Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 BAB II

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

TEORI DASAR A. Definisi Tata Letak Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja, dan sebagainya. (Wignjosoebroto, 2003) Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menetukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industry. Karena aktivitas produksi suatu industry secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak pabrik yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang diantara lain menyangkut elemen-elemen biaya sebagai berikut : 1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. 2. Biaya pemindahan bahan (material handling cost). 3. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk setengah jadi. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan di dalam proses supervise serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak di kemudian hari. Sumber:(http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-70502502100051-bab2.pdf)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik antara lain: 1. Integrasi menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi Plant layout harus meliputi integrasi dari semua fasilitas menjadi satu unit operasi. Plant layout dapat mendukung proses manufaktur sehingga dapat berjalan baik. 2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin Setiap proses industri mencakup beberapa pergerakan material yang tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan. Spesialisasi dari pekerja dan mesin merupakan inti dari efisiensi produksi. Pergerakan material dapat diminimumkan dengan cara mengurangi jarak

perpindahannya. Hal ini berarti mencoba menempatkan operasi berikutnya berdekatan dengan operasi sebelumnya sehingga dapat menghilangkan transportasi di antara operasi tersebut. 3. Aliran kerja belangsung secara lancar melalui pabrik Tipe aliran ini merupakan perkembangan yang konstan menuju proses produksi akhir dengan gangguan dan kemacetan yang minimum. 4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien Pada dasarnya layout merupakan pengaturan ruangan yang mencakup pekerja, material, mesin dan aktivitas pendukung yang ada di dalamnya. 5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya Kepuasan pekerja dapat diberikan dengan adanya jaminan keselamatan kerja sehingga dapat mencegah adanya kecelakaan kerja yang mungkin saja terjadi. Keamanan pekerja dapat meliputi adanya penempatan mesin-mesin dan peralatan secara tepat. 6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel Pengaturan tata letak sebuah pabrik bila diatur secara tepat akan dapat mengurangi biaya-biaya tidak langsung.
(Sumber : Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung : Penerbit ITB)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 B. Tujuan Perencanaan Tata Letak

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum tujuan dari tata letak fasilitas produksi adalah (James Apple, 1990): 1. Mengatur area kerja dan fasilitas produksi yang paling optimal. Sehingga memberikan proses pemindahan material yang lancar, mengurangi proses pemindahan material dan menghasilkan jarak perpindahan yang minimum. 2. Mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan. Perancangan tata letak fasilitas produksi yang terkoordinir dan terencana dengan baik akan dapat mengurangi waktu tunggu yang berlebihan. 3. Proses manufaktur yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak antar fasilitas produksi yang satu dengan lainnya dapat mempersingkat waktu manufaktur. 4. Pemakaian ruang/area yang lebih baik, penghematan penggunaan areal untuk produksi dan gudang. 5. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran Pemakaian material secara langsung dalam waktu yang tepat dapat mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran dalam proses perpindahan material serta menghasilkan pola aliran produksi yang terbaik. 6. Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa mendatang. 7. 8. Menaikkan output produksi Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari produk jadi. 9. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. yaitu : 1. dan yang serupa dengan produk yang sedang dikerjakan selama ini ditambahkan pada lintas SADRIEZAHBY F D221 08 856 diperlukan pemasangan sekelompok mesin . 4. atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. 2. Perubahan rancangan Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Permasalahan Tata Letak [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Adapun jenis-jenis persoalan dalam tata letak. Perluasan departemen Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada. Pengurangan departemen Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja dikemukakan di atas. tetapi jika jadwal diubah menjadi ribuan mungkin serbaguna. bergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi. Penambahan produk baru Jika produk baru. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin yang dengan mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan. atau berbentuk perancangan ualng tata letak. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 C. Perubahan seperti ini mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain. mungkin saja diperlukan perubahan pada tata letak. Misalnya. dapat digunakan ruang peralatan biasa. 3. jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah seratus.

Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana sini dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang minimum. Pemindahan departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar. Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi. tetapi jika produk baru ini berbeda dari yang sedang diproduksi. kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk pembetulan kekeliruan yang lalu. Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. Peremajaan peralatan yang rusak Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang. 5. atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. masalahnya [SYSTEM LAYOUT PLANNING] yang utama adalah perluasan departemen . pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam satu departemen terpusat. misalnya. Hal ini dapat berubah kearah penataletakan ulang pada wilayah yang baru. hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 produksi. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . dengan sendirinya muncul persoalan baru. 6. atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru mungkin juga pabrik baru. 7. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi.

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 8. tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk. 10.php?view=article&catid=25%3A industri&id=670%Atataletak&option=com_content&Itemid=15) D. Perubahan metode produksi [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang berhampiran. Penurunan biaya Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas. Di sini rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap.id/library/index. Dia bebas merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai. SADRIEZAHBY F D221 08 856 .ittelkom.ac. Kemudian dinding dapat direncanakan sekeliling tata letak dengan bentuk tatanan fisik yang sesuai dengan yang ditetapkan. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manafaktur tersangkir. Ini adalah tata letak yang ideal yang dapat dicapai. (http://www. 9. Macam – macam / tipe – tipe Tata Letak Tata letak fasilitas memiliki bermacam-macam metode yang digunakan antara lain tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi. Perencanaan fasilitas baru Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. dan tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 1. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung. Produk dibuat dalam jumlah atau volume besar untuk jangka waktu relative lama. suatu produk akan dapat dikerjakan sampai selesai di dalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkan ke departemen lainnya. Menurut tata letak tipe ini. maka menjadi dasar utama pemilihan perencanaan tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksinya. 2003) a. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa. b. c. d. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam satu departemen secara khusus. Tujuan utama dari tata letak tipe ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan di dalam aktivitas produksinya. Berdasarkan pertimbangan-pertimbanga berikut. yaitu: (Wignjosoebroto.

b. Investasi yang diperlukan sangat besar. Kerusakan satu mesin dapat mengakibatkan yang produksi terhenti.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah: a. Persediaan barang setengah jadi sedikit. e. d. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah: (Turner. Proses manufacturing atau perakitan mobil Peralatan elektronik [TV. c. g. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling lambat. Pengawasan dilakukan secara umum. terbentuk lini dengan aliran yang logis. b. Tidak dibutuhkan kemampuan operator yang tinggi. Hanya dibutuhkan sedikit tempat penyimpanan sementara. e. b. Pengurangan proses material handling. f. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Contoh aplikasi tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi antara lain: a. Layout berhubungan dengan urutan operasi. Perencanaan dan pengendalian produksi sederhana. 1993) a. Radio] dan lain-lain. Total waktu produksi per unit rendah. Perubahan desain produk akan mengubah layout secara keseluruhan. d. c.

Perpindahan material dapat dikurangi. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: (Wignjosoebroto. material atau komponen produksi yang utamanya akan tinggal tetap pada posisinya. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: a.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 2. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap Untuk tata letak fasilitas yang berdasarkan posisi tetap. Pada proses perakitan layout tipe ini sering dijumpai karena di sini tools dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah untuk dipindahkan. (Wignjosoebroto. b. Fasilitas produksi seperti tools. c. 2003) a. manusia. Fleksibilitas kerja sangat tinggi. mesin serta komponenkomponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produksi utama. Peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator. Bila dilakukan pendekatan kelompok kerja dalam kegiatan produksi. maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja dapat tercapai dengan sebaik-baiknya. 2003).

Produk yang tidak identik akan dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah proses. Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk adalah: (Wignjosoebroto. mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. bentuk. 2003). Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek daripada dengan process layout. b. Pendayagunaan mesin yang maksimal. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Memerlukan operator dengan skill tinggi. (Wignjosoebroto. c. d. khususnya dalam penjadwalan produksi. 2003) a. c. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat. Memiliki keuntungan yang dapat diperoleh dari product layout dan process SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi. 2003) 3.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 b. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat (Wignjosoebroto.

Beberapa kerugian dari product layout dan process layout juga akan dijumpai disini. Tata letak tipe ini akan terasa lebih fleksibel dibandingkan dengan tata letak berdasarkan aliran produksi. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: (Wignjosoebroto. b. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . 2003) a.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 d. Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggi. Umumnya digunakan dalam industri manufacturing yang bekerja dengan jumlah atau volume produksi yang relatif kecil. c. terutama untuk jenis produk yang tidak standar dan berdasarkan pada job order. Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi. 2003). 4. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] layout karena pada dasarnya tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk merupakan kombinasi dari kedua tipe tersebut. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis yang sama ke dalam satu departemen (Wignjosoebroto.

