con la finalidad de analizar la problemática identificada y poder generar acciones cuyo objetivo estaría centrado en minimizar el número de fallas, así como en la reducción de las consecuencias que dichas fallas producen sobre la productividad de las instalaciones. Para la evaluación se realizaron levantamientos de campo, entrevistas con el personal de operaciones, y mantenimiento de la Estación. Además, se actualizaron los planos de proceso (DTI, Hojas de datos), relacionados con el funcionamiento de dichos equipos. Posteriormente se realizó una jerarquización de los diferentes equipos que conforman al sistema de Deshidratación y Desalación de la MPE-1. De estos sistemas, se evidenció en base a su criticidad para el proceso, seguridad y ambiente, que las bombas y deshidratadores tienen grandes oportunidades de mejora ya que poseen el mayor índice de criticidad global del estudio. Mediante la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) se obtuvieron las actividades preventivas asociadas a los modos de falla evaluados. Todo lo anterior ayudó a conformar la elaboración de los planes de mantenimiento. Palabras claves: Confiabilidad, MCC, Deshidratación, Bombas, Crudo Extrapesado, Plan de mantenimiento, AMEF.

Introducción
En la actualidad, las empresas a nivel mundial están implantando nuevas técnicas, para optimizar sus procesos de Gestión del Mantenimiento. Dentro de estas técnicas, el método para la creación de planes de mantenimiento: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), constituye, una de las principales y más efectivas herramientas para mejorar y optimizar el mantenimiento en las organizaciones. Petróleos de Venezuela, S.A (PDVSA), en lo que se refiere a materia de producción, en la actualidad ha generado nuevas necesidades de optimizar sus plantas y procesos de producción existentes, mediante técnicas avanzadas acordes con la tecnología actual y con todo un universo de equipos y materiales mecánicos, eléctricos y de instrumentación. El Distrito Morichal, perteneciente a la División Oriente, comprende tres plantas de tratamiento de crudo, cuya función principal es la deshidratación y desalación del crudo. Entre estas plantas se encuentra el Módulo de Producción y Emulsificación 1 (MPE-1).

EL PROBLEMA El petróleo. en el capítulo 6 se presentan las conclusiones y las recomendaciones y finalmente. está siempre asociado con agua. de Confiabilidad/Ingeniería de Mantenimiento de la Gerencia de Mantenimiento del Distrito Morichal referente a Análisis de Criticidad del Módulo de Producción y Emulsificación . modos de fallas y sus efectos. el objetivo general y objetivos específicos de la tesis además de la delimitación y justificación de la investigación realizada al sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito Morichal. En el capítulo 4 se realiza un Diagnóstico del sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 con la finalidad de jerarquizar los equipos críticos. tal como sale del yacimiento. por lo que es necesario tratar las emulsiones. Según informe No IM-DM-06-120 del Dpto. con una capacidad de producción de 100 MBD. el Tren A tuvo 8 fallas y el Tren B 15 fallas (Ver Gráficos 1 y 2 respectivamente). ocasionando indisponibilidad.1 (MPE-1) del Distrito Morichal. al Crudo pesado de 8°API a nivel de pozo. En el capítulo 2: Se explican la información teórica necesaria para el desarrollo del proyecto. en el capítulo 5 se expone el desarrollo de la metodología MCC. las tareas de mantenimiento. CAPÍTULO I El problema En el capítulo a continuación se expone el problema. sólido y gas. producción diferida y altos costos de mantenimiento. apéndices y anexos. para contrarrestar dichos modos de fallas. de manera de reducir el contenido de agua y sedimentos al mínimo aceptable para su comercialización y/o refinación.34 °API. el sistema que actualmente presenta mayor criticidad es el de Deshidratación/Desalación. Cabe destacar que en los últimos dos años. han venido presentando alta frecuencia de fallas (siendo muchas de estas repetitivas). En el capítulo 3: Se presenta el Marco Metodológico.Los equipos del Sistema de Deshidratación/Desalación pertenecientes a la MPE-1. Este último es en general fácil de separar. El agua puede estar libre o emulsionada y es de difícil separación. En tal sentido a Planta MPE-1 (Módulo de Producción y Emulsificación) está diseñada para tratar el crudo húmedo diluido proveniente de las estaciones de flujo Orinoco 16 (O-16) y Jobo 20 (J-20) y es una mezcla de hidrocarburos de 14° API obtenido por la inyección de un diluente de 30 . En el presente trabajo se diseñó un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el sistema de Deshidratación y Desalación de la MPE-1. trayendo como consecuencia. entre Abril del 2006 y Septiembre del 2007. Éste sistema ha venido presentando un alto porcentaje de fallas. el cual permitió definir las fallas. se presentan las referencias bibliográficas. Este Trabajo de Grado se presenta estructuralmente de la siguiente manera: en el capítulo 1 se expone el problema objeto de la investigación. beneficiando por ende a todo el sistema de operación. • 1. .

Período 2006-2007. . Fuente: Propia Gráfico 2: Pareto de frecuencia de fallas en el Tren B del sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1.Fuente: Propia Gráfico 1: Pareto de frecuencia de fallas en el Tren A del sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1. Período 2006-2007.

5 211.000 691. es decir.66 10.771 BPD.0 9.625.458. OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Realizar el diseño de un plan de mantenimiento basado en MCC al "Sistema de deshidratación/desalación del Módulo de producción y Emulsificación .68 437.541.75 176. JUSTIFICACIÓN El siguiente estudio permitió establecer mejores prácticas de mantenimiento. • 2. Tabla 1: Costos asociados a Producción diferida por no disponibilidad de los Equipos Estáticos del sistema de Desalación/Deshidratación de la MPE-1 Costos (Dólares) asociados a producción diferida de Crudo Merey 16 8.916. y en muchos casos. se instalan partes y repuestos recuperados de otros sistemas.741.682 491.916. por no tener disponibles los Desaladores.5 6 9. • • 3.36 x 46 $/BLS. Por lo que se hace necesario realizar el diseño de un plan de mantenimiento basado en MCC al sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito Morichal con la finalidad de mantener una producción continua.36 Equipos DS-201C DM-201B DS-202D DS-201D TOTAL Fuente: SAP PM Producción diferida Tiempo no disponible (Hrs) (bpd) 111.771 En caso de continuar esta situación. se reacciona cuando ocurre una falla (se aplica mantenimiento correctivo). A falta de dicho plan.Actualmente no existe un plan de mantenimiento adaptado a las condiciones de funcionamiento. . los problemas se resuelven por medio de las experiencias del personal de mantenimiento.687. tomar decisiones en cuanto a operación y frecuencia de mantenimiento. en lo que respecta al año 2006 y 2007 (Ver Tabla 1).500 15.50 6. por lo que las sustituciones o reparaciones surgen como correctivo. como paliativo para corregir las fallas.1 (MPE-1) del Distrito Morichal. Las frecuentes fallas en el sistema de operación están incidiendo en la productividad de la planta. lo que conlleva a que dicho sistema presente fallas repetitivas. se difirieron según SAP-PM 211.66 9. con un costo asociado de 9. y así poder satisfacer las necesidades de sus clientes.75 133.741. los cuales no poseen equipos de respaldo.458.041.120. se incrementarán los costos asociados a producción y se disminuirá la confiabilidad y la mantenibilidad de los equipos asociados al sistema. prolongar la vida útil de los equipos e incrementar la seguridad tanto de las personas como la de los equipos. lo cual mejora los índices de confiabilidad y la continuidad de servicio de la MPE-1. A través de dicho estudio se espera disminuir los costos por mantenimiento correctivo y por producción diferida.

