Proyecto de diseño de maquinas

“Abrelatas Oster”

Por:
Juan Medina
Matricula: 06-0591
Sección: 01

Profesor:
José Luis Soto

Programa de Mecánica
Área de Ingeniería
Instituto Tecnológico de Santo Domingo
Santo Domingo
2012

Índice
Introducción…………………………………………………………………………………3
Objetivos………………………………………………………………..…………………...4
Justificación………………………………………………………………………………....5
Antecedentes………………………………………………………………………………...6
Planteamiento del problema…………………………………………………………………7
Capitulo 1: Generalidades teóricas para el análisis
1.1
1.2

Historia………………………………………………………………..........8
Especificaciones del Abrelatas Oster……………………………………….8

Capítulo 2: Procedimiento de la metodología
2.1.

Metodología empleada……………………………………………………9

2.2.

Fórmulas…………………………………………………………………...10

Capítulo 3: Análisis de Fuerzas Externas
3.1.

Centros de gravedad………………………………………………………12

3.2.

Análisis de carga y esfuerzo…………….………………………………..14

3.3.

Deflexión…………………………………………………………………..25

3.4.

Teoría de Fallas…………………………………………………………….28

3.5.

Análisis de Fatiga…………………………………………………………..30

3.6.

Análisis de tornillos…………..……………………………………………34

3.7.

Análisis de flechas y ejes…………………………………………………..35

3.8.

Selección de cojinetes……………………………………………………...35

3.9.

Lubricación de cojinetes de contacto rodante……………………………36

3.10.

Engranes……………………………………………………………………39

Capítulo 4: Simulación en SolidWorks 2010……………………………………………...40
Resultados obtenidos……………………………………………………………………….43
Apéndice………………………………………………………………………………………43
Anexos…………………………………………………………………………………………43

2

Introducción.
El trabajo a continuación se trata de una rama de estudio de la ingeniería mecánica, el análisis
de cargas, esfuerzos y fallas de una maquina. En especifico se analiza un “abrelatas” Oster,
utilizado en cocinas domestica para abrir latas generalmente de comida para el consumo
humano. El abre latas es una maquina sencilla, consta con un motor eléctrico, resguardado
dentro de la carcasa, que transmite potencia a unos engranes, los cuales hacen girar la rueda
que ejerce presión sobre la lata, haciéndola girar y aplicar fuerza en la cuchilla para abrir la
lata.
El análisis mecánico en cuestión será básicamente del mencionado mecanismo de transmisión.
En el mismo se analizara su comportamiento, se estudiaran su propiedades y se determinara si
ocurrirá y que tan rápido ocurrirá la eventual e inevitable fatiga del mecanismo o de la
maquina en su conjunto. Para estos estudios se utilizara como guía el programa de análisis del
libro de texto Diseño en ingeniería mecánica de Shigley

3

Determinar los ESFUERZOS por medio de las técnicas conocidas de estática y resistencia de los materiales. Determinar mediante el previo análisis de cargas y de acuerdo a las teorías de fallas establecidas. donde y porque fallará eventualmente la maquina en orden a las cargas a la que se encuentra sometida con relación a sus factores de seguridad. Analizar el comportamiento Mecánico de los elementos que componen el Abre Latas.Objetivos. 4 . para determinar las posibles fallas. analizar y concluir. Comparar. cuando. Objetivos específicos           Hacer el respectivo análisis de cargas en orden de determinar los esfuerzos y los estados de carga a los que somete cada componente y Del Abrelatas Oster en su conjunto. el factor de seguridad de cada componente y del Abrelatas Oster como un conjunto. Determinar por medio de los métodos conocidos los límites de resistencia a la fatiga de cada elemento y del Abrelatas oster en conjunto. luego de los análisis realizados. Determinar los cojinetes que se ajustan al Abrelatas Oster mediante las técnicas dadas por el libro de Shigley para el máximo desempeño de la maquina. Calcular de las reacciones. hallar sus ubicaciones usando el análisis estatico. mediante análisis de esfuerzos estáticos y dinámicos. Objetivo General. Calcular los puntos críticos de las deflexiones a las que están sometidas los diferentes elementos de maquinas mediante la técnica de Superposicion. Determinar la lubricación correcta mediante las técnicas aprendidas para los cojinetes. Calcular las Energías de deformación de cada elemento del Abrelatas Oster mediantes la técnica dadas en el libro de Shigley y ver como esta afectara el desempeño de la misma.

En orden de obtener una máquina funcional. Este análisis es imprescindible para la comparación y comprobación de los supuestos factores de seguridad y para de veras establecer la vida útil de la maquina. 5 .Justificación. segura y confiable es necesario el análisis de cargas y esfuerzos en orden de conocer su seguridad y confiabilidad durante su utilización.

un servidor. El Abre latas nunca ha dejado de ejercer su función y no se le ha dado mantenimiento. Al recibirlo mi madre y las demás personas que residen en nuestro hogar lo usaron unos meses después por razón desconocidas se guardo hasta el 2009. estaba en excelente estado. 6 . Al no usarlo ella decidió regalarlo a mi madre. La falla más común del Abrelatas Oster es una falla eléctrica ocasionada por un cortocircuito.Antecedentes. el cual el representante de este documento. lo encontró y empezó a utilizarlo frecuentemente. aunque no fue nuevo. quien lo obtuvo nuevo no lo usaba ya que su esposo había comprado otro que era más llamativo. El abre latas fue un regalo de mi tía hacia mi madre hace 10 años.

ya sean de sujeción o de fijación. Este análisis debe de hacerse de cada elemento por separado de la maquina y de su conjunto como tal. 7 . o no permanentes.Planteamiento del problema. Esto significa que así como los elementos también se debe tomar en cuenta los ensambles y los elementos de unión de los mismos. Sin importar que sean permanentes. La primera interrogante para toda máquina es: ¿Es confiable la máquina?. como los tornillos. el análisis de estos elementos es vital para conocer las probabilidades de falla ya que debido a su propia naturaleza es posible que la falla se produzca en las uniones. como la soldadura. en orden a esta interrogante básica es que surge la necesidad de los análisis de cargas y esfuerzos para que al ahora de diseñar cualquier máquina se tomen estos en cuenta y se tomen las previsiones de lugar para evitar la falla a destiempo.

en 1824. Su éxito fue instantáneo y fulgurante. con reborde en la parte superior.? En efecto. Cuando a principios del siglo XIX William Underwood estableció en la ciudad de Nueva Orleans. si ofrecía dificultades se recomendaba recurrir al fusil. Y doce años después. El primero fue idea de un norteamericano muy curioso: Ezra J. Hacía innecesario el abrelatas. El abrelatas seguía siendo un invento pendiente. Fue patentado en 1870 por el también norteamericano William W. era una mezcla mecánica entre hoz y bayoneta. se pudo pensar en un abrelatas. no consideró importante crear un instrumento para abrir las latas aconsejándose recurrir a cualquier objeto que sirviera al efecto. Pero en esa fecha no se le dio la importancia que tenía dicho adminículo. Era un artilugio enorme. ¿Cómo conseguirían abrir aquellos envases.2 Especificaciones de la maquina El Abre latas tiene un motor eléctrico monofásico el cual funciona a 120V con una corriente de 1. Fue esta idea la que más tarde dio lugar al abrelatas eléctrico. hacia 1850. 1.1 Historia. sino para quienes observaban la operación. el explorador inglés William Parry llevó latas de conservas al Ártico: carne de ternera enlatada. Lyman. Resulta curioso. La gente optó por ignorar tan peligroso invento. de gran volumen. Las primeras latas de conserva eran enormes. no todas las fábricas de conservas podían adoptarlo. Pensaban que era mejor quedarse sin comer a morir en el intento. a la vez que chocante. en 1866.4A y a una frecuencia de 60hz. En 1925. Generalidades teóricas para el análisis.. En 1812 los soldados británicos llevaban en sus mochilas latas de conserva. Sin embargo. de gruesas paredes de hierro. Sólo cuando se consiguió crear un envase más ligero. la primera fábrica de conservas.. que hacía girar el envase.1. cuya vista impresionaba a cualquiera. cuya gran hoja curva se introducía en el reborde de la lata y se deslizaba sobre la periferia del envase. pero las tenían que abrir con ayuda de la bayoneta. ¿A qué podía deberse tan absurdo abandono? Tenía cierta explicación. la lata fue inventada en Inglaterra en 1810 por el comerciante Peter Durand. observar cómo la lata de conserva se inventó medio siglo antes que el abrelatas. empleando alguna fuerza para ello. con su rueda cortante girando alrededor del reborde de la lata. y un tiro solucionaba el problema. muy pesadas. e introducida en los Estados Unidos de Norteamérica hacia 1817. en Lousiana. No fueron pocas las ocasiones en que debido al plomo presente en las latas de conserva muchos pagaron con su vida el precio de tanto modernismo. Entrañaba cierto peligro su manejo. y prefirió seguir con sus sistemas caseros ya conocidos. La lata de conservas con llave fue inventada por el neoyorquino J. Todos pensaron que era un invento milagroso. Osterhoudt. El fabricante de aquellas conservas hacía la siguiente recomendación para abrir las latas: "Córtese alrededor de la parte superior con cincel y martillo". la compañía californiana Star Can Opener perfeccionó el abrelatas de Lyman añadiendo una ruedecita dentada llamada “rueda alimentadora”. Warner. comercializado en diciembre de 1931 1. Invento que no tardó en aparecer. Angulo de presión (para todos los engranes) = Ø ∅ = 20𝑜 8 . tal como hoy lo conocemos. no sólo para quien lo usaba.

𝑉𝑌/ 𝑉𝑜𝑙 . a esto se le llama “planteamiento del problema”. mediante las ecuaciones de la estática 𝐹𝑥 = 0 . Para iniciar hay que dilucidar cuál es el problema para saber qué es lo que se busca. establecidas de antemano por los requerimientos de análisis de dicha maquina en particular. Terminada esta primera fase del análisis general de los elementos de la maquina se procede a realizar los análisis específicos de cada elemento como la fatiga. 𝑉𝑌/ 𝑉𝑜𝑙 y el conjunto de la maquina. Después se selecciona los cojinetes mediante las técnicas del capitulo 11 del libro de shigley. Sin estas no se pueden realizar los croquis de cada elemento y de su conjunto en sí. deflexión. Una vez identificado el problema se realizan las investigaciones de lugar. propiedades. tipos de esfuerzos. los centros de masa de los elementos 𝑉𝑋/ 𝑉𝑜𝑙. Luego de estos pasos anteriores se procede a hacer las mediciones del Abrelatas en cuestión. Con estas cargas ubicadas se determinan las reacciones en cada punto y se determinan. Obtenidos estos datos básicos se procede a elegir una teoría de falla que coincida con los parámetros que se tiene. Con estos esfuerzos e investigados las propiedades de los materiales se pasa a calcular las deflexiones 𝑦𝑎𝑏 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 = − 𝐹𝑏𝑥 6𝐸𝐼𝑙 (𝑥 2 + 𝑏 2 − 𝑙 2 ) 𝑦𝑏𝑐 = 𝐹𝑎 𝑙−𝑥 6𝐸𝐼𝑙 𝑥2 + 𝑎2 − 2𝑙𝑥 𝐹𝑎2 𝑎 − 3𝑙 3𝐸𝐼 Mediante los métodos de la estática. cargas. Se las energías de deformación mediante los métodos establecidos en las literaturas. Una vez determinados todos estos se procede. tanto de dimensiones como de cargas. Se realiza nuevamente el análisis de ejes para encontrar las nuevas teorías de fallas significativas.2 Procedimiento de la Metodología.Cap. Para el completo análisis de los elementos del Abrelatas Oster es necesario seguir una serie de pautas. mediante las ecuaciones correspondientes de la estática a determinar los esfuerzos principales de cada elemento a analizar 𝜎1 𝜎2 = 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 ± 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 𝜏𝑥𝑦 = 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 . 𝐹𝑦 = 0 . 2. Estos croquis a su vez son imprescindibles para poder hacer los diagramas de cuerpo libre y sin estos no es posible ubicar las cargas en las estructuras para su posterior análisis. se investiga toda la teoría de lo que se va a investigar así como también lo que “marco teórico”.Establecido esto y al igual que para el análisis de las teorías de fallas estática se procede a determinar por cual criterio de teoría de falla dinámica se analizara la maquina. 𝑀 = 0. 𝐹𝑧 = 0.1 Metodología empleada. Con estos factores de seguridad se calculan los límites de resistencia a la fatiga debido a cargas variables por el método de los factores de Marín 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ . se desarrolla la teoría y se determinan los factores de seguridad dinámicos. 9 . etc y se procede a la determinación de los factores de seguridad estático de acuerdo al criterio de falla seleccionado.

3: 16 𝑇 𝜋𝑑 3 Ec.Esfuerzos principales para los ejes 1.Razón de esfuerzo: 𝑅 = Ec. 2. 3 y cuchilla: 𝜎1 𝜎2 = 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 ± 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 2 32𝑀 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜋𝑑 3 𝜏𝑥𝑦 = Ec.Después se encontrara todas las consideraciones que hay que tomar en cuenta para la lubricación.Esfuerzo cortante para los ejes 1.14 . 2. Luego de terminado todo lo anteriormente mencionado se hace el diseño de la maquina en un software de diseño y posteriormente se analiza el diseño para comprobar que los resultados de los cálculos teóricos y los arrojados por el software coinciden.Factor de seguridad dinámico (Goodman): 𝜎𝑎 𝑆𝑒 + 𝜎𝑚 𝑆𝑦 1 =𝑛 𝑛 = 𝜎𝑎 𝑆𝑒 1 𝜎 + 𝑚 𝑆𝑦 10 . el flujo de aceite y el espesor minimo de la película.7. velocidad angular.12 .577𝑆𝑦 𝑏 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ 𝜎𝑚 = Ec.Limite de resistencia a la fatiga: 𝑆𝑦 𝑛 𝑆𝑒′ = 0.1 .4 .Área del círculo: 𝐴= Ec. 3 y la cuchilla: 𝜏 = Ec.Factor de seguridad estático: Ec. paso base. 2 y 3: Ec.13 . 2. numero de dientes. espesor de diente de cada engrane y se calculo la interferencia.Cortante máximo para los ejes 1. Esta coincidencia de los datos es una evidente muestra de la exactitud de los análisis y de que los procedimientos se llevaron a cabo como fue debido.Esfuerzos fluctuantes: Ec. el incremento de temperatura.Momento de inercia en ejes 1. radio de paso.10 .2 – Torque en el eje 1: 𝜏𝑚𝑎𝑥 = Ec.3 . 3𝑉 2𝐴 𝜋𝑑 2 4 𝐴 = 𝑏𝑕 𝜎′ = Ec.6.9. 3: 𝑷 𝑻 = 𝟐𝝅𝒇𝒓 Ec.2 Glosario de ecuaciones utilizadas para el análisis 𝜋𝑑 4 32 𝐼= Ec.8.Área del rectángulo: + 𝜏𝑥𝑦 2 𝑇𝑟 𝐽 𝜏= .Esfuerzo máximo para los ejes 1. 2.5 . paso circular. relación de numero de dientes. 2.11 . Se busco el diámetro de paso de los engranes.5𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑠𝑦 = 0.Razón de amplitud: 𝜎𝑚𝑎𝑥 +𝜎 𝑚𝑖𝑛 2 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 −𝜎 𝑚𝑖𝑛 2 𝜎𝑚𝑎𝑥 𝜎 𝑚𝑖𝑛 𝜎 𝐴 = 𝜎𝑎 𝑚 Ec. como el coeficiente de friccion.

Calificación de catalogo del cojinete: 𝐶10 = 𝑎𝑓 𝐹𝐷 𝑥𝐷 1/𝑎 𝑥 0 + 𝜃−𝑥 0 1−𝑅𝐷 1/𝑏 𝑁 Ec.Paso circular (transversal) del engrane: 𝑝 = Ec.15 .Relación de número de dientes de los engranes: 𝑚 = Ec.Teoria de falla significativa ED-ASME elíptica para los ejes: Ec. 29. 17.𝑘𝑏 = 𝐴 Ec.24.Relación de resorte del elemento: 𝐴𝑑 𝐴𝑡 𝐸 𝑑 𝑙 𝑡 +𝐴𝑡 𝑙 𝑑 𝐵𝑑 𝑙 Ec.25. 19.16 . 18.Paso base del engrane: 𝜋𝑑 𝑁 𝑝𝑏 = 𝑝 cos ∅ Ec.26.Rigidez del sujetador para los tornillos: 𝑘𝑚 = 𝐴𝑒 Ec.27.Vida de diseño adimensional del cojinete: 𝑥𝐷 = 60𝐿𝐷 𝑛 𝐷 𝐿10 Ec. 28.21.Teoria de falla significativa ED-Gerber para los ejes: Ec.22. 20.Interferencia de los engranes: 𝑵𝑷 = 𝟐𝒌 𝟏+𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 𝒎 + 𝒎𝟐 + 𝟏 + 𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 11 .Radio de paso del engrane: 𝑟𝑏 = 𝑟 cos ∅ Ec.Teoria de falla significativa ED-Soderberg para los ejes: Ec.Teoria de falla significativa ED-Goodman para los ejes: Ec.23.Espesor del diente del engrane: 𝑡 = 𝑁𝐺 𝑁𝑃 67 = 23 = 3 𝑝 2 Ec.carga máxima en el cojinete: 𝑊𝐹 𝑇 = 𝑑/2 Ec.30.Diámetro de paso del engrane: 𝑑 = 𝑃 Ec.

1 Centro de masa del Abre latas completo.Cap.44 Y = 27.1 Centro de masa. Masa = 420. A continuación se presentaran los centros de gravedad analizados a mano previos a los cálculos.17 milímetros^3 Área de superficie = 205361.1.649 12 .97 gramos Volumen = 310913. 3 Análisis de Fuerzas Externas 3. 3.24 milímetros^2 Centro de masa: (milímetros) X = 26.1 imagen del desglose del Abre latas.729 Z = 16. Imagen del despiece del Abre latas: Fig. ya que serán necesarios para estos.

1. Cz: 23.3.978 mm. Cz: 28. Cy: 23. Cy: 15.64 mm.593 mm.2 Centro de piezas Carcasa delantera: Cx: 56.3305 mm Eje 1: Cx: 13. Cy: 2.556 mm.18 mm. Cy: 96.55 mm. Cy: 12. Cy: 1.60 mm Cojinete: Cx: 28.025 mm.38 mm Carcasa trasera: Cx: 56. Cy: 12.71 mm.35 mm.115 mm 13 .66 mm. Cy: 83.6444 mm.05. Cz: 28. Cy: 2.1166 mm.978 mm Cuchilla: Cx: 8. Cz: 8.8904 mm.04 mm.66 mm Eje 2: Cx: 2. Cz: 2.287 mm. CZ: 14. Cz: 19.8 mm.025 mm Eje 3: Cx: 23. Cz: 13.8904 mm Engrane: Cx: 19.87mm Motor eléctrico: Cx: 28.47mm. Cz = 10.

2 Análisis de carga y esfuerzo. y el módulos de elasticidad en N/mm^2.1 Cálculos para EJE 1 Fig. 3.3. 3. Eje XY 14 .2. DCL eje 1 Diagramas de momento [MY] y cortante [FZ] Los valores están en N.

055 m 𝑇= 𝑃 2𝜋𝑓𝑟 𝑻= 168 = 𝟎.12011 Kgr W= masa * gravedad= 1. 4 Eje XZ Fig.0055 m L= 0.4ª) = 168 Watts Masa= 0. 5 Premisas P= V*I= (120 v)(1. 𝟒𝟒𝟓𝟔 𝐧 ∗ 𝐦𝟐 2𝜋60 15 .178 N D1= 0.Fig.

5105 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 32𝑀 𝜋𝑑3 𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 32(1.0328) + Rcz(0.055) = 0 Rcz = 10.00554 𝟒 = 𝟖.096 N Raz = 94.055) = 1. mediante la transformación de esfuerzo plano.22𝑁 Cálculo de las reacciones ∑Fy = FB – Ray – Rcy = 0 Ray + Rcy = 302.4638 N Ray = 274.1017(0.005) + Rcy(0.1017(0.055) = 0 Rcy = 27.47𝑡𝑎𝑛20𝑜 = 254.178(0.6379 N ∑Fz = N + W – Raz – Rcz – = 0 Raz + Rcz = 104.1017 N ∑May = 302.𝐽= 𝜋𝑑4 32 𝜏= 𝑇𝑟 𝐽 𝑱= 𝝉= 𝜋0.5105 MRay = 274.4456/(0.477𝑀𝑝𝑎 𝜋0.6379(0) = 0 MFBy = 302. 𝟗𝟖𝟑𝟔−𝟏𝟏 𝟏𝟎 𝒎𝒎 32 0.983610 FB= T/r= 0.005) – 1.00553 16 .4456(0.5105) = 92. 𝟔𝟒 𝑴𝑷𝒂 −11 8.4638(0.325(0.00275) = 𝟏𝟑.407 N ESFUERZOS Los esfuerzos principales son los esfuerzos máximos a tensión y compresión en la estructura estática.503 N ∑Maz = -103.0055/2) = 302.005) = 1.1017 N 𝑁 = 𝐹𝑡𝑎𝑛∅𝑜 𝑁 = 698. En el eje Y M = F*d MRcy = 27.

555) = 33.0386 MNz = 103.0328) = 0. 𝟓𝟎𝟏𝑴𝒑𝒂 𝝈𝟐 = 𝟑𝟎. 𝟐𝟕𝟑 𝑴𝒑𝒂 3.2 Cálculos para EJE 2 Fig.477 − 33.979 ± 2 92.979𝑀𝑝𝑎 𝜋0.096(0.En el eje z MRcz= 10. 𝟗𝟓𝟓𝑴𝒑𝒂 𝜏𝑥𝑦 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 𝝉𝒚𝒛 = 𝟑𝟐.325(0.979 2 2 + (13.005) = 0.00553 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 92.2.178(0.642 ) 𝜎1 𝜎2 = 63. 8 eje 2 17 .055) = 0.228 ± 32.517 𝜎𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 𝜎2 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 ± 2 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 32(0.555 MRaz = 0 MW = 1.477 + 33.273 𝝈𝟏 = 𝟗𝟓.

Diagramas de momento [MY] y cortante [FZ]
Eje XY

Fig. 9
Eje XZ

Fig. 10

Premisas
Acero AISI 1006 CD
Masa: 2.59 gr
W= m* grav. = 0.0254 N
i= # de dientes del engrane A/ # de diente del engrane B
i= 8/80= 0.1
T2= T*i= 0.4456(0.1) = 0.04456 N*m2 𝐽
= 𝜋𝑑

4
32 𝑱

= 𝜋

0.004054 𝟒

= 𝟐. 𝟔𝟒𝟏𝟑−𝟏𝟏 𝟏𝟎
𝒎𝒎
32
18

𝜏= 𝑇𝑟 𝐽 𝝉

=

0.4456(0.002025)
= 𝟑. 𝟒𝟏𝟔𝟑 𝑴𝑷𝒂
−11
2.641310

F1= T/r= 0.04456/(0.002025) = 22.0049 N 𝑁
= 𝐹𝑡𝑎𝑛∅𝑜 𝑁

= 22.0049𝑡𝑎𝑛20𝑜 = 8.009𝑁

Cálculo de las reacciones

Eje XY

Fig. 11

∑Fy = -F1 + Ray= 0
Ray = 22.0049 N
Eje XZ

Fig. 12

∑Fz = -N - W +Raz = 0
Raz = 8.0344 N
∑Maz = MA – W(0.0128) – N(0.0211) = 0
MA= 0.1693 NM
ESFUERZOS
En el eje XY
MRay = 0
MF1= F1(0.0221)= 0.4863 Nm

19

𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 =

32(0.4863)
= 74.566𝑀𝑝𝑎 𝜋
0.004053

En el Eje XZ
MRaz= 0
MA= 0.1693 NM
MW= 0.000325 NM
MN= 0.1690 NM 𝜎𝑧
𝑚𝑎𝑥 =

32(0.1690)
= 25.959𝑀𝑝𝑎 𝜋
0.004053

74.566 + 25.959 𝜎
1 𝜎2 =
±
2 𝜎
1 𝜎2 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝟐𝟓 ± 𝟐𝟒. 𝟓𝟒𝟐𝟒

74.566 − 25.959
2

2

+ (𝟑. 𝟒𝟏𝟔𝟑 2 ) 𝜎

1 = 74.8049 𝑀𝑝𝑎 𝜎

2 = 25.7201𝑀𝑝𝑎 𝝉𝒚𝒛

= 𝟐𝟒. 𝟓𝟒𝟐𝟒 𝑴𝒑𝒂

3.2.3 Cálculos para EJE 3

Fig. 15 – DCL Eje 3

20

04456(0.4609 R=0.0095𝑡𝑎𝑛20𝑜 = 0.Rby(0.13 T3= T2*i= 0.7314𝑁 REACCIONES Eje XY ∑Fy = FLy + Rby(0. 𝟏𝟖𝟗𝟔−𝟏𝟎 𝟏𝟎 = 𝟎. 16 Premisas Acero Aisi 1006 CD Sy= 280 Mpa Masa= 46.Diagramas de momento[MY] y cortante[FZ] Eje XZ Fig.13)= 0.023) 21 . 𝟏𝟒𝟕 𝑴𝑷𝒂 F2= T/r = 2.023) – F2 = 0 Fly= F2.0095 N 𝑁 = 𝐹2𝑡𝑎𝑛∅𝑜 𝑁 = 2.00594 𝟒 = 𝟏.005928 Nm 𝐽= 𝜋𝑑4 32 𝜏= 𝑇𝑟 𝐽 𝑱= 𝝉= 𝜋0.00295m I= 10/73= 0.98 gr W= masa * gravedad = 0.005928(0. 𝟏𝟖𝟗𝟔−𝟏𝟎 𝟏𝟎 𝒎𝒎 32 0.00295) 𝟏.

291 2 2 + (𝟎.0462 Nm 𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 32(0. 𝟗𝟏𝟒 2.023) = 0 Rby = 174.0462 Nm MF2= 0. 𝟗𝟏𝟒 𝑴𝒑𝒂 22 .623𝑀𝑝𝑎 𝝉𝒚𝒛 = 𝟐.∑May = RBy(0.0462) = 2.00593 𝜎𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 32(0.00593 En el Eje XZ MFLz= 0 MRbz= 0.291 𝜎1 𝜎2 = ± 2 𝜎1 𝜎2 = 𝟐.0462 ) = 2.205 𝑀𝑝𝑎 𝜎2 = −0.0115) – W(0.023)(0.023) – W + N= 0 Flz= RBZ(0.0095 Eje XZ ∑Fz = FLz + Rbz(0.739 N Fly= -2.291 + 2.023) Rbz= -26.0115) – F2(0.291𝑀𝑝𝑎 𝜋0.291𝑀𝑝𝑎 𝜋0.007 NM MW= 0. 𝟏𝟒𝟕 2 ) 𝜎1 = 5.3795N Flz= 0.023) – W + N ∑Maz = RBz(0.0098 NM MN= 0.291 − 2. 𝟐𝟗𝟏 ± 𝟐.0462 NM 2.3362 N ESFUERZOS En el eje XY MFLy = 0 MRby= 0.023)(0.02136) +N(0.

20.4 Cálculos para la Cuchilla Fig.DCL Cuchilla Diagramas de momento [MY] y cortante[FZ] Fuerzas en N y distancia en M Eje XY Fig.3.2.21 23 .

37 REACCIONES Eje XY ∑Fy = -FLy + Ray= 0 Ray= Fly= -2.6092 N ESFUERZOS En el eje XY MFLy = -0. 𝟓10 m 𝜏= 3𝑉 2𝐴 = 3(0.11988)= 17226.0095 Eje XZ ∑Fz = FLz + Raz – W = 0 Raz=0.273)/2(0.0322 MRay= -0.02783 kg W= 0.273 N −9 I= bh3/12 = 𝟖.0214 Nm 24 .22 Premisas Masa =0.Eje XZ Fig.

6 Deflexion del eje 𝑦𝑐 = −5 −1. 𝟎𝟔𝟓 𝑷𝒂 3.0555 ) = 17226.005379 MRaz= 0. para hallar las deflexiones en los ejes por el método de superposición Eje 1 En el eje Y L = 0.37𝑃𝑎 −9 𝟖. 𝟎𝟔𝟓 ± 𝟏𝟖𝟕𝟏.3.00266 NM 𝜎𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 𝜎2 = 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 0.0511 10 𝑚2 −11 𝐼 = 8.006488 NM MW= 0.028 m 𝑦𝑎𝑏 = 6𝐸𝐼𝑙 (𝑥 2 + 𝑏 2 − 𝑙 2 ) 𝑦𝑏𝑐 = 𝐹𝑎 𝑙−𝑥 6𝐸𝐼𝑙 𝑥2 + 𝑎2 − 2𝑙𝑥 25 .00266(0.5710 𝑚 𝐹𝑏𝑥 en 0.055 m 𝑁 𝐸 = 2.𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 0.983610 𝑚𝑚4 Fig. 𝟓10 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 2 ± + 𝜏𝑥𝑦 2 𝜎1 𝜎2 = 𝟏𝟖𝟕𝟏.133 𝑃𝑎 𝜎2 = 0 𝝉𝒚𝒛 = 𝟏𝟖𝟕𝟏.0214(0..Deflexión Ecuaciones tomadas de las tablas A-9 y A-10 de Shigley.24 𝑃𝑎 −9 𝟖. 𝟎𝟔𝟓 𝜎1 = 3742. 𝟓10 En el Eje XZ MFLz= -0.00548) = 13484.

𝟔𝟒𝟏𝟑−𝟏𝟏 𝟏𝟎 𝒎𝒎 En el eje XY −5 𝑦𝑚𝑎𝑥 = −1.0256 m 𝑦𝑚𝑎𝑥 = − 𝐹𝑎2 𝑎 − 3𝑙 3𝐸𝐼 26 .0256 m Fig. 7 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 en 0.7210 𝑚 en 0.0237 m 𝐹𝑏𝑥 𝑦𝑎𝑏 = 6𝐸𝐼𝑙 (𝑥 2 + 𝑏 2 − 𝑙 2 ) 𝑦𝑏𝑐 = 𝐹𝑎 𝑙−𝑥 6𝐸𝐼𝑙 𝑥2 + 𝑎2 − 2𝑙𝑥 Eje 2 𝑁 𝑬 = 2. 14 −6 𝑦𝑚𝑎𝑥 = −6.2710 𝑚 en 0.5810 𝑚 𝐹𝑖𝑔.En el eje Z −6 𝑦𝑐 = −5. 13 𝑦𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑎2 = − 𝑎 − 3𝑙 3𝐸𝐼 En el eje XZ 𝐹𝑖𝑔.011 10 𝑚2 𝟒 𝑰 = 𝟐.

0710 𝑚 en 0.025 m Fig. 18 −9 𝑦𝑚𝑎𝑥 = −1.011 10 𝑚2 𝟒 𝑰 = 𝟏. 17 𝑦𝑚𝑎𝑥 = − 𝐹𝑎2 𝑎 − 3𝑙 3𝐸𝐼 En el eje XZ 𝐹𝑖𝑔.0136 m 𝑦𝑚𝑎𝑥 = − 𝐹𝑎2 𝑎 − 3𝑙 3𝐸𝐼 Cuchilla Eje XY −6 𝑦𝑚𝑎𝑥 = −2. 𝟏𝟖𝟗𝟔−𝟏𝟎 𝟏𝟎 𝒎𝒎 En el eje XY −9 𝑦𝑚𝑎𝑥 = −6.3410 𝑚 Fig.Eje 3 𝑁 𝑬 = 2.090410 𝑚 en 0. 23𝑦𝑚𝑎𝑥 = − 𝐹𝑎2 𝑎 − 3𝑙 3𝐸𝐼 27 .

3610 𝑚 𝑦𝑚𝑎𝑥 𝐹𝑎2 = − 𝑎 − 3𝑙 3𝐸𝐼 3.393.24 −7 𝑦𝑚𝑎𝑥 = 3.4 Teoría de fallas Eje 1 Sy= 530 Mpa Cortante max. Caso #1 𝝈𝑨 > 𝝈𝑩 > 𝟎 𝝈𝑨 >Sy/n . n= 5. n=Sy/𝝈𝑨 = 4.28 Eje 2 Sy= 280 Mpa Cortante max. Caso #1 𝝈𝑨 > 𝝈𝑩 > 0 𝝈𝑨 >Sy/n . n=Sy/𝝈𝑨 = 3.743 28 .Eje XZ Fig.599 Energía de deformación 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 84. N= Sy/84.393>Sy/n.

fue el mas alto de entre los demás componentes n=6 29 . n=Sy/𝝈𝑨 = 5.25 Cuchilla Sy= 30 Mpa Cortante max. Caso #2 𝝈𝑨 > 𝟎 > 𝝈𝑩 𝝈𝑨 >Sy/n . N= Sy/65.68 Energía de deformación 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 n= 4.8278.17 Energía de deformación 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 n= 5. Caso #2 𝝈𝑨 > 𝟎 > 𝝈𝑩 𝝈𝑨 >Sy/n . n=Sy/𝝈𝑨 = 2.8278>Sy/n.25 Eje 3 Sy= 280 Mpa Cortante max. n= 4.Energía de deformación 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 65.18 El factor de seguridad elegido fue el del Eje 1.

955 = = 63.0355 𝑘𝑐 = 0.59 𝑆𝑒′ = 315Mpa 𝑆𝑒 = 23.107 = 1.2725 2 2 𝑅= 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 3.51 𝜎𝑚 Factor de seguridad dinámico Soderberg 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟐.085 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝐴= 𝜎𝑎 = 0.5 𝑘𝑏 = (𝑑 7.1216 D = 5. tabla A20 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ 𝑘𝑎 = 0. 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛 30 .62)−.5.5 − 30.5 + 30.402 MPa Caracterización de esfuerzos fluctuantes 𝜎𝑚 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 95.Análisis resistencia a la fatiga. Eje 1 Sut= 630 MPa.955 = = 32.107 = (5. 𝟔𝟔 𝑎 + 𝑆𝑒 𝑆𝑦 Goodman mod.5 7.2275 2 2 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 95.62)−.3.

5 𝑘𝑏 = (𝑑 7.62)−.7021 = = 50.107 = 1.107 = (4.05 7. 𝟔𝟕𝟔 𝑎 𝑆𝑒 + 𝑆𝑢𝑡 Eje 2 Límite de resistencia a la fatiga Sut= 330 MPa.8049 − 25.1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟐.488 𝜎𝑚 Factor de seguridad dinámico Soderberg 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟎.07 𝑘𝑐 = 0.5424 2 2 𝑅= 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 2. 𝟔𝟓 𝑎 𝑆𝑒 + 𝑆𝑦 Goodman mod.908 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝐴= 𝜎𝑎 = 0.06 MPa Caracterización de esfuerzos fluctuantes 𝜎𝑚 = 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 74.1734 D = 5. tabla A20 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ 𝑘𝑎 = 0.59 𝑆𝑒′ = 165Mpa 𝑆𝑒 = 18.8049 + 25. 31 .62)−.7021 = = 24.26 2 2 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 74.

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟎.291 2 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 5.355 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝐴= 𝜎𝑎 = 2.59 𝑆𝑒′ = 165Mpa 𝑆𝑒 = 17.107 = 1. tabla A20 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ 𝑘𝑎 = 0.62)−.173 D = 5.544 𝜎𝑚 Factor de seguridad dinámico Soderberg 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛 32 .31MPa Caracterización de esfuerzos fluctuantes 𝜎𝑚 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 2. 𝟔𝟔 𝑎 + 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 Eje 3 Límite de resistencia a la fatiga Sut= 330 MPa.9 𝑘𝑏 = (𝑑 7.028 𝑘𝑐 = 0.828 2 𝑅= 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 8.

𝟗𝟏𝟎𝟏 𝑎 + 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 33 .1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟐. 𝟖𝟗𝟗 𝑎 𝑆𝑒 + 𝑆𝑦 Goodman mod. 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟐.

2) Lt = longitud de la parte roscada de agarre Ad = área del diámetro mayor del sujetador Ld = longitud de la parte sin rosca de agarre 𝒌𝒃 = −5 −5 9 𝐴𝑑 𝐴𝑡 𝐸 2.01 + 2. Análisis de esfuerzos en tornillos La tapa de la carcasa entra a presión y esta sujetada con 4 tornillos avellanados M6 de cabeza ovalada.8710 2. Los tornillos son de acero 𝜗 = Modulo de poisson De la tabla 8.3.78715 b = 0.1 y 8.291 Rigidez del sujetador At = área de esfuerzo sometida a tensión (tabla 8.01) 34 .8 a = 0.62873 𝜗 = 0.82710 0.6.0110 (0.0110 (2.0710 ) = = 𝟐𝟒𝟑𝟔𝟏𝟎 𝒑𝒂 −5 −5 𝐴𝑑 𝑙𝑡 + 𝐴𝑡 𝑙𝑑 2.

40 Tabla 2. Critica de la fleca y eje giratorio. por lo que la flecha transmite a un eje paralelo. n= 7. n=2.3.9152 𝑙𝑏𝑓 La flecha tiene maquinada un engrane helicoidal. La carga máxima.7. 3. Selección de cojinetes. ED-Goodman ED-gerber ED-ASME eliptica Eje 1. Eje 1.23 Eje 2.7 rev/min Tabla 2.55 n= 7. ED-Soderberg n= 2.70 Eje 3. ω1= 325.89 n= 7. Vida de diseño adimensional: 𝑥𝐷 = 150 𝐶10 = 21.57 𝐾𝑁 De la tabla 11-3 se selecciona un cojinete de contacto rodante de bolas serie 02-30. cálculos de las teorías de fallas significativas.1.3 rev/min Eje 3.8. n= 2.2. Es posible usar un cojinete de contacto rodante de bolas. 35 . La velocidad angular máxima de la flecha es 250 rpm. cálculos de la vel. velocidad angular máxima de la flecha.01 n=2. la vida deseada.91 n= 3.77 n= 2. velocidad critica Eje 1. Para la selección de los cojinetes se deben considerar los parámetros siguientes: cargas y reacciones a soportar por los cojinetes.36 n=3.51 n= 7.55 Velocidades criticas de ejes. Se realizará el diseño para cuando la flecha está en su máxima velocidad y su máxima carga. Por ser una máquina de “de servicio intermitente donde una operación confiable es de gran importancia” se calculará los rodamientos para 10 kh. Calculos de la teoría de falla significativa. ω3= 19.35 n=2. Análisis de flechas y ejes. o la que falla el material de la flecha es: 𝑊𝐹 = 67.

0 𝜇𝑟𝑒𝑦𝑛 𝑟 = 0. En el análisis de la lubricación. o la que falla el material del eje: 𝑊𝐹 = 45.Eje 3. Eje 1.001125 𝑁 = 250 rpm = 4.84 𝐾𝑁 De la tabla 11-3 se selecciona un cojinete de contacto rodante de bolas serie 02-30.5℉ 2 De la figura 12-12: 𝜇 = 8.9. La carga máxima. 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = 77℉ + 𝑆𝐴𝐸20 59℉ = 106.473 𝑝𝑢𝑙𝑔 De la tabla 12-3 para un ajuste de operación estrecha: H8/f7 𝑐 = 0.18 𝑙𝑏𝑓 Vida de diseño adimensional: 𝑥𝐷 = 150 𝐶10 = 20.439 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑙 = 0. primero se selecciona un tipo de aceite que sirve como base para comenzar. De esta forma se llevará cabo los pasos siguientes: selección del aumento de temperatura.1667 rps 36 . 3. La velocidad angular máxima de la flecha es 250 rpm. verificación. Lubricación de cojinetes de contacto rodante. 𝑇1 = 25℃ = 77℉. ∆𝑇0 = 59℉.

004088083 De la tabla 12-20 [1].04485 De la tabla 12-19 [1].0 𝜇𝑟𝑒𝑦𝑛 37 . la variable de flujo: 𝑄 = 0. la relación de flujo lateral al flujo total: 𝑄𝑠 = 0. 𝑆𝐴𝐸20 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = 106. 𝑇1 = 25℃ = 77℉.03431 𝑙 ≈ 0.63𝑥10−3 𝑆𝑎 = 0. ∆𝑇0 = 59℉.75 × 10−4 pulg De la tabla 12-17 [1]: ∅ = 60° De la tabla 12-18 [1]: 𝑓 = 0.2870 lbf (siemdo A el cojinete que soporta más carga) 𝑃𝑎 = 157.54 𝑑 De la tabla 12-16 [1]: 𝑕0 = 6.207 psi 𝑓𝑎 = 1.002248 Eje 3.Ra = 65.5℉ De la figura 12-12: 𝜇 = 8.

004088083 De la tabla 12-20 [1].473 𝑝𝑢𝑙𝑔 De la tabla 12-3 para un ajuste de operación estrecha: H8/f7 𝑐 = 0.001125 𝑁 = 250 rpm = 4.71 lbf (siendo B el cojinete que soporta más carga) 𝑃𝑎 = 425.439 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑙 = 0.6𝑥10−3 𝑆𝑎 = 0.01257 𝑙 ≈ 0.506 psi 𝑓𝑎 = 0.04485 De la tabla 12-19 [1].54 𝑑 De la tabla 12-16 [1]: 𝑕0 = 6. la variable de flujo: 𝑄 = 0.002248 38 .𝑟 = 0.75 × 10−4 pulg De la tabla 12-17 [1]: ∅ = 60° De la tabla 12-18 [1]: 𝑓 = 0.1667 rps Rb = 176. la relación de flujo lateral al flujo total: 𝑄𝑠 = 0.

00 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 El mínimo de dientes que puede tener un piñón sin interferencia para una relación de transmisión de 10. Angulo de presión Ø = 20º. ángulo de hélice ψ = 20º Diámetro de paso: 𝑑 = 16 pulg Radio de paso: 𝑟𝑏 = 7.5 pulg Paso circular (transversal): 𝑝 = 0.3. el piñón de 17 dientes está bien en cuanto a este criterio.0078 pulg Relación de número de dientes (número de dientes de la corona entre número de dientes del piñón): 𝑚 = 10 Espesor del diente: 𝑡 = 0. Engranaje 2 Engrane 2: 80 dientes. El cual engrampa y función como piñón con el engrane 2 (helicoidal) de la posición A2 del Eje 2 el cual funciona como corona.00999 pulg Paso circular (transversal): 𝑝 = 0. Cálculos para el engrane 1 (helicoidal) ubicado en la posición A del Eje 1.00415 Interferencia 𝑵𝑷 = 𝟐𝒌 𝟏+𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 𝒎 + 𝒎𝟐 + 𝟏 + 𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 𝑁𝑃 = 17. ángulo de hélice ψ = 20º Diámetro de paso: 𝑑 = 0.0083 Paso base: 𝑝𝑏 = 0. Por lo tanto. Engrane 1: 8 dientes.628 Paso base: 𝑝𝑏 = 0. Angulo de presión Ø = 20º. ω=250 rpm.02125 pulg Radio de paso: 𝑟𝑏 = 0. un ángulo de presión de 20º y dientes de profundidad completa es 17 dientes. Por conveniencia estos cálculos serán realizados en el sistema ingles y posteriormente sus resultados traducidos al sistema internacional.059 pulg 39 . Engranes. ω=250 rpm.10.

Rotor.Relación de número de dientes (número de dientes de la corona entre número de dientes del piñón): 𝑚 = 2 Espesor del diente: 𝑡 = 0. 4. 40 .314 Interferencia 𝑵𝑷 = 𝟐𝒌 𝟏+𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 𝒎 + 𝒎𝟐 + 𝟏 + 𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 𝑁𝑃 = 14. Cap.82 Z = 20.76 Eje 1.156 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 15 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.29 Y = 17. Solidworks Abrelatas Centro de masa: ( milímetros ) X = -34.

00 Y = 0.00 Y = 0.04 Eje 2 Centro de masa: (milímetros) X = 0.80 Eje 3 41 .Centro de masa: ( milímetros ) X = 0.00 Z = 12.00 Z = -10.

75 Z = 0.34 Tapa delantera de la carcasa.Centro de masa: (milímetros) X = 0.26 Z = 1.00 Cuchilla Centro de masa: (milímetros) X = -12. 42 .00 Y = 4.22 Y = -4.

55 10.4 XV YV ZV 164061.32 18.87 Resultados obtenidos.1025 43 164061. El centro de masa calculado y el centro de masa dado por solidworks no resulto ser el mismo (una pequeña diferencia) debido a las incertidumbres en el dibujo.75 21.7 9.4.402 . 1 2 3 4 5 Diam Long Vol X Y 43.85 315.402 561.18 6. Cálculos centro de masa.4 1.Centro de masa: ( milímetros ) X = -56.15 5.252 766. Apéndice.1 4.6 0.05 22639. El factor de Seguridad del Abrelatas Oster es 8.5192 1731.252 1731.35 Y = 96.79 180.512 1435.8 3.05 19770. El factor de diseño del Abrelatas Oster es 4.2 1245.64 6.97 22639.5 320.63 5.43 1.2 7604.575 18.92 1511. obtenido de dividir la resistencia y el esfuerzo.47 Z = 10.92 747. fue obtenido del factor de seguridad mas alto de cada pieza del abrelatas.18 13.192 1511.6 0.4 Z 2.22 21.35 1. Anexos.55 5.7 4. Fig. Engrane.6 225.575 36.79 1435.44 4.8 2.

2866 65.95 213614.15 6.5965 VY VZ 181157.66 Eje 1 Fig.65 4.5965 .01 -292.33 2.4 2.7 1.5 6.83 0.03 28.2866 65.65 4.195 23.75 Z 12 1.83 0.83 2.33 2.2566 23.5 2.8904 Motor Electrico 44 213614.65 4.028 50.83 0.65 4.2566 23.65 4.2866 65.408 859.83 0.45 2.42 -292.2 16.15 6.65 -136.2866 -884.211 3270.02 28.1605 184729.65 1.33 2.2866 Cx= Sumatoria VX/ sumatoria Vol=19.1166 CZ= Sumatoria VZ/ sumatoria Vol=13.211 -321.02 28.1605 211773.2866 65.33 2.02 28.8904 CY= Sumatoria Vy/ sumatoria Vol=12.1 1.02 28.2866 65.04 -321.5 6.9 5 13.2866 65.65 4.475 2.6 7 8 9 10 11 12 3.605 211773.95 5.2566 23.33 2.765 Cx= Sumatoria VX/ sumatoria Vol=13.2566 -248.83 2.3 13 13 2.9349 65.065 -1898.1746 312.33 2.3 -1898.7 1.15 SUMA Vol X 15096.33 6.33 2.5 6.475 2.65 1.4365 859.01 387-0474 34.2866 65.5 2.065 1045.065 1045.5 0.2 2.02 28.55 85.028 50.575 VX 14.65 13 1.65 1.83 1.66 CY= Sumatoria Vy/ sumatoria Vol=2.1 8.2866 65.422 15246.2866 65.33 2.65 1.2866 65.33 2.065 -1898.408 859.02 1.064 Y 14. Diam 1 -2 -3 4 5 6 Long 28.3 -1898.33 2.18 CZ= Sumatoria VZ/ sumatoria Vol=19.9349 65.83 0.65 1.2566 23.2566 23.33 -248.5 24 2.

9 17.02 230462.95 933.29 3293.752 20.067 -1818.68 SUMA 5984.95 2.5 7.225 2 5.125 1391307.975 VX VY 29.775 67212.05 VX VY VZ -195381.165 Z 10.69 4343.536 -413.2 21.7 133995.25 5045.05 121023.Fig.85 8.49 Cx= Sumatoria VX/ sumatoria Vol=8.8 -1157.3305 Eje 3 Fig.72 71710.25 3.1 -8555.4 -596.05 6.68 463.69 4343.2 14.16 Cx= Sumatoria VX/ sumatoria Vol=23.1 4.475 5.95 1396.7 4577.99 143498.33 1145.75 6.6 7.491 30.978 CY= Sumatoria Vy/ sumatoria Vol=1.05 3.022 -195381.953 Y 5. Diam Long Vol X Y 1 58.5 30.358 -6081.03 -28232.79 1882603.5625 -1818.27 684.4 1.89 8.25 3.287 CY= Sumatoria Vy/ sumatoria Vol=15.358 -1818.45 20.2 10.8 5.55 1.067 -1818.8 8.193 Cx= Sumatoria VX/ sumatoria Vol=28. 1 2 3 4 5 6 SUMA Vol X 12398.39 1428274.183 3.32 473.52 3293.4 77032.644 CZ= Sumatoria VZ/ sumatoria Vol=23.87 8.123 29.61 14.71 1844.55 11.52 VY VZ 275858.3 6.55 5.4 -13474.516 Z 0.286 128376.73 351911.145 13279.6 4100.9 877.16 VZ 3890.183 3.63 636000.41 2366823.333 214.358 3423338.35 3.286 785731.33 1749.1 20.556 CZ= Sumatoria VZ/ sumatoria Vol=28.1 4.1 68793.28 2.7 15.25 26.89 8105.998 235.95 3 17.3 1.83 -2603.317 3428644.5 61.05 154044.325 -1817990625 -130467.275 133995.35 Z 22.28 1396.2 10.42 230668.845 -137441.66 1.845 2366823.022 26819. Long 1 2 3 4 5 6 SUMA Espesor Vol X Y 29 20.358 -6081.99 143498.68 8105.4 -596.175 VX 12.9 19.95 2.523 2.25 10.978 Cuchilla Fig.04 15596.1 20.39 9835.8 -1157.25 21.593 45 .

178 N D1= 0.CY= Sumatoria Vy/ sumatoria Vol=23.71 CZ= Sumatoria VZ/ sumatoria Vol=8.6 Fig.0055 m 46 .12011 Kgr W= masa * gravedad= 1.4ª) = 168 Watts Masa= 0. Eje 1 Premisas P= V*I= (120 v)(1. centro de masa.

055 m 𝑇= 𝑃 2𝜋𝑓𝑟 𝐽= 𝜋𝑑4 32 𝜏= 𝑇𝑟 𝐽 𝑻= 𝑱= 𝝉= 168 = 𝟎.178(0.1017 N 𝑁 = 𝐹𝑡𝑎𝑛∅𝑜 𝑁 = 698.0328) + Rcz(0.4456/(0.983610 FB= T/r= 0.4638(0.407 N ESFUERZOS Los esfuerzos principales son los esfuerzos máximos a tensión y compresión en la estructura estática. En el eje Y M = F*d MRcy = 27.005) + Rcy(0.005) – 1.1017(0.6379(0) = 0 MFBy = 302.47𝑡𝑎𝑛20𝑜 = 254.00275) = 𝟏𝟑.2 Cálculo de las reacciones ∑Fy = FB – Ray – Rcy = 0 Ray + Rcy = 302.22𝑁 II.5105 47 .503 N ∑Maz = -103.325(0. 𝟒𝟒𝟓𝟔 𝐧 ∗ 𝐦𝟐 2𝜋60 𝜋0.1017(0.0055/2) = 302.00554 𝟒 = 𝟖. 𝟔𝟒 𝑴𝑷𝒂 −11 8.1017 N ∑May = 302.055) = 0 Rcy = 27.6379 N ∑Fz = N + W – Raz – Rcz – = 0 Raz + Rcz = 104.L= 0.096 N Raz = 94. mediante la transformación de esfuerzo plano.4638 N Ray = 274.055) = 1.055) = 0 Rcz = 10.005) = 1. 𝟗𝟖𝟑𝟔−𝟏𝟏 𝟏𝟎 𝒎𝒎 32 0.2.4456(0.5105 MRay = 274.

979 ± 2 92.0386 MNz = 103.0254 N i= # de dientes del engrane A/ # de diente del engrane B i= 8/80= 0.055) = 0.178(0.477 − 33. 𝟓𝟎𝟏𝑴𝒑𝒂 𝝈𝟐 = 𝟑𝟎.979 2 2 + (13.00553 En el eje z MRcz= 10.477𝑀𝑝𝑎 𝜋0. 𝟗𝟓𝟓𝑴𝒑𝒂 𝜏𝑥𝑦 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 𝝉𝒚𝒛 = 𝟑𝟐.59 gr W= m* grav.096(0.00553 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 92.5105) = 92.555 MRaz = 0 MW = 1.517 𝜎𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 𝜎2 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 ± 2 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 32(0.325(0.555) = 33.979𝑀𝑝𝑎 𝜋0.477 + 33. 𝟐𝟕𝟑 𝑴𝒑𝒂 Eje 2 Premisas Acero AISI 1006 CD masa: 2.273 𝝈𝟏 = 𝟗𝟓.005) = 0.1 48 .0328) = 0. = 0.228 ± 32.𝜎𝑚𝑎𝑥 = 32𝑀 𝜋𝑑3 𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 32(1.642 ) 𝜎1 𝜎2 = 63.

1) = 0.002025) = 22.3.004054 𝟒 = 𝟐.0211) = 0 MA= 0.04456 N*m2 𝐽= 𝜋𝑑4 32 𝜏= 𝑇𝑟 𝐽 𝑱= 𝝉= 𝜋0.1693 NM II.0049 N 𝑁 = 𝐹𝑡𝑎𝑛∅𝑜 𝑁 = 22.4456(0. 𝟔𝟒𝟏𝟑−𝟏𝟏 𝟏𝟎 𝒎𝒎 32 0.009𝑁 Cálculo de las reacciones Eje XY Fig.4456(0. 𝟒𝟏𝟔𝟑 𝑴𝑷𝒂 −11 2.002025) = 𝟑.0128) – N(0.W +Raz = 0 Raz = 8.641310 F1= T/r= 0.04456/(0.T2= T*i= 0.0049𝑡𝑎𝑛20𝑜 = 8.3 ESFUERZOS En el eje XY 49 .0344 N ∑Maz = MA – W(0.0049 N Eje XZ Fig. 12 ∑Fz = -N . 11 ∑Fy = -F1 + Ray= 0 Ray = 22.

004053 En el Eje XZ MRaz= 0 MA= 0.00594 𝟒 = 𝟏.4863) = 74. 𝟐𝟔𝟐𝟓 ± 𝟐𝟒.4863 Nm 𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 32(0. 𝟓𝟒𝟐𝟒 74.0221)= 0. 𝟒𝟏𝟔𝟑 2 ) 𝜎1 = 74.7201𝑀𝑝𝑎 𝝉𝒚𝒛 = 𝟐𝟒.1690 NM 𝜎𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 𝜎2 = 32(0.566 − 25.959𝑀𝑝𝑎 𝜋0.000325 NM MN= 0.1690) = 25.004053 74.00295m I= 10/73= 0.959 ± 2 𝜎1 𝜎2 = 𝟓𝟎.13)= 0.4609 R=0. 𝟓𝟒𝟐𝟒 𝑴𝒑𝒂 Premisas Acero Aisi 1006 CD Sy= 280 Mpa Masa= 46.98 gr W= masa * gravedad = 0. 𝟏𝟖𝟗𝟔−𝟏𝟎 𝟏𝟎 𝒎𝒎 32 50 .566𝑀𝑝𝑎 𝜋0.005928 Nm 𝐽= 𝜋𝑑4 32 𝑱= 𝜋0.04456(0.959 2 2 + (𝟑.8049 𝑀𝑝𝑎 𝜎2 = 25.13 T3= T2*i= 0.1693 NM MW= 0.566 + 25.MRay = 0 MF1= F1(0.

291𝑀𝑝𝑎 𝜋0.00593 En el Eje XZ MFLz= 0 51 .023) Rbz= -26.0115) – F2(0.3362 N ESFUERZOS En el eje XY MFLy = 0 MRby= 0.3795N Flz= 0.0095 N 𝑁 = 𝐹2𝑡𝑎𝑛∅𝑜 𝑁 = 2.𝜏= 𝑇𝑟 𝐽 𝝉= 0.0462) = 2. 𝟏𝟒𝟕 𝑴𝑷𝒂 F2= T/r = 2.0095 Eje XZ ∑Fz = FLz + Rbz(0. 𝟏𝟖𝟗𝟔−𝟏𝟎 𝟏𝟎 = 𝟎.023)(0.Rby(0.0462 Nm MF2= 0.0115) – W(0.023) – W + N= 0 Flz= RBZ(0.0462 Nm 𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 32(0.023)(0.739 N Fly= -2.005928(0.02136) +N(0.00295) 𝟏.023) = 0 Rby = 174.023) ∑May = RBy(0.023) – W + N ∑Maz = RBz(0.023) – F2 = 0 Fly= F2.0095𝑡𝑎𝑛20𝑜 = 0.7314𝑁 REACCIONES Eje XY ∑Fy = FLy + Rby(0.

𝟓10 m 𝜏= 3𝑉 2𝐴 = 3(0.291𝑀𝑝𝑎 𝜋0.0214 Nm 52 .007 NM MW= 0.0098 NM MN= 0.02783 kg W= 0.11988)= 17226.291 − 2. 𝟗𝟏𝟒 𝑴𝒑𝒂 Cuchilla Premisas Masa =0.00593 2.273)/2(0. 𝟏𝟒𝟕 2 ) 𝜎1 = 5. 𝟗𝟏𝟒 32(0.37 REACCIONES Eje XY ∑Fy = -FLy + Ray= 0 Ray= Fly= -2.273 N −9 I= bh3/12 = 𝟖.291 + 2.291 ± 2 𝜎1 𝜎2 = 𝟐.205 𝑀𝑝𝑎 𝜎2 = −0.0462 NM 𝜎𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 𝜎2 = 2.6092 N ESFUERZOS En el eje XY MFLy = -0.0462 ) = 2.291 2 2 + (𝟎.0322 MRay= -0.623𝑀𝑝𝑎 𝝉𝒚𝒛 = 𝟐.0095 Eje XZ ∑Fz = FLz + Raz – W = 0 Raz=0. 𝟐𝟗𝟏 ± 𝟐.MRbz= 0.

393>Sy/n. 𝟓10 En el Eje XZ MFLz= -0. Caso #1 𝝈𝑨 > 𝝈𝑩 > 0 𝝈𝑨 >Sy/n .37𝑃𝑎 −9 𝟖. 𝟎𝟔𝟓 ± 𝟏𝟖𝟕𝟏.. N= Sy/84. 53 . n= 6.005379 MRaz= 0.00266(0.24 𝑃𝑎 −9 𝟖. 𝟎𝟔𝟓 𝑷𝒂 V.00266 NM 𝜎𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1 𝜎2 = 0.Teoria de fallas Eje 1 Sy= 530 Mpa Cortante max.393.0214(0.133 𝑃𝑎 𝜎2 = 0 𝝉𝒚𝒛 = 𝟏𝟖𝟕𝟏.006488 NM MW= 0. n=Sy/𝝈𝑨 = 5.𝜎𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 0.0555 ) = 17226.00548) = 13484. 𝟓10 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 ± 𝜎𝑥 +𝜎𝑦 2 2 + 𝜏𝑥𝑦 2 𝜎1 𝜎2 = 𝟏𝟖𝟕𝟏.599 Energia de deformacion 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 84.28 Eje 2 Sy= 280 Mpa Cortante max. 𝟎𝟔𝟓 𝜎1 = 3742.

25 Cuchilla Sy= 30 Mpa Cortante max. n=Sy/𝝈𝑨 = 5.8278. n=Sy/𝝈𝑨 = 2. n= 4.17 Energia de deformacion 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 n= 5.18 54 . n=Sy/𝝈𝑨 = 3.Caso #1 𝝈𝑨 > 𝝈𝑩 > 𝟎 𝝈𝑨 >Sy/n .25 Eje 3 Sy= 280 Mpa Cortante max.8278>Sy/n. Caso #2 𝝈𝑨 > 𝟎 > 𝝈𝑩 𝝈𝑨 >Sy/n .68 Energia de deformacion 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 n= 4.743 Energia de deformacion 1 𝜎1 − 𝜎2)2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 − (𝜎3 − 𝜎1)2 )/2) 2 65. N= Sy/65. Caso #2 𝝈𝑨 > 𝟎 > 𝝈𝑩 𝝈𝑨 >Sy/n .

𝟔𝟔 𝑎 + 𝑆𝑒 𝑆𝑦 Goodman mod.402 MPa Caracterización de esfuerzos fluctuantes 𝜎𝑚 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 95.Analisis resistencia a la fatiga.5 + 30.VI.62)−.2725 2 2 𝑅= 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 3.. tabla A20 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ 𝑘𝑎 = 0. 55 .0355 𝑘𝑐 = 0.51 𝜎𝑚 Factor de seguridad dinámico Soderberg 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟐.1216 D = 5.955 = = 32.5 7.107 = (5.107 = 1. Eje 1 Sut= 630 MPa.59 𝑆𝑒′ = 315Mpa 𝑆𝑒 = 23.5 − 30.085 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝐴= 𝜎𝑎 = 0.955 = = 63.5 𝑘𝑏 = (𝑑 7.2275 2 2 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 95.62)−.

5 𝑘𝑏 = (𝑑 7.𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟐.8049 + 25.107 = (4.908 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝐴= 𝜎𝑎 = 0.488 𝜎𝑚 Factor de seguridad dinámico Soderberg 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛 56 .1734 D = 5.107 = 1.62)−. 𝟔𝟕𝟔 𝑎 + 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 Eje 2 Límite de resistencia a la fatiga Sut= 330 MPa.7021 = = 50.8049 − 25.26 2 2 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 74.7021 = = 24.06 MPa Caracterización de esfuerzos fluctuantes 𝜎𝑚 = 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 74.62)−.59 𝑆𝑒′ = 165Mpa 𝑆𝑒 = 18.5424 2 2 𝑅= 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 2.05 7.07 𝑘𝑐 = 0. tabla A20 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ 𝑘𝑎 = 0.

tabla A20 𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ 𝑘𝑎 = 0.173 D = 5.62)−.1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟎.828 2 𝑅= 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 8.544 𝜎𝑚 Factor de seguridad dinámico 57 . 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟎.107 = 1. 𝟔𝟔 𝑎 + 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 Eje 3 Límite de resistencia a la fatiga Sut= 330 MPa.31MPa Caracterización de esfuerzos fluctuantes 𝜎𝑚 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 2.028 𝑘𝑐 = 0.59 𝑆𝑒′ = 165Mpa 𝑆𝑒 = 17.355 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝐴= 𝜎𝑎 = 2.9 𝑘𝑏 = (𝑑 7. 𝟔𝟓 𝑎 𝑆𝑒 + 𝑆𝑦 Goodman mod.291 2 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 5.

𝟗𝟏𝟎𝟏 𝑎 + 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 58 . 𝟖𝟗𝟗 𝑎 + 𝑚 𝑆𝑒 𝑆𝑦 Goodman mod. 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎𝑚 = 𝟐.Soderberg 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 + = 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛 1 𝒏=𝜎 𝜎 = 𝟐.

59 .

60 .

61 .

62 .

63 .

64 .

65 .

Eje 1. Lubricación de cojinetes de contacto rodante. 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = 77℉ + 𝑆𝐴𝐸20 59℉ = 106. verificación. ∆𝑇0 = 59℉.5℉ 2 De la figura 12-12: 𝜇 = 8. En el análisis de la lubricación. 𝑇1 = 25℃ = 77℉. De esta forma se llevará cabo los pasos siguientes: selección del aumento de temperatura.473 𝑝𝑢𝑙𝑔 66 .439 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑙 = 0.0 𝜇𝑟𝑒𝑦𝑛 𝑟 = 0. primero se selecciona un tipo de aceite que sirve como base para comenzar.3.1.

473 = 0.03431 157.439 0.1667 rps Ra = 65.439 4.54 𝑑 De la tabla 12-16 [1]: 𝑕0 ≈ 0.6 → 𝑕0 = 0.2870 lbf (siemdo A el cojinete que soporta más carga) 𝑃𝑎 = 𝑓𝑎 = 2𝜋 2 65.439 0.439 = 1.001125 𝑁 = 250 rpm = 4.55 0. la relación de flujo lateral al flujo total: 𝑄𝑠 = 0.6 0.002248 Eje 3.001125 2 8.001125 De la tabla 12-19 [1].5 = 0.001125 = 6.75 × 10−4 pulg 𝑐 De la tabla 12-17 [1]: ∅ = 60° De la tabla 12-18 [1]: 𝑓= 17.63𝑥10−3 157.1667 0.2 0.0 × 10−6 4.439 𝑆𝑎 = 0.2870 2 0.207 psi 8.004088083 = 0. 67 .004088083 De la tabla 12-20 [1].5 × 10−6 4.04485 0.207 0.1667 0.207 𝑙 ≈ 0.473 = 157.De la tabla 12-3 para un ajuste de operación estrecha: H8/f7 𝑐 = 0.001125 0.001125 0.1667 = 0. la variable de flujo: 𝑄 = 4.

71 2 0.0 𝜇𝑟𝑒𝑦𝑛 𝑟 = 0.1667 = 0.6𝑥10−3 425.439 𝑆𝑎 = 0.1667 0.0 × 10−6 4.5 × 10−6 4. 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = 77℉ + 𝑆𝐴𝐸20 59℉ = 106.506 psi 8.439 = 0.54 𝑑 De la tabla 12-16 [1]: 𝑕0 ≈ 0.75 × 10−4 pulg 𝑐 De la tabla 12-17 [1]: ∅ = 60° De la tabla 12-18 [1]: 68 .506 0.1667 rps Rb = 176.439 0.439 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑙 = 0.001125 2 8.001125 𝑁 = 250 rpm = 4.506 𝑙 ≈ 0.001125 = 6.∆𝑇0 = 59℉.01257 425.473 𝑝𝑢𝑙𝑔 De la tabla 12-3 para un ajuste de operación estrecha: H8/f7 𝑐 = 0.5℉ 2 De la figura 12-12: 𝜇 = 8.71 lbf (siendo B el cojinete que soporta más carga) 𝑃𝑎 = 𝑓𝑎 = 2𝜋 2 176.473 = 425.001125 0.6 0. 𝑇1 = 25℃ = 77℉.6 → 𝑕0 = 0.

02125 8 = 0.55 0.001125 0. Cálculos para el engrane 1 (helicoidal) ubicado en la posición A del Eje 1.439 0.0083 𝑝𝑏 = 𝑝 cos ∅ = 0. Engranes.004088083 = 0.02125 pulg Radio de paso: 𝑟𝑏 = 𝑟 cos ∅ = 0.001125 De la tabla 12-19 [1].0083 cos 20º = 0.002248 3.0078 pulg Relación de número de dientes (número de dientes de la corona entre número de dientes del piñón): 𝑚 = 𝑁𝐺 𝑁𝑃 = 80 8 = 10 Espesor del diente: 𝑡 = Interferencia 𝑵𝑷 = 𝑁𝑃 = 𝑝 2 = 0.02125 2 Paso circular (transversal): 𝑝 = 𝜋𝑑 𝑁 Paso base: = cos 20º = 0.00 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 El mínimo de dientes que puede tener un piñón sin interferencia para una relación de transmisión de 10.0083 2 𝟐𝒌 𝟏+𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 2 1 1 + 2 10 = 0.04485 0.00999 pulg 𝜋 0.004088083 De la tabla 12-20 [1].439 4. ω=250 rpm.2. la relación de flujo lateral al flujo total: 𝑄𝑠 = 0. El cual engrampa y función como piñón con el engrane 2 (helicoidal) de la posición A2 del Eje 2 el cual funciona como corona.2 0. un ángulo de presión de 20º y dientes de 69 . Engrane 1: 8 dientes.1667 0. Por conveniencia estos cálculos serán realizados en el sistema ingles y posteriormente sus resultados traducidos al sistema internacional. ángulo de hélice ψ = 20º Diámetro de paso: 𝑑 = 0.𝑓= 17.5 = 0. Angulo de presión Ø = 20º.473 = 0.00415 sin2 20º 𝒎 + 𝒎𝟐 + 𝟏 + 𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 10 + 102 + 1 + 2 10 sin2 20º = 17. la variable de flujo: 𝑄 = 4.

059 pulg Relación de número de dientes (número de dientes de la corona entre número de dientes del piñón): 𝑚 = 𝑁𝐺 𝑁𝑃 80 = 73 = 2 𝑝 2 Espesor del diente: 𝑡 = Interferencia 𝑵𝑷 = 𝑁𝑃 = 2 1 1+2 2 = 0. Engranaje 2 Engrane 2: 80 dientes. Angulo de presión Ø = 20º. ω=250 rpm. Por lo tanto.628 𝑝𝑏 = 𝑝 cos ∅ = 0. el piñón de 17 dientes está bien en cuanto a este criterio. ángulo de hélice ψ = 20º Diámetro de paso: 𝑑 = 16 pulg Radio de paso: 𝑟𝑏 = 𝑟 cos ∅ = 16 2 Paso circular (transversal): 𝑝 = 𝜋𝑑 𝑁 Paso base: cos 20º = 7.profundidad completa es 17 dientes.314 𝟐𝒌 𝟏+𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 𝒎 + 𝒎𝟐 + 𝟏 + 𝟐𝒎 𝐬𝐢𝐧𝟐 ∅ 2 + 22 + 1 + 2 2 sin2 20º = 15 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.628 cos 20º = 0. sin2 20º = 14.156 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 70 .628 2 = 0.5 pulg = 𝜋 16 80 = 0.

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