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LAMEF

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA LABORATRIO DE METALURGIA FSICA Av. Osvaldo Aranha, 99- 60 andar - Sala 610 CEP: 90035-190 - Porto Alegre - RS - Brasil Fone: (51) 316 3565 / 316 3667 / 316 3668 FAX: (51) 316 3565 / 316 3988 e-mail: telmo@jupiter.demet.ufrgs.br www.lamef.demet.ufrgs.br

MECNICA DA FRATURA

Prof.Dr.Telmo Roberto Strohaecker

NDICE
Pg. Captulo 1- Introduo........................................................................................................................4 Captulo 2 - Efeito de Entalhes e Trincas...........................................................................................6 2.1 - Fator de Concentrao de Tenses......................................................................6 2.2 - Campo de Tenses Associado a Defeitos............................................................8 2.3 - Efeito da Espessura............................................................................................10 2.4 - Aspectos Macroscpicos de Fratura..................................................................13 2.5 Aspectos Microscpios de Fratura....................................................................15 2.6 Bibliografia........................................................................................................18 Captulo 3 - Mecnica da Fratura Linear Elstica............................................................................19 3.1 - Consideraes Sobre a Fractomecnica.............................................................19 3.2 - Mecnica da Fratura Linear-Elstica.................................................................19 3.3 - Aplicaes da Mecnica da Fratura Linear-Elstica.........................................22 3.4 Bibliografia.......................................................................................................25 Captulo 4 - Mecnica da Fratura Elasto-Plstica............................................................................26 4.1 - Campo de Utilizao.........................................................................................26 4.2 - Histrico............................................................................................................27 4.3 - Medidas de Abertura de Trinca.........................................................................28 4.4 - Desenvolvimento da Tcnica de CTOD............................................................30 4.4.1 Relao Entre a Abertura de Trinca e Deformao no Corpo de Prova.................................................................................................................................................30 4.4.2 Desenvolvimento da Curva de Projeto..............................................32 4.5 - Consideraes Sobre o Estgio Atual da Tcnica CTOD................................33 4.5.1 Ensaio de CTOD...............................................................................33 4.5.2 Uso da Curva de Projeto...................................................................34 4.5.3 Proposio de DAWES Para Trabalhar com Tenso Aplicada........35 4.5.4 Caracterizao de Defeitos...............................................................36 4.5.5 Confiabilidade da Curva de Projeto..................................................37 4.5.5.1 Procedimento Para Testar a Confiabilidade da Curva de Projeto..............................................................................................................................................37 4.6 Bibliografia......................................................................................................38 Captulo 5 - Mecnica da Fratura Aplicada Fadiga.....................................................................39 5.1 - Aplicao da Mecnica da Fratura em Fadiga.................................................39 5.2 - Regio Intermediria de Crescimento de Trinca..............................................42 5.2.1 Mecanismos de Crescimento de Trinca na Regio Intermediria.....43 5.3 - Regio de Altas Taxas de Crescimento de Trinca em Fadiga..........................48 5.3.1 Microestrutura..................................................................................48 5.3.2 Tenso Mdia...................................................................................49 5.3.3 Efeito da Espessura..........................................................................50 5.4Comportamento em Fadiga Prximo ao Valor Limite de Propagao de Trinca..............................................................................................................................................50 5.4.1 Obteno Experimental do Valor Limite de Intensidade de Tenses para Propagao de Trinca...............................................................................................................51 5.4.2 Fatores que Influenciam K0...........................................................54 5.4.2.1 Fatores Microestruturais...................................................54 5.4.2.2 Fatores Mecnicos............................................................58 5.5 Bibliografia.....................................................................................................64 Captulo 6 - Fractomecnica Aplicada Fratura Assistida pelo Ambiente...................................66 6.1 - Fratura Assistida pelo Ambiente.....................................................................66
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pg. 6.2 - Utilizao da MFLE no Estudo da Fratura Assistida Pelo Ambiente..............67 6.3 - Fratura Assistida pelo Hidrognio....................................................................70 6.3.1 Qual a Fronteira Entre o Fenmeno de Corroso Sob Tenso e a Fratura Assistida Pelo Hidrognio?..................................................................................................71 6.4 - Existncia de um Valor de K Para Propagao de Trinca Assistida Pelo Ambiente (KIEAC).............................................................................................................................73 6.5 Resultados Apresentados por Aos de Alta Resistncia Mecnica Frente a Ambientes Agressivos.....................................................................................................................76 6.6 Bibliografia......................................................................................................80 Captulo 7 - Exemplos de Aplicao da Mecnica da Fratura........................................................82

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CAPTULO 1
1 - INTRODUO O projeto convencional na engenharia baseia-se em evitar falhas por colapso plstico. A propriedade normalmente especificada em cdigos de engenharia a tenso de escoamento convencional ou, em componentes mecnicos, a faixa de dureza. Desta forma a tenso de projeto ser a tenso que levaria o componente ao colapso plstico dividido por um fator de segurana. Este fator de segurana pode ser de 1,5 para vasos de presso fabricados em ao laminado, de 4 para aplicao similar com ao fundido e variando de 5 at 10 para cabos de ao. Conforme este procedimento o fator de segurana no considera a possibilidade de fratura por um modo alternativo como a fratura frgil. Geralmente aceito que o fator de segurana evita a ocorrncia de fraturas frgeis. Entretanto, na prtica, tem-se verificado que isto nem sempre verdadeiro. Existem situaes em que falha de componentes ocorrem a partir de trincas com tenses aplicadas abaixo da tenso de projeto. Em termos de engenharia este um tipo de fratura frgil incentivada por concentradores de tenses que agem, normalmente, no sentido de restringir a deformao plstica. Em servio comum a ocorrncia de trincas junto a regies de altas tenses como filetes, rasgos de chaveta, redues bruscas de seo e outras descontinuidades. Os defeitos tipo trinca mais comuns so: - trincas de solidificao, - trincas de hidrognio em soldas, - decoeso lamelar, - trincas nucleadas em servio por fadiga ou corroso sob tenso. Normalmente estes defeitos so detectados e avaliados quanto as suas dimenses por tcnicas de ensaios no destrutvos. O objetivo da Mecnica da Fratura a de determinar se um defeito tipo trinca ir ou no levar o componente a fratura catastrfica para tenses normais de servio permitindo, ainda, determinar o grau de segurana efetivo de um componente trincado. O grande mrito da mecnica da fratura a de possibilitar ao projetista valores quantitativos de tenacidade do material permitindo projetos que aliem segurana e viabilidade econmica. A mecnica da fratura quando aplicada fadiga e a corroso sob tenso permite a operao segura de componentes com defeitos prvios e/ou trincas nucleadas em servio. evidente que a presena de uma trinca afeta a resistncia de um componente. Desta forma durante o crescimento da trinca a resistncia estrutural vai sendo minada. O controle de fratura tem o objetivo de prevenir a fratura devido a defeitos e trincas frente a carregamentos em servio. Uma forma de prevenir a fratura fazer com que a resistncia no caia abaixo de determinado limite. Isto significa que deve ser evitado que as trincas atinjam tamanhos crticos. So apresentados, assim, dois problemas a serem resolvidos: - calcular o tamanho de defeitos admissveis (deve-se determinar como o tamanho da trinca afeta a resistncia global). - calcular o tempo de operao em segurana (definio do tempo necessrio para uma determinada trinca alcanar o tamanho crtico). A ferramenta matemtica para possibilitar a anlise de defeitos permissveis a mecnica da fratura. Ela fornece os conceitos e equaes utilizadas para determinar como as trincas crescem e quanto podem afetar a resistncia de estruturas. A mecnica da fratura divide-se em: - mecnica da fratura linear-elstica (MFLE) - mecnica da fratura elasto-plstica. (MFEP) A primeira normalmente utilizada em situaes em que a fratura ocorre ainda no regime linear-elstico. Isto pode ocorrer para ligas de altssima resistncia mecnica ou mesmo em ligas
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com resistncia moderada desde que empregadas em uma espessura razovel. a espessura que ditar se o regime o estado plano de deformao (estado triaxial de tenses) em que a mecnica da fratura linear-elstica aplicvel ou o estado de tenso plana (biaxial de tenses) em que a mecnica da fratura elasto-plstica aplicvel. Apesar da complexidade que envolve a mecnica da fratura a mesma pode ser aplicada no controle de fratura desde situaes bem simples como: - um martelo, em que deve ser escolhido um ao com tenacidade apropriada, At situaes da alta complexidade tecnolgica como: - um avio, que no desenvolvimento de ligas de alta resistncia mecnica envolva a anlise de tolerncia de defeitos (tamanho crtico de trincas), avaliao do comportamento em fadiga do material (taxa de propagao de trinca em fadiga), susceptibilidade a meios agressivos (corroso sob tenso), testes de prottipos e, em operao, os planos de inspeo (reparo e troca de peas).

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CAPTULO 2
2 - EFEITO DE ENTALHES E TRINCAS. Toda abordagem da mecnica da fratura procura considerar o campo de tenses e deformaes junto a defeitos em componentes. Isto por si s caracteriza uma abordagem que preenche uma lacuna existente na rea de projetos. As tcnicas da mecnica da fratura baseiam-se no: - comportamento linear-elstico (MFLE), parmetro representativo do campo de tenses a frente de um defeito, - comportamento elasto-plstico (MFEP), capacidade de deformao localizada a frente de um defeito. O comportamento de materiais frente a defeitos nem sempre facilmente previsvel. 2.1 FATOR DE CONCENTRAO DE TENSES A abordagem de um projeto convencional limita-se a determinar o fator de concentrao de tenses (Kt) associado a alguma descontinuidade geomtrica. Este valor, multiplicado pela tenso nominal, indica o nvel de tenses efetivo. Com isto o projetista j teria uma referncia para utilizao de um fator de segurana. Segundo esta abordagem uma tenso (a) aplicada a uma placa contendo um furo elptico (figura 2.1) ter sua tenso aumentada nas extremidades do eixo da elipse normal aplicao da carga por uma relao dada pela equao: mx/a = 1 + 2a/b (2.1) onde: - mx a tenso mxima nas extremidades do defeito. - a a tenso aplicada - a o semi-eixo normal ao carregamento, - b o semi-eixo paralelo direo de carregamento.

Figura 2.1 - Placa com furo elptico produzindo uma concentrao de tenses. Considerando-se agora um defeito circular em que a igual a b tem-se para a equao 2.1: mx/a = 3 isto , o valor de magnificao de tenses em uma placa com um furo circular seria igual a 3. Para um defeito tendendo a planar o raio de curvatura () na extremidade da elipse dado pela equao: = b2 /a (2.2) As equaes 2.1 e 2.2 podem ser combinadas de tal forma, resultando:
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mx = 2.a (a/)0,5 Como na maioria dos casos a >> , ento: mx = 2.a (a/)0,5

(2.3) (2.4)

O termo 2.(a/)0,5 seria o fator de concentrao de tenses (Kt). O valor de Kt encontra-se listado (2,3) para uma infinidade de geometrias de peas/defeito. Na figura 2.2 so apresentados alguns exemplos. Por esta metodologia pode-se estimar o efeito de concentradores de tenses em componentes mecnicos como: rasgos de chaveta, redues de sees, filetes. destacado que, quanto maior o comprimento do defeito e menor o raio de curvatura da ponta deste, maior ser a magnificao de tenses. Para um defeito muito agudo, como uma trinca de fadiga, o valor de Kt tende ao infinito. Desta forma, esta abordagem s aplicada quando os concentradores de tenso so geomtricos, no contemplando situaes em que um componente apresente defeitos mais comuns, como trincas oriundas de fabricao ou nucleadas em servio.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 2.2. - Valores de Kt para quatro geometrias. a,b) carregamento axial de uma barra; c) placa com furo; d) eixo com rasgo de chaveta em toro(2).
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2.2 CAMPO DE TENSES ASSOCIADO A DEFEITOS Pela abordagem convencional um corpo entalhado deveria suportar um carregamento inferior quando comparado com um corpo liso. Esta diferena dada pelo valor de Kt associado. Esta afirmao vlida para ligas de altssima resistncia mecnica, porm no vlida, necessariamente, para ligas de baixa resistncia mecnica, de maior ductilidade. Em materiais com maior tenacidade, o efeito do entalhe age no sentido de restringir a deformao plstica podendo at aumentar a carga admissvel. Esta restrio a deformao plstica tem como principal efeito a mudana do modo de fratura fazendo com que esta passe a ser controlada por tenso e no por deformao, alterando o modo da fratura. A tendncia seria a passagem de micromecanismos de fratura dctil (por coalescncia de microcavidades) para frgil (clivagem). Considere uma situao em que se tenha duas placas paralelas de mesma seo submetidas a um carregamento (figura 2.3.a). Cada uma das placas sustentar a metade da carga total; a deformao nas barras ser igual causando uma elongao 1. Se uma barra for cortada, a outra ir suportar a carga total vindo a apresentar uma elongao de 21. Considere, agora, a situao em que as duas barras fossem unidas (figura 2.3.b). Para a repetio do carregamento anterior, a distribuio de tenses seria idntica a situao original com alongamento de 1. No entanto cortando-se uma seo equivalente a uma barra a seo restante tambm viria a suportar toda a carga aplicada, porm o elongamento seria menor do que 21. A barra cortada, intrinsicamente ligada a barra remanescente, ir dificultar a deformao desta. Ocorre que na transferncia de carregamento para esta seo acaba por ser gerada uma regio de distribuio de tenses complexa - um estado triaxial de tenses. A figura 2.4 ilustra o efeito da redistribuio de tenses no corpo devido a uma descontinuidade. Junto ao entalhe surge uma nova componente de tenso que age contra a deformao do corpo fazendo com que o alongamento seja menor. Este fenmeno de restrio deformao explica a "capacidade" de aumentar a resistncia de uma amostra feita de um ao com boa ductilidade mediante o emprego de entalhes (4,5) A tabela 2.1 apresenta o aumento do limite de escoamento pela relao de reduo em rea em um ao SAE 1018 de boa ductilidade. Tabela 2.1 Aumento da Resistncia por Entalhe (5) Reduo de rea por Razo do Limite de Escoamento da Entalhe no Corpo Barra Entalhada pela Barra Lisa 0 1 20 1,22 30 1,36 40 1,45 50 1,64 60 1,85 70 2,00 O fenmeno de aumento do limite de escoamento ocorre para materiais dcteis e explicada pela restrio deformao plstica associada ao entalhe(5). Este comportamento no previsto pela abordagem de projeto convencional que, pelo contrrio, emprega coeficientes de segurana a partir de valores de Kt.

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(a)

(b) Figura 2.3 - Modelo de barras. a) efeito do corte em uma barra isolada e b) efeito do corte de meia placa equivalente(5).

Figura 2.4 - Desenho esquemtico mostrando a tendncia de concentrao e de redistribuio de tenses devido existncia de um defeito(5).
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Um outro exemplo interessante e que ilustra a redistribuio das tenses associada a restrio da deformao a unio de duas barras de ao por solda prata. O limite de resistncia da solda prata de apenas 145 MPa. No entanto, quando a mesma empregada para unir duas barras de ao o limite de resistncia do conjunto tende a alcanar o valor limite de resistncia das barras de ao, 395 MPa. Novamente a explicao do fenmeno est ligada restrio a deformao plstica da solda prata pelas barras de ao. Quanto menor a espessura do filme de brasagem maior ser a resistncia do conjunto conforme ilustrado pela figura 2.5.

Figura 2.5 - Resultados do limite de resistncia de duas barras de ao SAE 1018 unidas por solda prata(5). 2.3 EFEITO DA ESPESSURA A tenso z que atua na direo da espessura de um corpo deve ser nula na superfcie, por que no pode haver tenso normal a uma superfcie livre, mas pode atingir um valor elevado no centro do corpo. No caso de uma chapa fina, z no pode crescer apreciavelmente e uma condio de tenso plana ir atuar. x , y 0 z = 0, em tenso plana (2.5) Quando a espessura suficientemente grande, z pode levar a um valor correspondente a uma situao de deformao plana (z = 0) que a seguinte: (2.6) z = (x + y ), em deformao plana Estas duas condies esto esquematizadas na figura 2.6 que mostra uma placa com espessura moderada e com entalhe e nela so posicionados dois cubos elementares, um no centro da placa, prximo ponta do entalhe, e outro prximo a superfcie livre(6), tambm junto ao entalhe. Uma conseqncia destas duas condies a maneira como o material apresenta deformao pois o plano de mxima tenso de cisalhamento varia. Esta diferena acarreta fratura em planos de 45o com o eixo de trao quando em estado tenso plana e normal ao eixo de trao quando em estado de deformao plana. A medida em que o carregamento aumenta sobre a placa, cada um dos elementos romper sob um nvel particular de solicitao mecnica, por cisalhamento (deslizamento de um plano atmico sobre outro), ou por clivagem (separao direta de planos atmicos).
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Uma anlise do critrio de escoamento indica que um estado de tenses hidrosttico (1 = 2 = 3 ) no pode produzir uma fratura dctil. Desta forma enquanto que o elemento do centro tende a apresentar uma fratura frgil a regio lateral do corpo vir a fraturar por cisalhamento.

Figura 2.6 - Estado de tenses com relao a posio dos elementos ao longo da espessura do material(6). Devido a variao do comportamento em relao ao estado de tenses sobre o corpo de prova uma grande variao na tenacidade produzida a medida em que se modifica a espessura do corpo. A fim de entender a forma da curva de tenacidade conveniente examinar as trs regies destacadas na figura 2.7. *Regio A. Nesta regio os corpos de prova tm espessura pequena e tendem a mostrar um aumento da tenacidade com o aumento da espessura. A fratura por cisalhamento pois h um estado plano de tenses. * Regio B. Na regio B o comportamento fratura mais complexo. A espessura do corpo de prova no to pequena para dominar o mecanismo de deslizamento (da regio A) nem suficientemente grande para dominar o estado triaxial de tenses que levaria a uma fratura predominantemente plana. No carregamento do corpo de prova quando atinge-se a carga Pp (correspondendo a tenso p da figura 2.7b) pode ocorrer uma fratura do tipo plana na regio central do corpo. Em um corpo de prova de grande espessura a fratura se propagaria catastroficamente (regio C) porque o processo ocuparia uma regio significativa da seo do corpo. Porm com a espessura da faixa B, grande parte da carga suportada pelos ligamentos laterais da seo que no permitem a instabilidade da fratura. A medida que a carga aumentada, alm de Pp, a fratura central plana se afunila (fenmeno de tunelamento) para o centro do corpo. Os ligamentos laterais podem ser cisalhados quando for atingido um deslocamento suficientemente grande na ponta da trinca e esta, como um todo, avana de uma forma composta: fratura do tipo plana, no centro, se afunilando e fratura tipo inclinada (fratura por lbios de cisalhamento) junto as bordas. Desta forma a espessura do corpo, para determinado limite de
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resistncia do material, que ir ditar o modo de fratura. A medida que aumenta a espessura passa a predominar a fratura plana em detrimento do cisalhamento das laterais do corpo. O comportamento em fratura desta regio estudado pela mecnica da fratura elasto-plstica. Por esta metodologia a escolha da espessura do corpo de prova deve ser baseada diretamente na espessura de trabalho procurando reproduzir as condies de fratura que poderiam ocorrer na prtica. * Regio C O comportamento fratura de corpos de prova de grande espessura predominantemente plana uma vez que a fratura dominada por um estado de deformao plana. Este estado triaxial de tenses implica em um alto valor da tenso trativa mxima, 11. Neste regime o comportamento fratura do material descrito, de forma precisa, pela mecnica da fratura linear elstica. Para a liga de Alumnio 7075 T6 da figura 2.7 a partir da espessura de 15 mm a abordagem da MFLE apresenta alta preciso na previso do comportamento em fratura do material.

Figura 2.7 - Variao da tenacidade com a espessura de uma liga 7075-T6 (Al, Zn, Mg) e perfis de fratura correspondentes(6). 2.4. ASPECTOS MACROSCPICOS DE FRATURA A superfcie de fratura de um corpo pode apresentar trs regies bastante distintas: Zona Fibrosa - corresponde a propagao estvel da trinca, isto , para cargas crescentes. Localizao, zona de maior triaxialidade, no centro de um corpo sem entalhe, p.ex. Zona Radial - corresponde a propagao instvel de trinca Zona Cisalhada - inclinada a 45o do eixo de trao em conseqncia do alvio de triaxialidade devido a presena de uma superfcie livre. A figura 2.8. ilustra estas trs regies em um corpo ensaiado em trao. Emoldurando toda a seo do corpo aparece a zona cisalhada (a 45o), onde pode ocorrer deformao plstica pois no
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existe triaxialidade de tenses. A seguir vem a zona radial, frgil, de propagao rpida de trinca. Corpos de prova feitos come materiais de grande ductilidade ou ensaiados a temperaturas elevadas podem no apresentar a zona radial. Por fim a terceira zona (central) a da fratura fibrosa, dctil Por exemplo o ao, SAE 4340, quando ensaiado em temperaturas acima de 80o C, apresenta uma fratura praticamente toda dctil. Porem em temperaturas mais baixas ou quanto mais frgil estiver o material, maior ser o tamanho da zona radial. Quanto maior a ductilidade do material estudado maior a participao das regies cisalhada e fibrosa.

Figura 2.8 - Representao das zonas cisalhadas, radial e fibrosa na fratura de um corpo cilndrico liso(6).

Figura 2.9 - Mudana na participao dos aspectos de fratura com a temperatura em ensaios de corpos lisos. Quanto mais baixa a temperatura maior o limite de escoamento e menor a ductilidade do ao(5). Se em corpos circulares pode-se ter as trs regies de fratura o mesmo acontece para sees quadradas e retangulares. A zona cisalhada emoldura toda seo do corpo. Para corpos retangulares, a medida que aumenta a razo da largura pela espessura a zona fibrosa ir apresentar uma forma elptica. A zona radial, se existir, passa a apresentar um aspecto diferente, e so normalmente so chamadas marcas de sargento. A medida que trabalha-se com uma espessura muito pequena passa a dominar um regime de tenso plana, predominando um aspecto de fratura por cisalhamento, deixando de existir a zona radial (figura 2.10).

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Figura 2.10 - Seo de fratura retangular. A zona radial apresenta aspecto de "marcas de sargento"(7). Para corpos que possuam entalhe, a morfologia da fratura alterada e tem-se: - o deslocamento da zona fibrosa do centro do corpo para o fundo do entalhe (figura 2.11) uma vez que o entalhe alm de concentrar tenses acarreta uma regio de triaxialidade de tenses. Assim, em corpos cilndricos a fratura ocorre da superfcie para o centro. No existe zona cisalhada e surge uma regio de arrancamento final. A triaxilidade de tenses associada ao entalhe impede a formao da zona cisalhada. As marcas de sargento apontam para a regio de incio de fratura.

Figura 2.11 - Efeito de entalhes. Deslocam o incio da fratura para seu vrtice(7). Uma aplicao prtica das marcas de sargento a de, exatamente, definir a zona de incio de fratura. A figura 2.12 mostra uma superfcie de fratura onde as marcas de sargento apontam para o local de incio da falha.

Figura 2.12 - As marcas de sargento indicam a regio de incio de fratura, marcada com uma flecha(8).
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2.5 ASPECTOS MICROSCPICOS DE FRATURA Os micromecanismos de fratura de um carregamento monotnico so classificados em trs tipos: I - coalescimento de microcavidades II - clivagem III - intergranular. I - Coalescimento de Microcavidades: Acompanhando os vrios estgios em um ensaio de trao tem-se que aps a mxima carga (regio limite com deformao uniforme), haver o inicio de deformao localizada com a formao de estrico em uma regio qualquer da rea til do corpo de prova. Uma vez que o material apresenta boa ductilidade inicialmente haver um descolamento das incluses (ou partculas de segunda fase) com respeito a matriz metlica. Este descolamento dar, ento, lugar a cavidades envolvendo as incluses. O crescimento e unio destas microcavidades (coalescimento de microcavidades) que acarretar a ruptura do corpo. Na figura 2.13 apresentada a estrico de um corpo de prova seguido pela nucleao de cavidades na seo central do mesmo. A fratura toda ela controlada por deformao. A figura 2.14 apresenta o aspecto de uma fratura por coalescimento de microcavidades.

(a)

(b)

Figura 2.13 - Estrico de um corpo de prova cilndrico. O coalescimento das cavidades vai diminuindo a seo resistente do corpo. Na figura (a) o desenho esquemtico do fenmeno e em (b) uma situao real observado em corpos de prova preparados metalograficamente na seo longitudinal (8).

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Figura 2.14 - Microcavidades na seo de fratura. Microscpio eletrnico de varredura. II - Fratura por Clivagem Compreende-se por clivagem a separao de planos cristalinos, com pouca deformao, com aspecto caracterstico, conforme pode ser visto na figura2.15. Este aspecto frgil de fratura incentivado pelo aumento do teor de carbono, pela presena de entalhes, pelo aumento da taxa de carregamento, pelo aumento do tamanho de gro e pela diminuio da temperatura de trabalho. O aspecto de "conchas", com facetas lisas de fratura.

Figura 2.15 - Aspecto das facetas de clivagem com "rios" caractersticos que indicam o sentido local de propagao da fratura. III - Fratura Intergranular Ocorre a separao pura e simples ao longo dos contornos de gro (figura 2.16). Este mecanismo, totalmente frgil, incentivado por gros grosseiros, fragilidade de revenido, fragilidade da martensita revenida, filme de cementita em contornos de gro e ao de meios agressivos (ao de hidrognio). Micromecanismos de fratura intergranular indicam um problema de material ou meio de trabalho.