Utilitas mesin lebih baik sehingga jumlah mesin yang dibutuhkan sedikit. f. Pendekatan Group Technology dalam sistem manufaktur pertama kali diperkenalkan oleh Mitrofanov (1966) dan Burdidge SADRIEZAHBY F D221 08 856 . c.1993) a. b. Persediaan barang setengah jadi sangat besar. Ruang dan modal yang besar untuk persediaan dalam proses. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah: (Turner. c. Cellular Layout Pada GT Cell Layout mengijinkan komponen bergerak/pindah dari mesin yang satu ke mesin yang lain.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah: (Turner. d. Hal ini sangat berbeda dengan GT Flow Line di mana komponen-komponen di dalam group mengikuti urutan mesin yang sama. Total waktu produksi lebih lama. 5. b. Investasi yang dibutuhkan relatif rendah. Fleksibilitas mesin dan tenaga kerja tinggi. 1993) a. Kemungkinan pengawasan yang spesialis. perencanaan dan sistem kontrol lebih terkait. Produksi. d. e. e. Biaya material handling mahal. Mesin-mesin pada GT Cell Layout diletakan berdekatan untuk mengurangi pergerakan penanganan material. Membutuhkan tenaga kerja dengan ketrampilan khusus. Adanya perbedaan tugas operator.

Sehingga CMS dapat dikatakan sebagai suatu strategi untuk memenangkan persaingan global dengan mengurangi biaya produksi. Untuk lebih jelasnya hal ini akan diuraikan sebagai berikut : a. Pola Aliran Bahan Untuk Proses Produksi (Fabrikasi) Merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang dibedakan menurut : a. peningkatan kualitas dan pengurangan waktu pengiriman produk dalam lingkungan pasar dengan tingkat variasi tinggi tetapi tingkat permintaan menengah.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] (1971). Sumber (http://jurtek. U-Shaped d. Penerapan konsep Group Technology dalam manufaktur disebut cellular manufacturing system (CMS).id/sites/default/files/hal-44-52-imamgabung-ok.pdf) Pola Umum Aliran Bahan Pola aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan. Odd angle SADRIEZAHBY F D221 08 856 .akprind. Straight line b.komponen produk ke dalam sebuah family yang disebut part family dan membentuk sel yang terdiri dari mesinmesin dan pekerja-pekerja yang dibutuhkan untuk memproduksi part family tersebut.ac. Serpentine atau zigzag (S-Shaped) c. Suatu perusahaan yang menerapkan konsep CMS akan mengelompokan komponen. Circular e.

b. relatif lebih sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 a. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . 3) Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek– pendeknya. Serpentine atau zigzag (S-Shaped) Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan : 1) Jarak yang terpendek antara dua titik. dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area. U-Shaped. c. 2) Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir. Straight Line [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat.

Aplikasi garis bahan relatif panjang. d. Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Circular. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Hal ini juga baik apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. maka U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag.

3) Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola–pola aliran yang lain. Odd angle. Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil. 2) Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis. Combination assembly line pattern b. Pola Aliran Bahan Untuk Proses Perakitan (Assembly) Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam proses perakitan (assembly). Overhead assembly line pattern SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Tree assembly line pattern c. d.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 e. 4) Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas–fasilitas produksi yang ada. 2. yaitu sebagai berikut : a. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi– kondisi seperti : 1) Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. Dendretic assembly line pattern.

maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Disini tiap bagian SADRIEZAHBY F D221 08 856 . sub-assembly line akan berada dua sisi dari main-assembly line.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] a. b. Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang. Dendretic Assembly Line Pattern Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Main assembly line c. Tree Assembly Line Pattern Pada assembly line pattern. Combination Assembly Line Pattern Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah subassembly line atau part-line. Sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly line atau sepanjang jalan lintasan (aisle).