• 1. 5 Establecer un plan de mantenimiento para la mejora del Sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito Morichal. • 5. Estado Monagas y abarcó el diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad basado en MCC que permitió determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. relacionado con la seguridad y disponibilidad. 4 Identificar los items mantenibles basados en la norma ISO 14224. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN • • • • La investigación estuvo enmarcada en el sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 perteneciente a PDVSA. de los equipos que presentan mayor criticidad del Sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito Morichal. 3 Determinar cuales equipos del Sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito Morichal presentan mayor criticidad. Anterior a esto no se evidencia registro alguno. mejorando así la funcionabilidad del sistema. la presión de alcanzar una alta disponibilidad de la planta y mantener acotado el costo. tales como confiabilidad y disponibilidad. a través de Indicadores de mantenimiento. ubicada en Morichal. que permitieron realizar el diseño de un plan de mantenimiento basado en MCC en el sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 del Distrito Morichal. REVISIÓN DE LA LITERATURA En los últimos quince años el mantenimiento ha estado respondiendo a expectativas cambiantes.• • • 3. inspecciones y registros de fallas. LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN La limitación más resaltante de esta investigación fue la dificultad para la obtención de datos. son sólo algunos de los aspectos significativos hoy en día tomados en cuenta a la hora de desarrollar planes de mantenimiento. debido a la falta de cultura en la recolección de dicha información sobre reparaciones. y Modos y Efectos de Fallas. Aunque esta investigación se realizó en el sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1. CAPÍTULO II Marco teórico En el siguiente capítulo se exponen la revisión de la literatura y las bases teóricas. previniendo sus fallos y minimizando el costo de mantenimiento. La relación entre el mantenimiento y la calidad del producto. fecha en la cual el Departamento de Confiabilidad de Ingeniería de Mantenimiento comenzó a llevar los registros de fallas. la metodología aplicada puede ser utilizada en otras unidades operacionales de PDVSA. Los datos de registros de fallas se tomaron a partir de Abril del 2006. 4. .2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1 Realizar Levantamiento de la información sobre el sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1 2 Realizar un diagnóstico de la situación actual del sistema de Deshidratación/Desalación de la MPE-1.

menos fallas.1. no sólo se debe hacer que las máquinas no se rompan (condición necesaria.2 Mantenibilidad: En INTERNET(4) Se define la mantenibilidad como la Propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla. el mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o sistema se mantiene en.2.2. 2.1 Concepto Según SIDOR. siempre y cuando se aplique de forma estructurada y sistemática cada una de las etapas que la conforman. una mayor rentabilidad para la empresa". Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa (1).1. lo que significa que formen parte del sistema SAP-PM o en cualquier otro sistema de información. ÁVILA y MILLÁN(2) presentaron un estudio basado en la Confiabilidad Operacional en un Sistema de Microondas. pero no suficiente) sino que se debe conseguir. de las mismas.1 Disponibilidad: Según AMENDÓLA(3). Se dirá que un sistema es "Altamente . un funcionamiento óptimo (condición suficiente). mejor calidad de los productos y mayor duración de los equipos. Mantenibilidad y Disponibilidad para justificar y orientar a la toma de decisiones de un activo. el TPPF y el TPPR.1.El nuevo enfoque del mantenimiento esta basado en tener mayor disponibilidad y confiabilidad de los equipos y sistemas.2 Conceptos de mantenimiento 2. hay que comprender y tener conciencia que la realización del mantenimiento adecuado permitirá que haya una mayor disponibilidad de los equipos. La disponibilidad se puede hallar utilizando la siguiente ecuación: (1) 2.1 MANTENIMIENTO • 2. es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad. En 2002 SIDOR(1) explica que: "En consecuencia. la disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. menos paradas de emergencia y disminución de los costos. forma y. no hayan sido implantadas. Un estudio de MCC no se concluye hasta que las tareas de mantenimiento producto del análisis. Confiabilidad. no deteriorar el ambiente. A través del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad. Implementar los Índices de Gestión de Mantenimiento. Por lo tanto de la ejecución de un buen mantenimiento dependerá una mayor productividad y el cumplimiento al cliente en tiempo. luego de aplicar la metodología MCC concluyeron lo siguiente: • • • La metodología MCC permite generar planes óptimos de mantenimiento. BASE TEÓRICA • 2. mayor seguridad. 2. En este sentido.1. (1) En el 2002 MARTÍNEZ. en consecuencia. un estado en el que puede realizar las funciones designadas. o se reestablece a.

debe contarse con sub-conjuntos armados y disponibles. Sistemas poco mantenibles o de "Baja mantenibilidad" requieren de grandes esfuerzos para sostenerse o restituirse. Existen softwares como el WEIBULL+ + 7. permite realizar cálculos de confiabilidad soportando todos los tipos de datos y todas las distribuciones conocidas de vida. define que existen dos únicos tipos que engloban a las técnicas de mantenimiento conocidas. consiste en esperar a que la falla se produzca.1. Sistemas del tipo TPM (Mantenimiento Productivo Total). . Así se pueden identificar: • • • Mantenimiento Basado en la Rotura (MBR).1. Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT). Para que este sistema sea eficaz. se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos. 3ª Generación: Se implanta el mantenimiento a condición. 2ª Generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías.mantenible" cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea bajo.4 Evolución del Mantenimiento En 2004. han surgido diferentes opciones en las industrias. personal altamente entrenado y equipos y herramientas a pie de máquina para no demorar en las reparaciones.2. aquel mantenimiento que se ejecuta antes de que la falla ocurra sería un preventivo. en función de las nuevas demandas. Según INTERNET(7) a partir de los años 1940 se pueden identificar una serie de etapas o generaciones: 1ª Generación: Mantenimiento correctivo total.1. la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. se espera a que se produzca la avería para reparar. MOUBRAY(6) señala que el mantenimiento con el pasar de los años ha venido atravesando por una serie de cambios y adaptaciones. es decir. a lo largo de los años con las necesidades de adaptación a las nuevas demandas. 2.3 Confiabilidad: En INTERNET(5) Se puede definir la confiabilidad como la capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista. Normalmente es aplicado cuando la falla no afecta la seguridad. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. Mantenimiento Basado en la Condición (MBC). mientras que el ejecutado luego de que la falla ocurre. de la organización y ejecución del mantenimiento. seria un correctivo. No obstante. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. El MBR. por ejemplo el cambio de luminarias. para luego intervenir y reestablecer la condición inicial en el menor tiempo posible.2. medio ambiente ni los costos de producción. cuando se queman. es decir. estos son el Mantenimiento Preventivo y el Mantenimiento Correctivo.3 Tipos de Mantenimiento En 2002 SIDOR(1). 2. 4ª Generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo. De otra forma. 2.