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Figura 2.16 - Separao intergranular. MEV. 2.6 - BIBLIOGRAFIA [1] SHIGLEY, J.E. e MISCHKE, C.R., Mechanical Engineering Design, 5 ed., McGraw-Hill, 1989. [2] Metals Engineering Design, ASME Handbook, McGraw Hill, New York, 1953. [3] ROOKE, D. P. and CARTWRIGHT, D. J., Stress Intensity Factors, Her Majestys Stationery Office, Londres, 1974. [4] BROEK, D., The Practical Use of Fracture Mechanics, Kluwer, 1989. [5] HERTZBERG, R., Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials, 3o ed. Wiley, New York, 1989. [6] PARKER, A. P., The Mechanics of Fracture and Fatigue, Spon, London, 1983. [7] CETLIN, P. R. e SILVA, P.S.S., Anlise de Fraturas, Associao Brasileira de Metais, ABM, So Paulo. [8] Metals Handbook, Failure Analysis and Prevention, vol. 11, 9o ed, ASM, 1980.

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CAPITULO 3
3 - MECNICA DA FRATURA LINEAR-ELSTICA 3.1 CONSIDERAES SOBRE A FRACTOMECNICA "Embora todo cuidado possa ser tomado durante a fabricao, quase sempre inevitvel que estruturas de ao soldadas venham a apresentar alguma forma de defeito, embora pequenos e, essencial para ambos, projetista e executor - conhecerem qual a periculosidade da presena de defeitos em um dado material sob dadas condies externas de tenso e temperatura". Assim Burdekin, em um artigo publicado 1966, justificava a necessidade do desenvolvimento de tcnicas que conseguissem prever o comportamento de estruturas com defeitos prvios. Os conceitos da Mecnica da Fratura provaram ser adequado para a predio das condies de falhas de estruturas e foram divididos em dois ramos: a regida pelo comportamento Linear-Elstico (MFLE) e a regida pelo comportamento Elasto-Plstico (MFEP). A Mecnica da Fratura Linear Elstica a metodologia a ser empregada em situaes onde h possibilidade de ocorrer fratura sem ser precedida de extensa deformao plstica. Esta restrio deformao plstica pode ser decorrncia das prprias propriedades do material, aos de altssima resistncia mecnica, por exemplo, ou de fatores geomtricos como as dimenses da estrutura, mesmo para aos de mdia resistncia mecnica o estado de deformao plana pode ser alcanado, se houver espessura suficiente ou se a temperatura for suficientemente baixa. A MFLE pode ser empregada com sucesso medida em que a zona plstica for pequena em relao ao tamanho da trinca e das dimenses da estrutura que a contm. O sucesso MFLE em estabelecer um tamanho de trinca crtico, desenvolvida teoricamente e comprovada na prtica, fica restrita para casos em que no h deformao plstica aprecivel acompanhando a fratura. No entanto boa parte dos materiais empregados em construo mecnica apresentam plasticidade considervel quando solicitados, principalmente nas extremidades de defeitos eventualmente existentes. Para dar respaldo a estes casos , ento, empregada a Mecnica da Fratura Elasto-Plastica (MFEP). Entre os mtodos de avaliao desenvolvidos na MFEP encontramse a tcnica do CTOD ("Crack Tip Opening Displacement") e a Integral J. Conforme Harrison(2) no caso de aos estruturais de baixa para mdia resistncia mecnica pode-se pensar em termos da tradicional curva de transio dctil-frgil com a mudana de temperatura, pois estes materiais apresentam definida esta regio. Para materiais relativamente frgeis, no patamar inferior da curva de transio, ou para estruturas submetidas a tenses essencialmente elsticas, a tenacidade expressa em termos de KIC. J a partir da transio dctilfrgil a tenacidade preferencialmente expressa pelos parmetros da Mecnica da Fratura ElastoPlstica. 3.2 MECNICA DA FRATURA LINEAR ELSTICA Dividindo-se os modos de carregamento possveis em uma trinca chega-se a trs formas, conforme mostra a figura 3.1. -carregamento I (abertura da ponta da trinca) -carregamento II (cisalhamento puro - deslocamento das superfcies da trinca paralelamente a si mesmas e perpendiculares frente de propagao). -carregamento III (rasgamento - deslocamento das superfcies da trinca paralelamente a si mesmas). O campo de tenses na vizinhana da ponta de uma trinca pode ser caracterizado em termos de um fator intensidade de tenses (KIC) (figura 3.2) que, em coordenadas polares, dado por:
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ij = _____KI_____ . f ij () (2..r)0,5 onde:

(3.1)

- KI o fator de intensidade de tenses para o modo de carregamento I (carregamento em trao, deslocamento das superfcies da trinca perpendicularmente a si mesmas), - r a distncia da ponta da trinca, - o ngulo medido a partir do plano da trinca, - f ij uma funo adimensional de , cujo mdulo varia entre 0 e 1. Expresses similares so encontradas para trincas submetidas aos modos de carregamento II e III : importante ressaltar que, dado um determinado modo de carregamento, a distribuio de tenses em torno de qualquer trinca em uma estrutura com comportamento no regime linear-elstico semelhante, sendo completamente descrita pelo parmetro K. Isto , a diferena da magnitude de tenses alcanada entre componentes trincados depende apenas do parmetro fator de intensidade de tenses K que governado pela configurao geomtrica do componente trincado e pelo nvel e modo do carregamento imposto.

Figura 3.1 - Modos de carregamento bsicos de uma trinca.

Figura 3.2 - Coordenadas para descrio do campo de tenses na ponta de uma trinca . Alm disso, uma vez atendidas as condies preconizadas pela Norma ASTM E 399- 91 (3), tem-se um valor critico para o fator de intensidade de tenses (KIC) que uma constante, uma propriedade intrnseca do material da pea trincada, para uma dada situao de temperatura, taxa de carregamento e condio microestrutural. Por ser uma propriedade intrnseca do material, o valor de KIC pode ser utilizado na anlise de qualquer geometria possibilitando o clculo do tamanho crtico de trincas no projeto de estruturas.
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Solues de K, para um grande nmero de geometrias e modos de carregamento, so encontradas em manuais (como o da referncia(4)). Por exemplo, para o caso de uma trinca de comprimento 2a no centro de uma placa com dimenses tendendo ao infinito submetida a um carregamento trativo , tem-se que: (3.2) KI = (.a)0,5 Observa-se que a equao 3.1 prev que a medida que r tende a zero as tenses tendem para o infinito. Evidentemente, em materiais reais, estas tenses sero limitadas pelo escoamento localizado que ocorre em uma regio frente da trinca, denominada de zona plstica. O tamanho da zona plstica depende do modo de carregamento e da geometria do corpo, mas uma primeira estimativa pode ser dada pela equao 3.3: r = __1___ __KI2__ (3.3) 2 2 e onde: e a tenso de escoamento r o raio da zona plstica Assim, embora a distribuio de tenses elsticas caraterizada pelo parmetro KI seja vlida apenas nas proximidades da extremidade da trinca isto , quando r 0, ela no uma soluo correta exatamente na extremidade do defeito na regio caracterizada pela distncia r da equao 3.3. No entanto, uma vez que o tamanho da zona plstica seja pequeno comparado ao campo governado pelo fator de intensidade de tenses KI, a zona plstica poder ser considerada meramente como uma pequena perturbao no campo elstico controlado por KI(5). Experimentalmente, verificou-se que esta condio de "pequena" zona plstica esta assegurada quando o seu tamanho for, pelo menos, 15 vezes menor que as dimenses significativas do componente (espessura, seo remanescente e tamanho da trinca). De fato, a Norma(3) para determinao do valor de KIC determina que: a, B, b > 2,5 (KIC2) e2 onde: - B = espessura do corpo de prova - b = ligamento - a = tamanho da trinca Esta exigncia requerida para uso da MFLE facilmente atendida para materiais de altssima resistncia mecnica. Como exemplo, um ao do tipo ABNT 4340 necessitaria uma espessura de 3 mm ou uma amostra de carbeto de tungstnio exigiria uma espessura de apenas 0,3 mm, conforme a Tabela 3.1. Para um ao de mdia resistncia mecnica e alta tenacidade fratura, como o ao A533B usada em reatores nucleares, esta espessura seria de 600 mm. Por isto, torna-se bvia a necessidade do desenvolvimento de tcnicas que caracterizem o comportamento fratura de aos de altssima tenacidade fratura. (3.4)

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Tabela 3.1 Espessuras Mnimas Necessrias para Obteno de Valores da MFLE(5) KIC Material Espessura r * e 0,5 (MPa.m ) Aproximada (mm) (MPa) (m) 4340 revenido a 200 oC 1700 60 200 3 Ao Maraging 1450 110 920 14 A 533 B 500 245 4.104 600 7075-T651 515 28 470 7 2024-T351 370 35 1420 22 Ti-6Al-4V 850 120 3170 50 Carbeto de Tungstnio 900 10 20 0,3 *rY - raio da zona plstica. 3.3 APLICAES DA MECNICA DA FRATURA LINEAR-ELSTICA Uma vez que esteja governado por um componente um estado de deformao plana (equao 3.4) a MFLE pode ser aplicada com uma notvel preciso. O valor do fator de intensidade de tenses est diretamente relacionado com a tenso aplicada e tamanho de defeito (equao 3.2). O fator de forma () na funo encontrado na literatura para um grande nmero de combinaes de configurao do componente/geometria de trinca e modos de carregamento. A figura 3.3 apresenta solues para uma placa de grandes dimenses solicitada remotamente, com defeito central passante e com defeito lateral. A figura 3.3.c considera o efeito das dimenses na placa entalhada, na qual verifica-se a tendncia de que, quanto maior o defeito maior a severidade de solicitao mecnica.

Figura 3.3 - a, b) Valores do fator de forma para uma trinca passante e lateral em uma placa de grandes dimenses e c) influncia da largura do componente trincado sobre o fator de forma. Para situaes em que tem-se trincas superficiais ou internas tambm existem expresses que possibilitam a aplicao da mecnica da fratura. Na figura 3.4 mostrado um grfico que indica a correo a ser feita. Com relao a estes tipos de defeitos, na trinca superficial o valor de "a" passa
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a ser a profundidade do defeito. No defeito interno considera-se "a" como a metade da altura do defeito. A expresso a ser utilizada passa a ser: (3,5) K = (a/Q)0,5

Figura 3.4 - Fatores de correo a serem empregados na anlise de componentes com trincas superficiais ou internas. A partir destas informaes pode-se definir qual o tamanho de defeitos crticos para determinado nvel de carregamento em um componente ou, a partir de um componente trincado, qual o nvel de carregamento admissvel. A mecnica da fratura aplicada, ainda, para a seleo de materiais e/ou tratamentos trmicos. esta metodologia que possibilita a otimizao na escolha pois fornece dados quantitativos de tenacidade ao projetista. O exemplo a seguir ilustra esta colocao. Exemplo 3.1 - Considere que um componente na forma de uma chapa de grandes dimenses seja fabricado em um ao SAE 4340. requerido que o tamanho critico de defeito seja maior do que 3mm, a resoluo tcnica de ensaios no-destrutivos disponvel. A tenso de projeto estipulada a de 50% do limite de resistncia do material. Para diminuir peso sugerido um aumento do limite de resistncia de 1520 MPa para 2070 MPa. Seria vivel esta alterao? Inicialmente uma anlise do comportamento fratura deste material indica que para a condio de revenido, que leva ao limite de resistncia de 1520 MPa , o valor de KIC de 66 MPa.m0,5 , enquanto que para 2070 MPa o valor de KIC cai para 33 MPa.m 0,5 . Assim, o ao na condio de limite de resistncia de 1520 MPa apresentaria: KIC = (y.a)0,5 66 MPa.m 0,5 = 760 MPa (.a)0,5 Consequentemente 2a = 4,8 mm enquanto que para a segunda condio 33 MPa.m0,5 = 1035 MPa (.a)0,5 Consequentemente 2a = 0,65 mm Este tamanho de trinca 5 vezes menor que o tamanho de defeito detectvel e aproximadamente 8 vezes menor que o tamanho de defeito crtico do ao com limite de resistncia de 1520 MPa. Para que pudesse operar com a mesma margem de segurana (tamanho de defeito critico de 4,8 mm) o ao temperado e revenido para a condio de maior resistncia teria que ter diminuda a tenso de projeto para apenas 380 MPa, conforme clculo apresentado a seguir: = 33 MPa m /(. 0,0024m)0,5 = 380 MPa Assim sendo, para condies de tamanho de defeitos admissveis iguais, a tenso admissvel no ao com maior limite de resistncia poderia ser apenas a metade da condio original fazendo com que fosse dobrado o peso do componente.
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Tabela 3.2 - Resistncia e Tenacidade Fratura de Alguns Materiais(6) Ligas Forma Orientao Temp.do Ensaio (oC) GYs (MPa) KIC(MPa.m0,5) Ligas de Alumnio 2014-T651 Chapa L-T 21-32 435-470 23-27 " " T-L " 435-455 22-25 " " S-L 24 380 20 2014-T6 Forjado L-T " 440 31 " " T-L " 435 18-21 7075-T7351 " L-T " 400-455 31-35 " " T-L " 395-405 26-41 7475-T651 " " " 505-515 33-37 7475-T7351 " " " 395-420 39-44 7079-T651 " L-T " 525-540 29-33 " " T-L " 505-510 24-28 7178-T651 " L-T " 560 26-30 " " T-L " 540-560 22-26 " " S-L " 470 17 Aos Ligados 4330V (revenido a 275oC) Forjado L-T 21 1400 86-94 4330V (revenido a 425oC) " " " 1315 103-110 4340 (revenido a 205 oC) " " " 1580-1660 44-66 4340 (revenido a 260 oC) Chapa " " 1495-1640 50-63 4340 (revenido a 425 oC) Forjado " " 1360-1455 79-91 D6AC (revenido a 540 oC) Chapa " " 1495 102 " " -54 1570 62 9-4-20 (revenido a 550 oC) " " 21 1280-1310 132-154 18Ni(200)(460 oC/6 hr) " " " 1450 110 18Ni(250)(460 oC/6 hr) " " " 1785 88-97 18 Ni(300)(480 oC) " " " 1905 50-64 18Ni(300)(480 oC/6 hr) Forjado " " 1930 83-105 AFC77 (revenido a 425 oC) " " 24 1530 79 Ligas de Titnio Ti6Al-4V Chapa1 L-T 23 875 123 " " T-L " 820 106 " Chapa2 L-T 22 815-835 85-107 " " T-L " 825 77-116 Cermicas Mortar 0,13-1,3 Concreto 2-2,3 Al2O3 3-5,3 SiC 3,4 SiN4 4,2-5,2 Vidro Silicato cal de solda 0,7-0,8 Porcela p/eltrica 1,03-1,25 10,6 WC(2,5-3m)-3w/o Co 12,8 WC(2,5-3m)-9w/o Co 16,5-18 WC(2,5-3,3m)-15w/o Co Calcrio Indiana 0,99 ZrO2 (Ca estabilizado) 7,6 ZrO2 6,9 Al2O3/SiC (coque) 8,7 SiC/SiC fibras 25 Vidro Borosilicato/SiC fibras 18,9 Polmeros PMMA 0,8-1,75 PS 0,8-1,1 Policarbonato 2,75-3,3 Mecnica da Fratura - 23 de 99

3.4 - BIBLIOGRAFIA [1] HARRISON, J. D., Significance of Defects in Relation to Service Perfomance, International Institute on Welding and Met. Tech. Conf. Sydney, Australia, setembro, 1976. [2] HARRISON, J. D., The State-of-the-art in Crack Tip Opening Displacement (CTOD) Testing and Analysis, Welding Institute Report, 108, abril, 1980. [3] ASTM E399-91, "Plane Strain Fracture Toughness of Metallic Materials", Annual Book of ASTM Standards, Seco 3 ASTM, Philadelphia, 1991, pp.592-628. [4] ROOKE, D. P. e CARTWRIGHT, D.J. ,Stress Intensity Factors, Her Majestys Stationery Office, Londres, 1974. [5] EWALDS, H. L. and WANHILL, R.J.H., Fracture Mechanics, Edward, 1986. [6] HERTZBERG, R., Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials, 3 ed. Wiley, New York, 1989.

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CAPITULO 4
4 - MECNICA DA FRATURA ELASTO-PLTICA 4.1 CAMPO DE UTILIZAO A Mecnica da Fratura Elasto-Plstica, possui duas correntes distintas, que procuram resolver os problemas que envolvem materiais com tenacidade elevada que apresentam deformao plstica na ponta da trinca. Estas duas maneiras de encarar o problema so: mtodo Crack Tip Opening Displacement (CTOD) e mtodo da Integral J. Ser alvo de anlise deste trabalho o mtodo de medida da abertura da ponta da trinca (CTOD). A avaliao do comportamento fratura apresentado pelos materiais no regime elasto-plstico dos mais importantes uma vez que se trata do regime que normalmente acompanha a maioria das aplicaes estruturais envolvendo aos de mdia e baixa resistncia mecnica. No entanto, nem seria de se esperar que fosse possvel a obteno de um parmetro simples que viesse a traduzir este regime de deformao no linear. Contudo, o desenvolvimento do mtodo CTOD, com auxlio de uma curva de projeto, apresenta-se como uma tima abordagem, sendo consagrada por uma infinidade de aplicaes prticas. Esta metodologia tem o mrito de levar em considerao: - tenses residuais - efeito de concentradores de tenses - tipos de defeitos (internos, superficiais) Da mesma forma que na MFLE, a abordagem do CTOD, na MFEP, permite relacionar as condies de tenses ou deformaes aplicadas com um tamanho de defeito permissvel no material. O mtodo CTOD d uma continuidade aplicao da Mecnica da Fratura para o regime elasto-plstico, isto , para um sistema mais complexo do que aquele regido pela elasticidade. Alm de ser aplicado para avaliar a significncia de defeitos, a abordagem do CTOD tambm usada na seleo de materiais, na qualificao de procedimentos de soldagem, etc. natural que, por ser uma tcnica relativamente recente, apesar de ter se tornado imprescindvel para um sem nmero de aplicaes, existam ainda algumas falhas de interpretao. Pode ser citado, como exemplo, exigncias de altos valores de CTOD e, alm disto, se ater a rigorosos requisitos de qualificao de soldagem. Isto pode levar a casos em que defeitos tridimensionais, porosidades e incluses de escria em soldas, por exemplo, venham a ser reparados embora possam estar longe de representarem um perigo estrutura. Com relao a este fato, um documento britnico de caracterizao de defeitos, o PD 6493(1) de 1980, alerta: o reparo de defeitos incuos pode resultar em defeitos planares de grande periculosidade. Boulton(2) reporta que um levantamento de reparos em defeitos de solda executados em vasos de presso apontavam 87% como sendo do tipo tridimensional; todos eles seriam permissveis sob a filosofia de adequao para o uso ("fitness for purpose") possibilitada pela mecnica da fratura. Harrison(3) chega a ser contundente: aponta como absurda a interpretao de certos cdigos que no toleram defeitos, principalmente considerando o aumento da resoluo dos ensaios no destrutivos. Ele cita o caso de pequenos defeitos que passavam desapercebidos por exames de raios-X mas que so acusados por ultra-som. Desta forma, defeitos incuos passam a ser reparados. Se estes defeitos tridimensionais realmente introduzissem riscos de fratura frgil para determinado material, ento, defeitos muito pequenos viriam a ser crticos, indicando que o material no seria adequado para uma aplicao estrutural. Em um outro trabalho, Coote e colaboradores(4), analisando defeitos em tubulaes, mesmo considerando as situaes mais crticas, concluram que os requisitos de qualificao de soldagem eram extremamente conservadores. Na anlise de um gasoduto os autores concluram, mediante a
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aplicao dos conceitos de adequao para o uso, que de 650 defeitos existentes, apenas 18 deveriam ser reparados, possibilitando uma economia de 2 milhes de dlares canadenses. 4.2 - HISTRICO Os conceitos bsicos do mtodo CTOD foram desenvolvidos, de forma independente, por Wells(5) e Cottrell(6). O objetivo era a obteno de um critrio de fratura para materiais que apresentassem uma capacidade maior de deformao plstica ponta de um defeito. H uma dificuldade inerente, para materiais de maior ductilidade, em se obter um parmetro nico que caracterize completamente o campo de tenses e deformaes ponta de uma trinca. Segundo os proponentes deste mtodo, a ruptura de um componente contendo um defeito prvio, mesmo em materiais com boa capacidade de deformao localizada, dar-se- a partir de um valor crtico de abertura de trinca (c). Este valor crtico de abertura de trinca pode ser tratado como uma caracterstica da regio frente da trinca para um dado material testado sob um dado conjunto de condies. Cottrell(6) empregou este conceito para explicar um aparente paradoxo. Pequenos corpos de prova extrados de chapas de ao de navios que haviam fraturado em servio (figura 4.1.a) com tenses nominais bem inferiores de escoamento do material, com uma fratura predominantemente por clivagem, vieram a romper aps escoamento generalizado com uma aparncia completamente fibrosa. O argumento utilizado para explicar este comportamento o seguinte: um dado valor de abertura da ponta da trinca (CTOD) necessrio ser "acomodado" por um tamanho especfico de zona plstica. Assim, considerando um determinado comprimento de trinca e um valor fixo de CTOD, pode-se concluir que o que ditar se uma amostra ir fraturar antes ou depois do escoamento geral ser simplesmente o tamanho da seo remanescente. Em outras palavras: se o tamanho da seo remanescente da pea trincada for pequeno o suficiente para que a zona plstica a envolva totalmente antes de ser atingido o valor de abertura crtico de trinca (c), a fratura ser dctil. Se, ao contrrio, a seo remanescente for de dimenses tais que o valor de c seja alcanado antes, a fratura ser predominantemente frgil. A figura 4.1.b mostra, claramente, este fenmeno. O corpo de prova de menor ligamento s vem a apresentar fratura aps escoamento generalizado com fratura predominantemente dctil. J o corpo de prova com maior ligamento apresenta fratura ainda no regime elstico embora, localmente, apresente deformao plstica. Surgia, pois, um parmetro fsico que poderia prever o tipo de comportamento em fratura de um material - a capacidade de deformao localizada ponta de uma trinca.

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Figura 4.1 -.a) Navio rompido ao meio e b) seqncia de corpos de prova com diferentes tamanhos 4.3 MEDIDAS DE ABERTURA DE TRINCA As principais dificuldades em medir o valor crtico de abertura da trinca (c) residem em se obter valores relativos ponta da trinca e em se detectar o incio de propagao. O desenvolvimento das tcnicas apresentado em ordem cronolgica: - as primeiras tentativas para se determinar a ductilidade do material frente a concentradores de tenses envolvia a medida de deformaes na raiz de entalhes atravs do uso de marcas de referncia que, de fato, davam abertura diretamente. A abertura da raiz do entalhe tambm era medida mediante o uso de grades de referncia marcadas frente do entalhe. - a primeira tentativa direta de se medir o CTOD, para uma geometria simulando um defeito, foi feita utilizando-se um apalpador", conforme mostra a figura 4.2. Os corpos de prova eram usinados com entalhes de 0,10 a 0,15 mm de largura, entalhe este que no era estendido por fadiga ou qualquer outro processo de pr-trincamento. O apalpador era colocado diagonalmente no fundo do entalhe e montado de tal forma que, a medida que o entalhe abria, o apalpador podia girar de forma proporcional abertura. O giro era, ento, convertido em movimento linear, que era monitorado por um transdutor linear. Um mtodo alternativo para se conseguir medir o CTOD em amostras pr-trincadas era o de se usar um corpo de prova duplamente entalhado. A partir de um cuidadoso pr-trincamento por fadiga era possvel produzir-se pr-trincas de comprimento aproximadamente iguais em cada entalhe. O corpo de prova era ento ensaiado fratura, sendo o CTOD diretamente medido na seo
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metalogrfica do entalhe que no se rompia. Este CTOD representava o valor justamente antes da instabilidade final. Evidentemente por ser uma medida realizada sem carregamento mecnico, ela no inclua a componente elstica da abertura de trinca.