dapat dibedakan menjadi empat macam.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling. d. Pola aliran bahan dalam suatu pabrik akan tergantung pada beberapa faktor: 1) Area luasan yang tersedia. 3) Luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing mesin atau fasilitas produksi lainnya. akan tetapi merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada tingkat/lantai yang berlainan. yaitu : 1) Pengaturan menurut garis lurus (straight line arrangement) 2) Pengaturan menurut diagonal atau membentuk sudut (diagonal arrangement) 3) Pengaturan menurut garis tegak lurus (perpendicular arrangement) 4) Pengaturan menurut bentuk lingkaran (circular arrangement) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . 2) Ukuran/dimensi dari lantai tersebut. Overhead Assembly Line Pattern Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern. Pengaturan mesin ini pada dasarnya.

Circular Arrangement Pengaturan mesin semacam ini akan bermanfaat bila seorang operator dapat mengoperasikan lebih dari satu buah mesin. Material dapat diletakkan pada kedua sisi dari mesin (seperti halnya dengan straight line arrangement). Perpendicular Arrangement Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan seperti halnya dengan diagonal arrangement material bisa dikirim/diambil melalui dua sisi jalan lintasan yang ada. Sumber (ABC Amber Text Converter Trial version. Diagonal Arrangement Dengan pengaturan mesin secara diagonal ini.com/abctxt. http://www. Jumlah jalan lintasan adalah setengah jari dari jumlah deretan mesin-mesin yang diatur f. maka sumbu mesin akan membuat sudut tertentu dengan lintasan.html) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . g. Straight Line Arrangement [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Disini sumbu dari mesin akan sejajar dengan sumbu dari jalan lintasannya (aisle). Pengaturan mesin semacam ini akan dapat mengatasi masalah keterbatasan luas area yang ada. dengan kata lain mesin-mesin akan diatur sejajar dengan jalan lintasan tersebut.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 e. h.processtext.

kantor dan lain-lain. Angkaangka itu antara lain jumlah dari berat beban yang harus dipindahkan. Salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi adalah from to chart. 1. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi yang mana banyak produk yang mengalir melalui suatu area seperti job shop. pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain padat atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottle neck pada lokasi lokasi tersebut. dan faktor-faktor lain. volume. bengkel permesinan. Dengan memperhatikan panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. jarak perpindahan bahan. kawat atau benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari suatu lokasi area yang lain. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu diketahui untuk dianalisa. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . yaitu metode kuantitatif dan metode kualitatif. Metode Kuantitatif Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 E. Metode Analisa Aliran Bahan [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran aliran bahan dapat dilakukan dengan dua metode. volume dan jumlah unit. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya. STRING DIAGRAM String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakn alat berupa tali. a.

Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Gambar. 2000. Surabaya : Prima Printing) b. Sritomo. 1 String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out (Sumber: Wignjosocbroto.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Gambar. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. 2000. produk. manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggabarkan hubungan kerja antara satu department (fasilitas kerja) dengan department lainnya. Surabaya : Prima Printing) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . TRIANGULAR FLOW DIAGRAM Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai triangular flow diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material. 2 Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TFD) (Sumber: Wignjosocbroto. Sritomo. informasi.

Berikut ini contoh penggunaan metode from to chart SADRIEZAHBY F D221 08 856 . volume atau kombinasi kombinasi dari factor ini. Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang uuya dijumpai pada suatu peta perjalanan . bengkel permesinan. c. kantor dan lain lain. FROM TO CHART From to chart jiga biasa disebut sebagai trip frequency chart atau travel chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop. jarak perpindahan bahan. dimana jarak dari satu lingkaran kelingkaran lain adalah = 1 ( segitiga sama sisi dengan panjang sisi sisinya =1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Dengan TDF maka lokasi geografis dari department atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan dengan berupa lingkaran lingkaran . angka angka yang terdapat dalam from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan .

Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasari dalam sebuah peta hubungan aktivitas.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] (Sumber: Wignjosocbroto. 2000. Metode Kualitatif Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor “other-than-flow” mempengaruhi layout decision. Banyak masalah layout nyata yang mempunyai beberapa faktor “other-than-flow” sehingga pendekatan kualitatif selalu dibutuhkan untuk menyusun relationship chart-nya. Surabaya : Prima Printing) 2. Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya. Langkah-langkah dalam penentuan Activity Relation Chart (ARC) adalah sebagai berikut: SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan dan analisa hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing departemen penunjang terhadap departemen produksinya. Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata letaknya. b. data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-masing departemen tersebut dengan menggunakan activity relation diagram. Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur letaknya. Sebagai hasilnya. Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata letak pabrik yang optimal. Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan antar bagian: A = Mutlak didekatkan (Absolutely important) E = Sangat penting (Especially important) I = Penting (Important) O = Biasa (Ordinary important) U = Tidak penting (Unimportant) X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable) Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas dan cenderung berdasarkan pertimbangan- pertimbangan yang bersifat subyektif. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . d. c.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] a. Membuat peta tata letak departemen dengan menilai hubungan aktivitas.

Contoh Activity Relation Diagram (ARD) Sumber : http://wibisono.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Gambar 1.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5.uns.uns.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5.ac.ppt SADRIEZAHBY F D221 08 856 .ppt) Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan antar aktivitas yang ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan kegiatan. yang menunjukkan setiap kegiatansebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam model diagram.blog.ac.blog. Contoh Activity Relation Chart (ARC) (Sumber : http://wibisono. Gambar 2. ARD merupakan lanjutan/pengembangan dari ARC.

: Pelayanan pendukung. : Urutan operasi untuk setiap produk. dll. Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai berikut : Tahap I Tahap II Tahap III Tahap IV : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan : menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP dikelompokkan dalam lima kategori : P : Product Q : Quantity R : Route S : Service : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan. T : Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi. suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran. Systematic Layout Planning (SLP) [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Systematic layout planning merupakan salah cara untuk menghasilkan aliran barang yang efisien melalui perancangan layout. transportasi. Metode ini mencoba merancang layout fasilitas dengan memperhatikan urutan proses serta derajat kedekatan antar unit pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang akan dirancang. pergudangan. : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan. seperti locker rooms. mesin apa yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 F. stasiun pengawasan. Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi. SADRIEZAHBY F D221 08 856 .

Luas area tersedia Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan : 1) Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin. tipe tata letak) 2) Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan ) 3) karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Kebutuhan luas area b. 5.ppt 1.id/files/2009/05/perancangan-tata- letaktemu5. 4.uns. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP Sumber : http://wibisono.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut : Gambar 3. Data Masukan dan Aktivitas Aliran material Hubungan aktifitas String diagram a.ac.blog. 2. 3.alat.

karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. assembly charts. dll. route sheet. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja. Langkah 1 : Analisa Aliran Material. Space Relationship Diagram d.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 c. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya. bill of materials. maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat. Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. part list. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan. Perencanaan alternatif tata letak f. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi. 1) Pertimbangan modifikasi 2) Batasan-batasan praktis e. dll. operation/ flow charts. Evaluasi [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas. Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material SADRIEZAHBY F D221 08 856 . proses dan penjadwalan kerja.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship). String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut. Langkah 3 : Penyususnan String Diagram. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart. Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2.

dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan. tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 kebutuhan luas area [SYSTEM LAYOUT PLANNING] untuk penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. lokasi piping system. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Langkah 4 merupakan langkah kritis. Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya. khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat. maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas. Dalam beberapa kasus tertentu. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . letak kolom penyangga. Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia. Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Memindahkan aktivitas pemindahan bahan. maka hal ini seyogyanya lebih diprioritaskan dan apabila tidak memungkinkan maka barulah proses mekanisasi diterapkan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal.ac. Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Prinsip ini menyarankana agar supaya menghindari pemindahan bahan apabila memang tidak begitu diharuskan. Prinsip Material Handling Bilamana kita hendak merencanakan metode pemindahan bahan dalam suatu pabrik ataupun akan mengevaluasi sistem pemindahan bahan yang sudah ada.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout. Hal ini dilaksanakan dengan cara menghapuskan dan atau menggabungkan operasi pemindahan bahan dengan mempertimbangkan kemungkinan gerakan bersama antara pekerja dengan material. maka disini ada beberapa aturan dasar yang harus dipertimbangkan terlebih dahulu. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout. yaitu antara lain : a. Demikian pula apabila azas gravitasi dapat diterapkan dalam proses pemindahan bahan. yaitu pada saat SADRIEZAHBY F D221 08 856 . maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya. Pemindahan bahan harus direncanakan secara teliti.blog. Proses pemindahan bahan haruslah dipertimbangkan sebagai suatu kontinuitas pemindahan bahan dari luar produk menuju ke dalam pabrik dan sebaliknya.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5. Sumber (http://wibisono.ppt) G. Prinsip – Prinsip Material Handling dan Tujuan 1. Dengan semikian proses pemindahan bahan tidaklah semata-mata perencanaan dalam pabrik saja.uns. b.