Su implementación puede considerarse como un proceso en el que se determinan los requerimientos de mantenimiento de los activos. toneladas producidas. dado que normalmente se sacrifica un valor residual en pro de la fiabilidad del equipo y de la oportunidad de aplicación. las reparaciones son ejecutadas con frecuencias preestablecidas. es decir. y las restantes tres. Para que este sistema de mantenimiento sea eficaz. preventivas y predictivas. sería lo que es la lógica de decisiones de MCC. En otras palabras el MCC o RCM (por sus siglas en inglés Reliability Centred Maintenance). sino también. no siguen el modelo de la curva de la bañera(1).En el MBT. es ejecutado ante la presencia de un deterioro avanzado. medido a través de los cambios de parámetros en las condiciones de la máquina. en el contexto operacional presente. en kilometrajes. con altos costos de mantenimiento y si no se confía en el mantenimiento existente. pero también aumenta notoriamente los costos. ¿Cuál es el efecto de falla?. en el actual contexto operacional. seguridad o ambiente. ¿Cuáles son los modos de falla?. no se realiza ningún tipo de mantenimiento. o pasos a seguir: • • • • • • • ¿Cuáles son las funciones del activo. se debe tener una adecuada política de subconjuntos. esto ayuda a determinar el período de recambio o reparación.Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) En el 2004 ER&M(8). las cuales no necesariamente son únicamente en tiempo. durante los intervalos. 2. no se realiza ningún tipo de mantenimiento mientras la condición monitoreada no cambie. además de las recomendaciones del fabricante. en su actual contexto operacional?. Las cuatro primeras preguntas. con la finalidad de maximizar la vida de los activos y asegurar el cumplimiento de sus funciones. continúe realizando lo que los usuarios quieren que haga. ¿Qué hacer si no se puede prevenir la falla?. El énfasis con que es aplicado. En 2005 ALADON(9) señala lo siguiente: "El MCC se presenta como un enfoque del mantenimiento que combina armoniosamente prácticas y estrategias correctivas. plantea 7 preguntas básicas. buenos sistemas de programación y manejo de información así como también. Generalmente se aplica a equipos o sistemas críticos para la producción. ¿Cuáles son las fallas funcionales?. El método del MCC. teniendo en cuenta su contexto operacional". es un proceso en el cual se busca determinar que hacer para que un activo físico. El MBC. señala que MCC es una metodología utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función.1. mejora la confiabilidad. la producción en forma considerable y directa y los costos totales. son necesarias estadísticas de fallas de los equipos. . así como aquellos equipos con bajos costos de reparación en comparación con los costos de rotura y que por su nivel de complejidad.4 . En general el criterio de aplicación se basa en si el equipo afecta la seguridad. ¿Qué puede planearse para predecir o prevenir la falla?. ¿Qué importancia tiene la falla?. corresponden a lo que se conoce como Análisis de Modos y efectos de Falla (AMEF).

1 . En general. aún cuando el sistema o equipo. Según expresa LATINO(10) en 2005. aún cuando este no deje de funcionar. control. ha venido cambiando a través de los últimos 50 años. se repiten con una alta frecuencia y generalmente son originadas por varias causas que se conjugan. ¿Qué se necesita que haga?. Por otro lado. generalmente causan daños de magnitud en los equipos y producen demoras importantes. dispositivos de protección.1. Así se pasa a la siguiente etapa donde se identifica todos los hechos que pueden causar cada estado de falla. de acuerdo a lo que el usuario considera aceptable como parámetro de funcionamiento. capacidad de carga. imprevisiones en las condiciones de servicio.Lo primero que se debe hacer es definir las Funciones de cada activo en su contexto operacional. o Parciales cuando el desempeño deseado. defectos de materiales. es decir. integridad estructural. ensamblaje o instalación defectuosos. aún cuando su costo puede ser muy alto. éste se amortiza a través de varios años. cuando el funcionamiento esperado es inhabilitado completamente.4. aquí se cubren expectativas como comfort. que se refieren al propósito fundamental del activo. define que las fallas al igual que el mantenimiento. estos hechos serían los modos de falla. Es la incapacidad de que un elemento físico. cumplimiento de regulaciones ambientales.1. 2. manufactura o procesos de fabricación defectuosos.Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) Según INTERNET(11) el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales. Actualmente es definida la falla como la acción o acontecimiento que impide el buen funcionamiento de un equipo. el qué se espera que cada activo haga. antes de la falla. Estas funciones pueden ser de dos tipos: Primarias. Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de las categorías siguientes: Defectos de diseño. Son tan pequeñas que a menudo pasan desapercibidas. las fallas crónicas de que hemos venido hablando. seguridad. estas pueden ser Totales. precisamente porque no suceden con frecuencia (las fallas esporádicas). Así mismo. calida del producto. AMEF. no es satisfecho. satisfaga un criterio de funcionamiento deseado. que soportan el cumplimiento de las funciones primarias.4. producción. se caracterizan por un costo relativamente bajo pero son bastante frecuentes. Las Fallas Crónicas. continué en operación. este tipo de fallas. malas operaciones. servicio al cliente y secundarias. de acuerdo a la frecuencia con que ocurren. De acuerdo al impacto sobre la función en los equipos. más allá de las funciones primarias. esta categoría cubre temas como velocidad. Luego se pasa a establecer un listado de los efectos de falla. apariencia. mantenimiento deficiente. pero si acumulamos esos pequeños costos descubriremos que resultan más caras que una gran catástrofe. ¿de qué debe ser capaz?. Seguidamente se deben establecer cuáles son las fallas funcionales. entre otros. complicando así la definición del problema. 2.2 . es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso . se deben a una única causa que es fácil de determinar y siempre se debe reestablecer el estado a como se encontraba el sistema. que describen lo que ocurre con cada modo de falla y finalmente se establece la hoja de decisiones. Las Fallas Esporádicas son repentinas.Falla En 2002 SIDOR(1). las fallas se pueden dividir en dos tipos Esporádicas y Crónicas.

se pueden hacer otros análisis que se pueden sintetizar con las siguientes preguntas: ¿Cuáles son las funciones?.3 . el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. ¿Qué sucede si no puede prevenirse el fallo?.1. la primera es analizar por diversas técnicas disponibles.1 .antes de que éstas ocurran. Esta descripción debe contener todo la información necesaria para apoyar la evaluación de las consecuencias de la falla y tareas de mantenimiento. En principio. Por lo tanto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema. 2. ¿Qué ocurre si fallan?. debe describirse como si no estuviera haciéndose algo para prevenirlos y debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientos operacionales funcionan o se llevan a cabo. esto implica. se define como falla toda condición de operación de cualquier equipo o componente que este fuera de un estándar definido. expone que los modos de falla son las condiciones que rodean al equipó o componente antes de presentarse la falla. Definiéndolo de otra manera. En el 2000 MARTÍN(12). ¿Qué sucede cuando fallan?. cuyos objetivos principales son: • • • • • Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. ¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?.1. 2. ¿Qué causa que fallen?. que no necesariamente el equipo o componente se haya roto para dejar de cumplir sus funciones(1).4. con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Documentar el proceso.3.4. el modo de falla es la identificación del mecanismo o cambio de condición que experimenta cualquier equipo o componente antes de detectarse su perdida de potencial. las fallas o interrupciones que hayan existido. La descripción de un efecto de falla debe contener(1): • • • • • • ¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla (si la hay)? ¿De qué manera afecta la seguridad y el ambiente (si es que la representa)? ¿De qué manera afecta la producción o las operaciones (si las afecta)? ¿Es necesario parar el proceso? ¿Hay impacto en la calidad? ¿Hay impacto en el servicio al cliente? . Para definir cuales son los modos de falla de un equipo o componentes en particular se deben estudiar dos cosas. de no contar con esa información. Analizar la confiabilidad del sistema. ¿De qué forma pueden fallar?. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.Efectos de Falla Consiste en hacer un listado de información con los eventos secuénciales que ocurren cuando un modo de falla se da.Modos de Falla Todo el basamento de este trabajo esta respaldado en el conocimiento de los modos de falla de los equipos y en particular de los componentes críticos.

