0

IOAN CARCEA MATEI GHERGHE







ALIAJE NEFEROASE
DE TURNĂTORIE
1


PREFAŢĂ

În contextual unei economii globalizate se pune tot mai acut
problema fabricaţiei după cele mai avansate cunoştinţe şi tehnologii deoarece
piaţa liberă elimină rapid şi fără scrupule pe toţi cei care nu se încadrează în
limitele de eficienţă privind raportul calitate/preţ. Din acest motiv este
necesar ca literatura tehnică de specialitate să fie cât mai actuală pentru a
servi ca sursă de informaţii tuturor celor care activează în învăţământul
tehnic, în cercetare şi în industrie.
Performanţele economice înregistrate în ultimile decenii au fost
posibile datorită progresului tehnic din toate ramurile industriale şi cu
precădere a celor din domeniul ingineriei materialelor. Se manifestă o cerere
din ce în ce mai mare de materiale cu proprietăţi specifice, uneori
semnificativ diferite de ale celor clasice, ceea ce impune utilizarea de
tehnologii şi dotări tehnice moderne şi cu destinaţie specială.
Prezenta lucrare se doreşte a fi utilă inginerilor şi tehnicienilor din
secţiile de turnare a metalelor şi aliajelor, profesorilor, studenţilor şi elevilor
din învăţământul tehnic, precum şi cercetătorilor din domeniul ştiinţei şi
ingineriei materialelor. Considerăm că este prima lucrare în domeniul
fabricaţiei de piese turnate din aliaje neferoase care a apărut în noul context
politic şi economic al României integrate în structurile europene.
În condiţiile unui sistem european global de standardizare, a unei
pieţe total liberalizate pentru materii prime, materiale auxiliare, combustibili,
energie etc., dar şi pentru piese turnate, eventual tratate termic, eboşate sau
prelucrate la cote finite, reuşita va fi numai a celor care aplică cele mai
2
avensate realizări ale ştiinţei şi tehnicii. Trebuie reţinut faptul că astăzi este
necesar să fabrici ieftin şi de calitate, în condiţii ecologice reglementate, să
consumi cât mai puţină energie şi combustibili, să asiguri condiţii optime de
muncă şi viaţă pentru angajaţi şi să livrezi produse sigure, garantate din toate
punctele de vedere.
Pe baza celor mai recente date din literatura de specialitate şi a
experienţei proprii, autorii prezintă cele mai uzuale metale şi aliaje neferoase
de turnătorie, precum şi procesele fizico-chimice şi tehnologiile de elaborare
şi turnare ale acestora.
Vom fi recunoscători tuturor celor care ne vor transmite comentarii şi
observaţii, sugestii şi propuneri utile pentru îmbunătăţirea materialului editat,
în vederea unor noi apariţii.




Autorii











3
CUPRINS
PREFAŢĂ .................................................................................................................. 1
Cap.I. METALE SI ALIAJE NEFEROASE ............................................................. 7
1.1. METALE NEFEROASE ................................................................................ 7
1.2. ALIAJE NEFEROASE ................................................................................ 14
1.2.1. Clasificarea aliajelor neferoase ............................................................. 15
1.2.2. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase ................... 17
1.3. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ................ 27
1.4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR ..........31
CAP. II. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI TURNAREA
METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ...................................................... 35
2.1. TOPIREA ..................................................................................................... 35
2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI ........................................................................... 40
2.2.1. Interacţiunea cu gazele .......................................................................... 40
2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura ..................................... 42
2.3. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR ........................................... 44
2.4. FONDANŢI ŞI PREALIAJE ....................................................................... 47
2.5. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE ........................ 52
2.5.1. Pregătirea şarjei ..................................................................................... 52
2.5.2. Condiţii de topire ................................................................................... 53
2.5.3. Controlul elaborării ............................................................................... 54
CAP.III. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A METALEOR ŞI
ALIAJELOR NEFEROASE .................................................................................... 57
3.1. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI SOLIDIFICĂRII ........... 57
3.2. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE .............. 59
3.2.1. Clasificarea modificării după manifestare şi structură .......................... 61
3.2.2. Clasificarea modificării după natura constituentului structural ............. 67
3.3. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE ........... 79
3.3.1. Procedee fizico-chimice de modificare ................................................. 79
3.3.2. Procedee fizice de modificare ............................................................... 83

4
CAP.IV. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI ...................................................... 93
4.1. CUPRUL ...................................................................................................... 93
4.2. ALIAJELE CUPRULUI .............................................................................. 97
4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului ............................................................... 97
4.2.2. Bronzurile cu staniu .............................................................................. 98
4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu ........................................................... 98
4.2.2.2. Proprietăţile bronzurilor cu staniu .................................................... 101
4.2.2.3. Mărci de bronzuri cu staniu .............................................................. 103
4.2.2.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu ..................................... 105
4.2.3. Bronzurile cu aluminiu ........................................................................ 110
4.2.3.1 Structura bronzurilor cu aluminiu ..................................................... 111
4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu ............................................... 113
4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu ......................................................... 115
4.2.3.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu ................................ 117
4.2.4. Alamele de turnătorie .......................................................................... 122
4.2.4.1. Structura alamelor de turnătorie ....................................................... 122
4.2.4.2. Proprietăţile alamelor de turnătorie .................................................. 124
4.2.4.3. Mărci de alame de turnătorie ............................................................ 126
4.2.4.4. Elaborarea şi turnarea alamelor ........................................................ 128
CAP. V. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI ..................................... 131
5.1. ALUMINIUL.............................................................................................. 131
5.2. ALIAJELE ALUMINIULUI ...................................................................... 133
5.2.1. Clasificarea aliajelor aluminiului ........................................................ 133
5.2.2. Aliaje aluminiu-siliciu ......................................................................... 134
5.2.3. Aliaje aluminiu - cupru ....................................................................... 138
5.2.4. Aliaje aluminiu – magneziu ................................................................ 140
5.2.5. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu ................ 142
5.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU ....................................... 144
CAP. VI. PLUMBUL, STANIUL SI ALIAJELE LOR ......................................... 151
6.1. PLUMBUL ................................................................................................. 151
6.2. STANIUL ................................................................................................... 152
5
6.3. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI ............................................... 153
6.3.1. Aliaje de lipit ....................................................................................... 153
6.3.2. Aliaje antifricţiune ............................................................................... 155
6.3.2.1. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu ............................................... 157
6.3.2.2. Aliaje antifricţiune pe bază de plumb ............................................... 158
6.3.2.3. Elaborarea aliajelor antifricţiune ...................................................... 159
6.3.2.4. Turnarea aliajelor antifricţiune ........................................................ 161
CAP.VII. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR NEFEROASE ......... 163
7.1. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI .................. 164
7.1.1. Recoacerea de omogenizare ................................................................ 164
7.1.2. Recoacerea de recristalizare ................................................................ 165
7.1.3. Recoacerea de detensionare................................................................. 166
7.1.4. Recoacerea de înmuiere ...................................................................... 166
7.1.5. Călirea şi revenirea .............................................................................. 166
7.2. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR ALUMINIULUI ............ 167
7.2.1. Recoacerea de detensionare................................................................. 167
7.2.2. Durificarea prin precipitare ................................................................. 167
CAP. VIII. INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A METALELOR ŞI
ALIAJELOR NEFEROASE .................................................................................. 169
8.1. PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE .............................. 169
8.1.1. Bazele proiectării garniturilor de model .............................................. 172
8.1.2. Reţele de turnare .................................................................................. 174
8.2. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ................................................. 176
8.2.1. Nisipuri de turnătorie .......................................................................... 178
8.2.2. Lianţi pentru turnătorii ........................................................................ 179
8.2.2.1. Argila ................................................................................................ 181
8.2.2.2. Bentonita .......................................................................................... 182
8.2.2.3. Silicatul de sodiu .............................................................................. 183
8.2.2.4. Silicatul de etil .................................................................................. 185
8.2.2.5. Covasilul .......................................................................................... 185
8.2.2.6. Covalitul ........................................................................................... 186
6
8.2.2.7. Uleiul de in ....................................................................................... 186
8.2.2.8. Dextrina ............................................................................................ 186
8.2.2.9. Melasa .............................................................................................. 187
8.2.2.10. Leşia sulfitică ................................................................................. 187
8.2.2.11. Răşini sintetice ............................................................................... 188
8.2.3. Materiale de adaos ............................................................................... 191
8.2.3.1. Adaosuri carbonice ........................................................................... 191
8.2.3.2. Adaosuri polizaharidice .................................................................... 192
8.2.3.3. Adaosuri celulozice .......................................................................... 192
8.2.4. Vopsele refractare ............................................................................... 192
8.2.5. Reţete de preparare a amestecurilor de formare .................................. 194
8.2.6. Formarea manuală în rame .................................................................. 197
8.2.6.1. Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici ..................... 197
8.2.6.2. Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu ............... 201
8.2.6.3. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice ................ 203
8.3. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE ............................................... 205
8.3.1. Turnarea gravitaţională în forme metalice .......................................... 206
8.3.2. Turnarea centrifugă ............................................................................. 210
8.3.3. Turnarea sub presiune ......................................................................... 217
8.3.3.1. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune ........................... 219
8.3.3.2. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase ............ 224
8.3.3.3. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune ................................. 233
8.4. DEFECTELE PIESELOR TURNATE ....................................................... 241
BIBLIOGRAFIE .................................................................................................... 247






7

CAP.I. METALE SI ALIAJE NEFEROASE

Metalele şi aliajele neferoase reprezintă una dintre cele mai
importante grupe de materiale utilizate de om din cele mai vechi timpuri şi
cu perspective de creştere a importanţei lor în viitor. În afara materialelor
neferoase clasice, unele domenii de vârf ale tehnicii, precum: tehnica
aerospaţială, tehnica nucleară, electrotehnica, electronica, energetica etc.,
solicită materiale şi aliaje cu proprietăţi deosebite: supraconductibilitate,
superplasticitate, refractaritate, rezistenţă mărită la coroziune, memoria
formei, rezistenţe mecanice de excepţie, magnetism, rezistivitate etc. Pentru
a fabrica produsele metalurgice solicitate de noile industrii sunt necesare
tehnologii şi instalaţii moderne, precum şi specialişti cu o înaltă pregătire
teortică şi practică.
1.1. METALE NEFEROASE
Cele 116 elemente chimice cunoscute până în prezent pot fi grupate
astfel: - 6 sunt gaze inerte ( He ; Ne ; Ar ; Kr ; Xe ; Rn ),
- 12 sunt nemetale ( halogenii: F ; Cl ; Br ; I - calcogenii: O ; S
– precum şi: N ; P ; H ; C ; Se ; At ),
- 7 sunt semimetale ( B ; Si ; Ge ; As ; Sb ; Te ; Po ),
- 91 sunt metale.
Caracteristicile structurale şi electronice specifice metalelor se
datorează faptului că atomii sunt legaţi între ei de către electonii de valenţă
care sunt repartizaţi pe benzi energetice şi nu mai aparţin fiecărui atom în
parte. Proprietăţile care pot face diferenţa dintre metale şi celelalte elemente
sau compuşi chimici sunt de natură[49]:
8
- fizică – metalele au: luciu metalic, opacitate, plasticitate,
elasticitate, conductivitate termică şi electrică etc.
- chimică – oxizii metalelor au caracter bazic;
- tehnologică – metalele au valori specifice pentru: duritate, rezistenţa
de rupere la tracţiune, tenacitate, rezistenţa la uzare, rezistenţa la coroziune,
maleabilitate, ductilitate etc.
Datorită realizărilor tehnice din domeniul semiconductorilor şi al
supraconductibilităţii s-a stabilit că rezistivitatea electrică a oricărei substanţe
este influenţată de temperatură. Metalele se caracterizează prin valoarea
pozitivă a coeficientului de temperatură al rezistivităţii electrice, ceea ce
înseamnă că la creşterea temperaturii conductivitatea lor electrică scade.
Din cele 91 de metale 23 sunt plasate în grupele principale, iar
celelalte 68 în grupele secundare ale sistemului periodic. Deoarece structura
electronică influenţează decisiv proprietăţile, deci şi insuşirile specifice,
metalele se pot împărţi în două grupe mari:
a. Metale cu straturile electronice intermediare saturate cu electroni,
care fac parte din grupele principale ale sistemului periodic[37;38]:
- metalele blocului „S” care pierd uşor electronii de pe stratul s, sunt
cele care fac parte din grupa I – metalele alcaline ( Li, Na, K, Rb, Cs, Fr ) şi
grupa a-II-a – metalele alcalino-pamântoase ( Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ra );
- metalele blocului „P” care pierd uşor electronii de pe stratul p, sunt
cele care fac parte din grupa a III-a ( Al, Ga, In, Tl, Uut ), grupa a IV-a ( Sn,
Pb, Uuq ), grupa a V-a ( Bi, Uup ) şi grupa a VI-a ( Uuh ).
b. Metale cu straturile electonice intermediare nesaturate cu
electroni, aflate în grupele secundare ale sistemului periodic, cunoscute sub
denumirea de elementele blocului „d” sau de metale de tranziţie, au structura
ultimului strat electronic ocupat ( )
2 1 10 1
1
→ →
⋅ ⋅ ⋅ − s n d n , în care n = 4, 5,
6, 7. Acestea se pot grupa astfel:
9
- metalele grupei I b ( Cu, Ag, Au, Rg ), au cele mai pronunţate
caracteristici metalice şi conductivitatea termică şi electrică cea mai mare;
- metalele grupei II b ( Zn, Cd, Hg, Uub ) sunt uşor fuzibile şi uşor
volatile;
- metalele grupei III b ( Sc, Y, La, Ac ) sunt numeroase şi foarte
diferite deoarece aici intră elementele blocului „f” denumite metalele
pământurilor rare, din care fac parte cele 14 lantanide ( Ce, Pr, Nd, Pm, Sm,
Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu ), precum şi cele 14 elemente
radioactive din seria de tranziţie internă a actinidelor ( Th, Pa, U, Np, Pu,
Am, Cm, Bk, Cf, Es, Fm, Md, No, Lr );
- metalele grupei IV b ( Ti, Zr, Hf, Rf ) au proprietăţi deosebite,
temperatură mare de topire şi formează oxizi refractari şi foarte stabili;
- metalele grupei V b ( V, Nb, Ta, Db ) au temperturi înalte de topire
şi vaporizare, precum şi o stabilitate chimică deosebit de ridicată;
- metalele grupei VI b ( Cr, Mo, W, Sg ) sunt alb – cenuşii,
strălucitoare, cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat, au temperaturi
de topire foarte ridicate şi sunt cele mai puţin volatile;
- metalele grupei VII b ( Mn, Tc, Re, Bh ) sunt foarte diferite ca
răspândire ( Mn este uzual, iar Tc, Re şi Bh sunt rare şi recent descoperite) şi
proprietăţi ( Mn are temperatura de topire de 1220
o
C şi se oxidează uşor, iar
Tc şi Re care se topesc la 2700
o
C, respectiv 3175
o
C, sunt foarte refractare şi
stabile din punct de vedere chimic);
- metalele grupei VIII b sunt cuprinse în trei coloane, dar
proprietăţile sunt mai apropiate pe orizontală şi din acest motiv ele se împart
în două familii distincte: ∗familia fierului ( Fe, Co, Ni ) este constituită din
metale tipice care au proprietăţi fizico-mecanice, chimice şi tehnologice
deosebite şi au largi aplicaţii în tehnică, mai ales sub formă de aliaje cu
rezistenţă mecanică deosebită, magnetice, nemagnetice, antiacide, refractare,
10
rezistente la coroziune, superplastice, cu memorie, moi sau cu duritate mare;
∗ familia metalelor platinice ( Ru, Rh, Pd şi Os, Ir, Pt ) conţine elemente
cu reactivitate foarte redusă care se pot găsi în stare nativă în scoarţa terestră;
ele sunt metale rare, refractare, inactive din punct de vedere chimic, cu
utilizări speciale şi costuri de fabricaţie foarte mari.
Datorită caracterului spaţial al legăturii metalice, ionii metalici
formează reţele cristaline de maximă compactitate ceea ce face ca
majoritatea metalelor să cristalizeze în unul din cele trei sisteme: cubic
centrat, cubic compact, hexagonal compact. Fenomenul de polimorfism este
rar întâlnit la metale, mai ales în domeniul unor temperaturi rezonabile.
Principalele exemple în acest sens sunt[14]:
- Sn α , cristalizat în sistemul cubic tip diamant, trece la temperaturi
mai mari de 13,2
o
C în Sn β care cristalizează în sistemul cubic;
- Calciul prezintă trei stări alotropice: Caα - cub cu feţe centrate,
Ca β - hexagonal şi Caγ - cub centrat;
- Stronţiul are trei stări alotropice: cubic cu feţe centrate, cubic
centrat, hexagonal;
- Scandiul poate cristaliza în cubic cu feţe centrate sau în hexagonal;
- Tiα şi Zrα cristalizate în sistem hexagonal trec la temperaturi mai
mari de 882
o
C, respectiv 862
o
C, în Ti β şi Zr β care au reţeaua cub centrat;
- Hafniul poate cristaliza în hexagonal sau cub cu volum centrat,
manganul în sistemul cubic şi tetragonal, fierul în cubic cu volum centrat sau
cubic cu feţe centrate, cobaltul în hexagonal compact sau cub cu feţe
centrate, wolframul în cub centrat sau cub cu feţe centrate.
În funcţie de utilitatea lor tehnică metalele se pot clasifica în:
-metale uzuale: Fe, Cu, Ni, Pb, Sn, Zn, Al, Mg, Ti etc.
-metale rare: Y, Hf, Ta, Re, Os, Ir, Pt, Ru, Rh, Pd, Ga, In, Tl etc.
iar metalele uzuale se împart în:
11
-fierul ( împreună cu aliajele sale) şi
-metalele neferoase.
Din cele 90 metale neferoase cunoscute până în prezent:
- 61 sunt naturale şi au o stabilitate totală a atomului,
- 13 sunt natural radioactive, au instabilitate a nucleului atomic şi se
obţin prin dezintegrarea altor elemente,
- 16 sunt artificiale fiind obţinute prin sinteză.
Din punct de vedere a răspândirii se remarcă faptul că primele 15
elemente amplasate în partea de sus a sistemului periodic şi care au numere
de ordine mici, reprezintă 99,48% din scoarţa terestră. Metalele neferoase
care au cea mai mare pondere în litosferă sunt[9]: Al – 7,51% ; Ca – 3,39% ;
Na – 2,64% ; Mg – 1,94% ; Ti -0,58%.
O parte din metalele neferoase au fost cunoscute şi folosite de oameni
cu mii de ani în urmă, dar abia în secolul XX s-au înregistrat creşteri
spectaculoase ale producţiei de metale şi aliaje neferoase. Situaţia producţiei
pentru cele mai importante metale neferoase este următoarea[12;24;62]:
- Cupru – producţia mondială de cupru rafinat a fost:
8.100 tone/an . . . . în anul 1750
7.200.000 tone/an . . . . în anul 1975
9.000.000 “ “ 1986
15.234.000 “ “ 2003
17.814.000 “ “ 2006
Deşi reprezintă doar 10 x 10
-3
% din scoarţa terestră, rezervele de
zăcaminte cuprifere exploatabile, conform celor mai recente realizări din
domeniul concentrării şi extracţiei, sunt de peste 300 milioane tone de cupru.
- Zinc – producţia mondială de zinc rafinat a fost:
5.000.000 tone/an . . . în anul 1968
7.000.000 “ “ 1986
12
9.879.000 “ “ 2003
10.229.000 “ “ 2005
11.394.000 “ “ 2007
Zincul este puţin răspândit în scoarţa terstră, doar 4 x 10
-3
% , însă
producţia creşte anual ca urmare a cererii tot mai mari în domeniul protecţiei
anticorozive şi al aliajelor de turnătorie.
- Staniu – producţia mondială de staniu a fost:
200.000 tone/an . . . în anul 1968
264.000 “ “ 2004
280.000 “ “ 2005
Staniul este un metal scump şi deficitar care reprezintă doar n x 10
-4
%
din scoarţa terestră. El este de neînlocuit în următoarele domenii: folii
alimentare de staniol, acoperirea tablelor din oţel utilizate pentru ambalaje
alimentare şi farmaceutice, producerea aliajelor de lipit, a aliajelor
antifricţiune, a aliajelor uşor fuzibile, a bronzurilor etc.
- Plumb – producţia mondială de plumb a fost:
749.000 tone/an . . . în anul 1900
1.520.000 “ “ 1930
2.390.000 “ “ 1960
3.370.000 “ “ 1990
6.763.000 “ “ 2003
8.150.000 “ “ 2007
Plumbul reprezintă doar 1,6 x 10
-3
% din scoarţa terestră. El este din
ce în ce mai puţin utilizat în aplicaţii domestice, în schimb este de neînlocuit
în domeniul protecţiei împotriva radiaţiilor.
- Aluminiu – este metalul cu ritmul de creştere a producţiei cel mai
ridicat de la descoperirea sa şi până în prezent:
3,79 tone/an . . în anul 1886
13
99,45 tone/an . . în anul 1890
5.693 tone/an . . . în anul 1900
16.000.000 tone/an . . . în anul 1986
24.300.000 “ “ 2001
28.000.000 “ “ 2003
31.900.000 “ “ 2005
Aluminiul este primul metal şi al treilea element ( după oxigen şi
siliciu) ca răspândire în litosferă, unde se găseşte în proporţie de 7,51 %.
Datorită proprietăţilor deosebite pe care le are, aluminiul a devenit al
doilea produs metalurgic după oţel, chiar dacă consumurile energetice pentru
extracţia sa sunt încă foarte mari (13,2MWh/tAl, faţă de 40MWh/tAl cât era
în anul 1900). Creşterea în continuare a producţiei de aluminiu este posibilă
deoarece pământul conţine, în afara celor şase miliarde tone de bauxită
exploatabilă (astăzi estimările sunt la peste 50 miliarde tone), încă nouă
miliarde tone de nefeline, caolinuri şi cenuşi de termocentrale ce vor putea fi
valorificate în viitorul apropiat.
- Magneziu – este foarte raspândit în litosferă, reprezentând 1,94 %
din aceasta şi este produs pe plan mondial în cantităţi din ce în ce mai mari:
300.000 tone/an . . . . în anul 1986
886.000 “ “ 2006
Creşterea producţiei de magneziu este justificată de cererea din ce în
ce mai mare de aliaje uşoare şi superuşoare în aeronautică, astronautică şi în
industriile de autoturisme, autocamioane, ambarcaţiuni navale etc.
Ritmuri deosebite de creştere a producţiei s-au inregistrat şi pentru
celelalte metale neferoase utilizate în tehnică. Din punct de vedere al
aliajelor elaborate în turnătorii deosebit de importante au devenit metale ca:
nichel, titan, crom, molibden, volfram, vanadiu etc.

14
1.2. ALIAJE NEFEROASE
Aliajele metalice sunt materiale tehnice alcătuite din două sau mai
multe elemente chimice, dintre care pondrea cea mai mare o au metalele,
care prezintă caracteristci metalice evidente. Elementele care intră în
compoziţia aliajelor se numesc componenţi, cel mai important dintre acestea
fiind metalul de bază, altele fiind elementele principale de aliere, iar celelalte
sunt elementele secundare de aliere.
Pe lângă metalul de bază şi elementele de aliere aliajele industriale
conţin impurităţi care provin din materia primă sau au fost introduse
accidental în procesele de elaborare şi turnare. În funcţie de influenţa pe care
o au acestea se pot grupa în:
- impurităţi neutre, care nu influenţează nefavorabil calitatea aliajelor
şi a căror concentraţie în aliaj nu este strict limitată;
- impurităţi nocive, care înrăutăţesc proprietăţile şi care trebuie
eliminate până când conţinutul lor se reduce sub limita maximă admisibilă.
Aliajele neferoase reprezintă o categorie importantă de materiale care
sunt utilizate în majoritatea domeniilor tehnice dintre care amintim: industria
constructoare de maşini, industria navala, industria chimică, aeronautică şi
astronautică, electrotehnică şi electronică, energetică etc.
Prin noţiunea de „aliaje neferoase” se inţelege, în sens general,
totalitatea aliajelor care nu au ca element de bază fierul, iar în sens restrâns,
totalitatea aliajelor larg utilizate în tehnică care au ca bază metale neferoase
comune cum ar fi: cuprul, aluminiul, magneziul, zincul, plumbul, staniul etc.
şi care nu fac parte din metalele neferoase rare sau scumpe. Celelalte aliaje
neferoase sunt cunoscute ca aliaje „speciale”, cu utilizări exprese, de cele
mai multe ori cu denumiri specifice.
Domeniile de aplicare ale metalelor şi aliajelor neferoase sunt
determinate în primul rând de proprietăţile lor specifice care găsesc o
15
anumită corespondenţă cu complexitatea cerinţelor practice din diverse
domenii tehnice. Prin prisma satisfacerii acestor cerinţe aliajele neferoase de
turnătorie, complexe sau mai puţin complexe, nu şi-au găsit înlocuitori , fapt
ce le păstrează importanţa deosebită de care s-au bucurat până în prezent.
1.2.1. Clasificarea aliajelor neferoase
Diversitatea mare de proprietăţi specifice pe care le prezintă aliajele
neferoase, a îngreunat foarte mult realizarea unei clasificări acceptate.
Autorii consideră că o clasificare completă a aliajelor neferoase trebuie să se
facă după următoarele criterii[32;39]:
a) după numărul elementelor de aliere:
-aliaje binare - conţin metalul de bază şi un element de aliere;
-aliaje ternare - conţin metalul de bază şi două elemente de aliere;
-aliaje cuaternare - conţin metalul de bază şi trei elemente de aliere;
-aliaje complexe - conţin metalul de bază şi mai multe elemente de
aliere.
b) după conţinutul elementelor de aliere:
-aliaje slab aliate, care au până la 3% elemente de aliere;
-aliaje mediu aliate, care au 3-10% elemente de aliere;
-aliaje înalt aliate, care au peste 10% elemente de aliere.
c) după greutatea specifică a metalului de bază:
-aliaje uşoare, care au greutatea specifică mai mică de 4 daN/dm
3
,
cum sunt cele pe bază de aluminiu, magneziu, beriliu etc. Aliajele
superuşoare care au greutatea specifică mai mică de 2 daN/dm
3
fac parte din
sistemul magneziu, litiu, aluminiu;
-aliaje grele, cu greutatea specifică mai mare de 4 daN/dm
3
sunt pe
bază de: cupru, nichel, zinc, staniu, plumb etc. Bronzurile şi alamele, care
conţin metalele de mai sus, sunt cele mai utilizate aliaje grele în turnătorii.
16
d) după temperatura de topire:
-aliaje uşor fuzibile, cu temperaturi de topire mai mici de 500°C, din
categoria cărora fac parte aliaje pe bază de plumb, staniu, zinc, cadmiu;
-aliaje cu temperatură medie de topire, care se topesc între 500°C şi
1000°C, din care fac parte aliaje pe bază de aluminiu, magneziu şi cupru;
-aliaje cu temperatură de topire ridicată, cuprinsă între 1000°C şi
1500°C, din care fac parte aliajele pe bază de cupru, nichel, beriliu, mangan;
-aliaje greu fuzibile, cu temperatura de topire de peste 1500°C, cum
ar fi cele pe bază de cobalt, titan, platină, wolfram, molibden etc.
Este de reţinut că această clasificare are în vedere temperatura de
topire a metalului de bază, deoarece aliajele neferoase nu au un punct de
topire constant, ci se topesc într-un interval de temperatură, în funcţie de
compoziţia chimică reală.
e) după destinaţie, utilizare şi tehnologia de prelucrare:
-prealiaje, utilizate ca materiale intermediare la elaborarea aliajelor
neferoase;
-aliaje de turnătorie, destinate fabricării pieselor turnate;
-aliaje deformabile, care se prelucrează ulterior pe cale metalurgică
prin deformare plastică la cald;
-aliaje destinate turnării pieselor cu proprietăţi de antifricţiune;
-aliaje destinate industriei aeronautice, pe bază de aluminiu,
magneziu şi titan.
-aliaje cu destinaţie specială: electronică, biocompatibile, medicină,
alimentaţie, opere de artă şi cult etc.
f) după natura componentului de bază:
- aliajele cuprului;
- aliajele aluminiului;
- aliajele magneziului;
17
- aliajele nichelului etc.
În afara clasificării sumare prezentate mai sus, literatura de
specialitate oferă şi alte criterii de clasificare: după culoare, după
reactivitatea chimică, după gradul de utilizare etc.
Aliajele neferoase se caracterizează prin[16]: simbol (marcă),
compoziţie nominală, compoziţie admisibilă şi compoziţie reală, pentru
fiecare admiţându-se anumite valori ale proprietăţilor fizice şi mecanice, în
general standardizate. Există însă şi multe aliaje cunoscute sub diverse
denumiri comerciale pe care literatura de specialitate le prezintă ca atare.
Simbolul sau marca oferă o indicaţie sumară asupra naturii şi
componentelor aliajului. Compoziţia nominală este compoziţia chimică
medie a aliajului, corespunzătoare simbolizării acestuia în standarde.
Exemple:
-CuSn9Zn5T–aliaj de cupru(bronz) pentru turnătorie cu 9%Sn, 5%Zn;
-CuAl9Fe5Ni5 – aliaj de cupru(bronz) cu 9% Al, 5% Fe, 5% Ni;
-CuZn38Pb2Mn2 –aliaj de cupru(alamă) cu 38% Zn, 2% Pb, 2% Mn;
-ATSi10Cu3MgFe – aliaj de aluminiu turnat, cu 10% Si, 3% Cu şi
cantităţi mici de Mg şi Fe (dar nu ca impurităţi);
-Y-Sn83 – aliaj antifricţiune care conţine 83% Sn.
Compoziţia admisibilă indică limitele între care poate fi cuprinsă
compoziţia aliajului şi reprezintă limitele inferioare şi superioare ale
concentraţiei componenţilor şi conţinutul maxim de impurităţi tolerate.
Compoziţia reală este compoziţia chimică efectivă a aliajului,
determinată prin analize chimice cantitative.
1.2.2. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase
Proprietăţile pieselor turnate din aliaje neferoase sunt dependente de
compoziţia chimică şi de structură. Prin introducerea unuia sau mai multor
18
elemente de aliere într-un metal se pot obţine aliaje de diferite compoziţii,
structuri şi proprietăţi ce vor avea utilizări tehnice corespunzătoare.
Formarea structurii aliajelor neferoase este influenţată atât de
condiţiile de elaborare cât şi de configuraţia pieselor şi de condiţiile de
turnare şi răcire ale acestora.
În general, structura se referă atât la macrostructura piesei turnate cât
şi la microstructura acesteia. Macrostructura, de obicei observată cu ochiul
liber într-o ruptură proaspătă, cuprinde forma şi distribuţia grăunţilor
echiacşi fini, zona cristalelor columnare şi zona cristalelor echiaxe mari.
La solidificarea lingourilor se formează trei zone distincte[15]:
- la marginea exterioară, un strat îngust de cristale fine cu orientare
întâmplătoare, germinate eterogen;
- în centrul lingoului, grăunţi cristalini echiacşi mari, dezvoltaţi la
subrăcirea constituţională;
- zona intermediară, de transcristalizaţie, este constituită din cristale
columnare dezvoltate în direcţia de pierdere a căldurii, perpendicular pe
pereţii lingoului, ceea ce poate conduce la tendinţa de desprindere la colţuri
dacă acestea nu sunt rotunjite.


Fig.1.1. Macrostructura unui lingou turnat în secţiune longitudinală şi transversală.

19
Microstructura unui aliaj este determinată de natura, forma,
distrubuţia şi proporţia constituenţilor metalografici. Se poate vorbi de o
microstructură primară, care se obţine direct prin procesul de solidificare în
urma turnării pieselor şi de o microstructură secundară care rezultă în urma
unor tratamente termice efectuate după solidificarea şi răcirea pieselor.
Aşa cum s-a arătat mai sus, aliajele neferoase pot fi combinaţii de
două, trei sau mai multe elemente. Între aceste elemente chimice pot exista
următoarele relaţii pornind de la capacitatea lor de a se dizolva total, parţial
sau deloc în stare lichidă sau solidă[14;32]:
- total solubile (miscibile) în stare lichidă şi în stare solidă;
- total solubile în stare lichidă dar insolubile în stare solidă;
- total solubile în stare lichidă şi parţial solubile în stare solidă;
- insolubile atât în stare solidă cât şi în stare lichidă.
În literatura de specialitate sunt dezbătute în amănunt aceste cazuri în
cadrul diagramelor de echilibru termic, binare sau ternare. Aceste diagrame
reprezintă relaţia grafică, trasată în funcţie de temperatură şi concentraţie,
care arată schimbarea stărilor de echilibru ale aliajelor în funcţie de aceste
coordonate. Diagramele de echilibru oferă posibilitatea stabilirii stării
aliajelor la o anumită concentraţie în funcţie de temperatură şi de a determina
fazele existente din punct de vedere cantitativ şi calitativ. Ele permit, de
asemenea, să se urmărească transformările de fază care se produc la încălzire
sau la răcire, precum şi identificarea constituenţilor structurali care se obţin
în urma transformărilor de fază.
Principalele tipuri de diagrame de echilibru termic, binare sunt
prezentate mai jos[14; 16]:
a) complet miscibile (solubile) atât în stare lichidă cât şi în stare
solidă (Fig. 1.2). Exemple: Cu-Ni, Au-Ag, Co-Ni, Cu-Mn.

20




Fig.1.2. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metalele A şi B total
miscibile atât în stare lichidă cât şi în stare solidă.

La temperaturi superioare temperaturii lichidus aliajul formează o
topitură omogenă cu o concentraţie specifică în cei doi componenţi A şi B.
La temperatura lichidus începe solidificarea primelor cristale de soluţie
solidă cu compoziţia determinată de nivelul concentraţiilor celor doi
componenţi metalici. Cantitatea de cristale creşte pe măsura răcirii, astfel că
la atingerea temperaturii solidus ultimile cantităţi de aliaj lichid se solidifică.
Sub temperatura solidus aliajul este solidificat în totalitate sub forma unei
soluţii solide omogene.
b) complet miscibile (solubile) în stare lichidă dar nemiscibile în
stare solidă (Fig.1.3 şi Fig.1.4). Exemple: Pb – Sb; Al – Sn; Mg – Zn;
Al – Sb; Al – Ni; Al – Mn; Mg – Si.
În acest caz sunt posibile trei tipuri de diagrame:
- aliaje binare cu eutectic simplu dacă componenţii nu interacţionează;
- aliaje binare a căror componenţi interacţionează chimic şi formează
compuşi definiţi stabili, care se topesc congruent;
- aliaje binare a căror componenţi interacţionează şi formează compuşi
definiţi instabili ce se topesc incongruent corespunzător tranziţiei peritectice.
21
În primul caz, aşa cum se vede în figura 1.3, aliajele corespunzătoare
punctului E, denumite aliaje eutectice, se obţin prin cristalizarea simultană
din lichid a metalelor A şi B. Datorită rejectării atomilor celuilalt metal în
lichidul din faţa frontului de solidificare, acesta se îmbogăţeşte în atomi de
B, în vecinătatea cristalelor de metal A şi în atomi de A la limita cristalelor
de metal B. Aliajele aflate în stânga punctului E, numite hipoeutectice, au o
structură alcătuită din cristale primare de metal A şi amestec mecanic
eutectic A+B, iar aliajele aflate în dreapta punctului E, numite hipereutectice
separă din topitură cristale primare de B şi amestec mecanic eutectic A+B.











Fig. 1.3. Diagrama de echilibru a unui
sistem format din două metale
complet solubile în stare lichidă şi
total insolubile în stare solidă[52].

Aliajul de compoziţie
X

începe să se solidifice la punctul L

prin separarea de cristale de metal A,
iar lichidul se îmbogăţeşte în metal B după linia LE. La temperatura
eutectică, corespunzătoare punctului E, solidifică amestecul mecanic de
microcristale de metal A şi microcristale de metal B.
L
X B
A+E B+E
E
Lichid
B[%]
Metal A +
Lichid
Metal B + Lichid
A
A
B
35
65
%E
B A
22
Deoarece în punctul E varianţa sistemului este nulă înseamnă că atât
temperatura cât şi compoziţia chimică a eutecticului sunt bine determinate.
Diagrama structurală din partea de jos permite calculul în procente masice a
fiecărui constituent structural al aliajului.
Dacă componenţii sistemului binar de aliaje formează compuşi
chimici care în stare solidă sunt complet insolubili atunci diagramele de
echilibru vor fi de forma celor din figura 1.4. Metalele cu mare afinitate
chimică formează compuşi foarte stabili care se topesc congruent, adică fără
să se descompună la temperaturi mai mari decât ale celor două metale, iar
metalele cu afinitate chimică moderată formează compuşi care se descompun
înainte de topire. Considerând compusul chimic un component pur
diagramele pot fi împărţite în pseudodiagrame binare cu eutectic.

a b
Fig. 1.4. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare
lichidă, complet insolubile în stare solidă şi care formează un compus chimic:
a – stabil până la temperatura de topire (congruent); b – care se descompune înainte de topire
(incongruent)

c) complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare
solidă (Fig. 1.5). Exemple: Pb-Sn; Sb-Sn; Al-Mg; Al-Si; Cu-Sn; Cu-Al;
Cu-Zn. În stare solidă se poate forma o soluţie solidă de metal B, dizolvat în
metalul A, simbolizată prin α şi o soluţie solidă de metal A, dizolvat în
metalul B, simbolizată prin β.
De asemenea se formează şi eutecticul E care este un amestec
mecanic de soluţii solide α şi β.

23

a b
Fig. 1.5. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare
lichidă şi parţial solubile în stare solidă, care prezintă transformare eutectică
a – cu solubilitate în stare solidă invariabilă cu temperatura; b – cu solubilitate în stare solidă
variabilă cu temperatura
d) nemiscibile în stare lichidă şi nemiscibile în stare solidă (Fig. 1.6).
Exemple: Al-Pb, Al-Ti, Ni-Sn, Ni-Pb, Cu-Pb, Zn-Pb, Cu-Cr. În stare lichidă,
cele două metale nu formează o singură fază omogenă, fiecare comportându-
se independent unul faţă de altul. Prin scăderea temperaturii se solidifică mai
întâi cristalele metalului cu temperatura de topire mai ridicată coexistând cu
masa topită a celuilalt metal până ce temperatura ajunge la nivelul
temperaturii de solidificare (respectiv topire) a acestuia. De obicei se produce
o separare a celor două metale în două straturi suprapuse, în funcţie de
greutatea specifică. Aceste metale pot fi procesate prin metodele metalurgiei
pulberilor (amestecare, presare şi sinterizare).

a b
Fig.1.6 Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total nemiscibile (a) şi
parţial nemiscibile (b) atât în stare lichidă cât şi solidă

24
Faţă de cazurile generale de mai sus, literatura de specialitate prezintă
diverse diagrame binare de echilibru termic ce pot fi considerate cazuri
particulare ale acestora.
În cazul aliajelor formate din trei componenţi metalici se poate vorbi
despre aceleaşi tipuri de relaţii între componenţi, ca şi în cazul aliajelor
binare. Aceste relaţii sunt exprimate grafic tot prin diagrame de echilibru
însă mai complexe, deoarece ele se trasează de regulă în trei dimensiuni, însă
pot fi reprezentate simplificat prin rabatere în plan. Astfel de diagrame sunt
prezentate în figura 1.7. şi în figura 1.8.

Fig. 1.7. Diagrama de echilibru a sistemelor ternare cu componenţi complet solubili în stare
lichidă şi insolubili în stare solidă


Fig.1.8. Proiecţia diagramei ternare pe triunghiul concentraţiilor, cu sisteme binare răbătute.
25
Pe baza diagramelor de echilibru se pot trage concluzii privind
proprietăţile fizice, chimice, mecanice, precum şi consideraţiile teoretice
necesare stabilirii tehnologiilor de elaborare, turnare şi tratamente termice.
În ceea ce priveşte elaborarea şi turnarea, cunoaşterea diagramei de
echilibru permite să se determine:
- posibilităţile de aliere ale metalelor;
- obţinerea unor constituienţi care să ducă la realizarea proprietăţilor
fizico-chimice şi tehnologice impuse piesei turnate;
- temperatura la care aliajul trece în stare lichidă;
- intervalul de solidificare.
Din diagramele prezentate mai sus, se înţelege că, în stare solidă, într-
un aliaj, se întâlnesc constituienţi structurali ce pot fi grupaţi în patru tipuri
principale: - metal pur;
- compuşi definiţi;
- soluţii solide;
- amestecuri mecanice.
Prin constituient structural se înţelege acea parte constitutivă, faze
sau amestecuri de faze, din care este alcătuită structura aliajelor şi care la
analiza metalografică prezintă un aspect caracteristic.
Faza reprezintă acea parte omogenă a unui sistem, mărginită de
celelalte părţi ale sistemului printr-o suprafaţă de separaţie şi care prezintă o
reţea proprie.
Metalul pur se caracterizează prin temperatură constantă de topire
respectiv de solidificare, iar la analiza metalografică apare sub formă de
grăunţi poliedrici omogeni, uneori punându-se în evidenţă doar limita dintre
cristale iar alteori sub forma unei structuri dendritice.
Compuşii definiţi reprezintă combinaţii în anumite proporţii între
atomii elementelor componente şi la analiza metalografică apar cu reţele
26
cristaline specifice, diferite de ale elementelor componente. Ei pot fi mai
mult sau mai puţin stabili în funcţie de metalele pe care le conţin şi de
legăturile formate: prin legile valenţei sau prin electroni comuni.
Soluţiile solide se prezintă ca un amestec intim al atomilor celor doi
componenţi, asamblaţi într-un edificiu cristalin unitar. La orice compoziţie
soluţia solidă este omogenă, iar proprietăţile fizice şi prametrii reţelei diferă
nesemnificativ de cele ale compoziţiilor vecine. Din punct de vedere a
amplasării atomilor componenţilor în reţeaua cristalină se disting două tipuri
de soluţii solide:
- soluţie solidă de substituţie obţinută prin substituirea (înlocuirea)
atomilor unui component cu atomii celuilalt component;
- soluţie solidă de interstiţie, care se formează prin pătrunderea
atomilor unui component în spaţiul dintre atomii altui component; acest tip
de soluţie solidă este mai rar întâlnit.
Din punct de vedere al amplasării domeniului lor de existenţă,
soluţiile solide se grupează în:
- soluţii solide primare, al căror domeniu de existenţă porneşte de la
unul din componenţii puri ai aliajului, acesta fiind solventul soluţiei, iar
reţeaua sa cristalină se păstrează pe tot domeniul de existenţă al soluţiei
solide terminale;
- soluţii solide secundare, au întreg domeniul de omogenitate şi de
existenţă axat pe compoziţia şi reţeaua cristalină a unui compus intermetalic.
În mod normal, distribuţia atomilor de specii diferite în reţeaua
cristalină a unei soluţii solide este întâmplătoare, iar aceasta este denumită
soluţie solidă dezordonată.
Soluţiile solide de substituţie la care este posibil ca la temperaturi
coborâte să aibă loc distribuţia regulată a atomilor de specii diferite în
reţeaua cristalină, sunt denumite soluţii solide ordonate.
27
Amestecurile mecanice se prezintă sub forma unor agregate de
microcristale ale celor doi componenţi sau a două faze, cunoscute şi sub
denumirea de eutectice. Caracteristic pentru eutectice este faptul că au o
temperatură de topire, respectiv de solidificare constantă, iar cele două faze
se separă simultan. Eutecticele rezultă prin solidificarea unei topituri, iar
atunci când se formează prin transformare în stare solidă se numesc
eutectoide.
1.3. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
NEFEROASE
Solidificarea aliajelor este procesul de trecere a acestora din starea
lichidă (de topitură) în stare solidă ca urmare a pierderii de energie prin
cedarea căldurii şi prezintă două aspecte principale: unul de amorsare sau
germinare şi celălalt de desfăşurare sau creştere a cristalelor[44].
Germinarea reprezintă etapa formării germenilor de solidificare adică
a nucleelor sau centrelor de cristalizare. Germenii de solidificare pot fi
germeni proprii sau omogeni şi germeni străini sau eterogeni.
Germinarea omogenă este procesul de formare spontană a unor centri
de cristalizare în jurul cărora se va dezvolta un cristal, chiar din atomii
existenţi în masa lichidului, în anumite condiţii de subrăcire.
Germinarea eterogenă se realizează în jurul unor germeni străini,
care pot fi particule infime aflate în suspensie în lichid. Aceste particule pot
proveni fie din impurităţile aflate în lichid, fie din precipitarea primară a unor
faze sub formă de minicristale. Comportarea acestora ca nuclee de
cristalizare este posibilă numai dacă ele au aceeaşi reţea cristalină cu a
metalului care trebuie să cristalizeze (izomorfe) sau au unele plane
cristalografice analoge cu ale acestuia (epitaxie).
28
În practică, germanarea eterogenă poate să fie favorizată prin
introducerea intenţionată în aliajul lichid a unor elemente chimice numite
modificatori, rezultând astfel structuri cu grăunţi foarte fini în locul unor
structuri grosolane. În general, aceşti modificatori sunt elemente cu afinitate
mare faţă de oxigen, ceea ce permite formarea de incluziuni nemetalice
(oxizi) ce joacă apoi rolul de centrii de cristalizare.
Creşterea cristalelor începe imediat după ce s-au format germenii
stabili, iar viteza lor de creştere este direct proporţională cu diminuarea
energiei atomilor prin evacuarea căldurii.
Se poate vorbi despre o cristalizare la scară atomică, când atomii se
vor fixa în acele locuri în care vor găsi un număr mare de vecini ce vor
contribui la diminuarea energiei lor (deci tind spre o stare de echilibru) şi
despre o cristalizare la scara cristalului ce ar consta într-o adiţionare continuă
de atomi în plane paralele cu anumite plane cristaline, însă nedirijate,
obţinându-se în final cristale cu configuraţii geometrice oarecare. Totuşi în
condiţii de răcire foarte lentă există posibilitatea formării unor cristale
oarecum dirijate, numite dendrite, care se nasc ca urmare a unor direcţii
preferenţiale de cedare a căldurii. Dendritele au forma unei frunze de ferigă
şi oprirea creşterii lor are loc atunci când ramurile ei ajung în zone cu metal
lichid în care este acumulată o cantitate mai mare de căldură provenind de la
un cristal vecin (este un proces ce are mare similitudine cu îngheţarea apei).


Fig. 1.9. Formarea dendritei[52]
a – apariţia centrului de cristalizare;b – cedarea căldurii;c – dendrita.
29
În final, structura policristalină a unui aliaj, caracterizată de existenţa
unui număr mare de grăunţi cristalini, este dată de:
- creşterea liberă a cristalelor până la incomodarea reciprocă;
- realizarea masei unice prin sudarea grăunţilor şi formarea limitelor
de grăunţi ca urmare a acumulării incluziunilor de diferite tipuri care se
solidifică ultimele;
- poligonizarea structurii constând în creşterea grăunţilor în timp şi la
temperaturi ridicate, prin difuzie, în scopul micşorării energiei interne. După
solidificare, grăunţii mari continuă să crească resorbindu-i pe cei mici.
Solidificarea aliajelor este un proces ce se desfăşoară într-un anumit
timp, care în cazul turnării în piese este dat pe de o parte de grosimea de
perete a piesei, iar pe de altă parte de capacitatea formei de turnare de a
prelua mai repede sau mai încet o anumită cantitate de căldură de la metalul
lichid.
În momentul turnării metalului pur, lichid, în formă, în vederea
obţinerii piesei turnate, ca urmare a faptului că pereţii acesteia sunt mai reci
decât metalul topit va exista un flux de căldură dirijat spre pereţii formei.
Rezultă deci că în imediata vecinătate a pereţilor formei temperatura
metalului va scădea mai rapid, formându-se un strat de metal solidificat la o
anumită temperatură. Pe măsură ce căldura este preluată de pereţii formei
acest strat se măreşte, astfel încât, la un moment dat peretele piesei turnate se
găseşte în situaţia din figura 1.10 a. Pe peretele formei de turnare s-a format
deja un strat de metal solid 1, care avansează în masa metalului lichid 2. Se
poate spune că la solidificarea metalului pur există un front de solidificare
care avansează dinspre peretele formei spre axa peretelui piesei turnate cu o
viteză dependentă de schimbul de căldură. În cazul metalelor pure, nu există
un interval de solidificare, temperatura de topire este egală cu temperatura de
solidificare: T
lichidus
= T
solidus
.
30

Fig. 1.10 Solidificarea peretelui unei piese turnate[52].
1 – solid, 2 – lichid, 3 – zonă bifazică, 4 – formă de turnare.

Spre deosebire de metalele pure cele mai multe aliaje se solidifică
într-un interval de temperatură, fapt pentru care solidificarea peretelui piesei
turnate se produce ca în fig. 1.10 b. În momentul turnării aliajului lichid în
formă, el are temperatura T
turnare
. Pe măsură ce căldura se elimină prin pereţii
formei se ajunge la situaţia ca la un moment dat lichidul din preajma
peretelui formei să aibă temperatura T
lichidus
şi în această zonă să apară
primele cristale de soluţie solidă. După un timp, temperatura lângă peretele
formei va scădea la valoarea T
solidus
şi mai apoi acest front de temperatură va
înainta spre axa peretelui piesei. Solidificarea se va socoti terminată când în
axa piesei se va atinge T
solidus
.
Se poate spune că la solidificarea aliajelor există două fronturi: un
front de început de solidificare şi un front de sfârşit de solidificare. Între
aceste două fronturi există o zonă bifazică a cărei mărime depinde de aliaj,
de mărimea intervalului de solidificare şi de capacitatea formei de turnare de
a prelua căldura. Mărimea intervalului de solidificare este dependentă de
compoziţia chimică a aliajului. Mai jos se prezintă intervalele de solidificare
pentru unele aliaje de interes:
ATNSi12 = Al + 12%Si 577 - 590 °C
31
ATNSi6Cu = Al + 6%Si + 3%Cu 526 - 610 °C
ATNSi10Mg = Al +9%Si + 0,3%Mg 575 - 612 °C
ATNCu4 = Al + 4%Cu 549 - 646 °C
ATNCu4Ni2Mg = Al + 4,5%Cu + 1,75%Mg 540 - 630 °C
ATNSi5Cu2 = Al + 5%Si + 3%Cu 526 - 625 °C
CuSn10T = Cu + 10%Sn 815 - 1050 °C
CuZn40 = Cu + 38%Zn 898 - 905 °C
CuZn40Pb = Cu + 37%Zn + 2,5%Pb 880 - 895 °C
CuAl = Cu + 9%Al 1056 - 1075 °C
Structura realizată în urma procesului de solidificare se numeşte
structură primară şi ea poate să se menţină şi la temperatura ordinară dacă
aliajul nu prezintă transformări de fază în stare solidă (vezi diagramele de
echilibru termic pentru aliajele respective). Această structură depinde de o
serie de factori cum ar fi: viteza de răcire, numărul centrelor de cristalizare,
compoziţia chimică etc. În cazul acelor aliaje care prezintă transformări de
fază în stare solidă, această structură poate fi corectată prin operaţii de
tratament termic obţinându-se o structură secundară.
1.4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI
ALIAJELOR NEFEROASE
Proprietatea tehnologică a materialelor metalice de a se turna în piese
se numeşte turnabilitate. Ea poate fi definită ca foarte bună, bună,
satisfăcătoare sau rea şi este dependentă de unele proprietăţi fizice ale
matalului sau aliajului care se toarnă. Principalele proprietăţi care
influenţează turnabilitatea sunt:
- FUZIBILITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor de a trece în
starea lichidă. Metalele şi aliajele care se topesc la temperaturi joase se
32
numesc uşor fuzibile şi prezintă avantajul unor instalaţii de topire mai ieftine
şi a unei elaborări mai simple.
În general, pentru a ieftini procesul de elaborare a aliajelor se
urmăreşte alegerea unor compoziţii chimice care să asigure temperaturi de
topire cât mai joase (de regulă aliajele eutectice sau cele aflate în imediata
vecinătate).
- FLUIDITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor lichide de a
curge cu uşurinţă şi de a umple forma de turnare. Este foarte importantă
deoarece de ea depinde obţinerea pieselor cu configuraţie complicată şi cu
pereţi subţiri. Cea mai bună fluiditate o prezintă aliajele eutectice sau din
imediata vecinătate, iar un factor important pentru creşterea acesteia este
temperatura de turnare.
- PROPRIETĂŢI DE SUPRAFAŢĂ: fenomenele de suprafaţă
determină desfăşurarea proceselor de coalescenţă, de încorporare sau
expulzare a incluziunilor nemetalice, de adsorbţie şi desorbţie a gazelor, de
cristalizare şi modificare a structurii, de interacţiune cu suprafaţa agregatelor
şi a formelor de turnare. Fenomenele superficiale depind de proprietăţile
stratului limită şi ale fazelor volumice ce vin în contact şi sunt influenţate de
presiune şi temperatură.
Datorită atracţiei exercitate de către forţele interatomice asupra
atomilor din stratul superficial, energia liberă a suprafeţei este mult mai mare
decât energia liberă din volum. Acest exces de energie asigură stabilitatea
suprafeţei de separare şi împiedică dispersarea fazelor în contact, la variaţii
energetice minime. Modificarea izotermică a ariei superficiale se realizează
cu un consum de lucru mecanic, care este egal cu scăderea energiei libere a
suprafeţei: dF = - dL = σ dΩ în care cu σ s-a notat tensiunea
superficială, care se măsoară în J/m
2
sau N/m. Tensiunea superficială
reprezintă forţa care se exercită tangenţial la suprafaţa lichidelor datorită
33
interacţiunii atomilor de la suprafaţă şi din interior şi tinde să micşoreze
suprafaţa lichidului. Această proprietate este importantă prin faptul că
metalul nu „copiază” fidel toate micile detalii ale suprafeţei formei, generând
astfel suprafeţe mai netede. O apreciere aproximativă asupra tensiunii
superficiale a unui aliaj este tendinţa stropilor de a se transforma în mici
sfere la solidificare ceea ce indică o tensiune superficială crescută. Tensiunea
superficială este mult mai mare la metale şi aliaje decât la alte substanţe şi se
măreşte cu numarul grupei din sistemul periodic în care se găseşte.
- CONTRACŢIA: tendinţa aliajelor şi metalelor de a-şi micşora
volumul la trecerea din starea lichidă în starea solidă. În procesul de turnare a
aliajelor se are în vedere atât contacţia volumică cât şi contracţia liniară.
Contracţia volumică este importantă pentru aprecierea volumului retasurii ce
poate să apară în anumite zone ale pieselor turnate şi de aici posibilitatea
dimensionării maselotelor ce vor compensa aceste valori de retasură.
Calculul volumului retasurii, în % din volumul piesei, se face cu
formula:
ΔV = a ∙ V (1.1)
unde: ΔV – volumul retasurii;
V – volumul piesei;
a – coeficient de contracţie la solidificare.
În tabelul 1.1 se dau valorile coeficientului „a” pentru unele aliaje
neferoase uzuale.
Tabelul 1.1. Valorile coeficientului de contracţie la solidificare
Aliajul
Contracţia la
solidificare [%]
Aliajul
Contracţia la
solidificare [%]
Bronz cu staniu 6,3-7,4 Bronz cu beriliu 4,5-5,0
Bronz cu aluminiu 6,0-9,0 Alamă 4,9-7,1
Bronz cu plumb 5,0-7,2 Aliaje de aluminiu 3,8-7,0
Bronz cu mangan 4,8-6,2 Aliaje de magneziu 5,2-6,0

34
Volumul de retasură calculat se va raporta la numărul de maselote
propus ceea ce va permite stabilirea destul de corectă a mărimii şi formei
acestora.
Contracţia liniară este importantă în stabilirea dimensiunilor
modelului de turnare cu ajutorul căruia se realizează semifabricatele.
Valorile medii ale contracţiei liniare pentru diferite aliaje neferoase sunt
indicate în tabelul 1.2.
Tabelul 1.2. Valorile contracţiei liniare şi ale adaosului de contracţie
Aliajul turnat Mărimea pieselor
Contracţia liniară
[%]
Adaosul de
contracţie [%]
Bronz cu staniu
Mici 1,4-1,6
1,25 Mijlocii 1,0-1,4
Mari 0,8-1,2
Bronz cu aluminiu
Mici 2,0-3,0
2 Mijlocii 1,8-2,6
Mari 1,5-2,0
Aliaje de cupru
(alame şi altele)
Mici 1,5-2,0
1,25 Mijlocii 1,0-1,5
Mari 0,8-1,2
Aliaje de aluminiu
Al-Si
Diferită
1,0-1,2 1,15
Al-Cu 1,2-1,4 1,30
Aliaje de magneziu Diferită 1,1-1,4 1,25
Aliaje de zinc Diferită 1,2-1,8 1,5

Valoarea contracţiei liniare depinde, în afară de mărimea piesei
turnate, de faptul dacă ea este liberă sau frânată.
Pentru calculul dimensiunilor modelului se va utiliza formula:
L
m
= L
p
+ x
t
100
L
p
(1.2)
unde: L
m
– dimensiunea nominală a modelului de turnare;
L
p
– dimensiunea nominală a piesei turnate;
x
t
– sporul de contracţie.
35
CAP. II. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI
TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE

Produsele metalurgice în general şi piesele turnate în special
corespund calitativ la solicitările fizico – mecanice impuse dacă metalul sau
aliajul are compoziţia chimică prescrisă, puritatea impusă şi structura
corespunzătoare. Prima condiţie pentru ca o piesă metalică să fie
corespunzătoare este ca elaborarea şi turnarea să se realizeze în cele mai
bune condiţii, pe baza unei tehnologii şi a unei dotări tehnice
corespunzătoare. Acest lucru este extrem de important deoarece la
temperatura de topire şi supraîncălzire metalele şi aliajele interacţionează
intens cu mediul solid, lichid sau gazos cu care intră în contact. Astfel, la
elaborare şi turnare au loc procese de topire, de dizolvare, de vaporizare, de
interacţiune cu gazele, de interacţiune cu creuzetul şi căptuşeala cuptoarelor
sau a oalelor de turnare, precum şi de interacţiune cu zgurile şi fondanţii.
2.1. TOPIREA
Topirea este procesul metalurgic de tranformare a metalului sau
aliajului solid în lichid ca urmare a încălzirii peste o anumită temparatură.
Dacă la starea solidă atomii ocupă poziţii relativ fixe, executând doar mişcări
de oscilaţie în jurul nodurilor reţelei, la starea lichidă mobilitatea atomilor
este mai ridicată, ceea ce la scară macroscopică determină fluiditatea.
Metalele solide se caracterizează printr-o ordonare îndepărtată a atomilor
(10
3
– 10
4
distanţe interatomice), iar metalele lichide prin ordonarea
apropiată a atomilor (zeci de distanţe interatomice)[7].
La topire, care este un proces deosebit de important în elaborarea şi
turnarea metalelor şi aliajelor, trebuie să se aibă în vedere următoarele:
- temperatura de topire a componentelor încărcăturii şi a aliajelor;
36
- ordinea introducerii elementelor de aliere în şarjă;
- consumul total de căldură necesar;
- pregătirea încărcăturii şi modul de încărcare;
- pierderile de metal;
- greutatea specifică.
Aşa cum s-a arătat în capitolul 1, există metale uşor fuzibile , cu
temperaturi de topire mai mici de 500°C, metale cu temperaturi medii de
topire cuprinse între 500 -1000°C, metale cu temperaturi ridicate de topire
cuprinse între 1000 - 1500°C şi metale greu fuzibile care au temperatura de
topire mai mare de 1500
0
C.
Fiecare metal este caracterizat de o temperatură de topire şi de o
temperatură de fierbere sau vaporizare care trebuie să fie bine cunoscute. În
procesul de elaborare este important să se cunoască cantitatea de căldură
necesară deoarece aceasta diferă de la aliaj la aliaj, în funcţie de compoziţia
chimică şi de proprietăţile fizice ale metalelor componente. Pentru elaborarea
unui aliaj este nevoie de o cantitate de căldură pentru încălzire, o cantitate de
căldură pentru topire şi o cantitate de căldură pentru supraîncălzire. Întreaga
cantitate de căldură este dată de relaţia:
Q = M ∙ c(T
t
– T
0
) + M ∙ q
lt
+ M ∙ s(T
s
– T
t
) [W] (2.1)
unde: M este cantitatea de metal din încărcătură [Kg];
c – căldura specifică a încărcăturii în stare solidă [j/Kg∙grad];
T
t
– temperatura de topire (medie) [K];
T
0
– temperatura iniţială a încărcăturii [K];
q
lt
– căldura latentă de topire [j/kg];
s – căldura specifică în stare lichidă [j/kg];
T
s
– temperatura de supraîncălzire [K].
Pentru cele mai importante metale se dau, în tabelul 2.1, o serie de
proprietăţi fizice care prezintă interes[3]:
37

Tabelul 2.1. Proprietăţi fizice ale unor metale neferoase uzuale
Proprietăţi fizice
Metale
Al Cu Zn Sn Pb Si Mg
Greutatea specifică [daN/dm
3
] 2,70 8,96 7,14 7,30 11,4 2,33 1,74
Căldura latentă de topire
[Kcal/Kg]
93,9 50,46 26,2 14,2 5,7 127,7 85,2
Căldura specifică [Kcal/Kg∙°C] 0,215 0,092 0,093 0,054 0,031 0,182 0,245
Temperatura de topire [°C] 660 1083 419 232 327 1410 650
Temperatura de vaporizare [°C] 2450 2595 906 2270 1725 2680 1107

De asemenea, pentru câteva aliaje de interes în tabelul 2.2. se dau
unele propriezăţi fizice.
Tabelul 2.2. Căldura specifică şi căldura latentă de topire a unor aliaje neferoase
Aliajul
Căldura specifică
[Kcal/Kg∙°C]
Căldura latentă de topire
[Kcal/Kg]
Alame cu 32-40% Zn 0,0926-0,0913 34-40
Bronz cu 6-20% Sn 0,095-0,086 40-46
Bronz cu 10% Al 0,104 60-65
Aluminiu-Siliciu 10-13% 0,230 93

Diferenţele mari între valorile căldurii latente de topire, căldurii
specifice şi temperaturii de topire, conduc la următoarele concluzii[7]:
- pentru elaborarea aliajelor de aluminiu, se consumă cantităţile cele
mai mari de căldură;
- pentru elaborarea aliajelor de cupru se consumă de aproape două ori
mai puţină căldură decât pentru aceeaşi cantitate de aliaj de aluminiu;
- un aliaj de aluminiu sau de magneziu va putea sta mai mult în oala
de turnare fără să piardă căldură, decât un aliaj de cupru, staniu sau plumb
care trebuie turnat imediat;
- la elaborare se evită supraîncălzirea aliajelor în stare lichidă,
deoarece au loc pierderi mari prin oxidare şi evaporare.
Componenţa unei şarje poate să fie destul de eterogenă deoarece ea
poate fi constituită fie din materiale recirculate, situaţie în care se face o
retopire, fie din materiale pure şi prealiaje, situaţie în care se face o topire cu
38
aliere. De asemenea materialele pentru încărcătură pot fi caracterizate printr-
o serie de parametrii: compoziţie chimică, formă (lingou, spărturi, aşchii etc),
mărime, provenienţă, stare (metalul pur, prealiaj, metal vechi, deşeuri proprii
etc) sau acurateţe (stare de oxidare, acoperit cu nisip, emulsii etc).
Este recomandat ca materialele pentru încărcătură să fie folosite în
stare preîncălzită sau cel puţin uscată. În cazul retopirii, ordinea de încărcare
în cuptor este hotărâtă de mărimea bucăţilor şarjei. Se vor încărca în primul
rând bucăţile cele mai mari şi în baia formată prin topirea lor, se introduc
apoi bucăţile mai mici, eventual aşchii (şpan) şi abia la urmă cele medii.
În cazul topirii cu aliere factorul care hotărăşte ordinea componenţei
şarjei este determinat de următoarele proprietăţile în stare lichidă: căldura de
topire, greutatea specifică, temperatura de topire şi de fierbere, afinitatea faţă
de mediu, solubilitatea şi capacitatea de a dizolva ceilalţi componenţi.
La început se topesc componenţii de aliere cu temperatura de topire şi
temperatura de fierbere cea mai mare şi cu afinitate minimă faţă de mediu.
Deoarece aceste proprietăţi pot fi uneori contrare, în practică, alierea se face
utilizând prealiajele. Aceste prealiaje trebuie sa fie cât mai bogate în
componentul de aliere şi să aibă proprietăţi fizico-chimice comparabile cu
ale metalului cu care trebuiesc aliate.
Un caz aparte întâlnit în practica elaborării şi turnării este topirea
metalelor cu diferenţă mare de greutate specifică. În această situaţie metalele
mai uşoare sunt scufundate cu ajutorul unor clopote din material refractar în
topitura metalului mai greu, sub amestecarea continuă a băii.
De asemenea, un caz aparte îl reprezintă metalele care au o
temperatură de vaporizare scăzută (cazul zincului şi a magneziului) şi deci o
mare tendinţă pentru pierderi prin evaporare, oxidare sau ardere. În acest caz
se va face o topire sub presiune (nu sunt întotdeauna condiţii) sau o topire
normală utilizând fondanţi acoperitori, care formează un strat protector
39
deasupra metalului lichid, care limitează intensitatea reacţiilor de oxidare,
adsorbţia de oxigen şi evaporarea componenţilor de aliere uşor volatili.
Pe parcursul elaborării metalelor şi aliajelor neferoase, trebuie evitată
orice fel de mişcare inutilă a suprafeţei metalului lichid şi orice operaţie care
ar putea mări suprafaţa de contact între metal şi mediu. Dacă aceste operaţii
trebuiesc executate, ele se vor face cu mare prudenţă, pentru a tulbura cât
mai puţin suprafaţa metalului.
Pentru o elaborare corectă, trebuie să se ţină seama de pierderile prin
ardere care survin inevitabil şi care depind atât de tipul cuptorului cât şi de
natura încărcăturii. În tabelul 2.3 sunt prezentate aceste pierderi pentru
elementele mai larg utilizate.
Tabelul 2.3. Pierderi de metale prin oxidare în diferite condiţii de elaborare
A
l
i
a
j
u
l

p
e

b
a
z
ă

d
e

T
i
p
u
l

c
u
p
t
o
r
u
l
u
i

Î
n
c
ă
r
c
ă
t
u
r
a

Pierderi prin oxidare [%]
A
l

C
u

Z
n

M
n

S
n

S
i

M
g

N
i

Cupru
Cu
creuzet
C 0,5-1
0,5-
0,1
1-3 1-3
0,5-
1,5
1-3 1-5 0,5-1
N 2-3
1,0-
1,5
2-5 2-3 1-1,5 4-8 2-10 1-1,5
Cu vatră
C 2-3
1,0-
1,5
2-10 1-5 1-1,5 2-5 1-10
0,5-
1,5
N 3-5 1-3 3-20 2-9 1-3
5,0-
10
2-20 1-2
Aluminiu
Cu
creuzet
C 0,5-1
0,5-
1,0
1-2
0,5-
1,5
- 1-5 1-3
0,5-
0,8
N 2-3
0,5-
1,5
1-3 1-2 - 2-10 2-4
0,5-
1,0
Cu vatră
C 2-3 1-1,5 1-5 1-3 - 2-6 1-4
0,5-
1,5
N 3-5
1,0-
2,0
2-8 3-5 - 3-15 2-10 1-2
C – încărcătură compactă;
N – încărcătură necompactă.
Plumbul are o pierdere de 1-2%, când este utilizat în aliajele pe bază
de cupru.
40
2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI
Impurificarea metalelor şi aliajelor neferoase în timpul procesului de
topire are numeroase surse, începând de la încărcătură, mediu de topire,
agregatul de elaborare, prelucrarea metalului lichid înainte de turnare etc.
Cauza impurificării este pe de o parte tendinţa metalului lichid de a
absorbi corpurile cu care vine în contact, iar pe de altă parte afinitatea mare
faţă de oxigen a celor mai multe metale neferoase şi formarea de oxizi solizi,
lichizi sau gazoşi.
Sursa de impurificare în procesul de topire poate fi încărcătura
cuptorului formată din componenţi metalici (metale şi aliaje mai puţin sau
mai mult oxidate) şi nemetalici (fondanţi, rafinatori, zgură) pe de o parte, şi
mediul de topire pe de altă parte (căptuşeala cuptorului, atmosfera creată
deasupra băii, sculele utilizate etc.)
Nu este de neglijat ca sursă de impurităţi oala de turnare şi chiar
forma în care se toarnă metalul lichid. Ţinând seama de influenţa şi de
mecanismul de acţionare, impurităţile pot fi clasate în gazoase şi negazoase.
În condiţiile topirii, multe din impurităţile solide trec în stare lichidă şi chiar
gazoasă suferind o dispersie din ce în ce mai mare şi o amestecare cu şarja
metalică. În cadrul acestei dispersii unele impurităţi, numite active, vor fi
absorbite de metal iar cele neactive se vor ridica, ca efect al greutăţii
specifice mai mici, pe suprafaţa băii, unde se vor elimina sub formă de gaze
sau vor coagula formând un strat de zgură.
2.2.1. Interacţiunea cu gazele
Aşa cum s-a arătat mai sus, gazele reprezintă o importantă sursă de
impurităţi. Gazele pot proveni din umiditate, din aerul atmosferic, din fazele
rezultate la arderea combustibilului pentru încălzire sau chiar pot fi introduse
intenţionat în diverse scopuri tehnologice (rafinare).
41
Dizolvarea gazelor în metale este condiţionată direct de procesele de
adsorbţie şi de difuzie[2;7].
Azotul se dizolvă numai în unele metale cu care poate să formeze
nitruri, cum ar fi aluminiul sau magneziul, acestea având o influenţă
nefavorabilă asupra rezistenţei la coroziune.
Hidrogenul se dizolvă în marea majoritate a metalelor, el difuzând în
acestea încă de la temperatura obişnuită însă în mod accelerat o dată cu
creşterea temperaturii. Solubilitatea lui este foarte accentuată mai ales la
alierea cu metalele cu care formează hidruri. De cele mai multe ori
hidrogenul se află sub formă de bule care, neputând fi în întregime eliminate
după solidificare, înrăutăţesc considerabil caracteristicile pieselor turnate.
Sursa principală de hidrogen o constituie umiditatea conţinută în
încărcătură, în fondanţi, în prealiaje, în căptuşeala refractară a cuptorului sau
a oalelor şi în combustibil.
La arderea hidrocarburilor din combustibilii utilizaţi, în atmosfera
cuptorului se formează o mare cantitate de vapori de apă, ceea ce conduce la
o saturare a metalului topit cu hidrogen. Astfel la arderea gazului metan,
compoziţia atmosferei cuptorului este aproximativ următoarea: 0 – 5% O
2
, 8
– 13% CO
2
, 0 – 7% CO, 0,3 – 1,5% SO
2
şi 7,5 – 16,5% H
2
O.
Nu este lipsită de interes, ca sursă de hidrogen, existenţa pe
încărcătura metalică a unsorilor, uleiurilor şi emulsiilor.
Oxigenul este adus în contact cu metalul topit atât prin umiditatea şi
oxizii pe care îi conţine încărcătura metalică sau căptuşeala cuptorului cât şi
de atmosfera cuptorului constituită din gaze arse şi aer atmosferic. În unele
cazuri oxigenul este adus în mod voit în contact cu metalul lichid atunci când
se utilizează fondanţii sau gazele de rafinare.
Activitatea oxigenului este foarte importantă dacă se are în vedere
afinitatea lui ridicată faţă de majoritatea metalelor şi desfăşurarea cu viteză
42
mare a reacţiilor de oxidare. Mecanismul de oxidare, deşi depinde de starea
de agregare ca intensitate, se produce atât în stare solidă cât şi în stare lichidă
sau gazoasă.
Oxizii metalelor care se formează în procesul de elaborare pot fi
solizi, lichizi sau gazoşi. Unii oxizi pot fi dizolvaţi în aliajul lichid, alţii nu,
iar alţii formează incluziuni nemetalice.
După caracterul interacţiunii cu oxigenul, metalele neferoase se
clasifică în trei grupe:
- metalele care nu dizolvă oxigen şi nu reacţionează cu acesta (aurul,
platina şi elementele platinice) nu sunt de interes larg;
- metale care nu dizolvă oxigen în stare solidă sau lichidă, dar
reacţionează cu acesta: aluminiu, magneziu, zinc, staniu, plumb, cadmiu etc.
Interacţiunea acestor metale cu oxigenul se reduce la formarea unor pelicule
de oxizi la suprafaţă, care apoi se dispersează în faza lichidă. În cazul alierii
între ele a acestor metale se constată o creştere a vitezei de oxidare ca urmare
a formării unor compuşi complecşi.
- metale care dizolvă o cantitate mare de oxigen atât în stare solidă,
dar mai ales în stare lichidă: cuprul, nichelul, argintul, titanul, zirconiul,
vanadiul etc. Aceste metale formează soluţii de tipul Me – Me
m
O
n
, şi atât ele
cât şi aliajele lor nu pot fi elaborate fără a se lua măsuri de protecţie contra
oxidării.
Oxigenul dizolvat în aliaje se elimină din baia metalică prin
dezoxidare iar oxizii formaţi se îndepărtează prin rafinare sau decantare.
2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura
Între aliajele lichide şi pereţii sau vatra cuptorului pot avea loc reacţii,
care influenţează gradul de impurificare a metalului. De regulă pot avea loc
reacţii între metalele aliajului şi oxizii din căptuşeală sau între oxizii
43
metalelor şi oxizii din căptuşeală. Este ştiut că materialele refractare utilizate
la căptuşeala cuptoarelor conţin cantităţi însemnate de oxizi: SiO
2
, Al
2
O
3
,
CaO, MgO, Cr
2
O
3
etc.
Interacţiunile metalelor şi aliajelor neferoase cu căptuşeala se
manifestă sub diferite forme[30]: metalizarea, reacţii de schimb între metale
şi materialele refractare, între oxizii metalelor şi căptuşeală, dizolvarea
materialului căptuşelii (sau a creuzetului) de către topitură sau de către zgură.
Metalizarea este impregnarea căptuşelii cu metal sub acţiunea
presiunii metalostatice şi a efectelor capilare favorizate de temperatură. Se
întâlneşte în cazul aliajelor pe bază de cupru şi de plumb.
Reacţiile de schimb între metale şi căptuşeala cuptorului se produc
mai accentuat atunci când oxizii conţinuţi în materialul căptuşelii nu au
acelaşi caracter chimic (acid, bazic sau neutru) cu oxizii formaţi predominant
în topitură sau zgură. În practică se va acorda o mare atenţie acestui aspect
mai ales atunci când se vor forma straturi de zgură pe suprafaţa metalului
lichid, sau se vor introduce fondanţi. Dacă totuşi este necesară formarea unei
zgure cu caracter antagonic caracterului căptuşelii, aceasta va fi menţinută
numai perioada strict necesară urmând să fie înlocuită cu alta
corespunzătoare. Pentru eliminarea acestui neajuns, acolo unde este posibil
se vor utiliza materiale refractare cu caracter neutru.
Ca efect al proceselor fizico-chimice care au loc în condiţiile de
topire, se crează o anumită cantitate de substanţe nevolatile, numite zgure
naturale.
Compoziţia chimică a zgurelor naturale este dependentă de felul
aliajului, de mediul de topire şi de gradul de impurificare al metalului. În
general zgurele conţin oxizi simpli sau complecşi ai metalelor topiturii,
compuşi ai metalelor cu componenţii rafinatorilor şi diferiţi compuşi ai
metalelor cu impurităţile (sulfuri, cloruri, fluoruri, fosfuri etc.).
44
Zgurile naturale au greutate specifică, temperatură de topire şi
conductibilitate termică mai mică decât ale metalelor, iar vârscozitate şi
tensiune superficială mai mare. Aceste însuşiri le permit să se separe relativ
uşor din topituri şi să formeze pe suprafaţa acestora un strat protector
împotriva pierderilor termice şi a evaporării sau de frânare a fenomenelor de
adsorbţie şi desorbţie. Stratul de zgură format determină viteza de oxidare a
metalelor în timpul topirii sau afinării şi conferă posibilitatea controlului
vitezei de oxidare prin introducerea unor cantităţi mici de adaosuri.
De foarte multe ori, formarea zgurilor este un proces voit, cu scopul
de protecţie a băii sau de accelerare a unor procese fizico-chimice.
Materialele utilizate se numesc fondanţi sau fluxuri şi uneori ei pot rămâne în
stare solidă (mangalul) sau se topesc formând un strat continuu de 10-15 mm
grosime.
Zgurile nou formate pot avea deci o influenţă activă asupra topiturilor
prin tendinţa lor de a stabili echilibrele termo-chimice ale sistemului.
2.3. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
Operaţia de purificare a aliajului topit, adică de îndepărtare a
cantităţilor mici de impurităţi metalice, incluziuni nemetalice (oxizi, nitruri,
zgură) şi gaze se numeşte rafinare. Operaţia de îndepărtare a oxigenului, care
datorită solubilităţii scăzute se găseşte în principal sub formă de oxizi, se
numeşte dezoxidare şi se realizează în principal pe cale chimică[34].
În general, pentru obţinerea unei calităţi superioare a metalului
elaborat, aceste două operaţii sunt cuplate, uneori executându-se simultan.
Dezoxidarea chimică se face prin precipitare sau difuzie şi se
bazează pe afinitatea mai mare faţă oxigen a elementelor utilizate pentru
rafinare în comparaţie cu cele care au format oxizii existenţi în baia metalică.
45
Dezoxidanţii conţin elemente care au afinitatea faţă de oxigen mai mare
decât a metalelor conţinute în aliaj.
Dezoxidarea prin precipitare se realizează cu ajutorul unor prealiaje
care conţin elemente solubile în topitură şi care formeză cu uşurinţă oxizi
insolubili ce pot fi separaţi din aceasta. În urma reacţiei noii oxizi formaţi pot
fi în stare solidă, lichidă sau gazoasă. Cel mai uşor se elimină oxizii gazoşi,
apoi cei lichizi şi foarte greu sau de loc oxizii solizi.
Dezoxidarea prin difuzie elimină oxigenul din baie, fără dizolvarea
elementelor dezoxidante, ceea ce conduce la o puritate mai mare a băii.
Dezoxidanţii, sub formă de pulbere, se depun pe suprafaţa metalului lichid şi
interacţionează cu oxizii cu care intră în contact şi cu cei care sunt
transportaţi la interfaţă prin difuzie sau transfer de masă.
Rafinarea se face pe cale fizică şi constă în antrenarea oxizilor şi
gazelor care se găsesc în baie şi trecerea lor în zgură. Rafinarea se face de
obicei cu gaze inerte, însă şi cu anumite săruri sau metale atunci când este
completată cu dezoxidarea pe cale chimică. Rafinarea are la bază adsorbţia
şi un fenomen asemănător flotaţiei: incluziunile nemetalice neumectate de
metalul lichid, aderă uşor la bulele de gaze aflate în masa acestuia. Dacă prin
metal se suflă un gaz neutru sub presiune, incluziunile aderă la bulele
gazoase formate şi sunt ridicate la suprafaţă de către acestea.
Cei mai utilizaţi dezoxidanţi prin precipitare sunt: fosforul,
magneziul, borul sub diverse combinaţii. Astfel:
- pentru aliaje de cupru:
 cupru fosforos cu 9%P ; 11%P ; 13% P sau 15%P.
 magneziu metalic;
 borax (Na
2
B
4
O
7
) cu pulbere de magneziu în raport 95:5;
 amestec de săruri: CaF
2
– MgF
2
;
- pentru aliaje de aluminiu:
46
 amestecuri de săruri ale diferitelor elemente cu afinitate
mare faţă de oxigen, în proporţii variabile de genul: KCl –NaCl sau MgCl
2

KCl sau NaCl – NaF – KCl, CaF
2
– NaF, MgF – NaF etc.
Dezoxidarea prin difuzie se aplică mai ales la elaborarea cuprului şi a
aliajelor sale, cu dezoxidanţi precum: carbura de calciu(CaC
2
), borura de
magneziu(Mg
3
B
2
), mangalul şi zgura borică(95%borax+5%pulbere de Mg).
Cei mai utilizaţi dezoxidanţi pentru principalele aliaje neferoase pe
bază de cupru sunt daţi mai jos:
Tabelul 2.4. Dezoxidanţi ai aliajelor cuprului
Tipul aliajului Dezoxidanţi prin precipitare Dezoxidanţi prin difuzie
Pe bază de cupru
Prealiaj Cu-P Carbid (CaC
2
)
Prealiaj Cu-Li
Zgură borică
(95% Na
2
B
4
O
7
+ 5% Mg)
Prealiaj Cu-Si Carbon (mangal)
Prealiaj Si-Mn
Borură de magneziu
(Mg
3
B
2
)
Prealiaj Cu-Be
Prealiaj Al-Mg-Mn

Gazele utilizate la rafinare, cel mai des întrbuinţate sunt: azotul,
argonul, heliul şi clorul. De regulă aceste gaze sunt introduse cu o uşoară
suprapresiune (cca. 0,1-0,2 atm) cu ajutorul unor lănci speciale din oţel,
prevăzute cu un număr de orificii cu diametru de cca. 1 mm, acoperite cu
material refractar. Timpul de gazare este de câteva minute, 2 – 8 minute, cu
un debit de cca. 5 – 6 l/min, urmărindu-se consumarea unei cantităţi de gaz
egală cu cca. 0,1 – 0,5% din masa topiturii. Dacă gradul de impurificare este
foarte mare atât timpul cât şi cantitatea de gaz de rafinare poate să crească.
Rafinarea poate să se execute şi cu ajutorul unor săruri sau amestecuri
de săruri, care introduse în topitură generează substanţe volatile sub formă de
bule la care adiţionează celelalte gaze şi impurităţi conţinute în topitură. Cele
mai utilizate sunt clorurile: hexacloretanul (C
2
Cl
6
), clorura de bor (BCl
3
),
clorura de mangan (MnCl
2
), clorura de aluminiu (AlCl
3
), clorura de zinc
47
(ZnCl
2
) etc. Cantitatea de cloruri utilizată variază între 0,05-0,3% din masa
topiturii, iar introducerea lor în baie se face cu ajutorul clopotelor. Trebuie
precizat că utilizarea acestor săruri se va face numai în condiţii speciale,
deoarece reacţiile sunt violente şi se produc degajări de gaze toxice.
În afara procedeelor de rafinare prezentate mai sus, există şi alte
procedee cum ar fi: rafinarea prin filtrare, rafinarea în vid sau rafinarea sub
acţiunea vibraţiilor şi a ultrasunetelor[7].
Un factor important în procesul de rafinare şi dezoxidare îl constituie
temperatura aliajului, care trebuie să fie corespunzătoare desfăşurării acestor
procese.
2.4. FONDANŢI ŞI PREALIAJE
Aşa cum s-a văzut mai sus, marea majoritate a aliajelor neferoase se
elaborează cu participarea unui strat solid sau lichid, format din săruri
individuale, amestecuri de săruri sau alte substanţe care poartă denumirea de
fondanţi sau fluxuri[7]. Cele care au numai rol de acoperire sau de protecţie
şi care micşorează sau elimină interacţiunea topiturii cu gazele din atmosfera
agregatului de elaborare se numesc fluxuri. Fondanţii interacţionează cu
topitura, în afara rolului de protecţie ei asigurând fie rafinarea sau purificarea
topiturii de incluziuni şi gaze, fie modificarea structurii de turnare.
În funcţie de scopul şi natura lor, fondanţii pot fi[30]:
 de acoperire, când trebuie să reducă sau să evite complet
interacţiunea topiturii cu atmosfera cuptorului;
 de rafinare, când trebuie să participe efectiv la purificarea băii
metalice de gaze şi incluziuni;
 de modificare, când trebuie să contribuie la obţinerea unei structuri
omogene şi compacte, cu grăunţi de dimensiuni mici;
 de oxidare, atunci când rafinarea se face prin oxidare;
48
 de dezoxidare, atunci când trebuie eliminat oxigenul şi oxizii din baia
metalică;
 de degazare, atunci când se urmăreşte reducerea conţinutului de gaze
din topitura metalică.
În afara acestor tipuri individuale se găsesc şi fondanţi universali,
care pot fi utilizaţi în acelaşi timp ca protectori, rafinatori şi modificatori.
În apropierea temperaturii de topire fondanţii se caracterizează prin:
- dimensiunile şi cantitatea relativă a cationilor şi anionilor din reţea;
- caracterul legăturilor dintre aceştia;
- polarizarea şi tendinţa de formare a grupărilor complexe de ioni.
La elaborarea aliajelor neferoase se utilizează în special fondanţi
formaţi din cloruri şi fluoruri ale metalelor alcaline şi alcalino-pământoase.
Acestea se caracterizează prin temperaturi de topire relativ ridicate şi printr-o
conductibilitate electrică bună. Conductibilitatea sărurilor este determinată
de transportul curentului electric, în principal de cationii mobili de
dimensiuni mici, iar viscozitatea este dependentă de anionii voluminoşi.
Un rol esenţial îl joacă proprietăţile superficiale ale fondanţilor şi
anume: tensiunea superficială, tensiunea interfazică şi fenomenele de
umectare. Cu cât tensiunea superficială este mai mică cu atât umectarea este
mai bună şi fondantul protejează mai bine topitura metalică. La evacuare
umectarea topiturii de către fondant trebuie să fie minimă pentru a preveni
impurificarea. Tensiunea interfazică fondant – incluziune trebuie să fie
minimă pentru a favoriza umectarea acestora de către fondant şi eliminarea
lor la suprafaţă.
Fondanţii se pot achiziţiona în stare gata preparată sau se pot obţine
prin amestecarea mecanică a componentelor. Mai jos se dau principalii
fondanţi utilizaţi în funcţie de aliajul care se elaborează şi în funcţie de
destinaţia lor, precum şi cantităţile folosite în raport cu masa topiturii.
49
Tabelul 2.5. Fondanţi utilizaţi la elaborarea aliajelor neferoase
Denumirea
aliajului
Fondant de acoperire Fondant de rafinare
Cantitate [%] Compoziţie Cantitate [%] Compoziţie
Bronzuri cu
staniu
10-15 mm pe
suprafaţa
topiturii
50% Na
2
CO
3
+
50% CaF
2

2-3
40%Na
2
CO
3
+
40%CaF
2
+
20%Na
2
B
4
O
7

50%Na
2
CO
3
+
50% sticlă pisată
95%Na
2
B
4
O
7
+
5%Mg
(pulbere)
20%Na
2
CO
3
+
40% CaF
2
+
40% nisip
cuarţos
1,5-2
Mangal uscat
CaC
2

Mg
3
B
2

95%Na
2
B
4
O
7
+
5%Mg (pulbere)
50%CaF
2
+
50%MgF
2

50%CaF
2
+
50%MgF
2

Bronzuri cu
aluminiu
10-15 mm pe
suprafaţa
topiturii
30%Na
2
B
4
O
7
+
70% sticlă pisată
2-3
40%NaCl +
60%Na
2
AlF
6

50%Na
2
CO
3
+
50% sticlă pisată
40%NaF +
30%Na
2
CO
3
+
30%Na
2
SO
3

Mangal
Nisip cuarţos
Alame
10-15 mm pe
suprafaţa
topiturii
65% nisip
cuarţos + 35%
Na
2
CO
3

2-3
50%CaF
2
+
50%MgF
2
Mangal uscat
Sticlă pisată
Nisip cuarţos
Aliaje de
aluminiu
10 – 15 mm pe
suprafaţa
topiturii
50%KCl +
40%Na
3
AlF
6
+
10%CaF
2

0,4-0,5
50%ZnCl
2
+
50%NaCl
0,1-0,2 C
2
Cl
6

2-3
60%Na
3
AlF6 +
25%KCl +
15%NaCl
100%MgCl
2
∙KCl 1,5-2 100%Na
2
B
4
O
7

50%NaCl +
50%KCl
2-3
50%CaF
2
+
50%NaF
50%MgF
2
+
50%NaF
65%NaCl +
35%NaF
60%Na
2
AlF
6
+
40%NaF

50
Sărurile din tabelul 2.5. sunt cunoscute şi sub următoarele denumiri:
- Na
2
CO
3
– sodă calcinată;
- Na
2
B
4
O
7
– borax;
- CaF
2
– fluorină (de fapt 90%CaF + 10%SiO
2
);
- Na
2
AlF
6
– criolit;
- MgCl
2
∙KCl – carnalit;
- CaC
2
– carbid;
- SiO
2
– nisip cuarţos;
Tabelul 2.6. Principalele tipuri de fondanţi utilizaţi în turnătoriile din România[59;60;61]
Nr
crt
Denumire
Bentoflux
Echivalent
Foseco
Destinaţia
Cantitate
[%]
Starea de livrare
1 FLUX M-2
NUCLEANT
2
Finisare structură
aliaje Al
0,2-0,5
Pastile albăstrui,
cutii 30kg/buc
2 ALSIM
COVERAL
64
Modificare aliaje Al
(Al-Si eut + hipoeut)
0,5-1,5
Pulbere albă, în
saci de 40kg/buc
3
ALSIM-
bloc
PERNA
BLOCK N
Modificare aliaje Al
(Al-Si eut + hipoeut)
0,8-1,0
Lingouri de 1,25
kg/buc
4 CUPRAL
ALBRAL
2.3
Acoperire,degazare
aliaje Cu-Al;Cu-Mn
0,5-1,0
Pulbere albă, în
saci de 40kg/buc
5 CUPROM
CUPREX
140
Acoperire,degazare
aliaje Cu-Sn;Cu-Ni
0,5-1,0
Pulbere neagră,
pungi(0,5kg/buc)
6 I-2
COVERAL
11
Acoperire,dezoxidare
aliaje Al(Al-Si;Al-Mg)
0,8-1,2
Pulbere roz, în
saci de 40kg/buc
7 REXIL CUPRIT 85
Protecţie + recuperare
pentru alame
0,5-1,0
Pulbere albă, în
saci de 40kg/buc
8 TRIPEX
REGENEX
R6
Degazare aliaje Cu-Sn
şi Cu-Ni
0,4-0,6
Pulbere neagră,
cutii 25kg/buc
9 DEGAZAL DEGASER Degazare aliaje Al 0,2-0,3
Pastile albe de
0,10 kg/buc
10 ZGUREX GLAX 30
Coagulant de zgură pt.
aliaje neferoase grele
0,3-0,5
Pulbere roz, în
saci de 40kg/buc

Caracteristicile de bază ale fondanţilor sunt:
- temperatura de topire mai joasă decât a aliajului;
- greutatea volumică mai mică decât a aliajului;
- tensiunea superficială mai mare dacât a aliajului;
- conductibilitate termică mai mică decât aliajul;
- viscozitatea mai mare decât a aliajului;
51
- să fie ieftine;
- să nu fie toxice sau să producă substanţe toxice.
La elaborarea aliajelor, atunci când alierea directă cu elemente în
stare pură este dificilă, sau uneori chiar imposibilă, se folosesc aliaje
intermediare ale elementelor, care în mod obişnuit se numesc prealiaje.
Necesitatea utilizării prealiajelor apare în cazul elaborării aliajelor cu
elemente greu fuzibile care au drept bază metale uşor fuzibile. În acest caz,
ar trebui să se facă o supraîncălzire exagerată a aliajului, astfel încât
temperatura lui să depăşească temperetura metalului ce trebuie introdus
pentru aliere, ceea ce ar conduce la pierderi prin ardere exagerate ale
metalului de bază sau a altor metale pe care le conţine aliajul.
Mai jos se dau câteva exemple de prealiaje mai larg utilizate:
Tabelul 2.7. Prealiaje utilizate la elaborarea aliajelor neferoase[40]
Simbol prealiaj
Compoziţia chimică Temperatura de
topire [°C] Baza Elementul I Elementul II
1 2 3 4 5
Al – Cu Al – 50 Cu – 50 - 580
Al – Cu Al – 67 Cu – 33 - 548
Al – Si Al – 85 Si – 15 - 640
Al – Si Al – 50 Si – 50 - 1090
Al – Si Al – 75 Si – 25 - 750
Al – Mg Al – 90 Mg – 10 - 600
Al – Mg – Mn Al – 70 Mg – 20 Mn – 10 580
Al – Cu – Fe Al – 70 Cu – 20 Fe – 10 830
Cu – Mn Cu – 73 Mn – 27 - 860
Cu – Sn Cu – 50 Sn – 50 - 780
Cu – Ni Cu – 67...85 Ni – 15...33 - 1050
Mg – Al Mg – 70 Al – 30 - 450
Mg – Mn Mg – 90 Mn – 10 - 780
Mg – Zn Mg – 45 Zn – 55 - 350
Zn – Al Zn – 95 Al – 5 - 385
Zn – Fe Zn – 95 Fe – 5 - -

O caracteristică a prealiajului este de a avea temperatura de topire
apropiată de cea a metalului de bază din aliajul final, şi de a conţine cât mai
mult din elementul greu fuzibil.
52
Prealiajele conţin, unul, două sau cel mult trei elemente ce trebuiesc
introduse în topitură, şi în general sunt fragile astfel încât să poată fi
mărunţite şi dozate cât mai exact.
Tabelul 2.8. Caracteristici ale cuprului fosforos utilizat în turnătoriile din România
Compoziţia chimică a cuprului feros
Simbol P [%] Cu [%] Impurităţi [%]
Cu – P 13 12 – 14 86 – 88 Max 0,4
Cu – P 11 10 – 12 88 – 90 Max 0,4
Cu – P 9 8 – 10 90 – 92 Max 0,8
2.5. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE
Elaborarea unor aliaje neferoase de bună calitate presupune
respectarea unor principii de la care abaterile trebuie să fie cât mai mici:
2.5.1. Pregătirea şarjei
Pregătirea şarjei presupune respectarea următoarelor principii:
- materialele pentru încărcătură, este indicat, să fie cunoscute. Cele
care nu pot fi identificate vor fi utilizate pentru obţinerea unor aliaje fără
importanţă deosebită, vor fi topite şi lingotate pentru a li se determina
compoziţia chimică, sau vor fi retrase din procesul de producţie;
- pregătirea materialelor pentru şarjă se face prin sortare după aliaj şi
după mărime, prin control vizual, pe baza caracteristicilor fizice cunoscute
(aspect, culoare, ruptură, duritate etc.) sau prin controale chimice simple;
- componentele încărcăturii vor fi curăţate de impurităţi prin sablare;
- toate materialele din încărcătură se vor folosi în stare uscată, fără
umiditate, unsori, uleiuri etc. şi dacă este posibil chiar în stare preîncălzită;
- toate materialele se vor doza prin cântărire astfel încât, pe baza
calculelor de încărcătură să se obţină aliajul dorit;
- compoziţia chimică a şarjei se alege în aşa fel, încât după topire şi
alte procese metalurgice care au loc, metalul lichid să se afle între limitele de
toleranţă ale compoziţiei chimice impuse;
53
- dacă se utilizează şpan provenit de la prelucrarea mecanică prin
aşchiere este necesară uscarea prealabilă prin încălzire la peste 100°C;
- materialele nemetalice folosite la elaborare vor fi curate şi uscate.
2.5.2. Condiţii de topire
La topire se vor respecta următoarele principii:
- se vor lua toate măsurile tehnologice astfel încât topirea să se
efectueze într-un timp cât mai scurt posibil;
- introducerea materialelor metalice în cuptorul încălzit cu flacără se
va face numai după ce acesta a fost bine încălzit la 800 - 900°C;
- ordinea de încărcare se face în funcţie de procesul de topire:
a) în cazul retopirii (din lingouri sau din deşeuri proprii recirculate) se
încărcă bucăţile mai mari şi în baia formată se scufundă bucăţile mai mici;
b) în cazul topirii cu aliere, se încarcă componenţii şarjei care au
temperatură de topire mai înaltă, capacitate termică mare şi slabă afinitate
faţă de mediul de topire, iar cei uşor fuzibili şi volatili sau cu afinitate
chimică mare se introduc în baia metalică înainte de evacuarea din cuptor.
- se evită mişcările inutile care ar conduce la oxidare şi gazare;
- se utilizează scule uscate şi acoperite cu material refractar protector;
- se lucrează cu zgură de protecţie în strat uniform de 10–15 mm pe
întreaga suprafaţă a topiturii, formată cu fondanţii introduşi cu încărcătura;
- zgura formată să fie lichidă, compactă şi să nu conţină componenţi
dăunători sau activi în raport cu metalul sau cu căptuşeala cuptorului;
- în cazul topirii cu flacără se va regla astfel combustia încât să se
creeze o atmosferă neutră sau uşor oxidantă;
- agitarea mecanică a topiturii se va face cu mişcări lente, fără o
„rupere” semnificativă a stratului de zgură;
- se evită supraîncălzirea locală cauzată de contactul cu flacăra;
54
- se evită supraîncălzirea şi menţinerea băii la temperaturi mai mari
de 100°C peste temperatura de topire, iar dacă este necesară creşterea
temperaturii (pentru aliere, turnare etc.) aceasta să se facă pentru scurt timp;
- prealiajele şi fondanţii să fie cei indicaţi scopului tehnologic propus;
- imediat după topire şi atingerea temperaturii optime de lucru se va
proceda la corectarea compoziţiei chimice;
- în funcţie de materialele utilizate se va aprecia dacă este necesară
dezoxidarea topiturii înaintea introducerii în cuptor a elementele de aliere;
- materialele de aliere şi de corecţie se vor introduce în cuptor în stare
uscată (sau preîncălzite) ţinându-se cont şi de pierderile prin ardere;
- la deversarea din cuptor, sau în cazul altor transvazări, se va reduce
la minimum înălţimea de cădere a metalului lichid;
- oalele de turnare vor fi încălzite la roşu (600 – 800 °C);
2.5.3. Controlul elaborării
Desfăşurarea proceselor metalurgice ce au loc pe parcursul elaborării
aliajelor neferoase este necesar să fie controlată şi dirijată în consecinţă.
Există metode moderne de control a acestora, iar dacă acestea nu sunt
accesibile se va apela la metode mai puţin precise însă suficient de
edificatoare.
Temperatura aliajelor în stare lichidă se măsoară cu termocuple de
imersie, obţinându-se o valoare precisă.
Compoziţia chimică se determină prin analize chimice cantitative,
prin metodele stabilite de către standardele în vigoare pentru fiecare metal.
Dezoxidarea şi degazarea aliajelor sunt două operaţii foarte
importante care condiţionează în cea mai mare parte calitatea pieselor
turnate. De aceea, metalul nu trebuie evacuat din cuptor dacă se află în stare
oxidată sau cu un conţinut ridicat de gaze.
55
Controlul nivelului de oxidare sau de gazare a unui aliaj, chiar şi prin
metode tehnologice, permite aprecierea cantităţilor de dezoxidanţi sau
degazanţi ce trebuie folosiţi.
În cazul aliajelor de cupru, pentru controlul dezoxidării, se toarnă o
probă tehnologică şi se analizează felul în care s-a solidificat. Proba
tehnologică are dimensiunile de ø50x150 mm când se toarnă în amestec sau
ø30x60 mm când se toarnă în cochilă. Turnarea se face în poziţie verticală.
Dacă, după solidificare, suprafaţa probei este convexă, înseamnă că
metalul este insuficient dezoxidat. În funcţie de înălţimea zonei convexe se
poate aprecia cât de oxidat este metalul lichid (Fig. 2.1. a), impunându-se
dezoxidarea.

a b c
Fig.2.1. Probă tehnologică pentru determinarea gradului de dezoxidare[39].
a) metal oxidat; b) metal dezoxidat incomplet; c) metal cu dezoxidare avansată.

