Problemas y defectos de la soldadura: Causas y remedios.

Salpicaduras (proyecciones).
Causas:
1) Corriente de soldeo demasiado elevada. 1) Reducir la corriente. 2) Arco demasiado largo. 2) Reducir la longitud del arco. 3) Polaridad incorrecta. Arco solplado. 3) Utilizar la polaridad correcta para el 4) Protección de gas insuficiente. consumible utilizado. 4) Comprobar el tipo de gas de protección y el caudal. Limpiar la tobera del gas. Aumentar el ángulo entre la antorcha y la pletina.

Deformación.
Causas:
1) Secuencia de soldadura inapropiada. 2) Cordones demasiado finos y numerosos, a menudo consecuencia de un electrodo de diámetro muy pequeño. 3) Preparación insuficiente de las pletinas a soldar. 4) Fijación de la pletina insuficiente.

Soplo magnético.
Causas: Remedios:
1) Soldar la pletina por ambos lados, comenzando la soldadura desde el centro, hacia ambas direcciones opuestas. 2) Utilizar un electrodo más grande, si es posible, que sea un electrodo de alto rendimiento. 3) Compensar la contracción de la pletina fijada mediante un contra-ángulo. 4) Fijar adecuadamente la pletina con gatos.

Remedios:

Remedios:

• Desviación del arco eléctrico en la dirección opuesta a la pinza de masa debido a los efectos magnéticos. • Desviación del arco eléctrico en la dirección de las partes más gruesas en los ángulos y bordes debido a los efectos magnéticos.

• Utilizar electrodos con corriente alterna cuando sea posible. • Realiza la soldadura lo más lejos posible de la pinza de masa. Agrega otra pinza de masa y conecta cada una a cada lado de la junta de las pletinas. • Utiliza electrodos con corriente alterna cuando sea posible. Posiciona la pinza de masa principal de modo que contrarreste la influencia magnética que provocan las piezas más gruesas. Conserva el arco eléctrico lo más corto posible.

ZAT

Fisuras longitudinales en la ZAT*.
Causas:
1) El metal base tiende a endurecerse de- 1) Si es posible, seleccionar un material con bido a una tasa muy alta de carbono mayor soldabilidad. Si esto no es posible, o de otros elementos aleantes. aplicar y mantener un precalentamiento a 2) La soldadura se enfría demasiado rápido. una temperatura intermedia y un enfria3) Hay hidrógeno dentro de la soldadura, miento retardado. uno ejemplo de esto es cuando las jun- 2) Aplicar un precalentamiento a una tempetas están húmedas. Un electrodo o un ratura superior. gas inapropiado. 3) Eliminar todas las impurezas de la zona de soldadura. Utilizar consumibles con bajo contenido en hidrógeno mediante embalajes que protegen de la humedad o recociendo los consumibles.

Remedios:

Dificultad en el encendido del arco.
Causas:
1) Corriente baja para la soldadura. 2) Tensión del arco muy baja. 3) La pinza de masa no está conectada correctamente. 4) La punta del electrodo está cubierta de revestimiento.

Fisuras de solidificación.
Causas:
1) Formación de fases con un punto bajo de fusión en la soldadura de P, S, Cu principalmente a causa del metal base. 2) Geometría de la junta desfavorable proporción largo/profundidad < 1. 3) Baño de soldadura demasiado grande. 4) Velocidad de avance muy rápida (la soldadura se solidifica en forma de flecha). 5) Puntos y pasadas de raíz que no son lo suficientemente grandes para las tensiones de contracción, en el caso de cordones restringidos.

Remedios:

Remedios:

1) Aumentar la corriente de soldadura. 2) Utiliza una fuente de corriente que proporcione una mayor tensión. 3) Asegurarse de que la pinza de masa está correctamente fijada. 4) Eliminar el revestimiento de la punta del electrodo.

1) Seleccionar un metal base mejor o amolar los bordes de la pletina. 2) Aumentar el ángulo del cordón, y utilizar una corriente de soldadura inferior. 3) Utilizar electrodos con una diámetro más pequeño, con una corriente de soldadura inferior. Aplicar la técnica de soldadura para pasadas finas. 4) Ralentizar la velocidad de avance hasta que la soldadura se solidifique de forma elíptica. 5) Apllicar los puntos y las pasadas de raíz más importantes.