Fallos Funcionales: En el 2005 PARRA(13) señala que un Fallo funcional es definido como una ocurrencia no previsible. la pérdida parcial de una función ocurre cuando el activo no puede alcanzar el estándar de ejecución esperado.• • • ¿Se producen daños a otros sistemas? ¿Qué daños físicos ocasiona la falla (si los hay)? ¿Qué debe hacerse para reparar la falla? 2. El estándar de ejecución esperado deberá ser definido claramente para cada función de cada activo con respecto a su contexto operacional. que no permite que el activo alcance el estándar de ejecución esperado en el contexto operacional en el cual se desempeña. mantenimiento e instalaciones). N° 1 2 3 CAUSA Falla rodamiento Impeler trabado Falla acople A B . De lo anterior se puede decir que el no cumplimento de una determinada función por parte de un activo en su contexto operacional. FALLA FUNCIONAL No transfiere nada de agua Tansfiere menos de 800 Lts/min. Para poder cumplir con ello se deberá: • • • Definir y diferenciar los distintos tipos de funciones según el MCC. trayendo como consecuencia que el activo no pueda cumplir con su función o la cumpla de forma ineficiente. A cada falla funcional identificada se le debe atribuir sus causas potenciales y efectos potenciales sobre el equipo (Ver Tabla 2). el grupo de trabajo debe comprender que el objetivo básico del mantenimiento es preservar los activos en un estado que estos puedan cumplir con sus funciones básicas. a partir del análisis y la aprobación de todos los integrantes del grupo de trabajo MCC (principalmente por el personal de operaciones. de acuerdo al conocimiento y experiencia que tenga el grupo multidisciplinario de trabajo acerca del modo de fallas del equipo. Tabla 2: Ejemplo de falla funcional N° FUNCIÓN 1 Transferir agua desde Tanque A hasta tanque B a no menos de 800 Lts/min. Aclarar los estándares de ejecución (operacionales) de cada activo.2 .1.4. Una gran cantidad de esfuerzo y tiempo puede ser ahorrado si el estándar de ejecución esperado es definido de forma precisa y si todo el personal relacionado con el mantenimiento (personal de operaciones y mantenimiento) conoce este estándar de ejecución. Registrar los estándares de ejecución esperados asociados a cada función. En el proceso de implantación del MCC. Esto significa que los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo podrán ser determinados si sus funciones están claramente definidas y comprendidas.3. En 2005 CANTARIÑO(14) señala que los diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una función de forma parcial o total. La pérdida total de una función ocurre cuando un activo se detiene por completo de forma inesperada. Cada estándar de ejecución esperado de cada activo asociado a una función específica puede tener más de un fallo funcional. se puede definir como fallo funcional.

Si el desacuerdo es en Posibilidad de ensayos en categorías no adyacentes debe prototipos tratar de lograrse un consenso Ensayos en la producción misma Ensayos en sistemas de producción similares Ensayos sobre productos y prototipos Ensayos de durabilidad en componentes instalados Técnicas poco confiables Ninguna técnica disponible 4 5 6 7 8 9 10 _____________________________________________ http://clubensayos. Tabla 3: Factores de Detección (D) DETECCIÓN Certera Muy Alta Alta Moderadamente Alta Media Baja Leve Muy Leve Remota Casi imposible PUNTOS COMENTARIO Método de detección probado y 1 disponible Método de detección probado y 2 disponible 3 OBSERVACIONES Si el valor cae entre dos valores elegir el mayor Si el equipos de trabajo presenta discordancia siga estos consejos: 1.Si el desacuerdo es en Posibilidad de simular o modelar categorías adyacente.com/Temas-Variados/Mantenimiento-Centrado-En-La-Confiabilidad/14255..html OBJETIVOS .4 5 1 2 Fuente: Cantariño (2005) Falla motor Válvula cerrada Impeler desgastado Succión parcialmente bloqueada Adicionalmente cada causa se le deberán asignar unos factores de Detección. de ocurrencia y de severidad. esto con el fin de jerarquizar dichas fallas (Ver Tablas 3. 4 y 5). trabaje con el promedio de los números 2..

vinculan y examinan conjuntamente. como pueden fallar las mismas y cuál es el contexto operativo. RCM (Reliability Centered Maintenance) ó Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Desde esta técnica de análisis. MARCO TEÓRICO Definición de Confiabilidad: Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista. . para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles. reacondicionar. Así nace el RCM. determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones. RCM diría también cuales son las funciones. para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas. De otra forma. diríamos que mas que “planificar el preventivo” debemos lograr una táctica de mantenimiento entre: Inspeccionar.S. Los diversos estudios del producto se relacionan. En 1978 el Departamento de Defensa patrocina el primer informe donde se habla del RCM. Sin embargo. sustituir o buscar fallas periódicamente. rediseñar o no hacer nada. y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias. Al final de los años 50. Heap. • Aplicar la metodología del RCM. Nowlan y H.• Entender la filosofía de trabajo que ofrece el RCM. es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad del ítem. prevenir. cambios y/o mejoras en productos o elementos. En 1999 la industria automotriz emite la SAE JA 10111 que precisa más aún el tema. • Conocer las ventajas del RCM que se ajusten a las necesidades de su empresa.F. Una vez realizados los análisis. • Identificar reconocer los conceptos en los que se basa el RCM y su proceso de aplicación en las empresas. la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. dos tercios de[***] éstos eran causados por fallas en los equipos. que fue escrito por F. Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento. y poder utilizar sus componentes para reducir sustancialmente los costos de las actividades de mantenimiento. Análisis de la Confiabilidad: La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse. la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por cada millón de despegues.

En muchos casos. Entonces. la función de una bomba puede definirse como “Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua”. se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando? 2. 2. estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. objetivos de calidad. Por ejemplo. Fallas funcionales o estados de falla . que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal. como por ejemplo “Contener al agua (evitar pérdidas)”. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. Por ejemplo. etc. Por ejemplo. 1. El contexto operacional Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta del RCM). a ´un cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. 3. todas las funciones deseadas deben ser listadas.1: Norma que satisface la demanda internacional por una norma que establezca criterios que un proceso deba cumplir para poder ser llamado “RCM” Las 7 preguntas básicas del proceso RCM son: 1. Sin embargo. breve descripción (2 o 3 carillas) donde se debe indicar: régimen de operación del equipo. la bomba puede tener otras funciones asociadas. recuperación de producción en horas extra. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. A continuación se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Funciones El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. muchos de los cuales aún no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial. En un análisis de RCM. dos activos idénticos operando en distintas plantas. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla? 6. consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas? 5. antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional. Un caso típico es el de un sistema de reserva. tercerización). la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales. seguridad y medio ambiente. pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada? Conceptos del RCM El RCM muestra que muchos de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. disponibilidad de mano de obra y repuestos.

análisis de vibraciones. La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qué ocurre la falla. 6. es incorrecto listar el modo de falla “falla rodamiento”. baja el nivel del tanque. Notar que los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas.Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas.). Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM. “No es capaz de contener el agua”. “impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional ”bombea menos de lo requerido”. Los efectos de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de producirse. identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo. Por ejemplo. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema. Los efectos de falla Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. es importante listar la “causa raíz” de la falla. Es por “falta de lubricación”? Es por “desgaste y uso normal”? Es por “instalación inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea precisa de por qué ocurre la falla. el efecto de falla asociado con el modo de falla “impulsor desgastado” podría ser el siguiente: “a medida que el impulsor se desgasta. Por ejemplo. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. No es posible recuperar la producción perdida. El ”efecto de falla” es un breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”. hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. Por ejemplo. por lo que estas dos horas de parada representan un pérdida de ventas”. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo. etc. si se están analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba. para una bomba dos estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear agua”. y por consiguiente que podrá hacerse para manejarla adecuadamente (lubricación. “Bombea menos de 500 litros/minuto”. 5. 4. Modos de falla Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. Categoría de consecuencias La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: • Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (”consecuencias de seguridad”) • Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”) • Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa (”consecuencias operacionales”) • Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”) .

dado que requieren de otra falla para volverse evidentes. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que se haya clasificado. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la válvula de seguridad recién cuando se eleve la presión y esta no actúe. Por ejemplo. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente: seguridad.). para aquellas fallas que no tienen ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. según el impacto que estas fallas tienen. 10. (Por ejemplo.). No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. existe una quinta categoría de consecuencias. lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias económicas. y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima). dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas. pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la presión si esta excede la presión máxima. un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio. (Por ejemplo. Distintos tipos de mantenimiento . detectores de humo. incapaz de cortar la pieza.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas. pero también ya es tarde: se produjo la explosión de la caldera.. 9. 8.Además. etc. etc. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga. dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión. y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recién cuando ocurra un incendio. previa separación entre fallas evidentes y ocultas. mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías. incapaz de sostener el peso de la estructura. la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea necesario cambiar el neumático. medio ambiente. entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de protección esta para aliviar. es decir. y no operacionales. Diferencia entre efectos y consecuencias de falla El efecto de falla es una descripción de qué pasa cuando la falla ocurre. Diferencia entre falla funcional y modos de falla La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear. filtro tapado por suciedad. 7. Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categorías. operacionales.) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección requerida.. Fallas ocultas Los equipos suelen tener dispositivos de protección. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas.

con una tarea que conviene hacer. es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. El mantenimiento predictivo o a condición El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condición consiste en la búsqueda de indicios o síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. al evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una bomba. existen cuatro tipos de mantenimiento distintos: • Mantenimiento predictivo. vibraciones. y correctivo. tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a un patrón de desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del RCM). Inspección visual del grado de desgaste). que puede ser de dos tipos: sustitución o reacondicionamiento cíclico. Por ejemplo. El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para manejar una falla. que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas. debe necesariamente existir una clara condición de falla potencial. 11. Estas tareas solo son validas si existe un patrón de desgaste: es decir. al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento. El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas . Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas. si la probabilidad de falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento. dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. monitoreos (ej. 12. podríamos decidir realizar una tarea preventiva (sustitución cíclica del impulsor). ultrasonido). entonces el mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. sino que se reparar a la misma una vez que ocurra. Por ejemplo. El mantenimiento preventivo (sustitución o reacondicionamiento cíclico) El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitución o re trabajo hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Tienen en común que la decisión de realizar o no una acción correctiva depende de la condición medida. se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos: predictivo. deben haber síntomas claros de que la falla está en el proceso de ocurrir. • Mantenimiento preventivo.Tradicionalmente. Es decir. Esta opción solo es válida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. • Mantenimiento detectivo o ”búsqueda de fallas”. también llamado trabajo a la falla. en no confundir una tarea que se puede hacer. la inspección visual de el grado de desgaste de un neumático es una tarea de mantenimiento predictivo. Sin embargo. ¿Cuando conviene este tipo de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de la prevención. a partir de la medición de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. preventivo. o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica realizar un rediseño del equipo. 13. Por ejemplo. • Mantenimiento correctivo. Debe tenerse mucho cuidado. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. 14. chequeos (ej. también llamado mantenimiento a condición. Caso contrario. de hecho). Sin embargo. nivel de aceite). en ciertos casos podría convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condición).

la tarea optima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable. la selección de políticas de mantenimiento está gobernada por la categoría de consecuencias a la que pertenece la falla. y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva. Frecuencia de tareas a condición (mantenimiento predictivo) Para que una tarea a condición sea posible. ¿Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado? En el RCM. Sin embargo. Qué hacer con el otro 95 %? En promedio. 15. otro 30% por mantenimiento detectivo. debe existir alguna condición física identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por lo tanto. si se está evaluando la conveniencia de chequear ruido en los rodamientos de un motor. por ejemplo. 5% de rediseños. el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. Aun hoy. dos semanas. arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo. mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al mantenimiento correctivo. la tarea optima es aquella que minimiza los costos totales para la organización. ni se están buscando síntomas de que una falla está en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por ejemplo. La frecuencia de una tarea a condición se determina entonces en función del tiempo que pasa entre el síntoma y la falla. En el mantenimiento detectivo no se está reparando un elemento que falló (mantenimiento correctivo). la tarea optima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protección. el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. por sus siglas en ingles (Failure-Finding Interval). Por ejemplo. y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de búsqueda de fallas. al realizar un análisis RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condición). Si este tiempo es de. alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo. para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. Frecuencia de tareas de sustitución cíclica (mantenimiento preventivo) . A este mantenimiento también se lo llama búsqueda de fallas o prueba funcional.El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos de protección bajo condiciones controladas. • Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales). Por ejemplo. en base a un cuidadoso análisis costo-beneficio. 16. entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor. o FFI. Además de existir un claro síntoma de falla. una inspección visual de un elemento solo tiene sentido si existe algún síntoma de falla que pueda detectarse visualmente. Esto muestra efectivamente que una de las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que ”todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”. no se está cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida útil (mantenimiento preventivo). para asegurarse que estos dispositivos serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios. • Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente. el tiempo desde el síntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir. y que se produce la falla del rodamiento. entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable. 17. • Para fallas con consecuencias ocultas.

Cada patrón representa la probabilidad de falla en función del tiempo. entonces la tarea de sustitución cíclica (cambio preventivo del neumático) debería realizarse cada menos de 40. si la vida útil de un neumático es de 40. 18. Es por todo esto que generalmente el rediseño debe ser seleccionado como última opción. sino que existen 6 patrones de falla distintos. Frecuencia de tareas detectivas (búsqueda de fallas) El intervalo con el que se realiza la tarea de búsqueda de fallas (mantenimiento detectivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval).Una tarea de sustitución cíclica solo es válida si existe un patrón de desgaste. Sin embargo. Existe una relación entre este intervalo y la disponibilidad del dispositivo de protección. No existen uno o dos patrones de falla. Es por esto que para aquellos cambios de diseño cuyo objetivo es evitar fallas. si existe ”una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de la falla”. donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la falla. en la mayoría de las empresas las sugerencias de cambios de diseño suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. . o ”curva de desgaste”. en muchos casos los rediseños introducen otras fallas cuyas consecuencias también deben ser evaluadas. es más probable que falle. algunos años después la empresa de rodamientos se dio cuenta que solo en el 20% de los rediseños realizados este realmente valía la pena. Es decir. 20. Pueden utilizarse herramientas matemáticas para calcular esta relación. Por lo tanto. Debe también tenerse en cuenta que los cambios de diseño suelen llevar tiempo y ser costosos. estudios realizados en distintos industrias muestran que la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operación es mucho más compleja. suele ser más conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseño. la planta funcionaba de manera cada vez más confiable. pero los costos del departamento de ingeniería crecían aceleradamente. A su vez. como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap. y que no siempre se sabe con certeza si los mismos serán eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. Patrones de falla en función del tiempo ¿Cual es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba que la relación era bien simple: a medida que el equipo es más viejo. La frecuencia de la tarea de sustitución depende de esta edad. y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo. • Un patrón A. Por ejemplo. Por ejemplo. El lugar del rediseño en el mantenimiento Una empresa de rodamientos tenía la siguiente política: si una falla ocurría mas de una vez. para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla. y al superar una vida ´ útil identificable. Como consecuencia de esta política. • Patrón B. y que para el resto había otras formas de manejar las fallas que eran más costo-eficaces. donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil). La figura muestra los 6 patrones de falla. • Patrón C. debe existir un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es justificado y recomendable de aquellos casos donde no lo es.000 km. Como ilustra este ejemplo. 19. se rediseñaba el equipo para eliminar la causa de la falla. llamada vida útil.000 km.