Pemilihan yang seksama terhadap peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan. Right Condition : Sesuai dengan keinginan konsumen (misal tidak rusak. c. Disini sedapat mungkin dipilih peralatan yang sederhana dan standar. Pertimbangan yang cukup matang. Peralatan yang khusus (special purpose) baik dipakai bila pada dasarnya memang dikehendaki demikian. Operator yang menjalankan peralatan ini harus diingatkan untuk selalu bekerja secara hati-hati. Sritomo. Material harus dapat dipindahkan dengan mudah dan untuk itu sebaiknya perlu dibuatkan suatu work container yang khusus. b. Right Material: Material yang disediakan sesuai dengan yang dipesan oleh bagian produksi. Preventative maintenance dari peralatan harus juga dilaksanakan secara rutin unutk menghindari break down yang lebih fatal. Prinsip Material Handling a. kondisi barang dipak atau tidak dipak. harus dibuat secara hati-hati. akan lebih akurat jika menggunakan peralatan otomatis. diurut penyusunannya. Sumber (Wignjosocbroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Dalam perencanaan ini satu prinsip yang harus diperhatikan benar-benar adalah bahwa penempatan mesin dan peralatan produksi lainnya haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga jarak diantara operasi yang satu ke operasi yang lain dijaga sependek-pendeknya dan juga sedapat-dapatnya dihindari gerakan bolak-balik (back tracking) c. Right Mount : Jumlah yang disediakan oleh bagian material handling sesuai jumlah kebutuhan. dlan lain-lain). d.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] produksi sedang berlangsung. Surabaya : Prima Printing) 2. 2000. Penggunaan peralatan pemindahan bahan harus seefektif dan seefisien mungkin. baik dari segi teknis maupun ekonomisnya.

Standardization principle. yaitu meminimalkan kerja. kontainer. Environmental principle. f. tote pans. adanya standard metoda kerja dan alat yang digunakan. unit load adalah satuan atau kemasan pemindahan barang untuk sekali pemindahan misalnya pallet. Right Cost : Mendesain bentuk yang efisien sehingga biaya menjadi efisien „Not the lowest cost‟. jumlah) dikali jarak perpindahan. System principle. jarak. g. pemanfaatan ruang semaksimal mungkin. Ukuran kerja (work) adalah aliran material (volume. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . tidak di tengah-tengah perjalanan (misal di gang). g. Automation principle. 3. i.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] d. Right Place : Menempatkan material langsung dilokasi akhir siap untuk digunakan. memperhatikan kondisi lingkungan dan tidak merusak lingkungan. c. Prinsip Desain Material Handling a. yaitu interaksi antara entity yang membentuk pekerjaan secara keseluruhan. how dan who (metodanya). efisiensi manufakturing. Planning principle. f. Unit Load principle. where dan when (pergerakanya). b. e. Work principle. Pekerjaan dan kondisi kerja sesuai dengan operator. d. Ergonomic principle. Right Sequence : Urutan penanganan material yang efisien misalnya dengan penyederhanaan kerja. Space Utilisation. h. yaitu penggunaan sistem otomatisasi yang dikontrol melalui komputer. e. perencanaan dibuat dengan menjawab pertanyaan what (materialnya). dan lain-lain. jika proses material handling di dalam pabrik dilakukan dengan peralatan otomatis syarat ini akan lebih mudah dicapai. Right time : On time delivery.