Dacă suprafaţa probei este dreaptă sau uşor concavă rezultă că
metalul lichid este dezoxidat însă mai conţine cantităţi reduse de oxigen ceea
ce impune dezoxidarea completă (Fig. 2.1. b). Dacă suprafaţa probei prezintă
o concavitate pronunţată înseamnă că dezoxidarea este avansată şi nu mai
este necesară o prelucrare a metalului în acest sens (Fig. 2.1. c).
Această probă poate fi utilizată şi în cazul aliajelor de aluminiu, însă
este mai puţin elocventă. Specific aliajelor de aluminiu este absorbţia de
gaze, care neeliminate din topitură se materializează ca porozităţi în piesele
56
turnate. Pentru controlul cantităţii de gaze se toarnă o probă specială într-o
formă de grafit (vezi fig. 2.2) încălzită la 100 – 150 °C.
În timpul solidificării, care este dirijată de la fundul formei către sus,
gazele, datorită scăderii temperaturii iau forma unor bule mici, ce se ridică şi
încearcă să spargă coaja de oxizi formată la suprafaţa probei, lăsând mici
cratere aciculare.

Fig. 2.2. Formă de grafit pentru proba de gaze

Aprecierea nivelului de gazare al metalului se face în funcţie de
multitudinea acestor „băşici”, fie prin comparaţie cu probe etalon, fie pe bază
de experienţă.
57
CAP.III. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A
METALEOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE

3.1. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI
SOLIDIFICĂRII

Structura primară de turnare şi în consecinţă şi caracteristicile fizico-
mecanice ale metalelor şi aliajelor sunt influenţate de o multitudine de
factori greu de controlat în condiţii normale de turnare şi solidificare. Din
acest motiv pot apare diferenţe semnificative de proprietăţi între produse
similare sau chiar în secţiunile aceluiaşi reper. Structura cristalină de turnare
depinde de:
- compoziţia chimică a aliajelor monofazice şi eutectice, precum şi de
coeficienţii de repartiţie şi transfer de masă ai elementelor de aliere;
- condiţiile termice ale sistemului de turnare, în principal, de
temperatura iniţială a aliajului şi a formei, precum şi de proprietăţile
termofizice ale acestora;
- condiţiile germinării şi creşterii fazei solide din lichid[44].
Proprietăţile aliajelor sunt strict legate de fineţea structurală, deci sunt
direct influenţate de formarea şi creşterea germenilor de cristalizare.
Germinarea omogenă, fără schimbarea compoziţiei chimice şi fără vreo
influenţă a impurităţilor, care are loc numai la atingerea valorii subrăcirii
critice de ΔT
crit
= 0,2 T
top
, când germenele are raza mai mare decât cea
critică (de 10
-9
cm), nu poate asigura o densitate satisfăcătoare de germeni în
unitatea de volum. Din acest motiv se vor lua măsuri de stimulare a
germinării eterogene pe suprafaţa acelor impurităţi care sunt umectate de
aliaj atât în stare lichidă cât şi în stare solidă. În acest caz germinarea are loc
58
la subrăciri mai mici, iar numărul germenilor de cristalizare este mult mai
mare, aşa cum se întâmplă la modificarea aliajelor de aluminiu cu Ti şi B,
sau a aliajelor de magneziu cu C.
O altă metodă de creştere a numărului de germeni de cristalizare o
reprezintă germinarea dinamică[1] care constă în fragmentarea dendritelor în
creştere sub acţiunea vibraţiilor, ultrasunetelor, agitării mecanice, în câmp
magnetic sau prin injectare de gaze.
Deoarece condiţiile termice variază foarte mult în timpul solidificării,
fiind influenţată atât germinarea cât şi viteza şi modul de creştere a
cristalelor, vor apare zone structurale complet diferite în aliajele turnate.
Astfel, în secţiunea unei piese cu pereţi groşi sau a unui lingou se formează
trei zone structurale diferite:
- zona externă, de margine, conţine un strat subţire de cristale
echiaxiale formate printr-o germinare eterogenă, în special pe pereţii formei;
- zona centrală, de mijloc, conţine cristale echiaxiale mari;
- zona intermediară (dintre celelalte două zone) conţine cristale
columnare dezvoltate uniaxial pe direcţia de transmitere a căldurii, deci
perpendicular pe pereţii piesei.
Apariţia celor trei zone structurale în pereţii pieselor turnate este o
consecinţă a solidificării succesive, când frontul de solidificare continuu, de
origine exogenă, se deplasează succesiv de la suprafaţa de contact aliaj-
formă spre axa termică[46].
Dacă prin cristalizare înţelegem procesele de formare a cristalelor
izolate şi a zonelor cristaline, prin solidificare înţelegem procesele de
transformare a fazei lichide în fază solidă fără a ţine cont de formarea
microstructurii.
Atât la metale cât şi la aliajele eutectice, dar mai ales la aliajele cu
zonă bifazică – când există în diferite proporţii atât cristale solide cât şi fază
59
lichidă – structura cristalină de turnare este determinată de viteza de formare
a fazei solide.
Aceasta este funcţie de următorii factori:
dt
dV
s
= f(v
f
, v
r
, n, i, ø, v
ø
, d, p) (3.1)
în care:

dt
dV
s
este viteza de formare a fazei solide;
v
f
– viteza de formare a germenilor spontani şi este funcţie de gradul
de subrăcire;
v
r
– viteza de variaţie a razei echivalente a cristalului;
n – numărul de impurităţi active;
i – indicele de corespondenţă dintre reţeaua cristalină a impurităţii şi
a aliajului;
ø – caracteristica geometrică a formei cristalelor;
v
ø
– viteza de variaţie a formei cristalului;
d – cantitatea de dislocaţii la suprafaţa cristalelor în creştere;
p – acţiunea forţelor exterioare asupra aliajului în curs de solidificare
(presiune, vibraţii, ultrasunete).
3.2. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE
Pentru obţinerea structurilor cu granulaţie fină, a omogenităţii
chimice şi structurale, precum şi a unei construcţii interne corespunzătoare a
cristalelor formate se impun măsuri speciale de influenţare a procesului de
germinare şi de creştere a fazei solide.
Acest proces este denumit modificare şi constă în schimbarea
artificială a condiţiilor de germinare, de cristalizare şi de solidificare, astfel
încât să se obţină creşterea dispersiei prin majorarea numărului de grăunţi
cristalini şi micşorarea dimensiunii acestora, dar şi o schimbare a structurii
60
interne şi a neomogenităţii la nivelul lor[48]. Modificarea ca metodă de
tratament a topiturilor metalice înainte de turnare este necesară la turnarea
pieselor cu pereţi groşi, a celor turnate în amestec de formare, sau în general
vorbind acolo unde se întâlnesc viteze mici de răcire. Unele aliaje neferoase
manifestă o mare tendinţă de transcristalizare, de creştere exagerată a
cristalelor într-o anumită direcţie, mai ales la îmbinarea pereţilor groşi, sau
de formare a micro şi macrosegregaţiilor, ceea ce face absolut necesară
aplicarea unei metode de modificare în stare lichidă. Modificarea structurii
de turnare din fază lichidă este cu atât mai necesară la aliajele neferoase cu
cât tratamentele termice în stare solidă sunt mai puţin eficiente. Dacă la
aliajele fierului prin tratament termic se pot obţine schimbări majore de
structură şi de proprietăţi, la majoritatea aliajelor neferoase acest lucru nu
este posibil sau efectul este mult mai puţin important.
Din acest motiv trebuie luate măsuri de răcire rapidă a topiturii de
aliaje neferoase pentru ca fluctuaţiile energetice să conducă la apariţia de
zone subrăcite intens unde germinarea şi cristalizarea să decurgă cu viteză
mare, sau aplicarea tratamentelor fizico-chimice şi fizice de modificare.
Tratamentele fizico-chimice de modificare constau [27;30;31;44] în
introducerea de elemente greu fuzibile ce pot forma germeni de cristalizare,
adăugarea înainte de turnare a unor particule metalice solide ce absorb
căldura şi accelerează procesul de solidificare sau microalierea cu elemente
superficial active ce se adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea
acestora. Pentru explicarea modificării cu elemente tensioactive s-au emis
mai multe teorii, dintre care menţionăm: teoria subrăcirii, teoria adsorbţiei şi
teoria coloidală. Cu toate progresele deosebite înregistrate în domeniul
tehnicilor de investigare prin microscopie electronică sau prin difracţie de
electroni nu s-a putut stabili cu exactitate care este mecanismul modificării.
61
Tratamentele fizice de modificare constau în inducerea în topitura în
curs de solidificare a unor curenţi dinamici sub acţiunea forţelor externe.
Dintre metodele cele mai eficiente de modificare menţionăm[6;7;17;21;45]:
tratarea prin vibraţii sau ultrasunete, agitarea electromagnetică şi retopirea
dendritelor prin agitare în timpul solidificării.
Procesele de modificare se pot clasifica după modul de manifestare şi
consecinţele structurale asupra grăunţilor cristalini, precum şi după natura
constituentului structural modificat.
3.2.1. Clasificarea modificării după modul de manifestare şi consecinţele
structurale
Conform teoriei lui Gohstein poate avea loc modificarea mărimii
grăunţilor cristalini, sau modificarea construcţiei interne a acestora.
3.2.1.1. Modificarea de tip A – mărimea şi numărul grăunţilor cristalini
Modificarea de tip A are efect asupra mărimii şi numărului grăunţilor
cristalini din unitatea de volum de aliaj solidificat. În acest caz se aplică
tratamente chimice sau fizice cu scopul creşterii vitezei de germinare pentru
majorarea numărului şi diminuarea mărimii grăunţilor cristalini. Modificarea
de tip A se poate obţine prin:
- creşterea vitezei de germinare omogenă[36]:
2
3
L S
top
2
top
1
T T L
T
K
KT
Ea
g
e e
h
KT
N V

σ
⋅ −


⋅ = (3.2)
în care: V
g
este viteza de germinare omogenă;
N – numărul total de atomi;
K – constanta lui Boltzman;
h – constanta lui Planck;
E
a
– energia de activare a difuziei atomilor la interfaţă;
K
1
– constantă;
62
T
top
– temperatura de topire;
L
top
– căldura latentă de topire
σ
S-L
– tensiunea interfazică solid-lichid;
ΔT – subrăcirea.
Conform relaţiei (3.2) viteza de germinare este puternic influenţată de
mărimea tensiunii interfazice şi de gradul de subrăcire. Cum σ
S-L
este
specifică fiecărui sistem la temperatura dată, rezultă că singurul factor ce
poate fi modificat la solidificare este subrăcirea ΔT. În urma verificărilor
experimentale s-a dovedit că viteza de germinare creşte foarte mult numai
dacă subrăcirea este mai mare decât cea critică care este ΔT
crit
= 0,2 T
top
.
Aceste subrăciri mari se pot obţine în condiţii speciale de turnare
(turnarea în forme metalice, turnarea în cochile metalice răcite, turnarea în
matriţe metalice, turnarea în cristalizoare de cupru răcire cu apă etc.) şi la
piesele cu pereţi subţiri.
- creşterea vitezei de germinare eterogenă
Germinarea eterogenă are loc pe suprafeţele solide ale unor impurităţi
existente în lichid sau introduse intenţionat pentru a favoriza nucleerea.
Particula poate deveni suport de germinare numai dacă atât metalul lichid cât
şi cel solid umectează suprafaţa acesteia şi interacţionează cu ea. Cu cât
umectarea particulei suport de către metal este mai bună cu atât energia de
activare a germinării va fi mai mică. Dacă într-un sistem solid-lichid-gaz
există echilibrul[8]:
σ
SL
= σ
SG
+ σ
LG
cosθ (3.3)
în care: σ
SL
, σ
SG
, σ
LG
sunt tensiunile interfazice, iar θ este unghiul de
umectare, atunci prin extrapolare se poate scrie:
σ
PL
= σ
PS
+ σ
SL
cosθ (3.4)
în care: σ
PL
– este tensiunea interfazică particulă-metal lichid;
σ
PS
– tensiunea interfazică particulă-metal solid;
63
σ
SL
– tensiunea interfazică solid-metal lichid;
θ – unghiul de contact între cele trei faze.
În figura 3.1 este prezentată formarea germenului de metal solid pe
suprafaţa unei particule solide precum şi tensiunile ce guvernează formarea
şi creşterea acestuia.

Fig. 3.1. Germinarea solidului metalic pe suprafaţa particulei suport

Energia de activare necesară formării unui germene metalic pe o
suprafaţă suport este mai mică decât cea necesară germinării omogene cu un
factor Ф a cărui variaţie funcţie de θ este prezentată în figura 3.2.


Fig. 3.2. Variaţia factorului Ф din ecuaia 3.5 funcţie de unghiul de contact θ

E
a et
= Ф E
a om
(3.5)
Ф
64
Rezultă că la θ = 0 germinarea are loc instantaneu l a temperatura de
solidificare, fără a fi necesară subrăcirea, iar la θ = π particula nu poate
constitui un catalizator al procesului de germinare fiind necesare subrăciri
egale cu cele de la germinarea omogenă.
Viteza germinării eterogene se poate determina din relaţia (3.2) cu
condiţia ca energia de activare a difuziei atomilor să fie calculată conform
relaţiei (3.5) în funcţie de unghiul θ. Valoarea unghiului θ va fi cu at ât mai
mică, iar viteza de germinare eterogenă cu atât mai mare cu cât reţeaua
cristalină a particulei suport este mai apropiată de cea a aliajului care se
solidifică, deci cu cât cele două faze solide sunt coerente din punct de vedere
structural. Particula suport poate cataliza procesul de nucleere dacă are
capacitatea de a ordona atomii la interfaţa solid-lichid. O interacţiune
puternică între suportul solid şi aliajul lichid va determina o densitate mare
de atomi în apropierea suprafeţei de separaţie ceea ce va cataliza procesul de
germinare. Interacţiunea slabă determină o densitate mică de atomi la
interfaţă ceea ce va îngreuna procesul de germinare.
În concluzie, pentru creşterea numărului de germeni şi a vitezei de
nucleere se vor introduce în topitură substanţe modificatoare care creează o
suspensie de particule solide foarte fine ce pot servi ca suport pentru
germinare. Pentru modificarea aliajelor cei mai utilizaţi modificatori sunt
metalele greu fuzibile, sau compuşi ai acestora, ce formează o suspensie
solidă fină cu o reţea cristalină identică sau asemănătoare cu a fazei ce
urmează să cristalizeze pe ele. Exemple edificatoare ale modificării structurii
de turnare ca urmare a germinării eterogene cu viteză mare sunt cele legate
de tratarea aliajelor de aluminiu cu bor şi titan sau a aliajelor de magneziu cu
materiale ce conţin carbon.

- Creşterea vitezei de germinare dinamică
65
Germinarea dinamică are loc atunci când în timpul cristalizării apare
un factor perturbator care poate să ducă la fragmentarea dendritelor în
creştere. Interacţiunea chimică dintre ramurile dendritelor şi anumite
elemente introduse special pentru modificare, în scopul fragmentării şi
coagulării lor, este mult mai dificil de realizat practic spre deosebire de
metodele fizice de fragmentare mecanică. Orice mişcare în lichidul supus
cristalizării poate conduce la ruperea cristalitelor în creştere şi multiplicarea
germenilor de cristalizare chiar şi în absenţa subrăcirii. Astfel, mişcările
produse într-un aliaj lichid în curs de solidificare ca urmare a vibraţiilor
mecanice, a efectului ultrasunetelor, a agitării mecanice şi prin injectarea de
gaze precum şi a efectului câmpului electromagnetic au condus la finisarea
structurii ca urmare a măririi numărului de grăunţi cristalini şi a micşorării
dimensiunilor acestora. Un alt efect ar putea fi şi acela că presiunea care
apare la suprafaţa unor microvolume din lichid determină creşterea
semnificativă a temperaturii de topire ceea ce poate conduce la activarea
germenilor care sunt inactivi la temperatura normală de solidificare.
- Frânarea creşterii cristalelor ca urmare a blocării alimentării cu
atomi din topitură
În acest caz modificatorul se adsoarbe la suprafaţa cristalului în
creştere şi formează o peliculă continuă şi impermeabilă pentru atomii care
trec din lichid în solid. Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la
mărirea numărului de germeni de cristalizare şi la finisarea structurii ca
urmare a mărunţirii grăunţilor. Fenomenele de suprafaţă au un rol decisiv în
cazul acestui mecanism de modificare deoarece cantitatea de modificator
introdusă în topitură este extrem de mică ceea ce înseamnă că acesta nu
influenţează proprietăţile în volum ci doar pe cele de la interfaţa cristal-
topitură.
3.2.1.2. Modificarea de tip B – construcţia internă a grăunţilor cristalini
66
Modificarea structurii interne a cristalelor se obţine prin adsorbţia
modificatorului la suprafaţa acestora sau prin interacţiunea chimică a
cristalelor cu modificatorul.
a) Modificarea datorată adsorbţiei modificatorului la suprafaţa
cristalului în creştere
Fenomenele de adsorbţie nu sunt egale în toate direcţiile şi pe toate
suprafeţele şi de aceea frânarea dezvoltării unui cristal va fi foarte diferită de
la un plan cristalografic la altul. Aceasta poate conduce la modificarea
semnificativă a formei geometrice a cristalului. Adsorbţia este cu atât mai
puternică cu cât între reţeaua cristalină a modificatorului şi cea a aliajului se
produce un gen de conjugare ca urmare a izomorfismului structurii lor.
Pentru explicitarea fenomenelor de adsorbţie V.K. Semencenko
consideră că între particule există interacţiuni electrostatice al căror efect se
poate aprecia cu ajutorul unei mărimi denumite moment generalizat.
m =
r
ez
(3.6)
în care: r este raza ionului;
z – valenţa ionului;
e – sarcina electronului.
Metalele cu momentul generalizat mai mic decât cel al metalului
solvent au tensiunea interfazică cu cristalul mică şi se adsorb la suprafaţa
acestuia. Această teorie este justificată de efectul modificator al sodiului şi
potasiului care au momentele generalizate mici: m
Na
+
= 0,86 · 10
-9
, m
K
+
=
0.70 · 10
-9
. Totuşi, există mai multe inadverenţe şi anume:
- deşi K, Rb, Cs au momentul generalizat mai mic decât la Na,
efectul lor modificator este mai redus;
- Sr care are m
Sr
2+
= 1,49 · 10
-9
, mai mare decât la K, Rb şi Cs, are
efect modificator mai mare decât acestea;
67
- nu pot fi explicate următoarele fenomene: modificarea punctului
eutectic, formarea structurilor submodificate şi supramodificate.
Siliciul eutectic din aliajele Al-Si modificate cu Sr este imperfect din
punct de vedere cristalografic deoarece are multe plane perechi cu suprafaţă
rugoasă. Microscopia electronică de transmisie a dovedit că siliciul modificat
se ramifică şi formează o structură fibroasă cu plane-perechi în zig-zag.
După Malţev[27], sodiul se adsoarbe pe suprafaţa cristalelor de siliciu
ale eutecticului Al-Si ceea ce determină reducerea vitezei de creştere a
acestora. Aluminiul devine fază conducătoare la cristalizarea eutecticului iar
dendritele de aluminiu cresc sub formă de cristale puternic ramificate şi axe
foarte fine. Siliciul va cristaliza dispers în microvolumele lichide rămase
între ramurile dendritelor de aluminiu care au o dezvoltare specială în
prezenţa modificatorului.
b) Modificarea datorată interacţiunii chimice dintre ramurile
dendritelor în formare şi elementele de adaos
În acest caz modificatorul interacţionează chimic cu cristalele
aciculare sau lamelare în formare ceea ce va determina fragmentarea acestora
şi coagularea sub forma unor cristale echiaxiale. Trecerea de la structurile
dezvoltate într-o direcţie sau într-un plan la structurile dezvoltate uniform în
volum, are ca efect înlăturarea fragilităţii, creşterea plasticităţii şi
îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice.
3.2.2. Clasificarea modificării după natura constituentului structural
În acest caz se pot modifica grăunţii metalului de bază sau ai soluţiei
solide, grăunţii de eutectic, precum şi cristalele de compuşi intermetalici, de
semimetale sau de nemetale.
3.2.2.1. Modificarea de genul 1 – modificarea grăunţilor metalici primari
ai metalului de bază sau ai soluţiei solide.
68
Metalele şi o mare parte din soluţiile solide ale acestora în condiţiile
unei răciri cu viteză mică formează la solidificare cristale columnare mari
care uneori se regăsesc pe întreaga secţiune a peretelui piesei turnate. În acest
caz piesele sunt fragile, au rezistenţă şi plasticitate scăzută şi au toate
proprietăţile anizotrope.
Cristalele columnare sunt orientate cristalografic după direcţia
preferenţială de creştere a dendritelor care este paralelă cu fluxul termic. În
figura 3.3 este schiţată creşterea cristalelor columnare pe direcţia
perpendiculară pe peretele piesei.


Fig. 3.3. Creşterea cristalelor columnare în direcţia gradientului termic[36].

Dacă la solidificarea metalelor pure structura de turnare este formată
numai din cristale columnare, la soluţiile solide raportul L/g dintre lungimea
şi grosimea cristalului se reduce pe măsura creşterii conţinutului elementelor
de aliere.
În fig. 3.4. se prezintă influenţa conţinutului de elemente de aliere
asupra mărimii zonei cu cristale columnare din peretele piesei, pentru aceeaşi
temperatură de turnare.
69

Fig. 3.4. Variaţia lăţimii zonei columnare cu procentul de elemente de aliere[36]

Este cunoscut faptul că la turnarea unor metale cu utilitate industrială
cum sunt: Cu, Ni, Al, Mg, Zn, W, Mo, se manifestă o puternică tendinţă de
transcristalizare ca urmare a dezvoltării cristalelor columnare pe întreaga
secţiune a semifabricatului. Pentru evitarea acestui fenomen şi obţinerea unei
structuri fine şi uniforme se practică modificarea cu ajutorul unor mici
adaosuri de metale greu fuzibile sau care formează corpuri greu fuzibile ce
pot juca rolul de germeni de cristalizare. Rolul de centri de cristalizare nu
poate fi îndeplinit decât de particulele a căror reţea cristalină se conjugă cu
cea a metalului sau aliajului. Astfel, compuşii chimici AlTiB, TaAl
3
şi TiAl
3
,
care cristalizează în sistem tetragonal, cu diferenţa dintre distanţele lor
atomice şi cele ale aluminiului mai mică de 4-5% pot juca rolul de germeni
de cristalizare pentru acesta[53]. Un rol modificator mult mai slab îl au ZrAl
3

şi BAl
3
, care au aceste diferenţe de 7-8%. CrAl
7
are diferenţa faţă de
distanţele atomice ale aluminiului atât de mare încât nu poate juca rolul de
germene de cristalizare pentru acesta. Adaosuri de până în 0,5% Ti, introdus
ca atare sau sub formă de săruri în aluminiu, determină o fragmentare majoră
a grăunţilor de aluminiu primar. În aliajele aluminiului un efect modificator
similar se obţine la adaosuri de 0,1-0,15% Ti. În aliajele aluminiului în care
există câteva zecimi de procent de Fe sau Mn, adaosuri de 0,05% Ti produc o
70
mărire a numărului de grăunţi cristalini de peste zece ori, ca urmare a
micşorării solubilităţii titanului în aceste aliaje.
Modificarea structurii de turnare a grăunţilor metalici sau de soluţie
solidă poate avea loc în urma adsorbţiei modificatorilor solubili în straturile
superficiale ale dendritelor în creştere, sau a modificatorilor insolubili la
interfaţa acestora cu topitura şi blocarea alimentării din exterior cu atomi
metalici. Acest proces denumit mecanism pelicular se caracterizează prin
formarea unei bariere în calea alimentării cu atomi ai substanţei în curs de
cristalizare şi obţinerea unor cristale dendritice cu axe subţiri şi puternic
ramificate între care se dezvoltă faza a cărei creştere a fost oprită.
3.2.2.2. Modificarea de genul 2 - modificarea eutecticelor
Aliajele eutectice se pot prezenta într-o mare varietate de
microstructuri ca urmare a influenţei unor factori interni, precum proporţia
volumică şi cristalografică a fazelor, dar şi a unor factori externi cum ar fi
regimul termic al solidificării şi prezenţa impurităţilor.
a) Microstructura eutecticelor
Eutecticele pot prezenta două tipuri principale de microstructuri[14]:
a
1
) Microstructura regulată care poate avea:
- Morfologia lamelară specifică sistemelor la care fazele amestecului
au caracter metalic şi formează cristale alotriomorfe la solidificarea separată.


Fig. 3.5. Microstructura lamelară a eutecticului α(Al) – Zn cu 88,7% at Zn + 11,3% at Al
şi temperatura de topire 382 ˚C[14].

71
Reprezentativ este eutecticul Al-Zn care are o structură lamelară aşa
cum se vede şi în figura 3.5.
-Morfologia în baghete specifică sistemelor la care una din faze
solidifică sub formă de baghete paralele distribuite în matricea formată de
cealaltă fază. Reprezentativ este eutecticul Sn-Cd din figura 3.6.


Fig. 3.6. Microstructura în baghete a eutecticului Sn-Cd cu 67,8%Sn + 32,2%Cd şi
temperatura de topire 180 ˚C[14].

Cristalizarea simultană a fazelor eutecticului, ca urmare a existenţei
unui front de cristalizare izoterm şi plan, comun cu topitura, este posibilă
numai dacă fazele sunt metalice. Alinierea fazelor se face conform unor
relaţii cristalografice specifice fiecărui grăunte de eutectic în funcţie de
condiţiile de germinare şi creştere.
a
2
) Microstructura neregulată
Este caracteristică eutecticelor formate dintr-o fază metalică cu
dezvoltare cristalografică alotriomorfă şi o fază nemetalică cu dezvoltare
cristalografică idiomorfă. La răcire faza metalică solidă creşte chiar şi din
lichidele mai puţin subrăcite spre deosebire de faza semimetalică la care este
necesar un grad mare de subrăcire. Frontul de cristalizare nu mai este nici
plan şi nici izoterm ceea ce face ca faza metalică, care se dezvoltă rapid, să
izoleze faza semimetalică de topitură. Din această cauză faza nemetalică sau
semimetalică va creşte sub formă de particule discontinui în urma germinării
repetate.
72
În mai multe cazuri faza semimetalică are o mare anizotropie şi îşi
dezvoltă ramificaţii de creştere rapidă la contactul cu topitura. Spre exemplu,
la eutecticul α + Si din siluminuri, faza siliciu apare în secţiune plană sub
formă de particule discontinui , ca în figura 3.7, deşi în realitate ea este
puternic dezvoltată spaţial, aşa cum se vede prin microscopia electronică cu
baleiaj din figura 3.8.

Fig. 3.7. Microstructura eutecticului α+Si a siluminului cu 11,7%Si, în secţiune plană x 1800


Fig. 3.8. Microstructura eutecticului α + Si din aliajul Al-Si la 11,7% Si în reprezentare
spaţială x 6000[14].

În absenţa unui front de solidificare comun al fazelor eutecticului
microstructura neregulată este determinată de modul de creştere a acestora şi
se caracterizează prin lipsa grăunţilor cristalini.
Regiunile termice de solidificare speciale şi adaosurile de elemente
modificatoare pot determina tranziţia microstructurii de la morfologia
lamelară la cea în baghete sau de la morfologia fazei nemetalice sub formă
de particule la cea puternic ramificată spaţial.
73
b) Distribuţia cristalografică şi influenţa eutecticelor asupra
proprietăţilor aliajelor
După ponderea pe care o au în structura cristalină a aliajului, modul
de repartizare şi influenţa asupra proprietăţilor fizico-mecanice şi
tehnologice, eutecticele se pot împărţi în două grupe:
b
1
) Eutectice formate între componenţii de bază ai aliajului şi unele
impurităţi metalice sau compuşi chimici ai acestora. Aceste eutectice au
caracteristici total diferite de cele ale aliajului şi dacă la solidificare se separă
pelicular la limita grăunţilor pot compromite proprietăţile globale ale
produsului. Cele mai frecvente, dar şi cele mai dăunătoare, sunt situaţiile
când eutecticul care se distribuie sub forma unor reţele continue în jurul
dendritelor primare are temperatura de topire mai joasă decât temperaturile
de deformare plastică la cald sau de tratament termic. În cazul unei astfel de
distribuţii foarte dăunătoare sunt şi eutecticele cu fragilitate ridicată sau cele
care au rezistenţele mecanice semnificativ mai scăzute decât ale aliajului.
Efectul negativ asupra proprietăţilor de deformare plastică la rece, dar
mai ales la cald, precum şi asupra caracteristicilor fizico-mecanice, este
foarte important chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale impurităţii,
dacă aceasta este insolubilă în aliaj.
Cele mai cunoscute cazuri de eutectice uşor fuzibile formate între
componenţii aliajului şi impurităţi sunt[14;20]:
- cuprul şi aliajele cuprului formează eutectice uşor fuzibile cu
plumbul şi bismutul, ceea ce influenţează nefavorabil proprietăţile de
deformare plastică. Astfel, la peste 0,02%Bi, cuprul fisurează la deformarea
la rece. Deoarece eutecticul Cu-Pb nu este fragil, deformarea la rece a
aliajelor impurificate cu Pb este nesemnificativ diminuată, în schimb
deformarea la cald este imposibilă la conţinuturi mai mari de 0,02% Pb.
74
Din diagramele de echilibru prezentate în figura 3.9 şi figura 3.10 se
vede că atât plumbul cât şi bismutul sunt insolubile în cupru în stare solidă şi
formează eutectice uşor fuzibile cu 99,94% Pb şi T
top
= 326˚C, respectiv cu
99,8% Bi şi T
top
= 270,3˚C, chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale
acestor impurităţi.

Fig. 3.9. Diagrama de echilibru a sistemului Cu- Pb

Fig. 3.10. Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Bi

L
L+Cu
99.8
Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Bi
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
270,3
75
Deoarece fenomenele de decoeziune a dendritelor sunt maxime
atunci când pelicula de eutectic le îmbracă complet, ceea ce se întâmplă la
sutimi şi miimi de procent de impuritate, trebuie fie să limităm conţinutul
acestora în cupru la max 0,005% Pb şi max 0,002% Bi, fie să aplicăm
tratamente de modificare din stare lichidă.
- nichelul formează cu plumbul, bismutul şi seleniul eutectice uşor
fuzibile chiar şi la concentraţii foarte scăzute ale acestora. Deoarece aceste
impurităţi sunt insolubile în nichelul solid, efectul nefavorabil asupra
proprietăţilor de prelucrabilitate prin deformare este sesizabil la concentraţii
mai mari de 0,002-0,003%.
- zincul care conţine mai mult de 0,002%Sn formează cu acesta
eutectice uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor şi provoacă apariţia
fisurilor la deformarea plastică la cald.
- cromul nu solubilizează în stare solidă: plumb, bismut, cadmiu,
bariu, mercur, litiu etc. şi formează cu acestea eutectice uşor fuzibile care
măresc fragilitatea şi înrăutăţesc prelucrarea prin deformare plastică.
Cele mai reprezentative cazuri de eutectice uşor fuzibile sau cu
fragilitate ridicată formate între componenţii aliajului şi compuşii chimici ai
acestora sunt[20]:
- eutecticul Ni-Ni
3
S
2
, la 20,01% sulf şi T
top
= 645˚C, se întâlneşte în
aliajele nichelului chiar şi la 0,005%S, datorită solubilităţii sulfului de 0,02%
la temperatura eutectică şi a insolubilităţii totale la 535˚C. Eutecticul are
temperatura de topire cu 808˚C mai mică decât cea a nichelului, este
insolubil, se depune la limita grăunţilor cristalini şi provoacă fragilitate la
roşu în cazul prelucrării prin deformare plastică. S-a constatat că un conţinut
mai mare de 0,005% sulf coboară brusc plasticitatea nichelului şi nu permite
prelucrarea prin deformare plastică la cald.
76
- eutecticul Ni-Ni
3
P are temperatura de topire de 880˚C, deci mai
mică decât temperatura de deformare plastică la cald şi din acest motiv
fosforul nu se utilizează ca dezoxidant la elaborarea aliajelor nichelului.
- eutecticul Cu-Cu
2
S care conţine 0,77%S şi are temperatura de topire
de 1067˚C este fragil şi produce defecte în produsele deformate la cald sau la
rece. Sulfura cuproasă care în cuprul lichid are solubilitate maximă de 1,5%,
la 1105˚C, este total insolubilă în cuprul solid şi se separă sub forma unor
pelicule la limita grăunţilor chiar şi la concentraţii mici de sulf.
b
2
) Eutectice ce se formează între componenţii de bază ai aliajelor şi
reprezintă constituentul majoritar al acestora[14].
Acestea sunt constituenţii de bază din structura aliajelor şi se pot
prezenta atât ca microstructuri regulate, cât şi ca microstructuri neregulate.
Caracteristicile lor influenţează hotărâtor atât proprietăţile fizico-mecanice
cât şi pe cele tehnologice. Îmbunătăţirea proprietăţilor aliajului se obţine prin
schimbarea morfologiei eutecticului, a fineţei fazelor, precum şi a modului
de distribuţie a acestora. În practica industrială cele mai importante
transformări se obţin la modificarea eutecticelor cu microstructură neregulată
dintre care se remarcă cele din sistemul Al-Si şi Fe-C. În stare brut turnată
şi la o răcire moderată acestea au structura grosolană caracterizată prin
distribuţia dezordonată a cristalelor lungi de nemetal sau semimetal în masa
de soluţie solidă a eutecticului, aşa cum se vede în figura 3.11.

Fig. 3.11. Microstructura unui aliaj eutectic format între un metal şi un semimetal x120
77
Aliajele hipoeutectice pe lângă eutectic conţin dendrite primare de
soluţie solidă α, aşa cum se vede în figura 3.12, iar aliajele hipereutectice pe
lângă eutectic conţin cristale primare idiomorfe de semimetal, vizibile în
figura 3.13.

Fig. 3.12. Microstructura aliajului hipoeutectic cu dendrite primare de soluţie solidă în masa
eutecticului x130[14].


Fig. 3.13. Microstructura aliajului hipereutectic cu cristale primare de semimetal în masa
eutecticului x40[14].

De exemplu, eutecticul α(Al) – Si cu morfologie neregulată are
plachete şi ace de siliciu distribuite întâmplător în soluţia solidă bogată în
aluminiu, ceea ce conferă aliajului proprietăţi mecanice scăzute referitor la
rezistenţa la rupere şi la tenacitate.
Solubilitatea siliciului în aluminiu este de maximum 1,6%Si la
temperatura eutectică de 577 ˚C şi scade la 0,005%Si la 20˚C. Aliajele
deformabile au numai structură α, iar aliajele cu structur ă α + Eutectic,
Eutectic şi Eutectic + Si sunt utilizate la turnarea în piese.
78
3.2.2.3. Modificarea de genul 3 – modificarea cristalelor de nemetale,
semimetale sau compuşi intermetalici
Nemetalele şi semimetalele, precum şi compuşii intermetalici ce se
pot forma la elaborarea aliajelor cristalizează de cele mai multe ori înaintea
fazei metalice şi uneori pot juca rolul de suport pentru cristalizarea eutectică
şi peritectică.
Astfel, la fontele hipereutectice grafitul primar fie serveşte ca suport
pentru cristalizarea grafitului eutectic, fie se dezvoltă sub forma unor
filamente mari, grosolane, care influenţează negativ asupra proprietăţilor
mecanice.
În aliajele Al-Si hipereutectice, cu peste 12% Si, se formează cristale
mari de siliciu proeutectic care înrăutăţesc proprietăţile mecanice şi de
prelucrabilitate. Siliciul primar, sub formă de blocuri, din siluminurile
hipereutectice se poate modifica cu fosfor introdus în proporţie de 0,02-
0,025% sub formă de prealiaj. Fosforul formează cu aluminiul compusul
chimic greu fuzibil AlP, care are temperatura de topire mai mare de 1000 ˚C
şi care cristalizează asemănător cu siliciul. Particulele submicroscopice de
precipitat de fosfură de aluminiu servesc ca suport pentru germinarea
eterogenă a siliciului primar. Modificarea siliciului primar se obţine şi prin
tratarea cu: Mg, W, La, Re etc., supraîncălzirea topiturii şi răcirea cu viteză
mare sau agitarea intensă a suspensiei aliaj lichid- particule de Si.
Compuşii intermetalici au compoziţii bine definite, corespunzătoare
anumitor rapoarte dintre elementele chimice componente şi în care regulile
valenţei chimice nu sunt respectate decât întâmplător, prezintă caracteristici
fizice, chimice şi mecanice specifice, cristalizează în sisteme variate, deseori
foarte complexe şi diferite de ale componenţilor.
79
3.3. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE
TURNARE
Factorii de influenţă ai structurii de turnare sunt de natură fizico-
chimică, când au loc interacţiuni între faza lichidă sau cea solidă în formare
şi elementele modificatoare, sau de natură fizică, când forţe externe
sistemului creează efecte hidrodinamice perturbatoare.
Din punct de vedere tehnico-economic vor fi preferate acele procedee
de modificare care sunt mai uşor de aplicat, nu necesită investiţii speciale sau
cheltuieli materiale mari şi nu au efecte ecologice nefavorabile.
3.3.1. Procedee fizico-chimice de modificare
Cele mai utilizate procedee de modificare a structurii de turnare a
metalelor şi aliajelor sunt cele care constau în introducerea unor mici
adaosuri de elemente sau compuşi cu rol modificator. Conform principiilor
emise de Rebinder, pe baza mecanismului de acţiune, modificatorii se pot
clasifica în trei grupe:
a) Modificatori de grupa I.
Sunt modificatori care formează în topitură o suspensie puternic
dispersată, particulele solide ale acesteia servind drept germeni de
cristalizare. În acest caz particulele greu fuzibile şi insolubile din topitură
influenţează semnificativ viteza de germinare, fără efecte asupra vitezei de
creştere a cristalelor. Ca modificator de grupa I poate fi utilizat orice metal
greu fuzibil sau element care formează compuşi greu fuzibili dacă particulele
solide din suspensia coloidală pot juca rolul de suport pentru germinarea
eterogenă. Datorită germinării eterogene rapide modificatorii de grupa I
îmbunătăţesc atât microstructura prin obţinerea unei granulaţii fine, cât şi
macrostructura prin limitarea creşterii cristalelor columnare. Aceşti
80
modificatori inoculează germinarea eterogenă şi restrâng zona cristalelor
columnare dezvoltate.
Pentru ca particulele solide ale modificatorului sau ale compusului
chimic format de acesta să poată deveni inoculanţi ai germinării eterogene
este necesar ca acestea să fie umectate de către topitură, iar din punct de
vedere cristalografic să prezinte izomorfism sau cel puţin pseudoizomorfism
cu reţeaua cristalină a aliajului.
Elementele care formează compuşi ale căror particule acţionează ca
inoculanţi ai germinării eterogene trebuie să întrunească următoarele
condiţii:
- să formeze compusi definiti cel puţin cu unul din componenţii
aliajului, iar compusul format să fie mai greu fuzibil decât aliajul supus
modificării;
- compusul definit, greu fuzibil, este bine să se formeze între
elementul modificator şi componentul de bază al aliajului pentru o distribuţie
mai uniformă în topitură;
- formarea compusului greu fuzibil să aibă loc la concentraţii foarte
mici ale modificatorului în sistem, iar pentru o dispersare bună se recomandă
introducerea modificatorului sub forma unui prealiaj cu metalul de bază al
aliajului.
b) Modificatori de grupa a II-a
Modificatorii din grupa a II-a finisează structura prin mărirea
numărului de germeni de cristalizare, reducerea dimensiunilor cristalelor şi
modificarea structurii interne a acestora. Acţiunea modificatoare se poate
explica pe baza unor teorii dintre care amintim:
- teoria coloidală presupune că la o supraîncălzire redusă, în timpul
cristalizării, în topitură există grupări atomice de dimensiuni coloidale, de la
10
-7
- 10
-12
m. Modificatorii frânează coalescenţa particulelor coloidale şi
81
măresc durata de menţinere a acestora în stare dispersă ceea ce reduce viteza
de creştere a cristalelor. Teoria coloidală nu explică rolul modificatorilor în
procesul de formare a germenilor de cristalizare.
- teoria subrăcirii, bazându-se pe datele analizei termice, stipulează că
prin modificare se produce scăderea temperaturii de cristalizare a eutecticelor
ceea ce creează condiţii pentru creşterea bruscă a numărului de centri de
cristalizare. Teoria subrăcirii nu poate justifica formarea structurilor
supramodificate.
- teoria adsorbţiei, dezvoltată de Semencenko, Edwards, Rebinder şi
Archer, consideră că la solidificare are loc o adsorbţie selectivă a
modificatorilor la suprafaţa cristalelor în creştere ceea ce limitează sau chiar
frânează alimentarea cu atomi din topitură. Frânarea creşterii cristalelor
conduce la saturarea lichidului cu atomi de metal greu fuzibil şi favorizarea
apariţiei de noi centri de cristalizare.
Modificatorii din grupa a II-a sunt uşor fuzibili şi prin adsorbţia pe
feţele germenilor cristalini determină:
- stabilizarea germenilor de dimensiuni mici;
- micşorarea vitezei de creştere a germenilor şi cristalelor ca urmare a
blocării difuziei atomilor din lichid spre cristalul în creştere.
Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la mărirea numărului de
centri de cristalizare ceea ce are ca rezultat o mai bună dispersare a structurii.
Adsorbţia modificatorului pe suprafaţa germenilor cristalini scade energia
superficială la interfaţa dintre aceştia şi topitură ceea ce va micşora lucrul
mecanic de formare al germenilor cristalini stabili şi va mări numărul
centrilor de cristalizare.
Adsorbţia modificatorului nu este uniformă pe toate feţele cristalelor
ceea ce conduce la modificarea formei grăunţilor cristalini.
82
Adsorbţia modificatorului la suprafaţa cristalelor este determinată de
caracterul şi intensitatea interacţiunii electrostatice dintre atomii acestora.
Aprecierea interacţiunii se face prin compararea momentului generalizat
determinat cu relaţia 3.6. Pentru ca modificatorul să se adsoarbă pe suprafaţa
cristalelor din topitura în curs de solidificare este necesar ca momentul
generalizat al ionilor săi să fie mai mic decât cel al ionilor din aliaj.
Mărimile fizico-chimice necesare şi momentele generalizate,
calculate cu relaţia 3.6 pentru câteva metale, sunt prezentate în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Momentul generalizat al unor ioni metalici
Element Zn Sn Cd Hg Mg Pb Sr Ba Li Na K Rb Cs
r [Å] 4,34 1,40 1,51 1,51 1,60 1,75 2,15 2,17 1,55 1,86 2,27 2,47 2,65
Z 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1
z/r [Å
-1
] 1,50 1,43 1,32 1,32 1,25 1,14 0,93 0,92 0,64 0,54 0,44 0,40 0,38
m∙10
9
2,40 2,29 2,11 2,11 2,00 1,82 1,49 1,47 1,02 0,86 0,70 0,64 0,61

Capacitatea de adsorbţie va fi cu atât mai bună cu cât diferenţa dintre
momentele generalizate ale modificatorului şi ale metalului solvent va fi mai
mare. Elementele cu momentul generalizat mic, cum sunt: Na, K, Rb, Cs, se
adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea acestora. Efectul
modificator se obţine la adaosuri foarte reduse de element cu moment
generalizat mic ceea ce înseamnă că hotărâtoare sunt fenomenele superficiale
de la suprafaţa de contact cristal-topitură. Pentru ca acest lucru să fie posibil
este necesar ca modificatorii să fie foarte puţin solubili în faza lichidă în curs
de cristalizare.
Deoarece la modificare se produce o anumită conjugare a reţelelor
cristaline a două metale diferite înseamnă că izomorfismul structural are un
rol deosibit în desfăşurarea fenomenelor de adsorbţie.
c) Modificatori de grupa a III-a
Sunt modificatorii care interacţionează chimic cu topitura în curs de
solidificare ceea ce conduce la schimbarea formei cristalelor unor
componenţi structurali fragili. Prin fragmentarea şi coagularea cristalelor
83
aciculare sau lamelare se reduce fragilitatea şi creşte semnificativ
plasticitatea.
Astfel apariţia eutecticului uşor fuzibil Cu-Pb poate fi evitată prin
adaosuri de cesiu, zirconiu sau calciu care formează compuşi greu fuzibili cu
plumbul. La tratarea cu litiu, calciu, cesiu, zirconiu, magneziu se formează
compuşi greu fuzibili cu bismutul ceea ce previne apariţia eutecticului uşor
fuzibil Ca-Bi la limita grăunţilor.
3.3.2. Procedee fizice de modificare
Procedeele dinamice de modificare se bazează pe fragmentarea
dendritelor, ca urmare a acţiunii unor forţe induse din exterior şi
transformarea fragmentelor solide în noi germeni de cristalizare. Principalele
procedee de modificare dinamică a structurii de turnare sunt: vibrarea sau
tratarea cu ultrasunete a topiturii în curs de solidificare şi agitarea
electromagnetică cu retopirea dendritelor la solidificare.
3.3.2.1 Tratarea cu vibraţii şi ultrasunete a topiturilor metalice în curs
de solidificare
La aplicarea de vibraţii armonice topiturilor metalice, energia
punctelor materiale, respectiv a germenilor de cristalizare aflaţi în suspensie,
va fi egală cu suma dintre energia cinetică şi energia potenţială a acestor
puncte[6;7;47]. Rezultă deci că energia germenilor de cristalizare este mai
mare în cazul solidificării sub acţiunea undelor, decât în condiţiile
cristalizării statice. Sub acţiunea stării de vibraţie, particulele mediului
execută oscilaţii în jurul unei poziţii de echilibru. Aceste oscilaţii se fac cu o
viteză u, variabilă în timp, deci u = f(t), ce este diferită de viteza de
propagare a oscilaţiilor în mediu. O oscilaţie cu elongaţia:
84
Ψ( ) sin t a t
x
v
= ⋅ −
|
\

|
.
| ω va determina o oscilaţie a particulelor atinse de
frontul de undă cu viteza u.
u a t
x
v
= −
|
\

|
.
| ω ω cos (3.7)
Energia cinetică W
c
a tuturor particulelor aflate în volumul unitar este:
W mu m a t
x
v
c
= = ⋅ ⋅ −
|
\

|
.
|
1
2
1
2
2 2 2 2
ω cos (3.8)
Energia cinetică a particulelor din volumul V, de masă m şi
densitate ρ = m/v, va fi:
W a t
x
v
c
= ⋅ ⋅ −
|
\

|
.
|
1
2
2 2 2
ρω cos (3.9)
Valoarea medie a energiei cinetice este dată de valoarea medie a
mărimii cos t
x
v

|
\

|
.
| , adică
2
2
şi este:
W a
c
= ⋅
1
4
2 2
ρω
(3.10)
Energia potenţială medie este egală cu energia cinetică medie şi deci
energia medie din volumul unitar este:
W W W a
t c p
= + = ⋅
1
2
2 2
ρω
(3.11)
Dar ω = 2πσ şi atunci:
W a
t
= ⋅ ⋅ ρπ σ
2 2 2

(3.12)
Rezultă că pentru mărirea energiei germenilor de cristalizare se acţionează
asupra frecvenţei şi amplitudinii oscilaţiilor la care este supusă topitura.La
creşterea amplitudinii, forţa de inerţie şi energia de impact se măresc, iar
procesul de fragmentare devine mai pronunţat. Amplitudinile recomandate
sunt de ordinul zecimilor de milimetru pentru vibraţii de joasă frecvenţă. La
amplitudini mai mari apar fenomene de rarefiere a materialului turnat.
85
Atât în condiţiile nucleerii neomogene, cât şi în timpul dezvoltării
germenilor de cristalizare, apar presiuni care acţionează asupra ramurilor
dendritice în curs de formare, determinând fragmentarea acestora. Presiunea
exercitată de undele a căror direcţie de propagare formează unghiul de
incidenţă θ cu o anumită suprafaţă, este dată de relaţia lui L. Brillouin:
P
v
du
dp
= +
|
\

|
.
|

¸

(
¸
(
ω θ
ρ
cos
2

(3.13)
Conform ultimei relaţii, presiunea exercitată asupra dendritelor în formare
este proporţională cu energia de vibrare şi direcţia de propagare a undelor.
Pentru fragmentarea dendritelor sunt necesare energii mari precum şi
orientarea frontului de unde perpendicular pe axele dendritice. Fragmentele
dendritice desprinse devin la rândul lor noi germeni de cristalizare. Numărul
germenilor de cristalizare va creşte exponenţial cu timpul, generându-se sub
acţiunea vibraţiilor o structură mult mai fină în comparaţie cu cea rezultată în
condiţii obişnuite.
Ruperea zonelor proeminente din frontul de solidificare intensifică
schimbul de căldură convectiv şi conductiv şi micşorează timpul de trecere al
materialului lichid în stare solidă, efectul fiind mai puternic la materialele cu
tendinţă mare de transcristalizare şi cu rezistenţă mecanică scăzută. La
mărirea zonei bifazice lichid-solid, ce depinde de intervalul de solidificare şi
de gradientul de temperatură pe secţiunea peretelui piesei, suprafaţa frontului
de solidificare devine din ce în ce mai neregulată şi mai fragilă şi procesul de
producere a fragmentelor de fază solidă se intensifică. Deşi procesele de
transfer termic şi de masă se intensifică în condiţiile vibrării, la mărirea
timpului de vibrare, cercetătorii japonezi de la Universitatea din Tokyo
consideră că influenţa deosebită asupra fineţii structurii cristaline o are
perioada de vibrare până la sfârşitul turnării şi nu până la solidificarea
86
completă. Aceasta pare să confirme teoria separaţiei şi a multiplicării
cristalelor lansată de Atsumi Ohno în 1984 în Japonia [1].
Experienţa folosirii practice a vibraţiilor la turnare demonstrează că
aplicarea aceastei metode poate elimina sau reduce considerabil ponderea
defectelor de turnare, precum: porozitatea datorată gazelor, neomogenitatea
chimică, neomogenitatea structurală, crăpăturile la cald etc.
3.3.2.2. Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în curs de
solidificare.
Inducţia elecromagnetică a fost descoperită în anul 1831 de către
savantul englez Faraday şi a avut ca prime aplicaţii industriale încălzirea şi
topirea metalelor.
Începând cu anul 1934, când a fost realizat primul cuptor cu
frecvenţă dublă destinat topirii şi agitării, s-a trecut la prelucrarea
electromagnetică a topiturilor metalice. Se poate totuşi afirma că această
tehnică este recentă, practic rezultate deosebite înregistrându-se în ultimii 15
ani când s-au făcut descoperiri fundamentale în domeniul fenomenelor
cuplate ce cuprind electromagnetismul, mecanica fluidelor şi metalurgia[7].
Astăzi, grupuri puternice de specialişti din diferite domenii de la
universităţile din: Cambridge (Anglia), Hanovra şi Aachen (Germania),
Avignon şi Grenoble (Franţa), Tronheim (Norvegia) cercetează aceste
fenomene, iar unele societăţi, precum: ASEA (Suedia), ROTELEC, CEZUS
şi IRSID (Franţa), Duriran Company Inc. (SUA), BBC, ASEA Browen
Boweri, ICEM au realizat instalaţii şi au implementat tehnologii bazate pe
inducţia electromagnetică.
Domeniile principale în care inducţia electromagnetică şi-a găsit
aplicaţii largi sunt[33]:
- topirea inductivă şi elaborarea în cuptoare cu creuzet sau cu canal;
- topirea inductivă în creuzet rece garnisat cu zgură (inductoslag);
87
- agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în scopul rafinării
şi modificării structurii;
- transportul electromagnetic al metalelor lichide;
- controlul elecromagnetic al debitelor de aliaj lichid;
- fabricarea monocristalelor cu câmpuri magnetice constante;
- topirea prin inducţie cu agitare electromagnetică a oxizilor şi
materialelor ceramice refractare;
- modelarea electromagnetică a metalului lichid;
- topirea prin levitaţie însoţită de formarea electromagnetică;
- stabilizarea sau generarea instabilităţii controlate a suprafeţei
libere a metalului lichid.
Câmpul electromagnetic reprezintă cea mai curată modalitate de
încălzire şi tratare a aliajelor deoarece asigură fără nici un fel de contact
energia termică şi mecanică necesare. Acest avantaj ce rămâne unic
comparativ cu alte moduri de prelucrare va avea o importanţă decisivă în
descoperirea noilor materiale şi a căilor de prelucrare a acestora.
O aplicaţie deosebit de importantă a inducţiei electromagnetice este
tratarea prin agitare a topiturilor metalice. Utilizarea câmpurilor magnetice
pentru agitarea unui volum de metal lichid în timpul solidificării este cel mai
bun exemplu al prelucrării electromagnetice a materialelor lichide.
Pentru elucidarea mecanismelor ce stau la baza antrenării metalului
topit sub influenţa câmpului electromagnetic progresiv se apelează la două
modele de antrenare, unul referitor la o baie de mare adâncime antrenată prin
efectul câmpului unui inductor plasat sub ea şi al doilea model, specific
aplicaţiei de agitare electromagnetică la turnarea continuă a semifabricatelor.
Dinamica unui lichid incompresibil, caracterizat de densitatea ρ şi
de viscozotatea ν, sub acţiunea unei forţe electromagnetice de densitate
f
,
este exprimată prin ecuaţia Navier-Stokes:
88
( ) f gradP v v v grad v
t
v
+ − ∆ = +


ρ ρ ρ

(3.14)
în care:
v
este vectorul vitezei;
P - presiunea locală;
∆ - operatorul Laplace.
În regim de curgere staţionar şi în ipoteza că viteza este orientată
după direcţia de deplasare a undei câmpului progresiv,
v
(v(z),0,0) proiecţia
ecuaţiei Navier-Stokes pe axele 0x, 0z dă ecuaţiile:
0
2
2
= +



x
f
x
P
dz
v d
v ρ

(3.15)
0 = +



z
f
z
P

(3.16)
Din analiza ecuaţiei 3.16 rezultă:
P f z dz P x
z
= + ( ) ( )
1
(3.17)
Înlocuirea expresiei (3.17) în ecuaţia (3.15) impune ca P
1
(x) să fie
de forma P
1
(x) = P
0
(x) + P
1
, în care P
0
şi P
1
sunt constante. Deci ecuaţia
(3.15) devine:
ρ v
d v
dz
P f
o x
2
2
= −
(3.18)
unde P
P
x
o
=


este gradientul longitudinal al presiunii statice în fluid.
Pentru un model simplu de antrenare electromagnetică semispaţială
ca cel prezentat în figura 3.14, la antrenarea în plan orizontal P
o
= 0,
condiţiile la limită pentru v
(x)
sunt:
v
(0)
=0 şi
dv
dz
z→∞
= 0
(3.19)
89

Fig. 3.14. Reprezentarea antrenării electromagnetice în semispaţiu
Dacă forţa:
f J
x sm
z
p
=
+

1
2
1
2
2
2
α µ
ε
σ
δ

(3.20)
o exprimăm sub forma:
f f e
x xm
z
p
= ⋅

2
δ

(3.21)
în care: f
xm
- valoarea forţei f
x
la suprafaţa z = 0 a semispaţiului;
J
sm
- strat de curent la suprafaţa miezului magnetic;
ε
ω µ σ
α
=
2
- numărul Reynolds magnetic;
δ
p
- adâncimea de pătrundere a câmpului progresiv;
α
π
τ
τ = , - semiperioada;
µ - permeabilitatea magnetică;
σ - conductivitatea electrică,
după înlocuirea în ecuaţia (3.18) integrând în condiţiile limită (3.19) rezultă :
( )
|
|
.
|

\
|
− =

p
z
p xm
z
e
f
v
δ
ρσ
δ
2 2
1
4


(3.22)
Valoarea maximă a vitezei de antrenare a semispaţiului este:
( )
ρσ
δ
4
lim
2
p xm
z
z
m
f
v v = =
∞ →


(3.23)
90
şi se atinge la distanţa de (1,5-2) ⋅ δ
p
de la suprafaţa semispaţiului.
Prin urmare, viteza de antrenare a metalului lichid pentru
semispaţiul considerat este proporţionala cu pătratul stratului de curent, J
sm
şi
prin intermediul mărimilor α, ε şi δ
p
depinde de pasul polar τ al inductorului
şi de frecvenţa câmpului. Totodată, viteza v
m
este cu atât mai mare cu cât
pătrunderea câmpului este mai profundă, adică cu cât δ
p
are valori mai mari.
Metalul este antrenat prin efectul forţelor electromagnetice pe o
distanţă de ordinul adâncimii de pătrundere, în rest curgerea este rezultatul
antrenării prin efectul forţelor de viscozitate.
Modelul din figura 3.15 este corespunzător curgerii miezului lichid
al unui semifabricat, ca în cazul turnării continue, supus agitării
electromagnetice în câmpul progresiv al unui inductor liniar.
În acest caz, condiţiile de determinare a constantelor de integrare ale
ecuaţiei (3.18) şi ale necunoscutei P
0
sunt:
v
(0)
=0, v
(b)
= 0 şi v dz
z
b
( )
0
0

=
(3.24)

Fig. 3.18. Modelul antrenării electromagnetice a unui semifabricat de tip
lingou în câmpul progresiv al unui inductor liniar

Metalul lichid este antrenat în sensul câmpului în zona din
vecinătatea inductorului şi curge în contracurent în partea opusă. Soluţia
ecuaţiei (3.18) în condiţiile limită (3.24) evidenţiază că, pentru un strat de
curent J
sm
şi dimensiuni geometrice date, există un set de valori optime ale
91
pasului polar τ al inductorului şi frecvenţei de alimentare pentru care viteza
v
m
este maximă. La valori mici ale pasului polar, câmpul inductor este slab
în zona lichidă, iar pentru valori prea mari variaţia forţei electromagnetice pe
grosimea miezului lichid este redusă, ceea ce nu favorizează curgerea în
contracurent a lichidului. Agitarea este maximă dacă forţa f
x
are valori mari
în planul x = 0 şi minime în zona z > b/2. La frecvenţe prea mari ale
câmpului atenuarea lui în peretele solid al semifabricatului este puternică, iar
dacă frecvenţa este prea mică, forţa electromagnetică, ce este proporţională
cu frecvenţa, are valori reduse.
Mişcarea metalului lichid în procesul de solidificare, sub acţiunea
câmpului electromagnetic, conduce la ruperea vârfurilor dendritelor crescute
sau la topirea lor superficială. Fragmentele de dendrite rupte, ce nu se
retopesc în aliajul lichid, măresc numărul germenilor de cristalizare şi
contribuie la formarea unei structuri mai fine.
Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice are efect favorizant
asupra eliminării incluziunilor nemetalice ca urmare a creşterii dimensiunii
lor în urma ciocnirii şi coalescenţei [7]. În afara efectului de eliminare,
agitarea influenţează forma şi dimensiunile incluziunilor, determinând
rotunjirea şi finisarea suprafeţei celor ce nu se supun procesului de
coalescenţă şi rămân încorporate în metal.
Rezultate deosebite s-au înregistrat la agitarea electromagnetică a
topiturilor metalice tratate în vid [7]. Omogenizarea termică şi chimică şi
intensificarea proceselor de transfer de masă reduc durata tratamentului,
pierderile prin vaporizare, consumul de energie sau căderea de temperatură.
Firma suedeză ASEA construieşte cuptoare electrice cu arc echipate
cu agitatoare trifazate de inducţie ce asigură o viteză de circulaţie a aliajului
de 0,5-1,5 m/s. Inductoarele au pas polar mare, τ = 1-1,5 m, şi sunt
alimentate la frecvenţe reduse, f = 0,2-1,5 Hz, astfel că pătrunderea câmpului
92
electromagnetic în baie să fie cât mai profundă şi antrenarea metalului să se
realizeze în întregime. Agitarea electromagnetică accelerează transferul de
masă în cazul proceselor de aliere, ceea ce va reduce timpul necesar
omogenizării compoziţiei chimice. Se poate asigura totodată transportul
bucăţilor metalice solide de la periferie în baie, ceea ce va mări viteza de
topire precum şi deplasarea masei lichide către uşa de vizitare pentru o mai
bună evacuare a zgurei. Deosebit de interesantă este utilizarea inducţiei
electromagnetice la elaborarea aliajelor din metale nemiscibile sau cu
miscibilitate scăzută, la care agitarea în câmp magnetic progresiv vertical
realizează omogenizarea chimică.
Aplicaţii practice industriale de mare importanţă s-au înregistrat în
domeniul turnării continue a metalelor şi aliajelor. Cercetările au dovedit
creşterea radială a cristalelor de formă dendritică, apariţia în zona centrală a
lingoului a unor porozităţi de tip retasură şi o segregaţie radială a
elementelor. Perfecţionarea tehnologiei de turnare continuă impune agitarea
electromgnetică în faza de solidificare, ceea ce va determina mişcarea
convectivă a metalului topit în faţa frontului de solidificare., ruperea
dendritelor şi eliminarea supraîncălzirilor reziduale. Agitarea se poate realiza
în câmp învârtitor, când se creează o mişcare de rotaţie a metalului lichid în
jurul axei, sau în câmp progresiv, când mişcarea metalului topit este de tip
“reverse-flow”, adică într-un sens în vecinătatea frontului şi în sens contrar
în axă. Se consideră că omogenizarea axială în câmp progresiv este mai
bună şi tendinţa de segregare mai redusă.


93
CAP.IV. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI

Cuprul, unul dintre cele mai importante metale utilizate în tehnică,
are o largă utilizare atât în stare pură cât şi sub formă de aliaj. Valoarea lui a
crescut mai ales prin proprietăţile fizico-chimice speciale pe care le au
diferitele combinaţii ale lui cu alte metale, însă şi prin faptul că este de
neînlocuit în unele aplicaţii practice.
4.1. CUPRUL
Cuprul este un metal de culoare roşie caracteristică cu o înaltă
conductibilitate termică şi electrică şi o bună rezistenţă la coroziune, care se
poate prelucra uşor atât la cald cât şi la rece. El face parte din grupa I-a
secundară a sistemului periodic al elementelor, cristalizează în CFC, are
numărul de ordine 29, raza atomică 1,28 Å şi greutatea atomică de 63,542.
Cuprul are 10 izotopi, din care 2 stabili ( Cu
63
şi Cu
65
) şi ceilalţi 8 instabili şi
cu o perioadă de înjumătăţire cuprinsă între 3 şi 60 ore.
Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale cuprului [12;20;29]:
- greutatea specifică: 8,96 daN/dm
3
la 20 °C;
8,32 daN/dm
3
la 1083 °C în stare solidă;
7,93 daN/dm
3
la 1084 °C în stare lichidă.
- contracţia volumică la solidificare: 4,92 %;
- contracţia liniară: 2,1 %;
- temperatura de topire: 1083°C;
- temperatura de fierbere: 2595°C;
- căldura latentă de topire: 50,46 kcal/Kg;
- căldura specifică – diferă în funcţie de temperatură conform
relaţiei:
C
p
= 0,09 + α ∙ (T – 1)
1,165
(4.1)
94
unde: α = 10,1 ∙ 10
-6
pentru căldura specifică reală;
α = 4,7 ∙ 10
-6
pentru căldura specifică medie;
T = temperatura în °C;
C
p
= 91,9 Kcal/Kg∙°C la 20°C;
C
p
= 95,2 Kcal/Kg∙°C la 100°C;
C
p
= 118 Kcal/Kg∙°C la 800°C;
C
p
= 127,2 Kcal/Kg∙°C la 1083°C.
- conductibilitatea termică – λ = 0,923 cal/cm∙s∙°C;
- rezistivitatea electrică – ρ = 1,673 μΩ∙cm;
- maleabil şi ductil;
- rezistenţa la rupere la tracţiune 15 – 20 daN/mm
2
– turnat;
- alungirea 16 – 18 % – turnat(35 - 50% - recopt);
- rezilienţa 53 N∙m/cm
2
– turnat;
- duritatea Brinell 37 – 42 daN/mm
2
.
Din punct de vedere chimic, cuprul este un metal puţin activ, deşi se
combină cu oxigenul, sulful şi halogenii. Rezistă bine la acţiunea corozivă a
atmosferei uscate, iar la umezeală şi în apa de mare se acoperă cu o peliculă
de CuSO
4 ( )
2
3 OH Cu ⋅
care îl protejează. Rezistenţa la coroziune scade brusc
în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a sărurilor alcaline, a acizilor
minerali, a cianurilor şi a gazelor sulfuroase.
Elementele de aliere şi impurităţile pot influenţa semnificativ
caracteristicile fizice, mecanice şi tehnologice ale cuprului. În funcţie de
modul cum interacţiunează asupra cuprului elementele însoţitoare pot fi
clasificate în trei grupe:
a) elemente care se dizolvă în cupru (Al, Fe, Ni, Sn, Zn, Mn, Mg,
Ti, Sb etc.) şi formează soluţii solide cu efect favorabil asupra
caracteristicilor mecanice însă negativ asupra conductibilităţii termice şi
electrice;
95
b) elemente insolubile în cupru (Pb şi Bi), care formează eutectice
uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor, înrăutăţind caracteristicile
mecanice, fizice şi tehnologice;
c) elemente care formează cu cuprul compuşi chimici (O
2
, S
2
, N
2
, P,
H
2
etc.), care pot avea atât influenţe pozitive cât şi influenţe negative asupra
proprietăţilor, şi a căror cunoaştere are importanţă deosebită în procesul de
elaborare a aliajelor de cupru;
Topirea cuprului prezintă o serie de dificultăţi legate în primul rând
de activitatea chimică mai mare la temperaturi ridicate şi de tendinţa de
adsorbţie a impurităţilor. Se deosebesc trei metode principale de elaborare
utilizate în metalurgia cuprului:
- topirea şi turnarea într-un mediu reducător format cu exces de CO
şi azot (fără hidrogen), care permite să se obţină cupru fără oxigen;
- topirea sub strat de mangal (cărbune de lemn) şi turnarea în mediu
normal, care conduce la obţinerea unui cupru oxidat cu până la 0,15% O
2
;
- topirea sub strat de mangal şi dezoxidarea ulterioară care conduce
la obţinerea unui cupru dezoxidat cu 0,02 – 0,08% O
2
.
În procesul de topire al cuprului un alt mare dezavantaj îl constituie
faptul că zgura care se formează este solubilă în topitură şi nu se
concentrează într-un strat izolator la suprafaţa acestuia. Aceasta conduce la o
tendinţă specifică a cuprului de a forma microretasuri, incluziuni de zgură
sau de altă natură, precum şi de a avea pierderi considerabile prin oxidare.
Topirea cuprului trebuie să se producă într-un timp cât mai scurt în
mediu neutru sau uşor oxidant. Se admit atmosferele reducătoare doar până
la topire în cazul cuprului şi a aliajelor: Cu-Sn, Cu-Pb, Cu-Ni, dar sunt total
contraindicate la elaborarea aliajelor: Cu-Be, Cu-Al, Cu-Si.
Se vor topi întâi bucăţile mari şi apoi în baia formată, sub un strat de
fondant protector, se vor scufunda bucăţile mai mici. Încă de la începutul
96
topirii trebuie să se lucreze cu fondant protector (vezi tabelele 2.5 şi 2.6)
dintre care cele mai utilizate sunt mangalul, amestecul de 50% sticlă pisată şi
50% sodă calcinată sau amestecurile de sodă calcinată, florină şi eventual
nisip cuarţos. Cantitatea de fondant se va introduce progresiv astfel încât
suprafaţa băii să se acopere cu un strat de 10 – 15 mm, continuu.
Temperatura topiturii de cupru trebuie să se găsească în intervalul
1150 – 1200 °C. La supraîncălzire peste 1200 °C se produc atât pierderi prin
ardere cât şi o accelerare a absorbţiei de gaze.
Topirea şi elaborarea cuprului şi a aliajelor sale se poate face în:
cuptoare cu flacără cu creuzet, cuptoare cu vatră şi încălzirea prin
reverberaţie, cuptoare încălzite prin inducţie electromagnetică cu creuzet sau
cu canal, cuptoare cu arc electric etc. Cele mai flexibile în exploatare şi cu
posibilităţi de îmbunătăţire a calităţii aliajelor elaborate, a condiţiilor de lucru
şi a randamentelor, sunt cuptoarele electrice cu inducţie.
Degazarea cuprului lichid se face cu azot sau bioxid de carbon din
butelie, în proporţie de 2-4 volume de metal rafinat şi mai rar calcar măcinat.
Pentru rafinarea chimică se utilizează clorul şi oxigenul sub formă
liberă, sau amestecuri de substanţe care le conţin (vezi tabelele 2.5 şi 2.6).
Dezoxidantul cel mai folosit este fosforul sub formă de cupru-
fosforos (vezi tab. 2.8). Se utilizează în mod obişnuit 0,1 – 0,2% adaos de
cupru-fosforos, şi în funcţie de rezultatul probei de dezoxidare (vezi 2.6.3),
operaţia poate să se repete. Pot fi utilizaţi şi alţi dezoxidanţi, precum cei
prezentaţi în tabelele 2.4 şi 2.5, cum sunt cei pe bază calciu, zinc, litiu.
Cuprul are proprietăţi slabe de turnare datorită temperaturii ridicate
de topire, a tendinţei de oxidare şi de absorbţie a gazelor, a fluidităţii scăzute
etc., fapt ce limitează acest procedeu. Temperatura de turnare trebuie să fie
de 1150 – 1230°C, iar turnarea trebuie să se facă în mediu de CO
2
.

97
4.2. ALIAJELE CUPRULUI
În tehnică şi mai ales în industria de piese turnate o largă utilizare o
au aliajele cuprului. Acestea se pot forma cu o gamă foarte largă de elemente
chimice şi pot avea proprietăţi foarte diferite, dar şi deosebit de atractive
pentru domenii normale sau de vârf ale tehnicii.
4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului
Deşi sunt foarte diversificate, la caracterizarea aliajelor cuprului pot
fi luate în considerare două criterii mai importante de clasificare[16;20]:
- natura elementelui de aliere principal;
- proprietăţile şi domeniul de utilizare al aliajelor.
În baza primului criteriu, aliajele cuprului se pot grupa în aliaje din
sistemul Cu-Zn (alame) şi aliaje din sistemul Cu-Me (bronzuri), în care Me
poate fi: staniu, aluminiu, mangan, beriliu, siliciu, plumb, nichel etc.
Aliajele Cu-Zn (alamele) care conţin 5-42% Zn sunt destinate turnării
în piese, dar şi prelucrării prin deformare plastică la cald sau la rece. Alamele
care conţin între 5-20% Zn sunt cunscute sub denumirea de tombac.
În funcţie de compoziţie şi structură, aliajele Cu-Zn se împart în:
- alame α – care au max. 32% Zn şi sunt monofazice;
- alame α + β – care au 32 – 38% Zn şi sunt bifazice;
- alame β – care au peste 38% Zn şi sunt monofazice.
Alamele care în afară de Cu şi Zn, conţin şi alte elemente de aliere se
numesc alame speciale şi pentru a preciza natura lor se utilizează şi
denumirea celui de-al treilea element de aliere predominant: alame cu siliciu,
alame cu mangan, alame cu staniu, alame cu plumb etc.
Aliajele Cu-Me sunt cunoscute sub denumirea generică de bronzuri,
ele purtând denumirea elementului de aliere predominant. Deoarece aliajele
Cu-Sn au fost cele mai răspândite în perioada de început, există tendinţa de a
98
denumi „bronzuri” numai aceste aliaje, ceea ce este incorect. În funcţie de
elementul principal de aliere aceste aliaje se pot grupa în două mari categorii:
- bronzuri cu staniu, pe baza sistemului Cu-Sn
- bronzuri speciale, care după elementul principal de aliere pot fi:
bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu siliciu, bronzuri cu mangan, bronzuri cu
plumb, bronzuri cu beriliu, bronzuri cu nichel etc.
Aliajele de cupru pot fi clasificate şi după alte criterii care vizează
proprietăţile lor tehnologice: antifricţiune, cu conductibilitate electrică şi
termică ridicată, refractare, anticorozive, criogene, superconductoare,
magnetice, antiscântei, rezistive, cu proprietăţi mecanice deosebite etc.
În afara aliajelor cu bază de cupru industriale se mai întâlnesc aliajele
metalurgice pe bază de cupru, cunoscute sub denumirea de prealiaje, folosite
pentru producţia altor aliaje sau ca adaosuri tehnologice (dezoxidanţi,
rafinatori, modificatori) care au fost prezentate în tabelele 2.7 şi 2.8.
4.2.2. Bronzurile cu staniu
Bronzurile cu staniu sunt aliajele cuprului în care componentul
principal de aliere este staniul. Pe lângă staniu, aceste bronzuri mai conţin
uneori şi alte elemente de aliere cum ar fi: zincul, plumbul şi nichelul.
Bronzurile cu staniu pot fi aşadar bronzuri binare (simple) care au ca
element de aliere numai staniul, şi bronzuri complexe care pe lângă cupru şi
staniu mai contin şi zinc, plumb sau nichel în cantităţi importante.
4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu
Aliajele Cu-Sn fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate
totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă.
Structura lor poate fi apreciată prin luare în considerare a diagramei
de echilibru termic binare Cu-Sn.
99

Fig. 4.1. Diagrama de echilibru termic Cu-Sn [16].

Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Sn prezentată în fig.4.1, are o
construcţie complexă şi se caracterizează prin transformări eutectice,
peritectice şi eutectoide, în procesul cărora se formează o multitudine de
faze: α, β, γ, δ, ε, ρ şi θ, ce reprezintă soluţii solide sau amestecuri mecanice.
Deoarece aliajele Cu-Sn cele mai utilizate au un conţinut de staniu de
până la 15%, prezintă interes fazele α şi δ, care se reg ăsesc în structura
aliajelor la temperatura ambiantă.
În condiţii de răcire lentă (de echilibru), aliajele cu până la 14% Sn au
o structură compusă din grăunţi de soluţie solidă α, iar la conţinuturi mai
mari de staniu, din grăunţi de soluţie α şi grăunţi de eutectoid (α + δ).
În condiţiile unor viteze de răcire mai mari (turnarea în forme
metalice) va creşte proporţia de eutectoid (α + δ).
100
Practic, în condiţii obişnuite de turnare, soluţia solidă α apare singură
numai până la conţinuturi de staniu de maxim 5-6%. Peste această valoare
creşte proporţia de eutectoid (α + δ), creştere care este accentuată pe de altă
parte de viteza de răcire. Faza α este un constituient moale şi reprezintă masa
de bază, iar faza δ reprezintă un constituient dur şi fragil (Cu
31
Sn
8
) răspândit
neuniform în masa metalică de bază.
Bronzurile cu staniu sunt caracterizate printr-o temperatură relativ
înaltă de topire, prin tendinţa de absorbţie a gazelor, printr-un interval mare
de solidificare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor.
Elaborarea lor însă nu se face cu pierderi mari prin oxidare, şi nu reţin
incluziunile de oxizi sau de zgură.
Adaosuri ale diferitelor elemente chimice în bronzurile cu staniu au
rolul de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice şi tehnologice ale acestora.
Zincul micşorează intervalul de solidificare, măreşte fluiditatea
aliajului, reduce tendinţa de saturare cu gaze şi împiedică formarea macro şi
microsuflurilor, însă micşorează proprietăţile antifricţiune.
Plumbul, care nu este miscibil cu cuprul, se găseşte în aliaj sub forma
unui constituient moale, îmbunătăţind fluiditatea, prelucrabilitatea prin
aşchiere şi proprietăţile antifricţiune.
Nichelul, în concentraţii de până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile
mecanice, mai ales duritatea, prin formarea de soluţii solide cu cuprul şi
compuşi chimici cu staniu, favorizând de asemenea o structură cu grăunţi
fini. Peste 4% Ni, duritatea creşte foarte mult, uneori făcând imposibilă
prelucrarea mecanică.
Fosforul, utilizat în general pentru dezoxidare, dă naştere la
incluziuni dure şi fragile, care influenţează favorabil rezistenţa la uzură şi
rezistenţa mecanică. De asemenea fosforul reduce tendinţa de absorbţie a
gazelor şi măreşte fluiditatea aliajului.
101
4.2.2.2. Proprietăţile bronzurilor cu staniu
Cunoaşterea proprietăţilor fizice şi tehnologice ale bronzurilor cu
staniu este foarte importantă atât din punct de vedere a prelucrării
metalurgice cât şi din punct de vedere a utilizării lor.
Din punct de vedere chimic, bronzurile cu staniu au o bună rezistenţă
la acţiunea apei sărate, a soluţiilor neutre de săruri, a acizilor sulfurici şi
fosforici, a atmosferelor cu H
2
S, SO
2
, CO
2
, H
2
O, dar sunt atacate de acizii
azotic şi clorhidric, precum şi de soluţiile tari de baze.
Proprietăţile mecanice variază în funcţie de conţinutul de staniu:
- în domeniul 0-6% Sn, aliajele monofazice sunt constituite din
soluţia solidă α, plastică şi sunt caracterizate de o rezistenţă mecanică bună
combinată cu valori ridicate ale alungirii, însă duritatea este scăzută;
- în intervalul 6-10% Sn, apare eutecticul (α + δ) dur şi fragil, ceea ce
conduce la creşterea rezistenţei mecanice şi a durităţii, în schimb alungirea
rămâne aproximativ constantă sau în uşoară scădere;
- în intervalul 10-15% Sn, pe lângă soluţia solidă α se va g ăsi o
cantitate importantă de eutectoid ( α + δ), care va determina o cre ştere a
rezistenţei mecanice şi a durităţii, dar şi o scădere pronunţată a alungirii.
Proprietăţile de turnare se caracterizează printr-o fluiditate scăzută şi
o tendinţă de creştere a porozităţii pieselor, ca urmare a unui interval de
solidificare mare. Aceste proprietăţi pot fi îmbunătăţite prin adaosuri de zinc,
fosfor sau plumb.
În bronzurile cu staniu cele mai dăunătoare impurităţi sunt: oxigenul,
fierul, siliciul, aluminiul, stibiul, arseniul şi bismutul. Aluminiul este o
impuritate foarte dăunătoare a bronzurilor cu staniu, deoarece favorizează
apariţia porozităţii, a incluziunilor nemetalice şi a unei structuri cu grăunţi
mari care defavorizează caracteristicile mecanice. Oxigenul determină
apariţia oxidului de staniu SnO
2
, ce se separă sub forma unor incluziuni
102
cenuşii, colţuroase, dure şi fragile care pot deteriora cuzineţii şi lagărele[20].
Celelalte impurităţi, menţinute în limitele admise prin standarde, nu
influenţează semnificativ structura şi proprietăţile bronzurilor cu staniu de
turnătorie, ci doar a celor prelucrate prin deformare plastică.
Bronzurile cu staniu prezintă o serie de proprietăţi tehnologice cum ar
fi: antifricţiune ridicată, rezistenţă la oboseală mare, prelucrabilitate prin
aşchiere bună, durificare prin ecruisare, sudabilitate satisfăcătoare şi ceea ce
este cel mai important o foarte bună rezistenţă la uzură în condiţii de frecare
cu ungere. Această proprietate este determinată de structura eterogenă
specifică a bronzurilor cu staniu: soluţia solidă α reprezintă constituientul
moale care se uzează în timpul exploatării şi crează canale de lubrifiere, în
timp ce faza δ reprezint ă constituientul dur care preia solicitările mecanice.
Datorită proprietăţilor bune de antifricţiune, bronzurile cu staniu se utilizează
la turnarea pieselor solicitate la uzură chiar şi în condiţii dificile de ungere:
lagăre, roţi melcate, bucşe de ghidare, piuliţe etc.
Aceste bronzuri au însă şi unele inconveniente de care trebuie să se
ţină seama la alegerea lor pentru aplicaţii tehnice[39]:
- au intervalul de solidificare mare ceea ce le face sensibile la
formarea microretasurilor, a segregaţiilor şi a tendinţei de fisurare la cald;
- au fluiditate mică în intervalul lichidus - solidus;
- au fragilitate ridicată la conţinuturi de staniu mai mari de 14 – 16%,
iar la peste 18%Sn alungirea devine nulă;
- au tendinţă ridicată de absorbţie a hidrogenului şi de formare a
porozităţilor;
- au temperaturi de topire şi turnare relativ înalte.
Culoarea bronzurilor cu staniu este în funcţie de nivelul de aliere:
- galben-roşiatic pentru conţinuturi mai mici de 6-8% Sn;
- galben pentru conţinuturi de 8-12% Sn;
103
- galben-cenuşiu pentru conţinuturi de 12-15% Sn;
- cenuşiu pentru conţinuturi mai mari de 15% Sn.
Caracteristicile fizice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu
sunt prezentate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu staniu[42]
Aliajul
Densitatea

[g/cm
3
]
Contracţia
liniară
[%]
Conductivitate
termică
[W/cm∙°K]
Capacitatea
calorică
[J/g∙°K]
Rezistivitatea

[μΩ/cm]
CuSn12 8,75 1,6 - - 15,5
CuSn10 8,78 1,44 0,4814 0,3682 16
CuSn10Zn2 8,70 1,70 0,4939 0,3724 13
CuSn6Zn4Pb4 8,93 1,70 0,9231 0,3720 13
CuSn5Zn5Pb5 8,80 1,35 0,7708 0,3720 12
CuSn4Zn4Pb17 9,20 1,50 0,608 - -
CuSn3Zn11Pb4 8,70 1,50 - - 17

4.2.2.3. Mărci de bronzuri cu staniu
În România, bronzurile cu staniu sunt reglementate prin SREN 1982 -
1999, şi sunt clasificate în mărci, care de regulă sunt indicate în
documentaţia de execuţie prin simboluri.
Compoziţia chimică a acestor mărci de bronzuri este dată în tabelul
4.2., iar caracteristicile mecanice în tabelul 4.3.
Tabelul 4.2. Compoziţia chimică a principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42]
Marca aliajului
Compoziţia chimică [%]
Impurităţi
Sn Zn Pb Ni Cu
1 2 3 4 5 6 7
CuSn14 12,8-15 - - - Rest Max 1,5
CuSn12 10,8-13 - - - Rest Max 1,5
CuSn12Ni 10,8-13 - - 1,5-2,0 Rest Max 1,5
CuSn10 8,8-11 - - - Rest Max 1,5
CuSn10Zn2 8,8-11 0,8-3,0 - - Rest Max 1,2
CuSn9Zn5 7,8-10 2,8-7,0 - - Rest Max 1,5
CuSn6Zn4Pb4 4,8-7,0 2,3-5,5 2,5-5,5 - Rest Max 1,5
CuSn5Zn5Pb5 3,8-6,0 3,8-6,5 3,5-6,5 - Rest Max 1,5
CuSn4Zn4Pb17 3,3-5,5 2,3-6,0 13,5-20,5 - Rest Max 1,5
CuSn3Zn11Pb4 1,8-4,0 10,8-13 2,5-6,5 - Rest Max 1,5
Impurităţile reprezintă suma concentraţiei altor elemente chimice neindicate.
Tabelul 4.3. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42]
104
Marca aliajului Mod de turnare
Rezistenţa la
rupere la tracţiune
R
m
[N/mm
2
]min.
Alungirea la
rupere A
5

[%]min.
Duritatea
Brinell
HB10/1000min
CuSn14
N 220 2 75
C 230 1 80
CuSn12
N 220 7 80
C 250 5 90
CuSn12Ni
N 260 10 90
C 280 8 95
CuSn10
N 220 10 65
C 230 6 75
CuSn10Zn2
N 220 10 65
C 260 7 75
CuSn9Zn5
N 220 10 65
C 240 5 75
CuSn6Zn4Pb4
N 180 6 70
C 200 6 70
CuSn5Zn5Pb5
N 180 12 60
C 200 10 65
CuSn4Zb4Pb17
N 170 6 55
C 200 4 60
CuSn3Zn11Pb4
N 200 10 55
C 220 7 60
Observaţii: - caracteristicile din tabel sunt pentru piesele netratate termic;
- semnificaţia literelor este: N – turnat în amestec de formare;
C – turnat în forme metalice sau centrifugal.

Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-staniu sunt variate, alegerea
lor trebuind să se facă după proprietăţile specifice şi după caracteristicile
mecanice ale fiecărei mărci. În acest sens pot fi date următoarele orientări:
- CuSn14 – pentru organe de maşini supuse la uzură, dar care să
lucreze fără şocuri: lagăre, cuzineţi, piese pentru echipament hidraulic etc.
- CuSn12 – roţi melcate, roţi dinţate elicoidale, piuliţe, cuplaje, piese
de articulaţie etc.
- CuSn12Ni – cu aceeaşi destinaţie ca şi CuSn12 însă acolo unde
solicitările sunt mai mari şi de asemenea unde este nevoie de rezistenţă la
uzură în condiţii de coroziune şi cavitaţie;
105
- CuSn10 până la CuSn5Zn5Pb – pentru cuzineţi de alunecare,
cuplaje, cu solicitări mici, bucşe, inele şi şaibe de fricţiune, roţi melcate şi
sectoare dinţate, piuliţe etc.;
- CuSn4Zn4Pb17 – pentru piese care lucrează la frecare şi lagăre
solicitate la sarcini mai mici;
- CuSn3Zn11Pb4 – pentru armături şi piese mai puţin importante în
exploatare.
Deoarece atât cuprul cât mai ales staniul sunt metale deficitare şi
scumpe, utilizarea lor trebuie să se facă cu mult discernământ, adică numai
acolo unde sunt de neînlocuit sau utilizarea altor materiale ar fi riscantă.
4.2.2.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu
Aşa cum s-a arătat mai sus, elaborarea unei mărci de bronz cu staniu
poate să se facă fie pornindu-se de la elementele metalice pure, fie pornindu-
se de la diverse sorturi de bronz cu staniu, constituite din lingouri de marcă
cunoscută sau deşeuri metalice de asemenea cunoscute[39;42].
Pentru elaborarea bronzurilor cu staniu se pot utiliza următoarele
materialele metalice:
- Staniu tehnic, SREN 610 - 2000;
- Cupru catozi (diverse mărci);
- Deşeuri de cupru electrotehnic provenit din demontări, cum ar fi:
bare, sârmă de bobinaj balotată, piese din cupru;
- Lingouri de aliaje Cu-Sn, SREN 1982 - 1999 (diverse mărci);
- Deşeuri de bronz Cu-Sn, provenite de la demontări a căror
compoziţie chimică este cunoscută: bucşe, ghidaje, roţi melcate, lagăre etc.
- Şpan de bronz Cu-Sn din prelucrarea mecanică, cu compoziţie
chimică cunoscută;
- Deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi, maselote, reţele de turnare;
106
- Prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2.7 şi 2.8.
Materialele nemetalice sunt reprezentate de fondanţii specifici
elaborării acestor aliaje, prezentaţi în tabelele 2.5 şi 2.6.
A. Elaborarea bronzurilor cu staniu din elemente presupune următoarele
operaţii:
a) Curăţirea cuptorului de elaborare;
b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a
acestuia a atins temperatura de 800-900°C indicată de culoarea roşu luminos.
În acest moment se va mai efectua o curăţire a cuptorului, îndepărtându-se
urmele de zgură de la elaborarea precedentă. La cuptoarele electrice cu
inducţie această operaţie nu este necesară;
c) Pe fundul vatrei cuptorului, sau a creuzetului, se va încărca o
cantitate de mangal bine uscat sau un alt fondant de protecţie cum ar fi:
amestec de 50% sodă calcinată + 50% florină, amestec de 50% sodă + 50%
borax sau un alt fondant de acoperire prezentat în tabelele 2.5 şi 2.6;
d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu. Întâi
se vor introduce bucăţile cele mai mari iar aşezarea lor trebuie să se facă
astfel încât să se evite un contact direct cu flacăra. Dacă în încărcătură sunt şi
materiale prea subţiri (sărme, table etc.) sau şpan acestea se vor introduce
după topirea completă a primelor bucăţi;
e) Se continuă topirea cu reglajul optim al arzătorului, sau al
curentului, astfel încât să se asigure maximul de căldură, iar atmosfera să fie
neutră sau uşor oxidantă. Pentru a preveni oxidarea şi gazarea băii se va
limita contactul cu atmosfera şi se va scurta durata de topire;
f) Se va controla topirea astfel încât suprafaţa metalului lichid să fie
acoperită complet de fluxul de protecţie. Dacă se consideră necesar se vor
afunda bucăţile de la suprafaţă în topitură, însă pe cât posibil nu trebuie să se
agite baia metalică formată;
107
g) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici, neintroduse iniţial.
Acestea trebuie să fie preîncălzite. Introducerea se face prin afundare cu
cuptorul oprit;
h) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice a atins
temperatura de 1120-1150 °C, urmărindu-se completarea stratului de flux de
protecţie;
i) Se opreşte cuptorul şi cu o lingură uscată se toarnă proba de
dezoxidare;
j) În funcţie de aprecierea probei de dezoxidare se va hotărî mersul în
continuare al elaborării:
o dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat şi fără gaze se
efectuează o primă dezoxidare cu prealiaj Cu-P, care se va introduce
în baie în proporţie de 0,25-0,35% din încărcătură (cca. 60% din
cantitatea totală de Cu-P), cu o sculă specială;
o dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi cu gaze se va
proceda la îndepărtarea zgurii existente şi la formarea imediat a alteia
prin adăugare de fluxuri pentru rafinare, degazare şi protecţie (tabelul
2.5 şi 2.6). Se menţine metalul lichid la temperatura de 1150-1200 °C
şi după 10-15 min se repetă proba de dezoxidare, efectuându-se
dezoxidarea cu Cu-P
k) Se lasă baia să se liniştească şi se introduce cantitatea de staniu
tehnic, debitată în bucăţi de 2-4 Kg, preîncălzite la 150-200 °C. Se introduc
şi celelalte elemente de aliere;
l) Se omogenizează baia cu o bară metalică protejată cu material
refractar, astfel ca zgura să nu se „rupă” sau să fie antrenată în topitură;
m) După omogenizare se supraîncălzeşte topitura la temperatura de
1190-1200 °C şi se menţine circa 5-10 min;
n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura;
108
o) Se evacuează bronzul în oala de turnare. Înainte de evacuare, oala
va fi de asemenea preîncălzită la roşu, iar pe fundul ei se va adăuga restul de
0,15-0,25% din încărcătură, prealiaj Cu-P (cca. 40% din cantitatea de Cu-P);
p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt.
Încărcătura cuptorului se va calcula şi cântări înainte de începerea
topirii.
Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg aliaj CuSn14,
utilizându-se cupru catozi şi staniu tehnic. Compoziţia chimică medie a
bronzului elaborat şi turnat trebuie să fie de: 14% Sn şi 86% Cu.
Se va ţine seama de arderile din timpul topirii (vezi tabelul 2.3): 1-3%
pentru cupru şi 1-3% pentru staniu.
Cantităţile de materiale pentru încărcătură se vor calcula cu relaţia:
G
i
= G
f
+ a ∙ G
f
(4.2)
Unde: G
i
– cantitatea de metal din încărcătură;
G
f
– cantitatea de metal din aliajul final;
a – arderea metalului respectiv [%].
Astfel:
Pentru cupru: G
i
= (3 ∙ 86) +
100
2
∙ (3 ∙ 86) = 263,16 [Kg]
Pentru staniu: G
i
= (3 ∙ 14) +
100
5 . 1
∙ (3 ∙ 14) = 42,63 [Kg]
B. Elaborarea bronzurilor cu staniu, din diverse sorturi de bronz, în
principal, respectă acelaşi traseu ca la punctul A, cu următoarele precizări:
a) Dacă se apeciază că metalul este dezoxidat, se vor introduce
elementele de aliere sub formă de metale tehnice sau prealiaje;
b) Deoarece gradul de impurificare al componenţilor şarjei este mare
se impune rafinarea. Cea mai eficace rafinare se face pe cale chimică prin
formarea zgurelor oxidante. În acest scop se îndepărtează zgura de protecţie
109
existentă şi se introduc fondanţii rafinatori (Tab. 2.6 şi 2.7) la care se poate
adăuga şi cuprit (Cu
2
O) în proporţie de 25-30% din cantitatea totală de
fondant. Cantitatea de zgură oxidantă nou formată trebuie să fie de cca. 2-4%
din cantitatea metalului.
Există şi posibilitatea rafinării cu clor, în raport de 2-4 volume fără a
se îndepărta zgura de acoperire.
În vederea rafinării, metalul va fi încălzit la 1180-1200 °C. Calculul
încărcăturii este dat mai jos:
Exemplu: Să se elaboreze 300 Kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4.
Materialele pentru încărcătură sunt constituite din deşeuri proprii, prealiaje
şi metale tehnice.
Compoziţia chimică medie a bronzului ce trebuie turnat, conform
SREN 1982 – 1999, este următoarea:
Tabelul 4.4. Compoziţia chimică a bronzului CuSn6Zn4Pb4
Sn Zn Pb Cu Total
[%] 6 4 4 86 100
[Kg] 18 12 12 258 300

Pierderile prin ardere ale elementelor sunt:
a
Sn
= 27 . 0 8 . 1
100
5 . 1
= ⋅ [Kg] a
zn
= 8 . 1 12
100
15
= ⋅ [Kg]
a
Pb
= 12 . 0 12
100
1
= ⋅ [Kg] a
Cu
= 1 . 3 258
100
2 . 1
= ⋅ [Kg]
Este necesar ca încărcătura metalică să asigure următoarele cantităţi
de metale:
Tabelul 4.5. Necesarul de metale din încărcătură
Metale Sn Zn Pb Cu Total
[Kg] 18,27 13,8 12,12 261,1 305,29

Deşeurile proprii constituie 60% din încărcătură şi au următoarea compoziţie
chimică: Sn = 5,2%; Zn = 3,1%; Pb = 2,9%; Cu = 88,8%.
110
În această situaţie încărcătura cuptorului trebuie să fie constituită din
materialele prezentate în tabelul 4.6.
Tabelul 4.6. Compoziţia chimică a componentelor încărcăturii
Materialul Sn Zn Pb Cu Total [Kg]
Deşeuri proprii 9,52 5,68 5,31 162,66 183,17
Prealiaj Cu-Sn (50%) 8,75 - - 8,75 17,50
Prealiaj Cu-Zn (50%) - 8,12 - 8,12 16,24
Plumb metalic - - 6,81 - 6,81
Cupru catodic - - - 81,57 81,57
Încărcătura 18,27 13,8 12,12 261,1 305,29

Avându-se în vedere toleranţele largi între care trebuie să se
încadreze concentraţia elementelor de mai sus, pentru simplificare nu au mai
fost luate în calcul pierderile de la aliere şi impurităţile.
În cazul când se apreciază că în bronzurile cu staniu, există elemente
dăunătoare precum aluminiu sau fierul, acestea pot fi îndepărtate. Pentru
eliminarea aluminiului se foloseşte fondantul constituit din 50% ZnO şi 50%
borax, care se va introduce în proporţie de cca. 6% din greutatea metalului
pentru fiecare procent de aluminiu. Pentru eliminarea fierului şi antimoniului
se utilizează un fondant constituit din 50% sulfat de bariu şi 50% sodă
calcinată.
4.2.3. Bronzurile cu aluminiu
Bronzurile cu aluminiu sunt cele mai răspândite şi cele mai valoroase
bronzuri speciale datorită proprietăţilor lor superioare. Bronzurile cu
aluminiu pot fi aliaje binare (simple), când cuprul este aliat numai cu
aluminiul, sau bronzuri complexe, când pe lângă aluminiu mai conţin şi alte
elemente de aliere cum ar fi: fierul, manganul, sau nichelul [20].
111
4.2.3.1 Structura bronzurilor cu aluminiu
Aliajele Cu-Al fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate
totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă, a căror structură
se poate aprecia pe baza diagramei de echilibru termic.

Fig. 4.2 – Diagrama de echilibru termic Cu-Al[16]

Diagrama cuprinde domenii peritectice, eutectice şi eutectoide în care
se găsesc următoarele trei faze de interes practic:
- Faza α este o soluţie solidă izomorfă cu cupru care cristalizează în
sistemul cubic cu feţe centrate şi al cărui domeniu variază cu temperatura;
- Faza β este o soluţie solidă intermediară formată pe baza
compusului intermetalic Cu
3
Al care cristalizează în sistemul cubic cu volum
centrat şi care la 565
0
C se descompune eutectoid în α şi
2
γ ;
112
- Faza
2
γ este o soluţie solidă intermediară formată pe baza
compusului intermetalic Cu
32
Al
19
ce cristalizează în sistemul cubic complex
şi care provine din transformarea fazei
1
γ , stabilă la temperaturi ridicate.
Aliajele cu până la 5% Al vor avea o structură constituită din soluţie
solidă α, şi vor prezenta o bu nă plasticitate şi alungire ridicată, în schimb
valori modeste pentru rezistenţa la tracţiune şi duritate.
Aliajele cu 7-10% Al, vor avea o structură formată din soluţie solidă
β până la temperatura de cca. 850 °C când începe să se separe faza α, iar faza
β se va descompune dup ă o transformare eutectoidă. Din cauza prezenţei
eutectoidului (α + γ
2
) aliajul capătă caracteristici mecanice superioare în ceea
ce priveşte rezitenţa şi duritatea.
La aliajele cu peste 12% Al, va creşte cantitatea de eutectoid ( α + γ
2
)
dar şi faza γ, ceea ce determin ă o scădere a rezistenţei la tracţiune şi o
creştere a durităţii.
Adaosurile diferitelor elemente în bronzurile cu aluminiu aduc o
îmbunătăţire a proprietăţilor acestora.
Fierul determină finisarea structurii, măreşte rezistenţa la tracţiune şi
duritatea însă micşorează fluiditatea .
Manganul are o acţiune favorabilă numai în prezenţa fierului
îmbunătăţind caracteristicile mecanice.
Nichelul, în afara îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice, produce o
creştere a proprietăţilor anticorozive şi antifricţiune precum şi mărirea
rezistenţei la temperaturi înalte.
Sunt o serie de elemente chimice care au o acţiune negativă asupra
bronzurilor cu aluminiu, cum ar fi: staniul, plumbul, siliciul, stibiul, fosforul.
113
4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu
Caracteristic bronzurilor cu aluminiu este faptul că au un interval de
solidificare foarte mic (10-15 °C), ceea ce conferă o mai bună compactitate
pieselor turnate şi o concetrare a retasurii.
Numeroasele aplicaţii în tehnică ale bronzurilor cu aluminiu necesită
cunoaşterea cât mai exactă a proprietăţilor fizico-chimice ale acestora,
precum şi a transformărilor de fază care se produc la solidificare şi
tratamentele termice ulterioare.
Considerate a fi bronzuri speciale, aliajele Cu-Al reprezintă cea mai
valoroasă grupă datorită caracteristicilor mecanice şi tehnologice ridicate,
putând înlocui cu succes o mare gamă de materiale metalice.
În ceea ce priveşte rezistenţa la oxidare şi coroziune, bronzurile cu
aluminiu se plasează printre cele mai bune aliaje cu bază de cupru, uneori
înlocuind cu succes chiar şi oţelurile inoxidabile. Aceste aliaje rezistă bine la
coroziunea provocată de acizii minerali şi organici, de apă dulce sau sărată
precum şi în atmosfere de hidrogen sulfurat şi bioxid de sulf, în soluţii de
cloruri şi cloraţi, ca rezultat al pasivizării superficiale datorită formării
peliculei de Al
2
O
3
care rezistă la acţiunea substanţelor reducătoare.
Caracteristicile mecanice sunt, în general, superioare altor aliaje de
cupru şi chiar unor aliaje Fe-C, şi depind atât de structură cât şi de adaosurile
altor elemente în compoziţia chimică.
Rezistenţa mecanică la tracţiune este direct proporţională cu
cantitatea de eutectoid (α+γ
2
). Dacă structura bronzurilor cu aluminiu este
constituită din fază α (până la 5 -6% Al), rezistenţa mecanică are valori
modeste (20-25 daN/mm
2
); ea înregistrează un salt important (până la 50-60
daN/mm
2
) dacă structura este constituită din fazele β+(α+γ
2
) + α (9-11% Al).
La creşterea conţinutului de Al (peste 12%), rezistenţa mecanică scade ca
urmare a creşterii proporţiei de fază dură şi fragilă β.
114
Duritatea acestor aliaje creşte pe măsură ce se măreşte conţinutul de
fază β în structură, atingând valori maxime de 350-400 HB.
Alungirea bronzurilor cu aluminiu creşte proporţional cu conţinutul
de fază α, putând ajunge la valori maxime (de cca. 30%) la aliajele cu
structura β + α.
Adaosurile de fier, până la 5%, conduc la creşterea rezistenţei
mecanice la tracţiune, a durităţii şi a rezistenţei la temperaturi înalte, însă
micşorează fluiditatea.
Manganul are o acţiune favorabilă în prezenţa fierului, el singur nu
afinează structura, şi rolul său constă în durificarea prin aliere a soluţiei
solide. Are o influenţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi a durităţii
precum şi asupra proprietăţilor de antifricţiune a acestor bronzuri.
Nichelul reprezintă cel mai preţios element de aliere al bronzurilor cu
aluminiu, deoarece ameliorează toate proprietăţile mecanice şi tehnologice:
rezistenţa mecanică, duritatea, plasticitatea, rezistenţa la coroziune, reduce
fragilitatea etc. Adaosuri de 5%Ni şi 5%Fe determină formarea de noi faze
intermetalice precum: FeAl
3
, NiAl
3
, FeNiAl
9
, care conduc la îmbunătăţirea
semnificativă a proprietăţilor mecanice prin aplicarea tratamentelor termice.
Bronzurile cu aluminiu complexe au rezistenţa mecanică maximă în
domeniul structural [α +β +(α+γ
2
)], plasticitatea este maximă pentru
structura α +β , iar duritatea(de până la 400 daN/mm
2
) pentru structura β .
Proprietăţile mecanice ale bronzurilor cu aluminiu pot fi mult
îmbunătăţite pe calea introducerii în aliaj a microadaosurilor (sutimi şi miimi
de procente) de vanadiu, titan, bor etc.
Adaosul de alte elemente cum ar fi: plubmul, staniul sau fosforul au o
acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor mecanice dacă sunt introduse în
proporţii mai mari de 0,3-0,5%, însă ele pot fi utilizate cu anumite
precauţiuni în scopul îmbunătăţirii unora dintre proprietăţile tehnologice.
115
Aliajele Cu-Al se caracterizează printr-un interval foarte mic de
solidificare, fluiditate bună, tendinţă redusă de formare a microretasurilor,
însă au o contracţie mare la solidificare (1,8-2,2% contracţie liniară), absorb
gaze(hidrogen), formează incluziuni de oxizi care se aglomerează la limita
grăunţilor şi determină fisurarea. La răcirea înceată a pieselor turnate apare
defectul denumit autorecoacere care constă în separarea fazei fragile
2
γ sub
forma unei reţele la limita grăunţilor.
Bronzurile cu aluminiu sunt de culoare galben-aurie, se prelucrează
uşor prin aşchiere, au o conductibilitate termică şi electrică bună, însă au o
sudabilitate scăzută. Câteva caracteristici fizice ale unor mărci de bronzuri cu
aluminiu sunt prezentate în tabelul 4.7.
Tabelul 4.7. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu aluminiu[42]
Marca aliajului
Densitatea

[g/cm
3
]
Contracţia
liniară
[%]
Conductivitatea
termică
[W/cm∙°K]
Capacitatea
calorică
[J/g∙K]
CuAl10MnT 7,6 1,7-2,2 0,588 0,436
CuAl9Fe5Ni5T 7,5 2,4 0,543 0,419
CuAl9Fe3T 7,8 1,8-2,0 0,588 0,418
4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu
În România, bronzurile cu aluminiu pentru turnătorie sunt reglementate
de SREN 1982 - 1999. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale
principalelor mărci de bronzuri sunt date în tabelul 4.8.,respectiv 4.9.
Tabelul 4.8. Compoziţia chimică a unor marci de bronzuri cu aluminiu[42]
Marca aliajului
Compoziţia chimică [%]
Impurităţi
Al Fe Mn Ni Cu
CuAl9T 8-10 - - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe3T 8-10,5 2-4 - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe5Ni5T 8-10,7 4-6 Max 1,5 4-6,3 Rest Max 0,6
CuAl10Fe3T 8,5-11 2-4,5 - - Rest Max 0,6
7,5-10 - 1,5-2,5 - Rest Max 2,5
Impurităţile reprezintă suma concentraţiilor altor elemente chimice.
Abateri de până la 20% de la compoziţiile chimice din tabel se admit
cu acceptul părţilor şi cu condiţia menţinerii caracteristicilor mecanice.
116
Tabelul 4.9. Caracteristici mecanice ale unor bronzuri cu aluminiu[42]
Marca aliajului
Modul de
turnare
Rezistenţa la
tracţiune
[N/mm
2
]
Alungirea

[%]
Duritatea
Brinell
[HB 10/1000]
1 2 3 4 5
CuAl9T
N 340 15 80
C 390 16 90
CuAl9Fe3T N 400 8 90
C 450 10 100
CuAl9Fe5Ni5T
N 540 10 110
C 590 11 120
CuAl10Fe3T
N 440 10 90
C 490 12 100
CuAl10MnT
N 440 12 90
C 490 12 100
Simbolurile din tabel au semnificaţia: N – turnare în amestec; C – turnare în cochilă.

Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-aluminiu sunt multiple,
alegerea lor făcându-se după proprietăţile specifice şi după caracteristicile
mecanice. Indicaţiile de utilizare pentru aceste aliaje sunt următoarele:
- CuAl9T – pentru piese turnate din industria chimică şi alimentară,
armăruri;
- CuAl9Fe3T – pentru cuzineţi, angrenaje elicoidale, rotori de pompă
de apă şi de pompe centrifuge, utilaje chimice.
- CuAl9Fe5Ni5T – pentru piese cu rezistenţă mecanică şi la
coroziune ridicată, rezistenţe la cavitaţie şi la solicitări alternante de lungă
durată. Armături care lucrează în mediu de vapori fierbinţi, carcase de
pompe, rotori, distribuitoare, în aparatura pentru petrochimie etc.;
- CuAl10Fe3T – pentru angrenaje elicoidale, rotoare de pompe şi alte
piese pentru industria chimică;
- CuAl10MnT – pentru armături şi piese rezistente la coroziunea
chimică, piese destinate industriei alimentare şi industria chimică.
117
4.2.3.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu
Pentru obţinerea uneia sau alteia dintre mărcile de bronzuri cu
aluminiu, procesul de topire poate fi început fie pornind de la elemente
metalice pure, fie pornind de la diverse sorturi de bronzuri cu aluminiu aflate
sub formă de lingouri sau sub formă de deşeuri.
Încărcătura metalică în cazul bronzurilor cu aluminiu poate fi
compusă din următoarele:
- cupru catozi, (diverse mărci);
- aluminiu tehnic, SREN 576 - 2004 şi SREN 1676 - 1998;
- deşeuri de aluminiu tehnic provenit din electrotehnică sau din alte
domenii: bare, sârme, table etc.;
- lingouri de prealiaje Cu-Al;
- deşeuri de bronz Cu-Al, provenite din demontări şi a căror
compoziţie chimică este cunoscută;
- şpan de bronz Cu-Al, provenit de la prelucrarea mecanică, a cărui
compoziţie chimică este cunoscută;
- deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi, maselote, reţele de turnare,
scoarţe etc.;
- prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2.7 şi 2.8;
- feromangan.
Materialele nemetalice sunt reprezentate de diferite sorturi de
fondanţi specifici elaborării aliajelor cupru-aluminiu, prezentaţi în tabelele
2.5 şi 2.6.
A. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din elemente presupune
parcurgerea următoarelor operaţii:
a) Curăţirea cuptorului de elaborare;
118
b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a
acestuia a atins temperatura de 800-900 °C (roşu-luminos). La cuptoarele
electrice cu inducţie această încălzire nu este necesară;
c) Pe fundul vetrei cuptorului sau pe fundul creuzetului se va încărca
o cantitate de fondant de acoperire apreciată ca suficientă pentru a acoperi
suprafaţa băii metalice ce se va forma. Ca fondanţi de acoperire se pot
utiliza, în ordinea rezultatelor obţinute, următorele combinaţii:
- cărbune de lemn (mangal);
- 30% borax + 60% clorură de sodiu;
- 40% borax + 60% sodă calcinată;
- 50% sodă calcinată + 50% sticlă pisată;
- 60% mangal + 40% nisip cuarţos;
- 35% clorură de sodiu + 65% florină;
d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu.
Întâi se introduc bucăţile cele mai mari aşezându-se astfel încât să nu existe
un contact direct cu flacăra. Materialele subţiri (table, sârme, şpan etc.) se
vor introduce după topirea completă a primelor bucăţi. Topirea se va face
dintr-o atmosferă neutră sau slab reducătoare trădată de culoarea uşor
albăstruie a flăcării de la gura cuptorului. Pe parcursul topirii se va completa
acoperirea băii metalice formate cu fondaţi de acoperire;
e) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material
metalic neintroduse iniţial. După formarea băii metalice toate materialele se
introduc în cuptor în stare preîncălzită şi se imersează în aceasta.
f) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice atinge
1150-1200 °C, urmărindu-se completarea stratului de flux de protecţie;
g) Se opreşte cuptorul şi se toarnă proba de dezoxidare;
h) Funcţie de configuraţia probei se decide mersul elaborării:
119
h1. Dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat se va proceda
la o primă dezoxidare în scopul dizolvării trioxidului de aluminiu
(Al
2
O
3
) format. Dezoxidarea se va efectua cu prealiaje sau fluxuri
care să conţină magneziu, magneziu şi mangan, titan sau calciu, în
cazul în care se folosesc la topire lingouri Cu-Al. Cantitatea de
dezoxidant va fi astfel calculată încât aportul de magneziu să fie de
0,02-0,03% sau când se utilizează amestecuri de magneziu-mangan
acestea să aducă 0,015-0,02% magneziu şi 0,8-1,0% mangan.
Dacă topirea se face pornind numai de la cupru catozi sau de la
deşeuri de cupru, dezoxidarea se face cu 0,2-0,3% cupru fosforos;
h2. dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi conţine o
cantitate mare de gaze, se va îndepărta zgura existentă şi se va forma
imediat alta nouă prin adăugarea de fluxuri pentru rafinare, degazare
şi protecţie (vezi tabelele 2.5 şi 2.6). Se va menţine metalul la o
temperatură de 1150-1200 °C, favorabilă desfăşurării proceselor de
dezoxidare-rafinare, şi după cca. 10-15 min. se repetă proba de
dezoxidare, efecuându-se dezoxidarea ca la puncul h1.
i) Se lasă baia să se liniştească şi să se răcească până la temperatura
de 1120-1140°C în vederea introducerii aluminiului. Răcire este necesară
deoarece la introducerea aluminiului se degajă o cantitate mare de căldură ce
determină creşterea temperaturii băii cu 50-100°C;
j) Se introduce aluminiu metalic sau sub formă de prealiaj,
preîncălzit la 150-180°C, în baia metalică sub stratul de zgură;
k) Se omogenizează baia cu ajutorul unei bare de oţel, astfel încât să
nu se „rupă” stratul de zgură sau aceasta să fie antrenată în topitură;
l) Se vor introduce sub formă de prealiaj sau în stare solidă,
celelalte elemente de aliere: procedându-se la omogenizarea băii. Aceste
materiale vor fi mărunţite sau debitate la dimensiuni mici şi preîncălzite;
120
m) Se supraîncălzeşte topitura la temperatura de turnare, aleasă în
funcţie de piesele ce se toarnă, şi se va menţine la această temperatură cca. 5-
10 min. Temperatura de turnare este recomandabil să fie de 1,05-1,30% din
temperatura lichidus, determinată pe diagrama de echilibru.
Temperatura optimă de turnare a bronzurilor cu aluminiu este
cuprinsă în intervalul 1175-1225°C în funcţie de piesele turnate, iar pentru
piesele simple turnate în amestec de formare uscat va putea fi chiar în
intervalul 1150-1180°C. La turnarea în cochile, temperatura aliajului este de
1200-1250°C, iar temperatura cochilei metalice de cca. 250°C;
n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura;
o) Se evacuează bronzul în oala de turnare preîncălzită la roşu;
p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt, de la o înălţime cât mai mică.
Încărcătura cuptorului se va calcula în funcţie de compoziţia aliajului
şi de cantitatea dorită precum şi de materialele aflate la dispoziţie.
Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj
CuAl9Fe5Ni5T. Materialele de încărcătură sunt: cupru catozi, aluminiu
tehnic, table de oţel carbon, feromangan, nichel.
Compoziţia chimică medie a acestui aliaj trebuie să fie: Al = 9,5%,
Fe = 5%, Ni = 5%, Mn = 10%, Cu = rest. Se va ţine seamă de pierderile
prin ardere atât la topire cât şi la aliere (vezi tabelul 2.3) şi se vor calcula
aceste pierderi ca la punctul 4.2.2.4.
Este necesar ca încărcătura să asigure următoarele cantităţi de metale:
Tabelul 4.10. Calculul conţinutului de elemente din încărcătură
Al Fe Ni Mn Cu Total
În piesă
[Kg]
28,5 15 15 3 238,5 300
Arderi
[Kg]
1,14 0,075 0,225 0,18 5,96 7,58
Total
[Kg]
29,64 15,075 15,225 Max 3,18 244,46 307,58

121
Calculul încărcăturii se constituie într-un tabel în care se vor evidenţia
aportul fiecărui participant la încărcătură pentru fiecare element în parte.
Tabelul 4.11. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia
Materialul
Elementul Total
[Kg] Al Fe Ni Mn Cu
Cupru catozi - - - - 244,46 244,46
Aluminiu tehnic 29,64 - - - - 29,64
Oţel - 14,015 - - - 14,015
Feromangan 75 - 1,06 - 3,18 - 4,24
Nichel - - 15,225 - - 15,225
Încărcătura 29,64 15,075 15,225 3,18 244,26 307,58

B. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din diverse sorturi de bronz şi
din deşeuri, respectă acelaşi traseu ca la punctul A, cu următoarele precizări:
pentru dezoxidare se va folosi o cantitate de magneziu mai mare, cca. 0,10-
0,20% din încărcătură şi eventual adăugarea a 0,3-0,5% aluminiu tehnic,
imediat înainte de turnare combinat cu amestecarea băii ceea ce uşurează
eliminarea trioxidului de aluminiu (Al
2
O
3
).
Se poate folosi şi prealiajul Mn-Mg cu aceeaşi indicaţie pentru
cantitatea de magneziu, mai ales atunci când s-a folosit drept fondant
acoperitor cărbunele de lemn (mangalul) sau fluorurile.
Dezoxidarea cu cupru fosforos nu este recomandată pentru aliajele
cupru-aluminiu.
Calculul încărcăturii este exemplificat mai jos.
Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj
CuAl9Fe5Ni5T. Materialele de încărcătură sunt: sârmă de cupru, deşeuri de
CuAl10MnT, CuAl9Fe3T, CuAl9Fe5Ni5T, prealiaj Cu-Al, prealiaj Cu-Ni,
table subţiri din oţel carbon.
Compoziţia chimică medie a aliajului ce trebuie elaborat trebuie să
fie: Al = 9,5%, Fe = 5%, Ni = 5%, Mn = max 1,5%, Cu = rest.
Se va ţine seama de pierderile prin ardere la topire (vezi tabelul 2.3),
care se vor calcula ca la punctul 4.2.2.4.
122
Este necesar ca încărcătura să asigure cantităţile de metale prezentate
în tabelul 4.10.
Calculul încărcăturii permite realizarea tabelului 4.12 ce evidenţiază
aportul fiecărul participant la încărcătură pentru fiecare element în parte:
Tabelul 4.12. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia
Materialul
Elementul Total
Al Fe Ni Mn Cu Kg %
Sârmă de cupru - - - - 27,465 27,465 8,95
CuAl10MnT 2,73 - - 0,7 31,57 35,00 11,45
CuAl9Fe3T 3,52 0,88 - - 35,6 40,00 13,05
CuAl9Fe5Ni5T 8,2 4,075 4,55 1,32 81,855 100,00 32,55
Prealiaj Cu-Al67 15,19 - - - 7,48 22,67 7,45
Prealiaj Cu-Ni15 - - 10,675 - 60,49 71,17 23,24
Oţel - 10,12 - - - 10,12 3,3
Încărcătură 29,64 15,075 15,225 3,18 244,46 307,58 100

Limitele largi ale compoziţiei chimice permit o încadrare relativ
uşoară în cerinţele standardului dacă se respectă procedeul de mai sus şi dacă
se cunosc bine materialele din încărcătură.
4.2.4. Alamele de turnătorie
Sub această denumire sunt cunoscute aliajele de cupru cu zinc care
constituie o grupă de aliaje cu o mare răspândire în tehnică ca urmare a
proprietăţilor lor deosebite.
Se pot distinge două mari clase:
- Alame simple (binare) care cuprind aliajele binare Cu-Zn;
- Alame speciale (complexe) care pe lângă Cu şi Zn mai conţin şi alte
elemente pentru îmbunătăţirea proprietăţilor: Mn, Al, Si, Pb, Sn, Ni, Fe.
4.2.4.1. Structura alamelor de turnătorie
Aliajele Cu-Zn, fac parte din grupa aliajelor binare complet miscibile
în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă [20].
123

Fig. 4.3 Diagrama de echilibru termic Cu-Zn[42]
Diagrama de echilibru termic a sistemului de aliaje binare Cu-Zn
(Fig. 4.3), pune în evidenţă formarea a şase faze distincte: α, β, γ, δ, ε, η,
enumerate în ordinea crescândă a conţinutului de zinc, însă dintre ele
prezintă importanţă industrială fazele α, β şi mai puţin γ.
Faza α reprezintă o soluţie solidă de substituţie în care atomii de Cu
sunt înlocuiţi cu atomi de Zn, şi reprezintă un constituent moale.
Faza β, este o soluţie solidă bazată pe co mpusul intermediar CuZn şi
reprezintă un constituient dur.
Faza γ, este de asemenea o solu ţie solidă, bazată pe compusul
intermetalic Cu
5
Zn
8
foarte dur şi fragil.
Din punct de vedere al structurii metalografice, alamele se pot grupa:
- Alame monofazice:
o Alame α cu plasticitate ridicată;
o Alame β cu rezistenţă mecanică ridicată.
124
- Alame bifazice (α + β) cu caracteristici mecanice medii de
plasticitate şi rezistenţă.
Prin introducerea anumitor elemente de aliere în alame se modifică
raportul cantitativ al fazelor şi implicit proprietăţilor acestora. Dacă o parte
din Zn este înlocuit cu un element de aliere, raportul cantitativ între soluţiile
α, β şi γ se schimbă, cu toate că s-a menţinut constant conţinutul de cupru. În
acest sens, activitatea unui element este apreciată cu ajutorul unui coeficient
de echivalenţă care arată că 1% din acest element produce aceeaşi
constituienţi ca şi K% Zn.
Din punct de vedere al acţiunii asupra structurii, elementele de aliere
se pot clasifica în două mari categorii:
- Elemente care îngustează domeniul soluţiei solide α, micşorând
solubilitatea zincului în cupru (Si, Al, Fe, Mn etc.);
- Elemente care lărgesc domeniul soluţiei solide α, mărind
solubilitatea ziuncului în cupru (Ni, Co, Ag etc.).
În afară de o serie de elemente care îmbunătăţesc proprietăţile
alamelor, cum ar fi: Mn, Al, Si, Pb, Sn, Ni sau Fe, există o serie de elemente
care au un efect contrat şi care trebuiesc evitate sau eliminate. Principalele
elemente care au o acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor alamelor sunt:
Bi, Sb, As, P, S şi chiar Pb şi Fe în anumite concentraţii.
4.2.4.2. Proprietăţile alamelor de turnătorie
Printr-o serie de proprietăţi fizice şi chimice alamele s-au făcut
remarcate în tehnică, ceea ce le conferă un statut special.
Greutatea specifică a alamelor variază în funcţie de nivelul de aliere
cu zinc sau cu alte elemente de aliere, între limitele 8,39-8,94 daN/dm
3
.
De asemenea, temperatura de topire depinde de aceleaşi elemente,
însă sunt caracterizate de un interval mic de solidificare ceea ce le conferă
125
bune proprietăţi de turnare, o bună fluiditate, o tendinţă redusă de segregare
şi o tendinţă de a forma retasuri concentrate la solidificare.
Proprietăţile termice şi electrice sunt mult influenţate de compoziţia
chimică, ele scăzând o dată cu creşterea cantităţii de zinc.
Comportarea la coroziune este destul de bună în cazul apei dulci, şi
de mare, a acidului acetic, sau a aburului supraîncălzit. Alamele sunt puternic
corodate de soluţiile oxidante şi de săruri, de HNO
3
, HCl, H
3
PO
2
, acizi graşi,
SO
2
, H
2
S, NH
3
, baze caustice etc.
Alamele se prelucrează bine prin aşchiere, pot fi uşor lipite cu aliaje
Pb-Sn, se pot deforma la rece şi la cald însă nu au proprietăţi antifricţiune
comparabile cu ale bronzurilor.
Culoarea alamelor este dată de concentraţia elementelor de aliere:
- Alb-roz – pentru 45-50% Cu;
- Galben-auriu roşcat – pentru 50-55% Cu;
- Portocalie – pentru 55-60% Cu;
- Galben-portocalie – pentru 60-65% Cu;
- Galben-pai – pentru 65-70% Cu;
- Galben-verzui – pentru 70-75% Cu;
- Galben – pentru 75-80% Cu;
- Galben-roşcat – pentru 80-85% Cu;
- Roşcat – pentru 85-90% Cu.
O parte din alamele de turnătorie sunt cunoscute sub denumirea de
tombac. Proprietăţile mecanice ale alamele sunt influenţate în cea mai mare
măsură de compoziţia chimică (în special de conţinutul de zinc) însă şi de
structura metalografică şi de condiţiile de elaborare. Plasticitatea alamei, dată
de faza α, creşte o dată cu conţinutul de zinc, atingând valorile maxime de
cca. 20% pentru 30-32% Zn, după care scade ca urmare a apariţiei fazei β.
126
Rezistenţa la tracţiune creşte pe măsură ce apare faza β, ca urmare a
creşterii conţinutului de Zn şi atinge valorile maxime de 450-500 N/mm
2

pentru structura bifazică (α+β) corespunzătoare concentraţiei de 45-47% Zn.
Duritatea creşte de asemenea cu creşterea conţinutului de zinc, mai
pronunţat la apariţia fazei β şi va atinge valorile maxime în prezenţa fazei γ.
Alamele solubilizează cantităţi reduse de gaze, însă chiar şi după
degazarea de la puntul de fierbere de 907
0
C pot apare microsufluri în piese.
Fluiditatea alamelor este influenţată, în afară de temperatură, de
impurităţile dizolvate, de incluziunile nemetalice şi de gazele solubile, care,
în general, conduc la scăderea acesteia. Fluiditatea poate fi mărită prin
adaosuri mici de aluminiu sau fosfor, cu câteva minute înainte de turnare.
Contracţia volumică a alamelor este influenţată de nivelul de aliere,
având valori cuprinse între 4,9-7,1%, însă ea se prezintă sub forma unor
goluri de retasură mai concentrate decât la celelalte aliaje ale cuprului.
Contracţia liniară depinde de asemenea de nivelul de aliere, dar şi de
forma de turnare sau de faptul dacă ea se produce liber sau frânat. Valorile
orientative ale contracţiei se dau în tabelul 4.13.
Tabelul 4.13. Contracţia liniară pentru diferite condiţii de turnare
Aliajul
Turnare în forme metalice Turnare în forme din amestec
Contracţie
frânată
[%]
Contracţie
liberă
[%]
Contracţie
frânată
[%]
Contracţie
liberă
[%]
Cu-Zn 1,6 1,9 1,4 1,7
Cu-Zn-Sn 1,45 1,64 1,3 1,55
Cu-Zn-Pb 1,60 1,85 1,4 1,75
Cu-Zn-Al 1,7 2,1 1,6 1,9
Cu-Zn-Mn 1,9 2,15 1,65 1,95
4.2.4.3. Mărci de alame de turnătorie
În tabelul 4.14 sunt prezentate compoziţiile chimice ale principalelor
mărci de alame de turnătorie reglementate de SREN 1982 - 1999, iar în
tabelul 4.15 caracteristicile mecanice ale acestor mărci.
127
Tabelul 4.14. Compoziţia chimică a principalelor mărci de alame de turnătorie[42]
Marca aliajului
Compoziţia chimică % Impurităţi
şi alte
elemente
Cu Pb Mn Fe Al Zn
CuZn40PbT 57-60
0,8-
1,90
- - - Rest Max 2,0
CuZn33Pb2T 63-69
1,0-
2,80
- - - Rest Max 3,0
CuZn32Pb2T 65-69
1,0-
2,80
- - - Rest Max 1,5
CuZn40PbSnT 58-63
0,8-
1,75
- - - Rest Max 1,0
CuZn40Mn2T 53-59 -
1,5-
2,8
0,2-
0,5
0,5-
1,0
Rest Max 1,0
CuZn38Pb2Mn2T 57-60
1,5-
2,5
1,5-
2,5
- - Rest Max 2,0
CuZn35Mn2FeAlNiT 54-60 0-1,2
1,0-
3,0
1,0-
2,0
0-2,0 Rest Max 1,5
CuZn40Mn3FeT 53-58 -
3,0-
4,0
0,5-
1,5
- Rest Max 2,0
CuZn30Al5Fe3Mn2T 64-68 -
1,5-
3,5
2,0-
3,5
4,5-
7,5
Rest Max 1,0


Tabelul 4.15. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de alame de turnătorie[42]
Marca aliajului
Procedeul
de turnare
Rezistenţa la
tracţiune
[N/mm
2
]
Alungirea

[%]
Duritatea
Brinell
[HB10/1000]
CuZn40PbT
N 200 20 75
C 200 20 75
CuZn33Pb2T
N 150 10 40
C 160 8 40
CuZn32Pb2T
N 180 20 40
C 200 20 40
CuZn40PbSnT
N 280 7 80
C 280 7 80
CuZn40Mn2T C 350 15 100
CuZn38Pb2Mn2T
N 250 10 70
C 350 8 80
CuZn35Mn2FeAlNiT
N 350 15 80
C 400 10 90
CuZn40Mn3FeT
N 450 15 100
C 500 10 100
CuZn30Al5Fe3Mn2T N 500 5 110

128
Domeniile de utilizare ale alamelor sunt multiple: armături, colivii,
lagăre, bucşe, piuliţe, tije filetate, diverse piese pentru construcţia de maşini.
Elementele de aliere importante în alame sunt:
Plumbul măreşte fluiditatea, capacitatea de prelucrare mecanică prin
aşchiere, şi proprietăţile antifricţiune. Conţinutul său este limitat la 2-2,5%
deoarece peste această valoare micşorează rezistenţa la rupere a alamei.
Staniul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune însă micşorează
plasticitate şi măreşte duritate, ceea ce limitează conţinutul său la 1,2%.
Aluminiu, în proporţie de până la 2%, are o influeanţă favorabilă
asupra rezistenţei la tracţiune şi asupra rezistenţei la coroziune, îmbunătăţind
şi proprietăţile de turnare: fluiditatea, tendinţa de oxidare şi de absorbţie a
gazelor. Dezincarea poate fi anulată prin adaosuri de 0,03-0,05% arseniu.
Fierul, măreşte intervalul de solidificare, modifică structura şi
îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice. În adaos de până la 3,5% are o
acţiune favorabilă dacă se introduce concomitent cu manganul, aluminiul sau
nichelul, altfel înrăutăţeşte proprietăţile antifricţiune şi anticorozive.
Manganul determină creşterea rezistenţei la tracţiune fără o micşorare
evidentă a plasticităţii, chiar şi la temperaturi de lucru mai înalte (300°C).
Alături de alte elemente de aliere influenţează favorabil proprietăţile
alamelor. Nivelul de aliere obişnuit al manganului este de până la 4%.
Nichelul, în adaos de 2%, sau chiar de 8-10% şi siliciul în proporţie
de până la 2-2,5%, îmbunătăţesc proprietăţile alamelor.
4.2.4.4. Elaborarea şi turnarea alamelor
Pentru elaborarea alamelor de turnătorie, pot fi utilizate atât materiale
pure cât şi diverse alte materiale cum ar fi prealiaje, deşeuri proprii
turnătoriei, deşeuri de la demontări, şpan etc. dar care trebuie să fie
cunoscute din punct de vedere chimic. Principalele materiale metalice
129
utilizate sunt: cupru catozi; blocuri de aliaj Cu-Zn; zinc, SREN 1197 - 2006;
aluminiu, SREN 576 - 2004; mangan metalic; plumb, SREN 12659 - 2002;
staniu, SREN 610 - 2000; nichel; prealiaj de Cu-Al, Cu-Zn, Cu-Mn, Cu-Ni,
Cu-Fe, Cu-Si etc;deşeuri de alamă. Materialele nemetalice, reprezentate de
fondanţii specifici elaborării alamelor au fost prezentate în tabelele 2.5 şi 2.6.
Cu unele particularităţi, procesul de elaborare al alamelor şi calculul
încărcăturii este similar bronzurilor prezentate la punctele 4.2.2.4 şi 4.2.3.4.
În cazul elaborării alamelor binare Cu-Zn din metale se încarcă în
cuptor simultan cuprul şi zincul, în proporţie de 25-30% din greutatea totală
a încărcăturii, sub un strat protector de fondant care poate fi: cărbunele,
amestec de 50% sticlă pisată + 50% cărbune de lemn sau REXIL.
Se încălzeşte încărcătura până la 1150 °C şi se va adăuga restul de
cupru şi zinc, completându-se stratul de fondant. Topirea se va efectua în
mediu neutru sau uşor reducător într-un timp cât mai scurt posibil. După
topirea completă baia se va supraîncălzi până la 1180-1200 °C adică până
când încep să apară primele semne de evaporare a zincului, ceea ce se
recunoaşte prin faptul că se degajă vapori albi care se transformă în „fulgi”.
Se opreşte încălzirea şi se dezoxidează aliajul cu un adaos de 0,02-0,05%
fosfor sub formă de cupru fosforos, care se va introduce pe fundul băii şi se
va omogeniza uşor. După 5-8 minute se îndepărtează zgura şi se toarnă.
Dacă încărcătura conţine deşeuri compacte, acestea se vor încărca
întâi, apoi se va adăuga cuprul. Zincul se adăugă, în stare preîncălzită la 200-
300°C, cu 5-10 minute înainte de turnare, după ce baia a fost dezoxidată.
Temperatura de turnare a alamelor binare este de 1100-1200°C, în
funcţie de piesa turnată şi de formă, dar poate fi şi superioară acestui interval.
Dacă încărcătura este compusă într-un procent mai mare din deşeuri
impurificate sau din metale vechi, se va impune rafinarea băii după topirea
completă sub un fondant acoperitor. Rafinarea se face prin barbotare cu gaz
130
neutru, prin supraîncălzire cu vapori de zinc (însă se pierde o parte din zincul
încărcăturii) sau cu ajutorul unor fondanţi rafinatori cum ar fi: amestec de
50% CaF
2
+ 50% MgF
2
, sau zgură borică (95% Na
2
B
4
O
7
+ 5% Mg).
Topirea alamelor cu un conţinut obişnuit de plumb sau staniu nu
diferă de cea a alamelor simple, aceste elemente introducându-se în
cantitatea prestabilită numai în stare preîncălzită, după efectuarea dezoxidării
şi eventual a rafinării, de preferinţă cu câteva minute înainte de evacuare.
Procesul de elaborare al alamelor cu aluminiu se aseamănă foarte
mult cu cel de elaborare a bronzurilor cu aluminiu. Temperatura de turnare
va fi cuprinsă între 1200-1300°C, iar turnarea trebuie să fie cât mai liniştită,
fără perturbarea metalului lichid, care ar antrena incluziuni de zgură (Al
2
O
3
).
La topirea alamelor cu mangan, este recomandat ca dezoxidarea să se
facă cu un adaos de magneziu de 0,1-0,2% din greutatea şarjei, introdus sub
formă de prealiaj iar turnarea să se facă la temperaturi cuprinse în intervalul
1080-1120°C. La fel se va proceda şi pentru elaborarea alamelor cu fier la
care temperatura de turnare trebuie să fie de 1200-1280°C.
Alamele cu un conţinut ridicat de plumb, pot înlocui în unele situaţii
bronzurile cu staniu. La elaborarea lor se recomandă topirea iniţială a
cuprului, sub un strat de fondant format din 50% sticlă pisată + 50% CaF
2
,
apoi dezoxidarea cu Cu-P, după care introducerea simultană a zincului şi
plumbului. La turnare se va ţine cont că este posibilă segregarea plumbului.
Înainte de turnare se adaugă 0,1-0,2%Al pentru fluiditate şi dezoxidare, iar
temperatura de turnare va fi cuprinsă între 1000-1080°C.
Asemănător alamelor cu plumb se obţin alamele cu siliciu, la care se
va folosi fondantul acoperitor format din 50% borax + 50% sticlă pisată, iar
temperatura de turnare va fi în intervalul 920-1050°C.
131
CAP. V. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI

Aluminiul şi aliajele lui reprezintă una dintre cele mai importante
categorii de materiale utilizate de tehnica modernă datorită avantajelor legate
de greutate specifică mică, conductibilitate termică şi electrică ridicată,
rezistenţa la coroziune bună, caracteristicile mecanice apreciabile,
prelucrabilitatea uşoară etc. Astăzi, materialele pe bază de aluminiu sunt al
doilea produs metalurgic mondial, după oţel, deşi istoria cunoaşterii acestui
metal este mai scurtă de două secole. Aluminiul, cel mai răspândit metal din
scoarţa terestră ( 7,51% din aceasta), a fost necunoscut până la începutul
secolului al XIX-lea şi a devenit un metal cu utilitate tehnică extinsă abia în
secolul XX.
Primele încercări de extracţie a aluminiului [19;24] au fost efectuate
în anul 1810 de fizicianul englez Davy care a facut electroliza hidroxidului
de aluminiu între un anod de platină şi un catod de fier. Deoarece separarea
aluminiului de fier a fost imposibilă, metoda electrolitică a fost abandonată şi
în 1824 chimistul Öersted obţine aluminiul metalic prin tratarea clorurii de
aluminiu cu amalgam de potasiu. În anul 1827 Wöhler perfecţionează
metoda prin înlocuirea amalgamului cu potasiu. Chimistul francez Saint-
Claire-Deville dezvoltă procedeul la scară industrală şi obţine primele
lingouri de aluminiu prin tratarea cu sodiu a clorurii duble de aluminiu şi
sodiu. Deoarece aluminiul produs pe această cale era foarte scump procedeul
nu s-a extins şi a fost complet abandonat după ce tânărul american Hall
descoperă metoda electrolitică de extracţie a aluminiului prin electroliza
trioxidului de aluminiu în criolit topit.
5.1. ALUMINIUL
Aluminiul face parte din grupa a III-a principală a sistemului
periodic, are numărul de ordine 13, masa atomică 27, raza atomică 1,43 Å,
132
cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate şi prezintă trei izotopi
radioactivi cu perioada de înjumătăţire mai mică de 7 minute.
Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale aluminiului [19;24;29]:
- greutatea specifică: - 2,70 daN/dm
3
la 20°C;
- 2,62 daN/dm
3
la 400°C;
- 2,55 daN/dm
3
la 660°C, în stare solidă;
- 2,38 daN/dm
3
la 661°C, în stare lichidă;
- contracţia liniară: 1,7%;
- contracţia volumică la solidificare: 6,6%;
- temperatura de topire: 660,2°C;
- temperatura de vaporizare: 2450°C;
- căldura latentă de topire: 93,96 Kcal/Kg;
- căldura specifică – diferă în funţie de temperatură, astfel:
 C
p
= 22,2 Kcal/Kg∙°C la 20 °C;
 C
p
= 11,2 Kcal/Kg∙°C la 175 °C;
 C
p
= 7,0 Kcal/Kg∙°C la 200 °C;
- conductivitatea termică: λ = 0,52 cal/cm∙s∙°C;
- rezistivitatea electrică: ρ = 2,699 μΩ∙cm;
- maleabil şi ductil;
- rezistenţa la rupere la tracţiune: 7-10 daN/mm
2
– turnat;
- alungirea: 20-45%;
- duritatea Brinell: 25-40 daN/mm
2
.
- temperatura de turnare: 710-730
0
C;
- temperatura de prelucrare la cald: 350-450
0
C;
- temperatura de recoacere: 370-400
0
C;
- temperatura de revenire: 150
0
C;
Din punct de vedere chimic aluminiul este un metal cu activitate
133
ridicată care se combină energic cu oxigenul şi halogenii. La temperaturi
înalte formează compuşi cu azotul, carbonul, fosforul şi sulful.
Pelicula de trioxid de aluminiu, care se formează, chiar şi la
temperatura mediului ambiant, este compactă, impermeabilă şi puternic
aderentă la metal. Aceasta face ca aluminiul să aibă o bună rezistentă la
coroziune, chiar şi în medii agresive cum ar fi acizii organici, apa de mare,
atmosferele umede etc. Aluminiul este puţin atacat de acidul azotic şi acidul
sulfuric, în schimb acidul clorhidric şi bazele îl dizovă cu uşurinţă. Prezenţa
anumitor impurităţi reduce semnificativ rezistenţa aluminiului la coroziune.
Sub formă de metal pur, aluminiu este puţin utilizat, însă în stare
aliată el este cel mai utilizat metal neferos.
5.2. ALIAJELE ALUMINIULUI
Aliajele aluminiului pot avea caracteristici mecanice şi tehnologice
superioare multor aliaje neferoase, iar din anumite puncte de vedere pot fi
superioare chiar şi fontelor. Astfel de proprietăţi sunt:
- rezistenţa mecanică la tracţiune: 15-45 daN/mm
2
;
- alungirea: 0,5-18 %;
- duritatea Brinell: 50-130;
- prelucrabilitate foarte bună atât metalurgic cât şi mecanic;
- sudabilitate;
- greutate specifică redusă.
Deoarece sunt foarte diverse din punct de vedere a compoziţiei
chimice şi a proprietăţilor, este necesară clasificarea aliajelor de aluminiu
după anumite criterii.
5.2.1. Clasificarea aliajelor aluminiului
Principalele criterii de clasificare sunt[19]:
a)după tehnologiile de fabricaţie ale produselor:
134
- aliaje pentru turnare – utilizate pentru obţinerea pieselor fasonate;
- aliaje deformabile – utilizate pentru deformarea plastică.
b) după proprietăţi şi domenii de utilizare: antifricţiune, anticorozive,
refractare, criogenice, cu proprietăţi mecanice deosebite, superplastice, cu
memorie, pentru pistoane, cu conductibilitate electrică bună, pentru îmbinări
sudate şi turnarea sub presiune etc., destinate tehnicii aerospaţiale, industriei
de automobile şi de nave, industriei chimice şi alimentare etc.
Aliajele de turnătorie permit adaosuri mari de elemente de aliere şi se
tratează termic prin călire şi îmbătrânire sau recoacere. În activitatea practică
aliajele aluminiului pentru turnare se grupează după principalul element de
aliere: siliciul, cuprul, magneziul, zincul. Ele pot fi aliaje binare însă cel mai
adesea sunt aliaje complexe care pe lângă elementul principal de aliere mai
conţin cantităţi importante de alte elemente.
În afara aliajelor obişnuite de turnătorie se mai întâlnesc aliaje de
aluminiu cu caracteristici mecanice superioare (spre valorile superioare
prezentate mai sus), care în general au o destinaţie specială şi conţin
elemente de aliere mai scumpe.
Cele mai uzuale aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiu – siliciu,
aluminiu-cupru şi aliminiu-magneziu. În funcţie de procedeul de turnare
adoptat mărcile de astfel de aliaje au în simbolizare următorul grup de litere:
ATN – pentru aliaje turnate în amestec de formare;
ATC – pentru aliaje turnate în cochilă;
ATP – pentru aliaje utilizate la turnarea sub presiune.
5.2.2. Aliaje aluminiu-siliciu
Cele mai importante aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiu-
siliciu, care se folosesc foarte mult în turnătorii deoarece au proprietăţi de
turnare şi caracteristici tehnologice superioare în comparaţie cu alte aliaje de
135
aluminiu. Aliajele binare, cunoscute şi sub denumirea de siluminuri, au
caracteristici mecanice satisfăcătoare, sunt impermeabile la lichide şi gaze,
sunt insensibile faţă de fisurile la cald, se sudează bine oxiacetilenic şi au
rezistenţa la coroziune mai bună decât cea a aluminiului datorită formării
unei pelicule protectoare de SiO
2
xH
2
O. Diagrama de echilibru prezentată în
Fig. 5.1 arată domeniul de existenţă al acestor aliaje care sunt de tipul
aliajelor complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă,
fără să formeze compuşi intermetalici.

Fig. 5.1 Diagrama de echilibru a sistemului Al-Si[16].
Se observă din diagramă că la temperatura de 577
0
C şi concentraţia
de 11,7% Si se formează eutecticul care poate cristaliza sub formă de lamele,
de ace fine, sau sub formă globulară după efectuarea modificării. Soluţia
solidă α , care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate, indică o
136
solubilitate maximă de 1,65%Si în aluminiu la temperatura de 577
0
C şi de
numai 0,005%Si la 20
0
C.
Aliajele aluminiu-siliciu hipoeutectice, cu structură α +eutectic, au
conţinutul de siliciu mai mic de 11,7%Si, iar aliajele hipereutectice, cu
structură β+eutectic, au conţinutul de siliciu mai mare de 11,7% Si. La
aliajele hipereutectice, în condiţiile unei răciri lente, separă Si primar sub
forma unor cristale mari, colţuroase, care imprimă duritate şi fragilitate.
Îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale acestor aliaje se poate
face prin modificarea structurii de turnare la introducerea unor adaosuri mici
de elemente modificatoare cum ar fi: sodiu, potasiu, calciu sau litiu, înainte
de turnare. O modificare bună se obţine cu adaosuri de 0,01 – 0,20%Na, sub
formă metalică sau de săruri (NaF; NaCl), introduse la temperaturi de 775 –
790
0
C. La modificare eutecticul se deplasează de la 11,7%Si la 13%Si, iar
temperatura scade de la 577
0
C la 554
0
C. Adaosuri mai mari de 0,20%Na
conduc la apariţia fenomenului de supramodificare cu formarea eutecticului
ternar Al- Si- Na care micşorează proprietăţile materialului. Modificarea cu
sodiu este temporară, adică se pierde prin retopire, în schimb stronţiu asigură
modificarea permanentă a siluminurilor.
Aliajele Al – Si hipereutectice se modifică cu fosfor, introdus în
proporţie de 0,05 – 0,10%, la temperatura de 780- 820
0
C.
Îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi tehnologice ale siluminurilor
se realizează prin alierea în diferite procente cu anumite elemente chimice.
Influenţa favorabilă a elementelor de aliere, precum şi cea dăunătoare
produsă de impurităţi este redată în exemplele de mai jos.
Magneziul - este cel mai important adaos în siluminuri deoarece în
urma formării compusului Mg
2
Si, a cărui solubilitate variază cu temperatura,
se poate aplica tratamentul termic de durificare care contribuie la ridicarea
caracteristicilor mecanice.
137
Cuprul – în adaosuri de până la 5%, durifică soluţia solidă, sau
formează compusul Al
2
Cu, care de asemenea durifică, măreşte rezistenţa la
rupere la tracţiune şi prelucrabilitatea, dar diminuiază rezistenţa la coroziune.
Zincul – durifică şi ridică proprietăţile mecanice dar înrăutăţeşte
proprietăţile de turnare.
Fierul – este dăunător deoarece se formează compusul binar FeAl
3
şi
compuşii ternari Al
12
Fe
3
Si sau Al
9
Fe
2
Si care precipită direct din lichid, scad
plasticitatea şi măresc fragilitatea. Conţinutul de fier maxim admis în
siluminuri este de 0,10%. Efectul negativ al fierului se înlătură cu adaosuri
de Mn, Cr, Ti, Zr, V, Ni, Co.
Cobaltul – anulează efectul negativ al fierului, micşoreză coeficientul
de dilatare şi măreşte rezitenţa la temperaturi înalte, ceea ce îl recomandă
pentru aliajele de pistoane.
Nichelul – măreşte caracteristicile mecanice, refractaritatea şi
micşorează coeficientul de dilatare.
Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi lărgirea domeniilor
de utilizare, în aliajele binare Al – Si se fac adaosuri de elemente secundare
de aliere care formează faze intermetalice cu siliciul sau aluminiul a căror
solubilitate variabilă în stare solidă permite durificarea prin tratament termic.
Aliajele Al – Si – Mg cu până la 0,5%Mg, după tratamentul termic
de revenire, au rezistenţa mecanică de rupere la tracţiune majorată cu 20%,
plasticitatea dublă, iar rezistenţa la coroziune foarte înaltă. Dacă adaosurile
mai mici de 0,5%Mg micşorează tendinţa de formare a golurilor de
contracţie, adaosurile mai mari măresc atât durata de omogenizare a soluţiei
solide cât şi conţinutul de gaze din aliaj. Dacă în aliajele ternare Al – Si –
Mg se fac adaosuri de până la 2%Cu creşte susceptibilitatea la tratament
termic şi se îmbunătăţesc caracteristicile mecanice ceea ce le conferă
calitatea de a fi folosite pentru blocul motoarelor cu ardere internă şi carcasa
138
compresoarelor. Aliaje de turnătorie deosebit de performante se obţin prin
microalierea aliajelor Al – Si – Mg cu zecimi şi sutimi de procent de calciu,
stronţiu, stibiu, cobalt, beriliu etc.
Aliajele Al – Si – Cu, în care conţinutul de cupru variază între 2% şi
6%, se pretează bine pentru turnarea în piese, au caracteristci mecanice
superioare, refractaritate ridicată şi prelucrabilitate prin aşchiere bună.
Aliajele complexe Al – Si – Cu – Mg au proprietăţi bune de turnare şi
caracteristici mecanice superioare fiind utilizate pentru producerea pieselor
supuse la solicitări mari şi temperaturi ridicate. Dacă aceste aliaje sunt
microaliate cu elemente greu fuzibile, precum: W, Nb, Mo, V, Ti, Zr, Ni, Cr
etc., proprietăţile cresc ceea ce face posibilă obţinerea de piese pentru
instalaţiile de gaz sub presiune, corpuri de compresor şi pistoane ale
motoarelor cu ardere internă.
5.2.3. Aliaje aluminiu - cupru
Aliajele din sistemul aluminiu – cupru se împart în două grupe mari:
a) Aliaje pentru turnătorii, care se împart în 3 grupe importante[19]:
- aliaje cu mai puţin de 5%Cu, în care frecvent se fac adaosuri de
magneziu şi mangan;
- aliaje cu 7 – 8%Cu, la care adesea se fac adaosuri de siliciu şi fier,
iar în cantităţi mai mici: mangan, crom, zinc, staniu etc.;
- aliaje cu 10 – 14%Cu, care mai conţin siliciu (max. 5%), fier (max.
1,5%), magneziu (max. 0,3%) şi proporţii reduse de nichel, mangan, crom.
b) Aliaje pentru deformare plastică care se pot grupa atfel:
- aliaje cu 5 – 6%Cu, binare sau cu adaosuri de: Si, Mn, Sn, Pb, Cd,
Bi, Li, V, Zr;
- duraluminiu cu 4,0 – 4,5%Cu, 0,5 – 1,5%Mg, 0,5 – 1,0%Mn;
- aliaje cu nichel, precum cele de tip Y cu 4%Cu, 2%Ni, 1,5%Mg.
139
Conform diagramei de echilibru a sistemului Al – Cu, prezentată în
figura 5.2., solubilitatea maximă a cuprului în aluminiu este de 5,7%, la
temperatura de transformare eutectică de 548
0
C şi scade la 0,2%Cu la
temperatura de 200
0
C. Reacţia eutectică are loc la 33%Cu şi 548
0
C, între
soluţia solidă α şi faza intermetalică θ care cristalizează direct din topitură
la 53,3%Cu şi 591
0
C sub forma compusului CuAl
2.

Fig.5.2. Diagrama de echilibru parţială a sistemului Al – Cu
Spre deosebire de siluminuri, proporţia de eutectic din aliajele de
turnătorie hipoeutectice ATCu4, ATCu8 şi ATCu10 este foarte mică ceea ce
le face mai puţin fragile. Rezistenţa la rupere se dublează la călirea aliajelor
cu peste 5%Cu şi se triplează în urma îmbătrânirii artificiale la 160
0
C.
Aliajele aluminiu-cupru au proprietăţi de turnare mai slabe decât
siluminurile deoarece au fluiditatea mai scăzută, iar tendinţa de a forma
crăpături la cald şi de absorbţie a gazelor mai mare.
Alierea secundară cu siliciu conduce la îmbunătăţirea proprietăţilor
de turnare, prin creşterea fluidităţii şi reducerea tendinţei de fisurare la cald,
dar şi la reducerea plasticităţii şi a rezistenţei mecanice. Adaosurile de
magneziu măresc duritatea şi rezistenţa la rupere, chiar şi la temperaturi mai
ridicate, dar micşorează alungirea şi proprietăţile de turnare. La 1 – 1,5%Mg
aliajele se durifică prin îmbătrânire naturală. Adaosurile de mangan măresc
rezistenţa la temperaturi înalte şi reduc tendinţa de formare a fisurilor la cald.
140
5.2.4. Aliaje aluminiu – magneziu
Aliajele aluminiului cu magneziu fac parte din grupa aliajelor
superuşoare, au rezistenţă mecanică bună, se prelucrează bine prin aşchiere,
au proprietăţi superioare de lustruire cu obţinerea unui aspect deosebit de
frumos după anodizare şi posedă o foarte bună rezistenţă la coroziune.
Dezvoltarea producţiei de piese turnate din astfel de aliaje este
dificilă datorită proprietăţilor slabe de turnare, dintre care remarcăm:
fluiditate redusă, tendinţă mare de oxidare la elaborare şi turnare, precum şi
tendintă ridicată de a forma retasuri, sufluri şi fisuri la cald.
La mărirea conţinutului de magneziu cresc caracteristicile mecanice,
capacitatea de lustruire şi rezistenţa la coroziune în apa de mare sau în soluţii
slab alcaline, în schimb sudabilitatea şi plasticitatea scad.
Din diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg, prezentată în figura
5.3. se observă că solubilitatea maximă a magneziului în aluminiu este de
17,4%Mg la temperatura eutectică de 451
0
C şi scade la 2,95%Mg la 150
0
C.
Eutecticul apare la 34,5%Mg în urma reacţiei dintre soluţia solidă α şi
compusul intermetalic Al
8
Mg
5
. Deoarece aliajele cu mai mult de 10–15%Mg
sunt foarte fragile şi au proprietăţi proaste de turnare, ele nu sunt utilizate în
tehnică şi din acest motiv vom caracteriza doar aliajele de turnătorie cu
3%Mg, 5%Mg, 7%Mg şi 9%Mg. La răcirea lentă în forme de nisip, faza β
formată pe baza compusului definit Al
8
Mg
5
precipită din soluţia solidă α
sub forma unor reţele celulare continue la limita grăunţilor care permit
pătrunderea agentului de coroziune. Pentru a evita coroziunea intercristalină
aliajul este supus încălzirii timp îndelungat la 530
0
C pentru punerea în
soluţie a fazei β , apoi este răcit cu viteză mare în apă pentru a menţine
soluţia solidă α suprasaturată în faza β . Rezistenţa la coroziune se
141
îmbunătăţeşte prin îmbătrânirea artificială când particulele β separate sub
forma unor şiruri de perle fără continuitate sunt înglobate în soluţia solidă α .

Fig.5.3. Diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg[19].
Pentru îmbunătăţirea anumitor proprietăţi în sistemul binar Al – Mg
se fac adaosuri de:
- siliciu pentru mărirea fluidităţii;
- cupru pentru diminuarea efectului coroziunii intercristaline;
- zinc pentru mărirea fluidităţii şi a proprietăţilor mecanice;
- mangan şi crom pentru mărirea rezistenţei la coroziune;
- nichel şi zirconiu pentru creşterea temperaturii de recristalizare;
- titan, tantal şi bor pentru modificarea structurii de turnare;
- litiu, ytriu şi beriliu pentru diminuarea fenomenelor de oxidare.
Elaborarea şi turnarea acestor aliaje se face în condiţii speciale
datorită reactivităţii ridicate, fiind necesară folosirea unui strat consistent de
fondant sau a unei atmosfere neutre, iar în amestecul de formare de
introducerea unor inhibitori, precum sulful şi acidul boric.
142
5.2.5. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu
În România, aliajele aluminiului sunt reglementate de SREN 1706 -
2000, care prezintă o multitudine de mărci recomandate spre utilizare de
documentaţiile tehnice ale pieselor turnate. În tabelul 5.1. este prezentată
simbolizarea şi compoziţia chimică a unor mărci de aliaje de turnătorie.
Tabelul 5.1. Compoziţia chimică a unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42]
Marca
aliajului
Compoziţia chimică, [%]
Si Cu Mg Ni Mn Ti
Impurităţi, max
Fe Zn Ni Pb Sn Ti
ATSi18
CuMgNi
16,0-
19,0
0,5-
1,2
0,7-
1,0
0,8-
1,3
0,1-
0,2
0,1-
0,20
0,5 0,2 - 0,05 0,05 -
ATSi12
CuMgNi
11,0-
13,0
0,8-
1,5
1,0-
1,5
0,8-
1,3
0,2-
0,5
0,1-
0,2
0,6 0,2 - 0,05 0,05 -
ATSi12
11,0-
13,0
- - -
0,2-
0,5
- 0,6 0,1 0,1 0,05 0,05 0,15
ATSi10
Mg
9,0-
11,0
-
0,2-
0,5
-
0,2-
0,6
- 0,5 0,1 0,1 0,05 0,05 0,15
ATSi7
Mg
6,5-
7,5
-
0,2-
0,5
-
0,2-
0,6
- 0,4 0,3 0,05 0,05 0,05 0,2
ATSi6
Cu4
5,0-
7,0
3,0-
5,0
- -
0,2-
0,6
- 1,0 2,0 0,3 0,2 0,1 0,2
ATSi5
Cu1
5,0-
6,0
1,0-
1,5
- -
0,2-
0,6
- 0,7 0,5 0,3 0,2 0,1 0,15
ATCu10
Mg
max
2,0
9,0-
11,0
0,2-
0,4
-
Max
0,5
- 1,0 0,8 0,2 0,05 0,05 0,2
ATCu8
max
1,0
7,0-
8,5
max
0,3
-
Max
0,5
- 0,7 0,5 0,2 0,05 0,05 0,2
ATCu4
Ni2Mg2
max
0,5
3,5-
4,5
1,4-
2,0
1,7-
2,3
max
0,5
- 0,5 0,1 - 0,05 0,05 0,2
ATCu4
MgTi
max
0,3
4,0-
5,0
0,2-
0,4
-
max
0,1
0,1-
0,3
0,4 0,1 0,05 0,05 0,05 -
ATCu4
Ti
max
0,3
4,0-
5,0
- -
max
0,1
0,1-
0,3
0,4 0,2 0,1 0,05 0,05 -
ATCu4
Si
0,8-
1,1
4,0-
5,0
max
0,05
-
max
0,1
- 0,9 0,2 0,05 0,05 0,05 0,2
ATMg10
max
0,4
Max
0,05
8,5-
10,5
-
0,2-
0,5
- 0,4 0,1 0,05 0,05 0,05 0,2
ATMg9
Si
0,5-
2,0
Max
0,05
7,5-
10,0
-
0,2-
0,4
- 0,8 0,1 0,05 0,05 0,05 0,1
ATMg6
max
0,4
Max
0,1
5,5-
7,0
-
0,2-
0,4
- 0,4 0,1 0,05 0,05 0,05 0,2

143
Pentru caracterizare au fost alese atât unele aliajele binare cât şi aliaje
care conţin unul sau mai multe elemente de aliere secundare. Toate
elementele din tabelul 5.1. care au conţinutul limitat la o anumită valoare
maximă trebuie considerate impurităţi. Conţinutul altor impurităţi,
nespecificate în tabel, este de maximum 0,15%, iar aluminiul reprezintă
diferenţa de până la 100%.
Unele caracteristici fizice şi tehnologice ale aliajelor care au fost
menţionate în tabelul 5.1. sunt prezentate în tabelul 5.2.

Tabelul 5.2. Proprietăţi fizice şi tehnologice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42]
Aliajul
Densitatea
la 20
0
C

[g/cm
3
]
Contracţia
liniară la
solidificare
[%]
Temperatura
de
solidificare
[°C]
Temperatura
de turnare

[°C]
Temperatura
maximă de
supraîncălzire
[°C]
ATSi18CuMgNi 2,60 1,1 575-675 720-780 830
ATSi12CuMgNi 2,72 1,2 520-665 650-750 800
ATSi12 2,65 1,1 575 680-750 820
ATSi10Mg 2,65 1,2 575-585 700-780 830
ATSi7Mg 2,68 1,3 580-610 680-780 790
ATSi6Cu4 2,77 1,3 510-605 680-790 820
ATSi5Cu1 2,67 0,9-1,1 580-630 680-760 710
ATCu10Mg 2,86 1,6 545-600 660-750 780
ATCu8 2,84 1,6 548-610 660-750 780
ATCu4Ni2Mg2 2,82 1,4 510-640 680-750 780
ATCu4MgTi 2,77 1,4 540-640 680-770 800
ATCu4Ti 2,81 1,4 540-650 680-780 800
ATCu4Si 2,80 1,57 550-650 680-790 815
ATMg10 2,55 1,4 500-630 640-700 730
ATMg9Si 2,55 1,4 520-625 640-700 735
ATMg6 2,60 1,4 570-640 640-700 740

Se observă că toate proprietăţile aliajelor variază în funcţie de natura,
concentraţia şi numărul elementelor de aliere. Între temperaturile de
solidificare, de turnare şi cele de supraîncălzire există o strânsă corelaţie,
astfel încât să se evite vaporizarea, oxidarea sau gazarea excesivă a aliajului.


144
Tabelul 5.3. Caracteristici mecanice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42]
Marca aliajului
Rezistenţa la
tracţiune
Min. [daN/mm
2
]
Alungirea minimă

Min. [%]
Duritatea Brinell
HB min
[10/1000]
ATSi18CuMgNi 12-17 0,5 80-95
ATSi12CuMgNi 17-18 1,0 60-70
ATSi12 16-18 2,0-3,0 45-50
ATSi10Mg 15-20 1,0-2,0 50-75
ATSi7Mg 13-20 1,0-2,0 55-75
ATSi6Cu4 15-17 1,0 70
ATSi5Cu1 15-22 0,5-1,0 50-75
ATCu10Mg 15-17 1,0 80-100
ATCu8 14-16 1,0 70-90
ATCu4Ni2Mg2 15-22 0,5 70-85
ATCu4MgTi 20-22 0,5 70-85
ATCu4Ti 27-29 3-5 85-95
ATCu4Si 11-24 6-2 50-75
ATMg10 25-35 8-12 80-90
ATMg9Si 19-27 1-3 60-80
ATMg6 16-19 2-5 55-70

Valorile din tabelul 5.3 reprezintă valorile minime pentru piesele
turnate în amestec, prima cifră referindu-se la starea netratată termic iar a
doua la starea tratată termic.
Utilizarea diferitelor mărci de aliaje de aluminiu este opţională în
funcţie de caracteristicile mecanice şi tehnologice cerute, de elementele
avute la dispoziţie şi de considerente legate de preţul de cost.
5.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU
Pentru majoritatea aliajelor de aluminiu turnate, regulile tehnologice
de elaborare sunt comune, în principal urmărindu-se obţinerea unui
randament energetic cât mai ridicat, protecţia împotriva gazelor şi a
impurităţilor, o dezoxidare şi o rafinare cât mai avansată pe parcursul unei
durate de elaborare cât mai scurte.
Procesul tehnologic de elaborare a aliajelor constă dintr-o serie de
operaţii: pregătirea utilajului de topire şi a sculelor, pregătirea încărcăturii şi
introducerea acesteia în cuptor, topirea, prelucrarea metalurgică a metalului
145
lichid etc., iar calitatea aliajului lichid şi a piesei turnate este dependentă de
efectuarea corectă a acestor operaţii. Elaborarea aliajelor de aluminiu, poate
să se realizeze atât în cuptoare cu creuzet din grafit, fontă sau oţel cât şi în
cuptoare cu vatră. În cazul elaborării în creuzete dintr-un aliaj feros trebuie
luate măsuri de evitare a impurificării aluminiului cu fier. Pentru aceasta
înaintea fiecarei topiri creuzetul din fontă sau oţel, precum şi sculele
utilizate, se vor acoperi cu o vopsea refractară de protecţie după ce au fost
încălzite la 150-200°C, şi apoi uscate la temperatura de 250-300°C. Se
recomandă utilizarea uneia din următoarele reţete de vopsele refractare[25]:
- 25% cretă + 25% oxid de zinc + 5% silicat de sodiu + 45% apă fierbinte;
- 15% talc + 5% silicat de sodiu + 80% apă;
- 5% silicat de sodiu +25-35% grafit + 60-70% apă;
- 50% grafit sau caolină + 5% silicat de sodiu + 45% apă;
În cazul elaborării aliajelor de aluminiu este important să se cunoască
o serie de fenomene care se produc pe durata acestei operaţii, precum şi
modul de recunoaştere şi dirijare a lor[18]:
- Oxidarea. Se ştie că aluminiu are o mare afinitate faţă de oxigen cu
care în stare solidă formează un strat de câţiva microni de Al
2
O
3
, iar în stare
lichidă ceva mai gros, însă foarte etanş. Greutatea specifică a Al
2
O
3
este
puţin mai mare ca a aluminiului, cca. 3,5 g/cm
3
, însă datorită tensiunii
superficiale mai mari el rămâne în suspensie sau la suprafaţa topiturii,
existând riscul introducerii lui în baia metalică de unde se va îndepărta greu.
Dacă este necesară amestecarea băii, atunci această operaţie se va face numai
după îndepărtarea acestui strat de oxizi. Alte tipuri de oxizi sau alte
incluziuni (carburi, nitruri, fosfuri) se formează rar şi în cantităţi mici.
- Absorbţia gazelor. Aluminiul şi aliajele aluminiului solubilizează
cantităţi mari de hidrogen şi nesemnificative de alte gaze. Cantitatea de
hidrogen absorbită creşte cu temperatura, iar sursele sunt: atmosfera
146
cuptorului, impurităţile şi umiditatea din încărcătură sau fondanţi. De aceea
acestea trebuie uscate la 300-400°C. Determinarea nivelului de gazare este
obligatorie şi se face empiric cu „proba cu bule” expusă în subcapitolul 2.5.3.
- Fondanţii sunt folosiţi pentru:
 Limitarea pierderilor de metal din baie;
 Dezoxidarea şi degazarea băii metalice;
 Rafinarea băii metalice;
 Modificarea structurii de turnare.
Avându-se în vedere temperatura relativ scăzută la care se găseşte
aluminiu în stare topită (700-800°C), fondanţii utilizaţi trebuie să aibă şi ei
temperaturi de topire joase (500-650°C). De aceea se acordă o mare atenţie
la prepararea fondanţilor care nu sunt produşi de firme specializate.
Pentru limitarea pierderilor de metale din baie aceasta trebuie
acoperită. Oxizii care, în general, se ridică la suprafaţă se îndepărtează
înainte de turnare. Dacă oxizii formează zguri viscoase atunci ei vor antrena
la evacuare şi anumite cantităţi de aliaj, sub formă de picături. Din acest
motiv se recomandă utilizarea unor fondanţi care să fluidizeze zgura sau care
să permită recuperarea metalului din oxizi prin reducere.
- Dezoxidarea. Constă în dizolvarea Al
2
O
3
, care în general este foarte
rezistent chimic şi are temperatură înaltă de topire. Cea mai mare capacitate
de dizolvare chimică a Al
2
O
3
o au fluorurile şi din această cauză fondanţii
dezoxidanţi conţin aceste substanţe. Cei mai utilizaţi sunt cei care conţin:
Na
2
AlF
6
, KCl, CaF
2
, NaCl, NaF etc. prezentaţi în tabelele 2.5 şi 2.6.
- Degazarea. Se face atât prin utilizarea fondanţilor cât şi prin alte
metode cum ar fi presolidificarea. Fondanţii cei mai utilizaţi sunt cei care
introduşi în aliajul lichid fierb la temperaturi joase şi apoi se desorb odată cu
celelalte incluziuni gazoase sub formă de bule de gaz. În acest scop se
utilizează fondanţii pe bază de cloruri: C
2
Cl
6
, BCl
3
, KCl, MnCl
2
, ZnCl
2
etc.
147
Presolidificarea se bazează pe variaţia solubilitătii hidrogenului cu
temperatura. Pentru aceasta metalul protejat se răceşte în creuzet până în
preajma temperaturii de solidificare, timp în care va pierde o mare cantitate
de hidrogen, şi apoi se va încălzi foarte rapid până la temperatura de turnare.
- Rafinarea. Se execută ori de câte ori este nevoie, utilizând fie
fondanţii recomandaţi în tabelul 2.6, fie gaze, dintre care azotul şi clorul sunt
cele mai folosite. Dacă azotul are o acţiune pur mecanică, clorul reacţionează
şi chimic fapt ce face ca uneori cele două gaze să fie utilizate concomitent.
Introducerea lor se face cu ajutorul unor lănci speciale din ţeavă de oţel,
racordate la butelia sub presiune printr-un furtun şi reducător de presiune.
- Modificarea. Urmăreşte ca prin inocularea unor cantităţi infime de
elemente să se obţină anumite structuri metalografice sau să se preîntâmpine
anumite anomalii structurale. Modificarea este ultima operaţie înaintea
turnării. Cei mai importanţi modificatori sunt: sodiul (0,08-0,1%), borul
(0,01-0,05%), titanul (0,08-0,15%), fosforul (0,02-0,06%) etc.
La elaborarea aliajelor de aluminiu se utilizează:
- Aluminiu tehnic primar, SREN 576 - 2004;
- Aliaje de aluminiu sub formă de blocuri, SREN 1676 - 1998;
- Prealiaje de aluminiu: Al-Cu, Al-Si, Al-Ni, Al-Mg, Al-Mn etc.;
- Deşeuri de aluminiu tehnic provenit de la demontări electrotehnice;
- Deşeuri de aluminiu de la ştanţări şi ambutisări, chimic cunoscute;
- Şpan de aluminiu, brichetat, cu compoziţia chimică cunoscută;
- Diverse piese rebut, cu compoziţie chimică cunoscută;
- Deşeuri proprii: rebuturi, maselote, reţele de turnare;
- Fondanţi preparaţi sau achiziţionaţi.
Elaborarea poate să decurgă fie plecând de la materiale pure, fie
făcând o retopire însoţită de corecţiile de rigoare. Calculul încărcăturii se
face pe acelaşi principiu expus în subcapitolele 5.2.4 şi 5.3.4, iar constituirea
148
încărcăturii va avea aceleaşi rigori expuse mai sus. Ordinea de încărcare va
ţine seama de componenţa predominantă a încărcăturii, de mărimea bucăţilor
metalice şi de fuzibilitatea componentelor.
La elaborarea aliajelor de aluminiu sunt parcurse următoarelor etape:
1. Curăţirea creuzetului cuptorului;
2. Încălzirea creuzetului până la temperatura de 150-200°C;
3. Acoperirea cu vopsea refractară a creuzetului şi a sculelor;
4. Uscarea vopselei refractare de pe creuzet şi scule la 250-300°C;
5. Incălzirea la roşu (700-800°C) a creuzetului;
6. Introducerea pe fundul creuzetului a fondanţilor de acoperire şi a
bucăţilor metalice. Fondantul de acoperire se va alege de către executant,
funcţie de recomandările de mai sus, iar cantitatea lui va fi stabilită astfel
încât să acopere suprafaţa băii metalice cât mai bine. Se poate utiliza cca
0,5% flux I-2 sau 0,5-1% amestec de 50% KCl + 40% Na
2
AlF
6
+ 10% CaF
2
.
Bucăţile de metal mai uşor de topit se aşează la fund, iar cele mari deasupra
(în cazul creuzetului). Dacă topirea se face în cuptor cu vatră, ordinea de
încărcare va fi asemănătoare cu cea de la 5.2.4 şi 5.3.4. Topirea se face rapid,
într-o atmosferă neutră sau slab reducătoare;
7. Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material
metalic neintroduse iniţial, sau cu brichete de şpan de aluminiu. În cazul
folosirii şpanului de aluminiu se va utiliza un fondant de acoperire cu un
conţinut ridicat de fluoruri. Restul de încărcătură măruntă, preîncălzită la
minim 200°C, se imersează după topirea completă a încărcăturii iniţiale;
8. Se continuă topirea şi se completează stratul de fondant
acoperitor, până ce temperatura băii a ajuns la 740-750°C;
9. Se îndepărtează zgura formată la topire şi se dezoxidează baia
metalică prin adăugarea altei porţii de fondant de dezoxidare, de exemplu
149
0,5% flux I-2 sau alt fondant. Fondantul se imersează cu ajutorul unui clopot
pe fundul creuzetului şi se aşteaptă 4-5 minute pentru desăvârşirea reacţiei;
10. Elementele de aliere necesare corectării compoziţiei chimice se
introduc sub formă de prealiaj, în stare preîncălzită, şi se menţin sub stratul
de zgură format. Temperatura băii va fi suficient de ridicată (750-780°C)
pentru a nu se răci prea mult după introducerea prealiajelor;



Fig. 5.4. Scule utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu[25].
a – oală de turnare; b – lingură de turnare; c – clopot;
d şi e– colector de spumă; f – amestecător; g şi h – curăţitori; i şi j – cleşti.