pdf • http://www.com/m_confiabilidad_crm. sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM.edu.pdf • http://www. RECOMENDACIONES • Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas.pe/webuds/web/principal?accion=detallepl&codigoP=3014&codigoH=6050 . o patrón de falla aleatorio.com/sites/mmnew/bib/notas/ConfiabilidadPauro.solomantenimiento.htm • http://www. CONCLUSIONES • El RCM se desarrolló originalmente para reunir los programas de mantenimiento para los nuevos tipos de aviones antes de que estos entraran en servicio.com/sp/rwla/conferencias/mem/Paper%20Sotuyo. • Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa.confiabilidad. donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante.noria.pdf • http://www. reducciones de costos (directos e indirectos). especialmente equipos complejos para los que no se tiene casi o ninguna información. como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa.• Patrón D. • Su lenguaje técnico es común.tecsup. • La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables.net/art_05/RCM/rcm_10. con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria. y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.pdf • http://www. puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. mejora en la calidad del producto.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview. • Patrón F. fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones. • Patrón E. es apropiado para el desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos equipos de todo tipo.mantenimientoplanificado. El RCM también está asociado a beneficios humanos. para conseguirlo. permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué.mantenimientomundial. el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales. Como resultado de ello. BIBLIOGRAFÍA • http://www.

C.C consiste en determinar las funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio. El M.C. mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional.C. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la componen.: Análisis de Modos y Efectos de Fallas *A.C.L.com/Temas-Variados/Mantenimiento-Centrado-En-La-Confiabilidad/144356. sino económicamente viables Las Siete Preguntas Básicas del M. en su contexto operacional. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación detalladamente. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas al contexto de operación. las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos).html 5.C. con lo cual logramos responder la primera pregunta.) Fuente: CIED.C.E. estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias._______________________________________________________ http://clubensayos.C. requiere se analicen los siguientes aspectos: Funciones y Estándares de Funcionamiento: El inicio de la aplicación conceptual del M. siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles.C. Estas preguntas se presentan en la Figura 12 a continuación. Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas. ver cuales son sus posibles fallas..: Árbol Lógico de Decisiones Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M. *A. Fallos Funcionales: . se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos deben estar sujetos a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.F.C. La primera técnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas. (1995). Figura 12 Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.): Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación.C como el Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión.C.M. y detectar los modos de fallas o causas de fallas. Consiste en analizar las funciones de los activos.C.D. Establecer respuestas a las siete preguntas del M. mientras que la segunda nos permite decidir cuales son las actividades de mantenimiento más optimas.

C. • Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción. Tareas Preventivas: En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones preventivas a intervalos fijos. así como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la cuestión del funcionamiento. los cuales no poseen seguridad inherente. disminuyendo las . para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse.C.C. Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.C.C. capacidad. es decir. • Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M. Esto nos arrastra al término de fallo funcional. El M. • Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad. y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia.C presta mucha atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla. que debía hacerse la reparación del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto período de tiempo. Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla. a través de la optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento. Consecuencia de los Fallos: El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla. práctico y coherente con relación a su mantenimiento.C es mejorar la confiabilidad. Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez.C. disponibilidad y productividad de la unidad de procesos. cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel más apropiado. El M.Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M. el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares de funcionamiento deseado. debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. por lo que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto. pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organización. adoptando un acceso sencillo. servicio al cliente o costos industriales además de los costos de reparación). El objetivo del M. por lo que el único gasto presente es el de la reparación. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de protección.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: • Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo.

• Se extiende el período de vida útil de los equipos.C obtenemos los siguientes beneficios: • Mayor protección y seguridad en el entorno. equipo. en un principio. Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Básicamente el M. • Mayor eficiencia en el trabajo de grupo.C. establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento. Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. requiere una alta inversión de recursos. . las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera.C. • Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado • Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.C presenta dos barreras. se está aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo. • Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio.C se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes características: • Que sean indispensables para la producción. El M. etc. Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Cuando se aplica correctamente el M. Ellas son: • El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. previo a un estudio. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R): Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado.).C. • Motivación en el personal. y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente. la cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar). • Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. • Optimización de los costos de mantenimiento. • Se logran aumentar los rendimientos operativos. • Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo.tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.

Las siete preguntas básicas 56 4. Principales características 54 4.3. basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas. La Figura 13 que se muestra a continuación ofrece la ilustración de los pasos a seguir para aplicar un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. • Establece un plan de mejoramiento continuo. Diferencias entre el Mantenimiento Clásico y RCM 57 4.Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) 54 4. Puntos fuertes y puntos débiles 58 4. Técnicas de Confiabilidad Operacional ______________________________________________________________ CAPITULO IV 54 RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD) 54 4. su frecuencia de aplicación.1. Beneficios 55 4.4. (1995).1.4. • Jerarquiza las actividades de mantenimiento.2.1. • Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo.2.4.1 RCM 54 4. Pasos del mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. Puntos fuertes 59 4. que permite optimizar las actividades de mantenimiento diseñadas o también implementar nuevas.2. Figura 13 Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Fuente: CIED. modos de fallas y efectos.3.1. Puntos débiles 59 .1.

que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial.1. este tipo de mantenimiento reduce el riesgo de fallo de una maquina. Sistema Nº1 Bombas Hidráulicas 64 5. útil para el desarrollo y optimización de un plan eficiente de mantenimiento.1.2. Proceso de selección de tarea 60 CAPITULO V 63 Aplicación Del RCM Al Sistema 63 5.3.1.2. Sistema Nº 4 Chillers 78 5.4. este tipo de mantenimiento analiza mecanismos que ayuden en el momento de tomar alguna decisión en un momento que un equipo tenga que tener todos sus funcionamientos en óptimas condiciones.1.4. Planillas De Decisiones 65 5.1. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO se basa en resultados de vigilancia siguiendo dos tipos de observación como los indicadores y estimadores del equipo. EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO no es que previene las fallas. Planilla de Decisiones 69 5.1.5. Sistema Nº 3 Manejadoras De Aire 73 5. Un RCM siendo una implementación de una correcta distribución de un mantenimiento confiable también es un procedimiento utilizado para saber qué actividades se deben usar para asegurar que . mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo. EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO se usa para recuperar el funcionamiento y capacidad de trabajo de un equipo dañado. Planilla De Decisiones 80 ________________________________________________ El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es un método de análisis sistemático. La aplicación del RCM lleva a cabo una buena distribución y aplicación de las operaciones de cada tipo de mantenimiento Los tipos de mantenimiento aplicados por el RCM son 3mantenimiento Correctivo. Planilla De Decisiones 75 5.3. Sistema Nº 2 Torre De Enfriamiento 66 5.4.

Siendo un proceso muy bien calificado en mejoramiento de producción en las fabricas. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. las condiciones en que se encuentren los equipos. También que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. b) Determina y analiza que componentes. El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue: a) Define el funcionamiento del componente en un equipo. d) Análisis del árbol de maquinas e) Resumen de los requisitos de mantenimiento. sobre todo. c) Decisión lógica del RCM.cualquier maquina de una empresa continúe cumpliendo con las funciones de operación correcta de dicha maquina propuesta por el fabricante. La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. El RCM también cuenta con un elemento esencial de su proceso que es el Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos (FMEA). También se analiza el efecto de cada modo de falla. Se lleva a cabo un análisis operacional sistematizado esta clase de método está basada en entender las funciones que debe prestar cada sistema y encontrar el motivo de interrupción de dichas funciones por causa de un fallo y su prevención. su fallo funcional. ha sido desarrollado para la industria de la aviaci´on civil hace m´as de 30 a˜ nos. ´o Reliability-centred Maintenance (RCM). 1 ¿Qu´e es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)? El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC). de tal manera que se minimicen y/o eliminen los fallos lo antes posible y de la manera más económica. Determinar la consecuencia del fallo. Aquí se descubre el modo de fallo los cuales suelen ser fallas funcionales del sistema operacional y se enfocada en las funciones de los equipos más que el proceso. tanto local como para el sistema y la instalación. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. el RPM cuenta con un programa informático llamado GMAO en el cual se describen en una base de datos el tipo de mantenimiento a aplicar a cada Una de las máquinas posibles. El proceso permite determinar cu´ales son las tareas de mantenimiento adecuadas . y sus efectos de fallo.

se debe tener un claro entendimiento del contexto .org). Por ejemplo.sae. 2. petr´oleo y derivados. incuyendo la gran mineria. En muchos casos.1 El contexto operacional Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est´a analizando (primera pregunta del RCM). ¿Cu´ales son las funciones deseadas para el equipo que se est´a analizando? 2. ¿Cu´ales son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones? 3. Seg ´un esta norma. generaci´on el´ectrica. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqu´ımicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos. ¿Cu´ales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. La misma puede descargarse a trav´es del portal de la SAE (www. A continuaci´on se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. ¿Cu´al es la consecuencia de cada falla? 6. ¿Qu´e puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7.para cualquier activo f´ısico. estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. metal-mec´anica. ¿Cu´ales son los efectos de cada una de estas fallas? 5. la idea de que la mayor´ıa de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoria de los equipos industriales. ¿Qu´e hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada? 2 Conceptos del RCM El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. etc. las 7 preguntas b´asicas del proceso RCM son: 1. muchos de los cuales a ´un no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

como por ejemplo ”Contener al agua (evitar p´erdidas)”. la bomba puede tener otras funciones asociadas. 2. tercerizaci ´on). breve descripci´on (2 ´o 3 carillas) donde se debe indicar: r´egimen de operaci´on del equipo. dos activos id´enticos operando en distintas plantas. Por ejemplo. disponibilidad de mano de obra y repuestos.4 Modos de falla Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Por ejemplo. la funci´on de una bomba puede definirse como ”Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua”. Por ejemplo. Un caso t´ıpico es el de un sistema de reserva.3 Fallas funcionales o estados de falla Las fallas funcionales ´o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. 2. Entonces.2 Funciones El an´alisis de RCM comienza con la redacci´on de las funciones deseadas. Por ejemplo. identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo. a ´un cuando ambos sistemas sean f´ısicamente id´enticos. ”Bombea menos de 500 litros/minuto”. que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal. 2. todas las funciones deseadas deben ser listadas. En un an´alisis de RCM. ”No es capaz de contener el agua”. Sin embargo. ”impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una . etc. recuperaci ´on de producci´on en horas extra.en el que funciona el equipo. pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operaci´on son diferentes. para una bomba dos estados de falla podr´ıan ser ”Incapaz de bombear agua”. antes de comenzar el an´alisis se debe redactar el contexto operacional. objetivos de calidad. seguridad y medio ambiente. Notar que los estados de falla est´an directamente relacionados con las funciones deseadas. consecuencias de indisponibilidad del equipo (producci´on perdida o reducida. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo.

Es por ”falta de lubricaci ´on”? Es por ”desgaste y uso normal”? Es por ”instalaci ´on inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla s´ı da una idea precisa de porqu´e ocurre la falla. y por consiguiente que podr´ıa hacerse para manejarla adecuadamente (lubricaci ´on.).5 Los efectos de falla Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la importancia que tendr´ıa la falla en caso de producirse.bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional ”bombea menos de lo requerido”. No es posible recuperar la producci´on perdida. Dado que el tanque se vacia luego de 4 horas. 2. es importante listar la ”causa ra´ız” de la falla. etc. Por ejemplo. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema. por lo que estas dos horas de parada representan un p´erdida de ventas”. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el an´alisis de RCM. La raz´on es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porqu´e ocurre la falla. El ”efecto de falla” es un breve descripci´on de ”qu´e pasa cuando la falla ocurre”. si se est´an analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba. an´alisis de vibraciones. Por ejemplo. Cada falla funcional suele tener m´as de un modo de falla.6 Categor´ıa de consecuencias La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: _ Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (”consecuencias de seguridad”) . es incorrecto listar el modo de falla ”falla rodamiento”. el efecto de falla asociado con el modo de falla ”impulsor desgastado” podr´ıa ser el siguiente: ”a medida que el impulsor se desgasta. hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. 2. baja el nivel del tanque.

medio ambiente. Estas fallas corresponden a la categoria de fallas ocultas._ Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”) _ Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econ´omico de la empresa (”consecuencias operacionales”) _ Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”) Ademas. incapaz de cortar la pieza.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla El efecto de falla es una descripci´on de que pasa cuando la falla ocurre.. Por ejemplo. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear. previa separaci´on entre fallas evidentes y ocultas. No dice nada acerca de las . mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categor´ıas. 2. seg ´un el impacto que estas fallas tienen. y no operacionales. operacionales. la falla del neum´atico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neum´atico de servicio) que haga que sea necesario cambiar el neum´atico. lo que es bastante razonable: no ser´ıa l ´ogico tratar de la misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias econ´omicas.. existe una quinta categoria de consecuencias. El an´alisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada modo de falla va a depender de la categor´ıa de consecuencias en la que se haya clasificado. 2. incapaz de sostener el peso de la estructura. para aquellas fallas que no tienen ning ´un impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente: seguridad. Cada modo de falla identificado en el an´alisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categor´ıas.

). dispositivos de detenci´on por sobre velocidad / temperatura / presi ´on. un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio.causas por las cuales el equipo llega a ese estado. filtro tapado por suciedad.). pero tambi´en ya es tarde: se produjo la explosi´on de la caldera. se consideraba que existian tres tipos de mantenimiento distintos: . entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de protecci ´on esta para aliviar. (Por ejemplo. dado que requieren de otra falla para volverse evidentes. detectores de humo.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas. 2. etc. Una v´alvula de alivio de presi ´on en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la presi ´on si ´esta excede la presi ´on m´axima.10 Distintos tipos de mantenimiento Tradicionalmente. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la v´alvula de seguridad reci´en cuando se eleve la presi ´on y ´esta no act ´ ue. dispositivos cuya funci´on principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles. Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor reci´en cuando ocurra un incendio. (Por ejemplo. 2.) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla ´o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protecci ´on requerida. pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. etc.9 Fallas ocultas Los equipos suelen tener dispositivos de protecci ´on. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga. es decir. y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presi ´on supere la presi ´on m´axima). y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).

tambi´en llamado mantenimiento a condici´on. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. _ Mantenimiento correctivo.11 El mantenimiento predictivo o a condici´on El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condici´on consiste en la b´ usqueda de indicios o s´ıntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas.predictivo. chequeos (ej. ultrasonido). 2. Sin embargo. 2. _ Mantenimiento detectivo ´o ”b ´ usqueda de fallas”. Por ejemplo. Estas tareas solo son v´alidas si existe un patr´on de desgaste: es decir.12 El mantenimiento preventivo (sustituci ´on o reacondicionamiento c´ıclico) El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustituci ´on o retrabajo hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Por ejemplo. existen cuatro tipos de mantenimiento distintos: _ Mantenimiento predictivo. Debe tenerse . preventivo. y correctivo. que puede ser de dos tipos: sustituci ´on o reacondicionamiento c´ıclico. dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. deben haber s´ıntomas claros de que la falla est´a en el proceso de ocurrir. nivel de aceite). a partir de la medici´on de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. si la probabilidad de falla aumenta rapidamente desp ´ ues de superada la vida ´ util del elemento. monitoreos (ej. Es decir. debe necesariamente existir una clara condici´on de falla potencial. tambi´en llamado trabajo a la falla. inspecci´on visual del grado de desgaste). vibraciones. la inspecci´on visual de el grado de desgaste de un neum´atico es una tarea de mantenimiento predicitvo. Tienen en com´un que la decisi ´on de realizar o no una acci ´on correctiva depende de la condici´on medida. _ Mantenimiento preventivo.