blogspot.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] j.. Untuk menghindari timbulnya material terbuang (waste) dalam jumlah besar yang diakibatkan aktivitas material handling yang tidak benar. maka harus diperhatikan hal-hal seperti : 1) Eliminasi pemindahan berlangsung SADRIEZAHBY F D221 08 856 kerusakan material material secara dengan hati-hati melaksanakan selama proses .com/2010/./ongkos-material-handling-omh. Peningkatan kapasitas kerja dari peralatan handling bisa ditempuh lewat cara-cara : 1) Menambah produktivitas kerja per man-hour 2) Meningkatkan efisiensi mesin atau peralatan material handling dengan mereduksi down time 3) Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik dengan jalan tidak membiarkan terjadinya idle atau tumpukan material 4) Memperbaiki kontrol kegiatan produksi melalui penjadwalan produksi yang terencana baik dan pengawasan ketat b. Life cycle cost principle. Menambah Kapasitas Produksi Material handling equipment akan merupakan fasilitas produksi yang vital diperlukan sehingga selalu diusahakan pendayagunaannya secara efisien dan efektif guna menaikkan kapasitas kerjanya. yaitu berfikir bagaimana cash flow akan terjadi terhadap suatu sistem material handling yang akan diterapkan mulai dari investasi peralatan maupun lokasi yang dipakai sampai dilakukan penggantian dengan metode yang baru Sumber gondel. Mengurangi Limbah Buangan (Waste) Faktor penting yang sering terabaikan adalah mengurangi kesalahan-kesalahan material handling yang bisa mneyebabkan kerusakan-kerusakan material yang dipindahkan sehingga akhirnya material tersebut tidak bisa terpakai lagi dalam kegiatan produksi (waste).. Tujuan material handling: a.html 4.

Memperbaiki Kondisi Area Kerja (Working Conditions) Faktor ini bisa mendatangkan manfaat terhadap peningkatan produktivitas dan tentu saja membantu mengurangi biaya. Material handling yang lebih baik akan dicapai melalui usaha-usaha seperti : 1) Menjaga kondisi area kerja yang nyaman dan aman 2) Mengurangi faktor kelelahan dari operator 3) Memperbaiki perasaan nyaman bekerja bagi seorang operator 4) Memotivasi pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi d. Memperbaiki Distribusi Material Kegiatan material handling juga meliputi seluruh kegiatan yang berkaitan dengan mendistribusikan produk akhir (finished goods product) secepatnya untuk sampai ke tangan pelanggan aau customer yang membutuhkan. c. tidak sekedar mengurangi biaya di satu sektor tapi akan memberi kenaikan di sektor lainnya.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] 2) Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan khusus yang disyarat untuk memindahkan material ditinjau dari sifat dan karakternya. 1) Menambah produktivitas kerja 2) Mengurangi dan mengendalikan inventories 3) Pemanfaatan luas area untuk hal-hal yang lebih baik lagi SADRIEZAHBY F D221 08 856 . yang mana hal ini tentunya akan memberi efek langsung ke harga jual produksinya. Mengurangi Biaya Pengurangan biaya disini tentu saja diartikan sebagai pengurangan biaya secara total. Kegiatan material handling dalam hal ini berkepentingan dengan sasaran untuk : 1) Mengurangi kerusakan dalam proses pemindahan atau pengiriman yang harus ditempuh 2) Memperbaiki route pemindahan yang harus ditempuh 3) Memperbaiki fasilitas pergudangan dan cara pengaturannya 4) Menambah efisiensi kerja dalam proses shipping dan recieving e.

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] 4) Mengurangi kegiatan pemindahan dalam bentuk gerakangerakan yang tidak efisien dengan cara merencanakan route pemindahan secara lebih teliti sebelumnya 5) Mengatur jadwal pemindahan material secara terprogram ketat sehingga bisa kekacauan lapangan. 2000. Surabaya : Prima Printing) dihindari antrian-antrian maupun pelaksanaan pemindahan material didalam f. 3) Meningkatkan pemanfaatan ruang . jika aliran bahan lancar. Sritomo. tepat waktu. 5) Memudahkan proses produksi SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Sumber (Wignjosocbroto. 4) Meningkatkan kondisi dan keselamatan kerja. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. sasaran. teratur. optimalisasi ruang “penataan bahan”. maka tidak akan perlu untuk mengeluarkan biaya tambahan untuk mengatasinya. Tujuan material handling: 1) Meningkatkan aliran bahan. 2) Mengurangi biaya.jumlah.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful