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¿Que es el Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)?

El AMEF es una técnica que asegura que el producto resultante del diseño y los procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y expectativas del cliente. De esta manera se apoya no sólo al Control de Calidad, sino al mejoramiento continuo del proceso. Si se identifican modos de fallas potenciales se deberán iniciar acciones de mejora para eliminar las causas o ir disminuyendo la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es una técnica que: a) Evalúa los efectos de la falla potenciales del proceso relacionados con el producto. b) Identifica modos de falla potenciales del proceso relacionados con el producto. c) Detecta causas potenciales de manufactura o ensamble. d) Identifica variables importantes del proceso. e) Establece acciones para mejorar el proceso. f) Enfoca controles para prevención o detección de las condiciones de falla. AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Fallos) Es un método inductivo de análisis de la seguridad y/o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando para ello, el estudio sistemático de las causas y consecuencias de los fallos que puedan afectar a los elementos de este sistema. Objetivos del AMEF: Analizar las consecuencias y los fallos que pueden afectar a un producto o un sistema. Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad… Precisar para cada modo de fallo dispone de los medios de detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones periódicas). Poner en evidencia los fallos de modo común.
ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
P RODUCTO P ARTICIP ANTES FECHA DE REALIZACION

Pag. ______ de ______.
FECHA DE REVISION

FUNCION

EFECTO

MODO

CAUSA

DETECCION

F

G

D

IP R

ACCION CORRECTORA

RESPONSABLE

ACCION IMPLANTADA

F

G

D

IP R

1. Producto. Especificar el producto que se está analizando. 2. Participantes. Indicar las personas encargadas del estudio del AMEF. Debe ser un grupo
pluridisciplinario: Ingeniería. Métodos, Fabricación. Asimismo se debe contemplar la figura del animador, como auténtico árbitro en la elaboración del AMEF.

3. Fecha de realización. Indicar la fecha en que fue realizado el AMEF.

Suponiendo que ha ocurrido el fallo. Causas típicas de fallos son las siguientes: • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Uso de material incorrecto Soldadura de mala calidad Material incorrectamente especificado Porosidad Corrosión antes del montaje Dimensiones no de acuerdo a plano Error de montaje Interpretación inadecuada del diseño Par de apriete incorrecto Lubricación insuficiente Sobrecarga Demasiado caliente Mantenimiento inadecuado Demasiado frío Dañado en producción Tratamiento térmico incorrecto Omitido Impurezas en el material Alineación incorrecta Adelgazamiento Excentricidad Marcas de utillajes Desequilibrio Formación de grietas Espesor incorrecto del material . 8. Indicar lo más brevemente posible la función de la pieza o conjunto que se está analizando. hay diferentes modos potenciales de fallo y puede ser preferible relacionar las funciones separadamente. con la función que realiza la misma. se recomienda comenzar con una revisión de los informes realizados en AMEF anteriores. Para complementar este punto. describir los efectos del mismo. 5. Relacionar todas las causas potenciales de fallo atribuibles a cada modo de fallo. Las causas relacionadas deben ser lo más concisas y completas posibles. de modo que las acciones correctoras puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes. Cuando el conjunto tiene numerosas funciones. y de los estudios de fiabilidad de componentes parecidos. Se supone que el fallo puede ocurrir. Función de la pieza.4. Deben tenerse también en cuenta aquellos fallos potenciales que solamente ocurrirán bajo ciertas condiciones extremas de funcionamiento. Indicar el número de la última revisión y la fecha correspondiente. Estos efectos al ser percibidos por el cliente tienen la siguiente clasificación: • Sin consecuencias • Ligera molestia • Indispone o incomoda • Descontento • Gran descontento y/o gastos de reparación • Problema de seguridad 7. Efectos potenciales del fallo. pero no necesariamente. Modo de fallo potencial. Causas potenciales de fallo. 6. Relacionar cada modo de fallo potencial para cada pieza en particular. Fecha de revisión. de acuerdo con las observaciones o experiencias del cliente.