ZAT*: Zona Afectada Térmicamente.

Falta de fusión.
Causas
1) Aporte de energía bajo. 2) Baño de soldadura demasiado grande y se forma antes que el arco. 3) Bisel preparado demasiado cerrado. 4) El ángulo de la antorcha o del electrodo es incorrecto. 5) Posición del cordón inadecuada.

Remedios:

Fisuras de cráteres.
Causa:
• La soldadura finaliza de forma muy abrupta. La fisura se inicia por un vacío en el cráter de la soldadura causado por la tensión en la contracción.

Socavaciones.
Causas: Remedios:
1) Tensión del arco muy alta. 2) Arco muy largo. 3) Utilización del ángulo o del electrodo incorrectos. 4) El electrodo es demasiado grande pala pletina en cuestión. 5) Velocidad de avance muy rápida. 1) Reducir la tensión del arco. 2) Reducir la longitud del arco. 3) Aplicar el electrodo con un ángulo de entre 30° y 45 ° entre el producto aportado y la pletina superior. Soldar traccionando ligeramente. 4) Utilizar un diámetro del electrodo más pequeño. 5) Reducir la velocidad de avance.

1) Aumentar la corriente de soldadura y ralentizar la velocidad de avance. 2) Reducir la tasa de deposición y/o aumentar la velocidad de avance. 3) Aumentar el ángulo del bisel durante la preparación. 4) Posicionar el electrodo o la antorcha de forma que los bordes de la pletina sean fundidos. 5) Posicionar el cordón de forma que se eviten los ángulos agudos con otros cordones o bordes de la pletina.

Remedios:

• En conclusión, se debe realizar un retroceso con el electrodo para rellenar el cráter. • Durante el soldeo de raíz, desplazar rápidamente el arco, desde el baño de fusión hasta el borde de la pletina. • Aumentar la fuente de corriente durante el relleno del cráter.

Porosidad.
Causas:
1) Recocer o utilizar consumibles recientes, 1) Humedad, proveniente por ejemplo del conectar una nueva boquilla de gas. Veriflujo o de electrodos guardados en un entorno inadecuado. Protección gaseosa ficar las antorchas para detectar fugas húmeda o fugas en las antorchas refrige- que puedan tener. 2) Secar o limpiar los bordes de las pletinas. radas por agua. 2) Humedad, óxido, grasa o pintura en los 3) Verificar el tipo de gas y el flujo. Limpiar los inyectores de gas. Asegurarse de que bordes de la pletina. el ángulo entre la antorcha y la pletina no 3) Protección gaseosa insuficiente. es demasiado pequeño. 4) Soldadura en espacios llenos de aire. 4) Aumentar la holgura entre las pletinas. Si es posible, es preferible soldar a tope, que soldar en ángulo o a solape.

Inclusiones de escoria.
Remedio: Causas:
1) La escoria fluye antes que la soldadura. 1) Aumentar la velocidad de avance o el án2) Eliminación de escoria insuficiente. gulo del electrodo. 3) Producción de bolsas convexas por la 2) Eliminar la escoria cuidadosamente. Si es escoria durante las pasadas. necesario amolar. 4) Secuencia de cordón inadecuada. 3) Evitar los ángulos muy agudos entre los cordones y las pasadas. Aumentar la tensión del arco. 4) Organizar la secuencia de cordones de forma que se eviten los ángulos cerrados. Aplicar la técnica de soldadura de pasadas finas.

Falta de penetración de las raices.
Causas:
1) Holgura de raíz demasiado pequeña. 1) Utilizar una holgura de raíz más grande. 2) El tamaño de electrodo es muy grande. 2) Utilizar un electrodo con un diametro apro3) Velocidad de avance muy rápida. ximadamente igual a la holgura. 3) Reducir la velocidad de avance. 4) Utilización incorrecta del electrodo. 4) Barrer los bordes de la pletina. Soldar sobre soportes metálicos en cerámica con corriente elevada.

Remedios:

Remedios:

XA00152140

Traducción al español: http://es.scribd.com/doc/91854686/Defectologia-soldadura Documento original en idioma francés: http://www.esab.fr/france-benelux/fr/erc-login/upload/D%C3%A9fauts-de-soudage.pdf

www.esab.com

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