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Ciclo formativo: CONSTRUCCIONES METLICAS

CORTE POR ARCO-PLASMA Mdulo profesional : PROCESOS DE MECANIZADO CORTE Y CONFORMADO

CORTE POR ARCO-PLASMA

CONTENIDOS

PGINA Definicin .............................................................................. 2 Instalacin ............................................................................. 2 Proceso ................................................................................ 4 Tipos ..................................................................................... 5 Seguridad en el corte ............................................................ 6 Defectologa en el corte ........................................................ 7

I.E.S. JUAN ANTONIO SUANZESAVILS

Prof: Asuncin Argelles-Ignacio Escudero

Departamento: FABRICACIN MECNICA

Ciclo formativo: CONSTRUCCIONES METLICAS

CORTE POR ARCO-PLASMA Mdulo profesional : PROCESOS DE MECANIZADO CORTE Y CONFORMADO

CORTE POR PLASMA Definicin.- Proceso de corte por fusin que utiliza gas y electricidad. Funcionamiento.- El arco se forma entre el electrodo y la pieza a cortar a travs de un gas ionizado (plasma). Para que se cierre el circuito elctrico es necesario que el material a cortar sea conductor, como lo son los metales. Por eso, el plasma:, Corta la mayora de los metales. Ventajas del corte por plasma Comparando el corte por plasma con los mtodos de corte ms usados, pode-os mencionar las siguientes ventajas: Mayor rapidez de corte en chapas finas, comparado con el oxicorte. Posibilidad de cortar casi todos los metales conductores de la electricidad. Con la obtencin de un arco compacto y una mayor velocidad en el corte, evitaremos las deformaciones, ya que estaremos produciendo una cantidad de calor local menor. La utilizacin del corte por plasma es ms sencillo. El corte por plasma puede resultar ms econmico ya que podemos utilizar gases ms baratos. Particularidades y aplicaciones.- La alta velocidad, va unida a tambin una elevada calidad del corte no solo desde el punto de vista de la forma de los bordes, sino desde el punto de vista metalrgico debido a que la zona afectada trmicamente (ZAT), es mucho menor comparada con otros procesos de corte. Otra ventaja del procedimiento es la gran estabilidad direccional de la columna de plasma y a la que no le afectan corrientes de aire o campos magnticos fundamentalmente debido a las grandes velocidades de salida del chorro. El campo de aplicacin comprende el resanado, corte y soldadura de todos los metales conductores de la electricidad entre los que podemos destacar los siguientes: Aceros al carbono Aceros cromo-nquel Aceros inoxidables Aluminio y aleaciones Latn Cobre Hierro fundido Se pueden obtener velocidades de corte muy elevadas para espesores de 2 a 15 mm, aunque el proceso nos permite realizar cortes de hasta 200 mm de espesor. Elementos principales. Los elementos principales del equipo de corte con Arco Plasma son: Fuente de energa Distribuidor de gas Generador de alta frecuencia Portaelectrodos y canalizaciones Esquemticamente podemos ver los elementos de los que consta un equipo de corte por Arco Plasma. Fuente de energa: Las principales caractersticas son: 1. Tipo: transformador-rectificador trifsico. 2. Elevada tensin de vaco (100-400v).