Índice de gravedad de los efectos del fallo (o fallos) en el cliente. sean normas industriales en práctica.• • Pintura – recubrimiento de mala calidad Estructura incorrecta del material. No obstante. Calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala de 1 a 10. a menos que estén en la especificación de Ingeniería. Los controles actuales son aquellos que han estado o se están utilizando para un diseño parecido. F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Probabilidad de aparición P1 x P2/1 0 a 3/100 000 3/100 000 a 10/100 000 1/10 000 a 3/10 000 3/10 000 a 10/10 000 1/1 000 a 3/1 000 3/1 000 a 10/1 000 1/100 a 3/100 3/100 a 10/100 10/100 a 30/100 30/100 a 100/100 11. en este cálculo deben ser considerados todos los controles cuya misión sea la de prevenir la aparición de la causa de fallo. También deberá observarse que la verificación de dimensiones críticas para una pieza en desacuerdo con el diseño. Frecuencia. o hayan sido verificados por el sector afectado. 10. Cuando se asigna la clasificación por ocurrencia. debido a que no impide el acontecimiento de la causa potencial del fallo. etc. una vez ocurrida la causa de fallo. no influye en el promedio de ocurrencia. Se considera como un control de detección. Si son considerados necesarios otros controles específicos de cualquier tipo. No debe suponerse que los controles actuales han de ser utilizados en este caso. Se deben combinar mentalmente estas dos probabilidades para calcular la clasificación de la ocurrencia. A la pieza en desacuerdo con el diseño. le fue adjudicada una clasificación de ocurrencia de acuerdo con la escala de clasificación. si han sido aprobados por la sección apropiada. estos deberán estar de acuerdo con la acción recomendada y añadidos a la especificación de Ingeniería. ésta provoque el efecto nocivo (modo) indicado. Para un diseño completamente nuevo los controles pueden ser sumamente limitados o inexistentes. Reflejar todos los controles actuales diseñados para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante. . • La probabilidad de que. Para este cálculo debe suponerse que la causa del fallo y de modo de fallo no son detectados antes de que el producto llegue al cliente. debido a que la probabilidad de que una pieza de este tipo origine un fallo de fatiga es sumamente baja. en base a una escala de 1 a 10. 9. deben ser consideradas dos probabilidades. Detección. aún cuando la aparición de una pieza no de acuerdo con el diseño puede ser relativamente alta. Los controles realizados deberán estar orientados a la prevención o detección de las causas específicas de fallo. a saber: • La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Gravedad. se pueden usar controles planificados. sean usadas en un diseño parecido. Para esta probabilidad deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la causa de fallo en el elemento designado.

. La acción correctiva debe ser positiva e identificada específicamente. Después de que una acción haya sido implantada. y el último un incremento en la inspección del control de calidad. El IPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo para posibles acciones correctivas. Así mismo se definirá un Plan de Acción y se determinarán los responsables y plazos oportunos. Es el producto de la frecuencia. Incluye una descripción breve de la acción correctiva recomendada. Índice que representa la probabilidad de que la causa o el modo. No Detección. siendo el segundo tipo un cambio en el proceso. la gravedad y la no detección. Acción Implantada. Un cambio en el diseño del componente o sistema deberá ser el primer tipo de acción considerada. indicarlo incluyendo el símbolo NR (no requerida en esta columna). 16. Índice de Prioridad Riesgo (IPR). 15. Indicar el área y persona responsable de la acción correctora. y debe ser calculado para todas las causas de fallo. Se llevará a cabo una acción correctora para las causas con IPR > 100. Acción correctiva. Responsable. llegue al cliente. Si no se quiere una acción correctora. IPR= frecuencia x gravedad x no detección 14. DE ALCANZAR AL USUARIO 0% A 2% 2% A 12% 12% A 22% 22% A 32% 32% A 42% 42% A 52% 52% A 62% 62% A 72% 72% A 82% 82% A 100% 13. suponiendo que aparezca. incluir una breve descripción de la acción tomada.G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Fallo Menor Sin degradación de las prestaciones Con señal anticipadad Degradación importante de las Con señal anticipada Sin señal anticipada (Avería) Sin señal anticipada Percepcion del cliente Sin consecuencias Ligeras molestias Indispone o incomoda Descontento Gran descontento y/o gastos de reparación Problema de SEGURIDAD 12. Es recomendable incluir también un estado de la acción recomendada. D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROB.

. todas las acciones emprendidas como resultado de un AMEF. Se debe destacar la necesidad de emprender acciones correctoras. recomendando acciones provenientes de otros sectores de actividad. Una vez terminadas las acciones correctivas recalcular los índices de frecuencia. 19.17. 20. y siguiendo el curso de. gravedad y no detección y hallar el nuevo IPR resultante. 18.