Figura 4.2 - Princpio de utilizao do apalpador para medir a abertura de trinca no fundo de um entalhe. Os resultados obtidos com a tcnica do corpo de prova duplamente entalhado apresentavam valores de c substancialmente menores dos que obtidos usando-se o apalpador em entalhes usinados. Assim, o uso do dispositivo com o "apalpador" foi descartado, j que um entalhe usinado no reproduzia o efeito de um defeito com raio de curvatura tendendo a zero. A soluo encontrada foi ento a de utilizar um extensmetro de fratura, anlogo ao usado na mecnica da fratura linear elstica, e relacionar esta medida efetuada com o CTOD, atravs de uma calibrao adequada (figura 4.3). Ocorre que a relao da abertura externa de trinca (Vg) no apresenta uma relao linear com a abertura da trinca () e, obviamente, depende dos parmetros geomtricos do corpo de prova. O primeiro fato pode ser explicado por haver um eixo aparente de rotao, que no incio do carregamento tem posio varivel at se estabilizar quando o corpo de prova atinge o regime plstico. De fato, um modelo bastante aceito para relacionar Vg com , alm, claro, de se considerar os parmetros geomtricos, considera a existncia deste eixo aparente de rotao. A figura 4.3 ilustra o modelo. Atravs da semelhana de tringulos, chega-se expresso: = Y (W-a).Vg (4.1) Y (W-a) + a +Z onde: - = abertura da ponta da pr-trinca - Y = fator rotacional - Vg = abertura da boca do entalhe - a = pr-trinca de fadiga - W = altura do corpo - Z = altura do suporte do extensmetro Baseado neste modelo existem variaes nas frmulas empregadas para relacionar Vg com , diferindo basicamente na maneira de se calcular a componente elstica da abertura de trinca e/ou do fator rotacional. O fator rotacional est associado ao fato de que, durante o carregamento do corpo de prova em flexo, o eixo de rotao ir se deslocar de um ponto inicial prximo ponta da trinca at aproximadamente o centro da seo remanescente. A Norma Britnica BS 5762(7) considera este fator uma constante com valor igual a 0,4.
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(a)

(b)

Figura 4.3 - a) emprego de extensmetro de fratura para acompanhar a abertura da boca do entalhe e b) relao entre a abertura da boca do entalhe (Vg) e abertura da ponta da pr-trinca (). 4.4 DESENVOLVIMENTO DA TCNICA DE CTOD 4.4.1 RELAO ENTRE A ABERTURA DE TRINCA E DEFORMAO NO CORPO A fratura de um elemento pr-trincado d-se na medida que for atingida uma abertura crtica de trinca. Esta constatao apontou um caminho para a anlise de situaes de fratura no regime elasto-plstico, visto que os critrios em que se baseia a MFLE no podem ser estendidos para este regime. Uma vez estabelecida a existncia de uma singularidade no evento de fratura no regime elasto-plstico, surgiu a possibilidade de se relacionar este parmetro com situaes prticas. O que na MFLE feito de uma forma direta porque o fator de intensidade de tenses est diretamente relacionado com a tenso aplicada e com o tamanho da trinca em um dado elemento, na MFEP exige uma metodologia bem mais complexa. Para a tcnica CTOD, a soluo encontrada para relacionar uma trinca permissvel com a tenso aplicada foi a utilizao de uma curva de projeto, de origem semi-emprica. A dificuldade de utilizao do critrio de abertura de trinca admitida pelo material reside no fato de que, em servio, no possvel ficar monitorando a abertura de trinca na ponta de defeitos que porventura existam. A alternativa, empregada por Wells(8) em 1963, foi a de relacionar a abertura de trinca com a deformao imposta em servio. Esta metodologia extremamente prtica uma vez que perfeitamente vivel estimar deformaes localizadas na regio de um defeito. No modelo empregado por Burdekin e Stone(9) a abertura de trinca, , na ponta da trinca real e dada pelo deslocamento no ponto x = + a at x = - a, da trinca de comprimento 2a, solicitada no regime linear elstico. = 8y a in sec (.a) (4.2) 2e onde: - y a deformao de escoamento.
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Alternativamente, a abertura de trinca foi expressa, de forma adimensional, por: = 2y a

(4.3)

Pode-se plotar o CTOD adimensional contra a razo da deformao imposta pela deformao de escoamento para diversas relaes de comprimento de trinca por base de medida (a/y1). A figura 4.4 mostra resultados experimentais superpostos a resultados tericos para a razo de a/y1 = 1/12. Os resultados experimentais plotados na figura 4.4 foram obtidos com uma liga de alumnio de baixa capacidade de encruamento (deve ser salientado que o modelo baseado em um material elstico-perfeitamente plstico).

Figura 4.4 - Valores de CTOD adimensional obtidos nos ensaios de corpos de prova de uma liga de alumnio(9). 4.4.2 DESENVOLVIMENTO DA CURVA DE PROJETO O fundamento de uma curva de projeto baseia-se na relao em tenso plana entre um valor de CTOD adimensional () e uma razo de deformao sobre uma base de medida 2y1 normal ao plano da trinca. Um maior nmero de resultados experimentais propiciou a otimizao das curvas de projeto apresentadas por Wells e Burdekin e Stone(8,9) (1963 e 1966, respectivamente). Harrison, Burdekin e Young(11) propuseram em 1968 a expresso: a = C (/y) (4.4) onde a constante C depende da tenso aplicada. Para uma tenso aplicada de dois teros da de escoamento tem-se: a = 0,5 (/y) (4.5) que, na forma geral, pode ser dada por: = 0,5 (/y) (4.6) importante frisar que j foi uma preocupao dos autores de considerar o efeito de tenses residuais oriundas do processo de soldagem bem como o efeito de concentradores de tenses. Na Tabela 4.1 encontram-se listadas as frmulas para clculo do tamanho do defeito admissvel. Tabela 4.1 - Proposta de Harrison et alii (11)para o Clculo do Tamanho de um Defeito Permissvel Tamanho de Defeito Com Alvio de Como Soldado Com Alvio de Como Soldado Tenses Tenses* amx. 0,5 (/y) 0,15 (/y) 0,15 (/y) 0,1 (/y) * Com um fator concentrador de tenses de 3.
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No entanto, resultados adicionais mostraram que a expresso 4.4 no apresentava segurana para altas tenses aplicadas (superestima a trinca admissvel). Em um trabalho posterior, Burdekin e Dawes(12) , em 1971, propuseram a seguinte expresso: = 4 in sec () 2y 2 = /y - 0,25
(13)

para /y < 0,86 para /y < 0,86

(4.7) (4.8)

Em seguida, com a disponibilidade de resultados experimentais adicionais, do trabalho de Egan , foi constatada a falta de segurana desta proposta para baixas tenses. Isto no se constituiu em uma surpresa visto que a expresso original de Burdekin e Stone realmente no tinha embutido qualquer fator de segurana. Assim, Dawes(14) em 1974, modificou a curva de projeto, a fim de aumentar a segurana, alm de aumentar a facilidade de sua utilizao. = (/y)2 = (/y) - 0,25 para /y < 0,5 para /y > 0,5 (4.9)

Os seguintes pontos devem ser ressaltados: i) esta curva no apresenta um ponto de inflexo pronunciado, nem seria de se esperar uma inflexo na curva to acentuada quanto a dada pela equao 4.6, como pode ser observado na figura 4.5. Uma eventual descontinuidade em resultados experimentais, como a da figura 4.4 do trabalho de Burdekin e Stone(9), por exemplo, explicada pela ocorrncia de um "pop-in". ii) o primeiro termo da expanso da equao de Burdekin e Stone(9) seria: 1/2 (/y)2 Assim, a proposta de Dawes apresenta um fator de segurana de 2 para pequenas tenses de trabalho. A figura 4.5 mostra as vrias curvas de projeto superpostas. Nesta comparao nota-se que at a razo de /y de 0,86, a curva de Dawes apresenta-se como a mais conservadora. Acima deste valor a Curva de Projeto de Wells apresenta um excesso de conservadorismo, sendo a expresso de Dawes a mais indicada. Deve ser salientado que a Curva de Projeto de Dawes foi a adotada pelo Documento Britnico PD 6493 de 1980(1). 4.5 CONSIDERAES SOBRE O ESTGIO ATUAL DA TCNICA DE CTOD 4.5.1 ENSAIO DE CTOD O corpo de prova recomendado pela Norma Britnica BS 5762(7) do tipo flexo em trs pontos, sendo que a espessura utilizada deve ser igual a do componente em servio. O corpo de prova pr-fissurado em fadiga a fim de simular um defeito com a mxima acuidade possvel representando o pior defeito que pode ser encontrado na prtica. Um registro da carga aplicada ao corpo de prova pela abertura de trinca correspondente (monitorada por um extensmetro de fratura adequado) permite a obteno dos dados a serem empregados na frmula sugerida por Dawes(15,16) para o clculo do valor de CTOD. = K2 (1-)2 + 0,4 (W-a) Vp 0,4W+0,6a+Z yE
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(4.10)

Sendo que K = P.Y B.W0,5 onde: - a = tamanho da pr-trinca - W = altura do corpo de prova - B = espessura do corpo de prova - = coeficiente de Poisson - Vp = componente plstica da abertura de trinca - z = altura dos suportes do extensmetro - K = valor do fator de intensidade de tenses - Y = fator de forma - B = espessura do corpo de prova Adicionalmente ao valor de CTOD de mxima carga pode ser determinado, tambm, o valor de CTOD de iniciao, isto , o valor de abertura de trinca correspondente ao incio de propagao da trinca. O interesse no valor de CTOD de iniciao (i) reside no fato deste ser uma caracterstica do material ensaiado, podendo at independer da espessura do corpo de prova, embora possa ser um valor por demais conservador para ser utilizado em projeto. Para a obteno do valor de i , a Norma BS-5762(7) recomenda a utilizao da curva de resistncia propagao de trinca CTOD que emprega vrios corpos de prova. A curva de resistncia propagao de trinca CTOD obtida plotando-se os valores de CTOD, de ensaios com diversos nveis de abertura de trinca imposta, contra a correspondente propagao de trinca. O valor de i dado pela interseo da reta obtida com o eixo das ordenadas, isto , o valor de CTOD para o qual ainda no haveria propagao de trinca. Deve ser salientado que no valor de propagao estvel de trinca no est includa a zona estirada ("strech zone"), por que esta corresponde ao processo de cegamento da trinca na fase inicial de carregamento e no a uma efetiva propagao da mesma. 4.5.2 USO DA CURVA DE PROJETO Obtido o valor de CTOD do material seguindo os requisitos da Norma Britnica BS 5762(7) , pode-se, atravs da curva de projeto: i) estipular o tamanho do defeito permissvel para uma determinada solicitao da estrutura em questo, ii) caracterizar a tenso admissvel em uma estrutura para determinado tamanho de defeito identificado na mesma. iii) de servir como parmetro para seleo de materiais para determinada utilizao especfica. Da curva de projeto, a partir da razo da tenso ou deformao imposta pela tenso ou deformao de escoamento do material, determina-se o CTOD adimensional (). A partir deste obtm-se o valor do tamanho da trinca passante admissvel no componente analisado. Pelo caminho inverso, a partir do tamanho de um defeito, porventura existente, calcula-se o CTOD adimensional e, atravs da curva de projeto, obtm-se a tenso admissvel. As frmulas usadas so: = /2..y.a (4.11) e as equaes da Curva de Projeto de Dawes: = (/y)0,5 e = (/y) - 0,25 para /y < 0,5 para /y > 0,5 (4.12)

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Este exemplo, claro, seria um caso simples em que no haveria efeito de tenses residuais e/ou concentradores de tenses. Inicialmente o desenvolvimento da tcnica CTOD esteve voltado para defeitos passantes e, posteriormente, estendida por Dawes(16) para defeitos internos e superficiais, conforme ser visto adiante.

Figura 4.5- Curvas de Projeto (1,11,12,13,16). 4.5.3 PROPOSIO DE DAWES PARA TRABALHAR COM TENSO APLICADA Na faixa de solicitao em que normalmente se recorre curva de projeto teramos que trabalhar com a razo de deformao imposta pela tenso de escoamento do material. O usual de pensar em termos de tenses aplicadas, ou ainda, em tenses residuais ou efeito de concentradores de tenses. Desta forma, trabalhar com deformao imposta fica, portanto, menos palpvel. Uma sada para este impasse foi proposta por Dawes(14) . Dawes, baseado em ampla reviso de testes em chapas largas, verificou que a relao entre e /y dominada por uma combinao de efeitos de encruamento e constrico plstica. E concluiu que estes efeitos eram de tal ordem que o escoamento generalizado esperado coincidir ou at preceder o escoamento da seo do plano da trinca em todas as chapas com razo de a/W menores que 0,15 (aproximadamente). Esta razo de 0,15, para uma primeira aproximao, representaria as situaes normais de tamanhos mximos de defeitos existentes na prtica. O forte efeito de encruamento e constrico plstica acarreta uma independncia da equao; = (/y) - 0,25 para a razo a/y.

Desta forma, a equao de Dawes seria independente da base de medida para avaliar a deformao imposta.
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Estas consideraes levaram Dawes(14) a propor que a equao 4.8 poderia ser reescrita em termos de tenso, para ser aplicada em situaes em que a tenso nominal de projeto menor que a de escoamento do material e a razo efetiva do tamanho do defeito pela largura do componente (a/W) menor do que aproximadamente 0,1 (situao em que (/y) = /y). Isolando o tamanho da trinca da equao 4.2 obtm-se: a = /2..y. Assim, para: 1 /e < 0,5 a = .e.E (4.13) 2..21 e para 1 /e < 0,5 a = E_ _ (4.14) 2.(1-0,25e) Na Tabela 4.2, 1 a tenso total (falsamente elstica) nas proximidades do defeito. Nota-se, mesmo que 1 esteja acima da tenso de escoamento do material, a estrutura pode ainda estar comportando-se de maneira predominantemente elstica. Isto ocorre porque o escoamento da zona em questo contido pelo material ainda em regime elstico a sua volta. Para a aplicao das equaes 4.12 e 4.13, os valores de 1 sugeridos por Dawes(14) esto apresentados na Tabela 4.2. Este seria o caso, por exemplo, de estruturas soldadas em que as tenses residuais podem at alcanar a tenso de escoamento do material e que, mesmo somadas tenso aplicada em servio, podem resultar em um comportamento aparentemente elstico da estrutura j que o escoamento estaria contido numa regio prxima ponta de trinca. Tabela 4.2 - Valores de Tenses Sugeridos por Dawes(14) Localizao da Trinca Condio da Solda 1 Longe de Concentradores de Tenses Com Alvio de Tenses Como Soldado + e Adjacente a Concentradores de Tenses Com Alvio de Tenses Kt . Como Soldado (Kt . + e ) O prprio Dawes(14) chama a ateno para as simplificaes efetuadas nesta abordagem. Elas foram feitas sempre a favor da segurana, como por exemplo, considerar as tenses residuais da ordem da tenso de escoamento no material no estado de como soldado. importante notar que esta abordagem, em termos de tenso, faria uso direto da tenso efetiva, calculando-se diretamente o tamanho do defeito admissvel sem recorrer tradicional curva de projeto. Esta abordagem tem seus mritos porque, alm de lidar diretamente com a tenso aplicada permite visualizar facilmente o efeito das tenses residuais e de concentradores de tenses. 4.5.4 CARACTERIZAO DE DEFEITOS At o trabalho de Burdekin e Dawes(12), inclusive, no havia sido dada a devida ateno forma dos defeitos. A anlise baseava-se sempre em defeitos passantes. No havia uma anlise particularizada para defeitos superficiais e internos. Dawes(14,16), em 1974, assumindo que, para situaes de escoamento confinado os parmetros que governariam o comportamento de defeitos no passantes seriam similares queles sob condies da MFLE, conseguiu estender o campo de utilizao da metodologia CTOD. A partir do trabalho de Dawes, pode-se caracterizar um tamanho admissvel para qualquer forma de defeito pela tcnica do CTOD.
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amx = _1___ (c) 2.. y onde a tenso aplicada est embutida no CTOD adimensional (), e a seria: - a metade do tamanho de um defeito passante - ou a profundidade de um defeito superficial - ou ainda a metade da altura de um defeito interno Deve ser chamada a ateno de que amx no um tamanho de defeito crtico mas sim de um defeito admissvel, j que estaria associado a um fator de segurana em torno de dois. A seguinte expresso da MFLE foi usada por Dawes(14,16) para descrever um defeito superficial semi-elptico em uma placa plana. KI = MtMS(.a)0,5 da mesma forma para um defeito passante: KI = (.a)o,5 (4.14)

Uma ateno especial foi dada anlise da seo remanescente de trincas superficiais podendo estas at passarem a ser recategorizadas como defeitos passantes. Assim, na anlise de Dawes(14,16) quando os clculos concluam que acontecia escoamento na seo remanescente, esta deixava de ser considerada e o defeito passava a ser tratado como passante. Deve ser salientado que esta anlise de Dawes(14,16), de 1974, foi incorporada pelo Documento Britnico PD 6493(1) , de 1980. 4.5.5 CONFIABILIDADE DA CURVA DE PROJETO A incidncia de fraturas frgeis catastrficas foi reduzida substancialmente nos ltimos anos chegando a ser uma ocorrncia rara. Este fato tem um significado especial se lembrarmos do crescimento sem precedentes do ritmo de construes estruturais, alm das condies cada vez mais severas do regime de operao, condies ambientais, etc. O aumento da segurana est diretamente relacionado com o melhor entendimento dos mecanismos de fratura. Este conhecimento propiciou a mudana da filosofia de "defeitos no permissveis" para a de "adequao para o uso" ("fitness for purpose") reconhecendo-se, assim, o fato das limitaes prticas na obteno de maiores valores de tenacidade dentro de parmetros econmicos. Dentro da MFEP a tcnica CTOD e uma das abordagens mais utilizadas pois, atravs da implementao da curva de projeto de origem semi-emprica, possibilita calcular o tamanho de defeitos admissveis para o nvel de tenses a ser imposto estrutura na prtica. Existe a possibilidade, inclusive, de se considerar o efeito de tenses residuais e de concentradores de tenses. A curva de projeto permite definir um tamanho de defeito permissvel e no o crtico, ficando associado a um fator de segurana em torno de dois. Uma maneira de avaliar a segurana associada curva de projeto atravs da utilizao do ensaio em chapa larga (`Wide Plate Test'). Nesta tcnica, chapas de grandes dimenses com defeitos so ensaiadas em trao ou flexo usando-se equipamentos de grande porte (capacidade de at 6.000 toneladas). O trabalho de Dawes e Kamath(15) um exemplo deste procedimento. Um dos mtodos para testar a confiabilidade da curva de projeto de: fixando um determinado nvel de tenses ou de deformao a ser imposta na chapa larga, variar o tamanho do defeito at obter a fratura. O tamanho do defeito, acima do qual houvesse a fratura, seria o defeito
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crtico (acrt). A comparao deste valor com aquele obtido pela tcnica CTOD, atravs do ensaio de corpos de prova para obter o valor de CTOD crtico e do uso da curva de projeto para calcular o tamanho da trinca admissvel (aadm), daria o coeficiente de segurana. O diagrama, a seguir, ilustra o procedimento. 4.5.5.1 - Procedimento para testar a confiabilidade da Curva de Projeto Ensaio em chapa larga ("wide Plate Test") Ensaio CTOD Tenso de Fratura () ou CTOD crtico deformao de fratura () Clculo do tamanho do defeito admissvel com a curva de projeto aadm aCrt S = acrt / aadm Assim, S seria o fator de segurana. Outra maneira seria a de se calcular o valor de CTOD adimensional () a partir dos valores de CTOD crtico (c), obtidos do ensaio de CTOD, e do tamanho crtico de trinca (acrt) obtido atravs do ensaio de chapas largas. O grfico dos valores de CTOD adimensional () contra o nvel de deformao imposto na chapa larga dariam uma idia do grau de segurana da curva de projeto. Desta maneira, todos os pontos que cassem direita da curva de projeto estariam atendendo a previso da tcnica CTOD. Os autores, Dawes e Kamath(14,17) verificaram que o fator de segurana fica realmente em torno de dois para vrios tipos de defeitos (defeitos passantes, superficiais) e para vrias condies do material (chapa como soldada, com alvio de tenses, etc). 4.6 - BIBLIOGRAFIA [1] PD-6493, "Guindance on Some Methods for the Derivation of Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded Joints", British Standards Institution, 1980. [2] BOULTON, C. F, "Acceptance Levels of Weld Defects for Fatigue Service", Welding Research Supplement - Welding Journal, n 1, pp. 13s-22s, 1977. [3] HARRISON, J. D., "Significance of Defects in Relation to Service Performance", International Institute on Welding and Met. Tech. Conf., Sydney, Austrlia, Setembro, 1976. [4] COOTE, R. J., SHELTON, E. H. e KWOK, D. N., "Application of Fitness-for-Purpose Methods to Pipeline Girth Weld", Canadian Metallurgical Quartely, vol. 19, pp.45-58, 1980. [5] WELLS, A. A., "Unstable Crack Propagation in Metals - Cleavage and Fast Fracture", Crack Propagation Symposium Proc., Cranfield College of Aeronautics, 1, p. 210, 1961, cit. ref.15. [6] COTTRELL, A. H., "Theoretical Aspects of Radiation Damage an Brittle Fracture in Steel Pressure Vessels", Iron and Steel Institute Spec. Report, n 69, p.281, 1961. [7] BRITISH STANDARDS INSTITUTION - BS 5762, Methods for Crack Opening Displacement (COD) Testing", 1979. [8] WELLS A. A., "Application of Fracture Mechanics at and Beyond General Yielding", British Welding Journal, n 11, pp. 563-570, 1963.

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[9] BURDEKIN, M. F. e STONE, D. E. W., "The Crack Opening Displacement Approach to Fracture Mechanics in Yielding Materials", Journal of Strain Analysis, vol. 1, n2, pp.145-153, 1966. [10] HARRISON, J. D., "The State-of-the-Art in Crack Tip Opening Displacement (CTOD) Testing and Analysis", Welding Institute Report, 108, Abril, 1980. [11] HARRISON, I. D., BURDEKIN, F. M. e YOUNG, J. D., "A Proposed Acceptance Standard for Weld Defects Based Upon Suitability for Service", Proc. Second. Conference of Significance of Defects in Welded Structures, Welding Institute, London, Maio, 1968. [12] BURDEKIN, F. M. e DAWES, M. G., "Practical Use of Linear Elastic and Yielding Fracture Mechanics With Particular Reference to Pressure Vessels", Proc. I. Mech. E. Conf., Maio, pp. 2837, 1971. [13] EGAN, G. R., Application of Yielding Fracture Mechanics to the Design of Welded Structures", London University, Ph. D Thesis, 1972, cit. ref. 15. [14] DAWES, M. G., "Fracture Control in High Yield Strength Weldments", Welding Research Supplement - Welding Journal, v. 53, p. 369s-379s, 1974. [15] Dawes, M. G. E KAMATH, M. S., "The Crack Opening Displacement (COD) Design Curve Approach to Crack Tolerance", I. Mech. Conf. Tolerance of Flaws in Pressurized Components, London, Maio, pp. 27-42, 1978. [16] DAWES, M. G., "Brittle Fracture in High Strength Weldments", Welding Research International, vol. 4., n 4, p. 41-73, 1974.

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CAPITULO 5
5 - MECNICA DA FRATURA APLICADA FADIGA Os ltimos trinta anos mostraram um desenvolvimento notvel na aplicao da mecnica da fratura ao problema de fadiga. Atualmente a metodologia de danos permissveis, onde defeitos so permitidos em componentes, tem sido largamente utilizada. Nesta metodologia a garantia da no ocorrncia de falha est ligada ao fato do tamanho do defeitos tolerados no alcance um valor critico antes de uma inspeo programada ou simples troca do componente. Para tanto necessrio saber-se de que maneira ocorre o crescimento da trinca. Esta possibilidade de quantificar o crescimento de uma trinca em servio apresenta-se como uma ferramenta formidvel na engenharia. O incio de aplicao de mecnica da fratura fadiga no foi simples. Conforme Paris(1), autor da equao mais famosa da mecnica da fratura aplicada fadiga, os primeiros passos foram graduais. "no vero de 1956, Rowe da Boeing perguntou a Paris se as equaes de Irwin da mecnica da fratura, na poca baseadas inteiramente em balano de energia, poderiam ser aplicadas ao trincamento em fadiga. A resposta foi: " natural que no, uma vez que a natureza cclica da plastificao da ponta da trinca de fadiga no poderia ser englobada por uma equao de balano de energia". Ironicamente, alguns anos depois, o trabalho em que Paris e co-autores propuseram uma equao para descrever a propagao de trinca em fadiga foi rejeitada por trs publicaes pois os revisores no consideravam possvel que um parmetro da elasticidade como o K pudesse descrever um processo de fadiga. O artigo s foi publicado em uma revista da prpria Universidade de Washington(2). J em 1963 a equao de Paris, em trabalho com Erdogan(3) , assumiu sua forma praticamente definitiva, com K correspondendo ao gradiente de tenses aplicado ao componente. 5.1 APLICAO DA MECNICA DA FRATURA EM FADIGA No passado, o enfoque nos estudos de fadiga restringia-se aos processos de danos e formao de trincas. A partir da dcada de 60 o interesse foi deslocado para os processos de crescimento de trincas(4), devido constatao de que: i) o crescimento de trincas por fadiga no se d de maneira catastrfica (h crescimento sub-crtico de trinca) e as trincas podem at serem imobilizadas em certas circunstncias, ii) a nucleao de trincas pode ocupar apenas um pequeno perodo da vida em fadiga. Foi observado que, normalmente, as trincas so formadas muito cedo na vida em fadiga de um material(5) . Para esta abordagem fazia-se necessrio quantificar o crescimento de uma trinca por fadiga. Analisando-se a figura 5.1 que mostra, esquematicamente, o registro de propagao de trinca de trs corpos-de-prova, com pr-trincas iguais, submetidos a diferentes nveis de tenso cclica, verifica-se que: para a tenso mais elevada a velocidade de crescimento de trinca a maior e a vida em fadiga, consequentemente, menor. Desta forma, o corpo-de-prova submetido ao maior carregamento suporta um nmero de ciclos consideravelmente menor, isto , vir a romper em menor tempo. Assim sendo, a vida em fadiga depende: i) do tamanho da trinca pr-existente; ii) da magnitude de carregamento; iii) da resistncia fratura final do material.

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Figura 5.1 - Comprimento de trinca versus o nmero de ciclos. A fratura indicada por X. Como estes dados podem ser usados em projeto? O uso de dados da figura 5.1 no so diretamente aplicveis em projeto, exceto sob as mesmas condies para os quais foram obtidos(4) . Desta forma surgiu a necessidade de relacionar a taxa de crescimento de uma trinca por fadiga com as condies de carregamento considerando a geometria do componente, o tamanho da trinca, entre outros. Isto tornou-se possvel graas a Paris e Erdogan(3), que em 1963, relacionaram a taxa de propagao de uma trinca por fadiga com o fator de intensidade de tenses* segundo a equao 5.1. da/dN = A Km (5.1) *O fator de intensidade de tenses pode ser usado para estudar a propagao de trinca por fadiga mesmo para materiais de baixa resistncia mecnica e alta ductilidade, visto que os valores de K necessrios para causarem o crescimento de trinca por fadiga so muito baixos. Assim, o tamanho da zona plstica na ponta da trinca pequeno o suficiente para a abordagem da Mecnica da Fratura Linear Elstica. Plotando-se resultados de taxa de crescimento de uma trinca por fadiga (da/dN) pelo gradiente de fator de intensidade de tenses alternado (K) em um grfico log x log, o comportamento normalmente apresentado pelos metais o esquematizado na figura 5.2.