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3. Alta potencia (~ 300 w). 4. Caracterstica descendente. Corriente.- Al describir el generador como un rectificador, es evidente que la corriente ha de ser continua y hemos de conectar el electrodo al polo negativo, mientras que la boquilla y el material base han de conectarse al polo positivo. Distribuidor de gas: Alimentado por botellas de gas a presin permitiendo mezclas de gases de distinta naturaleza y proporcin. Gases.- Los gases utilizados normalmente son: Argn 1. Facilita el cebado 2. Arco de pequea potencia 3. Caro 4. Eficaz Hidrgeno 1. Arco potente 2. Cortes limpios y brillantes 3. Muy ligero 4. Forma parte de algunas mezclas Nitrgeno 1. Barato 2. Difcil cebado Aire 1. Puede dar buenos resultados 2. Deteriora ms rpidamente electrodos y boquillas El aire se suministra con un compresor que proporcione la presin indicada por cada fabricante y en cada situacin. Algunos de los gases anteriores suelen usarse mezclados Argn + hidrgeno Nitrgeno + hidrgeno Argn + hidrgeno Generador de alta frecuencia: Se utiliza para ionizar parcialmente el gas que se encuentra entre el electrodo y la boquilla, ya que genera un arco (arco piloto) que luego da lugar a todo el proceso. Portaelectrodo: Tiene como misin el producir el plasma de forma continua y expulsarlo hacia la pieza y est formado por: 5. Boquilla metlica y cilndrica. 6. Electrodo de Wolframio, Circonio o Hafnio en funcin del gas a utilizar: Tungsteno Argn Argn + hidrgeno Nitrgeno Nitrgeno + hidrgeno Argn + hidrgeno Hafnio, zirconio ms sus xidos y nitruros: Aire Oxgeno
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El afilado, si hay que realizarlo, tambin se efectuar en funcin de lo mismo. Definicin de plasma.- Podemos considerar que el plasma es en realidad un gas que se encuentra en un estado en que es conductor elctricamente. Este plasma existe, por definicin, en toda operacin de soldadura por arco ya que es indispensable para mantener este ltimo. Proceso de formacin del arco plasma.- Consta de las siguientes fases: 1. Ionizacin del gas: En el comienzo del proceso, el gas, que proviene de la botella correspondiente, sufre una ionizacin inicial, causada por el campo elctrico formado por una chispa de alta frecuencia que salta entre el electrodo y la boquilla y que se denomina arco piloto. Este arco, que es no transferido, da lugar al arco que ya se forma entre el electrodo y la pieza (transferido) y que contina con la ionizacin del gas una vez extinguido, automticamente, el arco piloto. 2. Constreimiento y recombinacin del gas: El estrechamiento de la tobera produce un estrangulamiento del arco plasma, lo que produce un gran aumento de la velocidad e, inmediatamente de chocar con la pieza, los iones del gas comienzan a recombinarse con el consiguiente desprendimiento de calor. 3. Corte: La energa cintica producida en el estrangulamiento y la energa trmica, producida en la recombinacin de los tomos del gas, funden y expulsan fuera de la sangra el material.
La figura, ilustra las fases anteriormente descritas

Dispositivo de cebado.- Un generador de alta frecuencia produce, entre el electrodo y la boquilla, un arco piloto que genera una cantidad de calor, suficiente para elevar la temperatura del gas hasta el punto donde adquiere las propiedades plasma (conductividad elctrica). El arco formado entre el electrodo y la boquilla es un arco no transferido y, aunque se forma en el interior de la antorcha, bajo determinadas condi cione s, puede salir un poco del conducto para volver enseguida al extremo de la tobera. Si este arco piloto es seguido por un voltaje a circuito abierto, lo suficientemente alto, entre el electrodo y la pieza a cortar, se iniciar entre ambos el arco principal y se mantendr estable. El arco transferido se forma entre el electrodo y la pieza a cortar en donde el chorro de plasma es recorrido totalmente por la corriente elctrica. Nada ms iniciarse el arco principal, debe interrumpirse el arco piloto para evitar el fenmeno conocido como doble arco.

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La energa que recibe la pieza, en el arco transferido, proviene del arco y del chorro de plasma, siendo mucho menor en al arco no transferido. Las corrientes y caudales de gas en las distintas fases son aproximadamente: 15 a 20 Amperios 100 a 200 Amperios

15 l/min

30 a 60 l/min

Tipos de corte por plasma En la actualidad existen varios tipos de corte por plasma, que a continuacin pasamos a clasificar segn sea el gas de corte utilizado, el tipo de porta-electrodos o el corte sobre mesa. Segn el tipo de gas 1) Corte por fusin. En este caso necesitaremos la energa suficiente para llevar a cabo la fusin del material. Dicha energa la podremos obtener del arco elctrico empleado para el cebado. Los gases que se suelen emplear son los siguientes: Nitrgeno. Argn. Argn + Nitrgeno. Nitrgeno + Hidrgeno. Segn el tipo de gas empleado como fluido plasmgeno, utilizaremos un electrodo determinado, siendo el ms aconsejado en este caso el de Tungsteno. 2) Corte por oxidacin parcial. Este mtodo de corte se fundamenta en la reaccin exotrmica del acero cuando est en presencia del oxgeno y a una elevada temperatura. Por ello podemos deducir que este tipo de corte tendr una mayor eficacia en aceros dulces. Los fluidos plasmgenos ms utilizados en este caso son los siguientes: Aire. Oxgeno. Los electrodos de Hafnio y Zirconio son los ms empleados, dado que sufren menos desgastes al reaccionar con el oxgeno; sin embargo, la utilizacin del oxgeno como gas plasmgeno provoca un consumo excesivo tanto del electrodo como de la boquilla. Segn el tipo de portaelectrodos utilizado. 1. Corte convencional. Este sistema de corte se caracteriza porque utiliza un solo gas como fluido plasmgeno; la finalidad de este gas es aislar, tanto elctrica como trmicamente, la boquilla del arco elctrico. 2. Corte con gas secundario. Es bsicamente similar al corte convencional, con la nica salvedad que aade un gas secundario que rodea el arco plasmtico. En la mayora de los casos usaremos Nitrgeno como fluido plasmgeno, estando la eleccin del gas secundario en funcin del material a cortar: Aluminio ....... Mezcla de Argn e Hidrgeno. Acero inoxidable ...Dixido de carbono (C02) I.E.S. JUAN ANTONIO SUANZESAVILS Prof: Asuncin Argelles-Ignacio Escudero Departamento: FABRICACIN MECNICA

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Acero suave .

.. Aire u Oxgeno.

3. Corte con inyeccin de agua. Se caracteriza por la inyeccin de un chorro de agua tangencial o radial al flujo de plasma, mediante un soporte cermico acoplado en la boquilla, siendo el gas plasmtico ms utilizado el Nitrgeno. Con ello se pretende tener un chorro plasmtico ms compacto, as como; ionizar parcialmente el hidrgeno y el oxgeno del agua, que al combinarse con el material a cortar en la sangra provoca un aumento de la temperatura que facilitar el corte, proporcionando una velocidad de corte mayor. 4. Corte con inyeccin de oxgeno. Consiste en inyectar al chorro de gas plasmtico un flujo de oxgeno. Este mtodo de corte es usado nicamente en aceros dulces, por carecer de rentabilidad en otros materiales. El corte con inyeccin de oxgeno tiene como gran inconveniente el constante deterioro que sufren las piezas de consumo tales como el electrodo o la boquilla. Segn el mtodo de corte en mesa de agua. Este mtodo viene caracterizado por la utilizacin de una mesa especialmente el material a cortar sobre la superficie parcialmente sumergido o totalmente sumergido en el agua. Con este sistema de corte podemos obtener las siguientes ventajas respecto al corte convencional: Control de la distorsin por efecto del calor del plasma. Menor produccin de humos. Mayor atenuacin de los ruidos. Mayor limpieza en las caras de corte. En el caso de corte en piezas totalmente sumergidas deberemos automatizar el corte, ya que ste no puede ser controlado visualmente debido a la refraccin que produce el agua.

1. Chapa sobre el nivel del agua

2. Chapa en contacto con el agua y boquilla con cortina de agua

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3.

Chapa con boquilla sumergida en agua (6 a 10 cm por debajo del agua)

En el caso de corte en piezas totalmente sumergidas deberemos automatizar el corte, ya que ste no puede ser controlado visualmente debido a la refraccin que produce el agua.
Seguridad a tener en cuenta en el corte por plasma De las siguientes especificaciones a tener en cuenta para la seguridad de los operarios tendremos que resear que muchos de estos problemas son caractersticos de la mayora de los mtodos de soldadura Los efectos principales que es necesario considerar para la prevencin de accidentes son: Produccin de gas inflamable como el oxihidrgeno. Produccin de gases txicos. Radiaciones producidas por el arco de corte. Altos voltajes Humos Ruidos Produccin de gas inflamable, como el oxihidrgeno. El hidrgeno al combinarse con el aire en la proporcin adecuada se hace fcilmente inflamable en presencia de una chispa y por esta razn en el caso de usar hidrgeno como gas plasmgeno haremos hincapi en las siguientes medidas de seguridad: Aislaremos en la medida de lo posible el hidrgeno de la caja de controles. Con ello preveeremos cualquier ignicin en caso de fuga por la accin de una chispa elctrica. En el caso de no ser posible dicho aislamiento se recomienda ventilar adecuadamente la caja de controles elctricos. Produccin de gases txicos. Radiaciones producidas por el arco elctrico. El arco elctrico desprende radiaciones cuya intensidad estarn en funcin de la energa elctrica y del tipo de gas utilizado como plasma.
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Las radiaciones del arco se podrn disminuir dependiendo del procedimiento de corte por plasma que se emplee, atenundose en mayor medida en el corte por Plasma en mesa de agua, donde la pieza a cortar est total o parcialmente sumergida Altos voltajes. Segn hemos visto con anterioridad, la boquilla del equipo est a un potencial elevado, ya que el arco elctrico se produce entre la boquilla y el electrodo, por tanto y atendiendo a la seguridad del operario, la boquilla est provista de un aislamiento elctrico para evitar descargas en el caso de ser tocada por accidente. En el tiempo de cebado, la boquilla tiene un voltaje ligeramente inferior al voltaje de vaco del equipo, entre los 100 v. y los 400 v. Humos. En el corte por plasma se producen gran cantidad de humos, que se desprenden tanto del metal cortado como de la combustin del fluido plasmtico; para evitarlos, en gran medida se pueden emplear los siguientes procedimientos: Corte a bajo amperaje, por debajo de los 100 Amp. Sustitucin M gas secundario por agua. Corte con cortina de agua. Corte en mesa de agua. Ventilacin forzada en la parte inferior de la mesa de corte. Buena ventilacin del local. Ruidos. En el corte por plasma es normal el elevado grado de ruidos. Ello es debido bsicamente a dos factores: A la velocidad que lleva el fluido plasmgeno en su salida por la boquilla. Al diseo de la pistola de corte por plasma. Defectologa Porosidad en las soldaduras de juntas cortadas con plasma Cuando se utiliza aire como gas de corte, aparecen poros en las soldaduras que posteriormente se realicen debido a la gran concentracin de nitrgeno en las superficies de corte; dicha concentracin es bastante mayor a la de solubilidad en el acero. El riesgo mayor de porosidad se produce cuando se obtiene una penetracin incompleta, lo cual da una concentracin elevada de porosidad en la raz del cordn. A continuacin mencionaremos los diferentes procedimientos para disminuir la porosidad: Esmerilar la superficie cortada antes de soldar. Reemplazar, cuando se trate de aire, por el oxgeno. Conseguir que la penetracin sea completa Someter las uniones a un tratamiento trmico de fusin. Conseguir una aleacin del metal de aportacin con titanio aluminio.

Defectos generales A continuacin detallaremos los defectos ms comunes:


Localizacin Defecto Ac. Carbono Ac. Inoxidable Aluminio
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Redondeado

Velocidad excesiva Dist. Boquillapieza excesiva Dist. Boquillapieza excesiva

V excesiva Dist. Boquillapieza excesiva Dist. Boquillapieza excesiva Excesiva conc. De hidrgeno Concentracin de hidrgeno errnea V y distancia boquilla excesiva Rara vez Rara vez

Raras veces

Borde superior

Con gotas y escorias Rugosidad superficial Chafln Mordedura Redondeado

Dist. Boquillapieza excesiva V incorrecta Poco hidrgeno V excesiva Poco hidrgeno Rara vez Rara vez

Rara vez V y distancia boquilla excesiva Rara vez V excesiva V excesiva Dist. Excesiva Exceso de H Distancia corta

Borde inferior

Con gotas y escorias Con rugosidad superficial

V lenta H alto

V excesiva

H excesivo

H insuficiente

Chafln

Rara vez

Rara vez

H excesivo

Perpendicularidad

Divergencia superior e inferior

Rara vez

Intensidad alta H excesivo

V baja Intensidad alta H excesivo

Convergencia superior e inferior

V excesiva

V excesiva Intensidad baja

Rara vez

Para situar correctamente los defectos en las piezas cortadas haremos las siguientes apreciaciones: Entenderemos por borde, tanto superior como inferior, a la interseccin de la superficie de corte con la cara superior e inferior de la pieza a cortar respectivamente. En los bordes superior e inferior nos podremos encontrar con escorias gotas y bordes redondeados. Tanto en su parte superior como en la parte inferior podremos localizar defectos de chafln, rugosidad superficial y perpendicularidad.

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