Por ejemplo. con una tarea que conviene hacer. al evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una bomba. A este mantenimiento tambi´en se lo . para asegurarse que estos dispositivos ser´an capaces de brindar la protecci ´on requerida cuando sean necesarios. Caso contrario. al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento.mucho cuidado. ´o cuando no puede hacerse ning ´una tarea proactiva y no se justifica realizar un redise ˜no del equipo. en no confudir una tarea que se puede hacer. tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a un patr´on de desgaste (patr´on B de los 6 patrones de falla del RCM). Por lo tanto.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura Si se decide que no se har´a ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para manejar una falla. no se est´a cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida ´ util (mantenimiento preventivo). sino que se reparar´a la misma una vez que ocurra. que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas. 2. Esta opci´on solo es v´alida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. de hecho). es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. ni se est´an buscando s´ıntomas de que una falla est´a en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). 2. entonces el mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo.14 El mantenimiento detectivo o de b´ usqueda de fallas El mantenimiento detectivo o de b´ usqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos de protecci ´on bajo condiciones controladas. En el mantenimiento detectivo no se est´a repararando un elemento que fall ´o (mantenimiento correctivo). ¿Cu´ando conviene este tipo de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de la prevenci´on. Sin embargo. en ciertos casos podr´ıa convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condici´on). podriamos decidir realizar una tarea preventiva (sustituci ´on c´ıclica del impulsor). el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento.

_ Para fallas con consecuencias ocultas. alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo. Por ejemplo. 5% de redise ˜ nos. arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo. otro 30% por mantenimiento detectivo.llama b´ usqueda de fallas o prueba funcional. la tarea ´optima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.15 ¿C´omo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado? En el RCM. y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de b´ usqueda de fallas. 2. por sus siglas en ingl´es (Failure-Finding Interval). al realizar un an´alisis RCM se ve que las pol´ıticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condici´on). el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. la selecci ´on de pol´ıticas de mantenimiento esta gobernada por la categor´ıa de consecuencias a la que pertence la falla. y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. la tarea ´optima es aquella que minimiza los costos totales para la organizaci´on. Esto muestra efectivamente que una de las m´aximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que ”todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”. A´un hoy.16 Frecuencia de tareas a condici´on (mantenimiento predictivo) . mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opci´on al mantenimiento correctivo. Qu´e hacer con el otro 95 % ? En promedio. en base a un cuidadoso an´alisis costo-beneficio. es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir. o FFI. _ Para fallas con consecuencias econ´omicas (operacionales y no operacionales). _ Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente. 2. Sin embargo. la tarea ´optima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protecci ´on.

y que se produce la falla del rodamiento. 2. entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor. La frecuencia de la tarea de sustituci ´on depende de esta edad. una inspecci´on visual de un elemento solo tiene sentido si existe alg ´un s´ıntoma de falla que pueda detectarse visualmente. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva. el tiempo desde el s´ıntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. Por ejemplo. para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. llamada vida ´ util. Por ejemplo.000 km. para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla. entonces la tarea de sustituci ´on c´ıclica (cambio preventivo del neum´atico) deber´ıa realizarse cada menos de 40.Para que una tarea a condici´on sea posible. 2. dos semanas.19 El lugar del redise ˜no en el mantenimiento . Pueden utilizarse herramientasmatem´aticas para calcular esta relaci ´on. si la vida ´ util de un neum´atico es de 40. Por ejemplo. por ejemplo.000 km. y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo. Adem´as de existir un claro s´ıntoma de falla. debe existir alguna condici´on f´ısica identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. si se est´a evaluando la conveniencia de chequear ruido en los rodamientos de un motor.17 Frecuencia de tareas de sustituci ´on c´ıclica (mantenimiento preventivo) Una tarea de sustituci ´on c´ıclica solo es v´alida si existe un patr´on de desgaste. si existe ”una edad en la que aumenta r´apidamente la probabilidad condicional de la falla”. Es decir. 2. Existe una relaci ´on entre este intervalo y la disponibilidad del dispositivo de protecci ´on. Si este tiempo es de. entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable. La frecuencia de una tarea a condici´on se determina entonces en funci´on del tiempo que pasa entre el s´ıntoma y la falla.18 Frecuencia de tareas detectivas (b ´ usqueda de fallas) El intervalo con el que se realiza la tarea de b´ usqueda de fallas (mantenimiento detectivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval).

y que para el resto hab´ıa otras formas de manejar las fallas que eran m´as costo-eficaces. se redise ˜naba el equipo para eliminar la causa de la falla. en muchos casos los redise ˜nos introducen otras falla cuyas consecuencias tambi´en deben ser evaluadas. sino que existen 6 patrones de falla distintos. No existen uno o dos patrones de falla. 2. pero los costos del departamento de ingenier´ıa crec´ıan aceleradamente. la planta funcionaba de manera cada vez m´as confiable. Es por esto que para aquellos cambios de dise ˜no cuyo objetivo es evitar fallas. .Una empresa de rodamientos ten´ıa la siguiente pol´ıtica: si una falla ocurr´ıam´as de una vez. estudios realizados en distintos industrias muestran que la relaci ´on entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operaci´on es mucho m´as compleja. es m´as probable que falle. Debe tambi´en tenerse en cuenta que los cambios de dise ˜no suelen llevar tiempo y ser costosos. suele ser m´as conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de dise ˜ no.20 Patrones de falla en funci´on del tiempo ¿Cu´al es la relaci ´on entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba que la relaci ´on era bien simple: a medida que el equipo es m´as viejo. en la mayor´ıa de las empresas las sugerencias de cambios de dise ˜no suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Sin embargo. Como ilustra este ejemplo. Por ejemplo. y que no siempre se sabe con certeza si los mismos ser´an eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. algunos a˜nos despues la empresa de rodamientos se di´o cuenta que solo en el 20% de los redise ˜nos realizados ´este realmente val´ıa la pena. como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap (Figura 1). Es por todo esto que generalmente el redise ˜no debe ser seleccionado como ´ ultima opci´on. Como consecuencia de esta pol´ıtica. A su vez. Por lo tanto. debe existir un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el redise ˜no es justificado y recomendable de aquellos casos donde no lo es.

y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. y al superar una vida ´ util identificable.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview. fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones. donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante. Figure 1: Los 6 patrones de falla http://www. o ”curva de desgaste”. _ Patr´on D. donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil). mejora en la calidad del producto. 3 Beneficios del RCM La implementaci´on del RCM debe llevar a equipos m´as seguros y confiables. con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria. El RCM tambi´en esta asociado a beneficios humanos. _ Patr´on E. donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la falla. como mejora en la relaci ´on entre distintas ´areas de la empresa.mantenimientoplanificado. _ Patr´on C. o patr´on de falla aleatorio. _ Un patr´on A. reducciones de costos (directos e indirectos).La figura muestra los 6 patrones de falla. _ Patr´on F. _ Patr´on B. Cada patr´on representa la probabilidad de falla en funci´on del tiempo.pdf .