Figura 5.2 - Curva da/dN por K esquemtica.


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Neste grfico sobressaem-se trs regies distintas, sendo que a Lei de Paris e Erdogan vlida apenas para a regio intermediria de crescimento de trinca, ou seja, para a regio II. A regio I, com velocidade de propagao de trinca superestimada pela Lei de Paris e Erdogan caracteriza-se pela existncia de um limite inferior de K para o qual no h propagao de trinca ou esta propagao d-se a uma taxa no detectvel para fins prticos. A regio III, de propagao instvel da trinca, tende a apresentar mecanismos estticos de fratura (clivagem e/ou coalescncia de microcavidades) sendo a velocidade de propagao subestimada pela Lei de Paris. Este desvio da curva no de ser estranhado pois o valor de Kmx aproxima-se muito do valor de KC ou de KIC do material. 5.2 REGIO INTERMEDIRIA DE CRESCIMENTODE TRINCA Na regio intermediria de crescimento de trinca (tipicamente entre 10-8 e 10-6 m/ciclo) a equao de Paris-Erdogan descreve bem o crescimento de uma trinca com o expoente m variando, normalmente, entre 2 e 5. A partir da Lei de Paris e Erdogan pode-se quantificar a resistncia propagao de uma trinca pr-existente em um componente submetido a um carregamento cclico (K considera a geometria, o nvel de flutuao de carregamento, o tamanho da pr-trinca,...) o que altamente desejvel, pois possibilita: i) a partir do conhecimento das tenses atuantes e do tamanho da trincas existentes em uma estrutura prever a vida residual ou estabelecer os intervalos necessrios de inspeo para que esta opere dentro de limites aceitveis de segurana, ii) obteno de critrios para a seleo de materiais para uma determinada aplicao alm de poder comparar as caractersticas quanto a fadiga no desenvolvimento de novas ligas. Face a importncia da Lei de Paris e Erdogan(3), na moderna abordagem do problema da fadiga utilizando a mecnica da fratura(6), justifica-se abrir um parntese para analisar os princpios que nortearam os autores, visto que esta tcnica j foi incorporada em procedimentos de projeto de diversos cdigos como por exemplo, vasos de presso da ASME e especificaes militares para aviao. A presena de uma trinca em um corpo tensionado leva a uma redistribuio de tenses prxima a trinca. Como o crescimento da trinca ocorre nesta regio, uma anlise do campo de tenses a frente desta torna-se imprescindvel(6). Contudo, a anlise de tenses restringe-se a uma anlise elstica de redistribuio das tenses e o processo global visto de forma macroscpica. Assim sendo, o processo de crescimento de trinca ser considerado contnuo, simplificando a abordagem. Esta faixa de crescimento de trinca das mais estudadas pois propicia os dados necessrios para projetos sob a filosofia de tolerncia de defeitos em estruturas devido a necessidade de explorar ao mximo a relao resistncia versus peso na indstria aeroespacial, ou mesmo onde tem-se defeitos inevitveis como o caso de soldas em estruturas offshore. Nesta abordagem de "defeitos tolerveis", a vida em fadiga do componente tomada como sendo o nmero de ciclos necessrios para propagar um defeito pr-existente, at o tamanho crtico que pode levar a fratura instvel. Considera-se como tamanho do defeito pr existente o mximo tamanho detectvel pelo mtodo de inspeo empregado na vistoria. Nesta regio de crescimento de trinca a fratura d-se, predominantemente, por um mecanismo de estriao dctil transgranular, sendo a faixa de crescimento da trinca pouco afetada pela microestrutura, tenso mdia e espessura do componente(6). Zappfe e Worden(7) foram os primeiros a observarem este mecanismo e, desde ento, diversos ensaios mostraram que cada estriao produzida por um ciclo de carregamento embora cada ciclo no venha, necessariamente, produzir uma estriao. A figura 5.3 mostra vrios tipos de estrias de fadiga resultantes da variao do tipo de carregamento imposto e, tambm, do tipo de material. A figura 5.3a e 5.3c(8) mostram,
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respectivamente, estriaes devido a um delta de carregamento constante (espaamento mais ou menos constante) e a um delta de carregamento varivel (espaamento das estriaes varivel).

Figura 5.3 - Fractografia revelando propagao de trinca em fadiga a-b) espectro de carregamento constante, c) espectro aleatrio, d) estriaes dcteis e e) estriaes frgeis(8). Cabe ressaltar a diferena existente entre estas estriaes discerniveis ao microscpio eletrnico (embora Zappfe(7) em seu trabalho pioneiro tenha usado microscpio tico) com as marcas de praia observveis at macroscopicamente. Marcas de praia representam perodos de milhares de ciclos de carregamento podendo conter milhares de estriaes dentro delas(8) e so oriundas de mudanas de magnitude ou da freqncia de carregamento(9). J as estriaes so em escala bem menor do que o tamanho de gro do material. Assim, cada estriao representaria um incremento no avano da trinca resultante de um ciclo de carregamento e esta extenso dependeria da variao do carregamento. A regularidade das estriaes varia de metal para metal(10) dependendo da simetria, do nmero de sistemas de escorregamento disponveis(6,11,12) e do nvel de resistncia do material(11). A aparncia mais uniforme das estriaes em metais CFC pode ser simplesmente um reflexo da anisotropia de deformao por cisalhamento no interior do gro. Quanto ao fato da marcante influncia da resistncia mecnica do material no aspecto das estriaes isto realmente at
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esperado, pois desde que o crescimento estvel de trinca envolva deformao a volta da trinca natural que parmetros como a tenso de escoamento venham a ser importantes(11). Na prtica atravs da fractografia verifica-se que muitos materiais apresentam estriaes bem definidas, caso dos ao inoxidvel austentico e ligas de alumnio, vindo a se tornar menos claros em aos ferrticos sendo que sua presena em aos martensticos ainda no foi conclusivamente demonstrada(6). 5.2.1 MECANISMOS DE CRESCIMENTO DE TRINCA NA REGIO INTERMEDIRIA Os micromecanismos de crescimento de trinca por fadiga podem apresentar uma mdia de crescimento muito ampla. Desde a regio I, nas proximidades da regio limite de propagao, onde a taxa aproxima-se das dimenses atmicas (10-10 m/ciclo) at o outro extremo (regio III) aproximando-se da fratura instvel onde o crescimento pode atingir taxas de milmetros por ciclo. Com isso evidente que um micromecanismo simplificado no poderia atender esta faixa to ampla de velocidades de propagao de trinca verificada na prtica. Far-se-, pois, uma anlise de cada estgio: i) Estgio I: pequenas taxas de crescimento (proximidades da regio limite de propagao de trinca). Envolve uma magnitude de deformao na ponta da trinca bem como o tamanho de gro do material. Assim a taxa sensvel a cristalografia local e estruturas de discordncias. ii) Estgio II: regio intermediria de crescimento de trinca (10-8 10-5 m/ciclo). A deformao na ponta da trinca pode estender-se por diversos gros dando uma componente plstica contnua, e no cristalogrfica, de crescimento de trinca. iii) Estgio III: envolve taxas de crescimento mais elevadas ( > 10-5 m/ciclo), o avano da trinca sistematicamente envolve descontinuidades do material frente da trinca (incluses, partculas de segunda fase,...). O crescimento torna-se descontnuo envolvendo o rompimento das ligaes entre as microcavidades ou microtrincas resultantes. As fraturas resultantes da propagao de trincas no regime intermedirio de crescimento so normalmente muito fceis de serem identificadas ao microscpio eletrnico de varredura por apresentarem uma superfcie com estriaes. Em ambientes agressivos ou em alguns materiais de alta resistncia mecnica estas estriaes, no entanto, so pouco ou mesmo no discernveis(6). Por muito tempo no ficou claro como as estriaes seriam relacionadas com o carregamento cclico(12) at que Forsyth e Ryder, citado por Laird(13), publicaram fractografias de uma amostra rompida com uma seqncia de carregamento varivel, figura 5.3c. Uma vez que o nmero e espaamento de estriaes relacionava-se com o nmero de ciclos para cada nvel de carregamento, ficou assim evidenciado que as estriaes correspondiam a distncia de propagao de um ciclo no processo de fadiga. Uma srie de modelos foi proposta para explicar a formao de estriaes. As primeiras hipteses eram de que o perfil das estriaes seria uma decorrncia de um mecanismo de fratura frgil-dctil. Originalmente, Forsyth e Ryder sugeriram que ocorria fratura por clivagem frente da trinca, e assim o perfil das estriaes seria formado por subsequente escoamento (cisalhamento) do material remanescente entre a ponta da trinca e a frente de clivagem. No entanto, embora o micromecanismo de fratura por clivagem devido a precipitados frgeis frente da trinca possa realmente vir a ocorrer, este modelo prenunciaria que o espaamento entre as estriaes seria governado principalmente pela distncia entre as partculas. Na prtica, no entanto, verifica-se que o espaamento entre as estriaes governado pela amplitude do fator intensidade de tenses, havendo muito pouca influncia do nvel de incluses (ou partculas de segunda fase) na taxa de propagao no regime intermedirio de propagao de trinca por fadiga. Realmente, um trabalho de Laird e Smith, mostrou que a propagao de uma trinca por fadiga d-se por uma mecanismo inteiramente dctil. Inicialmente, Laird e Smith provaram que o
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mecanismo de estriaes dava-se de uma forma inteiramente dctil atravs de procedimento experimental. Para identificar estes mecanismos, diversos corpos-de-prova tiveram o ensaio de fadiga interrompido a diversos nveis dos ciclo de carregamento. Cada corpo de prova era, ento, secionado a fim de ser realizado um exame metalogrfico. Desta maneira foi possvel revelar o perfil da ponta da trinca conforme esta era carregada e descarregada, evidenciando um mecanismo de fratura inteiramente dctil. As estriaes normalmente apresentavam um perfil constituido de uma regio mais ou menos plana ligada por sulcos Laird e Smith acreditaram, inicialmente, que o sulco seria formado no inicio do carregamento trativo do ciclo de fadiga mas estavam enganados, pois, na verdade, o sulco formado por ocasio do carregamento compressivo do ciclo anterior. O acmulo de evidncias levaram Laird a apresentar um modelo de propagao de trinca por fadiga que ele chamou de "processo de cegamento plstico" ("plastic-blunting process"). A representao esquemtica do modelo est na figura 5.4. A trinca inicial, ainda no solicitada mecanicamente, mostrada na figura 5.4.a. Com a aplicao do esforo trativo, h concentrao de deslizamento ao longo dos planos que fazem 45o no "entalhe duplo" da ponta da trinca. O escorregamento ajuda a manter uma geometria "quadrada grosseira" (figura 5.4. b). Como Laird e Smith observaram freqentemente pontas de trinca arredondadas na condio de carregamento mximo, argumentaram que o escorregamento espalhado durante o carregamento, assim alargando a zona, decorrendo dai o cegamento da trinca (figura 5.4.c). Quando a carga muda para compresso, as direes de deslizamento na extremidade da trinca so invertidas (5.4.d), as faces da trinca so compactadas e a nova superfcie da trinca, formada em trao, forada para o plano da trinca (5.4.e) onde parcialmente dobrada por flambagem formando novamente o pequeno entalhe duplo na frente da trinca. Assim o cegamento ocorre na carga mxima trativa enquanto que por ocasio da compresso (ou descarregamento) haver o reaguamento da ponta da trinca devido a instabilidade localizada. Um ciclo completo resulta no avano unitrio da frente de propagao.

Figura 5.4 - Representao esquemtica do modelo de cegamento plstico de trincas que propagam em fadiga. a) sem carga, b) pequena carga, c) carga mxima, d) fechamento, e) compresso mxima e f) pequeno carregamento trativo na seqncia de carregamento. Os estudos na regio intermediria de crescimento de trinca apontam uma pequena influncia da microestrutura, da tenso mdia, do ambiente e da espessura. algo surpreendente esta constatao, principalmente para a rea metalrgica, tradicionalmente incentivada a otimizar a resposta mecnica de materiais atravs de controle da microestrutura.
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Ser efetuado uma anlise em separado de cada fator apontado acima, para verificar a sua real influncia sobre o crescimento de trincas. i) Espessura Jack e Price(15), em 1972, apontaram discrepncias nos resultados de diversos autores a respeito da influncia da espessura na iniciao e propagao de trincas por fadiga. Jack e Price, apontavam que Frost e Dugdale(18) no encontraram evidncia de qualquer alterao enquanto que McEvely e Johnston(19) concluram que havia uma diminuio da velocidade de propagao com o aumento da espessura. Em contraste Liu(20) observou que a taxa de crescimento de trinca aumentava com o aumento da espessura. Jack e Price(15) testaram corpos de prova de ao carbono com espessura variando entre 1,3 e 23 mm. A concluso a que chegaram foi de que a velocidade de propagao de trinca diminua com o aumento da espessura. Praticamente na mesma poca, um trabalho de Richards e Lindley(6) reportou uma pequena influncia da espessura na velocidade de propagao de trinca por fadiga quando o nvel de tenses era menor que 70% da tenso de escoamento. Ensaios nestas condies para um ao coalescido com espessura variando entre 1,5 e 19 mm mostraram uma diferena desprezivel na taxa de propagao de trinca. A propagao pelo mecanismo de estriaes deve ser governada pelo deslocamento plstico cclico ponta da trinca(5). O deslocamento em estado de tenso plana bem maior do que em deformao plana, assim, teoricamente esperado que a taxa de propagao no estado de tenso plana venha a ser maior do que a do estado de deformao plana. Os autores verificaram que quando no operava o mecanismo de propagao por estriaes havia uma influncia marcante da espessura (figura 5.5). que o micromecanismo de fratura por clivagem incentivado pelo aumento da constrio plstica que acompanha o aumento da espessura.

Figura 5.5 - Comparao da taxa de propagao de trinca em fadiga para um ao perltico com espessuras de 1,5; 8 e 19 mm(6). ii) Tenso Mdia A figura 5.6. mostra o efeito tpico de Kmx na propagao de trinca por fadiga quando o mecanismo atuante o de estriaes. Fica evidenciada a pouca influncia da tenso mdia na taxa de propagao. O efeito mais pronunciado seria para baixos valores de K, situao em que aproxima-se do valor limite de propagao de trinca (Kth). Um trabalho de Ritchie e Knott(25), entre outros, confirmou os resultados acima. Ficou evidenciada a pouca influncia de Kmd na velocidade de propagao de trinca quando o mecanismo
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era o de estriaes (figura 5.7), mas quando mecanismos estticos ocorrem passa a haver uma grande influncia na taxa de propagao. Este fato explicado devido a forte dependncia que este micromecanismo apresenta com o Kmax ponta da trinca. Do trabalho de Ritchie e Knott(25), alm do aumento da taxa de propagao para a estrutura fragilizada por revenido, nota-se tambm um aumento sensvel da influncia da razo de carregamento -R- para este estado, pois existe a tendncia de trincamento intergranular.

Figura 5.6 - A influncia de Kmx na taxa de propagao de trinca em fadiga por estriaes para diversos aos.

Figura 5.7 - Variao da taxa de propagao de trinca e inclinao da curva de propagao, valor de m, para aos fragilizados e no fragilizados para vrios valores de R aplicados. iii) Microestrutura Broek(17) mostrou que incluses e partculas intermetlicas s aceleravam o crescimento de trinca por fadiga para a regio de crescimento de trinca mais elevado (altos valores de K). Richards e Lindley(21,24) verificaram que a influncia da microestrutura era desprezvel quando predominava o mecanismo de estriaes. A pequena importncia relativa da microestrutura na taxa de crescimento de trinca por fadiga nesta regio intermediria de crescimento de trinca por fadiga devido ao fato, de que a magnitude de deformao plstica frente da trinca ocorre em escala maior do que os parmetros microestruturais
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Entretanto Heald e colaboradores(18) mostraram um aumento considervel na taxa de propagao de trinca por fadiga para a estrutura perltica quando comparada com a esferoidizada do mesmo ao (1%C). O micromecanismo de fratura que passa a participar no ao perltico (clivagem) explica a diferena observada. Deve ser lembrado ainda a grande diferena de tenacidade entre as duas microestruturas. Ritchie e Knott(25), trabalhando com um ao baixa liga, mostraram que um tratamento trmico que induza fragilidade de revenido acarreta em um aumento na taxa de propagao de trinca. O mesmo ocorre com tratamentos trmicos que envolvam altas temperaturas de austenitizao seguido de um resfriamento lento (segregao associada a tamanho de gro grosseiro). Em ambos os casos a ocorrncia de micromecanismos estticos de fratura acompanhando o micromecanismo de estriaes explica este comportamento. O modelo de formao de estriaes de Laird(16) um dos modelos mais aceitos. Com este modelo fica patente que o crescimento de trinca controlado por deformao plstica alternada frente da trinca, podendo assim, atender as condies da mecnica da fratura linear elstica, ficando clara a dependncia da taxa de propagao de trinca com a amplitude do fator de intensidade de tenses. As diferenas no valor de m de 2 para aos de alta resistncia mecnica e 4 para aos inoxidveis austeniticos mesmo quando o mecanismo e s por estriaes, explicada pela diferena nas caractersticas de encruamento(27) 5.3 REGIO DE ALTAS TAXAS DE CRESCIMENTO DE TRINCA EM FADIGA Esta uma regio de propagao de trinca menos estudada pois trata-se de uma faixa de carregamento que leva a uma condio instvel de propagao, inaceitvel para projetos. Na regio III de crescimento de trinca por fadiga, regio em que o fator de intensidade de tenses aproxima-se do valor de tenacidade fratura do material (KC ou KIC) a taxa de propagao subestimada pela Lei de Paris (6,21) . Richards e Lindley(6) (1972) em um trabalho utilizando um valor de Kmx maior que 70% do valor de KC do material, verificaram que mecanismos estticos de fratura substituam, em parte ou totalmente, o mecanismo de estriaes dcteis. Estes mecanismos estticos envolvem clivagem e/ou separao intergranular (incentivado em materiais de baixa tenacidade) alm da possibilidade de micromecanismos de coalescncia de microcavidades. Este ltimo micromecanismo pode tornar-se importante em regies soldadas que possuam alta densidade de produtos de oxidao e partculas de segunda fase(28). O crescimento de trinca na regio de altas taxas de crescimento apresenta um mecanismo de fratura adicional ao modo de crescimento de regio intermediria. Quando uma trinca em um material com alguma capacidade de deformao plstica aberta, ir ocorrer cisalhamento ponta desta. No entanto, se a abertura de trinca for muito acentuada, em adio a este cisalhamento localizado, nucleadores de trinca em potencial como; orientao adequada de gros quanto a clivagem, incluses ou partculas de segunda fase, cavidades de escoamento, podero ser acionados frente da mesma agindo no sentido de reduzir a tenacidade do material. Assim o avano da trinca seria descontnuo, envolvendo uma propagao da trinca principal em etapas, havendo rasgamento do material remanescente entre a ponta da trinca e os ncleos imediatamente a frente. Nesta regio o crescimento da trinca por fadiga fortemente dependente da micro-estrutura, da tenso mdia e da espessura sendo, no entanto, pouco afetada pelo ambiente. 5.3.1 - MICROESTRUTURA A propagao de trinca por fadiga combinando a formao de estriaes e mecanismos de clivagem foram observados em materiais ferrosos(22) e no ferrosos . Ritchie e Knott(30) mostraram que a taxa de propagao em aos carbono com alto hidrognio muito superior em temperaturas menores que a de transio, fato este associado formao de trincas de clivagem nucleadas nos contornos dos carbetos.
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O grau de acelerao da taxa de crescimento devido a clivagem foi mostrado ser criticamente dependente da microestrutura em aos ferrticos-perlticos(22). Uma comparao do comportamento apresentado em fadiga pelas estruturas esferoidizadas e perltica de um ao com 1% de carbono mostram que a taxa de propagao bem menor para a primeira, condio esta que no propicia a atuao do mecanismo de clivagem. A no ocorrncia do mecanismo de clivagem para a estrutura esferoidizada era esperada pois o valor de KC do material com esta estrutura bem superior ao Kmx imposto no ensaio da fadiga(23). A figura 5.8 ilustra o pior comportamento da estrutura perltica.

Figura 5.8 - Influncia de K na taxa de propagao de trinca por fadiga em um ao de alto carbono nas condies de esferoidizado e com estrutura perltica(18) . O modo de fratura intergranular tambm acarreta uma alta taxa de crescimento, mecanismo este incentivado pela segregao de impurezas para contornos de gro(21). Foi verificado que, para um ao fragilizado(21), o micromecanismo que acelera a propagao da trinca por fadiga para altos valores do fator de intensidade de tenses o trincamento frgil intergranular. 5.3.2 TENSO MDIA A tenso mdia apresenta tambm uma influncia considervel na taxa de propagao. A influncia da microestrutura associada ao fato de que os mecanismos estticos que passam a atuar so sensveis a heterogeneidades do material. A influncia de Kmx observada porque a clivagem e o trincamento intergranular so largamente controlados pela tenso atuante(31). Assim, o grau de acelerao da taxa de crescimento da trinca por fadiga nesta regio essencialmente dependente da tenacidade ou de quanto o K se aproxima de Kmx do material(31). Extensos estudos visam associar o comportamento da curva da/dN por K para os aos em termos de diferentes micromecanismos primrios de fratura. Conforme j visto para altas taxas de carregamento, quando o Kmx aproxima-se do valor de KC do material, modos estticos de fratura passam a predominar (clivagem, fratura intergranular e coalescncia de microcavidades) conforme pode ser visto na figura 5.9(27). Estes micromecanismos explicam a marcante influncia da microestrutura e tenso mdia nesta faixa de trabalho.

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Figura 5.9 - a) Estriaes dcteis em um ao 9Ni-4Co, b) fratura por clivagem em um ao carbono, c) participao de fratura intergranular em um ao 4Ni-1Cr, d) coalescncia de microcavidades em um ao 9Ni-4Co(27). 5.3.3 EFEITO DA ESPESSURA Uma conseqncia adicional dos mecanismos estticos de fratura que passam a participar no processo de fadiga para altos nveis de intensidade de tenses a influncia de espessura do material analisado. O aumento da taxa de crescimento verificado at atingir-se um mximo de restrio deformao plstica associada ao aumento da espessura(6). 5.4 COMPORTAMENTO EM FADIGA PRXIMO AO VALOR LIMITE DE PROPAGAO DE TRINCA (Ko) Foi mostrado para vrios materiais que existe um valor crtico do gradiente do fator de intensidade de tenses abaixo do qual no h propagao de trinca por fadiga ou que este crescimento se d a taxas no detectveis para fins prticos(32). Este limiar de K, o Ko ou KTh , tambm definido como o valor mximo de K para o qual no h crescimento de trinca detectvel em 107 ciclos. Considerando-se que os equipamentos de monitorao de crescimento de trinca tm, normalmente, uma resoluo de ordem de 10-4 m, um ensaio a 107 ciclos daria uma taxa de crescimento de trinca inferior a 10-11 m/ciclo . Nas duas ltimas dcadas poucos esforos foram destinados ao estudo do crescimento de trincas na regio limite de propagao. Projetos baseados no limite de propagao so ainda pouco usados, a no ser, claro, em aplicaes que envolvam freqncia de operao muito elevada(32,33) (palhetas e eixos de turbinas por exemplo). Contudo, h um crescente aumento nos cuidados que envolvam novos projetos e tambm na continuidade de operao de instalaes nucleares(32) vindo a requerer, pois, dados do
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fator limite de propagao de trinca dos aos utilizados. Deve ser destacado que pouco conhecido, do ponto de vista mecnico e metalrgico, sobre os micromecanismos associados a propagao de trincas nas proximidades do limite de fadiga (32). Dos resultados da literatura fica demonstrado que a velocidade de propagao de trinca prximo ao valor limite de propagao sensvel a diversas variveis mecnicas e microestruturais: tenso mdia ou razo de carregamento(32,34-43), histria de carregamento(44,45) e ambiente(32). Cada varivel merecer uma anlise mais detalhada. 5.4.1 OBTENO EXPERIMENTAL DO VALOR LIMITE DE INTENSIDADE DE TENSES PARA PROPAGAO DE TRINCA Normalmente a curva da/dN versus K obtida para carga constante, isto , a medida que a trinca cresce aumenta o valor de K aplicado acarretando, consequentemente, um aumento progressivo da taxa de propagao de trinca em fadiga. Desta forma, com apenas um corpo-deprova j se conseguiria uma varredura de curva da/dN versus K. Quando pretende-se obter o valor de Ko outra abordagem deve ser procurada para evitar o efeito induzido pela carga anterior. Duas abordagens podem ser descritas: i) Frost(46) e Pook (47) usaram da tcnica de trabalhar com uma srie de corpos de prova com profundidade de pr-trinca normalizada. Cada corpo de prova vindo a ser testado a a um determinado nvel de carregamento a fim de se determinar o Ko. A dificuldade desta tcnica reside na dificuldade de se conseguir um lote de corpos de prova com pr-trincas semelhantes. ii) Outra tcnica utilizada(10,32-34), inclusive destacada pela Norma da ASTM (E-647:78T), utiliza carga decrescente. Aps um decrscimo de carga, s so considerados dados aps uma propagao de trinca maior que o tamanho da zona plstica associada ao nvel de carregamento anterior (pelo menos quatro vezes este tamanho calculado). Outro cuidado a ser considerado a diminuio da carga, a cada passo dever ser menor que 10 para evitar a imobilizao prematura da trinca devido ao efeito da deformao plstica remanescente. Assim consegue-se determinar o valor limite de propagao e tambm taxas de crescimento associadas aos nveis de carregamento pouco superiores ao valor de K. A figura 10 ilustra o uso desta ltima tcnica para obteno de valores de propagao de trinca prximo ao valor de K0.

Figura 5.10 - Procedimento tpico para obteno de dados de propagao de trinca por fadiga. Para baixos valores de K h tambm uma influncia marcante da microestrutura e da tenso mdia, embora haja dvidas se isso possa ser diretamente relacionado com o modo de fratura(32).
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Contudo, deve ser lembrado que para tais baixos nveis de K o tamanho da zona plstica aproxima-se da escala microestrutural e as medidas de taxas de propagao por ciclo tornam-se menores que o espaamento interatmico. Isto constitui-se em uma forte evidncia de que o crescimento de trinca no se d de maneira uniforme em toda sua frente. Uma explicao simplificada para a existncia de um limite de propagao de trinca por fadiga e que a trinca no pode avanar menos que o espaamento do reticulado cristalino por ciclo. Quando taxas inferiores a esse valor so observados implica em constatar que o crescimento da trinca no est ocorrendo ao longo de toda frente de propagao. Isto , h pontos na frente da trinca em que ela comea a ser "segura", sendo dificultado seu livre avano. Deve ser enfatizado que, embora o mecanismo de propagao de trinca no seja conhecido para a regio limite de propagao, a morfologia das superfcies de fratura esto bem caracterizadas(32). * Macroscopicamente: uma banda com produtos de corroso observada na superfcie de fratura(25,32,52). Como isto no verificado na regio intermediria de crescimento de trinca por fadiga, constitui-se em uma evidncia da influncia do meio ambiente na propagao de trinca nesta regio. * Microscopicamente: o crescimento de trinca prximo ao valor limite de propagao e considerado ser sensvel microestrutura vindo a apresentar facetas, intergranulares ou transgranulares, dentro de uma regio dctil transgranular(25,31,37,39,48) conforme pode ser visto na figura 5.11. Na regio muito prxima a Ko, a presena de facetas intergranulares desprezvel mostrando, porm, um aumento de sua incidncia com o aumento do K para depois voltar a diminuir e deixar de vir a ocorrer j no regime intermedirio de propagao de trinca. O nmero mximo de facetas intergranulares parece estar associado com a condio em que a zona de deformao plstica alternada aproxima-se do valor do tamanho de gro(25,32,37,39) deixando de vir a ocorrer quando passa a exceder o mesmo(32). Normalmente estas facetas so intergranulares em aos ferrticos e transgranulares em aos austenticos, ligas de Ti, de cobre, de Al(32). Cooke e Beevers(25) estudando dois aos com teores de carbono iguais (0,55%), sendo um modificado ao Mn (2,2% Mn, de tal forma que passasse a ter uma estrutura perltica), verificaram a contribuio da microestrutura atravs do artificio de atacar com Nital a superfcie de fratura (figura 5.12).

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Figura 5.11 - Modos de fratura de um ao de altssima resistncia mecnica. a-b) modo transgranular de fratura prximo ao Ko (5,5MPa.m0,5), c-d) modos transgranular e intergranular K = 6,5 MPa.m0,5, e-f) ausncia de modo intergranular de fratura para maiores K (11MPa.m0,5)(27) . SETA A - A morfologia mais comum era a de "sulcos" paralelos com uma orientao ao acaso na direo de crescimento macroscpico. O ataque delineava perlita lamelar com cada sulco contendo uma ou mais lamelas de cementita. SETA B - O material ferrtico-perltico (figura 5.12a) mostrou facetas lisas de forma arredondadas, sugerindo fratura intergranular. O ataque uniforme destas, sem mostrar maiores detalhes, e o seu tamanho sugeriu que eram gros ferrticos. SETA C - Ambos aos apresentaram facetas lisas separadas por degraus, mostrando tambm um ataque uniforme sugerindo ser ferrita. Os degraus entre as facetas no entanto mostraram conter uma ou mais lamelas de cementita. Estas facetas seriam oriundas de trincamento no interior da colnia de perlita, na interface ferrita/cementita ou de forma cristalogrfica na ferrita interlamelar. O trabalho de Cooke e Beevers(25) mostrou a tendncia da trinca se propagar em uma direo normal a colnia perltica havendo evidncias que o mecanismo seria o de nucleao de microcavidades na ferrita da perlita seguida de rasgamento da ferrita remanescente e da cementita. O crescimento da trinca de forma paralela as lamelas de cementita raramente foi constatada.

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Figura 5.12 - a) ao ferrtico-perltico, b) ao perltico. A direita ataque com Nital(25). 5.4.2 FATORES QUE INFLUENCIAM Ko 5.4.2.1 FATORES MICROESTRUTURAIS a) Tamanho de gro Enquanto que o refino de gro pode ser benfico, aumentando o limite de resistncia fadiga tradicional dos materiais, este insignificante na taxa de propagao no regime intermedirio de crescimento de trinca(32). Para baixas taxas de propagao ao ar, diversos pesquisadores(27,34,37,38) verificaram um aumento da resistncia propagao de trinca nas proximidades de Ko com o aumento do tamanho de gro. i) Masounave e Bailon(53), analisando um ao com estrutura ferrtica, verificaram que o valor de Ko aumentava com o aumento do tamanho do gro. Segundo os autores este aumento est relacionado com o desvio da frente de propagao que tende a seguir uma geometria cristalogrfica dos gros do material. De acordo com os autores, uma compatibilidade requerida entre a frente de propagao da trinca e determinados sistemas cristalogrficos de escorregamento para haver propagao; e a probabilidade para que estas condies passem a ser atendidas maior para gros com menor tamanho. ii) Priddle(54) estudou o comportamento de um ao inoxidvel considerando a morfologia do trajeto da trinca e a taxa de propagao correspondente associada. Ele concluiu que um desvio do caminho da trinca do plano de mxima tenso leva a uma diminuio do nvel de intensidade de tenses efetivo frente da trinca. claro que este desvio sempre ocorre mas mais significativo para a estrutura grosseira. Adicionalmente, Priddle reportou que h um aumento real da rea das faces da trinca em comparao ao considerado teoricamente para o clculo do K aplicado. As medidas do comprimento verdadeiro das trincas resultam em valores de 20 a 30% superiores as consideradas
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para o calculo. Desta forma, a rea efetiva aumentaria em 50%, acarretando uma reduo de 70% do valor de K. Os valores corrigidos de K, com estas consideraes, dariam uma razo calculada entre os valores de K das duas granulaes de 1 e 4, sendo que os resultados experimentais reportados pelos autores apontavam uma diferena de 60%. iii) Ritchie(27), trabalhando com um ao de altssima resistncia mecnica, o SAE 300M, tentou explicar o melhor comportamento de uma estrutura de gros grosseiros com relao a influncia do meio ambiente. A influncia do hidrognio seria maior a medida que o tamanho da zona plstica aproximasse da ordem de grandeza do tamanho de gro (o hidrognio poderia ser absorvido em degraus de discordncias). O material com maior tamanho de gro pode ter o gro maior do que a zona plstica, e com isso teria uma susceptibilidade ao hidrognio menor do que o mesmo material com granulao fina. No entanto, esta proposio poderia explicar apenas o comportamento de ligas metlicas de alta resistncia mecnica. iv) em um trabalho posterior, Ritchie voltou a propor outra explicao para o fenmeno. Ele baseou-se no fato de existir uma maior facilidade de ocorrer fechamento de trinca para a estrutura de gros grosseiros, uma vez que esta granulao implicaria em uma superfcie de fratura bem mais rugosa. O fechamento de trinca, por ocorrer para maiores valores de K, resultaria em um menor K efetivo atuante no processo de fadiga. v) Lucas e Gerberich(60) propuseram, recentemente, uma explicao para o caso. Partiram para ver a influncia de uma estrutura de sub-gro desenvolvida dentro dos gros nas proximidades da ponta da trinca como resultado do carregamento cclico. Para valores de intensidade de tenses na regio limite de propagao, aps um grande nmero de ciclos, os sub-gros atingem um tamanho crtico (de saturao) com contornos impenetrveis discordncia livres. No limiar de propagao, as discordncia emitidas ponta da trinca seriam simplesmente lanadas de volta. Em outras palavras, os contornos da clulas agiriam como uma barreira para as bandas de deslizamento associadas as discordncias. Deve ser notado que a medida em que o tamanho da clula torna-se maior, a distncia de escorregamento pode acomodar discordncias adicionais. Consequentemente, a barreira ficaria mais forte acarretando um maior valor de Ko. A condio de no propagao persistiria a menos que a tenso aplicada, e consequentemente o fator de intensidade de tenses, fosse aumentado a um valor suficiente para quebrar a clula do sub-gro. Em resumo, o tamanho de gro influenciaria o tamanho da sub-clula e esta, indiretamente, ditaria o nvel do fator de intensidade de tenses necessrio para propagao de trinca. At o momento, um modelo apenas parece no explicar a influncia do tamanho de gro. No entanto, evidncias experimentais do modelo de Priddle(54) e do modelo de Ritchie parecem explicar, pelo menos em parte, o fenmeno. b) Tipos de Microestrutura. As informaes existentes na literatura comparam o comportamento em fadiga de diversas estruturas com nveis de resistncia mecnica completamente diferentes. Visando atestar a real influncia da microestrutura sobre o Ko, foi feito um trabalho interessante com o ao 300M(31), que compara o comportamento de duas microestruturas diferentes com o mesmo nvel de resistncia mecnica. A comparao foi feita entre uma estrutura martenstica revenida e a bainita. Considerndo-se um mesmo nvel de resistncia esttica, a martensita revenida teria um comportamento superior, mas comparando as estruturas com um nvel de resistncia cclica, a estrutura baintica passaria a apresentar um valor de Ko maior. Em outro trabalho feito por Ritchie(35) foi feita a comparao da performance de um ao AISI 4340 com o 300M com mesmo nvel de resistncia esttica. Testados ao ar com um R igual a 0,05; o ao 300M apresentou um Ko superior. O autor aponta a menor susceptibilidade ao trincamento assistido pelo ambiente como explicao da melhor performance do ao 300M.
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Um interessante trabalho de Suzuki e McEvely(58) em um ao AISI 1018, mostrou a possibilidade de melhorar a performance quanto a fadiga concomitantemente com a resistncia mecnica do material. Atravs de tratamentos trmicos os autores obtiveram duas distribuies microestruturais: i) martensita envolvida por uma rede de ferrita ii) uma rede contnua de martensita envolvendo os gros de ferrita. A estrutura em que a martensita forma um filme contnuo, alem de apresentar uma maior tenso de escoamento, apresenta um valor de Ko significativamente maior. - Filme de Martensita: ys = 452 MPa e Ko = 20 MPa.m0,5 - Filme de Ferrita: ys = 293 MPa e Ko = 10 MPa.m0,5 Os autores associaram este, at ento surpreendente comportamento, a restrio deformao plstica imposta pela rede contnua de martensita. Deve ser frisado que o R utilizado por Suzuki e McEvely foi de apenas 0,05. Provavelmente para maiores valores de R a diferena apontada no seria to grande. Os trabalhos posteriores associam este comportamento a sinuosidade imposta ao caminho da trinca e ainda ao efeito do fechamento de trinca associado(59). A superfcie de fratura ficaria em maior relevo acarretando o fechamento de trinca para maiores valores de fator de intensidade de tenses aplicado. Estes resultados, em que consegue-se maiores valores de Ko sem sacrificar a resistncia mecnica do material deram um novo alento ao desenvolvimento de materiais em termos de fadiga. c) Resistncia do Material No regime intermedirio de crescimento de trinca a taxa de propagao praticamente no afetada pela resistncia mecnica do material. De fato, para aos, aumentando a tenso de escoamento por um fator de sete vezes a correspondente variao na taxa de propagao de apenas duas vezes (operando o mecanismo de estriaes). No entanto, prximo ao patamar do limite de propagao uma surpreendente dependncia verificada. A tendncia de uma relao inversa entre o nvel de resistncia e o valor de Ko, principalmente para baixos valores de R (ver figura 5.13).

Figura 5.13 - Variao do valor de Ko com a tenso de escoamento cclica de um ao de altssima resistncia mecnica. observada uma melhor correlao usando o limite de resistncia ao invs do limite de escoamento. Isto sugere que o coeficiente de encruamento do material desempenha um papel importante(34). Considerando-se que a tenso de escoamento desenvolvida dentro da zona plstica a frente da trinca governada pelo encruamento cclico e no monotmico, Ritchie(34) concluiu que: uma maior resistncia cclica, devido a uma alta resistncia monotmica inicial ou induzida por encruamento cclico, acarreta menor valor de Ko. Assim a influncia da resistncia do material no valor de Ko colocada em termos de amolecimento ou endurecimento cclico(31) . Desta forma o
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amolecimento cclico pode ser benfico na resistncia fadiga para a regio de K aplicados prximos a regio limite de propagao. Este amolecimento cclico observado em aos temperados e revenidos , geralmente, atribudo ao rearranjo da subestrutura de discordncias e a reduo na densidade de discordncias(31). Um aspecto intrigante do efeito do limite de resistncia nos aos o fato de que; embora o limite de fadiga Ko possa ser diminudo bem conhecido que o limite de fadiga convencional (o) tem seu valor aumentado. Embora ambos os parmetros representem limites de danos por fadiga, o limite Ko deve ser relacionado com o valor mnimo do fator de intensidade de tenses abaixo do qual trincas longas no propagam. J o limite de fadiga convencional geralmente a tenso mnima abaixo da qual no h formao de microtrincas. d) Microestruturas de Solda So poucos os trabalhos com juntas soldadas que se preocupam em analisar o efeito da microestrutura de solda sobre Ko. A influncia de variveis associadas como; tamanho de gro, nvel de incluses e sua forma, segregao, entre outros fatores podem ser extrados de trabalhos diversos. O processo de soldagem tem um ponto interessante a ser considerado, que a influncia das tenses residuais, embora este no seja um fenmeno exclusivo da soldagem. O nvel destas tenses residuais no raro da ordem da tenso de escoamento do material. Um trabalho de Harrison(62) reporta bem o assunto. Na figura 5.14 tem-se trs condies da razo de carregamento externo imposta a uma junta soldada. No entanto, este carregamento externo somado as tenses residuais, pode fazer com que o carregamento efetivo (gradiente de intensidade de tenses ponta da trinca) venha a ser igual para as trs condies. Desta forma, pode ser encontrado um comportamento semelhante para todas condies. claro que esta suposio seria uma simplificao uma vez que, a medida que ocorre a propagao da trinca, haver uma modificao do perfil de tenses residuais.

Figura 5.14 - Influncia das tenses residuais na razo R efetiva. Deve ser ressaltado que para R positivos tem-se um maior valor de K efetivo. Isto , as tenses trativas que efetivamente conseguem abrir a trinca fazendo com que esta propague. Na figura 5.14 tem-se um efeito pequeno para o R externo positivo devido as tenses residuais (o K continuaria a ser apenas trativo havendo apenas um pequeno aumento do R efetivo). Para as condies de R igual a zero e -1 de carregamento cclico externo, tem-se um efeito muito grande devido as tenses residuais, porque, neste caso, o carregamento efetivo poderia passar a ser totalmente trativo, vindo a acarretar uma influncia muito grande no comportamento fadiga.
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Com isso pode-se dizer que, o tratamento trmico de alivio de tenses em termos de propagao de trinca por fadiga seria realmente til quando trabalha-se com uma tenso nominal com parte compressiva, isto , com um R negativo (R < 0). 5.4.2.2 - FATORES MECNICOS * Tenso Mdia Inmeros trabalhos na literatura mostram que o limite de propagao (Ko) diminui como o aumento da tenso mdia (aumento do R). Tambm a taxa de crescimento de trinca em fadiga nas proximidades de Ko ser afetada, vindo a aumentar com o valor de R. Na figura 5.15(27) observa-se para um ao 300M, alm de diminuir o valor de Ko com o aumento de R tambm observada uma maior taxa de propagao de trinca por fadiga nas proximidades de Ko.

Figura 5.15 - Influncia de R no valor de K0 para o ao 300M(27). Klesnil e Lukas(61) desenvolveram uma frmula visando prever a influncia de R em K: Ko = Ko * (1-R) (5.2)

onde: Ko * o Ko para R = 0, e um parmetro de ajuste caracterstico do material. Esta forte dependncia do Ko com R s atenuada para valores negativos de R , com o aumento da temperatura, com o aumento da resistncia para aos temperados e revenidos e para atmosferas inertes(33,39,40). Para atmosferas inertes Irving, Beevers e outros(39,51) mostraram que para um ao temperado e revenido e para uma liga de Ti-Al-V testados em vcuo os valores de K eram completamente independentes de R (figura 5.16)(51).

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Figura 5.16 - Variao do valor de Ko com a razo R de carregamento para um ao ensaiado em ambiente de laboratrio (40% de umidade) e sob vcuo(51). Esta independncia de Ko com relao a R sob ambiente inerte foi confirmada para aos martensticos de baixa liga em estudo de Irving(49) e em ao inoxidvel por Priddle e colaboradores(35). No entanto, Lindley, Richards(33) e McEvely(40), trabalhando com um ao inoxidvel e ligas de Titnio, mostraram uma diminuio da dependncia de Ko com R mas no a sua completa eliminao, embora concordem que o valor de Ko aumente em ambiente inerte. Estes resultados levam a atribuir que a dependncia de Ko com R, pelo menos em parte, deve-se a uma interao com o meio ambiente. Outra linha para explicar a influncia de R em Ko basea-se no conceito de fechamento de trinca produzida pela oxidao das superfcies da mesma frente a um ambiente agressivo, ou seja, o fechamento antecipado da trinca devido a oxidao das faces acarretariam uma diminuio do K efetivo implicando em menores taxas de propagao. Ao leitor desavisado poderia passar desapercebida a importncia do estudo de propagao de trincas por fadiga sob vcuo visto que raramente tem-se na prtica um componente solicitado nestas condies. Cabe, porm, chamar a ateno para o fato de que no raro pode ocorrer propagao de trinca no interior do material. Em um trabalho de Soutti e Pelloux(60), foi apontado que o tipo mais comum de fratura em trilhos o de iniciao e propagao de trincas por fadiga de forma subsuperficial. Assim a trinca seria nucleada e se propagaria sob vcuo (o mesmo para engrenagens, rolamentos, cilndros de laminao,...). Resultados coletados por Ritchie em sua reviso(32) mostram que os resultados de que um ambiente inerte aumentaria o valor de Ko no devem ser tomados como definitivos. De fato, Scutti e Pelloux(55), trabalhando com aos eutetides para trilhos, concluram que o efeito do ambiente e de R sobre o valor de Ko significativo. Mas contrariando resultados da literatura verificaram que: para baixos valores de R o valor de Ko menor sob vcuo (7 MPa.m0,5) do que para o ar mido (10 MPa.m0,5). Para altos valores de R, agora vindo de encontro ao existente na literatura, Ko maior sob vcuo (6 MPa.m0,5) do que ao ar onde o valor de Ko cai sensivelmente (4 MPa.m0,5). * Geometria do Corpo de Prova e Tamanho de Trinca Atendendo as condies de comportamento linear-elstico, o crescimento de trinca por fadiga pode, geralmente, ser considerado independente da geometria. Para a regio limite de propagao o efeito da espessura mnimo uma vez que o baixo nvel de tenses associado faz com que predomine o estado de deformao plana. Quanto a geometria, bvia a sua pequena influncia, pois um dos grandes mritos da mecnica da fratura linear elstica o fato de que resultados de ensaios em laboratrio em corpos
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de prova padronizados podem ser utilizados para qualquer geometria a ser analisada, pois trabalhase com intensidade de tenses e no com carga aplicada. Uma forma de comprovar o afirmado comparar a propagao de uma trinca passante em uma chapa submetida a dois modos de carregamento: i) carregamento nas bordas da trinca ("crack edge loading"), ii) carregamento nas extremidades da chapa ("end loading"). O efeito sobre K completamente diferente: o carregamento pelas extremidades acarreta um aumento de K com a propagao de trinca enquanto que o carregamento pelas bordas acarreta o contrrio. No entanto, o comportamento da/dN por K rigorosamente igual. Esta abordagem foi, inclusive, utilizada por Paris(3,4) para testar a sua lei de propagao de trinca em fadiga (ver figura 5.17).

Figura 5.17 - Independncia da geometria quando se trabalha com o fator de intensidade de tenses. A influncia do tamanho da trinca porm no to fcil de ser analisada. Resultados clssicos de Kitagawa e Takahashi obtidos com um ao de baixa resistncia mecnica mostram que, enquanto a condio de no propagao de trinca relacionada com o valor de Ko para trincas maiores que um milmetro, para trincas menores o que dita o comportamento a tenso limite de resistncia fadiga convencional. Nota-se na figura 5.18 que para trincas maiores a relao entre a tenso e o tamanho da trinca (esta em escala logartmica) resultam em uma escala com declividade de 0,5. Isto deve-se ao fato de que o fator de intensidade de tenses proporcional a raiz quadrada do comprimento da trinca.
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Topper e ElHaddad(50) procuraram uma frmula que explicasse estes resultados. Eles concluram que havia a necessidade de utilizar um valor de l - uma caracterstica do material. A relao obtida pelos autores foi: (5.3) K = [ (1 + 1o) ]0,5 onde: - 1 e o comprimento da trinca - 1o uma caracterstica da condio do material estudado. Definidos Ko teremos a tenso associada ao fator intensidade de tenses: = _____Ko _____ [(1 + 1o ). ]0,5 assim, se a trinca for muito pequena, da ordem de 1o; = _____Ko _____ = f (1o .2 )0,5 onde: f o limite de fadiga corrigido para o valor correspondente de R. (5.4)

(5.5)

Estas equaes reproduzem, exatamente, o comportamento da figura 5.18 mas o significado fsico de 1o no ficou bem determinado.

Figura 5.18 - Efeito do tamanho de trinca no limite de fadiga. Em trabalho posteriores, Taylor e Knott(51,52) conseguiram esclarecer melhor esta abordagem. O parmetro 1o do material seria um marco entre um tamanho de defeito a ser analisado pela metodologia tradicional de fadiga e o tamanho a partir do qual a abordagem mais apropriada seria a mecnica da fratura. Assim para trincas maiores tem-se vlida a anlise do fator de intensidade de tenses. A figura 5.19 ilustra bem esta fronteira.

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Figura 5.19 - O limite do gradiente de tenses para falhas por fadiga como funo do comprimento de trinca. Taylor e Knott(51) confirmaram o comportamento de trincas curtas. Estas apresentam taxas de propagao bem superiores a previstas pela MFLE. Os autores iniciaram ensaios com trincas bem pequenas (com um comprimento menor que o comprimento crtico 1o) constatando uma alta taxa de propagao. No entanto, assim que a trinca ultrapassa um determinado tamanho ela passa a seguir o comportamento previsto pela Lei de Paris. Os resultados esto apresentados na figura 5.20. Da figura 5.19, o valor de 1o fornece valiosas informaes. Caso valessem as retas tracejadas uma estrutura isenta de defeitos teria um comportamento idntico (do ponto de vista de fadiga) a uma estrutura contendo trincas de defeitos de comprimento 1o. Isto implica em uma facilidade muito grande da trinca atingir este tamanho. Assim peas polidas, ensaiadas com uma solicitao mecnica superior ao seu limite de resistncia fadiga, teriam uma nucleao e crescimento de trinca at o tamanho 1o para um nmero de ciclos muito pequeno. Da figura 5.19 obtm-se, ainda, outros dois valores de 1, 11 e 12, que correspondem aos seguintes parmetros: i) trincas de comprimento entre 11 e 12 apresentam uma taxa de propagao muito elevada, bem superior prevista pela Lei de Paris. Apresentam, ainda, um baixo valor de Ko. ii) trincas menores que 11 apresentam todas a mesma resistncia em fadiga. Assim 11 representa um ponto abaixo do qual o comprimento de trinca no tem efeito na fadiga. O processo seria controlado simplesmente pela tenso aplicada. iii) o valor caracterstico de 12 indica o tamanho da trinca a partir da qual deve ser utilizada a Lei de Paris(51). O comportamento em fadiga passa a ser controlado pelo parmetro fator de intensidade de tenses aplicado. Taylor(52) , revendo dados da literatura, aponta 12 como sendo igual a 10 d (onde d uma medida da escala da microestrutura; tamanho de gro, tamanho de colnia). Em resumo, a importncia da definio destes parmetros seria: a) 12 seria o comprimento de trinca abaixo do qual torna-se no conservador o uso da metodologia de anlise do comportamento em fadiga pelo fator de intensidade de tenses aplicado. b) 11 representa o ponto abaixo do qual o comprimento de um defeito no seria efeito no comportamento em fadiga do material.
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Figura 5.20 - Resultados de propagao de trinca em fadiga de um bronze ao alumnio(51). * Frequncia de Solicitao Na regio intermediria de crescimento de trinca h a tendncia de aumentar a taxa de propagao com a diminuio da freqncia, fato este explicado pela influncia do meio ambiente. J na regio limite de propagao o limitado nmero de dados existentes na literatura no permite uma concluso definitiva. Devem ser lembrados os longos tempos de ensaio necessrios para trabalho nesta regio de propagao de trinca quando trabalha-se com freqncias muito baixas(32). Algumas concluses existentes na literatura podem ser citadas-(32). - Freqncias de trabalho entre 25 e 150 Hz no apresentam influncia perceptvel para ligas de Al. J uma mudana de 342 para 832 Hz acompanhada por um aumento na taxa de propagao (atribuda ao aquecimento da regio a frente da trinca). - Para um ao, aumentando a freqncia de 100 para 375 Hz so observados menores taxas de propagao de trinca em argnio seco e nenhuma diferena ao ar ambiente. - A diminuio da freqncia de solicitao em fadiga de ligas de Al de 130 para 0,5 Hz acarreta uma diminuio de Ko refletindo, provavelmente, a influncia do ambiente para freqncias to baixas.

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CAPTULO 6
6 - FRACTOMECNICA APLICADA FRATURA ASSISTIDA PELO AMBIENTE 6.1 FRATURA ASSISTIDA PELO AMBIENTE O fenmeno de fratura assistida pelo ambiente um processo, dependente do tempo, em que materiais apresentam susceptibilidade fratura devido ao conjugada de esforos mecnicos e de meios agressivos que, isoladamente, no implicariam em falha do componente. Deve ser enfatizado que as tenses podem ser de dois tipos, tenses residuais, resultantes de tratamentos trmicos ou processos de fabricao, ou tenses decorrentes de carregamento em servio. A susceptibilidade de uma determinada liga frente a um meio agressivo parece estar associada s condies eletroqumicas ou diretamente ao de elementos deletrios - principalmente o hidrognio. Para aos de altssima resistncia mecnica este fato assume propores alarmantes pois a carga admissvel no raro cai a menos de 30% da normal. Portanto, a caracterizao do comportamento mecnico de materiais que venham a trabalhar sob condies adversas imprescindvel no s para o desenvolvimento e seleo de materiais como, tambm, para o projeto de peas e estruturas reais. A abordagem tradicional de avaliar-se a susceptibilidade fratura assistida pelo ambiente feita em termos do tempo necessrio para produzir-se a fratura de corpos de prova lisos com diferentes nveis de carregamento frente ao meio agressivo em questo. O ensaio de corpos de prova lisos fornece o tempo total necessrio para romp-los. Embora estas informaes sejam importantes, o uso de corpos de prova polidos apresenta as seguintes desvantagens: i) o tempo para ruptura inclui ambas as fases: de iniciao e de crescimento de trinca, no sendo possvel distingu-las. Assim, duas ligas podem apresentar tempos idnticos de fratura para determinados ambientes de trabalho e grau de carregamento, embora em uma delas a trinca possa iniciar-se rapidamente e crescer muito vagarosamente, enquanto que a outra liga pode apresentar grande resistncia iniciao e nenhuma para a propagao. ii) h casos em que ligas metlicas ensaiadas sob a forma de corpos de prova sem entalhe resistem bem corroso sob tenso (provavelmente por no serem sensveis a processos de pites), porem quando entalhadas apresentam pssimo comportamento (alta susceptibilidade propagao de trinca). A liga Ti-8Al-1Mo-1V um exemplo clssico de material que apresenta tima resistncia corroso generalizada, mas um sofrvel comportamento quando trincada e solicitada em um meio agressivo. Esta liga, pesquisada a fim de obter-se um material de alta resistncia mecnica para uso em cascos de submarino, quando solicitada em uma soluo de 3,5% de NaCl vinha a romper em questo de minutos, mesmo com um nvel de carregamento baixo, que na ausncia do meio agressivo estava longe de levar o corpo de prova pr-trincado fratura (1) . Brown(1) demonstrou que vrias ligas de titnio, apontadas como imunes ao efeito de fratura assistida pelo ambiente em ensaios convencionais, mostram-se, na verdade, altamente susceptveis ao crescimento de trinca incentivada pela interao com ambientes usuais de trabalho. O timo comportamento de corpos de prova lisos destas ligas frente gua do mar, por exemplo, era explicado pelo fato da quase imunidade ao fenmeno de corroso por processo de pites, que seria o requisito para iniciao da trinca. Considerando que a existncia de defeitos praticamente inevitvel em obras de engenharia fica evidente a importncia da avaliao da resistncia dos materiais propagao de trincas nos meios em que viro a ser usados. O grande sucesso da aplicao da mecnica da fratura aos problemas de fratura esttica fez com que, naturalmente, esta viesse a ser estendida aos casos em que h propagao sub-crtica de trinca: fratura assistida pelo ambiente, fadiga e corroso-fadiga. Tal fato no surpreendente pois
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de se esperar que o uso de corpos de prova polidos no capaz de prever completamente a performance de uma estrutura de engenharia na prtica. A favor do uso de corpos de prova polidos, h uma tcnica relativamente recente(2) que faz uso de uma taxa de carregamento constante. Os principais dados obtidos so quanto s propriedades de repassivao do material no meio estudado. O uso do valor crtico do fator de intensidade de tenses (K) da mecnica da fratura linear elstica (MFLE) no ambiente de trabalho tem apresentado considervel sucesso tornando-se at imprescindvel no projeto de estruturas que venham a trabalhar frente a meios agressivos. Alm de ser uma metodologia indicada para a avaliao da susceptibilidade ao crescimento sub-crtico de trinca que um material pode apresentar frente a determinado meio, uma tcnica que poder contribuir para explicar os micromecanismos que atuam neste fenmeno. 6.2 UTILIZAO DA MFLE NO ESTUDO DA FRATURA ASSISTIDA PELO AMBIENTE A determinao em laboratrio do valor de KIC tornou-se uma prtica rotineira, sendo que a Norma ASTM E-399 j utilizada h mais de vinte anos. Para os casos de fratura assistida pelo ambiente, embora h mais de duas dcadas tenha sido demonstrada a importncia da abordagem baseada na fractomecnica, at o momento no existe uma norma referendando os procedimentos de ensaios utilizados. As prticas usuais so de utilizar-se os mesmos tipos de corpos de prova recomendados pela norma para determinao do valor de KIC. Eventualmente, a pr-trinca de fadiga pode at ser suprimida. Brown e Beachen(4), em 1965, utilizaram um corpo de prova do tipo viga em balano (figura 6.1) usando carga constante. Uma clula de corroso, envolvendo a rea pr-trincada, permitia a ao do meio agressivo. A propagao sub-crtica de trinca era acusada pela deflexo do brao de aplicao de carga. Na tcnica que emprega carga constante so ensaiados uma srie de no mnimo oito corpos de prova. Dada a geometria do corpo de prova e o tamanho da pr-trinca, para cada carregamento imposto, tem-se um valor do fator de intensidade de tenses correspondente. Os valores de K aplicados versus o tempo de fratura (se esta vier a ocorrer) so plotados em grficos do tipo da figura 6.2 onde verifica-se que o corpo de prova aparentemente rompe com um valor de K bem inferior ao valor de KIC do material. Na verdade, o que ocorre que o valor de KIC do material pode permanecer inalterado. que, para um determinado valor de K inicial, por assistncia do meio ambiente, h crescimento subcrtico de trinca. Este crescimento subcrtico de trinca vir a aumentar o valor do fator de intensidade de tenses efetivo (Kef), visto que a carga permanece constante mas a seo remanescente , gradativamente, diminuda.

Figura 6.1 - Desenho esquemtico do dispositivo de ensaio com corpo de prova tipo viga em balano. Brown(4).
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Figura 6.2 - Grfico de K contra o tempo de fratura. Liga de Ti-8Al-1Mo-1V. Brown(4). Assim, para um determinado K inicial, a propagao subcrtica de trinca faz com que haja um aumento de K com o tempo, at que atinja o valor de KIC do material, acarretando, ento, a fratura final do componente (ver figura 6.3).

Figura 6.3 - Alterao de K com a propagao subcrtica de trinca (ensaio com controle de carga). A fratura ocorre quando alcanado o valor de KIC do material(1) . evidente que, quanto maior o valor de K inicial aplicado menor ser o tempo necessrio para levar a pea fratura. Alm disto, constata-se que h um patamar de K abaixo do qual no ocorre crescimento subcrtico de trinca (KIEAC do material, onde EAC - "Environment Assisted Cracking"). Para aos e ligas de titnio este patamar bem definido, porm para ligas de Alumnio o patamar no chega a se estabilizar. Cuidados especiais so necessrios no uso destas ligas em ambientes agressivos. O termo fratura assistida pelo ambiente (EAC) engloba qualquer fenmeno de interao do ambiente com uma pea solicitada mecanicamente. Assim, efeitos de corroso-tenso, fragilidade por hidrognio, fragilidade por metal lquido, so analisados todos sob a mesma metodologia, acompanhando os seus efeitos sobre ensaios de laboratrio, com a grande vantagem de poder-se utilizar os resultados diretamente em projetos ou, pelo menos, para estabelecer programas de inspees altamente confiveis. Um procedimento que tem possibilitado a obteno de forma simplificada do valor de KIEAC atravs do corpo de prova WOL modificado, onde., atravs de um parafuso impe-se uma abertura pr-determinada de trinca, figura 6.4. Este um tipo de ensaio com deslocamento constante que
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caracteriza-se por diminuir o K aplicado a medida que h propagao de trinca. O valor de K para o qual a trinca imobilizada ser o valor de KIEAC. Pode-se, assim, com apenas um corpo de prova, obter o valor de KIEAC do material para determinado meio de trabalho. Na figura 6.5 tem-se a diferena entre as duas abordagens em termos de K aplicado durante o ensaio. A vantagem do WOL modificado que tem-se um dispositivo de carregamento incorporado ao corpo de prova, resultando em um conjunto compacto, fcil de ser testado em campo. J no procedimento de ensaio de carga constante, teramos que ensaiar no mnimo uma bateria de oito corpos de prova.

Figura 6.4 - Desenho esquemtico mostrando o principio bsico do corpo de prova do tipo WOL modificado.

Figura 6.5 - Diferena entre os comportamentos apresentados pelas tcnicas de controle de carga e controle de deslocamento. 6.3 FRATURA ASSISTIDA PELO HIDROGNIO Um dos fenmenos mais estudados nos ltimos tempos, e ainda no perfeitamente explicado, o de fratura assistida pelo hidrognio. Esta uma rea em que as tcnicas da mecnica da fratura tm mostrado um xito considervel. Conforme Thompson(5), o termo Fratura Assistida pelo Hidrognio parece ser mais apropriado do que fragilizao por hidrognio porque inclui no apenas o fato de que a fratura sempre ocorre a menores tenses ou menores deformaes quando o hidrognio est presente, mas tambm pela possibilidade de que a fratura no seja necessariamente frgil.
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Em servio, a fratura assistida pelo hidrognio pode estar associada a ambientes corrosivos ou, mais classicamente, ocorre sob exposio ao hidrognio gasoso, ou devido a possibilidade de hidrogenao associada proteo catdica. Todas essas condies so facilmente encontradas na prtica. Para aos de altssima resistncia mecnica, por exemplo, um "ambiente agressivo" pode ser simplesmente gua destilada ou at a umidade ambiente, tal o grau de susceptibilidade destes ao do hidrognio. Cherepanov(6) em seu livro ilustra muito bem este fato, mostra que um ao de altssima resistncia mecnica (e = 1600 MPa) apresenta uma queda gradativa no valor de KIEAC com o simples aumento da umidade ambiente, figura 6.6.

Figura 6.6 - Dependncia do valor de KIEAC com a umidade apresentada por um ao de altssima resistncia mecnica,e = 1600 MPa(6) . Para situaes de trabalho mais adversas, em que h uma fonte de hidrognio mais efetiva, pode-se utilizar de uma terminologia mais especifica: TIH (Trincamento Induzido por Hidrognio). a situao a que podem estar submetidos oleodutos que transportam leo cido. O problema envolvendo H2S de tal magnitude que pode haver fissurao interna do material, induzida pelo hidrognio, mesmo na ausncia de carregamento mecnico externo. Os ensaios para a avaliao do grau de susceptibilidade de determinado ao ao fenmeno de trincamento induzido por hidrognio fazem uso de corpos de prova lisos sem nenhuma aplicao de carga(7) , embora o meio seja extremamente agressivo (soluo aquosa com pH de 3,5; saturada com H2S). A grande susceptibilidade apresentada pelos aos de altssima resistncia mecnica ao do hidrognio e notria, sendo menos divulgado o fato de que outras ligas so afetadas pelo hidrognio, incluindo aos inoxidveis, ligas de nquel, de titnio e at ligas de alumnio, conforme um trabalho clssico de Speidel(8) . Uma dificuldade est associada prpria falta de uniformidade na terminologia empregada causa dificuldade de entendimento dom assunto. Muitas vezes o termo corroso sob tenso empregado sem que existam evidncias de dissoluo eletroqumica no processo de propagao de trinca. 6.3.1 QUAL A FRONTEIRA ENTRE O FENMENO DE CORROSO SOB TENSO E A FRATURA ASSISTIDA PELO HIDROGNIO? Gerberich e Chen(9) mostraram que para um ao de altssima resistncia mecnica o valor de KIEAC, que inversamente proporcional ao limite de escoamento do material, est associado diretamente ao do hidrognio. Os autores ensaiaram corpos de prova do ao AISI 4340, com diversos nveis de resistncia mecnica, na condio de previamente hidrogenados por carregamento catdico. Os resultados obtidos, apesar da dificuldade em definir-se exatamente o nvel de hidrogenao necessrio, coincidiram com o comportamento fratura de aos de altssima resistncia mecnica frente a meios aquosos registrados na literatura (figura 6.7).
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Figura 6.7 - Grficos dos valores de KIEAC pelo limite de escoamento de aos de altssima resistncia mecnica previamente hidrogenados e frente a meios aquosos(9). Dick(10), trabalhando com um ao tipo ferramenta, usou do artificio de hidrogenar, por carregamento catdico, corpos de prova do tipo compac tension (CT) pela face oposta a da trinca, conseguindo, desta forma, avaliar a quantidade de hidrognio necessria para afetar o comportamento fratura do material a vrios nveis de resistncia mecnica. Strohaecker e Bastian(11) , com o objetivo de verificar se o fenmeno de fratura assistida pelo ambiente apresentado por um ao de alta resistncia mecnica, protegido catodicamente frente a uma soluo aquosa com 3,5% de NaCl, era explicada pela ao de hidrognio, realizaram ensaios de CTOD em corpos de prova sob duas condies prvias: 1) Um primeiro lote foi submetido a uma solicitao mecnica em um dispositivo especialmente projetado, com de uma clula de corroso acoplada. Por um tempo de 100 horas, cada corpo de prova foi submetido ao da soluo aquosa com aplicao de superproteo catdica. A carga aplicada era escolhida de tal forma que o K correspondente era menor que o valor de KIEAC associado a esta condio de trabalho. Aps estas 100 horas, o corpo de prova era retirado do dispositivo, aquecido a 140o C por 8 horas, aps era mantido vrios dias em um dessecador a fim de possibilitar a sada de parte do hidrognio ou uma redistribuio deste e, ento, era feito o ensaio de CTOD. 2) Em um segundo lote foi repetido o procedimento, s que os ensaios de CTOD foram realizados imediatamente aps a retirada dos corpos de prova da clula de corroso sem a etapa de alvio do hidrognio. Os resultados mostraram uma recuperao, parcial, da tenacidade fratura do primeiro lote ensaiado. Isto explicado por ter sido permitida a sada de pelo menos parte do hidrognio decorrente da superproteo catdica. O sofrvel comportamento fratura apresentado pelo lote ensaiado logo aps retirado da clula de corroso uma prova da ao deletria do hidrognio, ou seja, h uma diminuio efetiva na tenacidade fratura do material para o qual no foi permitida a sada do hidrognio. Este fato seria uma evidncia de que a possibilidade de propagao subcrtica de trinca verificada em ensaios de fratura assistida pelo ambiente seria uma decorrncia da queda de tenacidade local ocasionada pelo hidrognio. O ensaio de CTOD, por estar medindo a capacidade de deformao da regio imediatamente frente da ponta trinca, parece apresentar sensibilidade suficiente para avaliar a tenacidade fratura desta microregio frente da pr-trinca de fadiga. Um fato interessante, modelado por Gerberich
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em 1974 (ver figura 6.8), mostra que, dependendo do nvel de carregamento necessrio para haver propagao subcrtica de trinca frente a determinado ambiente, a fratura poder variar de intergranular, passando por quase-clivagem e, o que pode surpreender, podendo apresentar uma predominncia de coalescncia de microcavidades mesmo para aos de alta resistncia mecnica.

Figura 6.8 - Modo de fratura associado ao nvel de carregamento K necessrio para propagao subcrtica trinca 6.4 EXISTNCIA DE UM VALOR LIMITE DE K PARA PROPAGAO DE TRINCA ASSISTIDA PELO AMBIENTE (KIEAC). Um dos pontos que tem merecido grande ateno a existncia de um valor limite do fator de intensidade de tenses aplicado (KIEAC), abaixo do qual no ocorre propagao de trinca. Alguns modelos j foram formulados para explicar este fato. Troiano e colaboradores(13,14) , ainda no final da dcada de 50, contriburam de forma significativa para a compreenso do fenmeno de fratura assistida pelo hidrognio. Os autores utilizaram corpos de prova entalhados de vrios materiais na condio de previamente hidrogenados, chegando s seguintes constataes: i) a carga suportada pelos corpos de prova entalhados diminua com o nvel de hidrogenao a que era submetido o material. ii) havia uma carga mnima (valor critico de carga) abaixo do qual a fratura no vinha a ocorrer. iii) a medida que fosse utilizado um entalhe mais agudo a carga suportada pelo corpo de prova era menor. iv) um recozimento baixa temperatura (150oC) por 24 horas, a fim de possibilitar a sada do hidrognio, propiciava uma recuperao da resistncia fratura do material. v) a nucleao de trincas ocorria de forma subsuperficial tendo sido verificado que, quanto menos agudo o entalhe utilizado, mais para o interior do material estas eram formadas. Estes fatos levaram Troiano et alii(13,14) a sugerirem que a formao de trincas e sua propagao era controlada por uma combinao entre a concentrao de hidrognio no material e a tenso aplicada. Os resultados obtidos por Troiano com corpos de prova entalhados incentivaram Brown (1,4) a utilizar a metodologia da mecnica da fratura, com corpos de prova pr-fissurados que oferece resultados que podem ser utilizados diretamente em projetos. De qualquer maneira, ainda hoje recomendado o uso de corpos de prova entalhados, principalmente para investigar as interfaces preferenciais para nucleao de trincas. Os modelos propostos para explicar a existncia do valor limite de propagao de trinca no fenmeno de fratura assistida pelo hidrognio, sugerem que a iniciao do trincamento ocorre
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quando a tenso mxima local exceder a tenso coesiva de interfaces enfraquecidas pela ao do hidrognio. Os modelos postulam que h um efeito sinergtico da concentrao de hidrognio e o nvel de tenses alcanado. Uma constatao definitiva: a concentrao de hidrognio maior exatamente na regio de maior triaxialidade frente do entalhe. Em outras palavras, justamente na regio em que o campo de tenses atinge seu valor mximo haver a maior concentrao de hidrognio. Isto explica a nfase dada na utilizao de corpos de prova entalhados ou pr-fissurados. quase uma unanimidade entre os pesquisadores que o campo de tenses hidrosttico ponta de uma trinca o componente mais importante, sendo o parmetro, que governa o processo de fratura assistida pelo hidrognio(15). Nair e colaboradores(16) fazem referncia a trabalhos que tentam provar que a elevao de tenses hidrostticas uma condio necessria para a fratura assistida pelo hidrognio. Para verificar a importncia do hidrognio comparativamente ao mecanismo de dissoluo eletroqumica em estudos de corroso sob tenso, foram testados corpos de prova sob modo I de carregamento (trao pura, presena do efeito hidrosttico de tenses) e sob modo III (toro pura, ausncia do efeito hidrosttico de tenses). A constatao de ocorrncia de propagao de trinca apenas para o modo I de carregamento tido como uma evidncia da importncia da triaxialidade de tenses na fratura assistida pelo ambiente na presena de hidrognio. Por esta linha de raciocnio, o marcante aumento da susceptibilidade ao do hidrognio com o aumento do limite de escoamento de ligas metlicas est associado ao aumento da tenso principal e ao aumento da triaxialidade de tenses decorrente. Para um dado nvel de atividade de hidrognio associado a um meio, o aumento da triaxialidade de tenses reduz o valor da tenso de fratura requerida para a propagao da trinca. A importncia da triaxialidade de tenses foi usada por Venkatasubramanian e Baker(17) para explicar o comportamento apresentado por um ao com vrios nveis de incluses. Os autores verificaram, para este ao, um aumento inesperado no valor de KIEAC frente a uma soluo aquosa de NaCl com o aumento da frao volumtrica de incluses. Constataram que para algumas orientaes de corpos de prova em relao direo de laminao, havia o surgimento de separaes normais ao plano de propagao principal de trinca incentivadas pela presena de incluses orientadas. Estas separaes diminuem a triaxialidade de tenses frente da trinca principal, amenizando o problema de fratura assistida pelo hidrognio. A importncia da triaxialidade de tenses e da concentrao de hidrognio no fenmeno de fratura assistida pelo hidrognio inegvel, porm a explicao da existncia de um limite de K para propagao de trinca no to simples. Anlises recentes de Rice(18) sobre a distribuio de tenses a frente de uma trinca solicitada mecanicamente indicam que a tenso mxima alcanada ser independente da carga aplicada. A regio altamente solicitada simplesmente se expande com o aumento da carga, sendo a tenso mxima alcanada limitada a um valor ditado pela tenso de escoamento e pelo coeficiente de encruamento do material (figura 6.9). Se o valor mximo da tenso alcanada em um corpo de prova pr-trincado no varia com a carga, por que a partir de um certo nvel de carregamento haver propagao de trinca induzida por uma determinada concentrao de hidrognio? A explicao para isso parece estar no conceito de distncia caracterstica, utilizada originalmente por Ritchie et alii(19) para explicar as condies necessrias para a ocorrncia de fratura por clivagem em um ao carbono. Basicamente, para este caso, necessrio que a tenso da fratura seja excedida sobre uma distncia mnima frente da trinca, distncia esta relacionada com parmetros da microestrutura do material, que podem ser a distncia equivalente a dois gros ou espaamento entre incluses, etc. A figura 6.9 do trabalho de Rice(18) , mostra o campo de tenses frente de uma trinca originalmente aguda e a um entalhe usinado, com vrias razes de carregamento. A tenso mxima alcanada ainda dentro da zona plstica (exceto no caso de um nvel de carregamento muito
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pequeno) e, a medida que diminui a severidade do entalhe, o valor mximo de tenses e alcanado mais para o interior do corpo de prova.

Figura 6.9 - Campo de tenses associado a uma trinca originalmente aguda e a um entalhe usinado (18) . Na literatura pode-se destacar os modelos formulados por Gerberich e colaboradores(9) e por Nair e Tien (20) . O modelo de Gerberich(9), que considera o fato da tenso mxima ser alcanada dentro da zona plstica, prope que a fratura ocorre quando a tenso mxima local alcana um valor crtico (*) que seria a tenso coesiva do material. A equao para considerar a atividade do hidrognio seria: * o = * - ' CH0,5 (6.1) onde: *o e ' so constantes CH0,5 e a concentrao de hidrognio na regio da fratura. O modelo de Nair e Tien(20) , por sua vez, considera que a fratura assistida pelo hidrognio estaria associada a um valor critico de tenso alcanado sobre uma distncia critica (1*) associado ponta da trinca solicitada mecanicamente, como mostrado na figura 6.10. inteno dos autores estender o conceito da distncia caracterstica, originalmente empregado por Ritchie, Knott e Rice(19), para explicar o comportamento fratura de ligas metlicas frente ao hidrognio.

Figura 6.10 - Desenho esquemtico que ilustra o modelo de Nair e Tien(15) . A tenso local, f, deve exceder um valor critico f, *, por uma distncia 1 .
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6.5 RESULTADOS APRESENTADOS POR AOS DE ALTA RESISTNCIA MECNICA FRENTE A AMBIENTES AGRESSIVOS bem conhecida a alta susceptibilidade fratura assistida pelo ambiente apresentada por ligas metlicas de altssima resistncia mecnica. Conforme Brown (21) , a susceptibilidade apresentada por aos de altssima resistncia mecnica de tal ordem que, em condies de deformao plana, meios aparentemente incuos como gua destilada ou at uma atmosfera mida so suficientes para induzir a propagao subcrtica de trinca. Para o caso de pequenas espessuras, que impliquem em um estado de tenso plana, o problema da susceptibilidade ao ambiente destes materiais sensivelmente amenizado. Gerberich e Chen(9) testaram o ao AISI 4340 hidrogenado catodicamente verificaram um aumento gradual no valor de KIEAC com a diminuio da espessura de corpos de prova. Os autores plotaram os resultados obtidos de KIEAC contra a razo do tamanho da zona plstica pela espessura de corpos de prova ensaiados (figura 6.11). Os autores incluram, ainda nesta figura resultados de um ao ferramenta do tipo H-11 ensaiado na presena de gua destilada e tambm frente a uma atmosfera de hidrognio obtidos por Jonhson(22). Eles verificaram uma sensvel reduo na taxa de propagao de trinca com a diminuio da triaxialidade de tenses decorrente da diminuio da espessura dos corpos de prova ensaiados. Em corpos de prova de 19 mm de espessura, para um valor de K aplicado de 31,6 MPam0,5, a taxa de propagao de trinca era de 6,35.10-2 mm/s. Em um corpo de prova do mesmo ao, com espessura de 3,8 mm, a taxa de propagao era de apenas 1,5.10-4 mm/s, isto para um valor de K aplicado de 40 MPa m 0,5. Assim, mesmo para um valor maior de K aplicado, a taxa de propagao de trinca apresentada pelo corpo de prova de menor espessura apresentou-se 400 vezes inferior. Ainda em relao espessura do corpo de prova, Brown(21) reporta resultados obtidos por Piper et alii(23). Os autores trabalharam com uma liga de titnio (8% Al, 1% Mo, 1% V) submetida a um tratamento trmico que elevava a um limite de escoamento para 840 MPa. O valor de KIEAC, obtido com um corpo de prova de 12,5 mm de espessura, frente a soluo aquosa de NaCl, foi de 33 MPa.m0,5. A partir destes resultados pode-se calcular a espessura mnima necessria, conforme a Norma(3), para a obteno de valores vlidos de KIEAC (espessura > 2,5 [KI2/e2 ]), chegando-se a um valor de 3,9 mm.

Figura 6.11 - Valores de limite de propagao de trinca na regio de transio de deformao plana para tenso plana(9) . Piper(23) avaliou, ento, o comportamento fratura apresentado pelo material quando ensaiado com espessuras bem inferiores mnima recomendada, 1,27 mm e 0,63 mm, resultando em valores de K de 47 MPa.m0,5 e 132 MPa.m0,5, respectivamente. O diagrama, na figura 6.12, ilustra bem o
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procedimento empregado nestas experincias, comparando, inclusive, os resultados obtidos frente soluo aquosa de NaCl com os obtidos ao ar.

Figura 6.12 - Efeito da espessura do corpo de prova sobre os valores de tenacidade fratura ao ar e frente a uma soluo aquosa de NaCl para uma liga de titnio (23) . Brown(21), ainda em 1968, reportou que a partir da verificao experimental de que em tenso plana a influncia do ambiente sensivelmente diminuda, embora as razes deste fato no fossem discutidas, possibilitou a utilizao de ligas de titnio em seces finas, mesmo frente a ambientes agressivos. Se para ligas de titnio a soluo empregada foi a de procurar trabalhar com menores espessuras, para o caso de aos de altssima resistncia mecnica a recomendao foi evitar a sua utilizao estrutural frente a ambientes agressivos. Naquela poca, a utilizao em estruturas apenas de aos de baixa resistncia mecnica, que mesmo para espessuras razoveis no levam a um estado de deformao plana, no acarretou maiores problemas de fratura assistida pelo ambiente. S mais recentemente, o crescente uso de aos de alta resistncia mecnica em aplicaes estruturais, devido necessidade de otimizao de projetos, aliada s condies cada vez mais severas de trabalho, fez com que o problema de fratura assistida pelo ambiente voltasse a preocupar. Assim, ainda que de forma incipiente, surgem estudos abordando o comportamento fratura de aos de alta resistncia mecnica frente aos seus possveis ambientes de trabalho. Uma breve reviso dos resultados existentes na literatura imprescindvel para um melhor entendimento da extenso do problema. Inicialmente deve ser ressaltado que, quanto maior o limite de escoamento do ao, maior ser a susceptibilidade deste fratura assistida pelo ambiente, o que muito bem ilustrado pela figura 6.7. H, inclusive, autores que arriscam um valor limite de tenso de escoamento abaixo do qual no haveria problemas de fratura assistida pelo ambiente. No entanto, deve ser ressaltado que este valor ir depender do nvel de hidrognio existente e da constrio plstica a que estiver submetido o componente (que ser ditado principalmente pela espessura e geometria deste). Outra constatao importantssima foi a de que o uso de proteo catdica no elimina o problema de fratura assistida pelo ambiente podendo at, pelo contrrio, vir a incentivar a ocorrncia do fenmeno de propagao subcrtica de trinca. Um trabalho de Hinton e Procter(24) , de 1980, esclarecedor. Os autores estudaram o comportamento apresentado por um ao para tubulao, do tipo API-X-65, frente a uma soluo
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aquosa de NaCl com aplicao de proteo catdica. Uma das tcnicas empregadas foi a de ensaios em trao com vrias taxas de carregamento (`slow strain test'), sob vrios nveis de proteo catdica. At o potencial normal de proteo catdica (-800 mVECS ), a ductilidade do material permaneceu constante, similar quela obtida ao ar e ao potencial de corroso, independente da taxa de carregamento. A medida que foi empregado um potencial mais catdico, a ductilidade era sensivelmente afetada, conforme mostra a figura 6.13. A outra anlise efetuada pelos autores foi a verificao do comportamento em fadiga apresentado pelo material sob aplicao de proteo catdica. Os autores verificaram que, mesmo para o potencial de proteo catdica normal, a taxa de propagao da trinca em fadiga era sensivelmente afetada. Isto , o uso de proteo catdica at incentivava a propagao de trinca. A figura 6.14 mostra os resultados de ensaios de fadiga obtidos ao ar e com aplicao de proteo catdica para vrias freqncias de trabalho. Os autores concluram que o fato da ductilidade no vir a ser afetada no potencial de proteo catdica, enquanto que a taxa de propagao de trinca em fadiga aumentada, sugere que o uso de proteo catdica, pelo menos para o potencial normal de trabalho, s proteger realmente a estrutura se no houver defeitos do tipo trincas presentes. Contudo, conforme os autores, as tenses normais de trabalho em uma tubulao so relativamente baixas, e a figura 6.14 mostra que o efeito do ambiente pequeno para baixos valores de K aplicados.

Figura 6.13 - Variao da ductibilidade com o potencial catdico e taxa de carregamento em ensaios de trao lento(24).

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Figura 6.14 - Comportamento fadiga de um ao API-X-65 ao ar e com aplicao de proteo catdica(24). 6.6 - BIBLIOGRAFIA [1] BROWN, B. A., A New Stress-Corrosion Cracking Test for High-Strength Alloys, Materials Research and Standards, vol. 6, n 3, pp. 129-135, 1966. [2] PARKINS, R. N., Development of Strain-Rate Testing and Its Implications, STP-665, ed. ASTM, Philadelphia, 1979, pp. 5-25.-25. [3] ASTM-E399-83, Plane Strain Fracture Toughness of Metallic Materials, Annual Book of ASTM Standards, Seco 3, ASTM, Philadelphia, 1983, pp. 592-628. [4] BROWN, B. F. e BEACHEN, C. D., A Study of the Stress Factor in Corrosion Cracking by Use of the Pre-Cracked Cantilever Beam Specimen, Corrosion Science, vol. 5, pp. 745-750, 1965. [5] THOMPSON, A. W., Hydrogen-Assisted Fracture at Notches, Materials Science and Technology, vol. 1, n 9, pp. 711-718, 1985. [6] CHEREPANOV, G. P., Mechanics of Brittle Fracture, McGRAW HILL, 1979. [7] MIRANDA, F. J. F., RATNAPULI, R. C. e MIYASHITA, T., Avaliao da Susceptibilidade de Aos API a Trincas Induzidas por Hidrognio em Meios Contendo H S e gua, Metalurgia, ABM, vol. 40, n 325, pp. 661-666, 1984. [8] SPEIDEL, M. O., Stress Corrosion Cracking of Aluminum Alloys, Metallurgical Transactions, vol. 6A, n 4, pp. 631-651, 1975. [9] GERBERICH, W. W. e CHEN, Y. T., Hydrogen-Controlled Cracking - An Approach to Threshold Stress Intensity, Metallurgical Transactions A, vol. 6A, n 2, pp. 271-278, 1975. [10] DICK, L.F.P., Estudos Eletroqumicos de Permeao de Hidrognio e Determinao de Concentraes Crticas de Hidrognio em um Ao de Alta Dureza, Dissertao de Mestrado, PPGEMM-UFRGS, Setembro, 1986.
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[11] STROHAECKER, T. R. e BASTIAN, F. L., Avaliao do Efeito do Hidrognio Sobre o Comportamento Fratura de um Ao de Alta Resistncia Mecnica, Anais dos Painis do Encontro sobre Gases em Metais e Ligas, So Carlos, SP, 1986. [12] STROHAECKER, T. R., BASTIAN, F. L., Desenvolvimento de Equipamentos de Ensaios para Avaliao do Comportamento Fratura de Aos Frente a Meios Agressivos, Anais do 9o Congresso Brasileiro de Engenharia Mecnica, COBEM 87, Florianpolis, SC, pp. 983-986, 1987. [13] TROIANO, A. R., The Role of Hydrogen and Other Interstitials in the Mechanical Behaviour of Metals, Transactions of ASM, vol. 52, pp. 54-80, 1960. [14] JOHNSON, H. H., MORLET, J. G. e TROIANO, A.R., Hydrogen Crack Initiation and Delayed Failure in Steel, Trans. Met. Soc. of AIME, v. 212, pp. 526-541, 1958. [15] GERBERICH, W.W., CHEN, Y. T. e JOHN, C. St., A Short-Time Diffusion Correlation for Hydrogen-Induced Crack Growth Kinetics, Metallurgical Transactions, vol. 6A, pp. 1485-1498, 1975. [16] NAIR, S. V., TIEN, J. K, e BATES, R. C., On the Criteria for Hydrogen Assisted Fracture at the Threshold Stress Intensity, Scripta Metallurgica, vol. 17, n 5, pp. 639-641, 1983. [17] VENKATASUBRAMANIAN, T. V. e BAKER, T. J., Role of Elongated MnS Inclusions in Hydrogen Embrittlement of High-Strength Steels, Metal Science, v. 16, n 12, pp. 543-554, 1982. [18] RICE, J. R., Some Mechanics Research Topics Related to Hydrogen Embrittlement of Metals, Corrosion-NACE, vol. 32, n 1, pp. 22-26, 1976. [19] RITCHIE, R. O., KNOTT, J. F. e RICE, J. R., On the Relationship Between Critical Tensile Stress and Fracture Toughness in Mild Steel, J. Mech. Phys. Sol., 21, 1973, pp. 395-410. [20] GERBERICH, W. W., e WRIGHT, A. G., On Environmental Degradation of Engineering Materials in Hydrogen, VPI Press, Blacksburg, Vol. 1, pp. 186-206, 1981. cit.ref. 40. [21] BROWN, B. F., The Application of Fracture Mechanics to Stress-Corrosion Cracking, Metals and Materials and Metallurgical Reviews, vol. 2, n 12, pp. 171-183, 1968. [22] JOHNSON, H. H., Fracture, Vol. III, ed. Liebowitz, p. 705, Academic Press, 1971. [23] PIPER, D. E., SMITH, S. H. e CARTER, R. V., Corrosion Fatigue and Stress-Corrosion Cracking in Aqueous Environments, Documento D6-60067, 1967, Renton, Wash., (the Boeing Co.). cit. ref. 48. [24] HINTON, B. R. W. e PROCTER, R. P. M., The Effects of Cathodic Protection and Over Protection on the Tensile Ductility and Corrosion Fatigue Behaviour of X-65 Pipeline Steel, Hydrogen Effects in Metals, edt. Bernstein, M. e Thompson, A. W., The Metallurgical Society of AIME, Warrendale, Pensylvania, pp. 1005-1015, 1981.

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CAPITULO 7
7 APLICAO DA MECNICA DA FRATURA Conforme foi visto a aplicao da mecnica da fratura linear elstica direta pois temos uma expresso que relaciona diretamente a tenso aplicada com o tamanho de defeito crtico em uma placa com defeito passante, por exemplo. Um problema seria a anlise de uma situao em que a trinca no fosse passante. Neste caso empregado um valor de correo correspondente que alm de considerar se a trinca superficial ou passante leva em conta as dimenses relativas da mesma. - para uma trinca superficial: {a/Q} = KIC 2/1.21 .2 - para uma trinca interna: {a/Q} = KIC 2/ .2 A relao entre o parmetro da trinca, Q, e a relao das dimenses (a/2c), mostrada na figura seguinte para vrias relaes de /y, onde a e o semi-eixo menor e 2c o eixo maior para uma trinca elptica;

Exemplo 7.1. Na tmpera de um componente de ao com 30 mm de seo, o clculo de transmisso de calor indica que so geradas tenses de 130 MPa. O valor de KIC do material e de 30 MPa.m0,5 e a tenso de escoamento e de 620 MPa. Calcule: 1) o defeito tolervel para uma trinca de a/2c = 1/10, 2) qual a situao se a tenso gerada aproximasse da tenso de escoamento? 1) {a/Q} = KIC 2/1,21 .2 = 302 / 1,21. .1302 = 0,0140 m para a/2c = 0,1 e /y = 0,21 temos Q = 1,1 assim : acr = 15,4 mm. No haveria problemas pois a profundidade do defeito seria maior do que o raio da pea. 2) {a/Q} = 302 / 1,21. .6202 = 0,00062 m para a/2c = 0,1 e /y = 1 temos Q = 0,88 assim : acr = 0,54 mm Nesta situao uma trinca com profundidade de apenas 0,54 mm seria um problema. Na produo seria difcil garantir pecas que no viessem a trincar na tmpera.
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J para a metodologia da mecnica da fratura aplicada a fadiga no pode-se empregar diretamente a Lei de Paris pois, normalmente, pretende-se calcular o numero de ciclos para uma trinca atingir um tamanho critico. Assim, a partir da Lei de Paris: da/dN = C (K)m Com o rearranjo da equao e integrando a mesma pode-se ter o numero de ciclos para propagar uma trinca ate determinado tamanho: N = ___1___ = da C (K)m N = ______1___ ___1____ da m m/2 Qm.am/2 C () . Considerando que, instantaneamente, Q e independente de a N = ________1______ a-m/2 da C.Qm. m/2. ()m Completando a integrao: N= ________1_____ ai1-(m/2) - af 1-(m/2) m/2 - 1 C.Qm. m/2. ()m Exemplo 7.2. Uma placa de uma liga de alumnio contm uma trinca total de 10 mm emanando de um furo. A placa submetida a uma tenso cclica de 6 ate 60 MPa. O expoente da Lei de Paris 3 e o K para da/dN = 10-9 m/ciclo e 2,8 MPa. Assumindo que Q tem o valor de 1,02 qual o nmero de ciclos para a trinca crescer at 20 mm? Calculando C: C=10-9/2,83 = 4.55.10-11 em m/ciclo o gradiente de tenses, = (60-6) = 54 MPa N = 1/(4,55.10-11.1,023.1,5.543).{0,0050,5-0,010,5 } Assim: N = 195675 ciclos Isto com a simplificao de que Q permanece constante com a propagao de trinca. Normalmente Q uma funo do carregamento e da geometria. Exemplo 7.3. Uma placa tem uma espessura de 30mm e uma largura de 300mm. Com base na tcnica de ensaios de inspeo utilizada assume-se que uma trinca lateral de 8,5mm pode existir. A placa e submetida a uma tenso cclica que varia entre 1,8MN e 2,7 MN. Uma vida de 90000 ciclos e requerida para o componente. Este requisito ser atendido? Discuta as opes oferecidas ao projetista para otimizar o desempenho do componente. Propriedades do Material: KIC = 80 MPa.m0,5 K a 10-9 m/ciclo - 5,1 MPa.m0,5 expoente da Lei de Paris, m = 3,3 Soluo: rea resistente = 9000 m2 tenso mxima, = 2,7/0,009 = 300MPa tenso mnima, = 1,8/0,009 = 200Mpa a soluo para esta geometria tirada de um compndio(1) : Q = KI /KO = 1,12 - 0,23 (a/b) + 10,6 (a/b)2 - 21,7 (a/b)3 + 30,4 (a/b)4
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Onde: - a o comprimento de trinca, - b a largura da placa, - Ko = (a)0,5 . O valor crtico do comprimento de trinca obtido de: acr = (KIC/Q0,5 max )2 Assumindo que inicialmente Q = 1,12, obtemos: acr = (80/1,12. 0,5 .300)2 = 0,01804 m o que acarreta uma relao de a/b de 0,06. Substituindo na expresso de clculo do valor de Q teremos que Q = 1,14. Recalculando o valor de acrt teremos: acr = (80/1,14. 0,5 .300)2 = 0,01742 m. Com uma interao adicional teremos Q = 1,139 e a = 0,01746m. Para esta situao o valor de Q varia pouco com o aumento do tamanho de trinca ate o valor critico podendo assumir que Q = 1,14. Utilizando a expresso aplicvel para Q constante teremos: N= ________1_____ ai1-(m/2) - af 1-(m/2) C.Qm. m/2. ()m m/2 - 1 Da Lei de Paris, da/dN = C (K)m e com as propriedades obtidas pode-se calcular o valor de C C = 4,624.10-12, para crescimento de trinca em m/ciclo Assim, tomando cuidado com as unidades: N = _______________1__________ . 0,0085-0,65 - 0,01746-0,65 (4,624.1012.1.143,3.1,65.(100)3,3 0,65 N = 68036 ciclos. Assim sendo o componente no alcana o requisito de suportar 90000 ciclos. As opes disponveis para o projetista seriam: a) empregar um componente com maior valor de KIC, de tal forma a aumentar o valor de acr e, com isto, aumentar a vida em fadiga, b) reduzir a carga mxima fazendo com que o tamanho do defeito critico aumente e, com isto, a vida em fadiga, c) reduzir a a fim de reduzir a taxa de crescimento de trinca em fadiga e d) melhorar a tcnica de inspeo reduzindo o tamanho do defeito inicial assumido. Por exemplo, reduzindo ai de 8,5 mm para 6 mm, recalculando a vida em fadiga teremos um valor de 114280 ciclos para a falha do componente. Exemplo 7.4 (Shigley, J.E. and Mischke, C.R. , Mechanical Engineering Design, Fifth Edition) A plate of width 1.4 m and length 2.8 m is required to support a tensile force in the 2.8 m direction of 4.0 MN. Inspection procedures will only detect through-thickness edge cracks larger than 2.7 mm. The two Ti-6AL-4V alloys in Table 5-6 are being considered for this application, for which the safety factor must be 1.3 and minimum weight is important. Which alloy should be used?

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Solution (a) We elect first to determine the thickness required to resist yielding. Since = P/wt, we have t = P/w. But S 910 all = y = = 700 MPa n 1.3 Thus 3 P 4.0(10) = = 4.08mm t= w all 1.4(700)

where we have Sy=910 MPa for the weaker titanium alloy. For the stronger alloy, we have, from Table 5-6, 1035 = 796MPa all = 1.3 and so the thickness is 3 P 4.0(10 ) t= = = 3.59mm w all 1.4(796)3

(b) Now let us find the thickness required to prevent crack growth. Using Fig. 5-22, we have h 2.8 / 2 = =1 b 1.4
a 2.7 = = 0.00193 b 1.4(10)3

Corresponding to these ratios we find from Fig. 5-22 that KI/K0 = 1.1. Thus KI = 1.1 a . From table 5-6 we next find KIc = 115MPa m for the weaker of the two alloys. The stress at fracture will be

K Ic 1.1 a

1.1 (2.7 )

115 (10)

= 1135MPa

This stress is larger than the yield strength, and so yielding governs the design when the weaker of the two alloys is used. For the stronger alloy, we see from Table 5-6 that KIc = 55. Thus
55 (10) K Ic = = 543MPa = 1.1 a 1.1 (2.7 ) Then the allowable stress is all = /n = 543/1.3 = 418 MPa. Thus, the required thickness is
3

t=

P w all

4.0(10) = 6.84mm 1.4(418)


3

This example shows that the fracture toughness KIC limits the design when the stronger alloy is used and so a thickness of 6.84 mm is required. When a weaker alloy is used, the design is limited by its yield strength, giving a thickness of only 4.08 mm. Thus the weaker alloy leads to a thinner and lighter-weight choice.

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Exemplo 7.5 ( Hertzberg, R. W., Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials, Third Edition, 1989) Analysis of Crack Development During Structural Fatigue Test5 This failure analysis reported by Paris5 represents an excellent, well-documented example of the use of several different and independent fracture mechanics procedures in the solution of a fracture problem. A program load fatigue test was conducted on a 1.78-cm-thick plate of D6AC steel that had been tempered to a yield strength of 1500 MPa. Fracture of the plate occurred when fatigue cracks that had developed on both sides of a drilled hole grew into a semicircular configuration, as shown in figure 7.5.1. Note the growth rings within the two corner cracks produced by fatigue block loading conditions. The stress at failure was reported to be 830 MPa, and the maximum and minimum stresses in each of the load blocks were also known. The stress intensity factor at fracture was determined by three separate methods. First, the stress intensity factor solution for the given crack configuration was estimated in two ways. The actual hole-crack combination was approximated by a semicircular surface flaw with a radius of 0.86 cm and by a through thickness flaw with a total length of 1.73cm. These estimates reflect lower and upper bound solutions, respectively, since the former solution does not account for the
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hole passing through the entire plate thickness, and the latter solutions indicates more fatigue crack growth than was actually observed. The lower bound of the stress intensity factor may be given by14

Figure 7.5.1 - Two corner cracks emanating from through-thickness hole, revealing fatigue growth bands and shear lips5. (From R. J. Gran, F. D. Orazio, Jr., P. C. Paris, G. I. Irwin, and R. W. Hertzberg, AFFDL-TR-70-149, March 1971.)

KL = [ 1 + 0.12(1 a/c)] {a/Q}1/2{sec a/2t}1/2 Where KL = lower bound stress intensity solution a = crack depth, 0.86 cm or 0.0086 m c = half flaw width 0.86 cm = applied stress, 830 MPa Q = elliptical flaw correction, 2.5 t = plate thickness, 1.78 cm

(7.5.1)

KL = [ 1 + 0.12(1 0.86/0.86) ] [830] {(0.0086)/2.5}1/2{sec (0.86)/2(1.78)}1/2 K L = 101.3 MPa{m}1/2 The upper bound solution is given by KU = {a}1/2 = 830{(0.0086)}1/2 = 136 MPa{m}1/2

From these results, the actual K level at fracture may be bracketed by 101<KC<136 MPa{m}1/2 with the correct value being more closely given by the lower bound solution because of a smaller error in this estimation. Consequently, KC (or KIC) 110 Mpa {m}1/2. The stress intensity factor was then estimated by measurement of the shear lip depth (about 0.8 mm) along the surface of the hole (fig. 7.5.1). From Eq. :
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shear lip depth () K2/2YS 8 x 10-4 (K/1500)2 K 106 MPa{m}1/2 which agress extremely well with previous estimate of 110 MPa{m}1/2. Two additional estimates of the critical stress intensity factor were obtained by using measurements of the fatigue growth bands. It was known that the last band was produced by 15 load flutuations between stress levels of 137 and 895 MPa. This growth band measured 0.32 mm, and the average crack growth rate was found to be da/dn a/n 3.2 x 10-4/15 2.1 x 10-5 m/cyc From the fatigue crack growth rate data of Carmen and Katlin15 the corresponding K level was determined to be about 77 MPa{m}1/2. The maximum K level was then given by Kmax = K (max/) Kmax = 77 (895/758) Kmax = 91 MPa{m}1/2 A similar calculation was made for the next to last band where n = 2 a = 0.16 mm min = 138 Pa max = 992 MPa da/dn 1.6 x 10-4/2 8 x 10-5 m/cyc From Carmens results, the K level corresponding to this crack growth rate was found to be 82.5 MPa{m}1/2. Again using the equation Kmax = 82.5(992/854) = 95.8 MPa{m}1/2 In both instances, estimates of K fatigue growth bands were in excellent agreement with values based on estimates of the prevailing stress intensity factor and shear lip measurements. Finally, the average critical stress intensity factor (101 MPa m1/2) is almost identical with the known KIC level for this material. To summarize, the analysis of this laboratory failure clearly demonstrates a number of different and independent approaches based on fracture mechanics concepts that one can employ in solving a service failure. Ideally, one should use a number of these procetures to provide cross-checks for each computation.
Exemplo 7.6 Analysis of Aileron Power Control Cylinder Service Failure5 Several failures of an aileron hydraulic power control unit were experiencted by a certain fighter aircraft. These units consisted of four parallel chambers, pressurized by two separate pumps. Failures occurred by cracking through either either the inner or the outer chamber walls. In either case, the resulting loss of pressure contributed to an aircraft malfunction. Test results indicated the normal mean pressure in these chambers to be about 10.3 MPa, whit fluctuations between 5.2 and 15.5 MPa caused by aerodynamic loading fluctuations. Furthermore, during an inflight aileron maneuver, the pressure was found to rise sometimes to 20.7 MPa, with transient pulses as high as
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(7.5.2)

31 MPa resulting from hydraulic surge condictions associated with rapid commands for airelon repositioning. In one particular case, an elliptical surface flaw grew from the inner bore of one cylinder toward the bore of the adjacent cylinder. A series of concentric markings suggested the initial mode to be fatigue. At this point, the crack had grown to be 0.64 cm deep and 1.42 cm long. Subsequently, the crack appeared to propagate by a different mechanism (macroscopic observation) until it became a through-thickness flaw 2.7 cm long, at which time unstable fracture occurred. It was considered likely that the latter stage of subcritical flaw growth was controlled by environmentassisted cracking process that would account for the change in fracture surface appearance. The component was made from 2014-T6 aluminum alloy and was manufactured in such a way that the hoop stress within each chambers acted perpendicular to the short transverse direction of the original forging. From the Damage Tolerant Handbok16, the yield strength and fracture toughness of the material in this direction are given as 385 MPa m1/2 and 19.8 MPa.m1/2 , respectively. Additional data concerning the geometry of the power control unit are given below: chamber wall thickness (t) = 0.84 cm elliptical crack depth (a) = 0.64 cm elliptical crack lenght (2c) = 1.42 cm a/2c = 0.445 elliptical flaw correction factor (Q) 2.2 bore diameter (D) = 5.56 cm through thickness crack length (2a1) 2.7cm To use the plane-strain fracture-toughness value in subsequent fracture calculations, it is nacessary to verify that t and a 2.5 (KIC/YS)2. This condition is met for this case history and supported by the observation that the fracture surface was completely flat. The stress necessary to fracture the unit may be computed by the formula for a through-thickness flaw where KIC = (a)1/2 Setting KIC = 19.8 MPa (m)1/2 and a = 1.35 cm 19.8 = {(1.35 x 10-2)}1/2 = 96.1 MPa The chambers have a large diameter to thickness ratio so that pressurization could be analyzed in terms of a thin- walled cylinder formulation. Since both cylinders are pressurized, the hoop stress between cylinder bores is estimated to be hoop = 2PD/2t where P = internal fluid pressure. Using the component dimensions and calculated stress level at fracture (i.e., 96.1 MPa), the pressure level at fracture P is calculated to be 96.1 = 2 P(5.56 x 10-2)/2(8.4 x 10-3) P = 14.5 MPa Since the normal mean pressure in the cylinder bores is about 10.3 MPa and reaches a maximum of about 15.5 MPa, unstable fracture could have occurred during either normal pressurization or during pressure buildups associated with an aileron repositioning maneuver. As mentioned above, the change in fracture mechanism when the elliptical crack reached a depth and length of 0.64 and 1.42 cm, respectively, could have been due to he onset of static
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environment-assisted cracking at a stress intensity where the cracking rate became independent of the K level (i.e.,Stage II behavior). For such an elliptical flaw K2 = [1 + 0.12(1 a/c)]2 2 a/Q(sec a/2t) Whith the result that K2 = [1 + 0.12(1 0.64/0.71)]2 2 (0.64 x 103)/2.2 [sec (0.64)/2(0.84)] K = 0.14 Assuming that the major stresses associated with static environment-assisted cracking were those associated with the mean pressure level of about 10.3 MPa, the associated hoop stress is calculated to be hoop = 2(10.3) . (5.56 x 10-2)/2(8.4 x 10-3) = 68.2 MPa Using this stress level, the stress intensity level for the onset of static environment- assisted cracking is estimated to be K = 0.14 = 0.14(68.2) = 9.5 MPa(m)1/2 Unfortunately, no environment-assisted cracking (EAC) data for this material-environment system are available to check whether the number computed above is reasonable. It is known, however, that EAC rates in this alloy become appreciable in a saltwater environment when the stress intensity level approaches 11 MPa (m)1/2. Further material evaluations would be needed to determine whether hydraulic fluid has a similar effect on the cracking response of this alloy at stress intensity levels of about 11 MPa(m)1/2.
Exemplo 7.7 Failure of Arizona Generator Rotor Forging This case history does not describe a true service failure, since the rotor failed during a routine balancing test before it was placed in service and at an operating speed less than that for design operation. The forged rotor, manufactured more than 20 years ago, did not posses benefits derived from current vaccum dagassing melting practices; consequently, a large amount of hydrogen gas was trapped in the ingot as it solidified. With time, the hydrogen precipitated from the solid to form hydrogen flekes, evidenced by disk-shaped internal flaws such as the one show in fig 7.7.1. Investigators concluded that these 2.5 to 3.8 cm diameter circular defects existed before the balancing test and were responsible for its failure, although no specific hydrogen flake could be identified as the critical nucleation site.

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Figure 7.7.1 - Hydrogen flake (dark circle) that contributed to fracture of Arizona turbine

rotor. The forging material contained 0.3C, 2.5Ni, 0.5Mo, and 0.1V, exhibited room temperature tensile yield and ultimate strengths of 570 and 690MPa, respectively, and a Charpy V-noth impact energy at the fracture temperature (27oC) of 5.4 to 16.3J. The rotor contained a central hole along its entire bore. This was done to remove the central section of the original ingot, which normally contains a relatively high percentage of inclusions and low melting point micro-constituents, and to permit a more thorough examination of the rotor for evidence of any defects.17 By introducing the bore hole, the centrifugal tangential stresses at the innermost part of the rotor are doubled according to Eqs. 7.7.1 and 7.7.2, even when inner bore diameter is very small: max(sold cylinder) = (3 + v/8)2R22 max(sold cylinder) = (3 + v/4)2(R22 + 1 v/3 + v R12) where: v = Poissons ratio = mass density = rotational speed R1 = inner radius R2 = outer radius (7.7.1) (7.7.2)

Although one would normally try keep stresses as low as possible, the higher stress levels associated with introduction of the bore hole are justified for the reasons cited above. Using these equations, Yukawa et al17, determined the maximum bore tangential stress to be 350 MPa at the fracture speed (3400 rpm). From the above description of the Arizona rotor failure, the most reasonable stress intensity factor calibration would appear to be that associated with an internal circular flaw. Assuming the worst condition, where the flaw is oriented normal to the maximum bore tangencial stress, we have KIC = (2/)(a)1/2 (7.7.3)

Using the KIC CVN relations proposed by Barson and Rolfe and Sailors and Corten for the transition temperature regime where
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KIC2/E = 2(CVN)3/2* (Barsom-Rolfe) KIC2/E = 8(CVN)* (Sailors-Corten)

(7.74) (7.7.5)

Estimates of the KIC value for the rotor material were obtained and are summarized in Table 7.1. These values must be considered as first-order approximations in view of normal test scatter in Charpy energy measurements and the empirical nature of both Eqs. 7.7.4 and 7.7.5, but they do provide a starting point which critical flaw sizes may be computed and compared with experimentally observed hydrogen flake sizes. (Obviously it would have been more desirable to have actual fracture toughness values to use in these computations). For example, using the KIC values derived from the Sailors-Corten relation in Eq. 7.7.5, the critical flaw size range is calculated to be 34 59 = 2/(350)(a)1/2 a = 0.74 to 2.2 cm or a hydrogen flake diameter range of about 1.5 to 4.3 cm, in excellent agreement with the observed size of these preexistent flaws. The reader should take comfort in the knowledge that hydrogen flakes have been eliminated from current large forgings by vacuum degassing techniques, and overall toughness levels of newer steels have been increased measurably.

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CVN, J (ft-lb) 5.4 16.3 (4 12)

TABLE 7.1 KIC-CVN Correlations Estimated KIC Barson-Rolfe20 MPa (m)1/2(ksi(in)1/2) 24 -25 (22 50)

Sailors-Corten21 MPa (m)1/2(ksi(in)1/2) 34 59 (31 54)

Exemplo 7.8 Failure of Pittsburgh Station Generator Rotor Forging The Pittsburgh rotor was similar in design and material selection to the Arizona rotor described in the previous case history except that it did not contain a bore hole. Consequently, the stresses were computed from Eq. 7.7.1 to be roughly half those found in the Arizona rotor. On the other hand, the lack of the bore hole increased the likelihood of finding potentially damaging microconstituents along the rotor center line. As we will see, the later potential condition was realized and did contribute to the fracture. The Pittsburgh rotor failed on March 18, 1956 during an overspeed check. (Overspeed checks were conducted routinely after a shutdown period and before the rotor was returned to service). The rotor was designed for 3600 rpm service and failed being checked at 3920 rpm. It is important to note that on 10 previous occasions during its two-year life the rotor satisfactorily endured similar overspeed checks above 3920 rpm. Surely, failure during the eleventh check must have come as a rude shock to the plant engineers.One may conclude, therefore, that some subcritical flaw growth must have taken place during the two-year service life to cause the rotor to fail during the eleventh overspeed test but not during any of other 10 tests, even though these tests were conducted at higher stress levels. Macrofractographic examination revealed the probable initiation site to be an array of nonmetallic inclusions in the shape of an ellipse 5 x 12.5 cm and located nearly on the rotor center line (fig. 7.8.1). The maximum bore tangential stress at burst speed was found to be 165 MPa and the temperature at burst equal to 29oC. The tensile properties of the rotor material were given as 510 and 690 MPa for the yield and tensile strengt, respectively, with the room temperature Charpy impact energy equal to 9.5 J.

Figure 7.8.1- Cluster of inclusions contributing to fracture of Pittsburgh turbine rotor.

If we take the critical flaw to be equivalent to a 5 x 12.5 cm elliptical crack-assuming that all the inclusions had linked up prior to catastrophic failure (possibly as a result of subcritical flaw growth); the stress intensity factor at fracture could be given by
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K = (a/Q)1/2 The elliptical flaw shape factor Q for the conduction where a/2c = 2.5/12.5 = 0.2 and /YS = 165/510 = 0.32 is found from Fig. 3.4 to be 1.28. The fracture toughness of the material is then calculated to be KIC = 165((2.5 x 10-2)/1.28)1/2 KIC 41 MPa(m)1/2 This result compares very favorably with KIC estimates based on the Barsom-Rolfe and Sailors-Corten KIC CVN correlations (Eqs. 7.7.4 and 7.7.5), where values of 37 and 45 MPa(m)1/2 may be computed, respectively. Although the estimated KIC value derived from the crack configuration and stress information was remarkably close to the values determined from the empirical KIC CVN correlations, is must be kept in mind that the latter values represent only a crude approximation of KIC. Such derived values can vary widely because of the considerable scatter associated with Charpy enrgy measurements. Nevertheless, the basic merits of using the fracture machanics approach to analyze this failure have been cleary demonstrated.
Exemplo 7.9 Stress Corrosion Cracking Failure of the Point Pleasant Bridge22 The failure of the Point Pleasant, West Virginia, brigde in December 1967 occurred without warning, resulting in the loss of 46 lives. Several studies were conducted immediately afterward to determine the cause (s) of failure, since the collapse caused considerable anxiety about the safety of an almost identical bridge built around the same time and possessing a similar design and structural steel. Failure was attributed to brittle fracture of na eyebar (Fig. 7.9.1) that was about 17 m long, 5.1 cm thick, and 30.5 cm wide in the shank section.

Figure 7.9.1 - Fracture eyebar responsible for failure Point Pleasant Bridge.
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The ends of the bar were 70 cm in diamater and contained 29.2 cm diamater holes. It was determined that a crack had traversed one of the ligaments (the one on the top in Fig. 7.9.1) of the eye (along the transverse center line) with little apparent energy absorption (the fracture surface was very flat with little shear lip formation). The ligament on the opposite side of the hole suffered extensive plastic deformation before it failed, probably as result of a bending overload. After removing the rust from the fracture surface, investigators found two discolored regions covered with an adherent oxide layer. These regions were contiguous and in the shape of two elliptical surface flaws (Fig. 7.9.2). The size of the large flaw was a = 0.3 cm 2c = 0.71 cm a/2c = 0.43 The smaller flaw had the dimensions a 0.1 cm 2c = 0.51 cm a/2c 0.2

Figure 7.9.2 - Fracture surface of broken eyebar from Point Pleasant Bridge showing two elliptical surface flaws.

Portions of the hole surface were heavily corroded, and some secondary cracks were parallel to the main fracture surface but initiated only in those regions where corrosion damage was extensive. These findings suggested the strong possibility that stress corrosion and/or corrosion fatigue mechanism(s) were involved in the fracture process. The hypothesis was further substantiated by metallographic sections which showed that the secondary cracks contained corrosion products and propagated in an irregular pattern from corrosion pits at the hole surface. Furthermore, some of these secondary cracks were opened in the laboratory, examined in the SEM and electron micropobe, and found to contain concentrations of sulfur near the crack origin. The presence of sulfur on the fracture surface was believed to be from H2S in the air near the bridge rather than associated with manganese sulfide inclusions (commonly found in this material). The sensitivity of the bridge steel to H2S stress corrosion cracking was verified by several tests
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performed on notched specimens. Fatigue crack propagation data were also obtained and used to examine the possibility that the two surface flaws had propagated instead by corrosion fatigue. Taking the maximum alternating stress on the bridge to be 100 MPa, Bennet and Mindlin estimated that it would require over half a million load cycles to propagate a crack from a depth of 0.05 cm to one 0.25 cm deep. Since this was considered to be na unrealistically large number, it was concluded that he actual fracture mechanism was stress corrosion cracking. Attention was then given to an evaluation of the steels fracture-toughness capacity. Using both Charpy V-noth and fracture-toughness test procedures, the SAE 1060 steel (0.61 C, 0.65 Mn, 0.03 S), which had been austenitized, water quenched, and tempered for 2h at 640oC, was show to be brittle. For example, the material was found to exhibit an average plane-strain fracture toughness level of 51 MPa (M)1/2 at 0oC, the temperature of fracture. This low value is consistent with the fact that the material displayed a strong stress corrosion cracking tendency something usually found only in more brittle engineering alloys. Based on a measured yield strengh of 550 MPa, these results were found to reflect valid plane-strain test conditions for the specimen dimensions chosen. Estimating the stress intensity level by K = 1.1(a/Q)1/2 Bennett and Mindlin computed the stress level at fracture by considering only the larger surface flaw: K = 1.1(a/Q)1/2 = 1.1((3 x 10-3)/1.92)1/2 = 7.7 x 10-2 or = 13 K Using the range of experimentally determined KIC values (47.3 to 56.1 MPa m1/2), the stress level at fracture was found to be = 615 730 MPa This represents an upper bound range of the fracture stress, since allowance was not made for the presence of the smaller contiguous elliptical flaw. If one assumes the crack to be elliptical with a maximum depth of 0.3 cm but with 2c = 1.6 cm, then a/2c 0.19 and Q = 1.05. This assumption should lead to a sligth underestimate of the stress level: K = 1.1((3 x 10-3)/1.05)1/2 = 9.6 K Again using the KIC range of 47.3 to 56.1 MPa m1/2, a lower stres range is found to be = 455 540 MPa It is concluded that the actual stress range for failure was 455 540 < actual << 615 730 MPa
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It is seen that thefailure stress is approximately equal to the material yield strength. Since the section of the eyebar was recommended for a design stress of 345 MPa, Bennet and Mindlin concluded that stresses on the order of the yield strength could exist at the considerable stress concentration associated with this region. On the basics of this detailed examination, it was concluded that the critical flaw was developed within a region of high stress concentration and progressed by a stress corrosion cracking mechanism to a depth of only 0.3 cm before fracture occurred. Consequently, the hostile environment, the inability to adequately paint the eyebar and thus protect it from atmospheric attack, the low fracture toughness of the material, and the high design stress all were seen to contribute to failure of the brigde. It should come as no surprise that the combination of low toughness and high stress would result in a small critical flaw size.
Exemplo 7.10 Weld Cold Crak-Induced Failure of Kings Bridge, Melbourne, Australia On a cold winter morning in July 1962, while a loaded truck with a total weight of 445 KN was crossing the bridge, a section of this 700 m long elevated four-lane freeway fractures, causing a portion of the bridge to drop 46 cm. Examination of the four main support girders that broke revealed that all had suffered some cracking prior to installation (Fig. 14.10). Indeed, subsequent tests established that a combination of poor detail design of the girder flange cover plate, pooor weldability of the steel, poor welding procedure, and failure to properly dry low-hydrogen eletrodes before use contrubuted to be formation of weld cold cracks located at the toe of transverse welds at the end cover plates. In three of these girders, 10 cm long through-tickness cracks had developed before erection but none were ever discovered during inspection. In addition, it was determined that girder W14-2 was almost completely broken before the span failed. (The crack in this girder extended across the bottom flange and 1.12 m up the web). The collapse of the span was traced to failure of girder W14-3, wich contained a T-shped crack extending 12.5 cm across the bottom flange and 10 cm up the web (Fig. 7.10.1). Madison postulated that the stress intensity condition at instability could be approximated by the superposition of two major components. One major K component wass attributed uniform bending acting along the flange and perpendicular to the 12.5 cm long flange crack. Accordingly

K =(a)1/2(sec a/W)1/2 where (sec a/W)1/2 = finite width correction = bending stress, 83 MPa a = 6.25 cm W = 41 cm K = 83((6.25 x 10-2) sec (6.25/41))1/2 K = 39 MPa m1/2

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Figure 7.10.1 - Diagram showing extent of cracking of girders from Kings Bridges, Australia.

The second major K component was related to load transfer from the web, which produced wedge force loads extending 10 cm along sides of the flange crack. These loads reflect residual stresses generated by the flange to web welds. For this configuration the K calibration is K = a1/2/ 1/2 [sin-1 c/a - (1 - c2/a2) + 1] where 2a = crack length, 12.5 cm = wedge force, 262 MPa 2c = length of wedge force, 10 cm K = 262(6.25 x 10-2)1/2/1/2{sin-1 5/6.25 - [1 - (5/6.25)2]1/2 +1} K = 49 MPa m1/2 Therefore, KT = 39 +49 = 88 MPa m1/2. Note the significant contribution of the residual stresses This value was found to be in reasonably good agreement with the dynamic fracture toughness of samples prepared from the brigde steel.
Exemplo 7.11 Failure Analysis of 175 mm Gun Tube In April 1966, U.S. Army gun tube No 733 failed catastrophically after a crack located near the breech end of the tube reached critical proportions. Brittle fracture was suspected since little evidence could be found for plastic deformation. The gun barrel, manufactured from a high-strength steel alloy, broke into 29 pieces that were hurled over distances up to 1.25 Km from the firing site (fig. 7.11.1). Davidson and Coworkers, reported this to be first such brittle fracture of the 175 mm gun tube. Previously, large-caliber gun tubes manufactured from medium-strength, high-toughness steel had been reported typically to fail by excessive wear and erosion of the barrel bore, with such wear resulting in a loss of projectile accuracy. Since gun tube No 733 had been manufactured to a higher strength but lower toughness specification, these latter properties were immediately called into question as being responsible for the castrophic failure. To analyze the cause of this fracture, we follow the outline of the "Checklist" and define component configuration, the prevailing stresses prior to and at the time of the fracture, the details of the critical flaw, and the material properties.
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Figure 7.11.1 - Fragments from explored 175 mm gun tube.

For stress analysis purposes, the gun barrel can be thought of as being a thickwalled tube, 10.5 m in length, with outer and inner diameters of 37.3 na 17.8 cm, respectively. At the time of failure, the gun was being fired at two-minute intervals, with the final round generating a nominal pressure of 345 MPa. Altogether, the gun tube experienced 373 rounds at a nominal peak pressure of 345 MPa and 227 arounds at a pressure of 152 MPa. The fracture of the many broken segments revealed a predominantly flat-appearance, indicative of plane-strain fracture conditions. The critical flaw was found to be semielliptical in shape, as denoted by its darkened appearance (presumably a result of the deposition of combustion products during firing), with half-minor axis and major axis dimensions of 0.94 and 2.79 cm, respectively (Fig. 7.11.2a). The material was a forged AISI4335 steel, modified with respect to the overall Cr and Mo content and by the addition of 0.14% V26. Selected tensile and fracture properties of this material are shown in Table 7.11 Davidson and Coworkes initially considered the possibility that failure had occurred as a result of higher than expected pressure during firing; it was thought that this condition would account for the early development and growth of the critical flaw and its small final dimensions. Subsequent examination of the gun tube fragments, however, revealed no evidence of overpressure. Furthermore, nothing abnormal was found when tests were conducted of the ammunition being fired at the time of the failure. The possibility of the environment-assisted cracking under sustained loading conditions was also ruled out since the time under service load (during actual firing) was too short (about 20 x 10-3 s)and the magnitude of residual tensile stressses in the tube was too low. Finally, loading rate effects on the material fracture toughness were not considered to be any consequence for this high-strength steel.

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TABLE 7.11 - Mechanical Propeerties of Gun Tube No 733 Property Undefined Near failure Toward Muzzle Toward Breech Yield strength, 1180 MPa (ksi) (171) Tensile strength, 1385 (201) MPa (ksi) Elongation, % J 10 (ft-lb) 21oC redution 9-28 17-22 18-34 area, % -40oC Charpy 6.1-8.8 10.2-11.5 5.4-11.5 energy J (ft-lb) (4.5-6.5) (7.5-8.5) (4.0-8.5) o 21 C fracture 89-91 74-99 toughness MPa (81-83) (67-90) _ m1/2(ksi/(in)1/2)

After further analysis of the fracture surface markings, the character of the steel's microestruture, and the prevailing stress intensity levels, the following fracture scenario was identified. Crack initiation was believed to have on the inner bore of the gun tube from a thermally induced cracking process known as "heat checking". This results in the development of a random network of cracks that typically penetrate up to 0.13 cm below the inner bore surface, which is in contact with the hot combustion gases. For the firing conditions associated with this gun tube, this heat checking pattern was found to be fully developed after only ten rounds of ammunition were fired. The total life of the gun tube was then assumed to reflect only fatigue crack propagation (oneround = one loading cycle) during which time crack grew from a presumed dept of 0.13 cm to be the 0.94 x 2.79 cm semielliptical configuration at fracture. Judging from the low fracture-toughness properties of the steel near the failure site (Table 7.11.1) and evidence for intergranular and cleavage micromechanisms on the fatigue fracture surfaces, Davidson et al concluded that a condition of temper embrittlement had contributed to both accelerated fatigue crack growth and premature final fracture of tube No 733. A study other gun tubes confirmed the relation between gun tube life and material fracture properties. Note in Table 7.11.1 that the total cycles to failure (at 345 MPa) and the final flaw depth increased with increasing Charpy energy and fracture toughness. The stress intensity factor in an internally pressurized thick-walled tube containing a long, straight surface flaw located in the inner bore is given by Bowie and Freese in the from K = f(a/W, r2/r1)P(a)1/2 Where a/W = crack depth to tube thickness ratio r2/r1 = outer-to-inner radius ratio P = internal pressure a = crack depth with crack plane being normal to hoop stress direction At final failure, where a = 0.94 cm, K = 2.7(a)1/2 (7.11.2)
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(7.11.1)

Since the crack shape at fracture was semielliptical, Eq. 7.11.2 was modified for the appropriate a/W and a/2c values such that K = 1.7P(a)1/2 (7.11.3)

Figure 7.11.2 - Fracture surfaces of broken 175 mm gun tubes. (a) Fracture surface of gun tube No 733. Note small semielliptical surface flaw representing critical crack size. (b) Fracture surface of autofrettaged gun tube revealing leak-before condition.
TABLE 7.11.1 - Fracture Data for 175 mm Gun Tubes with 170-190 ksi Yield Strength Total Cycles to Charpy KIC Critical flaw YS Failure MPa (ksi) J (ft-lb) ksi(in)1/2 cm (in)

Tube No

MPa( m )
88 103 142 108 116 121

733 863 1131 1382 1386 Typical values for 35 tubes

373 1011 9322 1411 4697 4000

1180 1270 1255 1275 1250 1240

(171) (184) (182) (185) (181) (180)

8.1 12.2 19 14.9 19 16.3

(6) (9) (14) (11) (14) (12)

(80) (94) (129) (98) (106) (110)

0.94 4.3 4.3 3.8 4.6 3.8

(.37) (1.7) (1.7) (1.5) (1.8) (1.5)

The stress intensity factor at fracture in association with P = 345 MPa and a = 0.94 cm is therefore computed to be 99 MPa(m)1/2. This value is in fairly good agreement with the reported toughness for the tube material (Table 7.11). To estimate the service life gun tube No733, the crack growth rate expression in Eq. 7.11.4 was integrated da/dN = 6.49 x 10-12K3 (7.11.4)

where da/dN m/cycle. (this relation was derived from laboratory tests conducted on a material with 50% higher toughness). Since the calibration factor Y for the changing crack front
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configuration in the tube varied with the crack length, the integration should most properly be carried out numerically or in parts where Y is held constant over the various intervals of integration. As a first approximation, the integration was performed assuming that Y possesses a constant value of 2.2, corresponding to a simple average between the value of 2.7 and 1.7 in Eqs. 7.11.2 and 7.11.3, respectively. The computed life, assuming only stress flutuations with a range of 345 MPa, was found to be 2070 cycles, between 5 and 6 times greater than the number of 345 MPa stress fluctuations experienced by the gun tube prior to failure. Several reasons can be given to show that the actual and computed gun tube lives are actually in much closer agreement. A more realistic determination of Eq. 7.11.4 should reflect the temper-embrittled nature of the material. For example, Ritchie reported FCP rates 2.5 times greater in a temper-embrittled 43XX type steel than in properly treaded samples of the same material. Also, the low fracture toughness of the material in gun tube No 733 would be expected to result in higher crack growth rates at a given K level. Finally, Eq. 7.11.4 was based on test results from laboratory air-test conditions and not from experiments conducted in the presence of more aggressive hot combustion gas products. Taken together, these factors would all be expected to lower the estimated fatigue life below the 2070 cycles value initially computed. Furthermore, the effective service life is most likely greater than 373 cycles at a nominal pressure of 345 MPa since no damage was attributed to the 227 rounds fired at a pressure of 152 MPa. (It is estimated that the life of gun tube No 733 would have been 10% greater in the absence of the 227 lower stress rounds). The failure analysis report contained additional information pertaining to the avoidance of future gun tube fractures. As a short-range interim procedure, all gun tubes possessing a Charpy impact energy less than 13.5 J were immediately with drawn from the field. Other tubes were assigned a reduced service life of 300 rounds at 345 MPa instead original 800 rounds. Following these changes, no additional field failures occurred. Gun tubes currently in the manufacturing process were heat treated to a lower strength level so that both impact and fracture properties could be increased. Indeed, the cyclic life of these gun tubes increased to about 10.000 rounds, while the final crack depth at fracture was twice that shown in Table 7.11.1. To further minimize the risk of brittle fracture, gun tubes were subsequently heat treated to a lower yield strength in the range of 965 to 1100 MPa and given autofrettage treatment. In the autofrettage treatment used in this case, the gun tube is subjected to a hydrostatic internal pressure sufficiently high to produce plastic deformation about halfway across the tube thickness. When this pressure is removed, the yielded zone experiences a compressive residual stress gradient with the highest compressive stress located at the inner surface of the gun tube (Fig. 7.11.3). No te that the compressive residual stress is numerically greater than the hoop stress at the inner bore. As a result, the fatigue life should increase appreciably. To wit, autofrettaged tubes withstood more than 20,000 firing cycles at 345 MPa, representing a 50 fold improvement in fatigue life over that experienced by gun tube No 733! Associated with this vast improvement in the fatigue life of the gun tube was a trend toward stable fatigue crack propagation completely through the tube wall (Fig. 7.11.2b); hence, the combination of an increase in fracture toughness, because of a redution in yield strength, and the development of a favorable residual compressive stress, a result of the autofrettage treatment, created a leak-beforebreak failure condition.

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Figure 7.11.3 Operating hoop stress gradient in gun tube versus residual stress profile resulting from autofrettage treatment. Note overall compressive stress at inner wall of tube.

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