11. După o aşteptare de 4-5 minute, în scopul desăvârşirii racţiei şi
degazarea totală a băii metalice, se va efectua modificarea aliajului. În acest
150
scop se poate folosi fie 1% ALSIM pulbere, fie 0,25% AFINAL, fie 0,02-
0,04% sodiu sau alt modificator. Acesta se va introduce pe fundul băii cu
ajutorul clopotului, la temperatura băii de 730-760°C în funcţie de aliaj;
12. Se menţine aliajul timp de 5-8 minute pentru desăvârşirea
modificării şi eventual se amestecă baia fără a produce barbotare;
13. Se trage zgura formată pe suprafaţa băii metalice.
14. Se evacuează metalul în oala de turnare încălzită la temperatura
de 500-600°C în cazul celor cu zidărie refractară, sau 250-300°C în cazul
oalelor metalice. La stabilirea temperaturii de evacuare din cuptor se va ţine
cont de pierderile de la transvazare, de timpul de menţinere şi de condiţiile
de turnare (materialul formei de turnare, geometria şi mărimea piesei etc.).
Sculele utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu sunt
confecţionate din oţel carbon redus, şi sunt prezentate schematic în fig. 5.4.


Fig. 5.5. Oale de turnare; a – oală de mână, b – oală de furcă
Oalele de turnare de capacităţi mai mari se vor căptuşi cu material
refractar şi în general execuţia lor se va face în conformitate cu prevederile
normelor interne în vigoare. Principial oalele de turnare cu capacităţi de până
la 50Kg sunt prezentate în fig. 5.5 ; ele pot fi utilizate atât la turnarea
aliajelor de aluminiu cât şi la turnarea aliajelor de cupru[43].
151
CAP. VI. PLUMBUL, STANIUL SI ALIAJELE LOR

Plumbul şi staniul sunt metale moi, uşor fuzibile, cu o bună rezistenţă
la coroziune, care au largi aplicaţii atât sub formă de metal cât şi de aliaj.
6.1. PLUMBUL
Plumbul este situat în grupa a IV-a principală, are numărul de ordine
82, raza atomică 1,75Å, masa atomică 207,2 şi cristalizează în sistemul cubic
cu feţe centrate fără să prezinte transformări alotropice.
Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale
plumbului sunt[20;29]:
- greutatea specifică la 20
0
C 11,34 daN/dm
3
;
- căldura specifică la 0
0
C 0,03 cal/g;
- conductivitatea termică 0,083 cal/cm.s.
0
C;
- conductivitatea electrică 8,3% IACS;
- rezistivitatea electrică la 20
0
C 20,648 Ω µ .cm;
- temperatura de topire 327,4
0
C;
- temperatura de fierbere 1744
0
C;
- rezistenţa la rupere la tracţiune 1,1 – 1,3 daN/mm
2
;

- alungirea relativă 30 – 40%;
- duritatea Brinell 3,2 – 4,5 daN/mm
2
;
- temperatura de turnare 445 – 480
0
C;
- contracţia la turnare 3,5%.
Din punct de vedere chimic plumbul este un metal slab activ cu o
bună rezistenţă la acţiunea apelor reziduale, a acidului sulfuric şi clorhidric
concentrat, dar se dizolvă în acizii organici şi acidul acetic diluat, iar
umiditatea atmosferică îl corodează.
152
Plumbul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive şi de
protecţie împotriva radiaţiilor, iar sub formă aliată pentru aplicaţii tribologice
şi de lipire a metalelor.
6.2. STANIUL
Staniul este situat în grupa a IV-a principală, are numărul de ordine
50, raza atomică 1,58Å, masa atomică 118,7 şi prezintă două stări alotropice:
- staniul β , sau staniul alb, stabil la temperaturi mai mari de 13,2
0
C,
cu structură cristalină tetragonală şi caracteristici metalice;
- staniul α , sau staniul cenuşiu, stabil la temperaturi mai mici de
13,2
0
C, cristalizează în sistemul cubic tip diamant şi are proprietăţi de
semiconductor.
Transformarea staniului metalic în staniu cenuşiu are loc cu o mare
variaţie de volum, fenomenul fiind cunoscut sub denumirea de „ciuma
staniului”. Viteza de transformare creşte la scăderea temperaturii, ajungându-
se ca la mai puţin de – 40
0
C metalul să se pulverizeze. Această transformare
este îngreunată şi chiar anulată de prezenţa în anumite proporţii a unor
impurităţi.
Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale staniului
sunt[20;29]: staniu β staniuα
- greutatea specifică la 20
0
C, în daN/dm
3
7,298 5,85
- căldura specifică la 0
0
C , în cal/g 0,054 -
- conductivitatea termică , în cal/cm.s.
0
C 0,157 -
- conductivitatea electrică , în % IACS 15
- rezistivitatea electrică la 20
0
C , în Ω µ .cm 11,5
- temperatura de topire sau transformare, în
0
C 231,9 13,2
- temperatura de fierbere, în
0
C 2270
- rezistenţa la rupere la tracţiune, în daN/mm
2
1,9 – 2,1
153

- alungirea relativă, în% 35 - 60
- duritatea Brinell, în daN/mm
2
4,9 – 5,2
- temperatura de turnare, în
0
C 350 - 400
- contracţia la turnare, în % 2,8
Din punct de vedere chimic staniul este un metal slab activ cu o bună
rezistenţă la coroziune atât în atmosfera uscată cât şi în cea umedă. În contact
cu oxigenul staniul formează o peliculă superficială densă şi rezistentă de
SnO
2
care frânează oxidarea în profunzime.
Staniul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive, iar sub
formă aliată pentru aplicaţii tribologice şi de lipire a metalelor.
6.3. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI
Datorită toxicităţii plumbului domeniul larg de aplicaţii al aliajelor
acestor metale s-a restrâns în ultimii ani, astfel că astăzi cele mai utilizate
sunt aliajele de lipit şi aliajele antifricţiune.
6.3.1. Aliaje de lipit
Aliajele de lipit trebuie să aibă temperatură joasă de topire,
proprietăţi bune de umectare, capacitate de difuzie, fluiditate ridicată,
rezistenţă bună la coroziune etc[20]. În afara aderenţei foarte bune şi a
rezistenţei de contact cît mai mici pe care trebuie să o aibă faţă de metalele
supuse lipirii, aceste aliaje trebuie să fie inerte faţă de agenţii de coroziune şi
să aibă conductibilitatea electrică ridicată atunci când se utilizează la lipirea
conductorilor electrici. Cele mai răspândite aliaje utilizate până în prezent la
lipirea oţelurilor, a cuprului, a bronzurilor, a alamelor, a aluminiului şi a
aliajelor sale, a metalelor şi aliajelor cu sticla sau ceramica, sunt cele din
sistemele: Sn – Pb; Sn- Pb – Cd; Sn – Pb – Zn.
154
În sistemul staniu - plumb cele două metale sunt total miscibile în stare
lichidă, iar în stare solidă solubilitatea maximă corespunde temperaturii
eutectice de 183
0
C la care solubilitatea staniului în plumb este de 19,2%, iar
a plumbului în staniu de 2,5%. Conform diagramei de echilibru din figura
6.1. la scăderea temperaturii domeniul soluţiilor solide α şi β se îngustează
astfel că la temperatura mediului ambiant este de 1,9%Sn, respectiv 0,4%Pb.

Fig.6.1. Diagrama de echilibru a sistemului plumb-staniu[16].
Eutecticul care se formează la temperatura de 183
0
C conţine
61,9%Sn şi 38,1%Pb.
Cele mai bune dar şi cele mai scumpe sunt aliajele cu 90 – 98%Sn,
care au temperatura de topire de cca 225
0
C, fluiditatea ridicată şi o bună
stabilitate la coroziune. Conţinutul redus de plumb face posibilă utilizarea
acestor aliaje şi în scopuri mai sensibile cum sunt cele din domeniul
utilajului alimentar sau aparaturii medicale. Tendinţa actuală de înlocuire a
aliajelor care conţin plumb va conduce probabil la creşterea importanţei
acestei categorii de aliaje.
Aliajele eutectice cu 60 – 65%Sn au temperatura de topire de cca
185
0
C, cea mai scăzută din acest sistem, fluiditatea cea mai bună şi rezistenţa
155
la coroziune ridicată. Datorită proprietăţilor superioare şi a preţului de cost
mai scăzut acestea au fost cele mai folosite aliaje de lipit până în prezent.
Aliajele cu 30 – 50%Sn sunt mai ieftine dar au proprietăţi mai slabe,
iar conţinutul ridicat de plumb le face mai puţin atractive pe piaţa actuală.
Adaosurile mici de Sb în aliajele binare Sn – Pb conduc la mărirea
rezistenţei şi a durităţii lipiturii, însă la procente mai ridicate (de peste 4 –
6%Sb) lipitura devine fragilă, oxidabilă şi corozivă.
În sistemul ternar Sn – Pb – Cd, la temperatura de 145
0
C se formează
eutecticul cu 50%Sn, 32%Pb şi 18%Cd. Această compoziţie are proprietăţi
de lipire şi caracteristici mecanice superioare aliajelor binare.
6.3.2. Aliaje antifricţiune
Aliajele din care se fabrică cuzineţii pentru lagăre sunt cunoscute sub
denumirea de aliaje antifricţiune, şi în acest scop, ele trebuie să
îndeplinească anumite condiţii. În primul rând trebuie să asigure un
coeficient de frecare cât mai redus, ceea ce se realizează dacă aliajul este mai
dur, însă, un cuzinet prea dur ar putea determina uzura prematură a axului
ceea ce impune ca duritatea aliajului antifricţiune să fie mult mai mică decât
cea a axului. În al doilea rând, aliajul trebuie să permită „acomodarea”
axului, adică să capete configuraţia axului şi să-i permită acestuia să ia
săgeata de încovoiere pe care o impun condiţiile de exploatare, ceea ce
presupune ca aliajul să fie cât mai moale şi plastic.
Rezolvarea acestor condiţii contradictorii (şi moale şi dur în acelaşi
timp) se realizează prin utilizarea unor aliaje cu o masă metalică eterogenă,
alcătuită dintr-o bază moale (metal pur, soluţie solidă sau eutectic) în care să
se găsească constituienţi structurali duri, uniform distribuiţi.
În afara acestor cerinţe, aliajele pentru cuzineţi trebuie să aibă o bună
aderenţă la lagăr şi să nu adere pe ax, să aibă rezistenţă la compresiune, o
156
bună rezistenţă la coroziune în prezenţa uleiului şi unsorilor, o bună
conductibilitate termică şi rezistenţă la uzură în condiţiile de lucru date.
În tabelul 6.1 sunt prezentate compoziţiile aliajelor antifricţiune cu o
mai mare utilizare în tehnică.

Tabelul 6.1. Principalele mărci de aliaje antifricţiune şi compoziţia lor chimică[42]
Marca
aliajului
Compoziţia chimică, % Impurităţi, % max
Sn Sb Cu Pb Altele Zn Fe Al As Bi

Y-Sn89

88-
90

7-8

3-4

max
0,35

-

0,05

0,10

0,05

0,10

0,01

Y-Sn83

82-
84

10-12

5,5-
6,5

max
0,5

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-Sn80

79-
81

11-13

5-7

1-3

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-Sn10

9,5-
12

14,5-
16,5

0,5-
1,5

Rest

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-PbSn
6Sb6

5,5-
6,5

5,5-6,5

max
0,20

Rest

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-PbSn
6Cd


5,5-
6,5

16-18
Max
0,05

Rest
As:
0,7-0,8
Cd:
0,8-0,9
Ni:
0,8-1,1



0,10



0,10



0,05



-



0,10

Y-PbSn5

4,0-
5,5

9-12

0,3-
0,6

Rest

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-Pb98


-

-
Max
0,09

Rest
Ca:
0,65-0,72
Na:
0,58-0,66
Al:
0,02-0,04
Mg:
0,22-0,25




0,05




0,10




-




0,12




0,10

Y-AlSb5


-


4,0-5,5
Max
0,008


-
Mg:
0,30-0,70
Al:Rest

0,08


0,25


-

-

-

157
Aliajele antifricţiune pe bază de staniu sau plumb sunt considerate
printre cele mai bune materiale metalice pentru lagăre, fiind caracterizate
prin: temperatură de topire scăzută, bune proprietăţi de turnare, rezistenţă
ridicată la compresiune şi uzură, conductibilitate termică suficientă şi o bună
aderenţă pe suprafaţa lagărului. În afara acestora mai sunt cunoscute şi alte
aliaje antifricţiune pentru aplicaţii specifice. În general aliajele antifricţiune
sunt cunoscute şi sub denumirea de „babbit”-uri: cu staniu, cu plumb, cu
staniu şi stibiu, cu plumb şi stibiu, cu staniu, stibiu şi cupru, cu staniu, plumb
şi stibiu etc. şi sunt reglementate de STAS 202-80 şi STAS 672-80.
Obţinerea de astfel de aliaje reclamă alegerea compoziţiilor chimice
corecte şi a condiţiilor de turnare care să favorizeze formarea constituienţilor
duri, uniform distribuiţi şi intim integraţi în masa de bază moale.
6.3.2.1. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu
Aliajele din grupa staniu-stibiu sunt cele mai bune materiale
antifricţiune. Conform diagramei de echilibru din figura 6.2. în acest sistem
se formează o soluţie solidă α pe bază de staniu, o soluţie solidă β pe baza
compusului SnSb şi un compus intermetalic dur, sub formă de cuburi, SbSn.
Solubilitatea în stare solidă a stibiului în staniu este de 10,5%Sb la 246
0
C şi
scade la 2,2%Sb la 20
0
C. Din acest motiv conţinutul de Sb trebuie să fie mai
mare de 3% pentru a avea proprietăţi de alunecare, dar mai puţin de 17%
pentru a preveni durităţile mari şi fragilitatea ridicată.
Adaosurile de cupru în aliajele Sn-Sb contribuie la îmbunătăţirea
proprietăţilor antifricţiune prin formarea de noi faze intermetalice precum
Cu
2
Sb sau Cu
8
Sn
5
care împiedică separarea prin licuaţie a compusului SnSb
şi contribuie la o distribuţie mai fină şi uniformă a acestuia. Se va obţine o
structură eterogenă formată din compuşi duri Cu
8
Sn
5
(sub formă de ace) şi
158
SbSn (sub formă de cuburi), distribuiţi uniform într-o fază moale de eutectic
Cu-Cu
8
Sn
5
-SnSb.

Fig. 6.2. Diagrama de echilibru în sistemul staniu-stibiu[20].

Plumbul este limitat la 0,25-0,50% deoarece favorizează segregaţia şi
micşorează aderenţa pe suport. O influenţă similară cu cea a plumbului au
zincul, aluminiul sau bismutul.
Fosforul şi magneziul, folosite uneori la dezoxidare, nu sunt
dăunătoare, iar cadmiu îmbunătăţeşte proprietăţile antifricţiune.
6.3.2.2. Aliaje antifricţiune pe bază de plumb
Aliajele pe bază de plumb sunt grupate în două categorii mari :
- Aliaje pe baza sistemelor Pb-Sn, Pb-Sb-Sn sau Pb-Sb-Sn-Cu;
- Aliaje pe baza sistemelor Pb – metale alcaline şi Pb – metale
alcalino-pământoase.
În cazul primului sistem de aliaje faza moale este eutecticul cu 87%
Pb şi 13% Sb, iar componenţii duri sunt cristalele de Sb nedizolvate în
159
eutectic şi combinaţiile intermetalice Cu
2
Sb, Cu
8
Sn
5
, SbSn etc. Utilizarea
acestui sistem de aliaje este limitată din cauza tendinţei mari de segregare, a
proprietăţilor mecanice scăzute şi a rezistenţei reduse la temperaturi ridicate.
În cazul celui de-al doilea sistem de aliaje ale plumbului, prin alierea
cu metale alcaline sau alcalino-pământoase se produce o durificare a
plumbului ca urmare a formării unor compuşi intermetalici şi tipul Pb
3
Ca,
PbCa, Pb
3
Na, PbNa, PbNa
2
, PbLi, Pb
3
Ba, Pb
3
Sr, PbMg
2
etc. Aceste aliaje
sunt utilizate în condiţii de lucru la care temperatura de funcţionare nu
depăşeşte 150 °C, având bune proprietăţi anticorozice şi o fragilitate scăzută.
Se caracterizează prin capacitatea de autoîmbătrânire, după 4-6 zile
obţinându-se duritatea de 30-37 HB.
6.3.2.3. Elaborarea aliajelor antifricţiune
Depunerea aliajelor antifricţiune pe suporţi de oţel sau din alt
material se face de regulă prin topirea acestor aliaje deja turnate sub formă de
blocuri, elaborate anterior din elemente. Acest lucru favorizează
omogenitatea structurală şi chimică a aliajului ştiindu-se că în componenţa
lui sunt elemente cu miscibilitate redusă sau chiar nemiscibile.
Elaborarea acestor aliaje se va face în cuptoare cu creuzet adânc,
încălzite electric sau cu combustibil gazos.
1. Creuzetul va fi bine curăţat şi încălzit la 400-450°C;
2. Pe fundul lui se va încărca un strat de cărbune de lemn, bine
mărunţit şi uscat, astfel încât să poată acoperi uniform baia de lichid care se
va forma;
3. Se încarcă cca. 2/3 din cantitatea de staniu sau plumb calculată
(ca element cu ponderea cea mai mare în compoziţia chimică a aliajului) şi
eventual deşeurile proprii din acelaşi tip de aliaj;
160
4. Se supraîncălzeşte topitura până la 530-550°C şi se adaugă
prealiaj de SnSb50 şi CuSn25, conform calculului de şarjă, pentru a acoperi
cantitatea de stibiu şi de cupru necesară, precum şi pierderile prin oxidare;
5. Se readuce temperatura băii la cca. 480°C şi se adaugă celelalte
elemente sub formă de prealiaj în stare încălzită;
6. Se omogenizează baia şi se toarnă sub formă de lingouri mici în
lingotiere metalice. Forma acestor lingouri nu are importanţă decât prin
prisma dimensiunilor şi a posibilităţilor de rupere în vederea retopirii într-un
creuzet de dimensiuni mici;
7. Retopirea aliajelor antifricţiune se va face în aceleaşi condiţii ca
şi elaborarea primară, adică în creuzete adânci, bine încălzite, sub un strat
protector de mangal mărunţit.
La retopire se vor evita supraîncălzirile peste 490-520°C care ar
conduce la oxidarea avansată a elementelor, la mărirea contracţiei şi uneori
la mărirea granulaţiei ceea ce va provoca „stricarea” aliajului.
Dezoxidarea se va executa cu fosfor sau magneziu sub forma unor
prealiaje cu temperatură de topire scăzută.
Rafinarea se realizează cu clorură de amoniu, adăugată în proporţie
de 0,5-0,6% pe fundul creuzetului cu ajutorul unui clopot. Dacă timpul de
menţinere în stare lichidă este mai mare, la cca. o oră de menţinere se va
repeta rafinarea. Tot pentru rafinare se poate utiliza cca. 0,5% aliaj Sn-P cu
3-5% fosfor.
Temperatura de turnare a aliajului va fi de cca. 380
0
C, temperatura
cuzineţilor va fi de 250-270
0
C, iar temperatura cochilei de 150-200
0
C.
Turnarea aliajelor antifricţiune pe suporţii lagărului se face fie static,
fie centrifugal, după o pregătire prealabilă a suporţilor.
161
6.3.2.4. Turnarea aliajelor antifricţiune
Aderenţa stratului de aliaj turnat pe cuzineţii din bronz, oţel sau fontă,
cât şi proprietăţile de antifricţiune ale cuzineţilor, depind de tehnologia şi
metoda utilizată la turnarea cuzinetului, de topirea corectă a aliajului şi de
modul în care a fost pregătită suprafaţa cuzinetului în vederea turnării. O
comportare foarte bună la turnarea aliajului antifricţiune o au suporţii de oţel
şi de bronz şi mult mai proastă suporţii de fontă la care este necesară
acoperirea electrolitică cu un strat de fier a suprfeţei active a acestora.
Majoritatea cuzineţilor folosiţi se recondiţionează prin topirea
stratului vechi de aliaj antifricţiune, curăţirea suprafeţei, cositorirea şi apoi
returnarea stratului de aliaj.
Topirea stratului vechi de aliaj antifricţiune se realizează cu un
arzător de gaz sau chiar în creuzetul de topire.
Starea suprafeţelor de depunere trebuie să fie cât mai netedă în cazul
suporţilor de oţel sau rugoasă în cazul suporţilor din fontă.
Pentru îndepărtarea urmelor de oxidare sau de grăsimi[18], suporţii se
spală cu soluţii apoase de acid clorhidric sau acid sulfuric (5% pentru suporţi
de oţel sau bronz şi 20% pentru suporţi de fontă), urmată de spălarea
îndelungată în apă fierbinte (90-95 °C).
Rămăşiţele de acid şi urmele de grăsimi (resturi de lubrifiant) se
îndepărtează într-o soluţie fierbinte de 10% hidroxid de sodiu (sodă) în apă,
urmată din nou de spălarea în apă fierbinte. Se va acorda o atenţie deosebită
suprafeţelor profilate (adâncituri, caneluri etc.), unde pot rămâne astfel de
impurităţi.
Suprafeţele astfel pregătite se acoperă, prin pensulare sau prin
scufundare, cu o soluţie de clorură de zinc cu un adaos de 5% clorură de
amoniu, după care se acoperă cu staniu (se cositoresc).
162
În cazul suporţilor din fontă se va folosi pentru acoperire[18] un
amestec de 35-40% clorură de zinc, 12-15% clorură de amoniu şi 1-2%
clorură de sodiu (sau fluorură de sodiu) topit la 300-350°C. Cuzineţii se
încălzesc la 300°C şi se scufundă în baia de cloruri topite.
Acoperirea cu staniu se poate face fie prin scufundarea suportului
timp de 5 - 7min în staniu topit la 300-320°C, fie folosind produsul
„PASTOLIP”. Suprafeţele ce nu trebuie acoperite cu staniu se vopsesc la
cca. 80°C cu o vopsea antiaderentă compusă din 2 părţi praf de cretă, 2 părţi
silicat de sodiu şi o parte apă.
Suprafaţa de turnare a aliajului antifricţiune trebuie să prezinte o
peliculă netedă, continuă şi aderentă de staniu. În acest caz se recomandă
turnarea stratului de aliaj fără să se mai reîncălzească cuzinetul, pentru a nu
oxida staniul, ceea ce ar înrăutăţi aderenţa. Temperatura suporţilor în
momentul turnării trbuie să fie cuprinsă între 250-200°C.
Turnarea centrifugă a cuzineţilor prezintă avantajul că direcţia de
evacuare a căldurii este înspre suportul din oţel, ceea ce favorizează
deplasarea frontului de solidificare dinspre suprafaţa de separaţie suport-strat
de aliaj, spre suprafaţa opusă conferind o bună aderenţă şi lipsa golurilor.
Depăşirea temperaturii de încălzire a aliajului antifricţiune poate
conduce la apariţia unei granulaţii mari în structura aliajului înrăutăţindu-i
proprietăţile.
În general, un cuzinet turnat cu un aliaj bogat în staniu are o culoare
argintie cu irizări caracteristice de culoare aurie. Apariţia culorii galbene
indică o supraîncălzire a aliajului turnat.
163
CAP. VII. TRATAMENTE TERMICE APLICATE ALIAJELOR
NEFEROASE

În mod obişnuit, aliajele neferoase cu bază de cupru şi cu bază de
aluminiu nu sunt tratate termic, piesele turnate putând fi utilizate în starea în
care se găsesc după turnare.
Atunci când se urmăreşte obţinerea anumitor caracteristici, sau în
cazul unor piese cu răspundere ridicată, este indicat să se efectueze
tratamente termice primare.
Tratamentul termic reprezintă un ciclu de operaţii succesive de
încălziri şi răciri şi se bazează pe procese şi transformări ce au loc în stare
solidă, cum ar fi: difuzia, transformările de fază, transformarea sau ordonarea
reţelei cristaline etc. având drept scop final îmbunătăţirea caracteristicilor
piesei turnate.
Factorii principali care determină caracterul tratamentului termic sunt
temperatura şi timpul, iar parametrii principali care determină regimul de
tratament termic sunt[42;50]:
- timpul de încălzire;
- viteza de încălzire;
- durata de menţinere la temperatura de încălzire;
- viteza de răcire.
În general, având în vedere cei doi factori principali, timp şi
temperatură, în funcţie de aliajul ce trebuie tratat termic şi de ce se doreşte să
se obţină, se stabileşte o diagramă (un grafic) de tratament termic, în
coordonatele timp şi temperatură, cu precizări legate de viteza de încălzire,
durata de menţinere, viteza de răcire şi mediul de răcire.

164
7.1. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI
Scopul tratamentelor termice aplicate aliajelor cuprului sunt fie de a
îmbunătăţi proprietăţile de exploatare mecanice şi fizico-chimice, fie de a
uşura celelalte procese tehnologice de obţinere a pieselor din aceste aliaje.
Aliajelor de cupru li se pot aplica următoarele tipuri de tratamente
termice[20;42;50]:
- Recoaceri, cu scopul de a aduce aliajul în stare de echilibru atât din
punct de vedere structural cât şi al tensiunilor interne;
- Căliri de punere în soluţie, cu scopul de a obţine structuri în afară
de echilibru care conferă proprietăţi speciale aliajelor;
- Reveniri aplicate în urma călirilor, cu scopul de a readuce aliajul
spre starea de echilibru fără afectarea structurilor obţinute prin călire.
7.1.1. Recoacerea de omogenizare
Se aplică mai ales bronzurilor cu staniu şi altor aliaje cu interval mare
de solidificare, urmărindu-se eliminarea segregaţiei dendritice şi dizolvarea
fazelor în afară de echilibru.
Omogenizarea chimică a soluţiei solide din bronzurile cu staniu este
o condiţie pentru obţinerea unor rezistenţe superioare la uzură.
Tratamentul constă într-o încălzire cu viteza de 40-50°C/h până la
temperatura de 625°C, menţinere cca. 1 oră la această temperatură, creşterea
din nou a temperaturii la 720°C şi menţinerea pe acest palier timp de 5-7 min
pentru fiecare milimetru grosime a peretelui piesei, urmată de o răcire în aer
sau cu cuptorul. Se va acorda o atenţie deosebită încălzirii din zona
temperaturii de 625°C, care trebuie să se facă cu viteză foarte mică deoarece
există riscul „arderii” aliajului ca urmare a topirii eutectoidului prezent la
limita grăunţilor.
165
În cazul brozurilor cu aluminiu, recoacerea de omogenizare constă în
încălziri normale până la temperatura de 850-950°C, urmată de o răcire în
aer sau odată cu cuptorul.
Alamele vor fi omogenizate prin recoacere la temperaturi de 600-
750°C în cazul alamelor monofazice şi 750-770°C în cazul celorlalte alame,
cu durata de 5-8 min./mm grosime de perete şi răcire în aer.
7.1.2. Recoacerea de recristalizare
Acest tratament urmăreşte micşorarea dimensiunilor grăunţilor, fără
transformări de fază în stare solidă. Este un tratament mai delicat, iar
aplicarea lui trebuie să ţină seama de compoziţia chimică a aliajului şi de
componenţa structurală, funcţie de care se stabileşte viteza de încălzire,
temperatura şi durata de menţinere, precum şi viteza de răcire. Se recomandă
următoarele diagrame:
- Aliaje Cu-Sn:
 Viteză de încălzire: 40-50°C/h;
 Temperatură de recristalizare: 475-650°C;
 Durata: 5-8 min/mm grosime de perete;
 Răcire în aer.
- Aliaje Cu-Al:
 Viteza de încălzire: 40-50°C/h
 Temperatura de recristalizare: 850-950°C;
 Durata: 5-8 min/mm grosime de perete;
 Răcire lentă cu cuptorul.

166
7.1.3. Recoacerea de detensionare
Se aplică pentru stabilizarea dimensională a pieselor în scopul
eliminării tensiunilor interne apărute la solidificare. De regulă, acest
tratament se efectuează la temperaturi la care nu se produc transformări
structurale:
- Bronzuri cu staniu - 200-220 °C - o oră;
- Bronzuri cu aluminiu - 220-250°C - o oră;
- Alame monofazice - 220-250°C - o oră;
- Alame bifazice - 285-300°C - o oră.
7.1.4. Recoacerea de înmuiere
Se aplică în cazul bronzurilor cu aluminiu, aliate, în scopul
ameliorării prelucrării mecanice. Tratamentul este o recoacere completă şi
constă în încălzirea normală până în intervalul 750-800°C, menţinere 2-4 ore
şi răcire în cuptor. Prin acest tratament, duritatea poate scade de la 170-180
HB până la 110-120 HB.
7.1.5. Călirea şi revenirea
Este un tratament ce se aplică bronzurilor cu aluminiu în scopul
îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice şi de exploatare.
Încălzirea în vederea călirii se efectuează la temperaturi cuprinse între
850-900°C, durata de menţinere 6-8 min/mm grosime de perete urmată de o
răcire bruscă în apă sau ulei.
Creşteri importante ale caracteristicilor mecanice se obţin prin
aplicarea tratamentului termic de revenire. Temperaturile optime de revenire
sunt cuprinse în intervalul 380-420°C, cu durata de menţinere de 2-3
167
min/mm grosime de perete, urmată de răcirea în aer. Revenirea poate să se
efectueze şi la temperaturi mai înalte de 550-600°C.
7.2. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR
ALUMINIULUI
Asemănător aliajelor cuprului şi la aliajele aluminiului tratamentele
termice urmăresc aceleaşi obiective[19;25;50].
7.2.1. Recoacerea de detensionare
Se aplică pieselor turnate în scopul eliminării tensiunilor interne care
apar la solidificare. Tratamentul constă în încălzire la 200-300°C cu durata
de menţinere de 1-3 ore în funcţie de piesă, urmată de o răcire înceată în
cuptor sau în aer liniştit.
7.2.2. Durificarea prin precipitare
Este cel mai frecvent tratament termic aplicat pieselor din aluminiu,
şi constă din două etape: călirea de punere în soluţie şi îmbătrânirea.
Călirea de punere în soluţie constă în încălziri până la temperaturi
mai mici cu 20-30°C decât temperatura de început de topire, menţineri de 2-
24 h şi apoi răciri energice în apă cu temperatura de 50-80°C.
Îmbătrânirea poate fi efectuată artificial sau natural. În cazul
îmbătrânirii artificiale, piesele se vor încălzi la temperaturi cuprinse între
140-180°C unde vor fi menţinute timp de 2-18 ore după care se vor răci în
aer. În cazul îmbătrânirii naturale, piesele vor fi menţinute la temperatura
mediului după operaţia de călire timp de peste 150 ore (cca. 7-8 zile).
Viteza de încălzire nu are importanţă în cazul pieselor de aluminiu.
Mai jos se dau câteva regimuri de tratament termic pentru diverse
aliaje de aluminiu.
- ATCu4Si:
168
 Temperatura de călire: 515 ± 5°C;
 Durata: 10 ore;
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 155 ± 5°C;
 Durata: 10 ore.
- ATCu4Ni2Mg:
 Temperatura de călire: 510 ± 5°C;
 Durata: 10-24 ore (funcţie de piesă);
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 150-195°C;
 Durata: 1-6 ore (funcţie de piesă).
- ATSi7Mg:
 Temperatura de călire: 535 ± 5°C;
 Durata: 8-10 ore;
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 155-180°C;
 Durata: 8-18 ore.
- ATSi10Mg:
 Temperatura de călire: 525 ± 5°C;
 Durata: 4-6 ore;
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 180 ± 5°C;
 Durata: 8-10 ore.
169
CAP. VIII. INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A
METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE

Tehnologia de procesare constitue factorul determinant al progresului
tehnic dintr-un anumit domeniu de activitate şi conduce la producerea
salturilor calitative în domeniul fabricaţiei. Cunoaşterea tuturor aspectelor
tehnologiei tradiţionale, dar mai ales a ultimilor realizări din domeniul
procesării pieselor turnate este condiţia minimă pentru o dezvoltare durabilă.
Tehnologia de turnare şi procesul tehnologic aplicat trebuiesc proiectate în
toate fazele lor, începând chiar cu aprovizionarea de materii prime şi
materiale şi continuând cu prepararea amestecului de formare, execuţia
formelor şi a miezurilor, elaborarea şi tratarea aliajelor în fază lichidă,
turnarea şi solidificarea, răcirea, dezbaterea, curăţirea, remanierea şi
tratamentele termice aplicate.
8.1. PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE
Pentru obţinerea pieselor turnate în practică se folosesc numeroase
procedee de turnare, diferenţiate prin tehnologia de execuţie a formelor, prin
natura materialului formei, prin modul de introducere a metalului topit în
cavitatea formei etc.
În funcţie de numărul de turnări ce se pot efectua în aceeaşi formă,
procedeele de turnare pot fi:
- turnarea în forme temporare, folosite la o singură turnare, după care
se distrug pentru scoaterea piesei(dezbaterea);
- turnarea în forme semipermanente, formate dintr-o parte durabilă şi
o parte ce trebuie reconstituită după fiecare turnare;
- turnarea în forme permanente, ce pot fi folosite la un număr mare
de turnări, de la mii, zeci de mii până la sute de mii de exemplare;
170
Formele temporare se execută din amestecuri de formare obişnuite
(nisip şi lianţi clasici), sau din amestecuri de formare speciale (nisip şi lianţi
speciali), în rame de formare sau fără rame de formare, şi reprezintă metoda
de turnare cea mai răspândită.
Formele permanente, numite matriţe sau cochile, se execută din fontă
sau oţel, mai rar din aliaje neferoase, şi sunt utilizate la turnarea statică, la
turnarea sub presiune sau la turnarea centrifugă.
Prin amestec de formare se înţelege materialul din care se execută
formele şi reprezentă un amestec natural sau sintetic, compus din nisip (de
turnătorie), lianţi şi materiale auxiliare, care trebuie să întrunească o serie de
caracteristici fizice şi chimice, favorabile procesului de formare şi de turnare.
Amestecul de formare natural este acel material care, în stare de
zăcământ, conţine într-o proporţie optimă nisip şi argile, intim amestecate,
ceea ce îi permite să fie utilizat la execuţia formelor şi miezurilor.
De regulă, este utilizat la turnarea aliajelor neferoase uşoare, deoarece
având caracteristici mai slabe, nu este aşa de mult solicitat de către acestea.
Amestecurile de formare sintetice se obţin printr-un proces de
preparare ce constă în amestecarea intimă a componentelor, dozate în diferite
proporţii, în funcţie de domeniul şi aliajul la care sunt folosite.
Procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate în forme executate
din amestec de formare obişnuit, constă într-un lanţ de operaţii indicate în
schema bloc din fig. 8.1.
Pentru execuţia pieselor turnate în forme temporare este necesar să se
realizeze garnitura de model formată din: modelul propriu-zis, cutiile de
miez, modelul reţelei de turnare, maselotelor etc., iar în cazul formelor
permanente este suficientă doar execuţia acestora.
Modelul este utilizat la obţinerea cavităţii de turnare a formei.
Golurile interioare ale piesei se obţin cu ajutorul miezurilor executate în cutii
171
FLUXUL TEHNOLOGIC DIN TURNĂTORIE


Fig. 8.1. Fluxul tehnologic de fabricaţie a pieselor turnate


de miez. Pentru a avea o anumită poziţie în cavitatea formei, miezurile se
aşează în locaşuri speciale denumite mărci, obţinute prin intermediul unor
proeminenţe de pe conturul exterior al modelului. Modelele se execută dintr-
o singură bucată sau din mai multe bucăţi separate după suprafeţe numite
planuri de separaţie, având posibilitatea îmbinării între ele pentru a preveni
deplasarea părţilor componente.
172
În unele situaţii modelele sau jumătăţile de model sunt fixate pe plăci
port-model. Realizarea celor două semiforme, care prin asamblare vor
determina cavitatea de turnare, se face cu ajutorul ramelor de formare, adică
a unor rame metalice de dimensiuni şi forme adecvate piesei turnate în care
se îndeasă amestecul de formare şi care au posibilitatea de ghidare între ele.
Garnitura de model se execută cel mai adesea din lemn, însă poate fi
realizată şi din: metal, ipsos, răşini epoxidice etc., sau din combinaţii de
astfel de materiale.
8.1.1. Bazele proiectării garniturilor de model
Calitatea pieselor turnate depinde în mare măsură de felul cum sunt
proiectate elementele garniturii de model: modelul, cutia de miez, elementele
reţelei de turnare, maselotele, plăcile port-model etc. Proiectarea acestora se
efectuează pe baza desenelor pieselor turnate, ţinând seama de următoarele
elemente[40]:
- Stabilirea metodei de formare;
- Stabilirea poziţiei de turnare;
- Stabilirea planului de separaţie;
- Stabilirea înclinaţiilor şi racordărilor constructive;
- Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi tehnologice;
- Stabilirea adaosurilor de contracţie;
- Stabilirea dimensiunilor mărcilor.
Poziţia de turnare se stabileşte în funcţie de configuraţia şi de
complexitatea piesei care se toarnă.
La alegerea planului de separaţie trebuie să se respecte următoarele
condiţii:
- planul de separaţie trebuie să fie orizontal sau vertical şi să permită
extragerea modelului din formă fără deteriorarea modelului sau a formei;
173
- forma trebuie să conţină cât mai puţine miezuri;
- în timpul turnării piesei, suprafeţele care se prelucrează şi la care
se impun condiţii speciale de calitate, trebuie să fie situate în partea de jos a
formei sau lateral, deoarece suprafeţele care se găsesc la partea de sus a
formei se pot impurifica;
- piesele mici şi cu configuraţie simplă să se toarne într-o singură
semiformă.
Prin înclinări constructive se înţeleg înclinări cu care se prevăd pereţii
verticali sau alte porţiuni ale piesei turnare, şi sunt necesare pentru a uşura
extragerea modelului din formă sau a miezului din cutia de miez.
Valoarea unghiului de înclinare este cuprinsă între 1° şi 10° şi este cu
atât mai mare cu cât peretele este mai puţin înalt. În funcţie de forma piesei
turnate, înclinările pot fi:
- cu adaos de material, ceea ce conduce la îngroşarea peretelui piesei;
- cu pierdere de material, ceea ce conduce la subţierea peretelui
piesei;
- mixte, atunci când acelaşi perete al piesei pe o porţiune se îngroaşă,
iar pe o porţiune se subţiază.
Prin racordări constructive se înţeleg rotunjirile unghiurilor dintre doi
pereţi, în scopul prevenirii defectelor de turnare şi al uşurării execuţiei
formei. Racordările sunt indicate pe desen prin mărimea razei de racordare
respective.
Adaosul de prelucrare reprezintă un surplus dimensional prevăzut pe
suprafeţele care urmează să se prelucreze prin aşchiere. Mărimea adaosurilor
de prelucrare se stabileşte în funcţie de materialul, dimensiunile şi
complexitatea piesei, de poziţia la turnare a suprafeţei, de clasa de precizie şi
chiar de natura prelucrării prin aşchiere etc. şi este reglementată prin SR ISO
8062 - 2007.
174
Adaosul tehnologic reprezintă surplusuri de material prevăzute pe
unele suprafeţe ale pieselor turnate şi cuprind: adaosul la turnarea unor găuri,
sporuri de înclinaţie, adaosuri suplimentare faţă de geometria piesei care
ajută la prelucrare, nervuri care previn crăpăturile etc.
Adaosul de contracţie reprezintă un surplus dimensional ce se
regăseşte în toate cotele modelului, având scopul de a compensa contracţia în
stare solidă a piesei. Orice dimensiune liniară a modelului se va calcula cu o
relaţie de forma:
a
m
= a
p
∙ ( 1 +
100
K
) (8.1)
în care: a
m
este dimensiunea modelului, în mm;
a
p
– dimensiunea piesei turnate, în mm;
K – coeficientul de contracţie, specific fiecărui metal sau aliaj, a
fost prezentat pentru aliajele caracterizate în capitolele IV.,V. şi VI.
Forma şi dimensiunile mărcilor precum şi jocurile necesare la
montarea lor sunt reglementate prin norme generale şi norme specifice.
În cazul turnării în forme semipermanente pe bază de amestec de
formare cu silicat de sodiu, atunci când piesa turnată trebuie produsă în serie
mică sau medie, garnitura de model se realizează dintr-o construcţie specială.
8.1.2. Reţele de turnare
Ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului sau
aliajului lichid în cavitatea formei se numeşte reţea de turnare, şi de felul
cum sunt concepute acestea este condiţionată în mare măsură obţinerea unor
piese turnate bune. Reţeaua de turnare are rolul de a conduce aliajul lichid în
formă în condiţiile asigurării umplerii acesteia fără producerea de stropi,
vârtejuri, antrenarea de gaze, zgură sau a alte impurităţi nemetalice. Ea
trebuie, de asemenea, să favorizeze destinaţia corecă a metalului şi distribuţia
corespunzătoare a temperaturilor, astfel încât să se asigure o răcire simultană
175
sau dirijată a piesei turnate. Pentru limitarea consumului de metal ea trebuie
să aibă o greutate cât mai mică.
Elementele componente ale unei reţele de turnare normale sunt[42]:
- pâlnia de turnare, prelungită cu un picior de turnare vertical numit,
- piciorul pâlniei de turnare,
- canalul de distribuţie sau colectorul de zgură, situat în prelungirea
piciorului pâlniei şi
- alimentatoarele, în prelungirea canalului de distribuţie, care fac
legătura cu cavitatea formei.
Uneori, intrarea metalului în formă se face printr-o maselotă, alteori
maselotele sunt poziţionate în nodurile termice ale piesei, în afara reţelei de
turnare.
Locul în care aliajul este introdus în cavitatea formei poartă numele
de atac şi de regulă are o secţiune trapezoidală.
Poziţionarea atacurilor pentru o piesă turnată se face de regulă prin
părţile subţiri sau medii, în părţile groase ale piesei metalul ajungând deja
mai rece sau aceste părţi sunt racordate la maselote.
Maselotele sunt rezervoare de metal lichid, ce vor compensa volumul
de contracţie la solidificare al pieselor turnate. În general, golurile de
contracţie se localizează sub formă de retasură în părţile groase sau în
nodurile termice ale pieselor turnate. Maselotele trebuie să aibă forme
corespunzătoare care să asigure pierderea unei cantităti cât mai mici de
căldură, să se solidifice ultimile, să poată fi relativ uşor de îndepărtat şi să nu
conducă la o pierdere inutilă de metal lichid.
În timpul alimentării reţeaua de turnare trebuie să fie plină cu metal
lichid, fapt pentru care secţiunile elementelor componente trebuie să fie într-
un raport convergent:
S
pp
< S
cd
> ΣS
a
(8.2)
176
Unde: S
pp
– secţiunea piciorului pâlniei;
S
cd
– secţiunea canalului de distribuţie;
ΣS
a
– suma secţiunilor canalelor de alimentare.
La proiectarea reţelei se recomandă utilizarea următoarelor rapoarte
între secţiunea piciorului pâlniei, cea a canalului de distribuţie şi cea a
alimentatoarelor:
- Pentru aliaje de cupru: S
pp
: S
cd
: S
a
= 2 : 1,5 : 1;
- Pentru aliajele de aluminiu si chiar cele de cupru care au tendinţă
mai mare de spumare: S
pp
: S
cd
: S
a
= 1,25 : 1,5 : 1;
Introducerea metalului lichid in cavitatea formei se poate realiza prin
mai multe metode de turnare, si anume:
- pe sus, prin turnare directă sau în cădere;
- pe jos, prin turnare în sifon;
- în planul de separaţie, metoda cea mai întâlnită la turnarea pieselor
cu înălţime mică.
8.2. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE
Aşa cum s-a arătat mai sus, realizarea formelor temporare se face din
amestec de formare care poate să fie natural sau sintetic.
Amestecul de formare natural este utilizat la turnarea aliajelor cu
temperatură de turnare relativ scăzută, în special la turnarea aliajelor de
aluminiu, deoarece caracteristicile acestui amestec sunt mai slabe şi în acest
caz solicitările termice şi mecanice nu sunt prea mari. Se poate utiliza
amestecul de formare cunoscut sub denumirea de „pământ galben” din
carierele Feleac sau Popeşti, jud. Cluj, însă poate fi încercat şi alt amestec
(pământ) de culoare galbenă, cu conţinut ridicat de argilă, extras din carierele
locale, îndeosebi cele ale fabricilor de cărămizi. Prepararea acestui tip de
amestec constă în cernerea şi umectarea lui la un nivel de umiditate de cca.
177
3-4% care să favorizeze operaţia de formare. El poate fi recirculat în cea mai
mare parte, iar după un număr de turnări poate fi împrospătat cu amestec nou
în proporţie de 10%. Cele mai bune rezultate se obţin în cazul turnării
pieselor mici de aluminiu.
Amestecurile de formare sintetice cele mai utilizate sunt amestecurile
crude liate cu argile sau bentonite, precum şi amestecurile uscate liate cu
silicat de sodiu sau de etil, uleiuri şi răşini naturale sau sintetice etc.
Amestecurile de miez, utilizate la execuţia miezurilor, trebuie să
îndeplinească caracteristici mai bune decât celelalte categorii de amestecuri,
deoarece, ele sunt supuse la solicitări termice şi mecanice mai mari.
În multe cazuri, în procesul de formare, se utilizează amestecul unic,
folosit la umplerea întregului volum al ramei de formare. Uneori, mai ales în
cazul pieselor la care se impun condiţii severe de calitate, se utilizează
amestec de model cu proprietăţi superioare, care se va aplica numai la
contactul direct cu modelul şi reţeaua de turnare şi amestec de umplutură cu
caracteristici inferioare, care se va aplica peste cel de model şi va avea doar
rolul de a completa restul volumului ramei.
În general, amestecurile de formare trebuie să răspundă următoarelor
cerinţe tehnologice:
- să aibă o refractaritate ridicată, astfel încât să nu reacţioneze chimic
şi termic cu metalul lichid;
- să aibă o bună capacitate de mulare şi de îndesare astfel încât să
redea foarte bine geometria şi suprafaţa modelului;
- să aibă o bună rezistenţă mecanică pentru a face faţă solicitărilor ce
apar în formă în momentul turnării, sub acţiunea presiunii metalostatice sau a
gazelor;
- să aibă o bună permeabilitate pentru a asigura evacuarea din formă
a gazelor care se formează în timpul turnării;
178
- să aibă o bună plasticitate pentru a putea păstra cât mai fidel
configuraţia modelului, fără deformaţii.
În general, amestecul de formare este constituit din:
- materialul de bază, care de obicei este nisipul de turnătorie;
- un material care să facă legătura între granulele materialului de
bază, numit liant;
- diferite alte componente cu rol de îmbunătăţire a unor proprietăţi,
numite materiale de adaos.
8.2.1. Nisipuri de turnătorie
Conform STAS 5609-87, nisipurile de turnătorie se pot clasifica
după următoarele criterii[4]:
- după granulaţia medie, care reprezintă mărimea teoretică a ochiului
sitei prin care a trecut 50% din nisipul cernut, există următoarele cinci grupe:
M(50) 01 – 0,10 – 0,06 mm -foarte fină;
M(50) 02 – 0,15 – 0,11 mm -fină;
M(50) 04 – 0,30 – 0,21 mm -mijlocie;
M(50) 06 – 0,60 – 0,41 mm -mare;
M(50) 10 – 1,00 – 0,61 mm -foarte mare.
- după gradul de uniformitate, care reprezintă diferenţa procentuală
dintre cantitatea de nisip care a trecut prin sita cu ochiurile de 4/3(M50) şi
cantitatea trecută prin sita cu ochiuri de 2/3(M50), se împart în cinci grupe:
(Gu) peste 70% - foarte uniform;
(Gu) = 61 – 70% - uniformitate mare;
(Gu) = 51 – 60% - uniform;
(Gu) = 41 – 50% - uniformitate redusă;
(Gu) sub 40% - neuniform.
179
- după conţinutul în părţi levigabile, nisipurile se află în una din
următoarele opt grupe:
NO1; NO2; NO3; NO5; N1,5; N10; N20; N30;
Grupul de cifre de după litera N reprezintă procentul de părţi levigabile din
nisip. Componenta levigabilă este acea parte care se îndepărtează prin
spălare şi care este constituită din agilă şi particulele foarte fine din nisip.
Nisipurile care au componenta levigabilă mai mare de 10% sunt denumite
semigrase, iar cele care o au de peste 20% sunt considerate grase.
Pentru turnarea metalelor şi aliajelor neferoase uzuale sunt utilizate
nisipurile cuarţoase rezultate în urma dezagrgării rocilor complexe formate în
procesele de erupţie. În afara cuarţului stabil, celelalte componente s-au
dizolvat şi eliminat din zăcământ. În România, principalele surse de
aprovizionare cu nisip cuarţos de turnătorie sunt:
- Vălenii de Munte – PH – pentru (M50) 02 şi (Gu) 60;
- Aghireş – CJ – pentru (M50) 04 şi (Gu) 70;
- Caraiman – TL – pentru (M50) 02 şi (Gu) 70;
- Miorcani – BT – pentru (M50) 01, (M50) 02 şi (Gu) 70;
- Popeşti – CJ;
- Doclin – CS
Alte tipuri de nisipuri cum sunt: nisipul de cromit, nisipul de zircon,
nisipul de şamot granulat, nisipul de cromomagnezit granulat, nisipul de
olivină, electrocorindonul etc., sunt scumpe şi foarte rar utilizate, doar la
aliajele cu temperaturi de turnare mari şi foarte mari.
8.2.2. Lianţi pentru turnătorii
Lianţii sunt componente de bază ale amestecurilor de formare care au
rolul de legare a granulelor de nisip în vederea obţinerii rezistenţei mecanice,
180
a plasticităţii, fluidităţii etc., la preparare, formare, manipulare, turnare,
dezbatere sau regenerare.
Lianţii trebuie să asigure:
- o bună capacitate de alunecare şi o rezistenţă mecanică redusă în
procesul de realizare a formei;
- o fluiditate şi plasticitate ridicată astfel încât amestecul de formare
să copieze cât mai fidel modelul şi sa nu se degradeze la demulare;
- o bună rezistenţă mecanică după realizarea formei, pe perioada
turnării şi solidificării;
- o reducere a rezistenţei mecanice a formelor, dar mai ales a
miezurilor, imediat după solidificare, pentru a permite contracţia liberă a
piesei şi dezbaterea uşoară;
- o permeabilitate suficient de bună pentru a permite evacuarea
gazelor degajate la turnare.
Clasificarea lianţilor folosiţi în turnătorii se poate face după[13]:
a. natura lor chimică: anorganici; organici; organosilicaţi etc.
b. origine şi mod de obţinere: naturali sau sintetici.
Cei mai importanţi lianţi anorganici naturali sunt argilele şi
bentonitele, iar principalii lianţi anorganici sintetici sunt cimentul şi silicatul
de sodiu.
Lianţii organici naturali cei mai cunoscuţi sunt uleiurile vegetale (ulei
de in, plastolinol, ulei de in sicativat, ulei de cânepă, ulei de floarea soarelui)
şi răşinile naturale (colofoniul), iar lianţii organici sintetici sunt răşinile
fenol-formaldehidice (răşini termoreactive şi răşini termoplastice), răşinile
carbamidice (răşini ureo-formaldehidice, răşini melamino-formaldehidice),
răşinile furanice, răşinile celulozice şi răşinile poliuretanice.
Lianţii proveniţi din industrie sub formă de reziduuri (gudroane,
reziduuri bituminoase, smoală de turbă, smoală de lemn, melasă, leşie
181
sulfitică, moliftan), sau obţinuţi prin procedee simple (dextrina, cleiul
pectinic, rematolul, lignosulfonatul de calciu etc.), deşi sunt mai rar întâlniţi
în turnătorii, au uneori aplicaţii punctuale foarte importante.
8.2.2.1. Argila
Argila este un liant anorganic natural constituit din caolin impurificat
cu oxizi, hidroxizi, carbonaţi, feldspaţi, mică etc., care din punct de vedere
chimic este un silicat de aluminiu hidratat: Al
2
O
3 •
2SiO
2 •
2H
2
O. Caolinul
cristalizează în sistem hexagonal, sub formă de solzi foarte fini ce pot
aluneca uşor unii peste alţii fără să se desprindă şi care pot absorbi cantităţi
mari de apă. În funcţie de cantitatea de apă absorbită argila se umflă, capătă
proprietăţi de liere şi prin legăturile pe care le creează între granulele de nisip
conferă amestecurilor de formare rezistenţă mecanică şi plasticitate.
Cele mai importante cariere de extracţie a argilelor de turnătorie sunt
cele de la Mircea Vodă – Medgidia din judeţul Constanţa şi Şuncuiuş din
judeţul Bihor, iar de mai mică importanţă sunt cele de la Târgu Jiu şi Anina.
Argilele superioare sunt de origine vulcanică, au un conţinut ridicat de
caolinit şi montmorillonit, şi se prezintă sub formă de materiale pulverulente,
cu următoarele caracteristici:
- Rezistenţa la compresiune:
 în stare umedă 0,3 - 0,7 daN/cm
2
;
 în stare uscată 1,0 - 3,0 daN/cm
2
.
- Temperatura de vitrifiere: 1580 °C;
- Umiditate max 6%.
În funcţie de proprietăţile de liere argilele pot asigura amestecului
crud o rezistenţă la compresiune de minimum 5 N/cm
2
, iar celui uscat de 20
N/cm
2
. Creşterea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu argilă se poate face
182
prin superfinisarea acesteia, operaţie care constă în măcinarea foarte fină a
argilei naturale, tratarea cu acid fosforic sau carbonat de sodiu, precum şi
prin uscarea formelor la temperaturi de 250 – 300
0
C.
8.2.2.2. Bentonita
Reprezintă cel mai utilizat liant pentru prepararea amestecurilor de
formare crude. Bentonitele sunt o varietate de argile cu un conţinut ridicat de
montmorillonit (peste 70%), iar condiţiile tehnice generale de calitate
referitoare la cele utilizate în turnătoriile din România sunt standardizate. În
urma degradării cenuşilor vulcanice bazice din anumite bazine maritime,
slicatul de aluminiu hidratat – Al
2
O
3
• 4SiO
2
• nH
2
O – cristalizează în
plachete foarte fine sub denumirea de montmorillonit. Particulele foarte fine,
de natură coloidală şi dimensiuni submicronice ale montmorillonitului,
clivează uşor în planul (001) şi absoarb mult mai multă apă decât caolinul.
Suprafaţa specifică a bentonitelor este de 330–470 m
2
/g, a argilelor
bentonitice care au 40–70% montmorillonit este de 180–330 m
2
/g, iar a
argilelor caolinitice cu mai puţin de 40% montmorillonit este mai mică de
180 m
2
/g. Deoarece bentonitele au capacitatea de liere de 2 - 3 ori mai mare
decât argilele amestecul de formare va conţine de 2 - 3 ori mai puţin liant
pentru aceeaşi rezistenţă mecanică şi o permeabilitate mai bună.
Ele pot fi bentonite sodice, calco-sodice şi calcice, şi se livrează în
stare activată sau neactivată. Cele mai utilizate sunt bentonitele sodice
activate, care au următoarele caracteristici:
- Umiditate max 10%;
- Conţinut de montmorillonit peste 70%;
- Rezistenţă la compresiune:
 amestec în stare crudă 4,5 – 8,0 N/cm
2
;
 amestec în stare uscată 25 - 45 N/cm
2
.
183
Cele mai importante resurse de bentonite din România sunt:
- bentonite sodice - Valea Chioarului – judeţul Maramureş;
- bentonite calco-sodice - Oarda Ciugud – judeţul Alba;
- bentonite calcice - Oraşul Nou – judeţul Satu Mare.
Pentru mărirea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu bentonită se
pot lua următoarele măsuri:
- activarea umedă sau uscată a bentonitelor calcice cu adaosuri mici,
de 1 – 3% sodă (Na
2
CO
3
);
- adăugarea de detergenţi pentru micşorarea tensiunii interfazice şi a
unghilui de contact dintre granula de nisip şi liantul lichid;
- tratarea termică prin încălzire la 100 – 300
0
C;
- superfinisarea bentonitei prin dispersare coloidală şi distrugerea
reţelei spaţiale de tetraedre de SiO
4
4-
şi de octaedre de AlO
2
(OH)
4
.
- tratarea magnetică a apei de umezire.
8.2.2.3. Silicatul de sodiu
Este un liant anorganic sintetic cu formula Na
2
O• mSiO
2
• nH
2
O
utilizat la prepararea amestecurilor de formare şi de miez uscate. Se prezintă
sub forma unui lichid – soluţie slab opalescentă – care se caracterizează prin
doi parametrii fundamentali:
- modulul, m = 2,5 – 2,9 care reprezintă raportul dintre numărul de
moli de SiO
2
şi numărul de moli de Na
2
O şi se calculează cu relaţia:
m = 032 , 1
%
%
2
2

O Na
SiO

- densitatea relativă, ρ = 1,45 – 1,52 kg/dm3, este funcţie de
conţinutul de SiO
2
+ Na
2
O, ce reprezintă substanţa uscată din totalul soluţiei
apoase. Corectarea acestor caracteristici constă în adăugarea de clorură de
184
amoniu pentru mărirea modulului, adăugarea de hidroxid de sodiu pentru
micşorarea modulului şi adăugarea apei pentru reducerea densităţii.
Lierea are loc ca urmare a faptului că prin pierderea apei de
constituţie silicea formează un gel pe suprafaţa granulelor de nisip, care prin
uscare se întăreşte şi conferă rezistenţă mecanică amestecului de formare.
Pentru accelerarea proceselor de disociere, uscare şi întărire se pot lua
următoarele măsuri[4]:
- insuflarea formelor şi a miezurilor cu dioxid de carbon, timp de 5 -
15 minute, la presiunea de 1 – 3 at., când are loc reacţia:
Na
2
O• mSiO
2
• nH
2
O + CO
2
= Na
2
CO3 q • H
2
O + m(SiO
2
+pH
2
O)
în care: m p • + q = n;
- încălzirea formelor sau a miezurilor la 200 – 260
0
C timp de 10 min;
- întărirea chimică cu clorură de amoniu în soluţie de 20%;
- întărirea chimică cu esteri lichizi şi acizi organici, la temparaturi
ridicate;
- întărirea chimică în prezenţa prafului de ferosiliciu.
Caracteristicile principale ale silicatului de sodiu, utilizat în
turnătoriile din România, sunt:
- Conţinutul de SiO
2
25-35%;
- Conţinutul de Na
2
O 8,8-18,8%;
- Densitatea relativă 1,36-1,71 kg/dm
3
;
- Modulul 1,8-3,5.
Principalii producători de silicat de sodiu din România sunt: Bega
Minerale Ocna Mureş, Combinatul Chimic Govora, Chimforex Pleaşa.
185
8.2.2.4. Silicatul de etil
Silicatul de etil, SiO
4
(C
2
H
5
)
4
, este un liant sintetic obţinut prin
tratarea tetraclorurii de siliciu cu alcool etilic, care capătă capacităţi de liere
în urma hidrolizei cu 5 – 15% apă, în prezenţa unui catalizator acid.
Silicatul de etil conferă amestecului de formare o fluiditate deosebit
de bună ceea ce permite copierea corectă a detaliilor modelului fără o
îndesare specială, iar prin calcinare se formează o reţea de fisuri fine care
asigură o permeabilitate suficient de bună formei de turnare.
Cea mai importantă aplicaţie a silicatului de etil este cea de realizare
a formelor coji utilizate la turnarea de prcizie şi a operelor de artă[5]. În acest
caz se folosesc modele uşor fuzibile din ceară care sunt imersate în diferite
tipuri de barbotine pe bază de silict de etil şi apoi acoperite cu sorturi
speciale de pudre refractare. Întărirea se realizează pe cale chimică prin
insuflare de CO
2
, în vapori de amoniac sau prin imersarea alternativă în
amoniac şi acid clorhidric.

8.2.2.5. Covasilul
Covasilul este un silicat de sodiu modificat cu scopul îmbunătăţirii
capacităţii de dezbatere a formelor. Compoziţia sa chimică este[4]: 18,5 –
25,0% SiO
2
; 9,5 – 12,5% Na
2
O şi 20,0 – 25,0% zaharoză. Adăugat în
proporţie de 5,0 – 5,5% din masa amestecului de formare conferă acestuia,
după întărirea prin insuflare cu CO
2
, o rezistenţă mecanică ridicată, dar şi o
bună dezbatere şi regenerare după turnare. Poate fi utilizat atât ca liant cât şi
ca material de adaos pentru îmbunătăţirea dezbaterii, având următoarele
caracteristici: - densitatea relativă 1,46 - 1,55 g/cm
3
;
- modul: 1,90 - 2,60.
Echivalent covasilului compania FOSECO produce Ecolotec, iar
HÜTTENES ALBERTUS livrează Carbofen.
186
8.2.2.6. Covalitul
Cunoscut şi sub denumirea de deporom, este utilizat în scopul
uşurării dezbaterii amestecurilor de formare şi de miez. Conţine cca. 60%
zahăr, 25% smoală şi 15% cărbune măcinat, are o granulaţie sub 0,15 mm şi
se prezintă sub forma unui praf de culoare gri-închis, cu următoarele
caracteristici[13]:
- Substanţe insolubile în apă max 43%;
- Zaharoză min 57%;
- Reziduri de calcinare 6%;
8.2.2.7. Uleiul de in
Este un ulei vegetal sicativ care se oxidează rapid în contact cu aerul,
are indicele de iod de peste 170 şi este utilizat în proporţie de până la 3% in
special pentru execuţia miezurilor. Deoarece formarea peliculei de liant pe
suprafaţa granulelor de nisip depinde nemijlocit de viscozitate, uneori se
recomandă introducerea de solvenţi speciali, precum petrolul.
Uleiul de in modificat cu naftenat de cobalt, cunoscut sub denumirea
comercială de plastolinol sau plastovit, adăugat în proporţie de 3% şi întărit
cu 1% perborat de sodiu, are caracteristici de liere superioare.
8.2.2.8. Dextrina
Se prezintă sub forma unei pulberi alb-gălbuie şi rezultă din prăjirea
amidonului. Se livrează în trei calităţi: tip A, tip G1 şi tip G2, având
următoarele caracteristici:
- umiditate max 10%;
- solubilitate: în apă rece 35 - 93%; în apă caldă >95%;
- aciditate 6 grade;
- amidon solubil <42%;
187
- rezistenţa la compresiune 3,5 - 5,5 daN/cm
2
.
8.2.2.9. Melasa
Este un produs secundar al fabricilor de zahăr care conţine 40 – 50%
zahăr, 30% reziduuri şi 20 – 25% apă. Introdusă în proporţie de 2 – 3% în
amestecurile de miez care conţin 3 – 6% argilă, determină creşterea
rezistenţei în stare crudă, iar după o uscare la 160 – 180
0
C rezistenţa la
compresiune a amestecului creşte la 30 N/cm
2
. Întărirea prin uscare
superficială a straturilor exterioare, conferă formelor şi în special miezurilor
o rezistenţă mecanică satisfăcătoare, dar şi o bună compresibilitate mai ales
pentru aliajele neferoase cu coeficienţi de contracţie mari.
8.2.2.10. Leşia sulfitică
Este un liant organic hidrofil livrat, sub forma unui lichid galben –
roşiatic, de fabricile de celuloză şi hârtie, unde rezultă ca un subprodus. Leşia
sulfitică cu o densitate de 1,30 – 1,35 kg/dm
3
şi care conţine hexoze şi
pentoze dizolvate din lemn, acid acetic, acid formic, acizi ligno – sulfonici şi
ligno – sulfonaţi de calciu, sodiu sau potasiu, este diluată înainte de a fi
utilizată ca liant la 1,04 – 1,06 kg/dm
3
[4].
Amestecurile de formare cu 3 – 6% argilă sau bentonită în care se
adaugă 3 – 5% leşie sulfitică, utilizate pentru miezuri sau ca amestecuri de
model, se usucă în 2 – 3 ore la 150 – 170
0
C pentru obţinerea unor rezistenţe
mecanice ridicate. Dacă uscarea se face în aer timp de peste 24 ore aceste
proprietăţi sunt mai scăzute. În industrie se practică şi metoda pulverizării
leşiei sulfitice pe suprafaţa formei ceea ce conduce la întărirea suplimentară a
stratului supericial şi obţinerea unor piese curate, fără crăpături şi de o bună
calitate dimensională. Dacă în amestec se adaugă azotat de sodiu sau de
potasiu şi apoi leşia sulfitică, atunci rezistenţa lui la compresiune se măreşte.
188
În amestecurile în care leşia sulfitică este singurul liant folosit, adaosul de
liere este de 5 – 7%, iar temperatura de uscare de 180 – 200
0
C.
Leşia sulfitică livrată în stare solidă, cu o concentraţie a substanţelor
solide de 85 – 95%, este denumită moliftan şi se diluează la 50% în aburi sau
apă caldă.
8.2.2.11. Răşini sintetice
Sunt lianţii cu cea mai mare expansiune din ultimile decenii datorită
unor calităţi specifice:
- caracteristci mecanice superioare la adaosuri foarte mici de liant;
- degajarea unei cantităţi foarte mici de gaze datorită conţinutlui
redus de liant;
- permeabilitate maximă datorită conţinutului redus de liant;
- eliminarea riscului de apariţie a fisurilor la cald datorită „arderii”
răşinii la turnare şi a reducerii rezistenţei mecanice a formei în timpul
solidificării;
- precizie dimensională maximă a pieselor turnate în amestecuri liate
cu răşini, datorită stabilităţii deosebite a acestora;
- eliminarea riscului de apariţie a suflurilor şi incluziunilor datorate
amestecului de formare;
- reducerea adaosurilor de prelucrare;
- dezbaterea uşoară a formelor;
- curăţirea mai uşoară a pieselor turnate;
- aspect superior al suprafeţei pieselor turnate;
-regenerarea relativ uşoară a amestecului de formare şi reintroducerea
în circuit a peste 90 – 95% din nisipul iniţial;
- apariţia unor răşini ecologice, cu un impact poluant mult mai redus
decât în cazul altor lianţi.
189
Răşinile sintetice cu întărire la cald sau la rece se clasifică după
compoziţia chimică în[4;5;11;13]:
a. răşini fenol – formaldehidice obţinute prin condensarea fenolului
(C
6
H
5
OH) cu aldehida formică (CH• OH) în mediu:
- acid – răşina termoplastică folosită în turnătorii se numeşte novolac
solubilizează în alcool sau acetonă, utilizându-se ca soluţii de 67 – 70%
novolac în alcool. Întărirea la cald la 170 – 180
0
C are loc după adăugarea a
10% urotropină (CH
2
)
6
N
4
) când fenolul liber din novolac reacţionează cu
aldehida formică din urotropină şi se produce rezol.
- bazic – răşina termoreactivă se dizolvă în solvenţi organici ca
alcool, metanol etc. şi sub acţiunea căldurii polimerizează tridimensional
formând o reţea solidă ce încorporează granulele de nisip. În turnătorii se
utilizează rezolul, denumit comercial bachelita A, care la 90
0
C se topeşte şi
înveleşte granulele de nisip cu o peliculă continuă şi uniformă, amestecul
rezultat fiind denumit comercial nisip peliculizat. La 150
0
C, la cât trebuie să
se încălzească modelele sau cutiile de miez, bachelita A condensează mai
întâi în bachelită B , apoi în bachelită C. Polimerizarea tridimensională la
180
0
C are loc în maxim două minute ceea ce permite producerea formelor
coji specifice procedeului Croning sau Hot Box.
Răşinile termoreactive asigură condiţii optime pentru obţinerea
pieselor turnate de calitate, în schimb sunt scumpe, necesită garnituri de
model metalice costisitoare şi instalaţii speciale de încălzire a modelelor şi
cutiilor de miez.
b. răşini carbamidice obţinute prin condensarea ureei CO(NH
2
)
2

sau melaminei cu aldehida formică CH• OH sunt:
- răşini ureo - formaldehidice transformate în produsul denumit
comercial urelit, se întăresc cu acizi fosforici sau acizi benzeno – sulfonici,
adăugaţi în proporţii de 45% din liant;
190
- răşini melamino – formaldehidice – sunt scumpe şi degajă mirosuri
neplăcute la turnare.
c. răşini furanice obţinute prin policondensarea sau polimerizarea
alcoolului furfurilic în mediu acid. Răşinile furnice mixte se obţin în urma
reacţiilor dintre furfurol şi uree, melamină, fenol sau formaldehidă. Întărirea
la rece, specifică procedeelor no-bake, se face utilizând reţetele cu 2,0 –
2,6% răşină furanică şi 0,3 – 1,0% acid fosforic, iar întărirea la cald, prin
procedeul hot–box, pentru reţete cu 1,5 – 2,5% răşină furanică şi 0,12 –
0,80% catalizator.
În prezent marile companii livrează răşini furanice ecologice cu mare
reactivitate şi rezistenţă mecanică ridicată, care nu conţin fenol, formaldehidă
sau azot şi care se întăresc cu doar 10% catalizator raportat la cantitatea de
răşină. La procedeele no-bake pentru catalizarea reacţiei de întărire se
utilizează acizi organici toluensulfonici sau xilensulfonici. Pentru piese
speciale şi opere de artă se recomandă răşinile alchidice denumite sintexol,
care produc amestecuri cu mare rezistenţă mecanică şi plasticitate deosebită.
Pentru turnătoriile de aliaje neferoase se pot folosi şi sisteme cu trei
componente cu întărire rapidă la rece: 0,4% din nisip, răşină sintexal pe bază
de uleiuri şi activator, precum şi 2-6% din răşină, accelerator de reacţie.
d. răşini celulozice sub formă de pulberi foarte fine, conţin eteri de
celuloză şi sunt solubile în apă. De obicei se utilizează în combinaţie cu alţi
lianţi pentru îmbunătăţirea rezistenţelor mecanice şi a capacităţii de
dezbatere.
e. răşini poliuretanice obţinute prin reacţia poliolului cu substanţe ce
conţin izocianaţi activi, se întăresc cu vapori de trietilamină. Întărirea la rece
cu gaze sau vapori ce catalizează reacţia de polimerizare este specifică
procedeelor cold–box.
191
8.2.3. Materiale de adaos
Materialele de adaos se introduc în amestecurile de formare pentru
îmbunătăţirea următoarelor caracteristici ale acestora[4;13]:
- mărirea rezistenţelor mecanice ale formelor şi miezurilor;
- mărirea plasticităţii pentru demularea şi repararea uşoară a formelor
şi miezurilor;
- mărirea compresibilităţii pentru prevenirea contracţiei frânate;
- mărirea permeabilităţii formelor şi miezurilor;
- îmbunătăţirea calităţii suprafeţei formelor şi a pieselor turnate;
- îmbunătăţirea fluidităţii şi a capacităţii de copiere de pe model;
- îmbunătăţirea capacităţii de dezbatere a formelor şi miezurilor;
- îmbunătăţirea capacităţii de regenarare;
8.2.3.1. Adaosuri carbonice
Adaosurile carbonice solide: cărbune de lemn, cărbune mineral etc.,
sau lichide: petrol, păcură, motorină, uleiuri etc., au rolul de a îmbunătăţii
calitatea suprafeţei pieselor turnate şi capacitatea de dezbatere a formelor şi
miezurilor. În timpul turnării aceste materiale degajă o cantitate controlată de
gaze ceea ce împiedică penetrarea metalului lichid în porii formei, iar la
temperaturi ridicate se formează carbon lucios care se depune pe granulele de
nisip ceea ce conduce la reducerea umectării formei de către topitură.
Cărbunele este utilizat ca material de adaos, în stare măcinată, mai
ales la prepararea amestecurilor de formare – crude. Cărbunele de lemn se
obţine prin aderea anaerobă a lemnului iar cărbunele mineral provine din
huilă, cărbune brun sau chiar lignit. Acţiunea lui se produce în timpul
turnării, la temperaturi de peste 1000°C, când la suprafaţa de contact metal-
formă au loc următoarele reacţii:
- gazeificarea cărbunelui care va produce o atmosferă reducătoare;
192
- se separă, în fază gazoasă, cărbunele lucios care va „îmbrăca”
granulele de nisip, protejându-le;
- crearea unui film de gaze la suprafaţa formei care va împiedica
pătrunderea metalului lichid în porii formei.
Cărbunele mineral, trebuie să aibă un conţinut scăzut de cenuşă (max
11%), o umiditate scăzută (max 10%), o mare fineţe de măcinare (peste 80%
sub 0,063 mm) şi un conţinut de substanţe volatile de peste 35%.
8.2.3.2. Adaosuri polizaharidice
Se utilizează pentru mărirea compresibilităţii şi a capacităţii de liere
şi dezbatere a amestecurilor de formare, precum şi pentru îmbunătăţirea
calităţii suprafeţei pieselor turnate. În amestecurile cu silicat de sodiu
îmbunătăţesc capacitatea de dezbatere a formelor şi de regenerare a
amestecului de formare, cu o reducere a consumurilor de silicat de sodiu şi
de bioxid de carbon de 15-20%. Glicolul, etilenglicolul şi dietilenglicolul
introduse, în amestecurile de formare utilizate la turnarea aliajelor de
magneziu şi litiu, formează compuşi care se evaporă la turnare şi care previn
oxidarea aliajului.
8.2.3.3. Adaosuri celulozice
Se folosesc la amestecurile de formare care trebuie să se dezbată şi să
se regenereze uşor, la cele care trebuie să aibă compresibilitate şi fluiditate
bună, precum şi pentru îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate. În acest scop
se utilizează făina de lemn, făina de cereale, precum şi diferite amestecuri de
făină de lemn cu praf de cărbune şi bitum.
8.2.4. Vopsele refractare
Vopselele refractare pentru turnătorie sunt materiale antiaderente ce
se aplică pe suprafaţa formelor şi miezurilor din amestecuri întărite chimic
193
(ex. cele liate cu silicat de sodiu sau de etil, cele liate cu răşini sintetice etc.)
sau a celor ce conţin apă după uscare, cu rolul de a forma un strat refractar şi
de a uşura dezbaterea. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să nu reacţioneze chimic cu aliajul sau cu oxizii acestuia;
- să adere bine şi fără exfolieri la suprafaţa formelor şi a miezurilor;
- să formeze un strat fin, continuu, uniform şi fără fisuri pe suprafaţa
formelor şi a miezurilor;
- să-şi păstreze calităţile timp îndelungat şi să sedimenteze greu.
La formele ce se toarnă în stare crudă se aplică pudre refractare sau
pudre combustibile.
Vopselele refractare pentru turnarea aliajelor neferoase sunt pe bază
de grafit, talc şi argilă, iar ca solvent se foloseşte apa, alcoolul sau toluenul.
Vopselele refractare se pot achiziţiona de la producători specializaţi
sau se pot prepara după următoarele reţete:
- Tip VN1:
 Grafit: 30%;
 Talc: 31%;
 Melasă: 3%;
 Bentonită: 3%;
 Apă: 33%.
- Tip VN2:
 Talc: 61%;
 Bentonită: 4%;
 Apă: 35%;

- Tip VAN1:
 Talc: 45-50%;
 Asfalt propanic: 2%;
194
 Acid boric: 1-2%;
 Stearat de Al: 1,2%;
 Ciclohexan: 50-55%.
- Tip VAN2:
 Talc: 20%;
 Grafit: 20%;
 Asfalt propanic: 2%;
 Acid boric: 1-2%;
 Stearat de Al: 1,2%;
 Ciclohexan: 57%.
După aplicare prin imersare, pensulare sau suflare, vopselele se usucă.
8.2.5. Reţete de preparare a amestecurilor de formare
Alegerea unui amestec de formare pentru realizarea pieselor turnate
este o opţiune tehnologică, care trebuie să ţină seama de condiţiile solicitate
de piesă pe de o parte, de condiţiile concrete din turnătorie, şi de materialele
avute la dispoziţie, pe de altă parte.
Mai jos se vor prezenta câteva reţete de amestecuri de formare şi de
miez, care ar putea fi utilizate la execuţia formelor şi miezurilor pentru
turnarea aliajelor neferoase:
Reţeta AU (amestec unic):
- Amestec recirculat (folosit anterior): 87-90%;
- Nisip nou (M50) 02 (Gu) 60-70: 7-10%;
- Bentonită: 2-3%;
- Sodă calcinată: 3-4%;
- Făină de lemn, cărbune mineral sau covalit: 0,5-2%;
- Apă: 3,5-4,5%.
195
Acest amestec poate fi folosit la execuţia pieselor din aluminiu şi a
celor de bronz cu masa de max. 50-60 kg.
Reţeta AM (amestec de model):
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 85-88%;
- Bentonită: 10-12%;
- Sodă calcinată (raportată la bentonită): 3-4%;
- Dextrină: 0,5-1%;
- Făină de lemn, cărbune de lemn sau covalit: 0,5-2%;
- Apă: 3,5-4,5%.
Acest amestec este utilizat în cazul pieselor mai pretenţioase şi se
aplică într-un strat de 25-70 mm peste model, iar în completare se foloseşe
amestec de umplutură constituit din amestec recirculat.
La prepararea amestecurilor de mai sus, se va urmări amestecarea în
primul rând a componentelor prăfoase şi apoi umectarea amestecului.
Reţeta ASS1 (amestec cu silicat de sodiu):
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 94-96%;
- Silicat de sodiu SB sau SC: 3,5-5%;
- Covalit: 0,5-1%;
Reţeta ASS2:
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 94-97%;
- Silicat de sodiu SB sau SC: 2,5-3%;
- Covasil: 1,5-2,0%;
- Covalit: 0,5-1,0%;
Reţeta ASS3:
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 94-97%;
- Silicat de sodiu: 2,5-3%;
- Melasă: 1,5-2%;
- Covalit: 0,5-1%.
196
Prepararea se execută în amestecătoare cu palete tip betonieră. Se vor
introduce iniţial componentele prăfoase care se vor amesteca 4-5 min. şi apoi
silicatul de sodiu şi covasilul care se vor amesteca 1,0-1,5 min. Prelungirea
duratei de amestecare cu silicat conduce la scăderea caracteristicilor
mecanice ale amestecului.
Reţetele ASS2 şi ASS3 pot fi utilizate şi pentru amestecuri de miez.
Reţeta ARS1 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice) în sistem
No-Bake:
- Nisip recirculat 93,6%;
- Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 5%;
- Răşină furanică ASKURAN EP 4179 1%;
- Întăritor HARTER RS 0,4%.
Reţeta ARS2 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice, întărit cu
CO
2
):
- Nisip recirculat 91,5%;
- Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 6%;
- Răşină NOVANOL 165 2,5%;
Reţeta ARS3 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice în sistem cu
trei componenţi:
- Nisip recirculat 93,18%;
- Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 6%;
- Răşină SINTEXAL UNO 0,4%;
- Răşină SINTEXAL DUE – activator 0,4%;
- Accelerator de reacţie SINTEXAL TRE 0,02%.
Amestecurile de formare liate cu răşini sintetice se prepară în
amestecătoare continue cu palete şi şnec.
197
8.2.6. Formarea manuală în rame
Formarea manuală este cea mai veche şi cea mai extinsă metodă de
execuţie a formelor de turnare pentru producţia de unicate şi serie mică.
Această metodă se caracterizează printr-un efort investiţional redus, dar şi o
productivitate scăzută. Pentru executarea formelor sunt necesare câteva scule
şi S.D.V.-uri specifice aliajului turnat, mărimii şi configuraţiei piesei turnate,
tipului de amestec de formare utilizat, metodei de turnare aplicată etc.
Deoarece diferenţele cele mai mari se datorează tipului de amestec de
formare utilizat, în continuare vor fi prezentate fazele execuţiei formelor de
turnare din: - amestecuri cu lianţi anorganici naturali;
- amestecuri liate cu silicat de sodiu;
- amestecuri liate cu răşini sintetice.
8.2.6.1. Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici naturali
La formarea manuală cu amestec unic, liat cu argilă sau
bentonită şi preparat conform celor prezentate mai sus sunt necesare
următoarele scule[40;43]: bătătorul de mână tip pană şi plat, riglă de radere,
vergele, pensule, perie, ciocan de lemn, lanţetă, troilă, croşete etc.
S.D.V.-urile minime necesare formării manuale cu amestec unic sunt:
model, cutie de miez, elementele de reţea, plăci de formare, rame de formare
cu ştifturi de centrare etc.
Formele temporare, care sunt utilizate la o singură turnare, trebuie
executate într-un timp cât mai scurt şi cu o precizie satisfăcătoare, în
condiţiile luării în considerare a tuturor factorilor tehnologici cum sunt:
natura aliajul ce trebuie turnat, temperatura de turnare, dimensiunile de
gabarit ale piesei, grosimea pereţilor, gradul de precizie impus piesei turnate
etc. Execuţia formelor temporare se poate face integral manual, dar şi pe linii
mecanizate şi chiar pe cele cu un grad avansat de automatizare.
198


Fig. 8.2. Succesiunea operaţiilor la formarea manuală[40].

Fazele execuţiei manuale a formelor din amestecuri unice, prezentate
succint în fig.8.2., sunt explicate în continuare detaliat:
1. Se aşează modelul inferior 1 pe placa de formare şi se încadrează
cu o ramă de dimensiuni corespunzătoare; modelele elementelor de reţea se
poziţionează lângă model, iar dacă acestea nu există se lasă loc pentru
executarea manuală a acesteia; deasupra modelului se aşează un strat de
amestec de formare cernut şi începe îndesarea cu bătătorul de mână tip pană.
Îndesarea se face dinspre ramă spre model în sensul circular indicat în figură;
2. Îndesarea finală a amestecului în semiforma inferioară se face cu
bătătorul de mână plat după ce se lasă o supraînălţare de amestec de 5-10
mm peste înălţimea ramei;
3. Se rade surplusul de amestec de formare cu ajutorul riglei 5 şi
apoi se împung canalele de aerisire cu vergeaua 6; în vederea întoarcerii,
199
dacă este necesar, se fixează rama inferioară de placa de formare cu ajutorul
clemelor 7;
4. Se întoarce semiforma inferioară, se înlătură placa de formare, se
perie suprafaţa de separaţie şi se corectează gradul de îndesare din jurul
modelului prin îndesarea cu ajutorul lanţetei sau al troilei a unui surplus de
amestec; se pudrează întreaga suprafaţă de separaţie cu pudră de izolaţie care
poate fi praful de licopodiu sau nisipul foarte fin în stare uscată;
5. Se aşează modelul superior centrat peste modelul inferior, precum
şi celelalte elemente ale reţelei de turnare;
6. Se aşează rama superioară peste rama inferioară, centrată cu
ştiftele de centrare trecute prin urechile speciale ale ramei;
7. Se introduce amestec de formare şi se procedează în mod similar
ca la punctele 1, 2 şi 3;
8. Se ridică şi se răstoarnă semiforma superioară, se înlătură nisipul
de izolaţie cu peria, se corectează gradul de îndesare şi se repară suprafaţa
semiformei;
9. Se udă cu pensula amestecul de formare din jurul modelului;
10. Se execută dizlocarea modelelor şi a elementelor reţelei de
turnare printr-o uşoară mişcare de ciocănire în toate direcţiile;
11. Cu ajutorul cârligului de extracţie se scot (demulează) modelele
din cele două semiforme;
12. Se repară zonele uşor deteriorate ale formei şi prin suflare uşoară
se îndepărtează toate urmele de amestec; în cazul reparării şi corectării
formei se utilizează sculele specifice formării manuale, prezentate în fig. 8.3;
13. Se va fixa miezul în mărcile formei sprijinit pe mărcile lui;
14. Se „închide” forma prin aşezarea semiformei superioare peste
semiforma inferioară, ghidată de ştiftele de centrare ale celor două rame;
200
15. Se consolidează forma, fie prin bride de strângere, fie prin
aşezarea de greutăţi pe suprafaţa superioară a acesteia;
16. Se toarnă;
17. Se lasă forma la răcit până când temperatura piesei scade sub
valoarea prescrisă;
18. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.



Fig. 8.3. Sculele şi uneltele formatorului
a – lopată; b – bătătoare cu coadă; c – bătătoare scurte; d – bătător pneumatic;
e – vergele din oţel; f – cârlige pentru demulare; g – lanţetă; h – ciocan de lemn;
i – troila; j – croşetă; k – „s”; l – perii; m – netezitoare

Pentru realizarea operaţiei de la punctul 15, se urmăreşte echilibrarea
forţelor care iau naştere datorită presiunii metalostatice şi de gaze, şi care
acţionează de jos în sus, tinzând să desfacă cele două semiforme. Pentru a
preveni acest fenomen este necesar ca la asigurarea cu bride, prin sudură sau
prin îngreunare a formei asamblate să se ia în considerare următoarele:
201
- umplerea formelor se realizează pe principiul vaselor comunicante;
- presiunea metalului se exercită uniform pe toţi pereţii formei;
- metalul lichid acţionează asupra miezului de jos în sus, cu o forţă
egală cu diferenţa dintre greutatea aliajului dizlocuit de miez şi greutatea
miezului, conform legii lui Arhimede.
Formula generală de calcul a sarcinii de îngreunare ţine seama de cele
trei principii şi este dată de relaţia:
P = S ∙ h ∙ γ = V ∙ γ (8.3)
în care: P este presiunea metalostatică a metalului lichid;
S – suprafaţa cavităţii în planul orizontal de separaţie a formei;
h – diferenţa dintre nivelul aliajului lichid din pâlnie şi nivelul
metalului lichid din cavitatea formei, în partea cea mai înaltă;
γ – greutatea specifică a aliajului topit.
Asigurarea formelor este o operaţie obligatorie, mai ales la formele
mai mari, şi neefectuarea ei poate conduce la accidente foarte grave. În cazul
unei ventilaţii necorespunzătoare a formei, forţele date de presiunea gazelor
degajate pot fi foarte mari, uneori incontrolabile şi din acest motiv în practica
industrială forţa de îngreunare este de trei ori mai mare decât P.
8.2.6.2. Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu
Dacă formarea se realizează cu amestec de formare pe bază de silicat
de sodiu (ASS1, ASS2 sau ASS3), atunci fazele de execuţie a formelor deşi
principial sunt aceleaşi, au anumite particularităţi. Se va ţine seama că
garnitura de model poate să fie diferită, în sensul că modelele sunt fixate pe
plăci port-model, iar ramele de formare nu sunt necesare decât până la
întărirea amestecului de formare în urma gazării cu CO
2
.
Ciclul operaţiilor la formarea cu amestec liat cu silicat de sodiu este:
202
1. Se curăţă modelele şi plăcile post-model de impurităţi şi se ung
prin ştergere sau suflare cu un strat foarte subţire de petrol;
2. Se fixează rama de formare pe ghidajul plăcii port-model;
3. Se introduce amestecul de formare (ASS1, ASS2 sau ASS3) peste
model şi se îndeasă cu o sculă specializată în jurul modelului;
4. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei de formare,
printr-o îndesare modică;
5. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei
de formare;
6. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie) care vor constitui şi
canale de gazare cu CO
2
;
7. Cu ajutorul unei sonde (ţevi) racordate la sursa de CO
2
se insuflă
gaz la presiunea de 0,2-0,5 atm până la întărirea amestecului; operaţia este
controlată prin pipăire şi în general durează 20-60 de secunde, în funcţie de
cantitatea de amestec;
8. Se îndepărtează rama de formare;
9. Se extrage forma superioară, respectiv inferioară de pe placa port-
model consolidată cu modelul şi elementele reţelei de turnare (demulare);
semiforma inferioară şi superioară se execută în paralel conform succesiunii
fazelor prezentate mai sus.
10. Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip, dacă este cazul se
repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria
modelului; operaţia se execută manual, cu acelaşi amestec de formare şi este
urmată obligatoriu de întărirea cu CO
2
;
11. Suprafeţele active ale formei se acoperă cu vopsea refractară;
12. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a
umidităţii;
13. Se montează miezurile;
203
14. Se „închide” forma, utilizând ghidajele obţinute pe planul de
separaţie al celor două semiforme;
15. Se îngreunează forma în mod corespunzător;
16. Se toarnă;
17. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade
sub valoarea prescrisă;
18. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.
Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul
operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu
amestec unic, cu singura deosebire că imediat după execuţia canalelor de
aerisire se insuflă CO
2
, prin metoda prezentată mai sus.
8.2.6.3. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice
Dacă se utilizează amestec de formare pe bază de răşini sintetice
fazele de execuţie a formelor sunt asemănătoare cu cele prezentate mai sus
dar cu anumite particularităţi. În acest caz se recomandă ca modelele să fie
fixate pe plăci port-model, iar în locul ramelor de formare clasice şi scumpe
să se utilizeze rame tip cofrag, chiar şi din lemn, care sunt îndepărtate
imediat după întărirea amestecului.
Ciclul de operaţii la formarea cu amestec liat cu răşini sintetice este :
1. Se curăţă modelele şi plăcile port-model de impurităţi şi se ung
prin ştergere sau suflare cu un strat de pastă de aluminiu sau alţi demulatori;
2. Se fixează rama de formare sau cea tip cofrag pe ghidajul plăcii
port-model;
3. Se introduce amestecul de formare peste model şi se îndeasă cu
un bătător special în jurul modelului;
4. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei şi surplusul
necesar peste nivelul acesteia fără o îndesare specială;
204
5. Ansamblul placă de model-formă este adus pe o masă vibratoare
care asigură îndesarea necesară amestecului;
6. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei;
7. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie);
8. Se lasă ansamblul placă-formă nemişcat până la întărirea
amestecului;
9. Se îndepărtează rama;
10. Se extrage forma superioară, respectiv cea inferioară de pe placa
port-model; semiforma inferioară şi cea superioară se execută în paralel
conform succesiunii fazelor prezentate mai sus.
11. Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip, dacă este cazul se
repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria
modelului; operaţia se execută manual, cu acelaşi amestec de formare;
12. Suprafeţele active ale formei şi ale miezurilor se acoperă cu
vopsea refractară;
13. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a
umidităţii sau a altor substanţe volatile;
14. Se montează miezurile;
15. Se „închide” forma, utilizând ghidajele obţinute pe planul de
separaţie al celor două semiforme;
16. Se îngreunează forma în mod corespunzător;
17. Se toarnă;
18. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade
sub valoarea prescrisă;
19. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.
Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul
operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu
205
amestec unic, cu deosebirea că amestecul nu trebuie îndesat în mod special şi
că este necesar un anumit timp de întărire a amestecului de formare.
8.3. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE
Fabricarea pieselor prin aceste procedee presupune existenţa unei
forme de turnare care să poată fi folosită la un număr mare de turnări, fără ca
în urma acestor operaţii repetate forma să se deterioreze, iar precizia
dimensională sau calitatea pieselor să nu corespundă cerinţelor iniţiale.
Principalele avantaje ale turnării în forme permanente sunt:
- productivitatea muncii este de 4 - 5 ori mai mare decât la turnarea
în forme temporare, iar posibilităţile de mecanizare şi automatizare sunt mult
mai bune;
- creşterea indicelui de scoatere cu 20 – 30% ca urmare a reducerii
adaosurilor şi a diminuării procentului de rebut;
- reducerea costurilor de producţie cu 20 – 40%;
- creşterea calităţii pieselor turnate din punct de vedere geometric şi
estetic dar mai ales al structurii şi caracteristicilor fizico-mecanice;
- reducerea consumului de materiale are o influenţă favorabilă atât
asupra condiţiilor de muncă din turnătorie cât şi asupra mediului;
Cu toate avantajele menţionate trebuie reţinut faptul că aceste
procedee nu se pot aplica decât la turnarea anumitor aliaje, de exemplu cele
cu temperatură joasă sau medie de turnare, nu prezintă avantaje economice
deosebite decât la producţia de serie şi de masă, nu pot fi utilizate la
realizarea pieselor de mare gabarit sau a celor foarte complexe.
Formele de turnare sunt executate din metal prin procedee
convenţionale sau speciale de prelucrare mecanică, şi mai rar din alte
materiale. Cele mai utilizate materiale sunt fonta cenuşie sau aliată, şi
206
oţelurile carbon sau aliate, care în afara unor caracteristici mecanice şi de
uzură trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să suporte temperaturi înalte şi variaţii mari de temperatură, fără a
prezenta fisuri, corodări sau dilatări excesive;
- să aibă proprietăţi bune de prelucrabilitate;
- să asigure o bună conductibilitate termică.
Procedeele de turnare în forme permanente cele mai răspândite sunt:
- turnarea statică sau gravitaţională în forme metalice;
- turnarea centrifugă;
- turnarea sub presiune.
8.3.1. Turnarea gravitaţională în forme metalice
La această metodă, umplerea cavităţii formei metalice se realizează
prin curgerea liberă a metalului lichid. Solicitările mecanice ale cochilelor
sunt reduse, importante devenind solicitările termice datorate încălzirilor şi
răcirilor repetate ca urmare a turnărilor succesive.
Formele metalice de turnare, denumite şi cochile se realizează
frecvent din fonte sau oţeluri, mai mult sau mai puţin aliate, dar se pot
fabrica şi din aliaje neferoase refractare scumpe, cum sunt, de exemplu,
bronzurile cu beriliu.
Cele mai multe aplicaţii ale turnării gravitaţionale în forme metalice
sunt pentru piesele din aliaje de aluminiu utilizate în domeniul construcţiilor
de maşini şi al bunurilor de larg consum[25]. În ultimile decenii această
metodă de fabricaţie s-a extins şi la alte tipuri de aliaje[54;55]: aliajele
magneziului, aliajele zincului, bronzuri, alame etc., precum şi în alte
domenii: piese pentru motoare şi pompe, armături, robineţi, fitinguri,
medalii, brelocuri etc. Turnarea gravitaţională în forme metalice se pretează
foarte bine pentru producerea de semifabricate cu geometrie simplă şi fără
207
miezuri, dar se poate aplica şi la turnarea unor piese mai complicate, cu unul
sau mai multe miezuri metalice sau din amestecuri liate cu răşini sintetice.
La proiectarea tehnologiilor de turnare în cochilă se va ţine seama de
contracţia mare la solidificare specifică aliajelor utilizate şi de dificultăţile ce
apar în ceea ce priveşte utilizarea miezurilor metalice cât şi cea legată de
grosimea maximă a peretelui piesei turnate. În cazul turnării pieselor cu o
geometrie mai complicată se recomandă practicarea de canale de ventilaţie în
pereţii formei sau, dacă este posibil, în planul de separaţie al cochilei.
Deoarece la turnarea în cochile viteza de răcire este mare piesele au o
structură fină, uniformă şi omogenă, iar densitatea mai mare decât la cele
turnate în forme de nisip[35].
La turnare, metalul lichid are tendinţa de a se lipi de peretele formei.
Pentru a preîntâmpina acest neajuns, suprafaţa activă a cochilei se acoperă
cu vopsele speciale care reduc coeficientul de transmitere a căldurii prin
conducţie şi previne lipirea. Înainte de turnare cochilele se încălzesc la
temperaturi de 150-300°C, funcţie de natura aliajului, pentru a preîntâmpina
şocul termic şi apariţia crăpăturilor pe pereţi.
Vopselele refractare pentru protecţia suprafeţelor active ale cochilelor
se achiziţionează de la firme specializate sau se prepară în turnătorie. Aceste
vopsele se folosesc în funcţie de aliajul turnat, fapt pentru care compoziţia
lor este diferită. În continuare se prezintă câteva reţete de preparare a acestor
vopsele refractare:
- Vopseaua A , destinată turnării pieselor din alamă şi bronz:
- grafit: 30%;
- talc: 30%;
- melasă: 3%;
- bentonită: 3%;
- apă: rest.
208
- Vopseaua B, destinată turnării pieselor din aliaje de aluminiu:
- talc: 60%;
- bentonită: 4%;
- apă: rest;
În afara acestora, la turnarea aliajelor de aluminiu, se mai pot utiliza
următoarele soluţii de protecţie ce se aplică prin pulverizare pe părţile active
ale cochilei:
- ulei vegetal: 50%
- grafit: 50%.
sau
- ulei vegetal: 25%
- negru de fum: 75%
sau
- grafit: 15-20%
- cretă praf: 15-20%
- sicilat de sodiu: 3-4%
- apă: rest.
Aplicaţii deosebit de interesante ale turnării gravitaţionale în forme
metalice se întâlnesc la fabricaţia pieselor de serie mare şi de masă, unde a
fost posibilă realizarea de maşini specializate de turnare[53]. Astfel, a fost
posibilă înlocuirea aproape totală a omului din procesul direct de fabicaţie şi
atingerea unor productivităţi imposibile pentru tehnologiile clasice.
Companiile producătoare de instalaţii specializate pentru turnarea
gravitaţională în forme metalice, dintre care se remarcă firma M.A.S. din
Milano – Italia, au introdus un grad avansat de automatizare şi robotizare,
astfel că doar la operaţiile de montare a miezurilor şi de curăţire mai este
necesară intervanţia omului. Aceste instalaţii realizează automat[53]:
209
- curăţarea semiformelor de impurităţile rămase de la turnarea
precedentă, prin suflarea peste acestea a unui jet puternic de aer;
- imersarea semiformelor într-un bazin cu o emulsie specială care are
rol de răcire şi reglare a temperaturii, cât şi de protecţie refractară a acestora;
- scuturarea şi uscarea sub jet de aer cald;
- aducerea semiformelor la postul de turnare;
- montarea mizurilor(de obicei este unul singur) de către un robot sau
un operator;
- închiderea formei şi menţinerea sub o anumită presiune;
- înclinarea formei cu pâlnia de turnare spre postul de alimentare
astfel încât aliajul să se prelingă uşor pe perete fără turbulenţe şi antrenare de
gaze sau oxidare;
- intoducerea lingurii de turnare în baia din cuptorul de menţinere cu
încălzire prin inducţie şi preluarea cantităţii exacte de aliaj pentru umplerea
cavităţii formei;
- bascularea lingurii şi a formei de turnare de la poziţia iniţială la
poziţia finală verticală cu o viteză bine determinată pentru a asigura un debit
constant de alimentare cu aliaj lichid;
- retragerea braţului de alimentare cu aliaj lichid, menţinerea formei
câteva secunde, cât sunt necesare solidificării, apoi vibrarea acesteia pentru
desprinderea piesei de formă;
- deschiderea formei şi extragerea piesei turnate împreună cu reţeaua
de alimentare, manual sau de către un robot;
- reluarea ciclul de operaţii de către semiformele metalice şi
deplasarea pieselor turnate pe o bandă rulantă metalică către postul de
debitare, dezbaterea miezului, curăţire, sablare, vopsire, livrare.
210
8.3.2. Turnarea centrifugă
Este un procedeu special de obţinere a semifabricatelor turnate sub
formă de corpuri de revoluţie ( bucşe, cu sau fără guler, tuburi, coroane)
atunci când axa de simetrie a piesei este aceeaşi cu axa de rotaţie, sau sub
formă de piese fasonate atunci când acestea sunt aşezate excentric faţă de axa
de rotaţie a formei.
Spre deosebire de alte procedee, turnarea centrifugă prezintă
următoarele avantaje:
- o economie însemnată de metal lichid datorită lipsei reţelelor de
turnare;
- eliminarea unor operaţii tehnologice costisitoare cum ar fi:
formarea, miezuire, prepararea amestecului de formare etc., precum şi a
dotărilor tehnice necesare acestor operaţii;
- o calitate foarte bună a semifabricatelor turnate.
Turnarea centrifugă presupune existenţa unei instalaţii de turnare şi a
unor S.D.V.-uri speciale:
- port-cochilă;
- cochilă;
- capac posterior;
- capac anterior;
- capac pentru prea-plin.
Tehnologia de turnare centrifugă presupune următoarea succesiune de
operaţii tehnologice:
- se montează port-cochila pe instalaţia de turnare centrifugă, prin
fixare cu şuruburi pe flanşa axului instalaţiei;
- se fixează capacul posterior, sau în lipsa acestuia o garnitură dintr-
un material termoizolant, astfel încât să se lipească de peretele din fund al
211
port-cochilei; suprafaţa activă a capacului sau garniturii se acoperă cu vopsea
refractară;
- se introduce cochila în interiorul port-cochilei şi se împinge până
tamponează capacul posterior sau garnitura de etanşare; înainte de
introducerea în port-cochilă, cochila se acoperită cu vopsea refractară pe
suprafeţele active şi se încălzeşte la temperatura de 150-200°C;
- se fixează capacul anterior pe gulerul frontal al cochilei, astfel încât
contactul să fie cât mai intim şi fără interstiţii; înainte de montare, capacul se
acoperă cu vopsea refractară pe porţiunile care vin în contact cu metelul
lichid; gaura interioară a capacului este egală cu diametrul interior al
semifabricatului;
- se fixează capacul exterior (de prea-plin) pe gulerul de ghidare al
capacului anterior, urmărindu-se o aşezare cât mai corectă a acestora; de
asemenea, suprafeţele care vin în contact cu metalul lichid se acopră cu
vopsea pe bază de grafit;
- se menţine în stare de uşoară apăsare capacul de prea-plin, prin
sprijinire pe diametrul interior, şi se pune în mişcare de rotaţie axul instalaţiei
de turnare; în urma mişcării de rotaţie pârghiile de blocare cu contragreutăţi,
poziţionate pe diametrul exterior al port-cochilei, menţin capacul exterior
blocat şi presat peste capacul anterior sub acţiunea forţelor centrifuge; în
cazul semifabricatelor cu diametrul exterior de peste ø200mm, acest sistem
de blocare va fi înlocuit cu blocarea prin strângere cu şuruburi ce trebuie să
se facă înainte de punerea în mişcare de rotaţie a axului instalaţiei;
- dacă se consideră necesar se va face o protecţie suplimentară a
suprafeţei active a cochilei cu un material pulverulent, termoizolant. Acest
material se introduce în interiorul cochilei cu ajutorul unei scafe speciale, în
timp ce aceasta se află în mişcare de rotaţie; deversarea conţinutului scafei se
va face uşor prin răsturnare în sens contrar sensului de rotaţie al cochilei; este
212
preferabil ca stratul termoizolator să se constituie din 2-3 depuneri succesive,
întâi materialul cu granulaţie mai mare şi apoi materialul mai fin;
- se introduce jgheabul de turnare în interiorul cochilei, prin orificiile
celor două capace frontale şi se fixează astfel încât jetul de metal să cadă la
minimum 1/3 din lungimea cochilei, faţă de partea frontală;
- se deversează metalul lichid în jgheabul de turnare astfel încât să se
obţină un jet continuu cu debit maxim; turnarea se opreşte în momentul în
care apar primii stropi de metal lichid între cele două capace, acolo unde se
va acumula surplusul de metal de la turnare;
- se retrage jgheabul de turnare din interiorul cochilei şi se păstrează
ansamblul de turnare în mişcare de rotaţie până la solidificarea completă a
piesei, apreciată vizual după culoarea roşu închis care apare pe suprafaţa
interioară a piesei;
- se opreşte mişcarea de rotaţie a ansamblului de turnare şi se
îndepărtează cele două capace frontale impreună cu inelul de prea-plin
format la turnare;
- se extrage cochila împreună cu piesa turnată;
- se îndepărtează piesa turnată din cochilă, prin lovire uşoară în
sensul înclinaţiei;
- se suflă cu aer comprimat în interiorul port-cochilei şi se
controlează poziţia capacului posterior sau a garniturii;
- se introduce cochila, din care s-a extras piesa turnată, în port-
cochilă şi se reiau operaţiile în ordinea de mai sus, pentru o nouă turnare.
Particularităţile tehnologice ale turnării centrifugale sunt următoarele:
- Viteza de rotaţie a cochilei este dependentă de diametrul interior
al piesei turnate şi de greutatea specifică a metalului ce se toarnă;
- Forma de turnare, sau cochila, se execută din metal (fontă sau
oţel) pentru a avea o durabilitate ridicată;
213
- Suprafeţele active ale cochilei se acoperă cu un strat de protecţie
de vopsea refractară sau dintr-un material pulverulent termoizolator, care are
atât rol protector pentru cochilă cât şi de micşorare a vitezei de răcire a
metalului turnat;
- Cu cât materialul din care se execută cochila este mai corect ales
(ca nivel de aliere şi tratament), cu atât durata de viaţă a acesteia este mai
mare;
- Temperatura de turnare trebuie să fie bine aleasă, în funcţie de
metalul turnat, astfel încât să asigure o fluiditate corespunzătoare a acestuia,
dar să nu suprasolicite termic cochila;
Pentru stabilirea vitezei de rotaţie se pleacă de la faptul ca în cazul
turnării centrifuge orice particulă din metalul lichid se află sub acţiunea a
două forţe[10;52]: - forţa gravitaţională G = m ∙ g
- forţa centrifugă F
c
= m ∙ ω
2
∙ r
în care: m este masa, în kg;
g - acceleraţia gravitaţională, în m/s
2
;
ω – acceleraţia centrifugă, în m/s
2
;
r - raza, în m.
Forţa centrifugă trebuie să fie mai mare decât forţa gravitaţională cu
un coeficient K = F
c
/G , denumit coeficient gravitaţional şi care întotdeauna
este supraunitar.
În funcţie de poziţia axei de rotaţie în timpul centrifugării există mai
multe posibilităţi teoretice, dar şi practice de realizare a turnării:
a) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie orizontală - forma spaţială a
lichidului în mişcare este un cilindru a cărui axă geometrică corespunde axei
de rotaţie a formei de turnare; presiunea dezvoltată în interiorul aliajului
lichid centrifugat într-un punct aflat la distanţa r de axa de rotaţie este:
214
P = ( )
2
2
2
2
i
r r
g

ω
γ ; suprafaţa liberă a aliajului solidificat la final este un
cerc cu ecuaţia: x
2
+ y
2
= r
2
.
b) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie verticală - forma spaţială a
lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie în jurul axei de rotaţie a
formei de turnare; presiunea exercitată într-un punct din aliajul lichid
centrifugat, aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine, este:
P =
|
|
.
|

\
|
− + z z
g
r
0
2 2
2
ω
γ , în care z
0
este cota de la origine la vârful parabolei;
suprafaţa liberă a aliajului solidificat în final este o parabolă descrisă de
ecuaţia: z =
g
r
2
2 2
ω
.
c) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie înclinată - forma spaţială a
lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie alungit în jurul axei de
rotaţie a formei de turnare; presiunea exercitată într-un punct din aliajul
lichid centrifugat, aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine,
este: P = ( )
(
¸
(

¸

− + α
ω
γ cos
2
2 2
z z
g
r
o
; suprafaţa liberă a aliajului solidificat în
final este o parabolă descrisă de ecuaţia: z =
α
ω
cos 2
2 2
g
r
, în care α
este unghiul făcut de axa de rotaţie a formei cu verticala.
Stabilirea turaţiei optime se face cu ajutorul unor relaţii empirice:
- formula lui Kammen:
n =
i
r
C
[rot/min] (8.4)
unde: n – numărul de rotaţii pe minut, optim;
C – coeficient care depinde de aliaj; C = 1350 pentru oţel, C = 1675
pentru fontă şi bronzuri şi C = 2250 pentru aluminiu;
r
i
– raza suprafeţei interioare a piesei [cm].
215
- formula lui L.S. Constantinov:
n =
i
r
5520
⋅ γ
[rot/min] (8.5)
unde: γ – greutatea specifică a metalului turnat [daN/dm
3
];
r
i
– raza suprafeţei interioare a piesei [cm].
Cu o foarte bună aproximaţie se poate determina viteza de rotaţie,
utilizând nomogramele din figura 8.4.

Diametrul interior al formei metalice, mm

Fig.8.4. Nomograme pentru determinarea turaţiei la turnarea
centrifugală cu axă orizontală de rotaţie[10].
1 – aliaj de Al; 2 – fontă şi bronz; 3 – oţel; 4 – aliaj antifricţiune.

T
u
r
a
ţ
i
a
,

î
n

r
o
t

/

m
i
n

216
Grosimea stratului de material termoizolant se alege în funcţie de
grosimea de perete a piesei:
Grosimea de perete [mm] <10 10-15 15-20 >20
Grosimea stratului
termoizolant [mm]
1,5 2,5 4 5

Materialul termoizolant se aplică în straturi succesive cu ajutorul unei
scafe speciale, prin deversarea în sens contrar sensului de rotaţie. Materialul
utilizat trebuie să fie în stare uscată, în general constituit din amestecuri de
nisip fin cu dimensiuni mai mici de 0,2 mm, grafit flotat, pulbere de
ferosiliciu, şi pulbere de bachelită.
În afara materialelor pulverulente se utilizează diverse tipuri de
vopsele refractare produse de firme specializate, sau care se produc în
turnătorii conform următoarelor reţete:
a) reţeta A: - grafit coloidal 20-25%;
- dextrină 2-3%;
- argilă refractară 10-15%;
- silicat de sodiu 4-5%;
- apă rest.
Dextrina se dizolvă în apă caldă la 60-80°C şi se amestecă cu restul
de apă şi cu silicatul de sodiu. În paralel se amestecă foarte bine grafitul
coloidal şi argila refractară care apoi se adăugă continuu pe parcursul agitării
soluţiei de mai sus, până se obţine o foarte bună omogenitate a vopselei.
b) reţeta B: - grafit coloidal 25%;
- bentonită 1,5%;
- lignosulfonat 0,5%;
- alcool metilic 73%.
Componentele prăfoase se adăugă treptat în alcoolul metilic care este
agitat continuu.

217
c) reţeta C: - marşalită 93-96%;
- bentonită 2-7%;
- carboximetil de celuloză 0,4-0,6%;
- hexametofosfat 0,1-0,2%;
- dispersil 0,5-1,5%;
- apă rest.
Grosimea optimă a stratului de vopsea este de 1-3 mm, iar temperatura
optimă a formei este de 200-250°C. Vopselele se aplică prin pulverizare.
8.3.3. Turnarea sub presiune
Procedeele de turnare sub presiune, deşi mai scumpe din punct de
vedere investiţional şi de exploatare, sunt folosite pe scară tot mai largă
deoarece piesele produse au calităţi deosebite de formă şi suprafaţă, dar mai
ales în ceea ce priveşte caracteristicile mecanice şi structurale. Piesele turnate
prin aceste procedee se remarcă prin toleranţe foarte strânse ale geometriei şi
dimensiunilor, suprafeţe netede şi deosebit de curate, pereţi compacţi şi
omogeni din punct de vedere chimic şi structural etc.
În acest caz formele de turnare sunt metalice, iar aliajul lichid este
împins cu o anumită presiune ceea ce face ca procesele de turnare şi
solidificare să fie influenţate de:
- mărimea forţelor sub care se realizează curgerea şi solidificarea;
- viteza mare de extragere a căldurii de către forma de turnare;
- caracterul solidificării şi particularităţile formării structurii primare;
- modul de extragere a căldurii de către forma de turnare.
Caracterizate de aplicarea presiunii exterioare la curgere, solidificare
şi răcire, procedeele de turnare sub presiune se clasifică în funcţie de:
a) agentul de presare care poate fi un gaz, un piston sau un poanson;
b) direcţia de presare care poate fi:
218
- unilaterală sub acţiunea gazului sau a unui poanson-piston;
- multilaterală când turnarea se face în autoclave sub presiune;
c) mărimea presiunii aplicate care poate fi mică, mijlocie sau mare,
în funcţie de agentul de presare şi instalaţia de turnare folosită.
Presiunea influenţează principalii parametri termofizici ai aliajului în
curs de solidificare: căldura latentă de topire, respectiv solidificare; căldura
specifică; conductibilitatea termică; temperatura de topire; densitatea etc. Ca
urmare la cristalizarea sub presiune au loc următoarele transformări:
- reducerea dimensiunilor medii ale grăunţilor cristalini;
- reducerea segregaţiei, ceea ce conduce la o îmbunătăţire a
uniformităţii structurale şi a distribuţiei incluziunilor nemetalice.
Micşorarea dimensiunii medii a grăunţilor se datorează atât schimbării
parametrilor de cristalizare şi a condiţiilor de schimb de căldură, cât şi
fragmentării lor sub acţiunea forţelor induse de presiunea externă în topitura
în curs de cristalizare. La creşterea presiunii coeficientul de difuzie se reduce
ceea ceconduce la micşorarea segregaţiei interdendritice şi îmbunătăţirea
uniformităţii structurale a aliajelor.
Aplicarea presiunii la la cristalizare conduce la micşorarea volumului
macroretasurii, a volumului microretasurilor, precum şi a tendinţei de
formare a crăpăturilor la cald.
La turnarea sub presiune procesul de degazare este îngreunat,
conţinutul de gaze dizolvate este mai mare decât la turnarea gravitaţională, în
schimb tendinţa de formare a suflurilor este mai redusă datorită măririi
limitei de solubilitate.
O variantă mai simplă din punct de vedere a dotărilor tehnice
necesare este procedeul de „matriţare în stare lichidă” a aliajului turnat
gravitaţional, procedeu cunoscut sub denumirea de „Squeeze casting”. Cei
mai importanţi parametri ai procesului sunt[8;10]:
219
- presiunea exercitată asupra aliajului lichid în timpul solidificării;
- timpul de menţinere a aliajului sub presiune până la solidificarea sa.
Rezultatele experimentale, dar şi cele industriale, au arătat că în cazul
aplicării unei presiuni de peste 2000 daN/cm
2
în timpul solidificării,
caracteristicile mecanice cresc cu până la 30%, se reduc defectele de
structură şi creşte densitatea. Faţă de procedeele clasice de turnare, la
matriţarea în stare lichidă a aliajelor de aluminiu, s-a obţinut o mărire de 1,5
a rezistenţei la rupere la tracţiune, de 2,5 a rezilienţei şi de 4 ori a alungirii.
Procedeele de turnare sub presiune înaltă se caracterizează prin viteza
mare de injectare a aliajului lichid într-o formă metalică numită matriţă, dar
şi prin menţinerea acestuia până la solidificarea completă sub o presiune
înaltă dată de pistonul acţionat pneumatic, mecanic sau hidraulic. Ele se
aplică cu succes la turnarea aliajelor neferoase, în special a celor de aluminiu
şi zinc, dar şi a celor de magneziu şi cupru, de dimensiuni şi mase reduse,
pentru producţia de serie mijlocie, de serie mare şi de masă.
8.3.3.1. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune
Precizia deosebită obţinută prin acest procedeu, care poate asigura
fabricarea pieselor cu greutatea minimă de 1 g şi grosimea de perete de 0,5
mm, combinată cu o productivitate foarte ridicată, au făcut ca în ultimul timp
procedeul să fie foarte răspândit şi să se realizeze o mare varietate de maşini.
Avantajele pe care le aduce turnarea sub presiune sunt:
- asigură obţinerea pieselor la tolerante foarte strânse;
- posibilităţi mari de a produce piese fără prelucrări ulterioare;
- producerea unor piese cu pereţi subţiri, ceea ce conduce la economii
foarte mari de materiale;
- posibilitatea de producere a unor serii mari de aceleaşi dimensiuni;
- obţinerea de piese cu masa scăzută;
220
- asigură obţinerea de piese cu suprafeţe curate, netede care reproduc
întocmai configuraţia presformei;
- precizie dimensională ridicată;
- adaosuri de prelucrare mici;
- permite turnarea pieselor complexe, care de multe ori nu pot fi
realizate prin alte procedee;
- grad înalt de automatizare şi productivitate ridicată.
Procedeele de turnare sub presiune sunt definite de presiunea
exterioară care se aplică în timpul scurgerii, solidificării şi răcirii aliajelor în
cavitatea formei metalice denumită presformă.
Turnarea sub presiune se foloseşte pentru turnarea pieselor necesare
industriilor de automobile, construcţiei de aparatura etc.
Înclinările pereţilor presformei sau ale miezurilor metalice ale
acesteia sunt cu mult mai mici decât la celelalte metode de formare - turnare.
În fig. 8.5. se prezintă valorile înclinaţiilor pereţilor presformei şi conicităţile
găurilor pentru diferite aliaje turnate sub presiune.














Fig. 8.5. Înclinaţiile constructive ale pereţilor verticali şi a miezurilor
metalice ale matriţelor utilizate la turnarea sub presiune


221
În ceea ce priveşte dimensiunile orificiilor pieselor turnate sub
presiune obţinute cu ajutorul miezurilor metalice, în tabelele 8.1 şi 8.2 se dau
unele date practice generale. Este de remarcat faptul că golurile interioare
(cavităţile) ale pieselor turnate se obţin cu miezuri metalice acţionate din
exteriorul presformei, astfel ca imediat după solidificare acestea să poată fi
extrase din piesă.
Tabelul 8.1. Caracteristicile orificiilor şi găurilor obţinute cu miezuri metalice
Aliajele Diametrul minim al
orificiului, în mm
Adâncimea maximă h
în funcţie de diametrul d
Folosit
practic
Posibil de
obţinut
Orificii
oarbe
Orificii de
trecere
Plumbului 1,00 0,75 4d D<1,5/h<10d
Staniului 1,00 0,50 4d D<1,5/h<7d
Zincului 1,50 1,00 4d d>5/h<8d
d<5/h<6d
Aluminiului 2,50 1,50 d>5/h<4d d>5/h<5d
Magneziului 2,00 1,50 d<5/h<3d d>5/h<5d
Cuprului 5,00 2,50 d>5/h<3d
d<5/h<2d
d>5/h<4d


Tabelul 8.2. Caracteristicile filetelor ce se pot obţine direct prin turnare sub presiune

Sub presiune se pot turna piese cu pereţi foarte subţiri, funcţie de
natura aliajului şi de dimensiunile de gabarit ale pieselor. Astfel în tabelul
8.3. se prezintă unele date privind grosimile pereţilor ce se pot obţine la
turnarea sub presiune în forme metalice, a diferitelor tipuri de aliaje
Aliajele
Filete exterioare Filete interioare
Diametrul
minim[mm]
Pasul
minim
[mm]
Diametrul
minim[mm]
Pasul
minim[mm]
Pb-lui şi Sn-lui 5 0,80 10 1
Zn-lui 8 1,00 10 1
Al-lui şi Mg-lui 10 1,25 25 2
Cu-lui 12 1,50 - -
222
neferoase.

Tabelul 8.3. Caracteristici constructive ale pieselor turnate sub presiune
Aliajele Grosimea în mm la o suprafaţă în cm
2
a peretelui piesei
turnate de:
Plumbului <25 25…100 100…500 >500
Staniului 0,5…1 1…1,5 1,5…2 2…2,25
Zincului 0,6…1,2 1,8…2,5 1,8…2,5 2,5…3
Aluminiului 0,6…1,2 1,8…2,5 1,8…2,5 2,5…3
Magneziului 0,6…1,2 1,8…2,5 1,8…2,5 2,5…3
Cuprului 1,5…2 2…3,3 2…3,3 3…4

Temperaturile de turnare ale aliajelor neferoase corelate cu
temperaturile de preîncălzire a presformelor, precum şi tipurile de maşini
folosite la turnarea sub presiune se prezintă în tabelul 8.4.

Tabelul 8.4. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune a unor aliaje neferoase

Presformele (formele metalice) se execută din diferite tipuri de
Aliajele
Temperatura
de turnare
0
C
Temperatura
formei
0
C
Maşini folosite:
Presiune
de lucru
daN/cm
2

Plumbului 200…360 120…140
Cu piston şi
cameră caldă
20…70
Staniului 280…330 130…150 - 20…70
Zincului cu
staniu
420…440 150…200
Cu piston,
cameră caldă de
compresie şi
compressor
20…70
Aluminiului
cu siliciu
600…700 150…250
Cu piston
hidraulic şi
cameră rece de
compresie
100…200
Aluminiului
cu cupru
620…700 150…200 - 100…200
Magneziului 600…700 200…250 - 100…200
Cuprului 850…950 300…350 - 300…1000
223
oţeluri. La turnarea aliajelor de plumb, staniu şi chiar aliaje de zinc (la
producţie mică) pentru execuţia presformelor se pot folosi oţeluri carbon.
Compoziţia chimică a oţelurilor indicate pentru realizarea presformelor
utilizate la turnarea sub presiune a aliajelor este prezentată în tabelul 8.5.

Tabelul 8.5. Compoziţia chimică a unor oţeluri aliate utilizate la execuţia presformelor
Nr.
Crt
Compoziţia chimică, %.
Indicat pentru
C Mn Si Cr Mo V W Co
1 0,35 0,30 0,45 2,0 - - 9,0 - Alame
2 0,30 0,30 0,51 2,8 2,8 0,5 - 2,8 Alame
3 0,35 0,30 1,00 5,0 1,5 0,7 - - aliaje de Al
4 0,35 0,40 1,00 5,0 1,5 1,0 5,0 - aliaje de Al
5 0,30 0,75 0,50 0,8 0,3 - - - aliaje de Zn
6 0,65 0,30 0,40 1,7 - - - -
Miezuri mici;
tije extractoare

Funcţie de caracteristicile proprii şi de natura aliajului presat,
matriţele de turnare pot avea următoarele durabilităţi[26;54;58]:
- pentru turnarea aliajelor Zn-lui peste 100000 turnări;
- pentru turnarea aliajelor Al-lui şi Mg-lui 20000 ÷ 100000 turnări;
- pentru turnarea aliajelor Cu-lui aproximativ 10000 turnări.
Prin tehnica turnării sub presiune a aliajelor se realizează în prezent
piese de mare complexitate şi cu performanţe ridicate. De exemplu, pentru
industria de automobile se fabrică: blocuri motor, corpuri de carburator etc;
piese care trebuie să reziste la presiune, ca de exemplu: pompe de apă,
cartere pentru cutii de viteze; piese pentru condiţii deosebite de securitate:
cartere de direcţie şi piese din componenţa ansamblurilor de frânare; piese de
precizie la care se asigură toleranţe de ± 0,02 mm: pompe de benzină,
dispozitive de închidere a uşilor; piese de ornament: embleme, grile, mânere,
cu suprafaţa corespunzătoare pentru acoperiri metalice.
224
8.3.3.2. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase
Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase se efectuează pe maşini
speciale capabile să imprime topiturii viteze şi presiuni atât de mari încât să
fie penetrate cele mai fine spaţii ale formei metalice, iar piesele turnate să
aibă caracteristicile mecanice superioare celor obţinute prin alte procedee. În
figura 8.6. este redată schema bloc a unei instalaţii de turnare sub presiune.
Fig. 8.6. Schema bloc a unei instalaţii de turnare la presiune
înaltă:
1-forma de turnare; 2-carcasa de compresie ; 3-dispozitivul
pneumatic, hidraulic sau mecanic de presare; 4-cuptor de
menţinere; 5-pompă; 6 - rezervor de lichid de lucru; 7 -
acumulator de presiune; 8 -sistem de manevrare a
semiformelor; 9 - acumulator de vid; 10 - sistem de extragere
a pieselor din formă.


Tabelul 8.6. Particularităţi constructiv – funcţionale şi domenii de utilizare a principalelor
tipuri de maşini utilizate la turnarea sub presiune


Tipul maşinii
Modul de acţionare
şi particularităţi
constructive
Domeniul de utilizare şi date de
exploatare:
Cameră caldă
cu piston
Alimentarea cu un
piston (plunjer)
Turnarea aliajelor Pb-lui, Sn-lui,
Zn-lui. Presiunea:20-70daN/cm
2

Cameră caldă
cu compresor
Alimentarea cu aer
comprimat introdus
în incinta creuzetului
Turnarea aliajelor usor fuzibile.
Dezavantaj:consum mare de aer
comprimat şi oxidarea metalului.
Cameră caldă
cu compresor
şi gât lebădă
Alimentarea cu aer
comprimat printr-un
gât de lebădă
Turnarea aliajelor usor
fuzibile.Nu are dezavantajele de
sus. Este foarte productivă
Cameră rece
cu piston şi
presare
verticală
Alimentarea cu
lingura in camera de
presare. Pistonul este
acţionat hidraulic
Turnare aliaje cu temp.medii de
topire(950
0
C). Productivitate
ridicată şi siguranţă în exploatare.
Presiunea sub 1000daN/cm
2

Cameră rece
cu piston şi
presare
orizontală
Alimentarea cu
lingura în camera de
presare. Pistonul este
acţionat hidraulic
Turnare aliaje cu temp.medii de
topire (950
0
C). Productivitate
ridicată şi siguranţă în exploatare.
Presiunea sub 1000daN/cm
2

225
La stabilirea criteriilor de clasificare a maşinilor de turnat sub
presiune şi deci implicit a metodelor (şi instalaţiilor de turnare sub presiune)
care fac parte din această grupă de procedee speciale trebuie avut în vedere
aspectul constructiv, legat de utilajul propriu-zis şi particularităţile
metalurgice care se referă la specificul curgerii, solidificării şi interacţiunii
aliaj lichid-formă[10;54;56;57;58].
Soluţia camerei de compresie caldă implică construcţia cuptorului de
încălzire (menţinere) împreună cu sistemul de injectare; din punct de vedere
metalurgic înseamnă încălzirea unei cantităţi mari de aliaj, cu consecinţele
nedorite de creştere a consumurilor energetice şi de mărire a pierderilor
nerecuperabile prin oxidare. Oxidarea băii este limitată la soluţia cu baie
închisă, dar construcţia acestora prezintă alte deficienţe: limitarea mărimii
creuzetului cuptorului, realizarea lui din materiale rezistente la temperaturi
înalte, utilizarea de presiuni de injectare nu prea ridicate. Maşinile cu cameră
de compresie caldă sunt utilizate cu precădere pentru aliajele uşor fuzibile cu
temperatura de turnare sub 450
0
C. Din cauza contactului direct şi de mare
durată a camerei de compresie (fixă sau mobilă) cu baia de aliaj lichid,
durabilitatea ei este scăzută. Instalaţiile de tipul cu piston sunt uşor integrate
în fluxuri automatizate şi mecanizate, caracterizate de productivităţi ridicate.
Utilajele cu compresor (presiune de aer) folosite cu precădere la
aliajele cu baza de aluminiu au o productivitate scăzută determinată de
existenţa unor cicluri lungi ale stabilirii presiunilor de regim sau umplerea
camerei de aliaj lichid, consumuri mari de aer comprimat sau gaz inert
(azot), prezentând însă o construcţie mai simplă şi uşor de întreţinut.
Maşinile cu cameră caldă cu piston (vertical sau orizontal) asigură
presiuni specifice de injectare mai scăzute. Maşinile cu compresor (presiune
de aer) cu baia închisă sau deschisă permit presiuni specifice de până la 100
daN/cm
2
. Legătura formă-cameră de compresie poate fi realizată prin două
226
construcţii distincte: cu duză (ajutaj) obişnuită sau cu tub profilat special de
forma literei S, cunoscut şi sub denumirea de gât de lebădă.
Maşina cu cameră de compresie rece se caracterizează prin
construcţia separată a cuptorului de menţinere faţă de maşina propriu-zisă.
Alimentarea cu aliaj a camerei de compresie, după alegerea tipului de maşină
în funcţie de mărimea piesei ce urmează a fi turnată, se face manual cu o
lingură (oală) de turnare obişnuită sau mecanizat cu diferite sisteme.
Diferenţa între poziţiile camerei de compresie şi direcţia de realizare a
injectării constă din punct de vedere metalurgic în modul diferit de realizare
a curgerii forţate a aliajului sub presiunea pistonului şi calitatea piesei
turnate, mai ales în ceea ce priveşte compactitatea peretelui şi cantitatea de
incluziuni gazoase şi nemetalice din acesta.
Schema constructivă a maşinii de turnat sub presiune, cu cameră
caldă şi piston este prezentată în figura 8.7.
Aceasta este constituită dintr-un cuptor încălzit electric sau cu gaze
care conţine un creuzet 18, în care se topeşte şi se menţine la o temperatură
dată aliajul de turnat. În creuzet se află montată camera de injecţie, solidară
cu o conductă care face legătura cu ajutajul de injecţie, prin intermediul
ajutajului de reazem. Această conductă are forma unui gât de lebădă (goose
neck). Metalul pătrunde prin orificiul 12 şi sub acţiunea pistonului plonjor 11
este refulat sub presiune în cavitatea formei. Maşinile de turnat sub presiune
cu cameră caldă, actualmente, sunt prevăzute cu un sistem de securitate care
interzice repetarea unui ciclu, în cazul evacuării nereuşite a grupului
precedent de piese. De asemenea se prevăd dispozitive pneumatice speciale
de injecţie care permit alimentarea cu debit redus şi dispozitive
„antipicătură" încorporate. Gusnecul, paharul şi pistonul de presare lucrează
în condiţii termice dificile, astfel încât trebuie confecţionate din aliaje care
asigură o înaltă stabilitate la solicitări termice.
227























Fig. 8.7. Elementele maşinii de turnat sub presiune cu cameră caldă de presare şi piston :
1 - carcasa; 2 - ajutaj de reazem; 3 - ajutaj; 4 - placă; 5 - canal; 6 - gusnec (gât de lebădă);
7 - întrerupător final de cursă; 8 - tijă; 9 - cilindru pneumatic de acţionare; 10 - cuplă;
11 - piston plonjor; 12 - orificiu de alimentare ; 13 - bucşă; 14 - arzător;
15 – cameră de presare; 16 - spaţiu de combustie; 17 - cărămidă de şamot; 18 - creuzet.

În figura 8.8. sunt prezentate scheme ale maşinilor de turnare sub
presiune cu cameră caldă de compresie cu piston vertical, cu piston orizontal
sau cu compresor cu baie închisă.
În figura 8.9. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de
umplere cu metal a cavităţii formei (I), presarea aliajului (II) şi extracţia
piesei (III) la turnarea pe maşini cu cameră rece şi piston orizontal de
presare.

228


Fig. 8.8. Maşini de turnare sub presiune cu cameră caldă de compresie
cu piston vertical (a); cu piston orizontal (b); cu compresor cu baie închisă (c):
1- cuptor de menţinere; 2- aliaj lichid; 3- piston; 4- cilindru;5- canal de presare;
6- duză de presare; 7- matriţă; 8- cavitate; 9- pârghie; 10- manetă;
11- ţeava ascensională; 12-racord la compresor.

În figura 8.10. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de
alimentare controlată cu aliaj lichid a paharlui de umplere (a), presarea aliajului de
către poanson în cavitatea formei (b) şi extragerea piesei (c) la turnarea pe maşini
cu cameră rece şi poanson vertical de presare.

229


Fig. 8.9. Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu
cameră rece, orizontală[10].
1- semiformă mobilă; 2- semiformă imobilă ; 3- aliaj lichid ; 4- plonjorul de presare;
5- tijă de expulzare; 6- paharul de presare; 7- piesă turnată.



a) b) c)

Fig. 8.10. Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu
cameră rece, verticală[10].
1 - poansonul de presare; 2 - paharul de umplere; 3 - aliaj; 4 - pistonul inferior;
5 - canal de turnare; 6 - semiformă fixă; 7 - semiformă mobilă;
8 - piesă cu reţea de turnare; 9 - rest de aliaj.

Procedeele clasice de turnare sub presiune sunt caracterizate de
curgerea turbulentă cu viteze extrem de mari a aliajului lichid presat printr-o
secţiune de alimentare redusă. În final, piesa turnată are în interior micropori
de gaze (aer) înglobate în timpul turnării şi microretasuri din cauza
230
contracţiei. Această particularitate face ca piesele turnate în mod obişnuit sub
presiune să nu aibă caracteristici mecanice ridicate şi să nu poată fi utilizate
în condiţii severe de solicitare şi etanşare la presiune.
Tehnica utilizării vidului a adus îmbunătăţiri şi în domeniul turnării sub
presiune. La început vidul s-a folosit pentru optimizarea solidificării şi
înlăturarea microsuflurilor datorate gazelor încorporate, iar mai târziu a fost
utilizat pentru realizarea curgerii şi dozării aliajului lichid. Înlăturarea
microsuflurilor s-a obţinut prin vidarea (depresurizarea) cavităţii matriţei.

Fig. 8.11. Maşină de turnat sub presiune cu cameră caldă şi manta, cu turnare în vid
1- placă de ejecţie; 2- supapă de vid; 3- semimatriţă de injecţie; 4- bară de legătură;
5- semimatriţă imobilă; 6- placă port-matriţă; 7- ajutaj de injecţie; 8- plonjor de injecţie;
9- plonjor de comandă pentru alimentare; 10- aliaj topit; 11- cilindru de presare;
12- dispozitiv de etanşare; 13- înveliş; 14- cilindru de forţă.

Secţiunea canalelor de ventilare nu se poate mări din cauza
pericolului formarii bavurilor. Pentru aceasta s-au pus la punct metodele de
231
turnare sub presiune cu utilizarea vidului. Piesele astfel turnate prezintă în
structură numai microporozităţi de contracţie.
În figura 8.11. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat
sub presiune cu cameră caldă cu vid, la care depresurizarea se realizează doar
în camera de presare ce conţine matriţa
În figura 8.12. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat
sub presiune cu cameră rece, verticală, în vid, la care depresurizarea se face
în camera de presare în care se află matriţa cu plan de separaţie vertical.


Fig. 8.12. Instalaţie de vid la maşină de turnat sub presiune cu cameră rece verticală
1,2- robinete de vid; 3,4- solenoizi; 5- creuzet; 6- tub de aspiraţie; 7- tija pistonului inferior;
8- bucşă; 9- garnitură de etanşare; 10- postamentul maşinii; 11- aliaj dozat; 12- tijă;
13- contact electric; 14- plonjor de presare; 15- capac; 16- cameră de compresiune;
17- semicămaşă imobilă; 18- garnitură; 19- formă; 20- semicămaşă mobilă.
I — acumulator de vid relativ mic; II — acumulator de vid avansat; III — atmosferă.

232
În figura 8.13. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat
sub presiune cu cameră rece, verticală, în vid, la care depresurizarea se
realizează în matriţa cu plan de separaţie orizontal.




Fig. 8.13. Maşină de turnat sub presiune VERTICAST
1- cilindru de presare; 2- tija plonjorului; 3- deconector final de vid; 4 - cameră de injecţie;
5- supapă de vid; 6- capcană pentru metal; 7- semimatriţă inferioară; 8- plan de separaţie;
9- semimatriţă superioară; 10- placă de reazem; 11- tijă de întrerupere a vidului;
12- bară de legătură; 13- cilindru de strângere; 14- placă superioară; 15- tijă de ejecţie;
16- supapă de vid; 17- capcană pentru metal; 18- port-formă imobilă; 19- tub de transfer;
20- cuptor de menţinere; 21- metal topit; 22- ungător pentru pistonul de presare;
23 - mecanism special de schimbare rapidă a tubului refractar de transfer.

Aici, deschiderea formelor are loc de sus, ceea ce a permis să se
micşoreze consumul de energie pentru deschiderea formei. Placa superioară
port-formă 14 coboară rapid sub acţiunea greutăţii proprii, imediat ce dispare
contrapresiunea din zona cu tijă a cilindrului de închidere, montat deasupra.
233
În momentul în care până la capătul cursei descendente a port-formei mobile
mai rămân 30 ... 40 mm, se conectează supapa pentru scurgerea lichidului de
lucru din zona cu tijă a cilindrului de închidere, iar atingerea semimatriţelor
are loc lin, fără şoc. După aceasta în cilindru se creează presiunea care dă
forţa necesară pentru închiderea formei. Cilindrul este rigid legat de port-
forma mobilă 18. Maşina este înzestrată cu un dispozitiv de îndepărtare a
piesei, de ungere a formei şi cu un acumulator hidraulic. După închiderea
formei, controlată de către un traductor, se deschid supapele de vid 5 şi 16 şi
se creează vidul în întreaga cavitate tehnologică. Metalul din cuptorul 20, sub
acţiunea presiunii atmosferice, pătrunde în camera de presare prin
intermediul tubului 19. Cantitatea de aliaj deplasată în cilindru, este
determinată prin reglarea releului de timp, care controlează pauza dintre
momentul de conectare a supapelor de vid şi începutul de mişcare a
pistonului de presare. În cazul aliajelor pe bază de aluminiu, viteza de
pătrundere a metalului în camera de presare este de 1,8…2,0 kg/s. După ce
cantitatea prestabilită de metal a pătruns în cilindru de presare, releul de timp
comandă conectarea presării. Plonjorul de presare acoperă orificiul de
alimentare şi pătrunderea metalului este oprită. Cursa ascendentă continuă,
efectuând presarea. Restul de metal din tubul 19, revine în cuptor.
8.3.3.3. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune
Principalii parametrii tehnologici ai turnării sub presiune sunt:
a) Viteza teoretică de umplere a formei care se calculează cu relaţia:
v =
k
p (8.6)
în care: v este viteza de umplere;
k - constantă care depinde de natura aliajului;
p - presiunea asupra aliajului.

234
Pentru aluminiu k = 0,085; pentru zinc k = 0,053; pentru magneziu
k = 1,060; pentru alamă k = 0,500. Dacă p se dă în daN/m
2
, atunci v se
obţine în m/s. Timpul de umplere, t(sec) se determină cu formula:
t = V/fv (8.7)
unde: V este volumul piesei turnate (greutatea piesei raportată la densitate);
f - secţiunea de intrare, în cm
2
;
v = viteza teoretică de umplere (m/s).
b) Presiunea de injecatare P
i ,
care se determină din egalitatea:
4 4
2 2
i
i
h
h
d
P
D
P
π π
• = • (8.8)
în care: P
h
este presiunea hidraulică din sistem, în daN/cm
2
; valoarea sa
maximă este o mărime caracteristică fiecărui tip de instalaţie;
D
h
- diametrul pistonului hidraulic, în cm; această mărime este o
caracteristică constructivă şi o constantă a maşinii;
d
i
- diametrul pistonului de presare (injectare), în cm.
La o aceeaşi maşină există un set de pistoane de diferite diametre în
funcţie de valoarea maximă a presiunii de injectare P
i
pe care vrem să o
realizăm, la mărimea maximă a presiunii hidraulice P
n
pe care o dezvoltă
maşina (corespunzător există şi un set de cămăşi de cilindri - bucşe de
camere de compresie, de o anumită capacitate, în cm
3
).
Presiunea de injectare P
i
se adoptă prin experimentări prealabile, în
funcţie în primul rând de natura aliajului turnat, grosimea minimă de perete a
piesei şi suprafaţa peretelui respectiv. La turnarea sub presiune se utilizează
o presiune şi o viteză de scurgere a metalului în aşa fel încât sa se asigure
umplerea cavităţii formei. Viteza şi presiunea pot să difere în funcţie de aliaj,
de forma piesei şi de metoda de turnare. O umplere corectă a formei se poate
obţine numai printr-o presare forţată a metalului în formă, realizată pe tot

235
parcursul scurgerii metalului în formă, cât şi după încetarea acesteia, până în
momentul solidificării complete a piesei.
În procesul turnării, practic se folosesc:
- presiunea specifică sau de exploatare, care rezultă din presiunea
statică asupra pistonului în camera de compresie, la sfârşitul procesului,
raportată la secţiunea transversală a suprafeţei metalului topit din cameră;
- presiunea hidraulică, care se produce în metalul aflat în cameră.
Deosebirea dintre cele două presiuni este că, la determinarea presiunii
specifice se ţine seama de forţele de frecare, gravitate şi forţele de inerţie ale
maselor în mişcare, raportate la secţiunea transversală a camerei de
compresie. Presiunea hidraulică diferă puţin de presiunea specifică, însă în
procesul turnării ele devin egale. Presiunea specifică (de exploatare), în
timpul turnării se manifestă în două faze:
- presiunea de turnare care acţionează în perioada umplerii formei;
- presiunea de îndesare, care acţionează după terminarea umplerii
formei, în scopul comprimării suplimentare.
Faţă de construcţia piesei, aceste presiuni au următorul efect:
- la turnarea pieselor cu pereţi subţiri (mai mici de doi milimetri),
presiunea de turnare are importanţă primordială;
- la piesele masive cu pereţi mai groşi (mai mari de doi milimetri),
presiunea de turnare este neînsemnată, presiunea principală este cea finală,
creând efect pozitiv asupra calităţii piesei.
Variaţia presiunii din cavitatea matriţei pe parcursul turnării şi
solidificării este prezentată în figura 8.14.
La turnarea pieselor, este necesar ca secţiunea de curgere,
temperatura aliajului, temperatura formei cât şi viteza de curgere să fie alese
astfel încât în timpul turnării să asigure presiunea hidraulică necesară. În
timpul introducerii metalului în formă, presiunea se transmite sub formă de
236
energie a curentului de metal, iar după terminarea umplerii sub formă de
presiune statică.

Fig. 8.14. Curba variaţiei în timp a presiunii din cavitatea matriţei
a...d - faze tehnologice specifice procedeului de turnare sub presiune,
la o maşină cu cameră de compresie rece, orizontală.

În procesul de umplere aerul din formă este eliminat, iar metalul
umple forma în întregime şi este presat până la solidificare. Cunoscându-se
presiunea hidraulică maximă care poate fi dezvoltată de maşină şi mărimea
diametrului pistonului hidraulic D
h
, se determină pistonul de presare d
i
:

i
h
h i
P
P
D d = , în cm. (8.9)
c) Forţa de închidere a semiformelor F
i
, care

se calculează cu:
dp i
F K F ⋅ = , [N] (8.10)
unde: K este coeficientul de siguranţă: K = 1, 2, 3;
F
dp
- forţa de deschidere a pistonului de presare la injectare :
F
dp
= P
i
· S
p
, [N] (8.11)
în care: Pi este presiunea specifică de injectare, deci presiunea maximă
realizată în metalul din matriţă, in N/m
2
;
237
S
p
- suprafaţa proiecţiei conturului activ al semifabricatului pe
planul de închidere al formei, respectiv suprafaţa de aliaj lichid delimitată de
conturul interior al matriţei în planul de separaţie, în m
2
.
Mărimea S
p
este cunoscută şi sub denumirea de suprafaţa proiectată
(pe planul de separaţie al matriţei) a piesei turnate sau suprafaţa de
împroşcare cu aliaj realizată de presiunea P
i
.
Practic, aceste mărimi se pot stabili relativ simplu utilizând diagrama
de sarcină a maşinii. Forţa de închidere a semiformelor se realizează printr-
un sistem mecanic sau hidraulic. Sistemul mecanic realizează transmisia
forţei cu ajutorul unor pârghii articulate, cu pană sau cu şurub, iar cel
hidraulic este format dintr-un cilindru presurizat hidraulic şi un piston.
Maşinile mici şi mijlocii (până la ≈ 6MN forţa de închidere) folosesc
sisteme mecanice de închidere. Acestea sunt mai pretenţioase în ceea ce
priveşte precizia de fabricaţie, dar ele au o mare siguranţa în exploatare şi
permit suprasolicitări. Maşinile mari utilizează numai sisteme hidraulice.
Mărimea forţei de închidere este condiţionată de dimensiunile pistonului
hidraulic şi presiunea din cilindrul de acţionare.
Ca lichide în sistemele hidraulice sunt utilizate; apa, amestecuri apa -
ulei, ulei sau lichide sintetice neinflamabile; fiecare dintre acestea au
avantaje şi dezavantaje, utilizarea unuia sau altuia făcâdu-se în final în
funcţie de costul specific al producţiei.
Viteza pistonului de presare variază practic între 1,5 m/s (pentru
aliaje de Cu) şi 3,0 m/s (pentru aliaje de Al); viteze de ordinul a 5 m/s
necesare turnării aliajelor cu bază de magneziu sunt obişnuite în instalaţiile
de construcţii speciale; trebuie făcută diferenţa între viteza de deplasare a
pistonului de presare şi viteza de curgere a aliajului prin secţiunea
alimentatorului. Cele două viteze se găsesc în acelaşi raport ca şi pătratul
diametrelor pistonului de presare şi a alimentatorului, pe baza legii
238
continuităţii în timp a aliajului în cele două secţiuni (debitul unitar constant).
c) Secţiunea alimentatorului, care se calculează cu expresia:

(8.12)
în care: M este masa aliajului din piesă (inclusiv adaosurile tehnologice -
maselote închise, oarbe şi reţeaua de turnare), [Kg];
ρ - densitatea aliajului turnat, în Kg/m
3
;
υ
a
- viteza de curgere a aliajului în alimentator, în m/s;
δ - timpul de turnare, respectiv timpul de trecere a aliajului prin
secţiunea alimentatorului, în sec;
Viteza aliajului în alimentator este cuprinsă între 10 - 60 m/s, valorile
mici fiind indicate la piesele cu secţiuni groase, iar cele cu valori mari pentru
piesele cu secţiuni subţiri. În general, matriţa se proiectează pentru viteze
ridicate de 50 - 60 m/s, deci secţiuni mici şi prin tatonări experimentale se
determină viteza optimă, după care se măreşte corespunzător secţiunea
alimentatorului. In caz contrar, este mult mai dificil de efectuat modificări
ale construcţiei matriţei. După adaptarea unei mărimi a vitezei aliajului,
similar se procedează şi pentru timpul de umplere, care trebuie sa fie mai
scurt decât timpul de solidificare al celui mai subţire perete. Deoarece timpul
de solidificare este aproximativ proporţional cu pătratul grosimii sale, timpul
de umplere se consideră cel puţin egal cu acest pătrat al grosimii.
e) Stabilirea poziţie piesei la turnare este determinată în mare măsura
modul de formare, construcţia reţelei de turnare, valoarea adaosurilor de
prelucrare şi adaosurilor tehnologice. La turnarea în forme metalice, poziţia
piesei se alege funcţie de modul de evacuare a gazelor, evitarea defectelor de
turnare, precum şi obţinerea unor dimensiuni precise ale piesei turnate.
Numărul suprafeţelor de separaţie pe forma metalică trebuie sa fie
minim şi după posibilităţi, cât mai plane. Suprafaţa de separaţie a formei
] [ ,
2
m
M
S
a
a
δ ρν
=
239
metalice trebuie să asigure o îndepărtare uşoară a miezurilor metalice şi a
piesei turnate, precum şi o fixare sigură a miezurilor metalice.
f) Stabilirea dimensiunilor miezurilor metalice
O atenţie deosebită trebuie acordată mărimii jocurilor dintre marca
miezului metalic şi locaşul mărcii din forma metalică. Pentru a obţine piese
cu abateri dimensionale mici se recomandă ca jocul între marca miezului şi
locaşul mărcii formei, la temperatura normală (de montaj) să se ia egal cu
diferenţa dintre diametrul mărcii miezului şi a locaşului mărcii formei
metalice la temperatura maxim atinsă în timpul turnării. La miezurile
metalice simple, cilindrice, dintr-o singură bucată, trebuie acordată o
atenţie deosebită mărimii raportului diametru/lungime partea activă, în
vederea executării în bune condiţii a operaţiei de extragere.
g) Stabilirea dimensiunilor reţelei de turnare
Introducerea metalului în cavitatea matriţei se face prin reţeaua de
turnare ale cărei caracteristici sunt legate de tipul de maşină folosit. Reţelele
de turnare destinate turnării aliajelor neferoase trebuie să asigure:
- umplerea rapidă, dar liniştită a întregii cavităţi a formei de turnare,
fără producere de spumă şi stropi reci şi fără distrugerea prin eroziune a
pereţilor canalelor formei sub acţiunea vânei de metal;
- reţinerea zgurii şi a incluziunilor;
- repartizarea corectă a temperaturilor în formă în vederea solidificării
dirijate şi a alimentării normale a piesei în timpul solidificării.
La turnarea aliajelor cu tendinţa mare de oxidare se folosesc reţele
divergente. La maşina cu cameră rece cu piston şi cameră de compresie
verticală alimentarea se face prin injecţie verticală printr-o duză.
Construcţia reţelei de turnare influenţează calitatea turnării.
Alimentatoarele se dimensionează pentru a asigura o curgere normală a
metalului şi o eliminare uşoară a pieselor şi a reţelelor de turnare. Diametrul
240
prea mare creează consum exagerat de metal, iar o dimensiune mică produce
dificultăţi la umplerea completă a formei, mărind procentul de rebuturi. De
aceea, alimentatorul trebuie ales cu dimensiuni optime, în funcţie de
mărimea piesei, greutatea, suprafaţa de separaţie şi plecând de la un diametru
iniţial d cel mai mic. Duza se alege în funcţie de dimetrul d şi are înclinaţia
orificiului interior constantă, pentru toate maşinile şi mărimile. Înclinaţia
canalului din matriţă se ia între cele doua limite. Alimentarea centrală este
perpendiculară pe piesă. Se poate aplica în centrul piesei, respectiv al
matriţei sau deplasat. Sistemul creează condiţii de umplere corectă, evitarea
nesudării şi a apariţiei crăpăturilor. O încetinire a presiunii la începutul
alimentării determină umplerea cu presiune şi viteză scăzută şi obţinerea de
piese necorespunzătoare. Viteze ridicate ale metalului se obţin la secţiuni
mici de intrare. Secţiuni de intrare mari se admit în cazul vitezelor mici.
h) Stabilirea compoziţiei vopselelor utilizate la protejarea suprafeţei
active a formelor metalice utilizate la turnarea sub presiune. În tabelul 8.7.
sunt prezentate câteva reţete de preparare a acestor vopsele.

Tabelul 8.7. Vopsele refractare pentru presformele utilizate la turnarea sub presiune
Aliajul
Compoziţia, % de greutate
Ulei
vegetal
parafină grafit cerezină vaselina
ceară,
păcură
De cupru 50 - 50 - - -
De magneziu - 30 26 30 14 -
De staniu şi
plumb
- - - - - 100
De zinc - - - - - 100

La funcţionarea maşinilor de turnat sub presiune cu acţionare
hidraulică o atenţie deosebită trebuie acordată temperaturii de lucru a uleiului
hidraulic, care trebuie să fie în jur de 45
0
C, fără a depăşi valoarea de 60
0
C

241
8.4. DEFECTELE PIESELOR TURNATE

Defectele pieselor turnate sunt consecinţe ale unor cauze de mică
importanţă sau ale acţiuni reciproce ale unor cauze foarte complexe,
determinate de un număr oarecare de factori. Prevenirea defectelor de
turnare trebuie să fie o preocupare permanentă atât pentru factorii de
conducere şi decizie, cât şi pentru fiecare participant la procesul de
producţie. Pentru aceasta, încă din faza de elaborare a tehnologiei de
fabricaţie, trebuie anticipate posibilele defecte şi cauzele generatoare, astfel
încât să prevenim apariţia factorilor favorizanţi. În acest scop se impune:
- întocmirea tehnologiei optime de fabricaţie;
- pregătirea coresunzătoare a tuturor etapelor tehnologice impuse;
- asigurarea condiţiilor de respectare severă a disciplinei tehnologice.
Principalele defecte, descrierea şi cauzele lor sunt prezentate mai
jos[41;43]:
a) Umplere incompletă cu metal

b) Dezaxare

Apare ca urmare a umplerii parţiale a
cavităţii formei din cauza: fluidităţii scăzute,
cantităţii insuficiente de metal, scurgerii
metalului din formă, dimensionarea greşită a
reţelei de alimentare, presiunii metalostatice
reduse din reţeaua de turnare etc.

Apare ca urmare a deplasării unei părţi din
piesa turnată din cauza: închiderii defectuoase
a cutiei de miez sau a semiformelor, jocurilor
prea mari între mărci, folosirea sistemelor de
ghidare uzate, îmbinarea greşită a părţilor de
model, deplasarea semiformelor la turnare etc.

242
c)Bavură




d)Incluziuni metalice

suporţilor de miez.
e) Microsufluri,

f) Crăpături la rece

Apare ca urmare a formării unui surplus de
material în planul de separaţie a formei sau la
mărcile miezurilor, din cauza: contactului
insuficient între forme în planul de separaţie,
jocului prea mare între mărci, îndesarea
exagerată a marginilor cavităţii formei la
reparaţia acesteia, săltarea semiformei
superioare la turnare datorită neasigurării
corespunzătoare etc.

Apar ca urmare a includerii eronate a unor
elemente metalice de natură diferită în peretele
piesei turnate, din cauza: neglijenţelor la
formare, miezuire, asamblare şi turnare, precum
şi amplasarea greşită a armăturilor, răcitorilor şi

Apar ca urmare a apariţiei de goluri punctiforme
mici, din cauza: rafinării necorespunzătoare a
aliajului, folosirii de materiale oxidate etc.
Apar ca urmare a fisurării pereţilor piesei la
temperaturi joase, din cauza tensiunilor
termice şi de contracţie mari la diferenţe mari
de grosime de perete sau a şocurilor şi
solicitărilor mari înaintea detensionării.

243
g) Dimensiuni necorespunzătoare


h) Aderenţe chimice sau mecanice




i) Reprize


j) Crăpături la cald

Abateri dimensionale faţă de cotele desenului de
piesă turnată, din cauza: modelului sau a cutiei de
miez greşite, a coeficientului de contracţie ales
greşit, erorilor la extragerea modelului din formă,
a uzurii modelului sau a cutiei de miez etc.

Apar ca urmare a pătrunderii aliajului sau a
oxizilor între grăunţii de nisip şi declanşarea unor
reacţii chimice, din cauza: refractarităţii scăzute a
amestecului de formare, temperaturii de turnare
exagerate, granulaţiei mari a nisipului, utilizării de
materiale cu caracter chimic antagonic etc.







Apar ca urmare a nesudării curenţilor de metal
care se întâlnesc în cavitatea formei, din cauza
temperaturii de turnare prea joase, fluidităţii
scăzute, subdimensionării reţelei de turnare,
întreruperea procesului de turnare, introducerea
greşită a aliajului în formă.

Generate de discontinuităţi intercristaline în pereţi,
din cauza:frânării mecanice şi termice a contracţiei;
alegerii greşite a temperaturii şi vitezei de turnare,
dimensiunii şi poziţiei reţelei de turnare, tratament.
termic, incompresibilitatea amestecului de formare.

244
k) Sufluri interioare sau exterioare



l) Sită de sufluri aciculare


m) Retasuri



n) Microretasuri şi porozităţi

Apar ca urmare a formării bulelor de gaz din cauza:
scăderii solubilităţii gazelor dizolvate în topitură la
răcirea acesteia, dezoxidării insuficiente, antrenării
aerului la turnare, umidităţii exagerate a amestecului
de formare, folosirii de răcitori şi suporţi de miez
murdari etc


Apar ca urmare a formării de goluri deschise sau
închise cu suprafaţă rugoasă sau macrocristalină,
oxidată, din cauza: contracţiei mari a aliajului la
solidificare, temperaturii de turnare prea ridicate,
proiectării necorespunzătoare a piesei, reţelelor de
turnare şi a maselotelor.
Apare ca urmare a prezenţei de goluri mici şi
alungite la 2-3 mm sub suprafaţa piesei, din
cauza: folosirii repetate a deşeurilor proprii
gazate, elaborării incorecte, neuscarea oalelor,a
jgheaburilor, a formelor şi miezurilor.

Apar ca urmare a aglomerării zonale a golurilor de
contracţie microscopice, din cauza: solidificării
necontrolate a nodurilor termice şi a aliajelor cu
interval mare de solidificare, turnării la temperaturi
nejustificat de mari etc.

245
o) Segregaţii


p) Incluziuni nemetalice



r) Incluziuni de amestec de formare


s) Picături reci


Distribuirea incorecte a elementelor sau compuşilor
chimici la cristalizarea selectivă, datorită greşelilor
de elaborare şi turnare, prezenţei elementelor
cu tendinţă mare de segregare ( Pb, Sn, Mn, Fe etc.),
neuniformităţilor mari de grosime de perete etc.
Apar ca urmare a înglobării de elemente nemetalice
( zgură, nisip, amestec de formare, compuşi chimici
etc.) în peretele piesei, din cauza: îndepărtării slabe
a zgurei sau fondanţilor din cuptor şi din oala de
turnare, antrenării de material refractar din forme şi
căptuşeli, reţele de turnare incorecte.
Apar ca urmare a înglobării de amestec de formare,
de cărbuni sau grafit, datorită curăţirii incorecte a
cavităţii formei înainte de turnare şi alegerea unor
metode greşite de turnare.

Apar ca urmare a formării stropilor de metal, din
cauza solidificării întârziate a eutecticului fosforos
sau a turnării necorespunzătoare de la înălţime
mare şi formarea de stropi ce nu se mai pot retopi.
246
t) Cruste la suprafaţa piesei turnate



În funcţie de impactul pe care îl produc asupra pieselor turnate, de
modul de manifestare şi de felul cum pot fi remediate, defectele se grupează
astfel[22]:
- defecte de suprafaţă – aderenţe, cruste, excrescenţe, bavuri,
umflături, creste, picături, arsuri, carie, rugozitate necorespunzătoare, cute,
fagure, sită etc. – se remaniază prin: polizare, chituire, sudare, metalizare,
vopsire etc.
- defecte de neetanşeitate – sufluri, retasuri, microretasuri,
microsufluri, reprize – se remaniază prin: sudură, ştemuire, aplicare de
dopuri, impregnare.
- defecte importante – umplere incompletă, dezaxare, deformare,
deteriorare mecanică, dimensiuni necorespunzătoare, crăpături la cald,
crăpături la rece, retasură, incluziuni metalice şi nemetalice etc. – se
remaniază prin: supraturnare, sudură, aplicare de dopuri şi bucşe, metalizare
etc.
- defecte de structură – licuaţia, grăunţi cristalini grosolani, zone
dure, segregaţie, structură necorespunzătoare, strat decarburat, proprietăţi
mecanice necorespunzătoare – se remediază în anumite limite prin
tratamente termice şi termochimice.


Apar ca urmare a separării unei porţiuni din
suprafaţa peretelui piesei de o crustă de
amestec din cauza supraîncălzirilor locale,
îndesării neuniforme, permeabilităţii reduse,
dilatării mari a granulelor de nisip.
247

BIBLIOGRAFIE

1. Atsumi,O. - Solidification, Ed.Springer-Verlag, 1987.
2. Baum,B.A. – Topituri metalice, probleme şi ipoteze , Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1982.
3. Bratu,C., Sofroni,L., Nica,Gh., - Termofizica solidificării pieselor
turnate, Editura Performantica, Iaşi, 1997.
4. Buzilă,S. – Proiectarea şi executarea formelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1976.
5. Buzilă,S. – Procedee speciale de formare, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1978.
6. Camui,C., Cosneanu,C. ş.a. - Low Frequency Vibration Influence on
Solidification of some Nonferrous Alloys, in 58
th
World Foundry
Congress, Cracow - 15/19 September, 1991.
7. Carcea,I., - Bazele elaborării metalelor, aliajelor şi superaliajelor
neferoase, Editura Performantica, Iaşi, 2008.
8. Carcea,I., - Materiale compozite. Fenomene la interfaţă, Editura
Politehnium, Iaşi, 2008.
9. Carcea,I., Roman,C., Chelariu,R., - Ingineria Proceselor Metalurgice,
Editura Performantica, Iaşi, 2006.
10. Chira,I., Sofroni,L., Brabie,V. - Procedee speciale de turnare,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
11. Cosneanu,C., Ştefănescu,Cl., - Sisteme de amestecuri de formare
pentru turnătorii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1989.
12. Dănilă,P., Dănilă,M., - Cuprul, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982
13. Diaconescu,F. – Proiectarea şi executarea formelor, Editura Tehnopress,
Iaşi, 2008.
14. Gâdea,S., Petrescu,M. - Metalurgie fizică şi studiul metalelor, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, vol.I-1979, vol.II–1981, vol.III-1983.
15. Gâdea,S., Geru,N., Murguleţ,N., Oprea,F. - Manualul inginerului
metalurg, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
248
16. Gâdea,S., Protopopescu,M. – Aliaje neferoase, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1965.
17. Gladkov,M.I. ş.a. - Tratarea prin vibrare a aliajelor din aluminiu, în
Liteinoe Proizvodstvo, nr. 8, 1984, p.35.
18. Gorny,Z., Lech,Z. ş.a. – Turnarea metalelor şi aliajelor neferoase, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1969.
19. Ienciu,M.,Moldovan,P.,Panait,N.,Buzatu,M.,-Elaborarea şi turnarea
aliajelor neferoase speciale, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1985.
20. Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M., - Elaborarea şi
turnarea aliajelor neferoase, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
21. Inada,K. ş.a. - Procedeul de vibrare a aliajului în timpul solificării,
în Referativni Journal - TOLP, 1986, nr. 7, ref. 247 (patent Japonia).
22. Istrate,Gh., Toboc,P. – Controlul de calitate şi remanierea defectelor
pieselor turnate, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
23. Kathrein,A., Moldovan,P. - Utilajul şi tehnologia de elaborare şi
turnare a aliajelor neferoase, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1980.
24. Lăzărescu,I., - Aluminiul, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978.
25. Lebedev,V.M., Melnikov,A.V., Nikolaenko,V.V. – Turnarea
pieselor din aliaje de aluminiu, Editura Tehnică, Bucureşti, 1972.
26. Lehene,T., Soporan,V. – Turnarea aliajelor pe bază de zinc, Editura
Casa cărţii de ştiinţă, Cluj-Napoca, 2005.
27. Malţev,M.V. - Modificarea structurii metalelor şi aliajelor, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1966.
28. Moldovan,P. ş.a. - Tehnologii metalurgice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1979.
29. Moldovan,P. ş.a. – Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice,
vol.2, Editura AGIR, Bucureşti, 2007.
30. Moldovan,P., Panait,N., Mărginean, St. – Bazele tratării topiturilor
metalice neferoase, Editura Intact, Bucureşti, 1998.
31. Oprea,F. ş.a. - Teoria proceselor metalurgice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1984.
249
32. Petrescu,Maria, ş.a. - Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice,
vol.1, Editura AGIR, Bucureşti, 2006.
33. Samoilă,C., Ionescu,M.S., Drugă,L.-Tehnologii şi utilaje moderne
de încălzire în metalurgie, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1986.
34. Sofroni,L. - Elaborarea şi turnarea aliajelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1975.
35. Sofroni,L., Chira,I., Surdulescu,M. - Turnarea prin cădere liberă
în forme metalice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
36. Sofroni,L., Brabie,V., Bratu,C. - Bazele teoretice ale turnării,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
37. Stenberg,S., Landauer,O. ş.a. – Chimie fizică, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1981.
38. Stoica,L., Constantinescu,I., Mărculeţiu,V.T. – Chimie pentru metalurgi,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
39. Şontea,S., Vlădoi,M., Zaharia, N. - Metale şi aliaje neferoase de
turnătorie, Editura Scrisul Românesc, Craiova, 1981.
40. Ştefănescu,C., Cazacu,I. - Tehnologii de executare a pieselor prin
turnare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
41. Ştefănescu,C.,Cosneanu,C.,Sofroni,L. – Îndrumătorul proiectantului
de tehnologii în turnătorii, vol.1, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
42. Ştefănescu,C., Sofroni,L. ş.a. - Îndrumătorul proiectantului de
tehnologii în turnătorii, vol.2, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
43. Ştefănescu,C., Ştefănescu,D.M., - Îndreptar pentru turnători, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1972.
44. Ştefănescu,D.M. – Ştiinţa şi ingineria solidificării pieselor turnate,
Editura AGIR, Bucureşti, 2007.
45. Ştefănescu,F. – Procese fizice care au loc la vibrarea aliajelor
turnate. Efecte tehnologice. Principii de proiectare a instalaţiilor
de vibrare, în Metalurgia, nr. 9. 1987.
46. Ştefănescu,F., Sofroni,L., Bratu,C. – Dirijarea solidificării aliajelor
la obţinerea pieselor turnate de performanţă, Metalurgia, nr. 2. 1988.
47. Ştefănescu,F. ş.a. - Cercetări privind influenţa vibrării asupra
compactităţii aliajelor turnate, în Metalurgia, nr. 1., 1985, p. 36.
250
48. Thisthethwaite S. R., Fisher,P. - Recent developments in grain
refiner technology, 4
th
Australasian Asian Pacific course and
Conference aluminium cast house technology, July 3-5, Sydney,
Australia, 1995.
49. Vermeşan,E., Ionescu,I., Urseanu,A. – Chimie metalurgică,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
50. Vermeşan,G., - Tratamente Termice, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1987.
51. Vlad,M., Varga,B., Carcea,I., Chiriac,A. – Bazele elaborării
metalelor şi aliajelor neferoase, Editura Lux Libris, Braşov, 1998.
52. Voicu,M., Szell,P., Amza,Gh. ş.a.- Studiul şi Tehnologia Metalelor
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1975.
53. W.A. Schneider, T.E. Quested, A.L Greer, P.S. Cooper - A
comparison of the family of AlTiB refiners and their ability to
achieve a fully equiaxed grain structure in DC casting, TMS Annual
Meeting& Exhibition, San Diego, California, March 2–6, 2003.
54. Zubac,V., Micle,V. – Procedee şi echipamente speciale în sectoarele de
turnarea metalelor, Editura U.T.Pres, Cluj-Napoca, 2004.
55. * * *M.A.S. – Machines for gravity die casting of non ferrous Metals,
Macchine Automatiche Speciali, Via Firenze, 6-20063, Milano,Italia.
56. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui, nr.87, September,1989
57. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui, nr.98, October,1989.
58. * * * * Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase – proiect diplomă,
2008, absolvent Popa Marius, conducător prof.dr.ing.Ioan Carcea.
59. * * * * * Catalog de produse al S.C. Bentoflux SA Satu Mare.
60. * * * * * Catalog de produse al S.C. Phobos International SRL
Satu Mare.
61. * * * * * Catalog de produse al companiei FOSECO – Franţa.
62. * * * * * www. world-bureau.com (World Bureau of Metal
Statistics).

PREFAŢĂ

În contextual unei economii globalizate se pune tot mai acut problema fabricaţiei după cele mai avansate cunoştinţe şi tehnologii deoarece piaţa liberă elimină rapid şi fără scrupule pe toţi cei care nu se încadrează în limitele de eficienţă privind raportul calitate/preţ. Din acest motiv este necesar ca literatura tehnică de specialitate să fie cât mai actuală pentru a servi ca sursă de informaţii tuturor celor care activează în învăţământul tehnic, în cercetare şi în industrie. Performanţele economice înregistrate în ultimile decenii au fost posibile datorită progresului tehnic din toate ramurile industriale şi cu precădere a celor din domeniul ingineriei materialelor. Se manifestă o cerere din ce în ce mai mare de materiale cu proprietăţi specifice, uneori semnificativ diferite de ale celor clasice, ceea ce impune utilizarea de tehnologii şi dotări tehnice moderne şi cu destinaţie specială. Prezenta lucrare se doreşte a fi utilă inginerilor şi tehnicienilor din secţiile de turnare a metalelor şi aliajelor, profesorilor, studenţilor şi elevilor din învăţământul tehnic, precum şi cercetătorilor din domeniul ştiinţei şi ingineriei materialelor. Considerăm că este prima lucrare în domeniul fabricaţiei de piese turnate din aliaje neferoase care a apărut în noul context politic şi economic al României integrate în structurile europene. În condiţiile unui sistem european global de standardizare, a unei pieţe total liberalizate pentru materii prime, materiale auxiliare, combustibili, energie etc., dar şi pentru piese turnate, eventual tratate termic, eboşate sau prelucrate la cote finite, reuşita va fi numai a celor care aplică cele mai

1

avensate realizări ale ştiinţei şi tehnicii. Trebuie reţinut faptul că astăzi este necesar să fabrici ieftin şi de calitate, în condiţii ecologice reglementate, să consumi cât mai puţină energie şi combustibili, să asiguri condiţii optime de muncă şi viaţă pentru angajaţi şi să livrezi produse sigure, garantate din toate punctele de vedere. Pe baza celor mai recente date din literatura de specialitate şi a experienţei proprii, autorii prezintă cele mai uzuale metale şi aliaje neferoase de turnătorie, precum şi procesele fizico-chimice şi tehnologiile de elaborare şi turnare ale acestora. Vom fi recunoscători tuturor celor care ne vor transmite comentarii şi observaţii, sugestii şi propuneri utile pentru îmbunătăţirea materialului editat, în vederea unor noi apariţii.

Autorii

2

CUPRINS
PREFAŢĂ .................................................................................................................. 1 Cap.I. METALE SI ALIAJE NEFEROASE ............................................................. 7 1.1. METALE NEFEROASE ................................................................................ 7 1.2. ALIAJE NEFEROASE................................................................................ 14 1.2.1. Clasificarea aliajelor neferoase ............................................................. 15 1.2.2. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase ................... 17 1.3. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ................ 27 1.4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR ..........31 CAP. II. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ...................................................... 35 2.1. TOPIREA ..................................................................................................... 35 2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI ........................................................................... 40 2.2.1. Interacţiunea cu gazele .......................................................................... 40 2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura ..................................... 42 2.3. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR ........................................... 44 2.4. FONDANŢI ŞI PREALIAJE ....................................................................... 47 2.5. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE ........................ 52 2.5.1. Pregătirea şarjei ..................................................................................... 52 2.5.2. Condiţii de topire................................................................................... 53 2.5.3. Controlul elaborării ............................................................................... 54 CAP.III. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A METALEOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE .................................................................................... 57 3.1. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI SOLIDIFICĂRII ........... 57 3.2. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE .............. 59 3.2.1. Clasificarea modificării după manifestare şi structură .......................... 61 3.2.2. Clasificarea modificării după natura constituentului structural............. 67 3.3. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE ........... 79 3.3.1. Procedee fizico-chimice de modificare ................................................. 79 3.3.2. Procedee fizice de modificare ............................................................... 83

3

CAP.IV. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI ...................................................... 93 4.1. CUPRUL ...................................................................................................... 93 4.2. ALIAJELE CUPRULUI .............................................................................. 97 4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului ............................................................... 97 4.2.2. Bronzurile cu staniu .............................................................................. 98 4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu ........................................................... 98 4.2.2.2. Proprietăţile bronzurilor cu staniu .................................................... 101 4.2.2.3. Mărci de bronzuri cu staniu .............................................................. 103 4.2.2.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu..................................... 105 4.2.3. Bronzurile cu aluminiu ........................................................................ 110 4.2.3.1 Structura bronzurilor cu aluminiu ..................................................... 111 4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu ............................................... 113 4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu ......................................................... 115 4.2.3.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu ................................ 117 4.2.4. Alamele de turnătorie .......................................................................... 122 4.2.4.1. Structura alamelor de turnătorie ....................................................... 122 4.2.4.2. Proprietăţile alamelor de turnătorie .................................................. 124 4.2.4.3. Mărci de alame de turnătorie ............................................................ 126 4.2.4.4. Elaborarea şi turnarea alamelor ........................................................ 128 CAP. V. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI..................................... 131 5.1. ALUMINIUL.............................................................................................. 131 5.2. ALIAJELE ALUMINIULUI ...................................................................... 133 5.2.1. Clasificarea aliajelor aluminiului ........................................................ 133 5.2.2. Aliaje aluminiu-siliciu ......................................................................... 134 5.2.3. Aliaje aluminiu - cupru ....................................................................... 138 5.2.4. Aliaje aluminiu – magneziu ................................................................ 140 5.2.5. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu ................ 142 5.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU ....................................... 144 CAP. VI. PLUMBUL, STANIUL SI ALIAJELE LOR......................................... 151 6.1. PLUMBUL ................................................................................................. 151 6.2. STANIUL ................................................................................................... 152

4

............ 167 7...............1. 182 8...............................................................2............................................ 176 8................................................ INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ..... 165 7..... 153 6.....2. 167 7...4............. Bazele proiectării garniturilor de model .................... PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE ............... Argila........VII.........3.................................2.........................................................2....................................... Covalitul .2.... Elaborarea aliajelor antifricţiune .................... 183 8.............................................. Recoacerea de detensionare...............2.....................................1....5........................................2..2...........................3. VIII.......3.........................................4............ 155 6.... Silicatul de sodiu .................3. 153 6...1.. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR ALUMINIULUI .. 181 8....... 166 7................................2.........2... 172 8..2................ Recoacerea de înmuiere ........... Durificarea prin precipitare ...2..1.......3.....2... 161 CAP..................................2.......... 178 8. 166 7...1...................2........................................................1................................1............ Recoacerea de recristalizare ................................................ Aliaje de lipit ....................3..............................2........................2............................................ 164 7............................. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu .......2.....2........................ 167 CAP............... Turnarea aliajelor antifricţiune ..... TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ....... Covasilul ...........................2.....3........... Aliaje antifricţiune pe bază de plumb..... 179 8...........................................................2.1.1.... 169 8.......................................... Aliaje antifricţiune.................................................... 169 8.......................1...........2......... Recoacerea de detensionare........ Călirea şi revenirea ...4..... Lianţi pentru turnătorii ...................................1. 159 6...... Nisipuri de turnătorie .......... TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR NEFEROASE . Reţele de turnare..........................3. 163 7.................... 157 6.......................... 186 5 ...2............. Silicatul de etil ....... TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI ........1..... 185 8......6...................2....................... 164 7.................................................................1...... Bentonita ..........2.............2................................................3... 166 7. 158 6....2......3. Recoacerea de omogenizare ..........6............................................................. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI ..............2........1.......................1..2........5.... 185 8.. 174 8....1.......

.......2..........................5......2.......4..................... 197 8.............. 205 8.................6....... Leşia sulfitică .........3.....3.................. 186 8............................................. Dextrina ...... Turnarea centrifugă ....... 192 8.................................. 247 6 ...........3.. 192 8.................................3.....1.....9.................................... 201 8............. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase ....1..... 217 8................................10. 241 BIBLIOGRAFIE ........................ 191 8.1.............................................2........2..7..........................2.....2................................ Adaosuri polizaharidice....................................2............................................................ Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici ......2........... 188 8......3...........2....................................3........... Formarea manuală în rame . Materiale de adaos ...............3...........3......3.................2..3....6. Reţete de preparare a amestecurilor de formare .2.4..............2..................11..... 187 8..............2................. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice .......................................... Melasa .....3. 197 8.............. 210 8...... Vopsele refractare .2.2................2.........................6............. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune ..... 186 8.... Turnarea gravitaţională în forme metalice . 187 8....................................................8............3.................................6.... 191 8.............................................. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune..............................3..3.... Adaosuri carbonice .............................2....... 203 8.........2........2............................3.......2........................................1............3.................... TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE ... DEFECTELE PIESELOR TURNATE.......3....... 233 8..2.............. Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu ......... Uleiul de in .. Adaosuri celulozice ...2...................... Turnarea sub presiune ....................... 206 8.. 192 8..2........................... Răşini sintetice .. 224 8.............................8.3.......2...................... 194 8...................... 219 8..

H . Se . tehnica nucleară. METALE SI ALIAJE NEFEROASE Metalele şi aliajele neferoase reprezintă una dintre cele mai importante grupe de materiale utilizate de om din cele mai vechi timpuri şi cu perspective de creştere a importanţei lor în viitor. Te . Ar . I . P . At ). Xe . Caracteristicile structurale şi electronice specifice metalelor se datorează faptului că atomii sunt legaţi între ei de către electonii de valenţă care sunt repartizaţi pe benzi energetice şi nu mai aparţin fiecărui atom în parte. Ge . magnetism. Sb . Cl . Pentru a fabrica produsele metalurgice solicitate de noile industrii sunt necesare tehnologii şi instalaţii moderne. electrotehnica. electronica. rezistivitate etc. Br .91 sunt metale. .6 sunt gaze inerte ( He .I. . METALE NEFEROASE Cele 116 elemente chimice cunoscute până în prezent pot fi grupate astfel: . memoria formei. solicită materiale şi aliaje cu proprietăţi deosebite: supraconductibilitate. rezistenţă mărită la coroziune. În afara materialelor neferoase clasice.. precum şi specialişti cu o înaltă pregătire teortică şi practică. refractaritate. S – precum şi: N . Rn ). Ne . precum: tehnica aerospaţială.CAP. Si . Kr .12 sunt nemetale ( halogenii: F . 1. Proprietăţile care pot face diferenţa dintre metale şi celelalte elemente sau compuşi chimici sunt de natură[49]: 7 . unele domenii de vârf ale tehnicii.calcogenii: O . .1. Po ). As . energetica etc. rezistenţe mecanice de excepţie. C .7 sunt semimetale ( B . superplasticitate.

Ca. Ga. au structura ultimului strat electronic ocupat 6. metalele se pot împărţi în două grupe mari: a. cunoscute sub denumirea de elementele blocului „d” sau de metale de tranziţie.chimică – oxizii metalelor au caracter bazic.tehnologică – metalele au valori specifice pentru: duritate.metalele blocului „P” care pierd uşor electronii de pe stratul p. grupa a IV-a ( Sn. Uup ) şi grupa a VI-a ( Uuh ). Rb. deci şi insuşirile specifice. K. Metale cu straturile electonice intermediare nesaturate cu electroni. Sr. Acestea se pot grupa astfel: (n − 1) ⋅ d 1→10 ⋅ n ⋅ s 1→2 . maleabilitate. conductivitate termică şi electrică etc. . Ra ). Uut ). Datorită realizărilor tehnice din domeniul semiconductorilor şi al supraconductibilităţii s-a stabilit că rezistivitatea electrică a oricărei substanţe este influenţată de temperatură. grupa a V-a ( Bi. Din cele 91 de metale 23 sunt plasate în grupele principale. Na. care fac parte din grupele principale ale sistemului periodic[37.38]: . . Fr ) şi grupa a-II-a – metalele alcalino-pamântoase ( Be. b. opacitate. 8 .fizică – metalele au: luciu metalic. aflate în grupele secundare ale sistemului periodic. 5. Tl. sunt cele care fac parte din grupa a III-a ( Al. Metale cu straturile electronice intermediare saturate cu electroni. elasticitate. ductilitate etc. tenacitate. sunt cele care fac parte din grupa I – metalele alcaline ( Li. . In. Mg. rezistenţa de rupere la tracţiune. rezistenţa la uzare. Uuq ). Metalele se caracterizează prin valoarea pozitivă a coeficientului de temperatură al rezistivităţii electrice.. rezistenţa la coroziune. plasticitate. Pb. ceea ce înseamnă că la creşterea temperaturii conductivitatea lor electrică scade. în care n = 4. iar celelalte 68 în grupele secundare ale sistemului periodic.metalele blocului „S” care pierd uşor electronii de pe stratul s. 7. Ba. Cs. Deoarece structura electronică influenţează decisiv proprietăţile.

Re. .metalele grupei V b ( V. respectiv 3175oC. Ho. Gd. Y. magnetice. Hf.metalele grupei II b ( Zn. Co. Hg. Uub ) sunt uşor fuzibile şi uşor volatile. Sm. Am. cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat. .metalele grupei VI b ( Cr. Eu. Re şi Bh sunt rare şi recent descoperite) şi proprietăţi ( Mn are temperatura de topire de 1220oC şi se oxidează uşor. W. sunt foarte refractare şi stabile din punct de vedere chimic). . Ni ) este constituită din metale tipice care au proprietăţi fizico-mecanice. Tb.metalele grupei IV b ( Ti. Pa. au temperaturi de topire foarte ridicate şi sunt cele mai puţin volatile. chimice şi tehnologice deosebite şi au largi aplicaţii în tehnică. Mo. Rf ) au proprietăţi deosebite. Au. Rg ). Pu.metalele grupei I b ( Cu. Er. Fm. Cd. Db ) au temperturi înalte de topire şi vaporizare. iar Tc şi Re care se topesc la 2700oC. Pm. strălucitoare. Nd. 9 . Nb. No. U.metalele grupei III b ( Sc. iar Tc. Es. Cm. Bh ) sunt foarte diferite ca răspândire ( Mn este uzual. au cele mai pronunţate caracteristici metalice şi conductivitatea termică şi electrică cea mai mare. Lr ). Tm. Pr. antiacide. Tc. din care fac parte cele 14 lantanide ( Ce. nemagnetice. dar proprietăţile sunt mai apropiate pe orizontală şi din acest motiv ele se împart în două familii distincte: ∗ familia fierului ( Fe. Zr.. La.metalele grupei VII b ( Mn. Lu ). . precum şi o stabilitate chimică deosebit de ridicată. Sg ) sunt alb – cenuşii. temperatură mare de topire şi formează oxizi refractari şi foarte stabili. Md. Ac ) sunt numeroase şi foarte diferite deoarece aici intră elementele blocului „f” denumite metalele pământurilor rare. Ta. Dy.metalele grupei VIII b sunt cuprinse în trei coloane. . Ag. refractare. Yb. Np. precum şi cele 14 elemente radioactive din seria de tranziţie internă a actinidelor ( Th. . Cf. . mai ales sub formă de aliaje cu rezistenţă mecanică deosebită. Bk.

Pb. Os. Principalele exemple în acest sens sunt[14]: . cubic centrat. cu memorie.hexagonal şi Ca γ .Ti α şi Zr α cristalizate în sistem hexagonal trec la temperaturi mai mari de 882oC. Zn.cub centrat. cu utilizări speciale şi costuri de fabricaţie foarte mari. In. Al. Cu. Ti etc. hexagonal. refractare. Re. Datorită caracterului spaţial al legăturii metalice. cubic compact. . .Calciul prezintă trei stări alotropice: Ca α .cub cu feţe centrate. Ru. În funcţie de utilitatea lor tehnică metalele se pot clasifica în: -metale uzuale: Fe. Pt.Stronţiul are trei stări alotropice: cubic cu feţe centrate. mai ales în domeniul unor temperaturi rezonabile. Pd.2oC în Sn β care cristalizează în sistemul cubic. Ga. Ni.Scandiul poate cristaliza în cubic cu feţe centrate sau în hexagonal. în Ti β şi Zr β care au reţeaua cub centrat.rezistente la coroziune. Tl etc. respectiv 862oC.Sn α . moi sau cu duritate mare. ele sunt metale rare. Ir. iar metalele uzuale se împart în: 10 . hexagonal compact. . Pd şi Os. Rh. inactive din punct de vedere chimic. . trece la temperaturi mai mari de 13. Mg. Sn. Rh. Fenomenul de polimorfism este rar întâlnit la metale. Ir. wolframul în cub centrat sau cub cu feţe centrate. ∗ familia metalelor platinice ( Ru. cobaltul în hexagonal compact sau cub cu feţe centrate. Pt ) conţine elemente cu reactivitate foarte redusă care se pot găsi în stare nativă în scoarţa terestră. superplastice. Ta. cristalizat în sistemul cubic tip diamant. Hf. manganul în sistemul cubic şi tetragonal. Ca β . ionii metalici formează reţele cristaline de maximă compactitate ceea ce face ca majoritatea metalelor să cristalizeze în unul din cele trei sisteme: cubic centrat.Hafniul poate cristaliza în hexagonal sau cub cu volum centrat. fierul în cubic cu volum centrat sau cubic cu feţe centrate. . -metale rare: Y.

000. . . conform celor mai recente realizări din domeniul concentrării şi extracţiei. în anul 1750 în anul 1975 “ “ “ 1986 2003 2006 Deşi reprezintă doar 10 x 10-3 % din scoarţa terestră. . . Din punct de vedere a răspândirii se remarcă faptul că primele 15 elemente amplasate în partea de sus a sistemului periodic şi care au numere de ordine mici. dar abia în secolul XX s-au înregistrat creşteri spectaculoase ale producţiei de metale şi aliaje neferoase.000 “ . Metalele neferoase care au cea mai mare pondere în litosferă sunt[9]: Al – 7.-fierul ( împreună cu aliajele sale) şi -metalele neferoase. sunt de peste 300 milioane tone de cupru. reprezintă 99. .Cupru – producţia mondială de cupru rafinat a fost: 8.000. .61 sunt naturale şi au o stabilitate totală a atomului.000 17. .814. au instabilitate a nucleului atomic şi se obţin prin dezintegrarea altor elemente. Din cele 90 metale neferoase cunoscute până în prezent: . Situaţia producţiei pentru cele mai importante metale neferoase este următoarea[12.48% din scoarţa terestră.13 sunt natural radioactive. Ti -0.100 tone/an 7.94% . rezervele de zăcaminte cuprifere exploatabile.58%.000 15.64% .51% . Ca – 3.000.16 sunt artificiale fiind obţinute prin sinteză. Mg – 1.234. Na – 2. O parte din metalele neferoase au fost cunoscute şi folosite de oameni cu mii de ani în urmă. .000 “ “ “ . .000 tone/an 7. .24.000 tone/an 9. în anul 1968 “ 1986 11 . .200.39% .62]: .Zinc – producţia mondială de zinc rafinat a fost: 5. .

.000 280.000 “ “ “ “ “ “ 2003 2005 2007 Zincul este puţin răspândit în scoarţa terstră.000 6. .370. acoperirea tablelor din oţel utilizate pentru ambalaje alimentare şi farmaceutice.000 “ “ .150. în anul 1886 12 .390. El este din ce în ce mai puţin utilizat în aplicaţii domestice.Staniu – producţia mondială de staniu a fost: 200.000 2.Aluminiu – este metalul cu ritmul de creştere a producţiei cel mai ridicat de la descoperirea sa şi până în prezent: 3.79 tone/an . doar 4 x 10-3 % .000 8. a aliajelor antifricţiune. producerea aliajelor de lipit. în schimb este de neînlocuit în domeniul protecţiei împotriva radiaţiilor.Plumb – producţia mondială de plumb a fost: 749. a aliajelor uşor fuzibile. . El este de neînlocuit în următoarele domenii: folii alimentare de staniol.9.6 x 10-3 % din scoarţa terestră.229.000 11. .520. în anul 1968 “ “ 2004 2005 Staniul este un metal scump şi deficitar care reprezintă doar n x 10-4% din scoarţa terestră.763.000 tone/an 264. însă producţia creşte anual ca urmare a cererii tot mai mari în domeniul protecţiei anticorozive şi al aliajelor de turnătorie. .000 3. . în anul 1900 “ “ “ “ “ 1930 1960 1990 2003 2007 Plumbul reprezintă doar 1. . a bronzurilor etc.000 10. .879.394.000 tone/an 1.000 “ “ “ “ “ .

caolinuri şi cenuşi de termocentrale ce vor putea fi valorificate în viitorul apropiat. vanadiu etc. . autocamioane.Magneziu – este foarte raspândit în litosferă.000 “ “ “ . Din punct de vedere al aliajelor elaborate în turnătorii deosebit de importante au devenit metale ca: nichel. . unde se găseşte în proporţie de 7. .000 31. faţă de 40MWh/tAl cât era în anul 1900). titan. .300. în anul 1986 “ 2006 Creşterea producţiei de magneziu este justificată de cererea din ce în ce mai mare de aliaje uşoare şi superuşoare în aeronautică.000.000 tone/an . volfram. 13 .2MWh/tAl. .51 %. . Creşterea în continuare a producţiei de aluminiu este posibilă deoarece pământul conţine.900. Datorită proprietăţilor deosebite pe care le are. reprezentând 1.45 tone/an 5. încă nouă miliarde tone de nefeline. Ritmuri deosebite de creştere a producţiei s-au inregistrat şi pentru celelalte metale neferoase utilizate în tehnică.693 tone/an .94 % din aceasta şi este produs pe plan mondial în cantităţi din ce în ce mai mari: 300. în afara celor şase miliarde tone de bauxită exploatabilă (astăzi estimările sunt la peste 50 miliarde tone). în anul 1890 în anul 1900 . . . aluminiul a devenit al doilea produs metalurgic după oţel.000 28. 24.000. ambarcaţiuni navale etc. astronautică şi în industriile de autoturisme.000 “ . în anul 1986 “ “ “ 2001 2003 2005 Aluminiul este primul metal şi al treilea element ( după oxigen şi siliciu) ca răspândire în litosferă. crom.000 tone/an 886.99. molibden. chiar dacă consumurile energetice pentru extracţia sa sunt încă foarte mari (13. 16.

totalitatea aliajelor care nu au ca element de bază fierul.2. ALIAJE NEFEROASE Aliajele metalice sunt materiale tehnice alcătuite din două sau mai multe elemente chimice. care prezintă caracteristci metalice evidente. şi care nu fac parte din metalele neferoase rare sau scumpe.impurităţi nocive.1. industria navala. magneziul. care nu influenţează nefavorabil calitatea aliajelor şi a căror concentraţie în aliaj nu este strict limitată. de cele mai multe ori cu denumiri specifice. cel mai important dintre acestea fiind metalul de bază. altele fiind elementele principale de aliere. electrotehnică şi electronică. staniul etc. Elementele care intră în compoziţia aliajelor se numesc componenţi. energetică etc. iar celelalte sunt elementele secundare de aliere. . care înrăutăţesc proprietăţile şi care trebuie eliminate până când conţinutul lor se reduce sub limita maximă admisibilă. aluminiul. aeronautică şi astronautică. industria chimică. În funcţie de influenţa pe care o au acestea se pot grupa în: . totalitatea aliajelor larg utilizate în tehnică care au ca bază metale neferoase comune cum ar fi: cuprul. iar în sens restrâns. Domeniile de aplicare ale metalelor şi aliajelor neferoase sunt determinate în primul rând de proprietăţile lor specifice care găsesc o 14 . cu utilizări exprese. Celelalte aliaje neferoase sunt cunoscute ca aliaje „speciale”. dintre care pondrea cea mai mare o au metalele.impurităţi neutre. Aliajele neferoase reprezintă o categorie importantă de materiale care sunt utilizate în majoritatea domeniilor tehnice dintre care amintim: industria constructoare de maşini. zincul. Prin noţiunea de „aliaje neferoase” se inţelege. plumbul. Pe lângă metalul de bază şi elementele de aliere aliajele industriale conţin impurităţi care provin din materia primă sau au fost introduse accidental în procesele de elaborare şi turnare. în sens general.

Aliajele superuşoare care au greutatea specifică mai mică de 2 daN/dm3 fac parte din sistemul magneziu. fapt ce le păstrează importanţa deosebită de care s-au bucurat până în prezent. -aliaje înalt aliate. -aliaje mediu aliate.conţin metalul de bază şi trei elemente de aliere. care conţin metalele de mai sus. magneziu. Bronzurile şi alamele.anumită corespondenţă cu complexitatea cerinţelor practice din diverse domenii tehnice. litiu. aluminiu.conţin metalul de bază şi un element de aliere.conţin metalul de bază şi două elemente de aliere.1. -aliaje cuaternare . beriliu etc. nu şi-au găsit înlocuitori . -aliaje grele. Autorii consideră că o clasificare completă a aliajelor neferoase trebuie să se facă după următoarele criterii[32. nichel. Prin prisma satisfacerii acestor cerinţe aliajele neferoase de turnătorie.2. staniu. care au greutatea specifică mai mică de 4 daN/dm3. -aliaje complexe . care au peste 10% elemente de aliere. 1. cum sunt cele pe bază de aluminiu. care au până la 3% elemente de aliere. complexe sau mai puţin complexe. a îngreunat foarte mult realizarea unei clasificări acceptate. plumb etc. sunt cele mai utilizate aliaje grele în turnătorii. Clasificarea aliajelor neferoase Diversitatea mare de proprietăţi specifice pe care le prezintă aliajele neferoase. zinc. c) după greutatea specifică a metalului de bază: -aliaje uşoare. care au 3-10% elemente de aliere.39]: a) după numărul elementelor de aliere: -aliaje binare . cu greutatea specifică mai mare de 4 daN/dm3 sunt pe bază de: cupru. -aliaje ternare . 15 .conţin metalul de bază şi mai multe elemente de aliere. b) după conţinutul elementelor de aliere: -aliaje slab aliate.

-aliaje cu temperatură de topire ridicată. nichel. cuprinsă între 1000°C şi 1500°C. din care fac parte aliajele pe bază de cupru. care se prelucrează ulterior pe cale metalurgică prin deformare plastică la cald.aliajele magneziului. cu temperatura de topire de peste 1500°C. destinate fabricării pieselor turnate. cadmiu. platină. -aliaje cu temperatură medie de topire. e) după destinaţie. din care fac parte aliaje pe bază de aluminiu. biocompatibile.aliajele aluminiului. . mangan. -aliaje destinate industriei aeronautice. ci se topesc într-un interval de temperatură. în funcţie de compoziţia chimică reală. utilizate ca materiale intermediare la elaborarea aliajelor neferoase. -aliaje cu destinaţie specială: electronică.aliajele cuprului. titan. deoarece aliajele neferoase nu au un punct de topire constant. Este de reţinut că această clasificare are în vedere temperatura de topire a metalului de bază. staniu. f) după natura componentului de bază: . zinc. .d) după temperatura de topire: -aliaje uşor fuzibile. cu temperaturi de topire mai mici de 500°C. medicină. care se topesc între 500°C şi 1000°C. -aliaje destinate turnării pieselor cu proprietăţi de antifricţiune. -aliaje deformabile. -aliaje de turnătorie. utilizare şi tehnologia de prelucrare: -prealiaje. din categoria cărora fac parte aliaje pe bază de plumb. -aliaje greu fuzibile. alimentaţie. wolfram. molibden etc. beriliu. opere de artă şi cult etc. magneziu şi titan. cum ar fi cele pe bază de cobalt. pe bază de aluminiu. magneziu şi cupru. 16 .

pentru fiecare admiţându-se anumite valori ale proprietăţilor fizice şi mecanice. Compoziţia reală este compoziţia chimică efectivă a aliajului. 1. -CuZn38Pb2Mn2 –aliaj de cupru(alamă) cu 38% Zn. -ATSi10Cu3MgFe – aliaj de aluminiu turnat. Compoziţia nominală este compoziţia chimică medie a aliajului. 2% Pb. după gradul de utilizare etc.aliajele nichelului etc. 5%Zn. -Y-Sn83 – aliaj antifricţiune care conţine 83% Sn. Prin introducerea unuia sau mai multor 17 . compoziţie admisibilă şi compoziţie reală. compoziţie nominală. 2% Mn. Aliajele neferoase se caracterizează prin[16]: simbol (marcă). 5% Ni. Compoziţia admisibilă indică limitele între care poate fi cuprinsă compoziţia aliajului şi reprezintă limitele inferioare şi superioare ale concentraţiei componenţilor şi conţinutul maxim de impurităţi tolerate. Exemple: -CuSn9Zn5T–aliaj de cupru(bronz) pentru turnătorie cu 9%Sn. În afara clasificării sumare prezentate mai sus. literatura de specialitate oferă şi alte criterii de clasificare: după culoare.2. după reactivitatea chimică. în general standardizate. -CuAl9Fe5Ni5 – aliaj de cupru(bronz) cu 9% Al. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase Proprietăţile pieselor turnate din aliaje neferoase sunt dependente de compoziţia chimică şi de structură. determinată prin analize chimice cantitative. Simbolul sau marca oferă o indicaţie sumară asupra naturii şi componentelor aliajului. 3% Cu şi cantităţi mici de Mg şi Fe (dar nu ca impurităţi). cu 10% Si. Există însă şi multe aliaje cunoscute sub diverse denumiri comerciale pe care literatura de specialitate le prezintă ca atare. corespunzătoare simbolizării acestuia în standarde.2.. 5% Fe.

dezvoltaţi la subrăcirea constituţională.elemente de aliere într-un metal se pot obţine aliaje de diferite compoziţii. Macrostructura unui lingou turnat în secţiune longitudinală şi transversală. germinate eterogen. Fig. structura se referă atât la macrostructura piesei turnate cât şi la microstructura acesteia. Macrostructura.1. structuri şi proprietăţi ce vor avea utilizări tehnice corespunzătoare. . grăunţi cristalini echiacşi mari. este constituită din cristale columnare dezvoltate în direcţia de pierdere a căldurii. Formarea structurii aliajelor neferoase este influenţată atât de condiţiile de elaborare cât şi de configuraţia pieselor şi de condiţiile de turnare şi răcire ale acestora.zona intermediară. de obicei observată cu ochiul liber într-o ruptură proaspătă. un strat îngust de cristale fine cu orientare întâmplătoare. perpendicular pe pereţii lingoului. În general. de transcristalizaţie. 18 .1. La solidificarea lingourilor se formează trei zone distincte[15]: . zona cristalelor columnare şi zona cristalelor echiaxe mari. .în centrul lingoului.la marginea exterioară. cuprinde forma şi distribuţia grăunţilor echiacşi fini. ceea ce poate conduce la tendinţa de desprindere la colţuri dacă acestea nu sunt rotunjite.

total solubile (miscibile) în stare lichidă şi în stare solidă. trei sau mai multe elemente. Între aceste elemente chimice pot exista următoarele relaţii pornind de la capacitatea lor de a se dizolva total.total solubile în stare lichidă şi parţial solubile în stare solidă. Se poate vorbi de o microstructură primară. Ele permit. binare sau ternare.Microstructura unui aliaj este determinată de natura. Diagramele de echilibru oferă posibilitatea stabilirii stării aliajelor la o anumită concentraţie în funcţie de temperatură şi de a determina fazele existente din punct de vedere cantitativ şi calitativ. forma. Exemple: Cu-Ni. să se urmărească transformările de fază care se produc la încălzire sau la răcire. 16]: a) complet miscibile (solubile) atât în stare lichidă cât şi în stare solidă (Fig. distrubuţia şi proporţia constituenţilor metalografici.32]: . trasată în funcţie de temperatură şi concentraţie.insolubile atât în stare solidă cât şi în stare lichidă. Principalele tipuri de diagrame de echilibru termic. Au-Ag. binare sunt prezentate mai jos[14.2). care se obţine direct prin procesul de solidificare în urma turnării pieselor şi de o microstructură secundară care rezultă în urma unor tratamente termice efectuate după solidificarea şi răcirea pieselor. 1. Aşa cum s-a arătat mai sus. de asemenea. .total solubile în stare lichidă dar insolubile în stare solidă. parţial sau deloc în stare lichidă sau solidă[14. . Co-Ni. . Cu-Mn. 19 . Aceste diagrame reprezintă relaţia grafică. care arată schimbarea stărilor de echilibru ale aliajelor în funcţie de aceste coordonate. precum şi identificarea constituenţilor structurali care se obţin în urma transformărilor de fază. În literatura de specialitate sunt dezbătute în amănunt aceste cazuri în cadrul diagramelor de echilibru termic. aliajele neferoase pot fi combinaţii de două.

aliaje binare cu eutectic simplu dacă componenţii nu interacţionează.1. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metalele A şi B total miscibile atât în stare lichidă cât şi în stare solidă. Exemple: Pb – Sb. Cantitatea de cristale creşte pe măsura răcirii.1. care se topesc congruent. Al – Sn. Al – Sb.Fig.2. b) complet miscibile (solubile) în stare lichidă dar nemiscibile în stare solidă (Fig.4). . Mg – Zn. La temperatura lichidus începe solidificarea primelor cristale de soluţie solidă cu compoziţia determinată de nivelul concentraţiilor celor doi componenţi metalici.1.aliaje binare a căror componenţi interacţionează şi formează compuşi definiţi instabili ce se topesc incongruent corespunzător tranziţiei peritectice. Al – Ni. Sub temperatura solidus aliajul este solidificat în totalitate sub forma unei soluţii solide omogene. La temperaturi superioare temperaturii lichidus aliajul formează o topitură omogenă cu o concentraţie specifică în cei doi componenţi A şi B. În acest caz sunt posibile trei tipuri de diagrame: . astfel că la atingerea temperaturii solidus ultimile cantităţi de aliaj lichid se solidifică.aliaje binare a căror componenţi interacţionează chimic şi formează compuşi definiţi stabili. Mg – Si.3 şi Fig. 20 . Al – Mn. .

3. 1. iar aliajele aflate în dreapta punctului E. 21 . La temperatura X începe să se solidifice la punctul L prin separarea de cristale de metal A. Datorită rejectării atomilor celuilalt metal în lichidul din faţa frontului de solidificare. acesta se îmbogăţeşte în atomi de B. Aliajele aflate în stânga punctului E. denumite aliaje eutectice. Diagrama de echilibru a unui sistem format din două metale complet solubile în stare lichidă şi total insolubile în stare solidă[52]. se obţin prin cristalizarea simultană din lichid a metalelor A şi B. numite hipereutectice separă din topitură cristale primare de B şi amestec mecanic eutectic A+B. aliajele corespunzătoare punctului E. B B Aliajul de compoziţie LE. iar lichidul se îmbogăţeşte în metal B după linia eutectică. Lichid L Metal A + Lichid E Metal B + Lichid A+E A X 35 A 65 A %E B+E B[%] B Fig.3. corespunzătoare punctului E. au o structură alcătuită din cristale primare de metal A şi amestec mecanic eutectic A+B. solidifică amestecul mecanic de microcristale de metal A şi microcristale de metal B. aşa cum se vede în figura 1. în vecinătatea cristalelor de metal A şi în atomi de A la limita cristalelor de metal B. numite hipoeutectice.În primul caz.

Cu-Sn. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare lichidă. a b Fig. Cu-Al.Deoarece în punctul E varianţa sistemului este nulă înseamnă că atât temperatura cât şi compoziţia chimică a eutecticului sunt bine determinate. Exemple: Pb-Sn. dizolvat în metalul A. Considerând compusul chimic un component pur diagramele pot fi împărţite în pseudodiagrame binare cu eutectic. Diagrama structurală din partea de jos permite calculul în procente masice a fiecărui constituent structural al aliajului. De asemenea se formează şi eutecticul E care este un amestec mecanic de soluţii solide α şi β. adică fără să se descompună la temperaturi mai mari decât ale celor două metale. În stare solidă se poate forma o soluţie solidă de metal B. iar metalele cu afinitate chimică moderată formează compuşi care se descompun înainte de topire. Metalele cu mare afinitate chimică formează compuşi foarte stabili care se topesc congruent. 22 . 1. Cu-Zn. complet insolubile în stare solidă şi care formează un compus chimic: a – stabil până la temperatura de topire (congruent). Al-Mg.5). 1. Sb-Sn. Dacă componenţii sistemului binar de aliaje formează compuşi chimici care în stare solidă sunt complet insolubili atunci diagramele de echilibru vor fi de forma celor din figura 1. b – care se descompune înainte de topire (incongruent) c) complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă (Fig. Al-Si. dizolvat în metalul B.4. simbolizată prin β.4. simbolizată prinα şi o soluţie solidă de metal A.

Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare lichidă şi parţial solubile în stare solidă.5. Al-Ti.a b Fig. a b Fig. Cu-Cr. Aceste metale pot fi procesate prin metodele metalurgiei pulberilor (amestecare.1. Zn-Pb. care prezintă transformare eutectică a – cu solubilitate în stare solidă invariabilă cu temperatura. presare şi sinterizare). Cu-Pb.6 Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total nemiscibile (a) şi parţial nemiscibile (b) atât în stare lichidă cât şi solidă 23 .6). 1. cele două metale nu formează o singură fază omogenă. În stare lichidă. Ni-Pb. De obicei se produce o separare a celor două metale în două straturi suprapuse. în funcţie de greutatea specifică. fiecare comportânduse independent unul faţă de altul. 1. b – cu solubilitate în stare solidă variabilă cu temperatura d) nemiscibile în stare lichidă şi nemiscibile în stare solidă (Fig. Ni-Sn. Prin scăderea temperaturii se solidifică mai întâi cristalele metalului cu temperatura de topire mai ridicată coexistând cu masa topită a celuilalt metal până ce temperatura ajunge la nivelul temperaturii de solidificare (respectiv topire) a acestuia. Exemple: Al-Pb.

Proiecţia diagramei ternare pe triunghiul concentraţiilor.1. deoarece ele se trasează de regulă în trei dimensiuni. Aceste relaţii sunt exprimate grafic tot prin diagrame de echilibru însă mai complexe. şi în figura 1. literatura de specialitate prezintă diverse diagrame binare de echilibru termic ce pot fi considerate cazuri particulare ale acestora.8. ca şi în cazul aliajelor binare.8. 24 .Faţă de cazurile generale de mai sus. Diagrama de echilibru a sistemelor ternare cu componenţi complet solubili în stare lichidă şi insolubili în stare solidă Fig. Fig. Astfel de diagrame sunt prezentate în figura 1. 1.7. cu sisteme binare răbătute. însă pot fi reprezentate simplificat prin rabatere în plan. În cazul aliajelor formate din trei componenţi metalici se poate vorbi despre aceleaşi tipuri de relaţii între componenţi.7.

se întâlnesc constituienţi structurali ce pot fi grupaţi în patru tipuri principale: . . întrun aliaj. Prin constituient structural se înţelege acea parte constitutivă.soluţii solide. Metalul pur se caracterizează prin temperatură constantă de topire respectiv de solidificare.posibilităţile de aliere ale metalelor. chimice.temperatura la care aliajul trece în stare lichidă.metal pur. mărginită de celelalte părţi ale sistemului printr-o suprafaţă de separaţie şi care prezintă o reţea proprie. . faze sau amestecuri de faze. în stare solidă.Pe baza diagramelor de echilibru se pot trage concluzii privind proprietăţile fizice.compuşi definiţi. . precum şi consideraţiile teoretice necesare stabilirii tehnologiilor de elaborare. se înţelege că. din care este alcătuită structura aliajelor şi care la analiza metalografică prezintă un aspect caracteristic. turnare şi tratamente termice. . Din diagramele prezentate mai sus. Compuşii definiţi reprezintă combinaţii în anumite proporţii între atomii elementelor componente şi la analiza metalografică apar cu reţele 25 .intervalul de solidificare. iar la analiza metalografică apare sub formă de grăunţi poliedrici omogeni. mecanice. .amestecuri mecanice. Faza reprezintă acea parte omogenă a unui sistem. . uneori punându-se în evidenţă doar limita dintre cristale iar alteori sub forma unei structuri dendritice. În ceea ce priveşte elaborarea şi turnarea.obţinerea unor constituienţi care să ducă la realizarea proprietăţilor fizico-chimice şi tehnologice impuse piesei turnate. cunoaşterea diagramei de echilibru permite să se determine: .

soluţii solide primare. acesta fiind solventul soluţiei.soluţie solidă de interstiţie. Din punct de vedere a amplasării atomilor componenţilor în reţeaua cristalină se disting două tipuri de soluţii solide: . Din punct de vedere al amplasării domeniului lor de existenţă. asamblaţi într-un edificiu cristalin unitar. Soluţiile solide se prezintă ca un amestec intim al atomilor celor doi componenţi.soluţii solide secundare. Soluţiile solide de substituţie la care este posibil ca la temperaturi coborâte să aibă loc distribuţia regulată a atomilor de specii diferite în reţeaua cristalină. care se formează prin pătrunderea atomilor unui component în spaţiul dintre atomii altui component. iar aceasta este denumită soluţie solidă dezordonată. Ei pot fi mai mult sau mai puţin stabili în funcţie de metalele pe care le conţin şi de legăturile formate: prin legile valenţei sau prin electroni comuni. sunt denumite soluţii solide ordonate. diferite de ale elementelor componente. acest tip de soluţie solidă este mai rar întâlnit. iar proprietăţile fizice şi prametrii reţelei diferă nesemnificativ de cele ale compoziţiilor vecine. au întreg domeniul de omogenitate şi de existenţă axat pe compoziţia şi reţeaua cristalină a unui compus intermetalic. La orice compoziţie soluţia solidă este omogenă. soluţiile solide se grupează în: . al căror domeniu de existenţă porneşte de la unul din componenţii puri ai aliajului. . 26 .cristaline specifice. distribuţia atomilor de specii diferite în reţeaua cristalină a unei soluţii solide este întâmplătoare.soluţie solidă de substituţie obţinută prin substituirea (înlocuirea) atomilor unui component cu atomii celuilalt component. În mod normal. . iar reţeaua sa cristalină se păstrează pe tot domeniul de existenţă al soluţiei solide terminale.

Eutecticele rezultă prin solidificarea unei topituri. chiar din atomii existenţi în masa lichidului. 1. Comportarea acestora ca nuclee de cristalizare este posibilă numai dacă ele au aceeaşi reţea cristalină cu a metalului care trebuie să cristalizeze (izomorfe) sau au unele plane cristalografice analoge cu ale acestuia (epitaxie). Aceste particule pot proveni fie din impurităţile aflate în lichid. care pot fi particule infime aflate în suspensie în lichid. iar cele două faze se separă simultan. în anumite condiţii de subrăcire. Germenii de solidificare pot fi germeni proprii sau omogeni şi germeni străini sau eterogeni. Caracteristic pentru eutectice este faptul că au o temperatură de topire. Germinarea omogenă este procesul de formare spontană a unor centri de cristalizare în jurul cărora se va dezvolta un cristal. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Solidificarea aliajelor este procesul de trecere a acestora din starea lichidă (de topitură) în stare solidă ca urmare a pierderii de energie prin cedarea căldurii şi prezintă două aspecte principale: unul de amorsare sau germinare şi celălalt de desfăşurare sau creştere a cristalelor[44]. cunoscute şi sub denumirea de eutectice. 27 .Amestecurile mecanice se prezintă sub forma unor agregate de microcristale ale celor doi componenţi sau a două faze. Germinarea reprezintă etapa formării germenilor de solidificare adică a nucleelor sau centrelor de cristalizare. Germinarea eterogenă se realizează în jurul unor germeni străini. fie din precipitarea primară a unor faze sub formă de minicristale.3. respectiv de solidificare constantă. iar atunci când se formează prin transformare în stare solidă se numesc eutectoide.

numite dendrite. obţinându-se în final cristale cu configuraţii geometrice oarecare. aceşti modificatori sunt elemente cu afinitate mare faţă de oxigen. care se nasc ca urmare a unor direcţii preferenţiale de cedare a căldurii. Dendritele au forma unei frunze de ferigă şi oprirea creşterii lor are loc atunci când ramurile ei ajung în zone cu metal lichid în care este acumulată o cantitate mai mare de căldură provenind de la un cristal vecin (este un proces ce are mare similitudine cu îngheţarea apei). 28 . germanarea eterogenă poate să fie favorizată prin introducerea intenţionată în aliajul lichid a unor elemente chimice numite modificatori. Fig.În practică.b – cedarea căldurii. 1. În general. rezultând astfel structuri cu grăunţi foarte fini în locul unor structuri grosolane. iar viteza lor de creştere este direct proporţională cu diminuarea energiei atomilor prin evacuarea căldurii.c – dendrita. Creşterea cristalelor începe imediat după ce s-au format germenii stabili.9. când atomii se vor fixa în acele locuri în care vor găsi un număr mare de vecini ce vor contribui la diminuarea energiei lor (deci tind spre o stare de echilibru) şi despre o cristalizare la scara cristalului ce ar consta într-o adiţionare continuă de atomi în plane paralele cu anumite plane cristaline. însă nedirijate. Se poate vorbi despre o cristalizare la scară atomică. ceea ce permite formarea de incluziuni nemetalice (oxizi) ce joacă apoi rolul de centrii de cristalizare. Formarea dendritei[52] a – apariţia centrului de cristalizare. Totuşi în condiţii de răcire foarte lentă există posibilitatea formării unor cristale oarecum dirijate.

Pe măsură ce căldura este preluată de pereţii formei acest strat se măreşte. . ca urmare a faptului că pereţii acesteia sunt mai reci decât metalul topit va exista un flux de căldură dirijat spre pereţii formei. lichid. .poligonizarea structurii constând în creşterea grăunţilor în timp şi la temperaturi ridicate.În final. în vederea obţinerii piesei turnate.realizarea masei unice prin sudarea grăunţilor şi formarea limitelor de grăunţi ca urmare a acumulării incluziunilor de diferite tipuri care se solidifică ultimele. astfel încât. formându-se un strat de metal solidificat la o anumită temperatură. iar pe de altă parte de capacitatea formei de turnare de a prelua mai repede sau mai încet o anumită cantitate de căldură de la metalul lichid. în scopul micşorării energiei interne.creşterea liberă a cristalelor până la incomodarea reciprocă. în formă. grăunţii mari continuă să crească resorbindu-i pe cei mici. În momentul turnării metalului pur. structura policristalină a unui aliaj. temperatura de topire este egală cu temperatura de solidificare: Tlichidus = Tsolidus. care avansează în masa metalului lichid 2. Pe peretele formei de turnare s-a format deja un strat de metal solid 1. este dată de: . care în cazul turnării în piese este dat pe de o parte de grosimea de perete a piesei. prin difuzie. 29 .10 a. Se poate spune că la solidificarea metalului pur există un front de solidificare care avansează dinspre peretele formei spre axa peretelui piesei turnate cu o viteză dependentă de schimbul de căldură. În cazul metalelor pure. Solidificarea aliajelor este un proces ce se desfăşoară într-un anumit timp. caracterizată de existenţa unui număr mare de grăunţi cristalini. Rezultă deci că în imediata vecinătate a pereţilor formei temperatura metalului va scădea mai rapid. la un moment dat peretele piesei turnate se găseşte în situaţia din figura 1. nu există un interval de solidificare. După solidificare.

Solidificarea se va socoti terminată când în axa piesei se va atinge Tsolidus. el are temperatura Tturnare. 4 – formă de turnare. fapt pentru care solidificarea peretelui piesei turnate se produce ca în fig. 1. În momentul turnării aliajului lichid în formă. După un timp. Mai jos se prezintă intervalele de solidificare pentru unele aliaje de interes: ATNSi12 = Al + 12%Si 30 577 . Spre deosebire de metalele pure cele mai multe aliaje se solidifică într-un interval de temperatură.10 b.10 Solidificarea peretelui unei piese turnate[52].590 °C . temperatura lângă peretele formei va scădea la valoarea Tsolidus şi mai apoi acest front de temperatură va înainta spre axa peretelui piesei. Pe măsură ce căldura se elimină prin pereţii formei se ajunge la situaţia ca la un moment dat lichidul din preajma peretelui formei să aibă temperatura Tlichidus şi în această zonă să apară primele cristale de soluţie solidă. 3 – zonă bifazică. Se poate spune că la solidificarea aliajelor există două fronturi: un front de început de solidificare şi un front de sfârşit de solidificare. Mărimea intervalului de solidificare este dependentă de compoziţia chimică a aliajului. 2 – lichid. de mărimea intervalului de solidificare şi de capacitatea formei de turnare de a prelua căldura.Fig. 1 – solid. Între aceste două fronturi există o zonă bifazică a cărei mărime depinde de aliaj. 1.

În cazul acelor aliaje care prezintă transformări de fază în stare solidă.630 °C ATNSi5Cu2 = Al + 5%Si + 3%Cu CuSn10T = Cu + 10%Sn CuZn40 = Cu + 38%Zn CuZn40Pb = Cu + 37%Zn + 2.4.905 °C 880 .3%Mg ATNCu4 = Al + 4%Cu 526 . numărul centrelor de cristalizare.ATNSi6Cu = Al + 6%Si + 3%Cu ATNSi10Mg = Al +9%Si + 0. satisfăcătoare sau rea şi este dependentă de unele proprietăţi fizice ale matalului sau aliajului care se toarnă.1075 °C ATNCu4Ni2Mg = Al + 4.FUZIBILITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor de a trece în starea lichidă.5%Cu + 1. această structură poate fi corectată prin operaţii de tratament termic obţinându-se o structură secundară.610 °C 575 .895 °C 1056 .625 °C 815 . 1. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Proprietatea tehnologică a materialelor metalice de a se turna în piese se numeşte turnabilitate.5%Pb CuAl = Cu + 9%Al Structura realizată în urma procesului de solidificare se numeşte structură primară şi ea poate să se menţină şi la temperatura ordinară dacă aliajul nu prezintă transformări de fază în stare solidă (vezi diagramele de echilibru termic pentru aliajele respective). Această structură depinde de o serie de factori cum ar fi: viteza de răcire. compoziţia chimică etc.646 °C 526 . Ea poate fi definită ca foarte bună. bună. Principalele proprietăţi care influenţează turnabilitatea sunt: .1050 °C 898 .75%Mg 540 .612 °C 549 . Metalele şi aliajele care se topesc la temperaturi joase se 31 .

la variaţii energetice minime. energia liberă a suprafeţei este mult mai mare decât energia liberă din volum. Modificarea izotermică a ariei superficiale se realizează cu un consum de lucru mecanic. Acest exces de energie asigură stabilitatea suprafeţei de separare şi împiedică dispersarea fazelor în contact. iar un factor important pentru creşterea acesteia este temperatura de turnare. pentru a ieftini procesul de elaborare a aliajelor se urmăreşte alegerea unor compoziţii chimice care să asigure temperaturi de topire cât mai joase (de regulă aliajele eutectice sau cele aflate în imediata vecinătate). de cristalizare şi modificare a structurii. În general.numesc uşor fuzibile şi prezintă avantajul unor instalaţii de topire mai ieftine şi a unei elaborări mai simple. de interacţiune cu suprafaţa agregatelor şi a formelor de turnare. de adsorbţie şi desorbţie a gazelor.FLUIDITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor lichide de a curge cu uşurinţă şi de a umple forma de turnare. Cea mai bună fluiditate o prezintă aliajele eutectice sau din imediata vecinătate. care este egal cu scăderea energiei libere a suprafeţei: dF = .dL = σ d Ω în care cu σ s-a notat tensiunea superficială. de încorporare sau expulzare a incluziunilor nemetalice. Fenomenele superficiale depind de proprietăţile stratului limită şi ale fazelor volumice ce vin în contact şi sunt influenţate de presiune şi temperatură. care se măsoară în J/m2 sau N/m. . Este foarte importantă deoarece de ea depinde obţinerea pieselor cu configuraţie complicată şi cu pereţi subţiri. Datorită atracţiei exercitate de către forţele interatomice asupra atomilor din stratul superficial. Tensiunea superficială reprezintă forţa care se exercită tangenţial la suprafaţa lichidelor datorită 32 . PROPRIETĂŢI DE SUPRAFAŢĂ: fenomenele de suprafaţă determină desfăşurarea proceselor de coalescenţă.

0-9.1) 33 . a – coeficient de contracţie la solidificare. se face cu formula: ΔV = a ∙ V unde: ΔV – volumul retasurii. Valorile coeficientului de contracţie la solidificare Contracţia la Aliajul Aliajul solidificare [%] Bronz cu staniu 6.1 3.4 Bronz cu beriliu Bronz cu aluminiu 6. generând astfel suprafeţe mai netede.5-5.interacţiunii atomilor de la suprafaţă şi din interior şi tinde să micşoreze suprafaţa lichidului.8-7.0 Alamă Bronz cu plumb 5.3-7.0 (1. Tensiunea superficială este mult mai mare la metale şi aliaje decât la alte substanţe şi se măreşte cu numarul grupei din sistemul periodic în care se găseşte.8-6.9-7.0-7. Această proprietate este importantă prin faptul că metalul nu „copiază” fidel toate micile detalii ale suprafeţei formei. În tabelul 1. Tabelul 1. În procesul de turnare a aliajelor se are în vedere atât contacţia volumică cât şi contracţia liniară. în % din volumul piesei.0 4.2 Aliaje de aluminiu Bronz cu mangan 4. V – volumul piesei.2-6.0 5.CONTRACŢIA: tendinţa aliajelor şi metalelor de a-şi micşora volumul la trecerea din starea lichidă în starea solidă.1. Contracţia volumică este importantă pentru aprecierea volumului retasurii ce poate să apară în anumite zone ale pieselor turnate şi de aici posibilitatea dimensionării maselotelor ce vor compensa aceste valori de retasură. .2 Aliaje de magneziu Contracţia la solidificare [%] 4.1 se dau valorile coeficientului „a” pentru unele aliaje neferoase uzuale. O apreciere aproximativă asupra tensiunii superficiale a unui aliaj este tendinţa stropilor de a se transforma în mici sfere la solidificare ceea ce indică o tensiune superficială crescută. Calculul volumului retasurii.

8-2.0 Mici 1.0-1. 34 .4 1.2 Mici 2.6 Bronz cu staniu Mijlocii 1.5 1.2.Volumul de retasură calculat se va raporta la numărul de maselote propus ceea ce va permite stabilirea destul de corectă a mărimii şi formei acestora.25 Mari 0.2.2-1.8-1.30 Aliaje de magneziu Diferită 1.0 Bronz cu aluminiu Mijlocii 1.8 1.8-1.2 Aliaje de aluminiu Al-Si 1.0-1.15 Diferită Al-Cu 1.5 Valoarea contracţiei liniare depinde.1-1. Tabelul 1.5-2.4-1.4 1.2) unde: Lm – dimensiunea nominală a modelului de turnare.4 1.5-2. Valorile contracţiei liniare şi ale adaosului de contracţie Contracţia liniară Adaosul de Aliajul turnat Mărimea pieselor [%] contracţie [%] Mici 1. Contracţia liniară este importantă în stabilirea dimensiunilor modelului de turnare cu ajutorul căruia se realizează semifabricatele.2 1. Lp – dimensiunea nominală a piesei turnate.6 2 Mari 1.0-3.0 Aliaje de cupru Mijlocii 1.25 Aliaje de zinc Diferită 1. Pentru calculul dimensiunilor modelului se va utiliza formula: Lm = Lp + xt Lp 100 (1.2-1. în afară de mărimea piesei turnate. Valorile medii ale contracţiei liniare pentru diferite aliaje neferoase sunt indicate în tabelul 1.25 (alame şi altele) Mari 0. de faptul dacă ea este liberă sau frânată.0-1. xt – sporul de contracţie.

pe baza unei tehnologii şi a unei dotări tehnice corespunzătoare. de vaporizare. precum şi de interacţiune cu zgurile şi fondanţii. II. Prima condiţie pentru ca o piesă metalică să fie corespunzătoare este ca elaborarea şi turnarea să se realizeze în cele mai bune condiţii. trebuie să se aibă în vedere următoarele: . executând doar mişcări de oscilaţie în jurul nodurilor reţelei. ceea ce la scară macroscopică determină fluiditatea. Astfel. Dacă la starea solidă atomii ocupă poziţii relativ fixe. iar metalele lichide prin ordonarea apropiată a atomilor (zeci de distanţe interatomice)[7].CAP. La topire. de interacţiune cu gazele. care este un proces deosebit de important în elaborarea şi turnarea metalelor şi aliajelor. TOPIREA Topirea este procesul metalurgic de tranformare a metalului sau aliajului solid în lichid ca urmare a încălzirii peste o anumită temparatură. la elaborare şi turnare au loc procese de topire. la starea lichidă mobilitatea atomilor este mai ridicată. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Produsele metalurgice în general şi piesele turnate în special corespund calitativ la solicitările fizico – mecanice impuse dacă metalul sau aliajul are compoziţia chimică prescrisă. 2. 35 .1. lichid sau gazos cu care intră în contact.temperatura de topire a componentelor încărcăturii şi a aliajelor. de interacţiune cu creuzetul şi căptuşeala cuptoarelor sau a oalelor de turnare. puritatea impusă şi structura corespunzătoare. Acest lucru este extrem de important deoarece la temperatura de topire şi supraîncălzire metalele şi aliajele interacţionează intens cu mediul solid. Metalele solide se caracterizează printr-o ordonare îndepărtată a atomilor (103 – 104 distanţe interatomice). de dizolvare.

. metale cu temperaturi medii de topire cuprinse între 500 -1000°C. În procesul de elaborare este important să se cunoască cantitatea de căldură necesară deoarece aceasta diferă de la aliaj la aliaj. metale cu temperaturi ridicate de topire cuprinse între 1000 .ordinea introducerii elementelor de aliere în şarjă. s – căldura specifică în stare lichidă [j/kg]. există metale uşor fuzibile .greutatea specifică. Tt – temperatura de topire (medie) [K].pregătirea încărcăturii şi modul de încărcare. Pentru cele mai importante metale se dau.1500°C şi metale greu fuzibile care au temperatura de topire mai mare de 15000C. o serie de proprietăţi fizice care prezintă interes[3]: (2.pierderile de metal. T0 – temperatura iniţială a încărcăturii [K].. Întreaga cantitate de căldură este dată de relaţia: Q = M ∙ c(Tt – T0) + M ∙ qlt + M ∙ s(Ts – Tt) [W] unde: M este cantitatea de metal din încărcătură [Kg]. . o cantitate de căldură pentru topire şi o cantitate de căldură pentru supraîncălzire.consumul total de căldură necesar. qlt – căldura latentă de topire [j/kg]. Aşa cum s-a arătat în capitolul 1. Fiecare metal este caracterizat de o temperatură de topire şi de o temperatură de fierbere sau vaporizare care trebuie să fie bine cunoscute.1. . Ts – temperatura de supraîncălzire [K]. în funcţie de compoziţia chimică şi de proprietăţile fizice ale metalelor componente. în tabelul 2. . cu temperaturi de topire mai mici de 500°C. Pentru elaborarea unui aliaj este nevoie de o cantitate de căldură pentru încălzire.1) 36 . c – căldura specifică a încărcăturii în stare solidă [j/Kg∙grad].

căldurii specifice şi temperaturii de topire. Componenţa unei şarje poate să fie destul de eterogenă deoarece ea poate fi constituită fie din materiale recirculate.4 Căldura latentă de topire 93. conduc la următoarele concluzii[7]: .pentru elaborarea aliajelor de cupru se consumă de aproape două ori mai puţină căldură decât pentru aceeaşi cantitate de aliaj de aluminiu.2 0.093 0. Tabelul 2.245 650 1107 De asemenea. staniu sau plumb care trebuie turnat imediat.092 0. se dau unele propriezăţi fizice.9 50.7 0.095-0. se consumă cantităţile cele mai mari de căldură.30 11.215 0.054 0.104 60-65 Aluminiu-Siliciu 10-13% 0.031 Căldura specifică [Kcal/Kg∙°C] 660 1083 419 232 327 Temperatura de topire [°C] 2450 2595 906 2270 1725 Temperatura de vaporizare [°C] Si 2. .1. decât un aliaj de cupru.182 1410 2680 Mg 1.2. .2.2 5.70 8. fie din materiale pure şi prealiaje.Tabelul 2. Proprietăţi fizice ale unor metale neferoase uzuale Metale Proprietăţi fizice Al Cu Zn Sn Pb Greutatea specifică [daN/dm3] 2.14 7.2 14.086 40-46 Bronz cu 10% Al 0.230 93 Diferenţele mari între valorile căldurii latente de topire.la elaborare se evită supraîncălzirea aliajelor în stare lichidă.96 7.0913 34-40 Bronz cu 6-20% Sn 0.46 26.74 85.0926-0. .7 [Kcal/Kg] 0. situaţie în care se face o topire cu 37 . situaţie în care se face o retopire. pentru câteva aliaje de interes în tabelul 2.pentru elaborarea aliajelor de aluminiu. deoarece au loc pierderi mari prin oxidare şi evaporare.33 127. Căldura specifică şi căldura latentă de topire a unor aliaje neferoase Căldura specifică Căldura latentă de topire Aliajul [Kcal/Kg] [Kcal/Kg∙°C] Alame cu 32-40% Zn 0.un aliaj de aluminiu sau de magneziu va putea sta mai mult în oala de turnare fără să piardă căldură.

aliere. De asemenea materialele pentru încărcătură pot fi caracterizate printro serie de parametrii: compoziţie chimică, formă (lingou, spărturi, aşchii etc), mărime, provenienţă, stare (metalul pur, prealiaj, metal vechi, deşeuri proprii etc) sau acurateţe (stare de oxidare, acoperit cu nisip, emulsii etc). Este recomandat ca materialele pentru încărcătură să fie folosite în stare preîncălzită sau cel puţin uscată. În cazul retopirii, ordinea de încărcare în cuptor este hotărâtă de mărimea bucăţilor şarjei. Se vor încărca în primul rând bucăţile cele mai mari şi în baia formată prin topirea lor, se introduc apoi bucăţile mai mici, eventual aşchii (şpan) şi abia la urmă cele medii. În cazul topirii cu aliere factorul care hotărăşte ordinea componenţei şarjei este determinat de următoarele proprietăţile în stare lichidă: căldura de topire, greutatea specifică, temperatura de topire şi de fierbere, afinitatea faţă de mediu, solubilitatea şi capacitatea de a dizolva ceilalţi componenţi. La început se topesc componenţii de aliere cu temperatura de topire şi temperatura de fierbere cea mai mare şi cu afinitate minimă faţă de mediu. Deoarece aceste proprietăţi pot fi uneori contrare, în practică, alierea se face utilizând prealiajele. Aceste prealiaje trebuie sa fie cât mai bogate în componentul de aliere şi să aibă proprietăţi fizico-chimice comparabile cu ale metalului cu care trebuiesc aliate. Un caz aparte întâlnit în practica elaborării şi turnării este topirea metalelor cu diferenţă mare de greutate specifică. În această situaţie metalele mai uşoare sunt scufundate cu ajutorul unor clopote din material refractar în topitura metalului mai greu, sub amestecarea continuă a băii. De asemenea, un caz aparte îl reprezintă metalele care au o temperatură de vaporizare scăzută (cazul zincului şi a magneziului) şi deci o mare tendinţă pentru pierderi prin evaporare, oxidare sau ardere. În acest caz se va face o topire sub presiune (nu sunt întotdeauna condiţii) sau o topire normală utilizând fondanţi acoperitori, care formează un strat protector

38

deasupra metalului lichid, care limitează intensitatea reacţiilor de oxidare, adsorbţia de oxigen şi evaporarea componenţilor de aliere uşor volatili. Pe parcursul elaborării metalelor şi aliajelor neferoase, trebuie evitată orice fel de mişcare inutilă a suprafeţei metalului lichid şi orice operaţie care ar putea mări suprafaţa de contact între metal şi mediu. Dacă aceste operaţii trebuiesc executate, ele se vor face cu mare prudenţă, pentru a tulbura cât mai puţin suprafaţa metalului. Pentru o elaborare corectă, trebuie să se ţină seama de pierderile prin ardere care survin inevitabil şi care depind atât de tipul cuptorului cât şi de natura încărcăturii. În tabelul 2.3 sunt prezentate aceste pierderi pentru elementele mai larg utilizate.
Tipul cuptorului Aliajul pe bază de Tabelul 2.3. Pierderi de metale prin oxidare în diferite condiţii de elaborare Pierderi prin oxidare [%] Încărcătura

Mn

Mg 1-5 2-10 1-10 2-20 1-3 2-4 1-4 2-10

Cu

Zn

Sn

Al

Cu creuzet Cupru Cu vatră

C N C N

0,5-1 2-3 2-3 3-5 0,5-1 2-3 2-3 3-5

0,50,1 1,01,5 1,01,5 1-3 0,51,0 0,51,5 1-1,5 1,02,0

1-3 2-5 2-10 3-20 1-2 1-3 1-5 2-8

1-3 2-3 1-5 2-9 0,51,5 1-2 1-3 3-5

0,51,5 1-1,5 1-1,5 1-3 -

1-3 4-8 2-5 5,010 1-5 2-10 2-6 3-15

0,5-1 1-1,5 0,51,5 1-2 0,50,8 0,51,0 0,51,5 1-2

Cu creuzet Aluminiu Cu vatră

C N C N

C – încărcătură compactă; N – încărcătură necompactă. Plumbul are o pierdere de 1-2%, când este utilizat în aliajele pe bază de cupru. 39

Ni

Si

2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI Impurificarea metalelor şi aliajelor neferoase în timpul procesului de topire are numeroase surse, începând de la încărcătură, mediu de topire, agregatul de elaborare, prelucrarea metalului lichid înainte de turnare etc. Cauza impurificării este pe de o parte tendinţa metalului lichid de a absorbi corpurile cu care vine în contact, iar pe de altă parte afinitatea mare faţă de oxigen a celor mai multe metale neferoase şi formarea de oxizi solizi, lichizi sau gazoşi. Sursa de impurificare în procesul de topire poate fi încărcătura cuptorului formată din componenţi metalici (metale şi aliaje mai puţin sau mai mult oxidate) şi nemetalici (fondanţi, rafinatori, zgură) pe de o parte, şi mediul de topire pe de altă parte (căptuşeala cuptorului, atmosfera creată deasupra băii, sculele utilizate etc.) Nu este de neglijat ca sursă de impurităţi oala de turnare şi chiar forma în care se toarnă metalul lichid. Ţinând seama de influenţa şi de mecanismul de acţionare, impurităţile pot fi clasate în gazoase şi negazoase. În condiţiile topirii, multe din impurităţile solide trec în stare lichidă şi chiar gazoasă suferind o dispersie din ce în ce mai mare şi o amestecare cu şarja metalică. În cadrul acestei dispersii unele impurităţi, numite active, vor fi absorbite de metal iar cele neactive se vor ridica, ca efect al greutăţii specifice mai mici, pe suprafaţa băii, unde se vor elimina sub formă de gaze sau vor coagula formând un strat de zgură. 2.2.1. Interacţiunea cu gazele Aşa cum s-a arătat mai sus, gazele reprezintă o importantă sursă de impurităţi. Gazele pot proveni din umiditate, din aerul atmosferic, din fazele rezultate la arderea combustibilului pentru încălzire sau chiar pot fi introduse intenţionat în diverse scopuri tehnologice (rafinare).

40

Dizolvarea gazelor în metale este condiţionată direct de procesele de adsorbţie şi de difuzie[2;7]. Azotul se dizolvă numai în unele metale cu care poate să formeze nitruri, cum ar fi aluminiul sau magneziul, acestea având o influenţă nefavorabilă asupra rezistenţei la coroziune. Hidrogenul se dizolvă în marea majoritate a metalelor, el difuzând în acestea încă de la temperatura obişnuită însă în mod accelerat o dată cu creşterea temperaturii. Solubilitatea lui este foarte accentuată mai ales la alierea cu metalele cu care formează hidruri. De cele mai multe ori hidrogenul se află sub formă de bule care, neputând fi în întregime eliminate după solidificare, înrăutăţesc considerabil caracteristicile pieselor turnate. Sursa principală de hidrogen o constituie umiditatea conţinută în încărcătură, în fondanţi, în prealiaje, în căptuşeala refractară a cuptorului sau a oalelor şi în combustibil. La arderea hidrocarburilor din combustibilii utilizaţi, în atmosfera cuptorului se formează o mare cantitate de vapori de apă, ceea ce conduce la o saturare a metalului topit cu hidrogen. Astfel la arderea gazului metan, compoziţia atmosferei cuptorului este aproximativ următoarea: 0 – 5% O2, 8 – 13% CO2, 0 – 7% CO, 0,3 – 1,5% SO2 şi 7,5 – 16,5% H2O. Nu este lipsită de interes, ca sursă de hidrogen, existenţa pe încărcătura metalică a unsorilor, uleiurilor şi emulsiilor. Oxigenul este adus în contact cu metalul topit atât prin umiditatea şi oxizii pe care îi conţine încărcătura metalică sau căptuşeala cuptorului cât şi de atmosfera cuptorului constituită din gaze arse şi aer atmosferic. În unele cazuri oxigenul este adus în mod voit în contact cu metalul lichid atunci când se utilizează fondanţii sau gazele de rafinare. Activitatea oxigenului este foarte importantă dacă se are în vedere afinitatea lui ridicată faţă de majoritatea metalelor şi desfăşurarea cu viteză

41

mare a reacţiilor de oxidare. Mecanismul de oxidare, deşi depinde de starea de agregare ca intensitate, se produce atât în stare solidă cât şi în stare lichidă sau gazoasă. Oxizii metalelor care se formează în procesul de elaborare pot fi solizi, lichizi sau gazoşi. Unii oxizi pot fi dizolvaţi în aliajul lichid, alţii nu, iar alţii formează incluziuni nemetalice. După caracterul interacţiunii cu oxigenul, metalele neferoase se clasifică în trei grupe: - metalele care nu dizolvă oxigen şi nu reacţionează cu acesta (aurul, platina şi elementele platinice) nu sunt de interes larg; - metale care nu dizolvă oxigen în stare solidă sau lichidă, dar reacţionează cu acesta: aluminiu, magneziu, zinc, staniu, plumb, cadmiu etc. Interacţiunea acestor metale cu oxigenul se reduce la formarea unor pelicule de oxizi la suprafaţă, care apoi se dispersează în faza lichidă. În cazul alierii între ele a acestor metale se constată o creştere a vitezei de oxidare ca urmare a formării unor compuşi complecşi. - metale care dizolvă o cantitate mare de oxigen atât în stare solidă, dar mai ales în stare lichidă: cuprul, nichelul, argintul, titanul, zirconiul, vanadiul etc. Aceste metale formează soluţii de tipul Me – MemOn, şi atât ele cât şi aliajele lor nu pot fi elaborate fără a se lua măsuri de protecţie contra oxidării. Oxigenul dizolvat în aliaje se elimină din baia metalică prin dezoxidare iar oxizii formaţi se îndepărtează prin rafinare sau decantare. 2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura Între aliajele lichide şi pereţii sau vatra cuptorului pot avea loc reacţii, care influenţează gradul de impurificare a metalului. De regulă pot avea loc reacţii între metalele aliajului şi oxizii din căptuşeală sau între oxizii

42

aceasta va fi menţinută numai perioada strict necesară urmând să fie înlocuită cu alta corespunzătoare.metalelor şi oxizii din căptuşeală.). dizolvarea materialului căptuşelii (sau a creuzetului) de către topitură sau de către zgură. bazic sau neutru) cu oxizii formaţi predominant în topitură sau zgură. numite zgure naturale. Pentru eliminarea acestui neajuns. Reacţiile de schimb între metale şi căptuşeala cuptorului se produc mai accentuat atunci când oxizii conţinuţi în materialul căptuşelii nu au acelaşi caracter chimic (acid. MgO. cloruri. 43 . În general zgurele conţin oxizi simpli sau complecşi ai metalelor topiturii. CaO. de mediul de topire şi de gradul de impurificare al metalului. Al2O3. Cr2O3 etc. între oxizii metalelor şi căptuşeală. Interacţiunile metalelor şi aliajelor neferoase cu căptuşeala se manifestă sub diferite forme[30]: metalizarea. se crează o anumită cantitate de substanţe nevolatile. Este ştiut că materialele refractare utilizate la căptuşeala cuptoarelor conţin cantităţi însemnate de oxizi: SiO2. sau se vor introduce fondanţi. Dacă totuşi este necesară formarea unei zgure cu caracter antagonic caracterului căptuşelii. Ca efect al proceselor fizico-chimice care au loc în condiţiile de topire. reacţii de schimb între metale şi materialele refractare. În practică se va acorda o mare atenţie acestui aspect mai ales atunci când se vor forma straturi de zgură pe suprafaţa metalului lichid. Metalizarea este impregnarea căptuşelii cu metal sub acţiunea presiunii metalostatice şi a efectelor capilare favorizate de temperatură. compuşi ai metalelor cu componenţii rafinatorilor şi diferiţi compuşi ai metalelor cu impurităţile (sulfuri. fluoruri. acolo unde este posibil se vor utiliza materiale refractare cu caracter neutru. fosfuri etc. Compoziţia chimică a zgurelor naturale este dependentă de felul aliajului. Se întâlneşte în cazul aliajelor pe bază de cupru şi de plumb.

În general. temperatură de topire şi conductibilitate termică mai mică decât ale metalelor. Zgurile nou formate pot avea deci o influenţă activă asupra topiturilor prin tendinţa lor de a stabili echilibrele termo-chimice ale sistemului. 2. Materialele utilizate se numesc fondanţi sau fluxuri şi uneori ei pot rămâne în stare solidă (mangalul) sau se topesc formând un strat continuu de 10-15 mm grosime. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR Operaţia de purificare a aliajului topit. adică de îndepărtare a cantităţilor mici de impurităţi metalice.Zgurile naturale au greutate specifică. nitruri. cu scopul de protecţie a băii sau de accelerare a unor procese fizico-chimice. Aceste însuşiri le permit să se separe relativ uşor din topituri şi să formeze pe suprafaţa acestora un strat protector împotriva pierderilor termice şi a evaporării sau de frânare a fenomenelor de adsorbţie şi desorbţie. uneori executându-se simultan. incluziuni nemetalice (oxizi. Stratul de zgură format determină viteza de oxidare a metalelor în timpul topirii sau afinării şi conferă posibilitatea controlului vitezei de oxidare prin introducerea unor cantităţi mici de adaosuri.3. pentru obţinerea unei calităţi superioare a metalului elaborat. zgură) şi gaze se numeşte rafinare. 44 . care datorită solubilităţii scăzute se găseşte în principal sub formă de oxizi. aceste două operaţii sunt cuplate. formarea zgurilor este un proces voit. Operaţia de îndepărtare a oxigenului. Dezoxidarea chimică se face prin precipitare sau difuzie şi se bazează pe afinitatea mai mare faţă oxigen a elementelor utilizate pentru rafinare în comparaţie cu cele care au format oxizii existenţi în baia metalică. De foarte multe ori. iar vârscozitate şi tensiune superficială mai mare. se numeşte dezoxidare şi se realizează în principal pe cale chimică[34].

Astfel: .pentru aliaje de cupru:     cupru fosforos cu 9%P . sub formă de pulbere.Dezoxidanţii conţin elemente care au afinitatea faţă de oxigen mai mare decât a metalelor conţinute în aliaj. ceea ce conduce la o puritate mai mare a băii. incluziunile aderă la bulele gazoase formate şi sunt ridicate la suprafaţă de către acestea. se depun pe suprafaţa metalului lichid şi interacţionează cu oxizii cu care intră în contact şi cu cei care sunt transportaţi la interfaţă prin difuzie sau transfer de masă. borul sub diverse combinaţii. . aderă uşor la bulele de gaze aflate în masa acestuia. Rafinarea are la bază adsorbţia şi un fenomen asemănător flotaţiei: incluziunile nemetalice neumectate de metalul lichid. În urma reacţiei noii oxizi formaţi pot fi în stare solidă. fără dizolvarea elementelor dezoxidante. amestec de săruri: CaF2 – MgF2. borax (Na2B4O7) cu pulbere de magneziu în raport 95:5.pentru aliaje de aluminiu: 45 . lichidă sau gazoasă. Dacă prin metal se suflă un gaz neutru sub presiune. însă şi cu anumite săruri sau metale atunci când este completată cu dezoxidarea pe cale chimică. Rafinarea se face pe cale fizică şi constă în antrenarea oxizilor şi gazelor care se găsesc în baie şi trecerea lor în zgură. Dezoxidanţii. magneziu metalic. magneziul. Dezoxidarea prin precipitare se realizează cu ajutorul unor prealiaje care conţin elemente solubile în topitură şi care formeză cu uşurinţă oxizi insolubili ce pot fi separaţi din aceasta. Cei mai utilizaţi dezoxidanţi prin precipitare sunt: fosforul. Dezoxidarea prin difuzie elimină oxigenul din baie. Rafinarea se face de obicei cu gaze inerte. Cel mai uşor se elimină oxizii gazoşi. 11%P . apoi cei lichizi şi foarte greu sau de loc oxizii solizi. 13% P sau 15%P.

4. MgF – NaF etc. heliul şi clorul. clorura de aluminiu (AlCl3). De regulă aceste gaze sunt introduse cu o uşoară suprapresiune (cca. Dacă gradul de impurificare este foarte mare atât timpul cât şi cantitatea de gaz de rafinare poate să crească.5% din masa topiturii.1 – 0. borura de magneziu(Mg3B2). mangalul şi zgura borică(95%borax+5%pulbere de Mg).2 atm) cu ajutorul unor lănci speciale din oţel. cu un debit de cca. Dezoxidanţi ai aliajelor cuprului Tipul aliajului Dezoxidanţi prin precipitare Prealiaj Cu-P Prealiaj Cu-Li Pe bază de cupru Prealiaj Cu-Si Prealiaj Si-Mn Prealiaj Cu-Be Prealiaj Al-Mg-Mn Dezoxidanţi prin difuzie Carbid (CaC2) Zgură borică (95% Na2B4O7 + 5% Mg) Carbon (mangal) Borură de magneziu (Mg3B2) Gazele utilizate la rafinare. în proporţii variabile de genul: KCl –NaCl sau MgCl2 – KCl sau NaCl – NaF – KCl. clorura de mangan (MnCl2).1-0. clorura de zinc 46 . 0. 5 – 6 l/min. urmărindu-se consumarea unei cantităţi de gaz egală cu cca. care introduse în topitură generează substanţe volatile sub formă de bule la care adiţionează celelalte gaze şi impurităţi conţinute în topitură. acoperite cu material refractar. argonul. 0. cel mai des întrbuinţate sunt: azotul. Rafinarea poate să se execute şi cu ajutorul unor săruri sau amestecuri de săruri. amestecuri de săruri ale diferitelor elemente cu afinitate mare faţă de oxigen. CaF2 – NaF. Dezoxidarea prin difuzie se aplică mai ales la elaborarea cuprului şi a aliajelor sale. 1 mm. Cele mai utilizate sunt clorurile: hexacloretanul (C2Cl6). Timpul de gazare este de câteva minute. cu dezoxidanţi precum: carbura de calciu(CaC2). clorura de bor (BCl3). prevăzute cu un număr de orificii cu diametru de cca. Cei mai utilizaţi dezoxidanţi pentru principalele aliaje neferoase pe bază de cupru sunt daţi mai jos: Tabelul 2. 2 – 8 minute.

(ZnCl2) etc. de rafinare. În afara procedeelor de rafinare prezentate mai sus. Trebuie precizat că utilizarea acestor săruri se va face numai în condiţii speciale. fondanţii pot fi[30]:     de acoperire. marea majoritate a aliajelor neferoase se elaborează cu participarea unui strat solid sau lichid. când trebuie să participe efectiv la purificarea băii metalice de gaze şi incluziuni. există şi alte procedee cum ar fi: rafinarea prin filtrare. în afara rolului de protecţie ei asigurând fie rafinarea sau purificarea topiturii de incluziuni şi gaze. FONDANŢI ŞI PREALIAJE Aşa cum s-a văzut mai sus. fie modificarea structurii de turnare. amestecuri de săruri sau alte substanţe care poartă denumirea de fondanţi sau fluxuri[7]. În funcţie de scopul şi natura lor. care trebuie să fie corespunzătoare desfăşurării acestor procese. 2. rafinarea în vid sau rafinarea sub acţiunea vibraţiilor şi a ultrasunetelor[7]. Cantitatea de cloruri utilizată variază între 0. de oxidare. atunci când rafinarea se face prin oxidare. Cele care au numai rol de acoperire sau de protecţie şi care micşorează sau elimină interacţiunea topiturii cu gazele din atmosfera agregatului de elaborare se numesc fluxuri.4. Fondanţii interacţionează cu topitura. când trebuie să contribuie la obţinerea unei structuri omogene şi compacte. format din săruri individuale. Un factor important în procesul de rafinare şi dezoxidare îl constituie temperatura aliajului.3% din masa topiturii.05-0. cu grăunţi de dimensiuni mici. iar introducerea lor în baie se face cu ajutorul clopotelor. când trebuie să reducă sau să evite complet interacţiunea topiturii cu atmosfera cuptorului. 47 . de modificare. deoarece reacţiile sunt violente şi se produc degajări de gaze toxice.

care pot fi utilizaţi în acelaşi timp ca protectori. Conductibilitatea sărurilor este determinată de transportul curentului electric. atunci când se urmăreşte reducerea conţinutului de gaze din topitura metalică.  de dezoxidare. de degazare. Un rol esenţial îl joacă proprietăţile superficiale ale fondanţilor şi anume: tensiunea superficială. Acestea se caracterizează prin temperaturi de topire relativ ridicate şi printr-o conductibilitate electrică bună.caracterul legăturilor dintre aceştia. Mai jos se dau principalii fondanţi utilizaţi în funcţie de aliajul care se elaborează şi în funcţie de destinaţia lor. 48 . . În apropierea temperaturii de topire fondanţii se caracterizează prin: . rafinatori şi modificatori. În afara acestor tipuri individuale se găsesc şi fondanţi universali. în principal de cationii mobili de dimensiuni mici.polarizarea şi tendinţa de formare a grupărilor complexe de ioni. Tensiunea interfazică fondant – incluziune trebuie să fie minimă pentru a favoriza umectarea acestora de către fondant şi eliminarea lor la suprafaţă. tensiunea interfazică şi fenomenele de umectare.dimensiunile şi cantitatea relativă a cationilor şi anionilor din reţea. Fondanţii se pot achiziţiona în stare gata preparată sau se pot obţine prin amestecarea mecanică a componentelor. . La evacuare umectarea topiturii de către fondant trebuie să fie minimă pentru a preveni impurificarea. iar viscozitatea este dependentă de anionii voluminoşi. precum şi cantităţile folosite în raport cu masa topiturii. atunci când trebuie eliminat oxigenul şi oxizii din baia metalică. La elaborarea aliajelor neferoase se utilizează în special fondanţi formaţi din cloruri şi fluoruri ale metalelor alcaline şi alcalino-pământoase. Cu cât tensiunea superficială este mai mică cu atât umectarea este mai bună şi fondantul protejează mai bine topitura metalică.

4-0.1-0.Tabelul 2.5-2 Mg3B2 95%Na2B4O7 + 5%Mg (pulbere) 50%CaF2 + 50%CaF2 + 50%MgF2 50%MgF2 30%Na2B4O7 + 40%NaCl + 70% sticlă pisată 60%Na2AlF6 10-15 mm pe 50%Na2CO3 + Bronzuri cu 2-3 suprafaţa 40%NaF + 50% sticlă pisată aluminiu topiturii 30%Na2CO3 + Mangal 30%Na2SO3 Nisip cuarţos 65% nisip cuarţos + 35% 10-15 mm pe Na2CO3 50%CaF2 + Alame suprafaţa 2-3 Mangal uscat 50%MgF2 topiturii Sticlă pisată Nisip cuarţos 50%ZnCl2 + 0.5-2 100%Na2B4O7 10 – 15 mm pe 100%MgCl2∙KCl Aliaje de suprafaţa 50%CaF2 + aluminiu topiturii 50%NaF 50%MgF2 + 50%NaF 50%NaCl + 2-3 50%KCl 65%NaCl + 35%NaF 60%Na2AlF6 + 40%NaF 49 .5 50%NaCl 50%KCl + 0.5. Fondanţi utilizaţi la elaborarea aliajelor neferoase Fondant de acoperire Fondant de rafinare Denumirea aliajului Cantitate [%] Compoziţie Cantitate [%] Compoziţie 40%Na2CO3+ 50% Na2CO3 + 40%CaF2+ 50% CaF2 20%Na2B4O7 2-3 95%Na2B4O7 + 50%Na2CO3 + 5%Mg 50% sticlă pisată (pulbere) 20%Na2CO3 + 40% CaF2 + 10-15 mm pe Bronzuri cu 40% nisip suprafaţa staniu cuarţos topiturii Mangal uscat CaC2 1.2 C2Cl6 40%Na3AlF6 + 60%Na3AlF6 + 10%CaF2 2-3 25%KCl + 15%NaCl 1.

SiO2 – nisip cuarţos. . .3 0. .5 64 (Al-Si eut + hipoeut) saci de 40kg/buc ALSIMPERNA Modificare aliaje Al Lingouri de 1. 1 FLUX M-2 0.10 kg/buc Coagulant de zgură pt. . .CaF2 – fluorină (de fapt 90%CaF + 10%SiO2).Al-Mg) saci de 40kg/buc Protecţie + recuperare Pulbere albă.5.0 pentru alame saci de 40kg/buc REGENEX Degazare aliaje Cu-Sn Pulbere neagră. 8 TRIPEX 0.dezoxidare Pulbere roz.5kg/buc) COVERAL Acoperire. Pulbere roz.0 140 aliaje Cu-Sn.5-1.0 bloc BLOCK N (Al-Si eut + hipoeut) kg/buc ALBRAL Acoperire. în 6 I-2 0. în 2 ALSIM 0. .6.Na2AlF6 – criolit.CaC2 – carbid. . .Na2CO3 – sodă calcinată.tensiunea superficială mai mare dacât a aliajului.degazare Pulbere albă.6 R6 şi Cu-Ni cutii 25kg/buc Pastile albe de 9 DEGAZAL DEGASER Degazare aliaje Al 0.Cu-Mn saci de 40kg/buc CUPREX Acoperire.2 11 aliaje Al(Al-Si.2-0.25 3 0. . Tabelul 2.Na2B4O7 – borax.viscozitatea mai mare decât a aliajului. 5 CUPROM 0.Cu-Ni pungi(0. .greutatea volumică mai mică decât a aliajului.60. în 4 CUPRAL 0.5-1.5-1. în 10 ZGUREX GLAX 30 0.5 aliaje neferoase grele saci de 40kg/buc Caracteristicile de bază ale fondanţilor sunt: .conductibilitate termică mai mică decât aliajul. în 7 REXIL CUPRIT 85 0.5-1. Principalele tipuri de fondanţi utilizaţi în turnătoriile din România[59.4-0. 50 .degazare Pulbere neagră.3 aliaje Cu-Al.8-1.Sărurile din tabelul 2.temperatura de topire mai joasă decât a aliajului.3-0.61] Nr Denumire Echivalent Cantitate Destinaţia Starea de livrare crt Bentoflux Foseco [%] NUCLEANT Finisare structură Pastile albăstrui. sunt cunoscute şi sub următoarele denumiri: .0 2.2-0.8-1.5 2 aliaje Al cutii 30kg/buc COVERAL Modificare aliaje Al Pulbere albă.MgCl2∙KCl – carnalit.

astfel încât temperatura lui să depăşească temperetura metalului ce trebuie introdus pentru aliere.33 Al – 30 Mn – 10 Zn – 55 Al – 5 Fe – 5 Mn – 10 Fe – 10 - 580 548 640 1090 750 600 580 830 860 780 1050 450 780 350 385 - O caracteristică a prealiajului este de a avea temperatura de topire apropiată de cea a metalului de bază din aliajul final. atunci când alierea directă cu elemente în stare pură este dificilă. La elaborarea aliajelor.85 Mg – 70 Mg – 90 Mg – 45 Zn – 95 Zn – 95 Cu – 50 Cu – 33 Si – 15 Si – 50 Si – 25 Mg – 10 Mg – 20 Cu – 20 Mn – 27 Sn – 50 Ni – 15.să nu fie toxice sau să producă substanţe toxice.. ceea ce ar conduce la pierderi prin ardere exagerate ale metalului de bază sau a altor metale pe care le conţine aliajul. Necesitatea utilizării prealiajelor apare în cazul elaborării aliajelor cu elemente greu fuzibile care au drept bază metale uşor fuzibile.. . ar trebui să se facă o supraîncălzire exagerată a aliajului. se folosesc aliaje intermediare ale elementelor. care în mod obişnuit se numesc prealiaje. În acest caz.să fie ieftine.. sau uneori chiar imposibilă. şi de a conţine cât mai mult din elementul greu fuzibil. 51 .. Mai jos se dau câteva exemple de prealiaje mai larg utilizate: Tabelul 2.7. Prealiaje utilizate la elaborarea aliajelor neferoase[40] Compoziţia chimică Temperatura de Simbol prealiaj Baza Elementul I Elementul II topire [°C] 1 2 3 4 5 Al – Cu Al – Cu Al – Si Al – Si Al – Si Al – Mg Al – Mg – Mn Al – Cu – Fe Cu – Mn Cu – Sn Cu – Ni Mg – Al Mg – Mn Mg – Zn Zn – Al Zn – Fe Al – 50 Al – 67 Al – 85 Al – 50 Al – 75 Al – 90 Al – 70 Al – 70 Cu – 73 Cu – 50 Cu – 67..

PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE Elaborarea unor aliaje neferoase de bună calitate presupune respectarea unor principii de la care abaterile trebuie să fie cât mai mici: 2. duritate etc. . prin control vizual. 52 .toate materialele din încărcătură se vor folosi în stare uscată.4 Cu – P 9 8 – 10 90 – 92 Max 0. Tabelul 2.8.4 Cu – P 11 10 – 12 88 – 90 Max 0. metalul lichid să se afle între limitele de toleranţă ale compoziţiei chimice impuse.materialele pentru încărcătură. Cele care nu pot fi identificate vor fi utilizate pentru obţinerea unor aliaje fără importanţă deosebită. ruptură. uleiuri etc. şi în general sunt fragile astfel încât să poată fi mărunţite şi dozate cât mai exact. Pregătirea şarjei Pregătirea şarjei presupune respectarea următoarelor principii: .pregătirea materialelor pentru şarjă se face prin sortare după aliaj şi după mărime. . culoare.1. este indicat. . Caracteristici ale cuprului fosforos utilizat în turnătoriile din România Compoziţia chimică a cuprului feros Simbol P [%] Cu [%] Impurităţi [%] Cu – P 13 12 – 14 86 – 88 Max 0. .componentele încărcăturii vor fi curăţate de impurităţi prin sablare.8 2. pe baza calculelor de încărcătură să se obţină aliajul dorit. sau vor fi retrase din procesul de producţie.Prealiajele conţin. unul. unsori. pe baza caracteristicilor fizice cunoscute (aspect.5. două sau cel mult trei elemente ce trebuiesc introduse în topitură.toate materialele se vor doza prin cântărire astfel încât.) sau prin controale chimice simple. vor fi topite şi lingotate pentru a li se determina compoziţia chimică.5. fără umiditate. .compoziţia chimică a şarjei se alege în aşa fel. şi dacă este posibil chiar în stare preîncălzită. să fie cunoscute. încât după topire şi alte procese metalurgice care au loc.

compactă şi să nu conţină componenţi dăunători sau activi în raport cu metalul sau cu căptuşeala cuptorului. 2.se lucrează cu zgură de protecţie în strat uniform de 10–15 mm pe întreaga suprafaţă a topiturii.zgura formată să fie lichidă.ordinea de încărcare se face în funcţie de procesul de topire: a) în cazul retopirii (din lingouri sau din deşeuri proprii recirculate) se încărcă bucăţile mai mari şi în baia formată se scufundă bucăţile mai mici.agitarea mecanică a topiturii se va face cu mişcări lente.se vor lua toate măsurile tehnologice astfel încât topirea să se efectueze într-un timp cât mai scurt posibil.5.materialele nemetalice folosite la elaborare vor fi curate şi uscate. capacitate termică mare şi slabă afinitate faţă de mediul de topire.introducerea materialelor metalice în cuptorul încălzit cu flacără se va face numai după ce acesta a fost bine încălzit la 800 . . .900°C. . iar cei uşor fuzibili şi volatili sau cu afinitate chimică mare se introduc în baia metalică înainte de evacuarea din cuptor.2.în cazul topirii cu flacără se va regla astfel combustia încât să se creeze o atmosferă neutră sau uşor oxidantă. formată cu fondanţii introduşi cu încărcătura. . fără o „rupere” semnificativă a stratului de zgură. . . Condiţii de topire La topire se vor respecta următoarele principii: . .se utilizează scule uscate şi acoperite cu material refractar protector.dacă se utilizează şpan provenit de la prelucrarea mecanică prin aşchiere este necesară uscarea prealabilă prin încălzire la peste 100°C.se evită mişcările inutile care ar conduce la oxidare şi gazare. 53 . . se încarcă componenţii şarjei care au temperatură de topire mai înaltă. .. b) în cazul topirii cu aliere. .se evită supraîncălzirea locală cauzată de contactul cu flacăra.

.imediat după topire şi atingerea temperaturii optime de lucru se va proceda la corectarea compoziţiei chimice. . Există metode moderne de control a acestora.5. .3. 54 .oalele de turnare vor fi încălzite la roşu (600 – 800 °C).se evită supraîncălzirea şi menţinerea băii la temperaturi mai mari de 100°C peste temperatura de topire. De aceea. Dezoxidarea şi degazarea aliajelor sunt două operaţii foarte importante care condiţionează în cea mai mare parte calitatea pieselor turnate. 2. metalul nu trebuie evacuat din cuptor dacă se află în stare oxidată sau cu un conţinut ridicat de gaze.în funcţie de materialele utilizate se va aprecia dacă este necesară dezoxidarea topiturii înaintea introducerii în cuptor a elementele de aliere. Controlul elaborării Desfăşurarea proceselor metalurgice ce au loc pe parcursul elaborării aliajelor neferoase este necesar să fie controlată şi dirijată în consecinţă..materialele de aliere şi de corecţie se vor introduce în cuptor în stare uscată (sau preîncălzite) ţinându-se cont şi de pierderile prin ardere. turnare etc.prealiajele şi fondanţii să fie cei indicaţi scopului tehnologic propus. .) aceasta să se facă pentru scurt timp. . . iar dacă este necesară creşterea temperaturii (pentru aliere. Temperatura aliajelor în stare lichidă se măsoară cu termocuple de imersie.la deversarea din cuptor. Compoziţia chimică se determină prin analize chimice cantitative. se va reduce la minimum înălţimea de cădere a metalului lichid. prin metodele stabilite de către standardele în vigoare pentru fiecare metal. obţinându-se o valoare precisă. sau în cazul altor transvazări. iar dacă acestea nu sunt accesibile se va apela la metode mai puţin precise însă suficient de edificatoare.

b) metal dezoxidat incomplet. se toarnă o probă tehnologică şi se analizează felul în care s-a solidificat. Probă tehnologică pentru determinarea gradului de dezoxidare[39]. după solidificare. În funcţie de înălţimea zonei convexe se poate aprecia cât de oxidat este metalul lichid (Fig. suprafaţa probei este convexă. înseamnă că metalul este insuficient dezoxidat. chiar şi prin metode tehnologice. a b c Fig. 2.1.1. c) metal cu dezoxidare avansată. Turnarea se face în poziţie verticală. permite aprecierea cantităţilor de dezoxidanţi sau degazanţi ce trebuie folosiţi. 2. În cazul aliajelor de cupru. b). Această probă poate fi utilizată şi în cazul aliajelor de aluminiu. Dacă. care neeliminate din topitură se materializează ca porozităţi în piesele 55 . Dacă suprafaţa probei prezintă o concavitate pronunţată înseamnă că dezoxidarea este avansată şi nu mai este necesară o prelucrare a metalului în acest sens (Fig. Proba tehnologică are dimensiunile de ø50x150 mm când se toarnă în amestec sau ø30x60 mm când se toarnă în cochilă. Dacă suprafaţa probei este dreaptă sau uşor concavă rezultă că metalul lichid este dezoxidat însă mai conţine cantităţi reduse de oxigen ceea ce impune dezoxidarea completă (Fig. însă este mai puţin elocventă. 2. Specific aliajelor de aluminiu este absorbţia de gaze.2.Controlul nivelului de oxidare sau de gazare a unui aliaj. pentru controlul dezoxidării.1. a) metal oxidat. a).1. c). impunându-se dezoxidarea.

gazele. Fig. În timpul solidificării. fie prin comparaţie cu probe etalon. ce se ridică şi încearcă să spargă coaja de oxizi formată la suprafaţa probei. datorită scăderii temperaturii iau forma unor bule mici. 56 . fie pe bază de experienţă. care este dirijată de la fundul formei către sus. Pentru controlul cantităţii de gaze se toarnă o probă specială într-o formă de grafit (vezi fig. Formă de grafit pentru proba de gaze Aprecierea nivelului de gazare al metalului se face în funcţie de multitudinea acestor „băşici”. 2. 2.turnate.2) încălzită la 100 – 150 °C. lăsând mici cratere aciculare.2.

1. când germenele are raza mai mare decât cea critică (de 10-9 cm). de temperatura iniţială a aliajului şi a formei. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI SOLIDIFICĂRII Structura primară de turnare şi în consecinţă şi caracteristicile fizicomecanice ale metalelor şi aliajelor sunt influenţate de o multitudine de factori greu de controlat în condiţii normale de turnare şi solidificare. Din acest motiv pot apare diferenţe semnificative de proprietăţi între produse similare sau chiar în secţiunile aceluiaşi reper. care are loc numai la atingerea valorii subrăcirii critice de ΔTcrit = 0. Din acest motiv se vor lua măsuri de stimulare a germinării eterogene pe suprafaţa acelor impurităţi care sunt umectate de aliaj atât în stare lichidă cât şi în stare solidă. fără schimbarea compoziţiei chimice şi fără vreo influenţă a impurităţilor. nu poate asigura o densitate satisfăcătoare de germeni în unitatea de volum. Germinarea omogenă. precum şi de coeficienţii de repartiţie şi transfer de masă ai elementelor de aliere. În acest caz germinarea are loc 57 . în principal. precum şi de proprietăţile termofizice ale acestora. Structura cristalină de turnare depinde de: . .III. Proprietăţile aliajelor sunt strict legate de fineţea structurală. deci sunt direct influenţate de formarea şi creşterea germenilor de cristalizare.2 Ttop. .condiţiile termice ale sistemului de turnare.compoziţia chimică a aliajelor monofazice şi eutectice. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A METALEOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE 3.CAP.condiţiile germinării şi creşterii fazei solide din lichid[44].

. O altă metodă de creştere a numărului de germeni de cristalizare o reprezintă germinarea dinamică[1] care constă în fragmentarea dendritelor în creştere sub acţiunea vibraţiilor. iar numărul germenilor de cristalizare este mult mai mare. prin solidificare înţelegem procesele de transformare a fazei lichide în fază solidă fără a ţine cont de formarea microstructurii. în special pe pereţii formei. sau a aliajelor de magneziu cu C. aşa cum se întâmplă la modificarea aliajelor de aluminiu cu Ti şi B. deci perpendicular pe pereţii piesei.zona intermediară (dintre celelalte două zone) conţine cristale columnare dezvoltate uniaxial pe direcţia de transmitere a căldurii. Deoarece condiţiile termice variază foarte mult în timpul solidificării. se deplasează succesiv de la suprafaţa de contact aliajformă spre axa termică[46]. de mijloc. . în secţiunea unei piese cu pereţi groşi sau a unui lingou se formează trei zone structurale diferite: .la subrăciri mai mici. fiind influenţată atât germinarea cât şi viteza şi modul de creştere a cristalelor. conţine cristale echiaxiale mari. ultrasunetelor.zona externă. Apariţia celor trei zone structurale în pereţii pieselor turnate este o consecinţă a solidificării succesive. când frontul de solidificare continuu.zona centrală. agitării mecanice. Astfel. Atât la metale cât şi la aliajele eutectice. de origine exogenă. Dacă prin cristalizare înţelegem procesele de formare a cristalelor izolate şi a zonelor cristaline. dar mai ales la aliajele cu zonă bifazică – când există în diferite proporţii atât cristale solide cât şi fază 58 . conţine un strat subţire de cristale echiaxiale formate printr-o germinare eterogenă. de margine. vor apare zone structurale complet diferite în aliajele turnate. în câmp magnetic sau prin injectare de gaze.

2. precum şi a unei construcţii interne corespunzătoare a cristalelor formate se impun măsuri speciale de influenţare a procesului de germinare şi de creştere a fazei solide. dt vf – viteza de formare a germenilor spontani şi este funcţie de gradul de subrăcire. d. astfel încât să se obţină creşterea dispersiei prin majorarea numărului de grăunţi cristalini şi micşorarea dimensiunii acestora. vø – viteza de variaţie a formei cristalului.1) dVs este viteza de formare a fazei solide. vø. dar şi o schimbare a structurii 59 . p – acţiunea forţelor exterioare asupra aliajului în curs de solidificare (presiune. vibraţii. vr – viteza de variaţie a razei echivalente a cristalului. de cristalizare şi de solidificare. i. d – cantitatea de dislocaţii la suprafaţa cristalelor în creştere. i – indicele de corespondenţă dintre reţeaua cristalină a impurităţii şi a aliajului. ø – caracteristica geometrică a formei cristalelor. vr. 3. Aceasta este funcţie de următorii factori: dVs = f(vf. ultrasunete). n. ø. p) dt în care: (3.lichidă – structura cristalină de turnare este determinată de viteza de formare a fazei solide. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE Pentru obţinerea structurilor cu granulaţie fină. n – numărul de impurităţi active. Acest proces este denumit modificare şi constă în schimbarea artificială a condiţiilor de germinare. a omogenităţii chimice şi structurale.

Unele aliaje neferoase manifestă o mare tendinţă de transcristalizare.30. Modificarea structurii de turnare din fază lichidă este cu atât mai necesară la aliajele neferoase cu cât tratamentele termice în stare solidă sunt mai puţin eficiente. ceea ce face absolut necesară aplicarea unei metode de modificare în stare lichidă.44] în introducerea de elemente greu fuzibile ce pot forma germeni de cristalizare. Pentru explicarea modificării cu elemente tensioactive s-au emis mai multe teorii. sau de formare a micro şi macrosegregaţiilor. a celor turnate în amestec de formare.interne şi a neomogenităţii la nivelul lor[48]. sau în general vorbind acolo unde se întâlnesc viteze mici de răcire. dintre care menţionăm: teoria subrăcirii. teoria adsorbţiei şi teoria coloidală. adăugarea înainte de turnare a unor particule metalice solide ce absorb căldura şi accelerează procesul de solidificare sau microalierea cu elemente superficial active ce se adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea acestora. Tratamentele fizico-chimice de modificare constau [27. la majoritatea aliajelor neferoase acest lucru nu este posibil sau efectul este mult mai puţin important. Dacă la aliajele fierului prin tratament termic se pot obţine schimbări majore de structură şi de proprietăţi. Din acest motiv trebuie luate măsuri de răcire rapidă a topiturii de aliaje neferoase pentru ca fluctuaţiile energetice să conducă la apariţia de zone subrăcite intens unde germinarea şi cristalizarea să decurgă cu viteză mare. Cu toate progresele deosebite înregistrate în domeniul tehnicilor de investigare prin microscopie electronică sau prin difracţie de electroni nu s-a putut stabili cu exactitate care este mecanismul modificării. de creştere exagerată a cristalelor într-o anumită direcţie. 60 .31. mai ales la îmbinarea pereţilor groşi. Modificarea ca metodă de tratament a topiturilor metalice înainte de turnare este necesară la turnarea pieselor cu pereţi groşi. sau aplicarea tratamentelor fizico-chimice şi fizice de modificare.

K1 – constantă. 3.17. 3.Tratamentele fizice de modificare constau în inducerea în topitura în curs de solidificare a unor curenţi dinamici sub acţiunea forţelor externe. Ea – energia de activare a difuziei atomilor la interfaţă.2) în care:Vg este viteza de germinare omogenă. h – constanta lui Planck.1. Dintre metodele cele mai eficiente de modificare menţionăm[6. precum şi după natura constituentului structural modificat.45]: tratarea prin vibraţii sau ultrasunete.1. 61 .7.2. sau modificarea construcţiei interne a acestora. Clasificarea modificării după modul de manifestare şi consecinţele structurale Conform teoriei lui Gohstein poate avea loc modificarea mărimii grăunţilor cristalini.2.21. agitarea electromagnetică şi retopirea dendritelor prin agitare în timpul solidificării. K – constanta lui Boltzman.1. Procesele de modificare se pot clasifica după modul de manifestare şi consecinţele structurale asupra grăunţilor cristalini. În acest caz se aplică tratamente chimice sau fizice cu scopul creşterii vitezei de germinare pentru majorarea numărului şi diminuarea mărimii grăunţilor cristalini. Modificarea de tip A – mărimea şi numărul grăunţilor cristalini Modificarea de tip A are efect asupra mărimii şi numărului grăunţilor cristalini din unitatea de volum de aliaj solidificat. Modificarea de tip A se poate obţine prin: creşterea vitezei de germinare omogenă[36]: Vg = N KT h − Ea e KT 2 3 Ttop σ S− L ⋅ L top T∆T 2 ⋅e − K1 (3. N – numărul total de atomi.

iar θ este unghiul de σPL = σPS + σSLcosθ (3. σPS – tensiunea interfazică particulă-metal solid.) şi la piesele cu pereţi subţiri.Ttop – temperatura de topire.2) viteza de germinare este puternic influenţată de mărimea tensiunii interfazice şi de gradul de subrăcire. turnarea în cristalizoare de cupru răcire cu apă etc.2 Ttop. turnarea în matriţe metalice. σLG sunt tensiunile interfazice. 62 . (3. Aceste subrăciri mari se pot obţine în condiţii speciale de turnare (turnarea în forme metalice. Particula poate deveni suport de germinare numai dacă atât metalul lichid cât şi cel solid umectează suprafaţa acesteia şi interacţionează cu ea. ΔT – subrăcirea.4) umectare. σCum S-L este specifică fiecărui sistem la temperatura dată. experimentale s-a dovedit că viteza de germinare creşte foarte mult numai dacă subrăcirea este mai mare decât cea critică care este ΔTcrit = 0. Conform relaţiei (3. atunci prin extrapolare se poate scrie: în care:σPL – este tensiunea interfazică particulă-metal lichid. Ltop – căldura latentă de topire σS-L – tensiunea interfazică solid-lichid. rezultă că singurul factor ce poate fi modificat la solidificare este subrăcirea În urma verificărilor ΔT. turnarea în cochile metalice răcite. Dacă într-un sistem solid-lichid-gaz există echilibrul[8]: σSL = σSG + σLGcosθ în care:σ SL.3) σSG. creşterea vitezei de germinare eterogenă Germinarea eterogenă are loc pe suprafeţele solide ale unor impurităţi existente în lichid sau introduse intenţionat pentru a favoriza nucleerea. Cu cât umectarea particulei suport de către metal este mai bună cu atât energia de activare a germinării va fi mai mică.

Germinarea solidului metalic pe suprafaţa particulei suport Energia de activare necesară formării unui germene metalic pe o suprafaţă suport este mai mică decât cea necesară germinării omogene cu un factor Ф a cărui variaţie funcţie de θ este prezentată în figura 3.2. θ – unghiul de contact între cele trei faze.1 este prezentată formarea germenului de metal solid pe suprafaţa unei particule solide precum şi tensiunile ce guvernează formarea şi creşterea acestuia. 3. 3.5 funcţie de unghiul de contact θ ia Ea et = Ф Ea om (3. Variaţia factorului Ф din ecua3.5) 63 .2.σSL – tensiunea interfazică solid-metal lichid. Ф Fig. În figura 3.1. Fig.

fără a fi necesară subrăcirea. Viteza germinării eterogene se poate determina din relaţia (3. În concluzie.5) în funcţie de unghiulθ. pentru creşterea numărului de germeni şi a vitezei de nucleere se vor introduce în topitură substanţe modificatoare care creează o suspensie de particule solide foarte fine ce pot servi ca suport pentru germinare. Pentru modificarea aliajelor cei mai utilizaţi modificatori sunt metalele greu fuzibile.2) cu condiţia ca energia de activare a difuziei atomilor să fie calculată conform relaţiei (3. sau compuşi ai acestora. deci cu cât cele două faze solide sunt coerente din punct de vedere structural. iar θla= π particula nu poate constitui un catalizator al procesului de germinare fiind necesare subrăciri egale cu cele de la germinarea omogenă. Exemple edificatoare ale modificării structurii de turnare ca urmare a germinării eterogene cu viteză mare sunt cele legate de tratarea aliajelor de aluminiu cu bor şi titan sau a aliajelor de magneziu cu materiale ce conţin carbon. iar viteza de germinare eterogenă cu atât mai mare cu cât reţeaua cristalină a particulei suport este mai apropiată de cea a aliajului care se solidifică. ce formează o suspensie solidă fină cu o reţea cristalină identică sau asemănătoare cu a fazei ce urmează să cristalizeze pe ele. Particula suport poate cataliza procesul de nucleere dacă are capacitatea de a ordona atomii la interfaţa solid-lichid. Valoarea unghiului θ va fi cu at mai ât mică. Interacţiunea slabă determină o densitate mică de atomi la interfaţă ceea ce va îngreuna procesul de germinare.Rezultă că la θ = 0 germinarea are loc instantaneu l a temperatura de solidificare. O interacţiune puternică între suportul solid şi aliajul lichid va determina o densitate mare de atomi în apropierea suprafeţei de separaţie ceea ce va cataliza procesul de germinare. Creşterea vitezei de germinare dinamică 64 .

3. Fenomenele de suprafaţă au un rol decisiv în cazul acestui mecanism de modificare deoarece cantitatea de modificator introdusă în topitură este extrem de mică ceea ce înseamnă că acesta nu influenţează proprietăţile în volum ci doar pe cele de la interfaţa cristaltopitură. Un alt efect ar putea fi şi acela că presiunea care apare la suprafaţa unor microvolume din lichid determină creşterea semnificativă a temperaturii de topire ceea ce poate conduce la activarea germenilor care sunt inactivi la temperatura normală de solidificare.Germinarea dinamică are loc atunci când în timpul cristalizării apare un factor perturbator care poate să ducă la fragmentarea dendritelor în creştere. este mult mai dificil de realizat practic spre deosebire de metodele fizice de fragmentare mecanică. Orice mişcare în lichidul supus cristalizării poate conduce la ruperea cristalitelor în creştere şi multiplicarea germenilor de cristalizare chiar şi în absenţa subrăcirii. a agitării mecanice şi prin injectarea de gaze precum şi a efectului câmpului electromagnetic au condus la finisarea structurii ca urmare a măririi numărului de grăunţi cristalini şi a micşorării dimensiunilor acestora. mişcările produse într-un aliaj lichid în curs de solidificare ca urmare a vibraţiilor mecanice. Interacţiunea chimică dintre ramurile dendritelor şi anumite elemente introduse special pentru modificare. Astfel. Modificarea de tip B – construcţia internă a grăunţilor cristalini 65 . a efectului ultrasunetelor. Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la mărirea numărului de germeni de cristalizare şi la finisarea structurii ca urmare a mărunţirii grăunţilor.2. Frânarea creşterii cristalelor ca urmare a blocării alimentării cu atomi din topitură În acest caz modificatorul se adsoarbe la suprafaţa cristalului în creştere şi formează o peliculă continuă şi impermeabilă pentru atomii care trec din lichid în solid.2.1. în scopul fragmentării şi coagulării lor.

Adsorbţia este cu atât mai puternică cu cât între reţeaua cristalină a modificatorului şi cea a aliajului se produce un gen de conjugare ca urmare a izomorfismului structurii lor.6) în care: r este raza ionului. mai mare decât la K. 66 . .Modificarea structurii interne a cristalelor se obţine prin adsorbţia modificatorului la suprafaţa acestora sau prin interacţiunea chimică a cristalelor cu modificatorul. efectul lor modificator este mai redus. Această teorie este justificată de efectul modificator al sodiului şi potasiului care au momentele generalizate mici: mNa+ = 0. Rb.K. z – valenţa ionului. mK+ = 0. Semencenko consideră că între particule există interacţiuni electrostatice al căror efect se poate aprecia cu ajutorul unei mărimi denumite moment generalizat. are efect modificator mai mare decât acestea. a) Modificarea datorată adsorbţiei modificatorului la suprafaţa cristalului în creştere Fenomenele de adsorbţie nu sunt egale în toate direcţiile şi pe toate suprafeţele şi de aceea frânarea dezvoltării unui cristal va fi foarte diferită de la un plan cristalografic la altul.86 · 10-9. Pentru explicitarea fenomenelor de adsorbţie V. există mai multe inadverenţe şi anume: . Metalele cu momentul generalizat mai mic decât cel al metalului solvent au tensiunea interfazică cu cristalul mică şi se adsorb la suprafaţa acestuia. e – sarcina electronului. m= ez r (3.70 · 10-9. Totuşi.Sr care are mSr2+ = 1. Aceasta poate conduce la modificarea semnificativă a formei geometrice a cristalului.deşi K. Rb şi Cs. Cs au momentul generalizat mai mic decât la Na.49 · 10-9.

b) Modificarea datorată interacţiunii chimice dintre ramurile dendritelor în formare şi elementele de adaos În acest caz modificatorul interacţionează chimic cu cristalele aciculare sau lamelare în formare ceea ce va determina fragmentarea acestora şi coagularea sub forma unor cristale echiaxiale.2. precum şi cristalele de compuşi intermetalici. Siliciul va cristaliza dispers în microvolumele lichide rămase între ramurile dendritelor de aluminiu care au o dezvoltare specială în prezenţa modificatorului. Siliciul eutectic din aliajele Al-Si modificate cu Sr este imperfect din punct de vedere cristalografic deoarece are multe plane perechi cu suprafaţă rugoasă.- nu pot fi explicate următoarele fenomene: modificarea punctului eutectic. Microscopia electronică de transmisie a dovedit că siliciul modificat se ramifică şi formează o structură fibroasă cu plane-perechi în zig-zag. După Malţev[27].2.2. sodiul se adsoarbe pe suprafaţa cristalelor de siliciu ale eutecticului Al-Si ceea ce determină reducerea vitezei de creştere a acestora. creşterea plasticităţii şi îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice. grăunţii de eutectic.1. 3.2. formarea structurilor submodificate şi supramodificate. Modificarea de genul 1 – modificarea grăunţilor metalici primari ai metalului de bază sau ai soluţiei solide. de semimetale sau de nemetale. Aluminiul devine fază conducătoare la cristalizarea eutecticului iar dendritele de aluminiu cresc sub formă de cristale puternic ramificate şi axe foarte fine. Trecerea de la structurile dezvoltate într-o direcţie sau într-un plan la structurile dezvoltate uniform în volum. are ca efect înlăturarea fragilităţii. Clasificarea modificării după natura constituentului structural În acest caz se pot modifica grăunţii metalului de bază sau ai soluţiei solide. 67 . 3.

Cristalele columnare sunt orientate cristalografic după direcţia preferenţială de creştere a dendritelor care este paralelă cu fluxul termic. Fig. Creşterea cristalelor columnare în direcţia gradientului termic[36].3.3 este schiţată creşterea cristalelor columnare pe direcţia perpendiculară pe peretele piesei. 3. În fig. În acest caz piesele sunt fragile. pentru aceeaşi temperatură de turnare.Metalele şi o mare parte din soluţiile solide ale acestora în condiţiile unei răciri cu viteză mică formează la solidificare cristale columnare mari care uneori se regăsesc pe întreaga secţiune a peretelui piesei turnate. În figura 3. la soluţiile solide raportul L/g dintre lungimea şi grosimea cristalului se reduce pe măsura creşterii conţinutului elementelor de aliere. 3. Dacă la solidificarea metalelor pure structura de turnare este formată numai din cristale columnare. se prezintă influenţa conţinutului de elemente de aliere asupra mărimii zonei cu cristale columnare din peretele piesei.4. au rezistenţă şi plasticitate scăzută şi au toate proprietăţile anizotrope. 68 .

05% Ti produc o 69 . Rolul de centri de cristalizare nu poate fi îndeplinit decât de particulele a căror reţea cristalină se conjugă cu cea a metalului sau aliajului. În aliajele aluminiului un efect modificator similar se obţine la adaosuri de 0. se manifestă o puternică tendinţă de transcristalizare ca urmare a dezvoltării cristalelor columnare pe întreaga secţiune a semifabricatului. Adaosuri de până în 0.5% Ti. În aliajele aluminiului în care există câteva zecimi de procent de Fe sau Mn. compuşii chimici AlTiB. Mo. Astfel.4. introdus ca atare sau sub formă de săruri în aluminiu. care au aceste diferenţe de 7-8%. TaAl3 şi TiAl3. Un rol modificator mult mai slab îl au ZrAl3 şi BAl3. W. care cristalizează în sistem tetragonal. CrAl7 are diferenţa faţă de distanţele atomice ale aluminiului atât de mare încât nu poate juca rolul de germene de cristalizare pentru acesta.Fig. Al. Mg.15% Ti. 3. Variaţia lăţimii zonei columnare cu procentul de elemente de aliere[36] Este cunoscut faptul că la turnarea unor metale cu utilitate industrială cum sunt: Cu. Pentru evitarea acestui fenomen şi obţinerea unei structuri fine şi uniforme se practică modificarea cu ajutorul unor mici adaosuri de metale greu fuzibile sau care formează corpuri greu fuzibile ce pot juca rolul de germeni de cristalizare. cu diferenţa dintre distanţele lor atomice şi cele ale aluminiului mai mică de 4-5% pot juca rolul de germeni de cristalizare pentru acesta[53]. Zn. determină o fragmentare majoră a grăunţilor de aluminiu primar.1-0. Ni. adaosuri de 0.

Modificarea structurii de turnare a grăunţilor metalici sau de soluţie solidă poate avea loc în urma adsorbţiei modificatorilor solubili în straturile superficiale ale dendritelor în creştere.2. 70 .7% at Zn + 11.3% at Al şi temperatura de topire 382 ˚C[14].mărire a numărului de grăunţi cristalini de peste zece ori. a) Microstructura eutecticelor Eutecticele pot prezenta două tipuri principale de microstructuri[14]: a1) Microstructura regulată care poate avea: .Morfologia lamelară specifică sistemelor la care fazele amestecului au caracter metalic şi formează cristale alotriomorfe la solidificarea separată. Modificarea de genul 2 . sau a modificatorilor insolubili la interfaţa acestora cu topitura şi blocarea alimentării din exterior cu atomi metalici. Microstructura lamelară a eutecticului α(Al) – Zn cu 88. Acest proces denumit mecanism pelicular se caracterizează prin formarea unei bariere în calea alimentării cu atomi ai substanţei în curs de cristalizare şi obţinerea unor cristale dendritice cu axe subţiri şi puternic ramificate între care se dezvoltă faza a cărei creştere a fost oprită. precum proporţia volumică şi cristalografică a fazelor.5.modificarea eutecticelor Aliajele eutectice se pot prezenta într-o mare varietate de microstructuri ca urmare a influenţei unor factori interni. 3. dar şi a unor factori externi cum ar fi regimul termic al solidificării şi prezenţa impurităţilor. 3.2. Fig.2. ca urmare a micşorării solubilităţii titanului în aceste aliaje.

a2) Microstructura neregulată Este caracteristică eutecticelor formate dintr-o fază metalică cu dezvoltare cristalografică alotriomorfă şi o fază nemetalică cu dezvoltare cristalografică idiomorfă. Din această cauză faza nemetalică sau semimetalică va creşte sub formă de particule discontinui în urma germinării repetate. 71 . -Morfologia în baghete specifică sistemelor la care una din faze solidifică sub formă de baghete paralele distribuite în matricea formată de cealaltă fază.6. Cristalizarea simultană a fazelor eutecticului. comun cu topitura. Reprezentativ este eutecticul Sn-Cd din figura 3. este posibilă numai dacă fazele sunt metalice.2%Cd şi temperatura de topire 180 ˚C[14].6.5. care se dezvoltă rapid.Reprezentativ este eutecticul Al-Zn care are o structură lamelară aşa cum se vede şi în figura 3. 3. Fig. Frontul de cristalizare nu mai este nici plan şi nici izoterm ceea ce face ca faza metalică.8%Sn + 32. ca urmare a existenţei unui front de cristalizare izoterm şi plan. Microstructura în baghete a eutecticului Sn-Cd cu 67. să izoleze faza semimetalică de topitură. La răcire faza metalică solidă creşte chiar şi din lichidele mai puţin subrăcite spre deosebire de faza semimetalică la care este necesar un grad mare de subrăcire. Alinierea fazelor se face conform unor relaţii cristalografice specifice fiecărui grăunte de eutectic în funcţie de condiţiile de germinare şi creştere.

Regiunile termice de solidificare speciale şi adaosurile de elemente modificatoare pot determina tranziţia microstructurii de la morfologia lamelară la cea în baghete sau de la morfologia fazei nemetalice sub formă de particule la cea puternic ramificată spaţial. 72 . în secţiune plană x 1800 Fig. Fig. deşi în realitate ea este puternic dezvoltată spaţial.În mai multe cazuri faza semimetalică are o mare anizotropie şi îşi dezvoltă ramificaţii de creştere rapidă la contactul cu topitura. Spre exemplu. 3. aşa cum se vede prin microscopia electronică cu baleiaj din figura 3.7% Si în reprezentare spaţială x 6000[14].7. Microstructura eutecticului α + Si din aliajul Al-Si la 11.8.8. la eutecticul α + Si din siluminuri. ca în figura 3. 3. faza siliciu apare secţiune plană în sub formă de particule discontinui .7%Si.7. Microstructura eutecticului α+Si a siluminului cu 11. În absenţa unui front de solidificare comun al fazelor eutecticului microstructura neregulată este determinată de modul de creştere a acestora şi se caracterizează prin lipsa grăunţilor cristalini.

eutecticele se pot împărţi în două grupe: b1) Eutectice formate între componenţii de bază ai aliajului şi unele impurităţi metalice sau compuşi chimici ai acestora.b) Distribuţia cristalografică şi influenţa eutecticelor asupra proprietăţilor aliajelor După ponderea pe care o au în structura cristalină a aliajului. Efectul negativ asupra proprietăţilor de deformare plastică la rece.02%Bi. este foarte important chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale impurităţii. deformarea la rece a aliajelor impurificate cu Pb este nesemnificativ diminuată. Astfel.02% Pb.20]: . ceea ce influenţează nefavorabil proprietăţile de deformare plastică. în schimb deformarea la cald este imposibilă la conţinuturi mai mari de 0. la peste 0. Aceste eutectice au caracteristici total diferite de cele ale aliajului şi dacă la solidificare se separă pelicular la limita grăunţilor pot compromite proprietăţile globale ale produsului.cuprul şi aliajele cuprului formează eutectice uşor fuzibile cu plumbul şi bismutul. dar mai ales la cald. Cele mai frecvente. Cele mai cunoscute cazuri de eutectice uşor fuzibile formate între componenţii aliajului şi impurităţi sunt[14. precum şi asupra caracteristicilor fizico-mecanice. Deoarece eutecticul Cu-Pb nu este fragil. 73 . dacă aceasta este insolubilă în aliaj. cuprul fisurează la deformarea la rece. sunt situaţiile când eutecticul care se distribuie sub forma unor reţele continue în jurul dendritelor primare are temperatura de topire mai joasă decât temperaturile de deformare plastică la cald sau de tratament termic. În cazul unei astfel de distribuţii foarte dăunătoare sunt şi eutecticele cu fragilitate ridicată sau cele care au rezistenţele mecanice semnificativ mai scăzute decât ale aliajului. modul de repartizare şi influenţa asupra proprietăţilor fizico-mecanice şi tehnologice. dar şi cele mai dăunătoare.

10 se vede că atât plumbul cât şi bismutul sunt insolubile în cupru în stare solidă şi formează eutectice uşor fuzibile cu 99. Diagrama de echilibru a sistemului Cu. 3.8 200 Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Bi Fig.Pb 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 270. 3.Din diagramele de echilibru prezentate în figura 3. chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale acestor impurităţi.8% Bi şi Ttop = 270. Fig.9. respectiv cu 99.94% Pb şi Ttop = 326˚C.3˚C.10.9 şi figura 3. Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Bi 74 .3 L+Cu L 99.

002% Bi. . fie să aplicăm tratamente de modificare din stare lichidă.Deoarece fenomenele de decoeziune a dendritelor sunt maxime atunci când pelicula de eutectic le îmbracă complet.nichelul formează cu plumbul. la 20. . mercur.eutecticul Ni-Ni3S2.005% sulf coboară brusc plasticitatea nichelului şi nu permite prelucrarea prin deformare plastică la cald.003%.002-0. ceea ce se întâmplă la sutimi şi miimi de procent de impuritate.005% Pb şi max 0. Eutecticul are temperatura de topire cu 808˚C mai mică decât cea a nichelului. efectul nefavorabil asupra proprietăţilor de prelucrabilitate prin deformare este sesizabil la concentraţii mai mari de 0. .002%Sn formează cu acesta eutectice uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor şi provoacă apariţia fisurilor la deformarea plastică la cald. se întâlneşte în aliajele nichelului chiar şi la 0.005%S. datorită solubilităţii sulfului de 0. Deoarece aceste impurităţi sunt insolubile în nichelul solid. litiu etc. cadmiu. Cele mai reprezentative cazuri de eutectice uşor fuzibile sau cu fragilitate ridicată formate între componenţii aliajului şi compuşii chimici ai acestora sunt[20]: . S-a constatat că un conţinut mai mare de 0.01% sulf şi Ttop = 645˚C. 75 .02% la temperatura eutectică şi a insolubilităţii totale la 535˚C. este insolubil. bismutul şi seleniul eutectice uşor fuzibile chiar şi la concentraţii foarte scăzute ale acestora.cromul nu solubilizează în stare solidă: plumb. bismut. se depune la limita grăunţilor cristalini şi provoacă fragilitate la roşu în cazul prelucrării prin deformare plastică.zincul care conţine mai mult de 0. bariu. trebuie fie să limităm conţinutul acestora în cupru la max 0. şi formează cu acestea eutectice uşor fuzibile care măresc fragilitatea şi înrăutăţesc prelucrarea prin deformare plastică.

eutecticul Ni-Ni3P are temperatura de topire de 880˚C. cât şi ca microstructuri neregulate.5%.11. Acestea sunt constituenţii de bază din structura aliajelor şi se pot prezenta atât ca microstructuri regulate. a fineţei fazelor. Fig. Sulfura cuproasă care în cuprul lichid are solubilitate maximă de 1. Caracteristicile lor influenţează hotărâtor atât proprietăţile fizico-mecanice cât şi pe cele tehnologice. precum şi a modului de distribuţie a acestora.. aşa cum se vede în figura 3. În practica industrială cele mai importante transformări se obţin la modificarea eutecticelor cu microstructură neregulată dintre care se remarcă cele din sistemul Al-Si şi Fe-C. Îmbunătăţirea proprietăţilor aliajului se obţine prin schimbarea morfologiei eutecticului. În stare brut turnată şi la o răcire moderată acestea au structura grosolană caracterizată prin distribuţia dezordonată a cristalelor lungi de nemetal sau semimetal în masa de soluţie solidă a eutecticului. la 1105˚C. 3.77%S şi are temperatura de topire de 1067˚C este fragil şi produce defecte în produsele deformate la cald sau la rece.11.eutecticul Cu-Cu2S care conţine 0. Microstructura unui aliaj eutectic format între un metal şi un semimetal x120 76 . este total insolubilă în cuprul solid şi se separă sub forma unor pelicule la limita grăunţilor chiar şi la concentraţii mici de sulf. b2) Eutectice ce se formează între componenţii de bază ai aliajelor şi reprezintă constituentul majoritar al acestora[14]. . deci mai mică decât temperatura de deformare plastică la cald şi din acest motiv fosforul nu se utilizează ca dezoxidant la elaborarea aliajelor nichelului.

12. eutecticul α(Al) – Si cu morfologie neregulată are plachete şi ace de siliciu distribuite întâmplător în soluţia solidă bogată în aluminiu. 3.6%Si la temperatura eutectică de 577 şi scade la 0. α. aşa cum se vede în figura 3.Aliajele hipoeutectice pe lângă eutectic conţin dendrite primare de soluţie solidă α. De exemplu.13. Fig. Fig. ăα Eutectic şi Eutectic + Si sunt utilizate la turnarea în piese. vizibile în figura 3. 77 . 3.005%Si la 20˚C.13. Microstructura aliajului hipereutectic cu cristale primare de semimetal în masa eutecticului x40[14]. iar aliajele hipereutectice pe lângă eutectic conţin cristale primare idiomorfe de semimetal. Aliajele ˚C deformabile au numai structură iar aliajele cu structur + Eutectic. Microstructura aliajului hipoeutectic cu dendrite primare de soluţie solidă în masa eutecticului x130[14]. ceea ce conferă aliajului proprietăţi mecanice scăzute referitor la rezistenţa la rupere şi la tenacitate.12. Solubilitatea siliciului în aluminiu este de maximum 1.

semimetale sau compuşi intermetalici Nemetalele şi semimetalele.2.. la fontele hipereutectice grafitul primar fie serveşte ca suport pentru cristalizarea grafitului eutectic. fie se dezvoltă sub forma unor filamente mari.025% sub formă de prealiaj. Fosforul formează cu aluminiul compusul chimic greu fuzibil AlP. În aliajele Al-Si hipereutectice. precum şi compuşii intermetalici ce se pot forma la elaborarea aliajelor cristalizează de cele mai multe ori înaintea fazei metalice şi uneori pot juca rolul de suport pentru cristalizarea eutectică şi peritectică. deseori foarte complexe şi diferite de ale componenţilor.2. Siliciul primar. care influenţează negativ asupra proprietăţilor mecanice. se formează cristale mari de siliciu proeutectic care înrăutăţesc proprietăţile mecanice şi de prelucrabilitate. Compuşii intermetalici au compoziţii bine definite. Astfel. sub formă de blocuri. Modificarea de genul 3 – modificarea cristalelor de nemetale. 78 .particule de Si. grosolane. La.3. supraîncălzirea topiturii şi răcirea cu viteză mare sau agitarea intensă a suspensiei aliaj lichid. Modificarea siliciului primar se obţine şi prin tratarea cu: Mg. corespunzătoare anumitor rapoarte dintre elementele chimice componente şi în care regulile valenţei chimice nu sunt respectate decât întâmplător. din siluminurile hipereutectice se poate modifica cu fosfor introdus în proporţie de 0. care are temperatura de topire mai mare de 1000˚C şi care cristalizează asemănător cu siliciul.020. Re etc. Particulele submicroscopice de precipitat de fosfură de aluminiu servesc ca suport pentru germinarea eterogenă a siliciului primar. chimice şi mecanice specifice. cristalizează în sisteme variate.3. cu peste 12% Si. prezintă caracteristici fizice. W.

3. Conform principiilor emise de Rebinder. fără efecte asupra vitezei de creştere a cristalelor.3. În acest caz particulele greu fuzibile şi insolubile din topitură influenţează semnificativ viteza de germinare. când au loc interacţiuni între faza lichidă sau cea solidă în formare şi elementele modificatoare. particulele solide ale acesteia servind drept germeni de cristalizare.3. sau de natură fizică. Datorită germinării eterogene rapide modificatorii de grupa I îmbunătăţesc atât microstructura prin obţinerea unei granulaţii fine. modificatorii se pot clasifica în trei grupe: a) Modificatori de grupa I. Ca modificator de grupa I poate fi utilizat orice metal greu fuzibil sau element care formează compuşi greu fuzibili dacă particulele solide din suspensia coloidală pot juca rolul de suport pentru germinarea eterogenă. pe baza mecanismului de acţiune. nu necesită investiţii speciale sau cheltuieli materiale mari şi nu au efecte ecologice nefavorabile. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE Factorii de influenţă ai structurii de turnare sunt de natură fizicochimică. Sunt modificatori care formează în topitură o suspensie puternic dispersată. Procedee fizico-chimice de modificare Cele mai utilizate procedee de modificare a structurii de turnare a metalelor şi aliajelor sunt cele care constau în introducerea unor mici adaosuri de elemente sau compuşi cu rol modificator.3. când forţe externe sistemului creează efecte hidrodinamice perturbatoare. Aceşti 79 . cât şi macrostructura prin limitarea creşterii cristalelor columnare.1. Din punct de vedere tehnico-economic vor fi preferate acele procedee de modificare care sunt mai uşor de aplicat.

Elementele care formează compuşi ale căror particule acţionează ca inoculanţi ai germinării eterogene trebuie să întrunească următoarele condiţii: . iar pentru o dispersare bună se recomandă introducerea modificatorului sub forma unui prealiaj cu metalul de bază al aliajului. în timpul cristalizării. iar compusul format să fie mai greu fuzibil decât aliajul supus modificării. iar din punct de vedere cristalografic să prezinte izomorfism sau cel puţin pseudoizomorfism cu reţeaua cristalină a aliajului. Pentru ca particulele solide ale modificatorului sau ale compusului chimic format de acesta să poată deveni inoculanţi ai germinării eterogene este necesar ca acestea să fie umectate de către topitură.teoria coloidală presupune că la o supraîncălzire redusă. greu fuzibil.formarea compusului greu fuzibil să aibă loc la concentraţii foarte mici ale modificatorului în sistem. b) Modificatori de grupa a II-a Modificatorii din grupa a II-a finisează structura prin mărirea numărului de germeni de cristalizare. este bine să se formeze între elementul modificator şi componentul de bază al aliajului pentru o distribuţie mai uniformă în topitură.compusul definit. Modificatorii frânează coalescenţa particulelor coloidale şi 80 . de la 10-7 . .10-12m. Acţiunea modificatoare se poate explica pe baza unor teorii dintre care amintim: . . reducerea dimensiunilor cristalelor şi modificarea structurii interne a acestora. în topitură există grupări atomice de dimensiuni coloidale.modificatori inoculează germinarea eterogenă şi restrâng zona cristalelor columnare dezvoltate.să formeze compusi definiti cel puţin cu unul din componenţii aliajului.

Modificatorii din grupa a II-a sunt uşor fuzibili şi prin adsorbţia pe feţele germenilor cristalini determină: . Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la mărirea numărului de centri de cristalizare ceea ce are ca rezultat o mai bună dispersare a structurii. Rebinder şi Archer. Edwards. .micşorarea vitezei de creştere a germenilor şi cristalelor ca urmare a blocării difuziei atomilor din lichid spre cristalul în creştere. stipulează că prin modificare se produce scăderea temperaturii de cristalizare a eutecticelor ceea ce creează condiţii pentru creşterea bruscă a numărului de centri de cristalizare. . Adsorbţia modificatorului nu este uniformă pe toate feţele cristalelor ceea ce conduce la modificarea formei grăunţilor cristalini. Frânarea creşterii cristalelor conduce la saturarea lichidului cu atomi de metal greu fuzibil şi favorizarea apariţiei de noi centri de cristalizare.teoria subrăcirii. 81 . Adsorbţia modificatorului pe suprafaţa germenilor cristalini scade energia superficială la interfaţa dintre aceştia şi topitură ceea ce va micşora lucrul mecanic de formare al germenilor cristalini stabili şi va mări numărul centrilor de cristalizare. Teoria coloidală nu explică rolul modificatorilor în procesul de formare a germenilor de cristalizare. consideră că la solidificare are loc o adsorbţie selectivă a modificatorilor la suprafaţa cristalelor în creştere ceea ce limitează sau chiar frânează alimentarea cu atomi din topitură. Teoria subrăcirii nu poate justifica formarea structurilor supramodificate.stabilizarea germenilor de dimensiuni mici.teoria adsorbţiei. .măresc durata de menţinere a acestora în stare dispersă ceea ce reduce viteza de creştere a cristalelor. bazându-se pe datele analizei termice. dezvoltată de Semencenko.

Prin fragmentarea şi coagularea cristalelor 82 .47 Li 1.64 Cs 2. Tabelul 3.32 2.86 1 0.61 Capacitatea de adsorbţie va fi cu atât mai bună cu cât diferenţa dintre momentele generalizate ale modificatorului şi ale metalului solvent va fi mai mare. Elementele cu momentul generalizat mic. Efectul modificator se obţine la adaosuri foarte reduse de element cu moment generalizat mic ceea ce înseamnă că hotărâtoare sunt fenomenele superficiale de la suprafaţa de contact cristal-topitură.14 1.51 2 1. Rb.75 2 1.65 1 0. cum sunt: Na.51 2 1.1.32 2.27 1 0. c) Modificatori de grupa a III-a Sunt modificatorii care interacţionează chimic cu topitura în curs de solidificare ceea ce conduce la schimbarea formei cristalelor unor componenţi structurali fragili.82 Sr 2. K. Momentul generalizat al unor ioni metalici Element r [Å] Z z/r [Å-1] m∙109 Zn 4. se adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea acestora.44 0. Cs.17 2 0.34 2 1.40 0.15 2 0.1. Deoarece la modificare se produce o anumită conjugare a reţelelor cristaline a două metale diferite înseamnă că izomorfismul structural are un rol deosibit în desfăşurarea fenomenelor de adsorbţie.47 1 0. calculate cu relaţia 3.43 2.86 K 2.93 1.6.02 Na 1.40 2 1. Pentru ca modificatorul să se adsoarbă pe suprafaţa cristalelor din topitura în curs de solidificare este necesar ca momentul generalizat al ionilor săi să fie mai mic decât cel al ionilor din aliaj.25 2.11 Hg 1.40 Sn 1.92 1.50 2.11 Mg 1. Pentru ca acest lucru să fie posibil este necesar ca modificatorii să fie foarte puţin solubili în faza lichidă în curs de cristalizare.55 1 0. sunt prezentate în tabelul 3. Aprecierea interacţiunii se face prin compararea momentului generalizat determinat cu relaţia 3.29 Cd 1.49 Ba 2.60 2 1.Adsorbţia modificatorului la suprafaţa cristalelor este determinată de caracterul şi intensitatea interacţiunii electrostatice dintre atomii acestora.64 1. Mărimile fizico-chimice necesare şi momentele generalizate.54 0.38 0.6 pentru câteva metale.00 Pb 1.70 Rb 2.

3.2. deci u = f(t).7. cesiu. decât în condiţiile cristalizării statice. particulele mediului execută oscilaţii în jurul unei poziţii de echilibru. Procedee fizice de modificare Procedeele dinamice de modificare se bazează pe fragmentarea dendritelor. Sub acţiunea stării de vibraţie. Rezultă deci că energia germenilor de cristalizare este mai mare în cazul solidificării sub acţiunea undelor.47]. respectiv a germenilor de cristalizare aflaţi în suspensie. Principalele procedee de modificare dinamică a structurii de turnare sunt: vibrarea sau tratarea cu ultrasunete a topiturii în curs de solidificare şi agitarea electromagnetică cu retopirea dendritelor la solidificare. zirconiu sau calciu care formează compuşi greu fuzibili cu plumbul. Aceste oscilaţii se fac cu o viteză u. La tratarea cu litiu.2. ca urmare a acţiunii unor forţe induse din exterior şi transformarea fragmentelor solide în noi germeni de cristalizare.1 Tratarea cu vibraţii şi ultrasunete a topiturilor metalice în curs de solidificare La aplicarea de vibraţii armonice topiturilor metalice.3. zirconiu. magneziu se formează compuşi greu fuzibili cu bismutul ceea ce previne apariţia eutecticului uşor fuzibil Ca-Bi la limita grăunţilor. energia punctelor materiale. variabilă în timp.aciculare sau lamelare se reduce fragilitatea şi creşte semnificativ plasticitatea. va fi egală cu suma dintre energia cinetică şi energia potenţială a acestor puncte[6. Astfel apariţia eutecticului uşor fuzibil Cu-Pb poate fi evitată prin adaosuri de cesiu. calciu. ce este diferită de viteza de propagare a oscilaţiilor în mediu. 3. O oscilaţie cu elongaţia: 83 .3.

10) Energia potenţială medie este egală cu energia cinetică medie şi deci energia medie din volumul unitar este: Wt = Wc + W p = Dar ω = 2πσ şi atunci: Wt = ρπ 2 ⋅ σ 2⋅ a 2 (3.  u = ω a cos ω  t −  x  v x  v (3.9) Valoarea medie a energiei cinetice este dată de valoarea medie a 2 x  mărimii cos  t −  .La creşterea amplitudinii. 84 .12) 1 ρω 2 ⋅ a 2 2 (3.11) Rezultă că pentru mărirea energiei germenilor de cristalizare se acţionează asupra frecvenţei şi amplitudinii oscilaţiilor la care este supusă topitura. adică şi este:  2 v Wc = 1 ρω 2 ⋅ a 2 4 (3. Ψ(t ) = a ⋅ sin ω  t −  x  va determina o oscilaţie a particulelor atinse de v frontul de undă cu viteza u. va fi: Wc = 1  ρω 2 ⋅ a 2 ⋅ cos 2  t −  2 x  v (3. iar procesul de fragmentare devine mai pronunţat.8) Energia cinetică a particulelor din volumul V. forţa de inerţie şi energia de impact se măresc. La amplitudini mai mari apar fenomene de rarefiere a materialului turnat.7) Energia cinetică Wc a tuturor particulelor aflate în volumul unitar este: Wc = 1 1  mu 2 = mω 2 ⋅ a 2 ⋅ cos 2  t −  2 2 (3. Amplitudinile recomandate sunt de ordinul zecimilor de milimetru pentru vibraţii de joasă frecvenţă. de masă m şi densitate ρ = m/v.

La mărirea zonei bifazice lichid-solid. Ruperea zonelor proeminente din frontul de solidificare intensifică schimbul de căldură convectiv şi conductiv şi micşorează timpul de trecere al materialului lichid în stare solidă. este dată de relaţia lui L. Numărul germenilor de cristalizare va creşte exponenţial cu timpul. presiunea exercitată asupra dendritelor în formare este proporţională cu energia de vibrare şi direcţia de propagare a undelor. determinând fragmentarea acestora. Deşi procesele de transfer termic şi de masă se intensifică în condiţiile vibrării. efectul fiind mai puternic la materialele cu tendinţă mare de transcristalizare şi cu rezistenţă mecanică scăzută. suprafaţa frontului de solidificare devine din ce în ce mai neregulată şi mai fragilă şi procesul de producere a fragmentelor de fază solidă se intensifică. cât şi în timpul dezvoltării germenilor de cristalizare. la mărirea timpului de vibrare. generându-se sub acţiunea vibraţiilor o structură mult mai fină în comparaţie cu cea rezultată în condiţii obişnuite. Brillouin:   ρ du   P = ω cos 2  θ +  v dp     (3.Atât în condiţiile nucleerii neomogene.13) Conform ultimei relaţii. apar presiuni care acţionează asupra ramurilor dendritice în curs de formare. Fragmentele dendritice desprinse devin la rândul lor noi germeni de cristalizare. Presiunea exercitată de undele a căror direcţie de propagare formează unghiul de incidenţă θ cu o anumită suprafaţă. ce depinde de intervalul de solidificare şi de gradientul de temperatură pe secţiunea peretelui piesei. cercetătorii japonezi de la Universitatea din Tokyo consideră că influenţa deosebită asupra fineţii structurii cristaline o are perioada de vibrare până la sfârşitul turnării şi nu până la solidificarea 85 . Pentru fragmentarea dendritelor sunt necesare energii mari precum şi orientarea frontului de unde perpendicular pe axele dendritice.

2. CEZUS şi IRSID (Franţa). Tronheim (Norvegia) cercetează aceste fenomene. când a fost realizat primul cuptor cu frecvenţă dublă destinat topirii şi agitării. Se poate totuşi afirma că această tehnică este recentă. Începând cu anul 1934. 86 . grupuri puternice de specialişti din diferite domenii de la universităţile din: Cambridge (Anglia).topirea inductivă şi elaborarea în cuptoare cu creuzet sau cu canal. Hanovra şi Aachen (Germania). .completă. precum: porozitatea datorată gazelor. Aceasta pare să confirme teoria separaţiei şi a multiplicării cristalelor lansată de Atsumi Ohno în 1984 în Japonia [1].topirea inductivă în creuzet rece garnisat cu zgură (inductoslag).3. mecanica fluidelor şi metalurgia[7]. neomogenitatea chimică. (SUA). crăpăturile la cald etc. Astăzi. BBC. Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în curs de solidificare.2. Experienţa folosirii practice a vibraţiilor la turnare demonstrează că aplicarea aceastei metode poate elimina sau reduce considerabil ponderea defectelor de turnare. ASEA Browen Boweri. ROTELEC. s-a trecut la prelucrarea electromagnetică a topiturilor metalice. Inducţia elecromagnetică a fost descoperită în anul 1831 de către savantul englez Faraday şi a avut ca prime aplicaţii industriale încălzirea şi topirea metalelor. 3. neomogenitatea structurală. precum: ASEA (Suedia). ICEM au realizat instalaţii şi au implementat tehnologii bazate pe inducţia electromagnetică. Domeniile principale în care inducţia electromagnetică şi-a găsit aplicaţii largi sunt[33]: . iar unele societăţi. practic rezultate deosebite înregistrându-se în ultimii 15 ani când s-au făcut descoperiri fundamentale în domeniul fenomenelor cuplate ce cuprind electromagnetismul. Avignon şi Grenoble (Franţa). Duriran Company Inc.

. specific aplicaţiei de agitare electromagnetică la turnarea continuă a semifabricatelor. unul referitor la o baie de mare adâncime antrenată prin efectul câmpului unui inductor plasat sub ea şi al doilea model. Pentru elucidarea mecanismelor ce stau la baza antrenării metalului topit sub influenţa câmpului electromagnetic progresiv se apelează la două modele de antrenare. .stabilizarea sau generarea instabilităţii controlate a suprafeţei libere a metalului lichid.fabricarea monocristalelor cu câmpuri magnetice constante.agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în scopul rafinării şi modificării structurii. O aplicaţie deosebit de importantă a inducţiei electromagnetice este tratarea prin agitare a topiturilor metalice.. .controlul elecromagnetic al debitelor de aliaj lichid. Utilizarea câmpurilor magnetice pentru agitarea unui volum de metal lichid în timpul solidificării este cel mai bun exemplu al prelucrării electromagnetice a materialelor lichide. este exprimată prin ecuaţia Navier-Stokes: 87 . . . .modelarea electromagnetică a metalului lichid. Dinamica unui lichid incompresibil. . sub acţiunea unei forţe electromagnetice de densitate f . caracterizat de densitatea ρ şi de viscozotatea ν.transportul electromagnetic al metalelor lichide. Câmpul electromagnetic reprezintă cea mai curată modalitate de încălzire şi tratare a aliajelor deoarece asigură fără nici un fel de contact energia termică şi mecanică necesare.topirea prin levitaţie însoţită de formarea electromagnetică. Acest avantaj ce rămâne unic comparativ cu alte moduri de prelucrare va avea o importanţă decisivă în descoperirea noilor materiale şi a căilor de prelucrare a acestora.topirea prin inducţie cu agitare electromagnetică a oxizilor şi materialelor ceramice refractare.

∆ .16 rezultă: P = f z ( z )dz + P1( x ) (3.18) ρv unde Po = ∂P este gradientul longitudinal al presiunii statice în fluid.19) dv dz =0 z→∞ 88 .14. în care P0 şi P1 sunt constante. În regim de curgere staţionar şi în ipoteza că viteza este orientată după direcţia de deplasare a undei câmpului progresiv. v (v(z).presiunea locală.14) v este vectorul vitezei.ρ în care: ∂v +ρ v ∂t ( grad v = ρv∆v − gradP + f ) (3. la antrenarea în plan orizontal Po = 0.16) ρv − ∂P + fz = 0 ∂z Din analiza ecuaţiei 3. P .17) Înlocuirea expresiei (3. 0z dă ecuaţiile: d 2 v ∂P − + fx = 0 dz 2 ∂x (3. condiţiile la limită pentru v(x) sunt: v(0)=0 şi (3.0.operatorul Laplace.15) (3. Deci ecuaţia (3. ∂x Pentru un model simplu de antrenare electromagnetică semispaţială ca cel prezentat în figura 3.15) devine: d 2v = Po − f x dz 2 (3.15) impune ca P1(x) să fie de forma P1(x) = P0(x) + P1.17) în ecuaţia (3.0) proiecţia ecuaţiei Navier-Stokes pe axele 0x.

22) Valoarea maximă a vitezei de antrenare a semispaţiului este: vm = lim v( z ) = z →∞ 2 f xmδ p 4 ρσ (3.18) integrând în condiţiile limită (3.semiperioada. σ .19) rezultă : 2 − f xmδ p  1 − e δ v( z ) = 4 ρσ   2z p     (3. ε= ω µσ . α= π .adâncimea de pătrundere a câmpului progresiv.conductivitatea electrică. Reprezentarea antrenării electromagnetice în semispaţiu Dacă forţa: fx = o exprimăm sub forma: ε 1 2 α µ J sm 2 1+ σ − 2z δp 2 (3.permeabilitatea magnetică. după înlocuirea în ecuaţia (3.14. α2 δp .numărul Reynolds magnetic.valoarea forţei fx la suprafaţa z = 0 a semispaţiului. Jsm . τ µ .20) f x = f xm ⋅ e în care: − 2z δp (3.strat de curent la suprafaţa miezului magnetic.Fig. τ .23) 89 .21) fxm . 3.

15 este corespunzător curgerii miezului lichid al unui semifabricat.18) în condiţiile limită (3.24) evidenţiază că. ε şi δp depinde de pasul polar τ al inductorului şi de frecvenţa câmpului. pentru un strat de curent Jsm şi dimensiuni geometrice date. În acest caz. Totodată. în rest curgerea este rezultatul antrenării prin efectul forţelor de viscozitate. Jsm şi prin intermediul mărimilor α. v(b) = 0 şi ∫0 v( z ) dz = 0 b (3.18. viteza vm este cu atât mai mare cu cât pătrunderea câmpului este mai profundă.24) Fig. Metalul este antrenat prin efectul forţelor electromagnetice pe o distanţă de ordinul adâncimii de pătrundere.5-2) ⋅ δp de la suprafaţa semispaţiului. Soluţia ecuaţiei (3.şi se atinge la distanţa de (1. Modelul antrenării electromagnetice a unui semifabricat de tip lingou în câmpul progresiv al unui inductor liniar Metalul lichid este antrenat în sensul câmpului în zona din vecinătatea inductorului şi curge în contracurent în partea opusă. ca în cazul turnării continue. există un set de valori optime ale 90 . viteza de antrenare a metalului lichid pentru semispaţiul considerat este proporţionala cu pătratul stratului de curent. condiţiile de determinare a constantelor de integrare ale ecuaţiei (3.18) şi ale necunoscutei P0 sunt: v(0)=0. adică cu cât δp are valori mai mari. 3. Prin urmare. supus agitării electromagnetice în câmpul progresiv al unui inductor liniar. Modelul din figura 3.

are valori reduse. consumul de energie sau căderea de temperatură. agitarea influenţează forma şi dimensiunile incluziunilor. În afara efectului de eliminare.5 m. forţa electromagnetică. Omogenizarea termică şi chimică şi intensificarea proceselor de transfer de masă reduc durata tratamentului. Rezultate deosebite s-au înregistrat la agitarea electromagnetică a topiturilor metalice tratate în vid [7]. pierderile prin vaporizare. determinând rotunjirea şi finisarea suprafeţei celor ce nu se supun procesului de coalescenţă şi rămân încorporate în metal. Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice are efect favorizant asupra eliminării incluziunilor nemetalice ca urmare a creşterii dimensiunii lor în urma ciocnirii şi coalescenţei [7]. Agitarea este maximă dacă forţa fx are valori mari în planul x = 0 şi minime în zona z > b/2.pasului polar τ al inductorului şi frecvenţei de alimentare pentru care viteza vm este maximă. Inductoarele au pas polar mare. astfel că pătrunderea câmpului 91 . τ = 1-1. conduce la ruperea vârfurilor dendritelor crescute sau la topirea lor superficială. iar pentru valori prea mari variaţia forţei electromagnetice pe grosimea miezului lichid este redusă. şi sunt alimentate la frecvenţe reduse. f = 0. sub acţiunea câmpului electromagnetic. Fragmentele de dendrite rupte.5-1.5 Hz. Mişcarea metalului lichid în procesul de solidificare. La frecvenţe prea mari ale câmpului atenuarea lui în peretele solid al semifabricatului este puternică. Firma suedeză ASEA construieşte cuptoare electrice cu arc echipate cu agitatoare trifazate de inducţie ce asigură o viteză de circulaţie a aliajului de 0. măresc numărul germenilor de cristalizare şi contribuie la formarea unei structuri mai fine.5 m/s. câmpul inductor este slab în zona lichidă. ceea ce nu favorizează curgerea în contracurent a lichidului. ce nu se retopesc în aliajul lichid. La valori mici ale pasului polar. iar dacă frecvenţa este prea mică.2-1. ce este proporţională cu frecvenţa.

la care agitarea în câmp magnetic progresiv vertical realizează omogenizarea chimică. Se poate asigura totodată transportul bucăţilor metalice solide de la periferie în baie. Perfecţionarea tehnologiei de turnare continuă impune agitarea electromgnetică în faza de solidificare. când se creează o mişcare de rotaţie a metalului lichid în jurul axei. ceea ce va reduce timpul necesar omogenizării compoziţiei chimice. ruperea dendritelor şi eliminarea supraîncălzirilor reziduale. ceea ce va mări viteza de topire precum şi deplasarea masei lichide către uşa de vizitare pentru o mai bună evacuare a zgurei. apariţia în zona centrală a lingoului a unor porozităţi de tip retasură şi o segregaţie radială a elementelor. ceea ce va determina mişcarea convectivă a metalului topit în faţa frontului de solidificare.electromagnetic în baie să fie cât mai profundă şi antrenarea metalului să se realizeze în întregime. Agitarea se poate realiza în câmp învârtitor.. Se consideră că omogenizarea axială în câmp progresiv este mai bună şi tendinţa de segregare mai redusă. Deosebit de interesantă este utilizarea inducţiei electromagnetice la elaborarea aliajelor din metale nemiscibile sau cu miscibilitate scăzută. sau în câmp progresiv. Agitarea electromagnetică accelerează transferul de masă în cazul proceselor de aliere. 92 . Cercetările au dovedit creşterea radială a cristalelor de formă dendritică. adică într-un sens în vecinătatea frontului şi în sens contrar în axă. când mişcarea metalului topit este de tip “reverse-flow”. Aplicaţii practice industriale de mare importanţă s-au înregistrat în domeniul turnării continue a metalelor şi aliajelor.

4.IV. însă şi prin faptul că este de neînlocuit în unele aplicaţii practice. Cuprul are 10 izotopi.temperatura de topire: 1083°C.contracţia volumică la solidificare: 4.165 93 (4. . are o largă utilizare atât în stare pură cât şi sub formă de aliaj.temperatura de fierbere: 2595°C. Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale cuprului [12. unul dintre cele mai importante metale utilizate în tehnică. .93 daN/dm3 la 1084 °C în stare lichidă.92 %. . CUPRUL Cuprul este un metal de culoare roşie caracteristică cu o înaltă conductibilitate termică şi electrică şi o bună rezistenţă la coroziune. .32 daN/dm3 la 1083 °C în stare solidă. El face parte din grupa I-a secundară a sistemului periodic al elementelor. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI Cuprul. Valoarea lui a crescut mai ales prin proprietăţile fizico-chimice speciale pe care le au diferitele combinaţii ale lui cu alte metale. are numărul de ordine 29.căldura latentă de topire: 50. cristalizează în CFC.20.CAP.09 + α ∙ (T – 1)1.96 daN/dm3 la 20 °C.542.29]: . .contracţia liniară: 2.1 %. .1) .greutatea specifică: 8.căldura specifică – diferă în funcţie de temperatură conform relaţiei: Cp = 0.46 kcal/Kg.28 Å şi greutatea atomică de 63. 7. raza atomică 1.1. care se poate prelucra uşor atât la cald cât şi la rece. din care 2 stabili ( Cu63 şi Cu65 ) şi ceilalţi 8 instabili şi cu o perioadă de înjumătăţire cuprinsă între 3 şi 60 ore. 8.

unde: α = 10,1 ∙ 10-6 pentru căldura specifică reală; α = 4,7 ∙ 10-6 pentru căldura specifică medie; T = temperatura în °C; Cp = 91,9 Kcal/Kg∙°C la 20°C; Cp = 95,2 Kcal/Kg∙°C la 100°C; Cp = 118 Kcal/Kg∙°C la 800°C; Cp = 127,2 Kcal/Kg∙°C la 1083°C. - conductibilitatea termică – λ = 0,923 cal/cm∙s∙°C; - rezistivitatea electrică – ρ = 1,673 μΩ∙cm; - maleabil şi ductil; - rezistenţa la rupere la tracţiune - alungirea - rezilienţa - duritatea Brinell 15 – 20 daN/mm2 – turnat; 53 N∙m/cm2 – turnat; 37 – 42 daN/mm2. 16 – 18 % – turnat(35 - 50% - recopt);

Din punct de vedere chimic, cuprul este un metal puţin activ, deşi se combină cu oxigenul, sulful şi halogenii. Rezistă bine la acţiunea corozivă a atmosferei uscate, iar la umezeală şi în apa de mare se acoperă cu o peliculă de CuSO4 ⋅ 3Cu (OH )2 care îl protejează. Rezistenţa la coroziune scade brusc în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a sărurilor alcaline, a acizilor minerali, a cianurilor şi a gazelor sulfuroase. Elementele de aliere şi impurităţile pot influenţa semnificativ caracteristicile fizice, mecanice şi tehnologice ale cuprului. În funcţie de modul cum interacţiunează asupra cuprului elementele însoţitoare pot fi clasificate în trei grupe: a) elemente care se dizolvă în cupru (Al, Fe, Ni, Sn, Zn, Mn, Mg, Ti, Sb etc.) şi formează soluţii solide cu efect favorabil asupra caracteristicilor mecanice însă negativ asupra conductibilităţii termice şi electrice; 94

b) elemente insolubile în cupru (Pb şi Bi), care formează eutectice uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor, înrăutăţind caracteristicile mecanice, fizice şi tehnologice; c) elemente care formează cu cuprul compuşi chimici (O2, S2, N2, P, H2 etc.), care pot avea atât influenţe pozitive cât şi influenţe negative asupra proprietăţilor, şi a căror cunoaştere are importanţă deosebită în procesul de elaborare a aliajelor de cupru; Topirea cuprului prezintă o serie de dificultăţi legate în primul rând de activitatea chimică mai mare la temperaturi ridicate şi de tendinţa de adsorbţie a impurităţilor. Se deosebesc trei metode principale de elaborare utilizate în metalurgia cuprului: - topirea şi turnarea într-un mediu reducător format cu exces de CO şi azot (fără hidrogen), care permite să se obţină cupru fără oxigen; - topirea sub strat de mangal (cărbune de lemn) şi turnarea în mediu normal, care conduce la obţinerea unui cupru oxidat cu până la 0,15% O2; - topirea sub strat de mangal şi dezoxidarea ulterioară care conduce la obţinerea unui cupru dezoxidat cu 0,02 – 0,08% O2. În procesul de topire al cuprului un alt mare dezavantaj îl constituie faptul că zgura care se formează este solubilă în topitură şi nu se concentrează într-un strat izolator la suprafaţa acestuia. Aceasta conduce la o tendinţă specifică a cuprului de a forma microretasuri, incluziuni de zgură sau de altă natură, precum şi de a avea pierderi considerabile prin oxidare. Topirea cuprului trebuie să se producă într-un timp cât mai scurt în mediu neutru sau uşor oxidant. Se admit atmosferele reducătoare doar până la topire în cazul cuprului şi a aliajelor: Cu-Sn, Cu-Pb, Cu-Ni, dar sunt total contraindicate la elaborarea aliajelor: Cu-Be, Cu-Al, Cu-Si. Se vor topi întâi bucăţile mari şi apoi în baia formată, sub un strat de fondant protector, se vor scufunda bucăţile mai mici. Încă de la începutul

95

topirii trebuie să se lucreze cu fondant protector (vezi tabelele 2.5 şi 2.6) dintre care cele mai utilizate sunt mangalul, amestecul de 50% sticlă pisată şi 50% sodă calcinată sau amestecurile de sodă calcinată, florină şi eventual nisip cuarţos. Cantitatea de fondant se va introduce progresiv astfel încât suprafaţa băii să se acopere cu un strat de 10 – 15 mm, continuu. Temperatura topiturii de cupru trebuie să se găsească în intervalul 1150 – 1200 °C. La supraîncălzire peste 1200 °C se produc atât pierderi prin ardere cât şi o accelerare a absorbţiei de gaze. Topirea şi elaborarea cuprului şi a aliajelor sale se poate face în: cuptoare cu flacără cu creuzet, cuptoare cu vatră şi încălzirea prin reverberaţie, cuptoare încălzite prin inducţie electromagnetică cu creuzet sau cu canal, cuptoare cu arc electric etc. Cele mai flexibile în exploatare şi cu posibilităţi de îmbunătăţire a calităţii aliajelor elaborate, a condiţiilor de lucru şi a randamentelor, sunt cuptoarele electrice cu inducţie. Degazarea cuprului lichid se face cu azot sau bioxid de carbon din butelie, în proporţie de 2-4 volume de metal rafinat şi mai rar calcar măcinat. Pentru rafinarea chimică se utilizează clorul şi oxigenul sub formă liberă, sau amestecuri de substanţe care le conţin (vezi tabelele 2.5 şi 2.6). Dezoxidantul cel mai folosit este fosforul sub formă de cuprufosforos (vezi tab. 2.8). Se utilizează în mod obişnuit 0,1 – 0,2% adaos de cupru-fosforos, şi în funcţie de rezultatul probei de dezoxidare (vezi 2.6.3), operaţia poate să se repete. Pot fi utilizaţi şi alţi dezoxidanţi, precum cei prezentaţi în tabelele 2.4 şi 2.5, cum sunt cei pe bază calciu, zinc, litiu. Cuprul are proprietăţi slabe de turnare datorită temperaturii ridicate de topire, a tendinţei de oxidare şi de absorbţie a gazelor, a fluidităţii scăzute etc., fapt ce limitează acest procedeu. Temperatura de turnare trebuie să fie de 1150 – 1230°C, iar turnarea trebuie să se facă în mediu de CO2.

96

4.2. ALIAJELE CUPRULUI În tehnică şi mai ales în industria de piese turnate o largă utilizare o au aliajele cuprului. Acestea se pot forma cu o gamă foarte largă de elemente chimice şi pot avea proprietăţi foarte diferite, dar şi deosebit de atractive pentru domenii normale sau de vârf ale tehnicii. 4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului Deşi sunt foarte diversificate, la caracterizarea aliajelor cuprului pot fi luate în considerare două criterii mai importante de clasificare[16;20]: - natura elementelui de aliere principal; - proprietăţile şi domeniul de utilizare al aliajelor. În baza primului criteriu, aliajele cuprului se pot grupa în aliaje din sistemul Cu-Zn (alame) şi aliaje din sistemul Cu-Me (bronzuri), în care Me poate fi: staniu, aluminiu, mangan, beriliu, siliciu, plumb, nichel etc. Aliajele Cu-Zn (alamele) care conţin 5-42% Zn sunt destinate turnării în piese, dar şi prelucrării prin deformare plastică la cald sau la rece. Alamele care conţin între 5-20% Zn sunt cunscute sub denumirea de tombac. În funcţie de compoziţie şi structură, aliajele Cu-Zn se împart în: - alame α - alame β – care au max. 32% Zn şi sunt monofazice; – care au peste 38% Zn şi sunt monofazice. - alame α + β – care au 32 – 38% Zn şi sunt bifazice; Alamele care în afară de Cu şi Zn, conţin şi alte elemente de aliere se numesc alame speciale şi pentru a preciza natura lor se utilizează şi denumirea celui de-al treilea element de aliere predominant: alame cu siliciu, alame cu mangan, alame cu staniu, alame cu plumb etc. Aliajele Cu-Me sunt cunoscute sub denumirea generică de bronzuri, ele purtând denumirea elementului de aliere predominant. Deoarece aliajele Cu-Sn au fost cele mai răspândite în perioada de început, există tendinţa de a

97

denumi „bronzuri” numai aceste aliaje, ceea ce este incorect. În funcţie de elementul principal de aliere aceste aliaje se pot grupa în două mari categorii: - bronzuri cu staniu, pe baza sistemului Cu-Sn - bronzuri speciale, care după elementul principal de aliere pot fi: bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu siliciu, bronzuri cu mangan, bronzuri cu plumb, bronzuri cu beriliu, bronzuri cu nichel etc. Aliajele de cupru pot fi clasificate şi după alte criterii care vizează proprietăţile lor tehnologice: antifricţiune, cu conductibilitate electrică şi termică ridicată, refractare, anticorozive, criogene, superconductoare, magnetice, antiscântei, rezistive, cu proprietăţi mecanice deosebite etc. În afara aliajelor cu bază de cupru industriale se mai întâlnesc aliajele metalurgice pe bază de cupru, cunoscute sub denumirea de prealiaje, folosite pentru producţia altor aliaje sau ca adaosuri tehnologice (dezoxidanţi, rafinatori, modificatori) care au fost prezentate în tabelele 2.7 şi 2.8. 4.2.2. Bronzurile cu staniu Bronzurile cu staniu sunt aliajele cuprului în care componentul principal de aliere este staniul. Pe lângă staniu, aceste bronzuri mai conţin uneori şi alte elemente de aliere cum ar fi: zincul, plumbul şi nichelul. Bronzurile cu staniu pot fi aşadar bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai staniul, şi bronzuri complexe care pe lângă cupru şi staniu mai contin şi zinc, plumb sau nichel în cantităţi importante. 4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu Aliajele Cu-Sn fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă. Structura lor poate fi apreciată prin luare în considerare a diagramei de echilibru termic binare Cu-Sn.

98

Deoarece aliajele Cu-Sn cele mai utilizate au un conţinut de staniu de până la 15%.Fig. ρ şi θ.1. din grăunţi de soluţie α şi grăunţi de eutectoid (α + δ). aliajele cu până la 14% Sn au o structură compusă din grăunţi de soluţie solidă iar la coninuturi mai α.1. În condiţiile unor viteze de răcire mai mari (turnarea în forme metalice) va creşte proporţia de eutectoid (α + δ). δ. prezintă interes fazeleşi δ.4. în procesul cărora se formează o multitudine de faze: α. 99 . ce reprezintă soluţii solide sau amestecuri mecanice. ε. Diagrama de echilibru termic Cu-Sn [16]. are o construcţie complexă şi se caracterizează prin transformări eutectice. peritectice şi eutectoide. care se reg α ăsesc în structura aliajelor la temperatura ambiantă. ţ mari de staniu. Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Sn prezentată în fig. γ. 4. În condiţii de răcire lentă (de echilibru). β.

se găseşte în aliaj sub forma unui constituient moale. Plumbul.Practic. duritatea creşte foarte mult. Nichelul. care influenţează favorabil rezistenţa la uzură şi rezistenţa mecanică. favorizând de asemenea o structură cu grăunţi fini. îmbunătăţind fluiditatea. şi nu reţin incluziunile de oxizi sau de zgură. reduce tendinţa de saturare cu gaze şi împiedică formarea macro şi microsuflurilor. însă micşorează proprietăţile antifricţiune. în concentraţii de până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice. iar faza δ reprezintă un constituient dur şi fragil (Cu31Sn8) răspândit neuniform în masa metalică de bază. Elaborarea lor însă nu se face cu pierderi mari prin oxidare. în condiţii obişnuite de turnare. Peste 4% Ni. prelucrabilitatea prin aşchiere şi proprietăţile antifricţiune. Peste această valoare creşte proporţia de eutectoid ( + δ). Adaosuri ale diferitelor elemente chimice în bronzurile cu staniu au rolul de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice şi tehnologice ale acestora. mai ales duritatea. printr-un interval mare de solidificare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor. dă naştere la incluziuni dure şi fragile. soluţia solidă α apare singură numai până la conţinuturi de staniu de maxim 5-6%. uneori făcând imposibilă prelucrarea mecanică. 100 . De asemenea fosforul reduce tendinţa de absorbţie a gazelor şi măreşte fluiditatea aliajului. Zincul micşorează intervalul de solidificare. Faza α este un constituient moale şi reprezintă masa de bază. creştere care este accentuată pe de altă α parte de viteza de răcire. Bronzurile cu staniu sunt caracterizate printr-o temperatură relativ înaltă de topire. care nu este miscibil cu cuprul. măreşte fluiditatea aliajului. prin tendinţa de absorbţie a gazelor. prin formarea de soluţii solide cu cuprul şi compuşi chimici cu staniu. Fosforul. utilizat în general pentru dezoxidare.

fosfor sau plumb. a acizilor sulfurici şi fosforici. a atmosferelor cu H2S. plastică şi sunt caracterizate de o rezistenţă mecanică bună combinată cu valori ridicate ale alungirii. arseniul şi bismutul. dar sunt atacate de acizii azotic şi clorhidric. în schimb alungirea rămâne aproximativ constantă sau în uşoară scădere. a soluţiilor neutre de săruri. ca urmare a unui interval de solidificare mare. Oxigenul determină apariţia oxidului de staniu SnO2. H2O. fierul. însă duritatea este scăzută.în intervalul 10-15% Sn. CO2. apare eutecticul (α + δ) dur şi fragil. . siliciul. pe lângă soluţia solidă se va ăsi o α g cantitate importantă de eutectoidα( + δ). Aluminiul este o impuritate foarte dăunătoare a bronzurilor cu staniu. .în intervalul 6-10% Sn. Din punct de vedere chimic. dar şi o scădere pronunţată a alungirii. aliajele monofazice sunt constituite din soluţia solidă α. SO2. precum şi de soluţiile tari de baze. În bronzurile cu staniu cele mai dăunătoare impurităţi sunt: oxigenul.4. bronzurile cu staniu au o bună rezistenţă la acţiunea apei sărate.2. Proprietăţile de turnare se caracterizează printr-o fluiditate scăzută şi o tendinţă de creştere a porozităţii pieselor.în domeniul 0-6% Sn.2. ceea ce conduce la creşterea rezistenţei mecanice şi a durităţii. stibiul. Proprietăţile mecanice variază în funcţie de conţinutul de staniu: . Proprietăţile bronzurilor cu staniu Cunoaşterea proprietăţilor fizice şi tehnologice ale bronzurilor cu staniu este foarte importantă atât din punct de vedere a prelucrării metalurgice cât şi din punct de vedere a utilizării lor. a incluziunilor nemetalice şi a unei structuri cu grăunţi mari care defavorizează caracteristicile mecanice. ce se separă sub forma unor incluziuni 101 . aluminiul. deoarece favorizează apariţia porozităţii. care va determina o ştere a cre rezistenţei mecanice şi a durităţii. Aceste proprietăţi pot fi îmbunătăţite prin adaosuri de zinc.2.

. Aceste bronzuri au însă şi unele inconveniente de care trebuie să se ţină seama la alegerea lor pentru aplicaţii tehnice[39]: . .galben-roşiatic pentru conţinuturi mai mici de 6-8% Sn.galben pentru conţinuturi de 8-12% Sn. ci doar a celor prelucrate prin deformare plastică. bucşe de ghidare.au fluiditate mică în intervalul lichidus . ă Datorită proprietăţilor bune de antifricţiune. Această proprietate este determinată de structura eterogenă specifică a bronzurilor cu staniu: soluţia solidă reprezintă constituientul α moale care se uzează în timpul exploatării şi crează canale de lubrifiere. dure şi fragile care pot deteriora cuzineţii şi lagărele[20]. Celelalte impurităţi.au intervalul de solidificare mare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor. piuliţe etc. roţi melcate.cenuşii. iar la peste 18%Sn alungirea devine nulă. Culoarea bronzurilor cu staniu este în funcţie de nivelul de aliere: . .au fragilitate ridicată la conţinuturi de staniu mai mari de 14 – 16%. sudabilitate satisfăcătoare şi ceea ce este cel mai important o foarte bună rezistenţă la uzură în condiţii de frecare cu ungere.au tendinţă ridicată de absorbţie a hidrogenului şi de formare a porozităţilor.solidus. menţinute în limitele admise prin standarde. colţuroase. în timp ce faza δ reprezint constituientul dur care preia solicitările mecanice. prelucrabilitate prin aşchiere bună.au temperaturi de topire şi turnare relativ înalte. rezistenţă la oboseală mare. 102 . durificare prin ecruisare. nu influenţează semnificativ structura şi proprietăţile bronzurilor cu staniu de turnătorie. . a segregaţiilor şi a tendinţei de fisurare la cald. bronzurile cu staniu se utilizează la turnarea pieselor solicitate la uzură chiar şi în condiţii dificile de ungere: lagăre. . Bronzurile cu staniu prezintă o serie de proprietăţi tehnologice cum ar fi: antifricţiune ridicată.

70 0.80 1.50 0.2 Max 1.5 3.8-3. Compoziţia chimică a acestor mărci de bronzuri este dată în tabelul 4.0 Rest CuSn10 8.5 Max 1..2.93 1.70 1.5 Max 1.70 1.1.2.5 Max 1.8-6. care de regulă sunt indicate în documentaţia de execuţie prin simboluri.3724 CuSn6Zn4Pb4 8.8-11 Rest CuSn10Zn2 8.cenuşiu pentru conţinuturi mai mari de 15% Sn.3-5. şi sunt clasificate în mărci.0 2.7708 0.5 16 13 13 12 17 4.5-2.5 Rest Impurităţile reprezintă suma concentraţiei altor elemente chimice neindicate. Tabelul 4.5-6.5 Tabelul 4.4939 0.0 Rest CuSn9Zn5 7.78 1.5-20.5-5.galben-cenuşiu pentru conţinuturi de 12-15% Sn.0 10.44 0.8-7.3.6 CuSn10 8.4814 0.5 2. Mărci de bronzuri cu staniu În România.3.0 Rest CuSn6Zn4Pb4 4.50 Rezistivitatea [μΩ/cm] 15. Max 1.3720 CuSn4Zn4Pb17 9.35 0.5 Max 1.75 1. . bronzurile cu staniu sunt reglementate prin SREN 1982 1999. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu staniu[42] Densitatea Contracţia Conductivitate Capacitatea termică calorică Aliajul liniară [g/cm3] [%] [W/cm∙°K] [J/g∙°K] CuSn12 8.8-6.8-7.5 Rest CuSn3Zn11Pb4 1.2.1.3. Caracteristicile fizice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu sunt prezentate în tabelul 4.5 Max 1.5 Max 1. Tabelul 4.2.0 3. iar caracteristicile mecanice în tabelul 4.3682 CuSn10Zn2 8.70 0.8-15 Rest CuSn12 10.5 Max 1. Compoziţia chimică a principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42] Compoziţia chimică [%] Marca aliajului Impurităţi Sn Zn Pb Ni Cu 1 2 3 4 5 6 7 CuSn14 12.5 Rest CuSn4Zn4Pb17 3.5 Max 1.8-13 1.8-4.3-5..5 2.3-6. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42] 103 .5-6.8-13 2.8-11 0.8-13 Rest CuSn12Ni 10.5 Rest CuSn5Zn5Pb5 3.9231 0.608 CuSn3Zn11Pb4 8.0 13.3720 CuSn5Zn5Pb5 8.8-10 2.20 1.

piese de articulaţie etc. 104 . În acest sens pot fi date următoarele orientări: . roţi dinţate elicoidale. C – turnat în forme metalice sau centrifugal. alegerea lor trebuind să se facă după proprietăţile specifice şi după caracteristicile mecanice ale fiecărei mărci. cuzineţi. cuplaje. [%]min.CuSn12 – roţi melcate.caracteristicile din tabel sunt pentru piesele netratate termic.CuSn14 – pentru organe de maşini supuse la uzură. . . dar care să lucreze fără şocuri: lagăre.CuSn12Ni – cu aceeaşi destinaţie ca şi CuSn12 însă acolo unde solicitările sunt mai mari şi de asemenea unde este nevoie de rezistenţă la uzură în condiţii de coroziune şi cavitaţie. piese pentru echipament hidraulic etc. Marca aliajului Mod de turnare Duritatea Brinell HB10/1000min 75 80 80 90 90 95 65 75 65 75 65 75 70 70 60 65 55 60 55 60 Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-staniu sunt variate. N 220 2 CuSn14 C 230 1 N 220 7 CuSn12 C 250 5 N 260 10 CuSn12Ni C 280 8 N 220 10 CuSn10 C 230 6 N 220 10 CuSn10Zn2 C 260 7 N 220 10 CuSn9Zn5 C 240 5 N 180 6 CuSn6Zn4Pb4 C 200 6 N 180 12 CuSn5Zn5Pb5 C 200 10 N 170 6 CuSn4Zb4Pb17 C 200 4 N 200 10 CuSn3Zn11Pb4 C 220 7 Observaţii: .Rezistenţa la Alungirea la rupere la tracţiune rupere A5 Rm[N/mm2]min. . piuliţe.semnificaţia literelor este: N – turnat în amestec de formare.

105 . Deoarece atât cuprul cât mai ales staniul sunt metale deficitare şi scumpe. provenite de la demontări a căror compoziţie chimică este cunoscută: bucşe..Şpan de bronz Cu-Sn din prelucrarea mecanică. inele şi şaibe de fricţiune. reţele de turnare.CuSn4Zn4Pb17 – pentru piese care lucrează la frecare şi lagăre solicitate la sarcini mai mici. .2000. SREN 1982 .CuSn10 până la CuSn5Zn5Pb – pentru cuzineţi de alunecare. . 4. . piuliţe etc.4.CuSn3Zn11Pb4 – pentru armături şi piese mai puţin importante în exploatare.Lingouri de aliaje Cu-Sn. cu compoziţie chimică cunoscută.Staniu tehnic. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu Aşa cum s-a arătat mai sus. SREN 610 .Deşeuri de bronz Cu-Sn. . lagăre etc.Deşeuri de cupru electrotehnic provenit din demontări. cum ar fi: bare.Deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi. . .. utilizarea lor trebuie să se facă cu mult discernământ.1999 (diverse mărci).Cupru catozi (diverse mărci). sârmă de bobinaj balotată. . fie porninduse de la diverse sorturi de bronz cu staniu. cu solicitări mici. . adică numai acolo unde sunt de neînlocuit sau utilizarea altor materiale ar fi riscantă. roţi melcate. piese din cupru. elaborarea unei mărci de bronz cu staniu poate să se facă fie pornindu-se de la elementele metalice pure. bucşe. roţi melcate şi sectoare dinţate. ghidaje. maselote. cuplaje.2. constituite din lingouri de marcă cunoscută sau deşeuri metalice de asemenea cunoscute[39.2. Pentru elaborarea bronzurilor cu staniu se pot utiliza următoarele materialele metalice: .42].

Prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2. Elaborarea bronzurilor cu staniu din elemente presupune următoarele operaţii: a) Curăţirea cuptorului de elaborare. d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu.8. îndepărtându-se urmele de zgură de la elaborarea precedentă. prezentaţi în tabelele 2.6. b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a acestuia a atins temperatura de 800-900°C indicată de culoarea roşu luminos. sau a creuzetului. 106 . c) Pe fundul vatrei cuptorului. astfel încât să se asigure maximul de căldură. iar atmosfera să fie neutră sau uşor oxidantă.5 şi 2. f) Se va controla topirea astfel încât suprafaţa metalului lichid să fie acoperită complet de fluxul de protecţie. În acest moment se va mai efectua o curăţire a cuptorului. table etc. e) Se continuă topirea cu reglajul optim al arzătorului.6.7 şi 2. sau al curentului. Întâi se vor introduce bucăţile cele mai mari iar aşezarea lor trebuie să se facă astfel încât să se evite un contact direct cu flacăra.5 şi 2. A. Dacă se consideră necesar se vor afunda bucăţile de la suprafaţă în topitură.) sau şpan acestea se vor introduce după topirea completă a primelor bucăţi. însă pe cât posibil nu trebuie să se agite baia metalică formată. Materialele nemetalice sunt reprezentate de fondanţii specifici elaborării acestor aliaje. Dacă în încărcătură sunt şi materiale prea subţiri (sărme.. se va încărca o cantitate de mangal bine uscat sau un alt fondant de protecţie cum ar fi: amestec de 50% sodă calcinată + 50% florină. amestec de 50% sodă + 50% borax sau un alt fondant de acoperire prezentat în tabelele 2. La cuptoarele electrice cu inducţie această operaţie nu este necesară. Pentru a preveni oxidarea şi gazarea băii se va limita contactul cu atmosfera şi se va scurta durata de topire.

6).g) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici. m) După omogenizare se supraîncălzeşte topitura la temperatura de 1190-1200 °C şi se menţine circa 5-10 min. l) Se omogenizează baia cu o bară metalică protejată cu material refractar. 107 . urmărindu-se completarea stratului de flux de protecţie. efectuându-se dezoxidarea cu Cu-P k) Se lasă baia să se liniştească şi se introduce cantitatea de staniu tehnic. preîncălzite la 150-200 °C. astfel ca zgura să nu se „rupă” sau să fie antrenată în topitură. Se introduc şi celelalte elemente de aliere. Introducerea se face prin afundare cu cuptorul oprit. o dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi cu gaze se va proceda la îndepărtarea zgurii existente şi la formarea imediat a alteia prin adăugare de fluxuri pentru rafinare. i) Se opreşte cuptorul şi cu o lingură uscată se toarnă proba de dezoxidare.25-0.5 şi 2. cu o sculă specială. n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura. 60% din cantitatea totală de Cu-P).35% din încărcătură (cca. debitată în bucăţi de 2-4 Kg. Se menţine metalul lichid la temperatura de 1150-1200 °C şi după 10-15 min se repetă proba de dezoxidare. degazare şi protecţie (tabelul 2. care se va introduce în baie în proporţie de 0. neintroduse iniţial. j) În funcţie de aprecierea probei de dezoxidare se va hotărî mersul în continuare al elaborării: o dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat şi fără gaze se efectuează o primă dezoxidare cu prealiaj Cu-P. Acestea trebuie să fie preîncălzite. h) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice a atins temperatura de 1120-1150 °C.

utilizându-se cupru catozi şi staniu tehnic.16 100 1. Elaborarea bronzurilor cu staniu. Compoziţia chimică medie a bronzului elaborat şi turnat trebuie să fie de: 14% Sn şi 86% Cu.o) Se evacuează bronzul în oala de turnare. Astfel: Pentru cupru: Gi = (3 ∙ 86) + Pentru staniu: Gi = (3 ∙ 14) + 2 ∙ (3 ∙ 86) = 263. oala va fi de asemenea preîncălzită la roşu.3): 1-3% pentru cupru şi 1-3% pentru staniu. Se va ţine seama de arderile din timpul topirii (vezi tabelul 2. a – arderea metalului respectiv [%]. prealiaj Cu-P (cca. iar pe fundul ei se va adăuga restul de 0. Înainte de evacuare. în principal. Încărcătura cuptorului se va calcula şi cântări înainte de începerea topirii. cu următoarele precizări: a) Dacă se apeciază că metalul este dezoxidat. Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg aliaj CuSn14.25% din încărcătură. 40% din cantitatea de Cu-P).2) B. Cea mai eficace rafinare se face pe cale chimică prin formarea zgurelor oxidante. b) Deoarece gradul de impurificare al componenţilor şarjei este mare se impune rafinarea. Cantităţile de materiale pentru încărcătură se vor calcula cu relaţia: Gi = Gf + a ∙ Gf Unde: Gi – cantitatea de metal din încărcătură.63 100 [Kg] [Kg] (4. Gf – cantitatea de metal din aliajul final. se vor introduce elementele de aliere sub formă de metale tehnice sau prealiaje. respectă acelaşi traseu ca la punctul A.5 ∙ (3 ∙ 14) = 42.15-0. În acest scop se îndepărtează zgura de protecţie 108 . p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt. din diverse sorturi de bronz.

2. Necesarul de metale din încărcătură Metale Sn Zn Pb [Kg] 18. conform SREN 1982 – 1999. în raport de 2-4 volume fără a se îndepărta zgura de acoperire.2 ⋅ 12 = 0. Calculul încărcăturii este dat mai jos: Exemplu: Să se elaboreze 300 Kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4. prealiaje şi metale tehnice. Compoziţia chimică a bronzului CuSn6Zn4Pb4 Sn Zn Pb Cu [%] 6 4 4 86 [Kg] 18 12 12 258 Total 100 300 Pierderile prin ardere ale elementelor sunt: aSn = aPb = 1. este următoarea: Tabelul 4.7) la care se poate adăuga şi cuprit (Cu2O) în proporţie de 25-30% din cantitatea totală de fondant. 2-4% din cantitatea metalului. Materialele pentru încărcătură sunt constituite din deşeuri proprii. Zn = 3.4.27 [Kg] azn = ⋅ 12 = 1.1 Total 305. metalul va fi încălzit la 1180-1200 °C.29 Deşeurile proprii constituie 60% din încărcătură şi au următoarea compoziţie chimică: Sn = 5.6 şi 2.1 [Kg] 100 100 Este necesar ca încărcătura metalică să asigure următoarele cantităţi de metale: Tabelul 4.8%.12 Cu 261. Pb = 2.5.8 12.9%. În vederea rafinării.5 15 ⋅ 1. Există şi posibilitatea rafinării cu clor.8 = 0. 109 .1%.8 100 100 [Kg] 1 1. Cantitatea de zgură oxidantă nou formată trebuie să fie de cca.existentă şi se introduc fondanţii rafinatori (Tab. Compoziţia chimică medie a bronzului ce trebuie turnat. Cu = 88.2%.27 13.12 [Kg] aCu = ⋅ 258 = 3.

12 8.6. pentru simplificare nu au mai fost luate în calcul pierderile de la aliere şi impurităţile.75 Prealiaj Cu-Zn (50%) 8. În cazul când se apreciază că în bronzurile cu staniu.75 8.31 162. Tabelul 4.57 Încărcătura 18.În această situaţie încărcătura cuptorului trebuie să fie constituită din materialele prezentate în tabelul 4. 110 .1 Total [Kg] 183.24 6.27 13. când pe lângă aluminiu mai conţin şi alte elemente de aliere cum ar fi: fierul. sau nichelul [20]. manganul. Pentru eliminarea fierului şi antimoniului se utilizează un fondant constituit din 50% sulfat de bariu şi 50% sodă calcinată.81 Cupru catodic 81.29 Avându-se în vedere toleranţele largi între care trebuie să se încadreze concentraţia elementelor de mai sus. Bronzurile cu aluminiu pot fi aliaje binare (simple).6. Bronzurile cu aluminiu Bronzurile cu aluminiu sunt cele mai răspândite şi cele mai valoroase bronzuri speciale datorită proprietăţilor lor superioare. există elemente dăunătoare precum aluminiu sau fierul. acestea pot fi îndepărtate.3.12 Plumb metalic 6. 4.57 305.68 5. sau bronzuri complexe.81 81.66 Prealiaj Cu-Sn (50%) 8. Pentru eliminarea aluminiului se foloseşte fondantul constituit din 50% ZnO şi 50% borax.50 16.52 5.8 12. când cuprul este aliat numai cu aluminiul. 6% din greutatea metalului pentru fiecare procent de aluminiu. Compoziţia chimică a componentelor încărcăturii Materialul Sn Zn Pb Cu Deşeuri proprii 9.12 261. care se va introduce în proporţie de cca.17 17.2.

4. 111 .Faza β este o soluţie solidă intermediară formată pe baza compusului intermetalic Cu3Al care cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat şi care la 5650C se descompune eutectoid în α şi γ 2 .2 – Diagrama de echilibru termic Cu-Al[16] Diagrama cuprinde domenii peritectice.Faza α este o solu solidă izomorfă cu cupru care cristalizează în ţie sistemul cubic cu feţe centrate şi al cărui domeniu variază cu temperatura.3. Fig.2. eutectice şi eutectoide în care se găsesc următoarele trei faze de interes practic: .1 Structura bronzurilor cu aluminiu Aliajele Cu-Al fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă. . 4. a căror structură se poate aprecia pe baza diagramei de echilibru termic.

- Faza γ 2 este o soluţie solidă intermediară formată pe baza compusului intermetalic Cu32Al19 ce cristalizează în sistemul cubic complex şi care provine din transformarea fazei γ 1 , stabilă la temperaturi ridicate. Aliajele cu până la 5% Al vor avea o structură constituită din soluţie solidă α, şi vor prezenta o bu nă plasticitate şi alungire ridicată, în schimb valori modeste pentru rezistenţa la tracţiune şi duritate. Aliajele cu 7-10% Al, vor avea o structură formată din soluţie solidă β până la temperatura de cca. 850 °C când începe să se separe faza α, iar faza β se va descompune dup o transformare eutectoidă. Din cauza prezenţei ă eutectoidului (α + γ2) aliajul capătă caracteristici mecanice superioare în ceea ce priveşte rezitenţa şi duritatea. La aliajele cu peste 12% Al, va creşte cantitatea de eutectoid α + γ2) ( dar şi fazaγ, ceea ce determin o scădere a rezistenţei la tracţiune şi o ă creştere a durităţii. Adaosurile diferitelor elemente în bronzurile cu aluminiu aduc o îmbunătăţire a proprietăţilor acestora. Fierul determină finisarea structurii, măreşte rezistenţa la tracţiune şi duritatea însă micşorează fluiditatea . Manganul are o acţiune favorabilă numai în prezenţa fierului îmbunătăţind caracteristicile mecanice. Nichelul, în afara îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice, produce o creştere a proprietăţilor anticorozive şi antifricţiune precum şi mărirea rezistenţei la temperaturi înalte. Sunt o serie de elemente chimice care au o acţiune negativă asupra bronzurilor cu aluminiu, cum ar fi: staniul, plumbul, siliciul, stibiul, fosforul.

112

4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu Caracteristic bronzurilor cu aluminiu este faptul că au un interval de solidificare foarte mic (10-15 °C), ceea ce conferă o mai bună compactitate pieselor turnate şi o concetrare a retasurii. Numeroasele aplicaţii în tehnică ale bronzurilor cu aluminiu necesită cunoaşterea cât mai exactă a proprietăţilor fizico-chimice ale acestora, precum şi a transformărilor de fază care se produc la solidificare şi tratamentele termice ulterioare. Considerate a fi bronzuri speciale, aliajele Cu-Al reprezintă cea mai valoroasă grupă datorită caracteristicilor mecanice şi tehnologice ridicate, putând înlocui cu succes o mare gamă de materiale metalice. În ceea ce priveşte rezistenţa la oxidare şi coroziune, bronzurile cu aluminiu se plasează printre cele mai bune aliaje cu bază de cupru, uneori înlocuind cu succes chiar şi oţelurile inoxidabile. Aceste aliaje rezistă bine la coroziunea provocată de acizii minerali şi organici, de apă dulce sau sărată precum şi în atmosfere de hidrogen sulfurat şi bioxid de sulf, în soluţii de cloruri şi cloraţi, ca rezultat al pasivizării superficiale datorită formării peliculei de Al2O3 care rezistă la acţiunea substanţelor reducătoare. Caracteristicile mecanice sunt, în general, superioare altor aliaje de cupru şi chiar unor aliaje Fe-C, şi depind atât de structură cât şi de adaosurile altor elemente în compoziţia chimică. Rezistenţa mecanică la tracţiune este direct proporţională cu cantitatea de eutectoid (α+γ2). Dacă structura bronzurilor cu aluminiu este constituită din fază (p α ână la 5 -6% Al), rezistenţa mecanică are valori modeste (20-25 daN/mm2); ea înregistrează un salt important (până la 50-60 daN/mm2) dacă structura este constituită din fazele β+(α+γ2) + α (9-11% Al). La creşterea conţinutului de Al (peste 12%), rezistenţa mecanică scade ca urmare a creşterii proporţiei de fază dură şi fragilă β.

113

Duritatea acestor aliaje creşte pe măsură ce se măreşte conţinutul de fază β în structură, atingând valori maxime de 350-400 HB. Alungirea bronzurilor cu aluminiu creşte proporţional cu conţinutul de fazăα, put nd ajunge la valori maxime (de cca. 30%) la aliajele cu â structura β + α. Adaosurile de fier, până la 5%, conduc la creşterea rezistenţei mecanice la tracţiune, a durităţii şi a rezistenţei la temperaturi înalte, însă micşorează fluiditatea. Manganul are o acţiune favorabilă în prezenţa fierului, el singur nu afinează structura, şi rolul său constă în durificarea prin aliere a soluţiei solide. Are o influenţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi a durităţii precum şi asupra proprietăţilor de antifricţiune a acestor bronzuri. Nichelul reprezintă cel mai preţios element de aliere al bronzurilor cu aluminiu, deoarece ameliorează toate proprietăţile mecanice şi tehnologice: rezistenţa mecanică, duritatea, plasticitatea, rezistenţa la coroziune, reduce fragilitatea etc. Adaosuri de 5%Ni şi 5%Fe determină formarea de noi faze intermetalice precum: FeAl3, NiAl3, FeNiAl9, care conduc la îmbunătăţirea semnificativă a proprietăţilor mecanice prin aplicarea tratamentelor termice. Bronzurile cu aluminiu complexe au rezistenţa mecanică maximă în domeniul structural [ α + β +(α+γ2)], plasticitatea este maximă pentru structura α + β , iar duritatea(de până la 400 daN/mm2) pentru structura β . Proprietăţile mecanice ale bronzurilor cu aluminiu pot fi mult îmbunătăţite pe calea introducerii în aliaj a microadaosurilor (sutimi şi miimi de procente) de vanadiu, titan, bor etc. Adaosul de alte elemente cum ar fi: plubmul, staniul sau fosforul au o acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor mecanice dacă sunt introduse în proporţii mai mari de 0,3-0,5%, însă ele pot fi utilizate cu anumite precauţiuni în scopul îmbunătăţirii unora dintre proprietăţile tehnologice.

114

Aliajele Cu-Al se caracterizează printr-un interval foarte mic de solidificare, fluiditate bună, tendinţă redusă de formare a microretasurilor, însă au o contracţie mare la solidificare (1,8-2,2% contracţie liniară), absorb gaze(hidrogen), formează incluziuni de oxizi care se aglomerează la limita grăunţilor şi determină fisurarea. La răcirea înceată a pieselor turnate apare defectul denumit autorecoacere care constă în separarea fazei fragile γ 2 sub forma unei reţele la limita grăunţilor. Bronzurile cu aluminiu sunt de culoare galben-aurie, se prelucrează uşor prin aşchiere, au o conductibilitate termică şi electrică bună, însă au o sudabilitate scăzută. Câteva caracteristici fizice ale unor mărci de bronzuri cu aluminiu sunt prezentate în tabelul 4.7.
Tabelul 4.7. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu aluminiu[42] Conductivitatea Densitatea Contracţia termică Marca aliajului liniară [g/cm3] [%] [W/cm∙°K] CuAl10MnT 7,6 1,7-2,2 0,588 CuAl9Fe5Ni5T 7,5 2,4 0,543 CuAl9Fe3T 7,8 1,8-2,0 0,588 Capacitatea calorică [J/g∙K] 0,436 0,419 0,418

4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu În România, bronzurile cu aluminiu pentru turnătorie sunt reglementate de SREN 1982 - 1999. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale principalelor mărci de bronzuri sunt date în tabelul 4.8.,respectiv 4.9.
Tabelul 4.8. Compoziţia chimică a unor marci de bronzuri cu aluminiu[42] Compoziţia chimică [%] Marca aliajului Impurităţi Al Fe Mn Ni Cu CuAl9T 8-10 Rest Max 0,7 CuAl9Fe3T 8-10,5 2-4 Rest Max 0,7 CuAl9Fe5Ni5T 8-10,7 4-6 Max 1,5 4-6,3 Rest Max 0,6 CuAl10Fe3T 8,5-11 2-4,5 Rest Max 0,6 7,5-10 1,5-2,5 Rest Max 2,5 Impurităţile reprezintă suma concentraţiilor altor elemente chimice.

Abateri de până la 20% de la compoziţiile chimice din tabel se admit cu acceptul părţilor şi cu condiţia menţinerii caracteristicilor mecanice.

115

Tabelul 4.9. Caracteristici mecanice ale unor bronzuri cu aluminiu[42] Rezistenţa la Alungirea Duritatea Modul de tracţiune Brinell Marca aliajului turnare [N/mm2] [%] [HB 10/1000]
1 2 3 4 5

N 340 15 80 CuAl9T C 390 16 90 CuAl9Fe3T N 400 8 90 C 450 10 100 N 540 10 110 CuAl9Fe5Ni5T C 590 11 120 N 440 10 90 CuAl10Fe3T C 490 12 100 N 440 12 90 CuAl10MnT C 490 12 100 Simbolurile din tabel au semnificaţia: N – turnare în amestec; C – turnare în cochilă.

Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-aluminiu sunt multiple, alegerea lor făcându-se după proprietăţile specifice şi după caracteristicile mecanice. Indicaţiile de utilizare pentru aceste aliaje sunt următoarele: - CuAl9T – pentru piese turnate din industria chimică şi alimentară, armăruri; - CuAl9Fe3T – pentru cuzineţi, angrenaje elicoidale, rotori de pompă de apă şi de pompe centrifuge, utilaje chimice. - CuAl9Fe5Ni5T – pentru piese cu rezistenţă mecanică şi la coroziune ridicată, rezistenţe la cavitaţie şi la solicitări alternante de lungă durată. Armături care lucrează în mediu de vapori fierbinţi, carcase de pompe, rotori, distribuitoare, în aparatura pentru petrochimie etc.; - CuAl10Fe3T – pentru angrenaje elicoidale, rotoare de pompe şi alte piese pentru industria chimică; - CuAl10MnT – pentru armături şi piese rezistente la coroziunea chimică, piese destinate industriei alimentare şi industria chimică.

116

7 şi 2.deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi. 117 .4. maselote. fie pornind de la diverse sorturi de bronzuri cu aluminiu aflate sub formă de lingouri sau sub formă de deşeuri.6. Încărcătura metalică în cazul bronzurilor cu aluminiu poate fi compusă din următoarele: . Materialele nemetalice sunt reprezentate de diferite sorturi de fondanţi specifici elaborării aliajelor cupru-aluminiu.lingouri de prealiaje Cu-Al.şpan de bronz Cu-Al..1998.3. procesul de topire poate fi început fie pornind de la elemente metalice pure. .8. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu Pentru obţinerea uneia sau alteia dintre mărcile de bronzuri cu aluminiu. prezentaţi în tabelele 2. . . provenit de la prelucrarea mecanică. .feromangan. . provenite din demontări şi a căror compoziţie chimică este cunoscută. table etc.4.2004 şi SREN 1676 .5 şi 2.. sârme. (diverse mărci). .cupru catozi. scoarţe etc. . .2. reţele de turnare.prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2.deşeuri de bronz Cu-Al.deşeuri de aluminiu tehnic provenit din electrotehnică sau din alte domenii: bare. SREN 576 . A. a cărui compoziţie chimică este cunoscută.aluminiu tehnic. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din elemente presupune parcurgerea următoarelor operaţii: a) Curăţirea cuptorului de elaborare.

în ordinea rezultatelor obţinute. urmărindu-se completarea stratului de flux de protecţie. e) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material metalic neintroduse iniţial. . .) se vor introduce după topirea completă a primelor bucăţi. Materialele subţiri (table. următorele combinaţii: . g) Se opreşte cuptorul şi se toarnă proba de dezoxidare. sârme.40% borax + 60% sodă calcinată.35% clorură de sodiu + 65% florină. c) Pe fundul vetrei cuptorului sau pe fundul creuzetului se va încărca o cantitate de fondant de acoperire apreciată ca suficientă pentru a acoperi suprafaţa băii metalice ce se va forma.50% sodă calcinată + 50% sticlă pisată. d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu. h) Funcţie de configuraţia probei se decide mersul elaborării: 118 . . .30% borax + 60% clorură de sodiu. Întâi se introduc bucăţile cele mai mari aşezându-se astfel încât să nu existe un contact direct cu flacăra. După formarea băii metalice toate materialele se introduc în cuptor în stare preîncălzită şi se imersează în aceasta. Pe parcursul topirii se va completa acoperirea băii metalice formate cu fondaţi de acoperire. La cuptoarele electrice cu inducţie această încălzire nu este necesară. Ca fondanţi de acoperire se pot utiliza. .b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a acestuia a atins temperatura de 800-900 °C (roşu-luminos). şpan etc.60% mangal + 40% nisip cuarţos. f) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice atinge 1150-1200 °C. Topirea se va face dintr-o atmosferă neutră sau slab reducătoare trădată de culoarea uşor albăstruie a flăcării de la gura cuptorului.cărbune de lemn (mangal).

k) Se omogenizează baia cu ajutorul unei bare de oţel. preîncălzit la 150-180°C. dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi conţine o cantitate mare de gaze. Dacă topirea se face pornind numai de la cupru catozi sau de la deşeuri de cupru.03% sau când se utilizează amestecuri de magneziu-mangan acestea să aducă 0. j) Se introduce aluminiu metalic sau sub formă de prealiaj. Dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat se va proceda la o primă dezoxidare în scopul dizolvării trioxidului de aluminiu (Al2O3) format. Cantitatea de dezoxidant va fi astfel calculată încât aportul de magneziu să fie de 0. magneziu şi mangan.h1.6). Răcire este necesară deoarece la introducerea aluminiului se degajă o cantitate mare de căldură ce determină creşterea temperaturii băii cu 50-100°C.3% cupru fosforos. degazare şi protecţie (vezi tabelele 2.0% mangan.02-0.8-1. se va îndepărta zgura existentă şi se va forma imediat alta nouă prin adăugarea de fluxuri pentru rafinare. efecuându-se dezoxidarea ca la puncul h1. l) Se vor introduce sub formă de prealiaj sau în stare solidă. şi după cca. 119 .02% magneziu şi 0. dezoxidarea se face cu 0. se repetă proba de dezoxidare. Aceste materiale vor fi mărunţite sau debitate la dimensiuni mici şi preîncălzite. în baia metalică sub stratul de zgură. Se va menţine metalul la o temperatură de 1150-1200 °C. Dezoxidarea se va efectua cu prealiaje sau fluxuri care să conţină magneziu.015-0. în cazul în care se folosesc la topire lingouri Cu-Al. h2. astfel încât să nu se „rupă” stratul de zgură sau aceasta să fie antrenată în topitură. favorabilă desfăşurării proceselor de dezoxidare-rafinare.2-0. i) Se lasă baia să se liniştească şi să se răcească până la temperatura de 1120-1140°C în vederea introducerii aluminiului. celelalte elemente de aliere: procedându-se la omogenizarea băii. titan sau calciu. 10-15 min.5 şi 2.

075 15.18 244. table de oţel carbon. nichel.5 15 15 3 238. iar pentru piesele simple turnate în amestec de formare uscat va putea fi chiar în intervalul 1150-1180°C. aleasă în funcţie de piesele ce se toarnă.30% din temperatura lichidus. o) Se evacuează bronzul în oala de turnare preîncălzită la roşu. Fe = 5%. 510 min. Cu = rest.58 120 . La turnarea în cochile.3) şi se vor calcula aceste pierderi ca la punctul 4. determinată pe diagrama de echilibru. Compoziţia chimică medie a acestui aliaj trebuie să fie: Al = 9. de la o înălţime cât mai mică.5 [Kg] Arderi 1. Calculul conţinutului de elemente din încărcătură Al Fe Ni Mn Cu În piesă 28.14 0. Se va ţine seamă de pierderile prin ardere atât la topire cât şi la aliere (vezi tabelul 2.m) Se supraîncălzeşte topitura la temperatura de turnare. Încărcătura cuptorului se va calcula în funcţie de compoziţia aliajului şi de cantitatea dorită precum şi de materialele aflate la dispoziţie.075 0.46 [Kg] Total 300 7.64 15. p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt. iar temperatura cochilei metalice de cca. Materialele de încărcătură sunt: cupru catozi. temperatura aliajului este de 1200-1250°C.18 5. Este necesar ca încărcătura să asigure următoarele cantităţi de metale: Tabelul 4. Temperatura optimă de turnare a bronzurilor cu aluminiu este cuprinsă în intervalul 1175-1225°C în funcţie de piesele turnate. Ni = 5%.2.225 0. şi se va menţine la această temperatură cca. feromangan. aluminiu tehnic.58 307.4. 250°C. Temperatura de turnare este recomandabil să fie de 1.225 Max 3. n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura.05-1. Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj CuAl9Fe5Ni5T.2. Mn = 10%.5%.96 [Kg] Total 29.10.

CuAl9Fe5Ni5T.18 4. mai ales atunci când s-a folosit drept fondant acoperitor cărbunele de lemn (mangalul) sau fluorurile.46 Aluminiu tehnic 29. Se poate folosi şi prealiajul Mn-Mg cu aceeaşi indicaţie pentru cantitatea de magneziu. Cu = rest.015 Feromangan 75 1.26 307. respectă acelaşi traseu ca la punctul A.225 Încărcătura 29.5% aluminiu tehnic.3).2.24 Nichel 15.20% din încărcătură şi eventual adăugarea a 0.11.225 3.5%. Mn = max 1. CuAl9Fe3T.64 15.4. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din diverse sorturi de bronz şi din deşeuri.3-0.46 244. Materialele de încărcătură sunt: sârmă de cupru.64 29.100. Fe = 5%. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia Elementul Total Materialul [Kg] Al Fe Ni Mn Cu Cupru catozi 244.06 3. prealiaj Cu-Ni. imediat înainte de turnare combinat cu amestecarea băii ceea ce uşurează eliminarea trioxidului de aluminiu (Al2O3). Tabelul 4. Compoziţia chimică medie a aliajului ce trebuie elaborat trebuie să fie: Al = 9.075 15. cca.Calculul încărcăturii se constituie într-un tabel în care se vor evidenţia aportul fiecărui participant la încărcătură pentru fiecare element în parte.64 Oţel 14. care se vor calcula ca la punctul 4. 121 . Calculul încărcăturii este exemplificat mai jos. 0. Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj CuAl9Fe5Ni5T. deşeuri de CuAl10MnT.015 14. cu următoarele precizări: pentru dezoxidare se va folosi o cantitate de magneziu mai mare.2. prealiaj Cu-Al.5%. Dezoxidarea cu cupru fosforos nu este recomandată pentru aliajele cupru-aluminiu.225 15. Se va ţine seama de pierderile prin ardere la topire (vezi tabelul 2.18 244. Ni = 5%.58 B. table subţiri din oţel carbon.

95 CuAl10MnT 2.24 Oţel 10.49 71. Sn.075 15.2.45 Prealiaj Cu-Ni15 10.12 3.17 23. 4. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia Elementul Total Materialul Al Fe Ni Mn Cu Kg % Sârmă de cupru 27.55 Prealiaj Cu-Al67 15.57 35.48 22.12 ce evidenţiază aportul fiecărul participant la încărcătură pentru fiecare element în parte: Tabelul 4.465 8.12.73 0.7 31.12 10. Structura alamelor de turnătorie Aliajele Cu-Zn.46 307.6 40.55 1.2 4.52 0.05 CuAl9Fe5Ni5T 8. Pb.2.00 32.225 3.88 35.67 7.19 7. Al. 122 .10.00 13. fac parte din grupa aliajelor binare complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă [20]. Si.855 100.075 4. Fe. Ni.465 27.18 244. Alamele de turnătorie Sub această denumire sunt cunoscute aliajele de cupru cu zinc care constituie o grupă de aliaje cu o mare răspândire în tehnică ca urmare a proprietăţilor lor deosebite.32 81. .00 11.Este necesar ca încărcătura să asigure cantităţile de metale prezentate în tabelul 4.1. Calculul încărcăturii permite realizarea tabelului 4.4.3 Încărcătură 29. Se pot distinge două mari clase: .58 100 Limitele largi ale compoziţiei chimice permit o încadrare relativ uşoară în cerinţele standardului dacă se respectă procedeul de mai sus şi dacă se cunosc bine materialele din încărcătură. 4.4.45 CuAl9Fe3T 3.675 60.Alame simple (binare) care cuprind aliajele binare Cu-Zn.Alame speciale (complexe) care pe lângă Cu şi Zn mai conţin şi alte elemente pentru îmbunătăţirea proprietăţilor: Mn.64 15.

este o soluţie solidă bazată pe co mpusul intermediar CuZn şi reprezintă un constituient dur.3). pune în evidenţă formarea a şase faze distincte: α. Faza β. Din punct de vedere al structurii metalografice. δ.Fig. η. 4. 4.3 Diagrama de echilibru termic Cu-Zn[42] Diagrama de echilibru termic a sistemului de aliaje binare Cu-Zn (Fig. ε. este de asemenea o ţie solidă. enumerate în ordinea crescândă a conţinutului de zinc. o Alame β cu rezistenţă mecanică ridicată.Alame monofazice: o Alame α cu plasticitate ridicată. bazată pe compusul solu intermetalic Cu5Zn8 foarte dur şi fragil. 123 . şi reprezintă un constituent moale. însă dintre ele prezintă importanţă industrială fazele α. γ. alamele se pot grupa: . Faza γ. β şi mai puţin γ. β. Faza α reprezintă o soluţie solidă de substituţie în care atomii de Cu sunt înlocuiţi cu atomi de Zn.

4. m solide ărind solubilitatea ziuncului în cupru (Ni. Proprietăţile alamelor de turnătorie Printr-o serie de proprietăţi fizice şi chimice alamele s-au făcut remarcate în tehnică.94 daN/dm3. Fe. între limitele 8.4. S şi chiar Pb şi Fe în anumite concentraţii. Greutatea specifică a alamelor variază în funcţie de nivelul de aliere cu zinc sau cu alte elemente de aliere. însă sunt caracterizate de un interval mic de solidificare ceea ce le conferă 124 .Alame bifazice (α + β) cu caracteristici mecanice medii de plasticitate şi rezistenţă. As. P. raportul cantitativ între soluţiile α. De asemenea. Al. şorând solubilitatea zincului în cupru (Si. ceea ce le conferă un statut special.). În acest sens. Sn. temperatura de topire depinde de aceleaşi elemente.Elemente care lărgesc domeniul soluţiei α. Sb. activitatea unui element este apreciată cu ajutorul unui coeficient de echivalenţă care arată că 1% din acest element produce aceeaşi constituienţi ca şi K% Zn. . Co. elementele de aliere se pot clasifica în două mari categorii: . În afară de o serie de elemente care îmbunătăţesc proprietăţile alamelor. Pb.39-8. cu toate că s-a menţinut constant conţinutul de cupru. Prin introducerea anumitor elemente de aliere în alame se modifică raportul cantitativ al fazelor şi implicit proprietăţilor acestora. cum ar fi: Mn. Ni sau Fe. β şi γ se schimbă. Din punct de vedere al acţiunii asupra structurii. Al. Dacă o parte din Zn este înlocuit cu un element de aliere. Ag etc. Mn etc.. Si.2.Elemente care îngustează domeniul soluţiei solide mic α. Principalele elemente care au o acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor alamelor sunt: Bi. există o serie de elemente care au un efect contrat şi care trebuiesc evitate sau eliminate.).2.

Proprietăţile mecanice ale alamele sunt influenţate în cea mai mare măsură de compoziţia chimică (în special de conţinutul de zinc) însă şi de structura metalografică şi de condiţiile de elaborare. – pentru 60-65% Cu. acizi graşi. atingând valorile maxime de şte cca. baze caustice etc. – pentru 75-80% Cu. SO2. o tendinţă redusă de segregare şi o tendinţă de a forma retasuri concentrate la solidificare. – pentru 85-90% Cu. O parte din alamele de turnătorie sunt cunoscute sub denumirea de tombac.Roşcat – pentru 55-60% Cu.Galben-roşcat . H3PO2.Galben-portocalie . Culoarea alamelor este dată de concentraţia elementelor de aliere: . 20% pentru 30-32% Zn. pot fi uşor lipite cu aliaje Pb-Sn.Galben-auriu roşcat – pentru 50-55% Cu. Proprietăţile termice şi electrice sunt mult influenţate de compoziţia chimică. – pentru 70-75% Cu. HCl. Alamele sunt puternic corodate de soluţiile oxidante şi de săruri. H2S. Alamele se prelucrează bine prin aşchiere. . sau a aburului supraîncălzit. – pentru 65-70% Cu. NH3. o bună fluiditate. de HNO3. se pot deforma la rece şi la cald însă nu au proprietăţi antifricţiune comparabile cu ale bronzurilor.bune proprietăţi de turnare.Portocalie .Galben-pai . – pentru 80-85% Cu. 125 . Plasticitatea alamei.Alb-roz – pentru 45-50% Cu.Galben-verzui . după care scade ca urmare a apariţiei fazei β.Galben . cre o dată cu conţinutul de zinc. şi de mare. Comportarea la coroziune este destul de bună în cazul apei dulci. . ele scăzând o dată cu creşterea cantităţii de zinc. dată de faza α. a acidului acetic.

7 2.45 1. având valori cuprinse între 4.2.1 1.1%. însă chiar şi după degazarea de la puntul de fierbere de 9070C pot apare microsufluri în piese. de incluziunile nemetalice şi de gazele solubile.4 1.14 sunt prezentate compoziţiile chimice ale principalelor mărci de alame de turnătorie reglementate de SREN 1982 .15 caracteristicile mecanice ale acestor mărci. Contracţia liniară depinde de asemenea de nivelul de aliere. Fluiditatea alamelor este influenţată. însă ea se prezintă sub forma unor goluri de retasură mai concentrate decât la celelalte aliaje ale cuprului. Tabelul 4.1999.3 1. Valorile orientative ale contracţiei se dau în tabelul 4. dar şi de forma de turnare sau de faptul dacă ea se produce liber sau frânat.Rezistenţa la tracţiune creşte pe măsură ce apare faza ca urmare a β.13.9 1.64 1.75 Cu-Zn-Al 1.6 1. creşterii conţinutului de Zn şi atinge valorile maxime de 450-500 N/mm2 pentru structura bifazică (α+β) corespunzătoare concentraţiei de 45-47% Zn.3.55 Cu-Zn-Pb 1. Contracţia liniară pentru diferite condiţii de turnare Turnare în forme metalice Turnare în forme din amestec Contracţie Contracţie Contracţie Contracţie Aliajul frânată liberă frânată liberă [%] [%] [%] [%] Cu-Zn 1. Mărci de alame de turnătorie În tabelul 4.9-7.7 Cu-Zn-Sn 1. în general. Contracţia volumică a alamelor este influenţată de nivelul de aliere. de impurităţile dizolvate.9 2.4. mai pronunţat la apariţia fazei β şi va atinge valorile maxime în prezenţa fazeiγ. iar în tabelul 4.13. 126 . Duritatea creşte de asemenea cu creşterea conţinutului de zinc.9 Cu-Zn-Mn 1.15 1.6 1. Fluiditatea poate fi mărită prin adaosuri mici de aluminiu sau fosfor.65 1. cu câteva minute înainte de turnare. care.4 1.60 1. conduc la scăderea acesteia.85 1. în afară de temperatură. Alamele solubilizează cantităţi reduse de gaze.95 4.

Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de alame de turnătorie[42] Rezistenţa la Alungirea Duritatea Procedeul tracţiune Brinell Marca aliajului de turnare [N/mm2] [%] [HB10/1000] N 200 20 75 CuZn40PbT C 200 20 75 N 150 10 40 CuZn33Pb2T C 160 8 40 N 180 20 40 CuZn32Pb2T C 200 20 40 N 280 7 80 CuZn40PbSnT C 280 7 80 CuZn40Mn2T C 350 15 100 N 250 10 70 CuZn38Pb2Mn2T C 350 8 80 N 350 15 80 CuZn35Mn2FeAlNiT C 400 10 90 N 450 15 100 CuZn40Mn3FeT C 500 10 100 CuZn30Al5Fe3Mn2T N 500 5 110 127 .5 Tabelul 4.14.0 1.5 3.0 4.0 1.00.0CuZn33Pb2T 63-69 Rest Max 3.20.04.0 3.0CuZn32Pb2T 65-69 Rest Max 1.5 1.8CuZn40PbT 57-60 Rest Max 2.5 3.5CuZn40Mn3FeT 53-58 Rest Max 2.75 1.8CuZn40PbSnT 58-63 Rest Max 1.8 0. Compoziţia chimică a principalelor mărci de alame de turnătorie[42] Compoziţia chimică % Impurităţi şi alte Marca aliajului Cu Pb Mn Fe Al Zn elemente 0.0 2.0 1.50.90 1.5 1.5 1.Tabelul 4.15.5 2.80 0.80 1.51.5CuZn38Pb2Mn2T 57-60 Rest Max 2.0 3.0CuZn35Mn2FeAlNiT 54-60 0-1.0 Rest Max 1.0 2.5CuZn30Al5Fe3Mn2T 64-68 Rest Max 1.01.5 2.0 2.5 7.2 0-2.0 2.0 1.52.5CuZn40Mn2T 53-59 Rest Max 1.

deşeuri proprii turnătoriei. diverse piese pentru construcţia de maşini. Fierul. Elaborarea şi turnarea alamelor Pentru elaborarea alamelor de turnătorie. Nichelul.5% deoarece peste această valoare micşorează rezistenţa la rupere a alamei. tendinţa de oxidare şi de absorbţie a gazelor. Principalele materiale metalice 128 . Aluminiu. Manganul determină creşterea rezistenţei la tracţiune fără o micşorare evidentă a plasticităţii. în proporţie de până la 2%. lagăre. are o influeanţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi asupra rezistenţei la coroziune. chiar şi la temperaturi de lucru mai înalte (300°C). Conţinutul său este limitat la 2-2. 4.05% arseniu. deşeuri de la demontări. piuliţe. îmbunătăţesc proprietăţile alamelor. dar care trebuie să fie cunoscute din punct de vedere chimic.2%. Elementele de aliere importante în alame sunt: Plumbul măreşte fluiditatea.5%.Domeniile de utilizare ale alamelor sunt multiple: armături. aluminiul sau nichelul. pot fi utilizate atât materiale pure cât şi diverse alte materiale cum ar fi prealiaje. ceea ce limitează conţinutul său la 1. În adaos de până la 3. altfel înrăutăţeşte proprietăţile antifricţiune şi anticorozive. Nivelul de aliere obişnuit al manganului este de până la 4%. Dezincarea poate fi anulată prin adaosuri de 0.4. bucşe.03-0.2. modifică structura şi îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice. Alături de alte elemente de aliere influenţează favorabil proprietăţile alamelor. sau chiar de 8-10% şi siliciul în proporţie de până la 2-2. şpan etc. şi proprietăţile antifricţiune. Staniul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune însă micşorează plasticitate şi măreşte duritate. în adaos de 2%.5% are o acţiune favorabilă dacă se introduce concomitent cu manganul. capacitatea de prelucrare mecanică prin aşchiere. îmbunătăţind şi proprietăţile de turnare: fluiditatea.4. măreşte intervalul de solidificare. colivii. tije filetate.

reprezentate de fondanţii specifici elaborării alamelor au fost prezentate în tabelele 2.2. dar poate fi şi superioară acestui interval.02-0. se va impune rafinarea băii după topirea completă sub un fondant acoperitor. Cu-Mn. staniu.2.utilizate sunt: cupru catozi. Cu-Ni. În cazul elaborării alamelor binare Cu-Zn din metale se încarcă în cuptor simultan cuprul şi zincul.2. mangan metalic. După topirea completă baia se va supraîncălzi până la 1180-1200 °C adică până când încep să apară primele semne de evaporare a zincului.2004. plumb. apoi se va adăuga cuprul. Se încălzeşte încărcătura până la 1150 °C şi se va adăuga restul de cupru şi zinc. Temperatura de turnare a alamelor binare este de 1100-1200°C. Materialele nemetalice. SREN 610 .deşeuri de alamă.05% fosfor sub formă de cupru fosforos. SREN 576 . aluminiu.5 şi 2. procesul de elaborare al alamelor şi calculul încărcăturii este similar bronzurilor prezentate la punctele 4. blocuri de aliaj Cu-Zn. SREN 12659 . amestec de 50% sticlă pisată + 50% cărbune de lemn sau REXIL. Dacă încărcătura conţine deşeuri compacte. nichel. ceea ce se recunoaşte prin faptul că se degajă vapori albi care se transformă în „fulgi”. Se opreşte încălzirea şi se dezoxidează aliajul cu un adaos de 0.3.2000. Dacă încărcătura este compusă într-un procent mai mare din deşeuri impurificate sau din metale vechi. completându-se stratul de fondant.4.4 şi 4. sub un strat protector de fondant care poate fi: cărbunele. care se va introduce pe fundul băii şi se va omogeniza uşor. după ce baia a fost dezoxidată. Zincul se adăugă. Rafinarea se face prin barbotare cu gaz 129 . Cu-Fe.6. Cu-Si etc. acestea se vor încărca întâi. în funcţie de piesa turnată şi de formă. Cu unele particularităţi. în proporţie de 25-30% din greutatea totală a încărcăturii. prealiaj de Cu-Al.2002. După 5-8 minute se îndepărtează zgura şi se toarnă. Topirea se va efectua în mediu neutru sau uşor reducător într-un timp cât mai scurt posibil. Cu-Zn. zinc. în stare preîncălzită la 200300°C.2006. cu 5-10 minute înainte de turnare. SREN 1197 .

prin supraîncălzire cu vapori de zinc (însă se pierde o parte din zincul încărcăturii) sau cu ajutorul unor fondanţi rafinatori cum ar fi: amestec de 50% CaF2 + 50% MgF2. Topirea alamelor cu un conţinut obişnuit de plumb sau staniu nu diferă de cea a alamelor simple. apoi dezoxidarea cu Cu-P. este recomandat ca dezoxidarea să se facă cu un adaos de magneziu de 0. 130 . Asemănător alamelor cu plumb se obţin alamele cu siliciu.neutru. iar temperatura de turnare va fi în intervalul 920-1050°C. care ar antrena incluziuni de zgură (Al2O3). Alamele cu un conţinut ridicat de plumb. la care se va folosi fondantul acoperitor format din 50% borax + 50% sticlă pisată. La fel se va proceda şi pentru elaborarea alamelor cu fier la care temperatura de turnare trebuie să fie de 1200-1280°C. după care introducerea simultană a zincului şi plumbului. aceste elemente introducându-se în cantitatea prestabilită numai în stare preîncălzită.2% din greutatea şarjei.1-0. Procesul de elaborare al alamelor cu aluminiu se aseamănă foarte mult cu cel de elaborare a bronzurilor cu aluminiu. iar temperatura de turnare va fi cuprinsă între 1000-1080°C. sau zgură borică (95% Na2B4O7 + 5% Mg). pot înlocui în unele situaţii bronzurile cu staniu. La elaborarea lor se recomandă topirea iniţială a cuprului. iar turnarea trebuie să fie cât mai liniştită. fără perturbarea metalului lichid.1-0. de preferinţă cu câteva minute înainte de evacuare. La turnare se va ţine cont că este posibilă segregarea plumbului.2%Al pentru fluiditate şi dezoxidare. sub un strat de fondant format din 50% sticlă pisată + 50% CaF2. Temperatura de turnare va fi cuprinsă între 1200-1300°C. introdus sub formă de prealiaj iar turnarea să se facă la temperaturi cuprinse în intervalul 1080-1120°C. La topirea alamelor cu mangan. după efectuarea dezoxidării şi eventual a rafinării. Înainte de turnare se adaugă 0.

caracteristicile mecanice apreciabile.1. rezistenţa la coroziune bună. metoda electrolitică a fost abandonată şi în 1824 chimistul Öersted obţine aluminiul metalic prin tratarea clorurii de aluminiu cu amalgam de potasiu. Aluminiul.24] au fost efectuate în anul 1810 de fizicianul englez Davy care a facut electroliza hidroxidului de aluminiu între un anod de platină şi un catod de fier. deşi istoria cunoaşterii acestui metal este mai scurtă de două secole. conductibilitate termică şi electrică ridicată.43 Å. raza atomică 1. a fost necunoscut până la începutul secolului al XIX-lea şi a devenit un metal cu utilitate tehnică extinsă abia în secolul XX.51% din aceasta). prelucrabilitatea uşoară etc. Deoarece separarea aluminiului de fier a fost imposibilă. Chimistul francez SaintClaire-Deville dezvoltă procedeul la scară industrală şi obţine primele lingouri de aluminiu prin tratarea cu sodiu a clorurii duble de aluminiu şi sodiu. materialele pe bază de aluminiu sunt al doilea produs metalurgic mondial. masa atomică 27.CAP. În anul 1827 Wöhler perfecţionează metoda prin înlocuirea amalgamului cu potasiu. Deoarece aluminiul produs pe această cale era foarte scump procedeul nu s-a extins şi a fost complet abandonat după ce tânărul american Hall descoperă metoda electrolitică de extracţie a aluminiului prin electroliza trioxidului de aluminiu în criolit topit. 131 . V. ALUMINIUL Aluminiul face parte din grupa a III-a principală a sistemului periodic. după oţel. are numărul de ordine 13. 5. cel mai răspândit metal din scoarţa terestră ( 7. Primele încercări de extracţie a aluminiului [19. Astăzi. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI Aluminiul şi aliajele lui reprezintă una dintre cele mai importante categorii de materiale utilizate de tehnica modernă datorită avantajelor legate de greutate specifică mică.

alungirea: 20-45%.24. Cp = 7. Cp = 11. . . .2°C. . .temperatura de turnare: 710-7300C.căldura specifică – diferă în funţie de temperatură. .38 daN/dm3 .55 daN/dm3 .96 Kcal/Kg.2 Kcal/Kg∙°C la 175 °C. în stare lichidă.29]: . la 661°C.maleabil şi ductil.7%. în stare solidă. .conductivitatea termică: λ = 0.contracţia liniară: 1.rezistenţa la rupere la tracţiune: 7-10 daN/mm2 – turnat.2 Kcal/Kg∙°C la 20 °C.52 cal/cm∙s∙°C. . .70 daN/dm3 .2.temperatura de revenire: 1500C. la 20°C.rezistivitatea electrică: ρ = 2. la 660°C.cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate şi prezintă trei izotopi radioactivi cu perioada de înjumătăţire mai mică de 7 minute. .temperatura de vaporizare: 2450°C.temperatura de recoacere: 370-4000C. .2.temperatura de prelucrare la cald: 350-4500C.2.62 daN/dm3 .căldura latentă de topire: 93.greutatea specifică: . la 400°C. . astfel:    Cp = 22.699 μΩ∙cm.duritatea Brinell: 25-40 daN/mm2. Din punct de vedere chimic aluminiul este un metal cu activitate 132 .0 Kcal/Kg∙°C la 200 °C.2.6%. . Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale aluminiului [19. .contracţia volumică la solidificare: 6. .temperatura de topire: 660.

rezistenţa mecanică la tracţiune: .5-18 %. ALIAJELE ALUMINIULUI Aliajele aluminiului pot avea caracteristici mecanice şi tehnologice superioare multor aliaje neferoase. care se formează. însă în stare aliată el este cel mai utilizat metal neferos. Sub formă de metal pur. este compactă. Clasificarea aliajelor aluminiului Principalele criterii de clasificare sunt[19]: a)după tehnologiile de fabricaţie ale produselor: 133 . iar din anumite puncte de vedere pot fi superioare chiar şi fontelor. 5. . La temperaturi înalte formează compuşi cu azotul.1. impermeabilă şi puternic aderentă la metal. 5.sudabilitate. Pelicula de trioxid de aluminiu. este necesară clasificarea aliajelor de aluminiu după anumite criterii. Deoarece sunt foarte diverse din punct de vedere a compoziţiei chimice şi a proprietăţilor.greutate specifică redusă. chiar şi la temperatura mediului ambiant. fosforul şi sulful. Prezenţa anumitor impurităţi reduce semnificativ rezistenţa aluminiului la coroziune.ridicată care se combină energic cu oxigenul şi halogenii.prelucrabilitate foarte bună atât metalurgic cât şi mecanic.duritatea Brinell: 15-45 daN/mm2. Aceasta face ca aluminiul să aibă o bună rezistentă la coroziune.2. 0. aluminiu este puţin utilizat. Astfel de proprietăţi sunt: .2. carbonul. 50-130. . atmosferele umede etc. apa de mare.alungirea: . în schimb acidul clorhidric şi bazele îl dizovă cu uşurinţă. chiar şi în medii agresive cum ar fi acizii organici. . Aluminiul este puţin atacat de acidul azotic şi acidul sulfuric.

aliaje deformabile – utilizate pentru deformarea plastică. anticorozive. . b) după proprietăţi şi domenii de utilizare: antifricţiune. pentru pistoane. criogenice. Aliajele de turnătorie permit adaosuri mari de elemente de aliere şi se tratează termic prin călire şi îmbătrânire sau recoacere. superplastice. Ele pot fi aliaje binare însă cel mai adesea sunt aliaje complexe care pe lângă elementul principal de aliere mai conţin cantităţi importante de alte elemente. 5..2. ATC – pentru aliaje turnate în cochilă. În activitatea practică aliajele aluminiului pentru turnare se grupează după principalul element de aliere: siliciul. refractare. care în general au o destinaţie specială şi conţin elemente de aliere mai scumpe. magneziul. În funcţie de procedeul de turnare adoptat mărcile de astfel de aliaje au în simbolizare următorul grup de litere: ATN – pentru aliaje turnate în amestec de formare. cu conductibilitate electrică bună. pentru îmbinări sudate şi turnarea sub presiune etc. industriei de automobile şi de nave. cu proprietăţi mecanice deosebite. ATP – pentru aliaje utilizate la turnarea sub presiune.2.aliaje pentru turnare – utilizate pentru obţinerea pieselor fasonate. industriei chimice şi alimentare etc.. care se folosesc foarte mult în turnătorii deoarece au proprietăţi de turnare şi caracteristici tehnologice superioare în comparaţie cu alte aliaje de 134 . Aliaje aluminiu-siliciu Cele mai importante aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiusiliciu. Cele mai uzuale aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiu – siliciu. zincul. În afara aliajelor obişnuite de turnătorie se mai întâlnesc aliaje de aluminiu cu caracteristici mecanice superioare (spre valorile superioare prezentate mai sus). aluminiu-cupru şi aliminiu-magneziu. destinate tehnicii aerospaţiale. cuprul. cu memorie.

sau sub formă globulară după efectuarea modificării.1 arată domeniul de existenţă al acestor aliaje care sunt de tipul aliajelor complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă. sunt insensibile faţă de fisurile la cald.aluminiu. 5. Aliajele binare. cunoscute şi sub denumirea de siluminuri. 5. Soluţia solidă α . Fig.7% Si se formează eutecticul care poate cristaliza sub formă de lamele.1 Diagrama de echilibru a sistemului Al-Si[16]. Se observă din diagramă că la temperatura de 5770C şi concentraţia de 11. se sudează bine oxiacetilenic şi au rezistenţa la coroziune mai bună decât cea a aluminiului datorită formării unei pelicule protectoare de SiO2xH2O. care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. au caracteristici mecanice satisfăcătoare. sunt impermeabile la lichide şi gaze. de ace fine. indică o 135 . fără să formeze compuşi intermetalici. Diagrama de echilibru prezentată în Fig.

Influenţa favorabilă a elementelor de aliere.8200C.005%Si la 200C.01 – 0. au coninutul de siliciu mai mare de 11. cu structură β+eutectic. ţ forma unor cristale mari.Na care micşorează proprietăţile materialului.7%Si. a cărui solubilitate variază cu temperatura. O modificare bună se obţine cu adaosuri de 0. Îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale acestor aliaje se poate face prin modificarea structurii de turnare la introducerea unor adaosuri mici de elemente modificatoare cum ar fi: sodiu.este cel mai important adaos în siluminuri deoarece în urma formării compusului Mg2Si. introdus în proporţie de 0. au conţinutul de siliciu mai mic de 11. Magneziul .10%. colţuroase. potasiu. adică se pierde prin retopire. care imprimă duritate şi fragilitate. se poate aplica tratamentul termic de durificare care contribuie la ridicarea caracteristicilor mecanice.Si. în condiţiile unei răciri lente. sub formă metalică sau de săruri (NaF. cu structură α +eutectic.05 – 0. La modificare eutecticul se deplasează de la 11. La aliajele hipereutectice. iar temperatura scade de la 5770C la 5540C.7%Si la 13%Si. la temperatura de 780. Adaosuri mai mari de 0. NaCl).65%Si în aluminiu la temperatura de 5770C şi de numai 0. iar aliajele hipereutectice. înainte de turnare.solubilitate maximă de 1.20%Na conduc la apariţia fenomenului de supramodificare cu formarea eutecticului ternar Al. Aliajele Al – Si hipereutectice se modifică cu fosfor.7% Si.20%Na. introduse la temperaturi de 775 – 7900C. Modificarea cu sodiu este temporară. Aliajele aluminiu-siliciu hipoeutectice. Îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi tehnologice ale siluminurilor se realizează prin alierea în diferite procente cu anumite elemente chimice. separă Si primar sub 136 . în schimb stronţiu asigură modificarea permanentă a siluminurilor. precum şi cea dăunătoare produsă de impurităţi este redată în exemplele de mai jos. calciu sau litiu.

măreşte rezistenţa la rupere la tracţiune şi prelucrabilitatea. Zincul – durifică şi ridică proprietăţile mecanice dar înrăutăţeşte proprietăţile de turnare. dar diminuiază rezistenţa la coroziune. refractaritatea şi micşorează coeficientul de dilatare. Fierul – este dăunător deoarece se formează compusul binar FeAl3 şi compuşii ternari Al12Fe3Si sau Al9Fe2Si care precipită direct din lichid. durifică soluţia solidă. scad plasticitatea şi măresc fragilitatea. Conţinutul de fier maxim admis în siluminuri este de 0. Nichelul – măreşte caracteristicile mecanice. V. în aliajele binare Al – Si se fac adaosuri de elemente secundare de aliere care formează faze intermetalice cu siliciul sau aluminiul a căror solubilitate variabilă în stare solidă permite durificarea prin tratament termic. micşoreză coeficientul de dilatare şi măreşte rezitenţa la temperaturi înalte. Co. Efectul negativ al fierului se înlătură cu adaosuri de Mn. Ti. Cr. Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi lărgirea domeniilor de utilizare. sau formează compusul Al2Cu. Cobaltul – anulează efectul negativ al fierului. Dacă în aliajele ternare Al – Si – Mg se fac adaosuri de până la 2%Cu creşte susceptibilitatea la tratament termic şi se îmbunătăţesc caracteristicile mecanice ceea ce le conferă calitatea de a fi folosite pentru blocul motoarelor cu ardere internă şi carcasa 137 . au rezistenţa mecanică de rupere la tracţiune majorată cu 20%.Cuprul – în adaosuri de până la 5%.5%Mg micşorează tendinţa de formare a golurilor de contracţie. Ni. Aliajele Al – Si – Mg cu până la 0. Dacă adaosurile mai mici de 0.10%. adaosurile mai mari măresc atât durata de omogenizare a soluţiei solide cât şi conţinutul de gaze din aliaj. după tratamentul termic de revenire. ceea ce îl recomandă pentru aliajele de pistoane.5%Mg. iar rezistenţa la coroziune foarte înaltă. Zr. care de asemenea durifică. plasticitatea dublă.

zinc. 138 . Zr. Pb. 1. care mai conţin siliciu (max. Nb. 5%).0 – 4.5%Mg. iar în cantităţi mai mici: mangan. care se împart în 3 grupe importante[19]: .0%Mn. refractaritate ridicată şi prelucrabilitate prin aşchiere bună.5%Cu. binare sau cu adaosuri de: Si. se pretează bine pentru turnarea în piese. în care frecvent se fac adaosuri de magneziu şi mangan. 0.2. precum cele de tip Y cu 4%Cu.5%Mg. Cr etc. cobalt. fier (max. 0.aliaje cu 10 – 14%Cu. magneziu (max.5 – 1.cupru Aliajele din sistemul aluminiu – cupru se împart în două grupe mari: a) Aliaje pentru turnătorii. . stibiu. Aliajele complexe Al – Si – Cu – Mg au proprietăţi bune de turnare şi caracteristici mecanice superioare fiind utilizate pentru producerea pieselor supuse la solicitări mari şi temperaturi ridicate.3.. crom. în care conţinutul de cupru variază între 2% şi 6%. mangan. staniu etc. Li.aliaje cu 7 – 8%Cu. stronţiu. proprietăţile cresc ceea ce face posibilă obţinerea de piese pentru instalaţiile de gaz sub presiune. Dacă aceste aliaje sunt microaliate cu elemente greu fuzibile. beriliu etc.compresoarelor.5 – 1. 2%Ni. corpuri de compresor şi pistoane ale motoarelor cu ardere internă. V. Mn. au caracteristci mecanice superioare. Bi. 0.aliaje cu nichel.aliaje cu 5 – 6%Cu. . Ni. b) Aliaje pentru deformare plastică care se pot grupa atfel: .3%) şi proporţii reduse de nichel. crom. Zr. Aliaje aluminiu . . 5. Ti. Aliaje de turnătorie deosebit de performante se obţin prin microalierea aliajelor Al – Si – Mg cu zecimi şi sutimi de procent de calciu.duraluminiu cu 4. Cd. Sn.5%). la care adesea se fac adaosuri de siliciu şi fier. . precum: W. Mo.aliaje cu mai puţin de 5%Cu. 1.. V. Aliajele Al – Si – Cu.

prezentată în figura 5. Aliajele aluminiu-cupru au proprietăţi de turnare mai slabe decât siluminurile deoarece au fluiditatea mai scăzută.. 139 . Adaosurile de mangan măresc rezistenţa la temperaturi înalte şi reduc tendinţa de formare a fisurilor la cald.5%Mg aliajele se durifică prin îmbătrânire naturală.5. între soluţia solidă α şi faza intermetalică θ care cristalizează direct din topitură la 53. Fig. Rezistenţa la rupere se dublează la călirea aliajelor cu peste 5%Cu şi se triplează în urma îmbătrânirii artificiale la 1600C. Alierea secundară cu siliciu conduce la îmbunătăţirea proprietăţilor de turnare.7%. chiar şi la temperaturi mai ridicate. Diagrama de echilibru parţială a sistemului Al – Cu Spre deosebire de siluminuri. dar şi la reducerea plasticităţii şi a rezistenţei mecanice. La 1 – 1.2.2%Cu la temperatura de 2000C. solubilitatea maximă a cuprului în aluminiu este de 5. iar tendinţa de a forma crăpături la cald şi de absorbţie a gazelor mai mare.2.3%Cu şi 5910C sub forma compusului CuAl2. Reacţia eutectică are loc la 33%Cu şi 5480C. ATCu8 şi ATCu10 este foarte mică ceea ce le face mai puţin fragile. prin creşterea fluidităţii şi reducerea tendinţei de fisurare la cald. proporţia de eutectic din aliajele de turnătorie hipoeutectice ATCu4.Conform diagramei de echilibru a sistemului Al – Cu. la temperatura de transformare eutectică de 5480C şi scade la 0. Adaosurile de magneziu măresc duritatea şi rezistenţa la rupere. dar micşorează alungirea şi proprietăţile de turnare.

au rezistenţă mecanică bună. sufluri şi fisuri la cald. ele nu sunt utilizate în tehnică şi din acest motiv vom caracteriza doar aliajele de turnătorie cu 3%Mg. 7%Mg şi 9%Mg. tendinţă mare de oxidare la elaborare şi turnare.5. Eutecticul apare la 34. precum şi tendintă ridicată de a forma retasuri. dintre care remarcăm: fluiditate redusă.4. au proprietăţi superioare de lustruire cu obţinerea unui aspect deosebit de frumos după anodizare şi posedă o foarte bună rezistenţă la coroziune. Din diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg.5%Mg în urma reacţiei dintre soluţia solidă α şi compusul intermetalic Al8Mg5. se observă că solubilitatea maximă a magneziului în aluminiu este de 17. La răcirea lentă în forme de nisip.3. 5%Mg. se prelucrează bine prin aşchiere. Deoarece aliajele cu mai mult de 10–15%Mg sunt foarte fragile şi au proprietăţi proaste de turnare. Aliaje aluminiu – magneziu Aliajele aluminiului cu magneziu fac parte din grupa aliajelor superuşoare.4%Mg la temperatura eutectică de 4510C şi scade la 2. prezentată în figura 5. La mărirea conţinutului de magneziu cresc caracteristicile mecanice. capacitatea de lustruire şi rezistenţa la coroziune în apa de mare sau în soluţii slab alcaline. apoi este răcit cu viteză mare în apă pentru a menţine soluţia solidă α suprasaturată în faza β . Dezvoltarea producţiei de piese turnate din astfel de aliaje este dificilă datorită proprietăţilor slabe de turnare.95%Mg la 1500C.2. faza β formată pe baza compusului definit Al8Mg5 precipită din soluţia solidă α sub forma unor reţele celulare continue la limita grăunţilor care permit pătrunderea agentului de coroziune. în schimb sudabilitatea şi plasticitatea scad. Rezistenţa la coroziune se 140 . Pentru a evita coroziunea intercristalină aliajul este supus încălzirii timp îndelungat la 5300C pentru punerea în soluţie a fazei β .

îmbunătăţeşte prin îmbătrânirea artificială când particulele β separate sub forma unor şiruri de perle fără continuitate sunt înglobate în soluţia solidă α .titan. iar în amestecul de formare de introducerea unor inhibitori.siliciu pentru mărirea fluidităţii.3.5. Fig.nichel şi zirconiu pentru creşterea temperaturii de recristalizare.zinc pentru mărirea fluidităţii şi a proprietăţilor mecanice. . precum sulful şi acidul boric. fiind necesară folosirea unui strat consistent de fondant sau a unei atmosfere neutre. .litiu. Diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg[19]. . 141 . tantal şi bor pentru modificarea structurii de turnare. . .cupru pentru diminuarea efectului coroziunii intercristaline.mangan şi crom pentru mărirea rezistenţei la coroziune. . ytriu şi beriliu pentru diminuarea fenomenelor de oxidare. Pentru îmbunătăţirea anumitor proprietăţi în sistemul binar Al – Mg se fac adaosuri de: . Elaborarea şi turnarea acestor aliaje se face în condiţii speciale datorită reactivităţii ridicate.

05 MgTi 0.8 0.2max 0.05 0.0 1.1 Cu4 7.05 CuMgNi 13.4 max Max 5.05 0.2 0.max Max ATCu8 0.4 0.0 2.1 0.5 4.3 ATCu4 max 4.05 0.2.max 0.5.2Max 1.5 0.0.1.2 0.1 0.0 0.5 0.0 0.00.5 1.4 0.5 0.4 Ti 0.6 ATSi6 5.2 0.05 0.5.5Max 7.4 0.00.84.5 2.20.05 0.2 0.0 1.1.0 0.10.5 0.20 ATSi12 11.05 0.5 0.5 0.1 5.0.1 0.0.5 0.00.max max 0.2 0.05 0.1 0.4 0.3 0.1 0.4 0.05 Mg 11.05 0.8.7 0.5 0.05 CuMgNi 19.4 0.3 0.5 1.0 0.05 13.5 ATSi10 9.2 0.03.0 8.2 11. Tabelul 5.2 0.3 0.5 0.1 0.20.0.05 Ni2Mg2 0.20.05 0.20.2ATMg10 0.0.05 0.3 0.1 0.0.5 ATCu4 max 4.2 0.05 0.2 142 .5 0.6 ATCu10 max 9.2 0.15 0.0.2 1.05 0.05 0. În tabelul 5.4 0.00.50.6 0.7 0.05 0.0 0.0.0.05 0.2 0.3 0.0.6 ATSi5 5.20.2 0.4.05 0.0.8. max aliajului Si Cu Mg Ni Mn Ti Fe Zn Ni Pb Sn ATSi18 16.05 Si 2.10.3 0. aliajele aluminiului sunt reglementate de SREN 1706 2000.2 0.05 10.8 0.0.0 0.05 10.7.0. [%] Marca Impurităţi.3 5.1.1 0.1.05 1.0max 0.3 0.6 ATSi7 6.0 0.4 0.05 0.2ATSi12 0. care prezintă o multitudine de mărci recomandate spre utilizare de documentaţiile tehnice ale pieselor turnate.10.1 7.5 max 7.1 max Max 8.0 0.2 0.6 0.50.10.0 1.2.0 5.2 0.1 0.0 11.0 0.05 Si 1.0 0.05 0.4 0.5 0.1 0.0.1.05 Ti 0.15 0.7.20.05 Mg 2.5 ATCu4 max 3.0 0.05 0. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu În România.0.5 0.1 Cu1 6.5.0 0.0.2 0.1 0.1.0.0 2.15 0.0 1.01.0.05 0.3 ATCu4 0.05 Mg 7.5 ATMg9 0.3 5.2ATMg6 0. este prezentată simbolizarea şi compoziţia chimică a unor mărci de aliaje de turnătorie.1 0.2 0.05 0.8.05 0.05 0.50.1 0.50. Compoziţia chimică a unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42] Compoziţia chimică.21.9 0.5.

4 570-640 640-700 740 Se observă că toate proprietăţile aliajelor variază în funcţie de natura. Tabelul 5.2 575-585 700-780 830 ATSi7Mg 2.4 500-630 640-700 730 ATMg9Si 2.57 550-650 680-790 815 ATMg10 2.77 1.6 545-600 660-750 780 ATCu8 2. Între temperaturile de solidificare.55 1.6 548-610 660-750 780 ATCu4Ni2Mg2 2.72 1.3 510-605 680-790 820 ATSi5Cu1 2.2 520-665 650-750 800 ATSi12 2.4 520-625 640-700 735 ATMg6 2.3 580-610 680-780 790 ATSi6Cu4 2.55 1.81 1.60 1. 143 .4 540-650 680-780 800 ATCu4Si 2. oxidarea sau gazarea excesivă a aliajului.4 540-640 680-770 800 ATCu4Ti 2.67 0.77 1.2.15%.84 1. Toate elementele din tabelul 5. concentraţia şi numărul elementelor de aliere.2.65 1.60 1.1 580-630 680-760 710 ATCu10Mg 2.Pentru caracterizare au fost alese atât unele aliajele binare cât şi aliaje care conţin unul sau mai multe elemente de aliere secundare. Conţinutul altor impurităţi.4 510-640 680-750 780 ATCu4MgTi 2. Proprietăţi fizice şi tehnologice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42] Densitatea Contracţia Temperatura Temperatura Temperatura de de turnare maximă de la 200C liniară la Aliajul supraîncălzire solidificare solidificare [g/cm3] [%] [°C] [°C] [°C] ATSi18CuMgNi 2.68 1. de turnare şi cele de supraîncălzire există o strânsă corelaţie. sunt prezentate în tabelul 5.1. nespecificate în tabel. Unele caracteristici fizice şi tehnologice ale aliajelor care au fost menţionate în tabelul 5. este de maximum 0.1.86 1. astfel încât să se evite vaporizarea.82 1.9-1.1 575 680-750 820 ATSi10Mg 2.1 575-675 720-780 830 ATSi12CuMgNi 2.65 1. care au conţinutul limitat la o anumită valoare maximă trebuie considerate impurităţi.80 1. iar aluminiul reprezintă diferenţa de până la 100%.

[daN/mm2] Min.3 reprezintă valorile minime pentru piesele turnate în amestec. pregătirea încărcăturii şi introducerea acesteia în cuptor.0 60-70 ATSi12 16-18 2.0 50-75 ATCu10Mg 15-17 1. prima cifră referindu-se la starea netratată termic iar a doua la starea tratată termic.0 50-75 ATSi7Mg 13-20 1.0 45-50 ATSi10Mg 15-20 1. [%] [10/1000] ATSi18CuMgNi 12-17 0.5 70-85 ATCu4Ti 27-29 3-5 85-95 ATCu4Si 11-24 6-2 50-75 ATMg10 25-35 8-12 80-90 ATMg9Si 19-27 1-3 60-80 ATMg6 16-19 2-5 55-70 Valorile din tabelul 5. regulile tehnologice de elaborare sunt comune.5 70-85 ATCu4MgTi 20-22 0.0 80-100 ATCu8 14-16 1. Caracteristici mecanice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42] Rezistenţa la Alungirea minimă Duritatea Brinell Marca aliajului tracţiune HB min Min.0-3.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU Pentru majoritatea aliajelor de aluminiu turnate.5-1.0 55-75 ATSi6Cu4 15-17 1.0-2.Tabelul 5. de elementele avute la dispoziţie şi de considerente legate de preţul de cost. în principal urmărindu-se obţinerea unui randament energetic cât mai ridicat.3.5 80-95 ATSi12CuMgNi 17-18 1.0 70-90 ATCu4Ni2Mg2 15-22 0. 5. topirea. protecţia împotriva gazelor şi a impurităţilor. Utilizarea diferitelor mărci de aliaje de aluminiu este opţională în funcţie de caracteristicile mecanice şi tehnologice cerute.0 70 ATSi5Cu1 15-22 0. prelucrarea metalurgică a metalului 144 .0-2. Procesul tehnologic de elaborare a aliajelor constă dintr-o serie de operaţii: pregătirea utilajului de topire şi a sculelor. o dezoxidare şi o rafinare cât mai avansată pe parcursul unei durate de elaborare cât mai scurte.

Aluminiul şi aliajele aluminiului solubilizează cantităţi mari de hidrogen şi nesemnificative de alte gaze. precum şi sculele utilizate. În cazul elaborării aliajelor de aluminiu este important să se cunoască o serie de fenomene care se produc pe durata acestei operaţii. însă datorită tensiunii superficiale mai mari el rămâne în suspensie sau la suprafaţa topiturii. . fosfuri) se formează rar şi în cantităţi mici. însă foarte etanş. Dacă este necesară amestecarea băii. iar în stare lichidă ceva mai gros.50% grafit sau caolină + 5% silicat de sodiu + 45% apă.15% talc + 5% silicat de sodiu + 80% apă. se vor acoperi cu o vopsea refractară de protecţie după ce au fost încălzite la 150-200°C. Se recomandă utilizarea uneia din următoarele reţete de vopsele refractare[25]: .Absorbţia gazelor.Oxidarea. iar sursele sunt: atmosfera 145 . Cantitatea de hidrogen absorbită creşte cu temperatura. atunci această operaţie se va face numai după îndepărtarea acestui strat de oxizi. fontă sau oţel cât şi în cuptoare cu vatră. . 3. nitruri. existând riscul introducerii lui în baia metalică de unde se va îndepărta greu. poate să se realizeze atât în cuptoare cu creuzet din grafit. Greutatea specifică a Al2O3 este puţin mai mare ca a aluminiului. cca. Alte tipuri de oxizi sau alte incluziuni (carburi. În cazul elaborării în creuzete dintr-un aliaj feros trebuie luate măsuri de evitare a impurificării aluminiului cu fier.5% silicat de sodiu +25-35% grafit + 60-70% apă.. şi apoi uscate la temperatura de 250-300°C. Se ştie că aluminiu are o mare afinitate faţă de oxigen cu care în stare solidă formează un strat de câţiva microni de Al2O3. . Pentru aceasta înaintea fiecarei topiri creuzetul din fontă sau oţel. .5 g/cm3. Elaborarea aliajelor de aluminiu. precum şi modul de recunoaştere şi dirijare a lor[18]: .25% cretă + 25% oxid de zinc + 5% silicat de sodiu + 45% apă fierbinte. iar calitatea aliajului lichid şi a piesei turnate este dependentă de efectuarea corectă a acestor operaţii.lichid etc.

BCl3. În acest scop se utilizează fondanţii pe bază de cloruri: C2Cl6. Cea mai mare capacitate de dizolvare chimică a Al2O3 o au fluorurile şi din această cauză fondanţii dezoxidanţi conţin aceste substanţe. care în general este foarte rezistent chimic şi are temperatură înaltă de topire. în general.3. 146 . . Cei mai utilizaţi sunt cei care conţin: Na2AlF6. MnCl2. Rafinarea băii metalice. NaF etc.5 şi 2. sub formă de picături. Dezoxidarea şi degazarea băii metalice. Modificarea structurii de turnare. prezentaţi în tabelele 2.Dezoxidarea. Pentru limitarea pierderilor de metale din baie aceasta trebuie acoperită.5. Avându-se în vedere temperatura relativ scăzută la care se găseşte aluminiu în stare topită (700-800°C). Dacă oxizii formează zguri viscoase atunci ei vor antrena la evacuare şi anumite cantităţi de aliaj. se ridică la suprafaţă se îndepărtează înainte de turnare. Din acest motiv se recomandă utilizarea unor fondanţi care să fluidizeze zgura sau care să permită recuperarea metalului din oxizi prin reducere. KCl.Fondanţii sunt folosiţi pentru:     Limitarea pierderilor de metal din baie. impurităţile şi umiditatea din încărcătură sau fondanţi.6. CaF2. Oxizii care.Degazarea. ZnCl2 etc. fondanţii utilizaţi trebuie să aibă şi ei temperaturi de topire joase (500-650°C). . NaCl. Fondanţii cei mai utilizaţi sunt cei care introduşi în aliajul lichid fierb la temperaturi joase şi apoi se desorb odată cu celelalte incluziuni gazoase sub formă de bule de gaz. Constă în dizolvarea Al2O3. Determinarea nivelului de gazare este obligatorie şi se face empiric cu „proba cu bule” expusă în subcapitolul 2.cuptorului. De aceea se acordă o mare atenţie la prepararea fondanţilor care nu sunt produşi de firme specializate. Se face atât prin utilizarea fondanţilor cât şi prin alte metode cum ar fi presolidificarea. . De aceea acestea trebuie uscate la 300-400°C. KCl.

borul (0. . dintre care azotul şi clorul sunt cele mai folosite.Diverse piese rebut. . .Aliaje de aluminiu sub formă de blocuri. Al-Si.06%) etc.3. titanul (0.. . fie gaze.4 şi 5. Cei mai importanţi modificatori sunt: sodiul (0.6.Aluminiu tehnic primar.Modificarea. chimic cunoscute. fie făcând o retopire însoţită de corecţiile de rigoare.15%). SREN 576 .Deşeuri proprii: rebuturi.08-0. . . utilizând fie fondanţii recomandaţi în tabelul 2.Deşeuri de aluminiu tehnic provenit de la demontări electrotehnice. iar constituirea 147 . Dacă azotul are o acţiune pur mecanică. Calculul încărcăturii se face pe acelaşi principiu expus în subcapitolele 5. Urmăreşte ca prin inocularea unor cantităţi infime de elemente să se obţină anumite structuri metalografice sau să se preîntâmpine anumite anomalii structurale. cu compoziţia chimică cunoscută. reţele de turnare.01-0.05%). brichetat.Deşeuri de aluminiu de la ştanţări şi ambutisări.Fondanţi preparaţi sau achiziţionaţi. Introducerea lor se face cu ajutorul unor lănci speciale din ţeavă de oţel.2004.4.08-0. Al-Mn etc.Şpan de aluminiu.2. Se execută ori de câte ori este nevoie. cu compoziţie chimică cunoscută.Prealiaje de aluminiu: Al-Cu. timp în care va pierde o mare cantitate de hidrogen.Presolidificarea se bazează pe variaţia solubilitătii hidrogenului cu temperatura. şi apoi se va încălzi foarte rapid până la temperatura de turnare. Elaborarea poate să decurgă fie plecând de la materiale pure. Modificarea este ultima operaţie înaintea turnării. fosforul (0. maselote. clorul reacţionează şi chimic fapt ce face ca uneori cele două gaze să fie utilizate concomitent. . Al-Mg. . . Al-Ni.1%). La elaborarea aliajelor de aluminiu se utilizează: . racordate la butelia sub presiune printr-un furtun şi reducător de presiune.1998. . Pentru aceasta metalul protejat se răceşte în creuzet până în preajma temperaturii de solidificare. SREN 1676 .02-0.Rafinarea.

5-1% amestec de 50% KCl + 40% Na2AlF6 + 10% CaF2. ordinea de încărcare va fi asemănătoare cu cea de la 5. iar cele mari deasupra (în cazul creuzetului).5% flux I-2 sau 0. 8. 6. 2. Se poate utiliza cca 0. Incălzirea la roşu (700-800°C) a creuzetului. 3. se imersează după topirea completă a încărcăturii iniţiale. 4. de mărimea bucăţilor metalice şi de fuzibilitatea componentelor. Se continuă topirea şi se completează stratul de fondant acoperitor. sau cu brichete de şpan de aluminiu. 9. până ce temperatura băii a ajuns la 740-750°C. În cazul folosirii şpanului de aluminiu se va utiliza un fondant de acoperire cu un conţinut ridicat de fluoruri.4 şi 5. La elaborarea aliajelor de aluminiu sunt parcurse următoarelor etape: 1. Uscarea vopselei refractare de pe creuzet şi scule la 250-300°C.încărcăturii va avea aceleaşi rigori expuse mai sus. Ordinea de încărcare va ţine seama de componenţa predominantă a încărcăturii. Topirea se face rapid. Restul de încărcătură măruntă.3. de exemplu 148 . Încălzirea creuzetului până la temperatura de 150-200°C. într-o atmosferă neutră sau slab reducătoare. Fondantul de acoperire se va alege de către executant. Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material metalic neintroduse iniţial. funcţie de recomandările de mai sus. 7. Bucăţile de metal mai uşor de topit se aşează la fund. Curăţirea creuzetului cuptorului. Acoperirea cu vopsea refractară a creuzetului şi a sculelor.2. iar cantitatea lui va fi stabilită astfel încât să acopere suprafaţa băii metalice cât mai bine. Se îndepărtează zgura formată la topire şi se dezoxidează baia metalică prin adăugarea altei porţii de fondant de dezoxidare.4. preîncălzită la minim 200°C. 5. Dacă topirea se face în cuptor cu vatră. Introducerea pe fundul creuzetului a fondanţilor de acoperire şi a bucăţilor metalice.

se va efectua modificarea aliajului. f – amestecător.4. Scule utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu[25]. Elementele de aliere necesare corectării compoziţiei chimice se introduc sub formă de prealiaj. 5. c – clopot. 11. După o aşteptare de 4-5 minute. în stare preîncălzită.5% flux I-2 sau alt fondant. 10. şi se menţin sub stratul de zgură format. b – lingură de turnare. g şi h – curăţitori. Temperatura băii va fi suficient de ridicată (750-780°C) pentru a nu se răci prea mult după introducerea prealiajelor. în scopul desăvârşirii racţiei şi degazarea totală a băii metalice. Fig. d şi e– colector de spumă. i şi j – cleşti. Fondantul se imersează cu ajutorul unui clopot pe fundul creuzetului şi se aşteaptă 4-5 minute pentru desăvârşirea reacţiei. În acest 149 . a – oală de turnare.0.

14. 5.). Fig. şi sunt prezentate schematic în fig.25% AFINAL. fie 0. 12. Acesta se va introduce pe fundul băii cu ajutorul clopotului.4. la temperatura băii de 730-760°C în funcţie de aliaj. de timpul de menţinere şi de condiţiile de turnare (materialul formei de turnare. Se menţine aliajul timp de 5-8 minute pentru desăvârşirea modificării şi eventual se amestecă baia fără a produce barbotare. ele pot fi utilizate atât la turnarea aliajelor de aluminiu cât şi la turnarea aliajelor de cupru[43]. Se evacuează metalul în oala de turnare încălzită la temperatura de 500-600°C în cazul celor cu zidărie refractară.5. b – oală de furcă Oalele de turnare de capacităţi mai mari se vor căptuşi cu material refractar şi în general execuţia lor se va face în conformitate cu prevederile normelor interne în vigoare.020. 13. fie 0. Principial oalele de turnare cu capacităţi de până la 50Kg sunt prezentate în fig. La stabilirea temperaturii de evacuare din cuptor se va ţine cont de pierderile de la transvazare. 150 .scop se poate folosi fie 1% ALSIM pulbere. Se trage zgura formată pe suprafaţa băii metalice. 5. Sculele utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu sunt confecţionate din oţel carbon redus.04% sodiu sau alt modificator. Oale de turnare. sau 250-300°C în cazul oalelor metalice. 5. geometria şi mărimea piesei etc. a – oală de mână.5 .

5 daN/mm2. care au largi aplicaţii atât sub formă de metal cât şi de aliaj.căldura specifică la 00C . VI.temperatura de fierbere . PLUMBUL Plumbul este situat în grupa a IV-a principală.CAP. 20. 327.34 daN/dm3.3 daN/mm2. 17440C. PLUMBUL. 1.648 µΩ . raza atomică 1. a acidului sulfuric şi clorhidric concentrat. 0. 3.contracţia la turnare Din punct de vedere chimic plumbul este un metal slab activ cu o bună rezistenţă la acţiunea apelor reziduale.s.083 cal/cm. cu o bună rezistenţă la coroziune. 0. STANIUL SI ALIAJELE LOR Plumbul şi staniul sunt metale moi. .5%.3% IACS.75Å.rezistenţa la rupere la tracţiune 11.03 cal/g. 6.0C.1. 30 – 40%.cm. dar se dizolvă în acizii organici şi acidul acetic diluat.temperatura de topire . 445 – 4800C.conductivitatea electrică . masa atomică 207.40C.1 – 1. are numărul de ordine 82.temperatura de turnare .alungirea relativă .2 şi cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate fără să prezinte transformări alotropice. 3. uşor fuzibile. iar umiditatea atmosferică îl corodează.29]: . 8.greutatea specifică la 200C . Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale plumbului sunt[20.conductivitatea termică .2 – 4.duritatea Brinell . 151 .rezistivitatea electrică la 200C .

rezistivitatea electrică la 200C .7 şi prezintă două stări alotropice: . cristalizează în sistemul cubic tip diamant şi are proprietăţi de semiconductor. stabil la temperaturi mai mari de 13.greutatea specifică la 200C. în 0C .temperatura de fierbere.9 – 2.20C.29]: . STANIUL Staniul este situat în grupa a IV-a principală.conductivitatea electrică . în cal/cm.2 152 . în daN/dm3 .1 staniu α 5. Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale staniului sunt[20.rezistenţa la rupere la tracţiune. masa atomică 118. Viteza de transformare creşte la scăderea temperaturii.298 0.58Å.temperatura de topire sau transformare. 6.5 231. iar sub formă aliată pentru aplicaţii tribologice şi de lipire a metalelor.157 15 11.85 - .9 2270 1. sau staniul cenuşiu.staniul β . sau staniul alb.0C . stabil la temperaturi mai mici de 13. în % IACS . în 0C . cu structură cristalină tetragonală şi caracteristici metalice.20C.2. Transformarea staniului metalic în staniu cenuşiu are loc cu o mare variaţie de volum.Plumbul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive şi de protecţie împotriva radiaţiilor. fenomenul fiind cunoscut sub denumirea de „ciuma staniului”. în cal/g 0 staniu β 7.cm .conductivitatea termică . raza atomică 1. . în µΩ . are numărul de ordine 50.căldura specifică la 0 C .054 0. în daN/mm2 13.staniul α . ajungânduse ca la mai puţin de – 400C metalul să se pulverizeze.s. Această transformare este îngreunată şi chiar anulată de prezenţa în anumite proporţii a unor impurităţi.

3.duritatea Brinell. Cele mai răspândite aliaje utilizate până în prezent la lipirea oţelurilor. a aluminiului şi a aliajelor sale. capacitate de difuzie. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI Datorită toxicităţii plumbului domeniul larg de aplicaţii al aliajelor acestor metale s-a restrâns în ultimii ani. în% . 6.9 – 5. a alamelor. rezistenţă bună la coroziune etc[20].alungirea relativă. sunt cele din sistemele: Sn – Pb. 6. În contact cu oxigenul staniul formează o peliculă superficială densă şi rezistentă de SnO2 care frânează oxidarea în profunzime. 153 .1.60 4. în % 35 .8 Din punct de vedere chimic staniul este un metal slab activ cu o bună rezistenţă la coroziune atât în atmosfera uscată cât şi în cea umedă. a metalelor şi aliajelor cu sticla sau ceramica.400 2. astfel că astăzi cele mai utilizate sunt aliajele de lipit şi aliajele antifricţiune. aceste aliaje trebuie să fie inerte faţă de agenţii de coroziune şi să aibă conductibilitatea electrică ridicată atunci când se utilizează la lipirea conductorilor electrici.temperatura de turnare. a cuprului. proprietăţi bune de umectare.contracţia la turnare. Sn – Pb – Zn. Sn. iar sub formă aliată pentru aplicaţii tribologice şi de lipire a metalelor. În afara aderenţei foarte bune şi a rezistenţei de contact cît mai mici pe care trebuie să o aibă faţă de metalele supuse lipirii.3. fluiditate ridicată. Staniul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive.Pb – Cd.2 350 . a bronzurilor. Aliaje de lipit Aliajele de lipit trebuie să aibă temperatură joasă de topire. în daN/mm2 .. în 0C .

Conform diagramei de echilibru din figura 6.În sistemul staniu . Cele mai bune dar şi cele mai scumpe sunt aliajele cu 90 – 98%Sn. iar a plumbului în staniu de 2. Eutecticul care se formează la temperatura de 1830C conţine 61.2%. care au temperatura de topire de cca 2250C. iar în stare solidă solubilitatea maximă corespunde temperaturii eutectice de 1830C la care solubilitatea staniului în plumb este de 19.5%.9%Sn şi 38. Aliajele eutectice cu 60 – 65%Sn au temperatura de topire de cca 1850C. Tendinţa actuală de înlocuire a aliajelor care conţin plumb va conduce probabil la creşterea importanţei acestei categorii de aliaje.6.1%Pb.1. Conţinutul redus de plumb face posibilă utilizarea acestor aliaje şi în scopuri mai sensibile cum sunt cele din domeniul utilajului alimentar sau aparaturii medicale.plumb cele două metale sunt total miscibile în stare lichidă.4%Pb. Diagrama de echilibru a sistemului plumb-staniu[16].9%Sn.1. Fig. respectiv 0. cea mai scăzută din acest sistem. la scăderea temperaturii domeniul soluţiilor solide α şi β se îngustează astfel că la temperatura mediului ambiant este de 1. fluiditatea ridicată şi o bună stabilitate la coroziune. fluiditatea cea mai bună şi rezistenţa 154 .

În primul rând trebuie să asigure un coeficient de frecare cât mai redus.3. Aliajele cu 30 – 50%Sn sunt mai ieftine dar au proprietăţi mai slabe. la temperatura de 1450C se formează eutecticul cu 50%Sn. 6. Adaosurile mici de Sb în aliajele binare Sn – Pb conduc la mărirea rezistenţei şi a durităţii lipiturii. să aibă rezistenţă la compresiune. ceea ce se realizează dacă aliajul este mai dur. În sistemul ternar Sn – Pb – Cd. un cuzinet prea dur ar putea determina uzura prematură a axului ceea ce impune ca duritatea aliajului antifricţiune să fie mult mai mică decât cea a axului. uniform distribuiţi. ele trebuie să îndeplinească anumite condiţii.2. aliajele pentru cuzineţi trebuie să aibă o bună aderenţă la lagăr şi să nu adere pe ax. însă. Datorită proprietăţilor superioare şi a preţului de cost mai scăzut acestea au fost cele mai folosite aliaje de lipit până în prezent. şi în acest scop. adică să capete configuraţia axului şi să-i permită acestuia să ia săgeata de încovoiere pe care o impun condiţiile de exploatare. ceea ce presupune ca aliajul să fie cât mai moale şi plastic. aliajul trebuie să permită „acomodarea” axului. Rezolvarea acestor condiţii contradictorii (şi moale şi dur în acelaşi timp) se realizează prin utilizarea unor aliaje cu o masă metalică eterogenă. alcătuită dintr-o bază moale (metal pur.la coroziune ridicată. o 155 . soluţie solidă sau eutectic) în care să se găsească constituienţi structurali duri. oxidabilă şi corozivă. În afara acestor cerinţe. Aliaje antifricţiune Aliajele din care se fabrică cuzineţii pentru lagăre sunt cunoscute sub denumirea de aliaje antifricţiune. însă la procente mai ridicate (de peste 4 – 6%Sb) lipitura devine fragilă. În al doilea rând. 32%Pb şi 18%Cd. Această compoziţie are proprietăţi de lipire şi caracteristici mecanice superioare aliajelor binare. iar conţinutul ridicat de plumb le face mai puţin atractive pe piaţa actuală.

05 0.01 Y-Sn83 10-12 5.05 0.05 Y-Sn80 11-13 - 0. Principalele mărci de aliaje antifricţiune şi compoziţia lor chimică[42] Compoziţia chimică.56.0-5.6 Max 0.05 0.5 5. o bună conductibilitate termică şi rezistenţă la uzură în condiţiile de lucru date.72 Na: 0.5 - 9-12 Y-Pb98 - 0.05 16-18 Rest 0.05 0.35 max 0.05 0.10 0.1 Ca: 0.20 Max 0.04 Mg: 0.05 0.5 1-3 0.02-0.12 0.8 Cd: 0.05 Y-Sn10 14. % max Marca aliajului Sn Sb Cu Pb Altele Zn Fe Al As Bi Y-Sn89 8890 8284 7981 9.70 Al:Rest 0.12 0.05 Rest - 0.25 - - - 156 .1.10 Y-PbSn5 4.12 0.10 0.05 0. % Impurităţi.10 0.7-0.10 0.5-6.5 5.56.58-0.56.10 Y-AlSb5 - 4.25 Mg: 0.05 0.5 Max 0.05 0.05 0.1 sunt prezentate compoziţiile aliajelor antifricţiune cu o mai mare utilizare în tehnică.05 Y-PbSn 6Sb6 Y-PbSn 6Cd Rest As: 0.05 Rest 0.51.66 Al: 0.05 0.08 0.05 0.516.8-0.9 Ni: 0.10 0.10 - 0.5 max 0.05.10 0.8-1.5 7-8 3-4 max 0.5 0.22-0.65-0.512 5. În tabelul 6.05 - 0.10 0.30-0.12 0.05 0.30.008 - 0.09 Rest 0. Tabelul 6.bună rezistenţă la coroziune în prezenţa uleiului şi unsorilor.10 0.12 0.10 0.12 0.5 5-7 - 0.

plumb şi stibiu etc. În afara acestora mai sunt cunoscute şi alte aliaje antifricţiune pentru aplicaţii specifice.3. cu plumb şi stibiu.5%Sb la 2460C şi scade la 2. rezistenţă ridicată la compresiune şi uzură. 6. şi sunt reglementate de STAS 202-80 şi STAS 672-80. În general aliajele antifricţiune sunt cunoscute şi sub denumirea de „babbit”-uri: cu staniu. Solubilitatea în stare solidă a stibiului în staniu este de 10. cu staniu şi stibiu. bune proprietăţi de turnare. o soluţie solidă β pe baza compusului SnSb şi un compus intermetalic dur. Conform diagramei de echilibru din figura 6. Din acest motiv conţinutul de Sb trebuie să fie mai mare de 3% pentru a avea proprietăţi de alunecare. SbSn. conductibilitate termică suficientă şi o bună aderenţă pe suprafaţa lagărului. cu staniu. cu plumb. dar mai puţin de 17% pentru a preveni durităţile mari şi fragilitatea ridicată. sub formă de cuburi. stibiu şi cupru. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu Aliajele din grupa staniu-stibiu sunt cele mai bune materiale antifricţiune.Aliajele antifricţiune pe bază de staniu sau plumb sunt considerate printre cele mai bune materiale metalice pentru lagăre. cu staniu.2%Sb la 200C. uniform distribuiţi şi intim integraţi în masa de bază moale. fiind caracterizate prin: temperatură de topire scăzută. Obţinerea de astfel de aliaje reclamă alegerea compoziţiilor chimice corecte şi a condiţiilor de turnare care să favorizeze formarea constituienţilor duri.1. în acest sistem se formează o soluţie solidă α pe bază de staniu.2.2. Adaosurile de cupru în aliajele Sn-Sb contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor antifricţiune prin formarea de noi faze intermetalice precum Cu2Sb sau Cu8Sn5 care împiedică separarea prin licuaţie a compusului SnSb şi contribuie la o distribuţie mai fină şi uniformă a acestuia. Se va obţine o structură eterogenă formată din compuşi duri Cu8Sn5 (sub formă de ace) şi 157 .

3. O influenţă similară cu cea a plumbului au zincul. .50% deoarece favorizează segregaţia şi micşorează aderenţa pe suport. Fig. nu sunt dăunătoare.25-0. 6.Aliaje pe baza sistemelor Pb – metale alcaline şi Pb – metale alcalino-pământoase. folosite uneori la dezoxidare. iar componenţii duri sunt cristalele de Sb nedizolvate în 158 .2. Aliaje antifricţiune pe bază de plumb Aliajele pe bază de plumb sunt grupate în două categorii mari : . distribuiţi uniform într-o fază moale de eutectic Cu-Cu8Sn5-SnSb.2. În cazul primului sistem de aliaje faza moale este eutecticul cu 87% Pb şi 13% Sb.SbSn (sub formă de cuburi). Pb-Sb-Sn sau Pb-Sb-Sn-Cu. aluminiul sau bismutul. Diagrama de echilibru în sistemul staniu-stibiu[20]. 6. Plumbul este limitat la 0.2. Fosforul şi magneziul. iar cadmiu îmbunătăţeşte proprietăţile antifricţiune.Aliaje pe baza sistemelor Pb-Sn.

Pb3Sr. Creuzetul va fi bine curăţat şi încălzit la 400-450°C. 1. Se caracterizează prin capacitatea de autoîmbătrânire. după 4-6 zile obţinându-se duritatea de 30-37 HB. 159 . PbLi. În cazul celui de-al doilea sistem de aliaje ale plumbului. Cu8Sn5. având bune proprietăţi anticorozice şi o fragilitate scăzută. PbCa. Acest lucru favorizează omogenitatea structurală şi chimică a aliajului ştiindu-se că în componenţa lui sunt elemente cu miscibilitate redusă sau chiar nemiscibile. 2/3 din cantitatea de staniu sau plumb calculată (ca element cu ponderea cea mai mare în compoziţia chimică a aliajului) şi eventual deşeurile proprii din acelaşi tip de aliaj.2. Pb3Ba. PbNa2. Aceste aliaje sunt utilizate în condiţii de lucru la care temperatura de funcţionare nu depăşeşte 150 °C. Elaborarea acestor aliaje se va face în cuptoare cu creuzet adânc. 2. astfel încât să poată acoperi uniform baia de lichid care se va forma. PbNa. Pb3Na. Pe fundul lui se va încărca un strat de cărbune de lemn. Elaborarea aliajelor antifricţiune Depunerea aliajelor antifricţiune pe suporţi de oţel sau din alt material se face de regulă prin topirea acestor aliaje deja turnate sub formă de blocuri. 3. a proprietăţilor mecanice scăzute şi a rezistenţei reduse la temperaturi ridicate.3.3. Utilizarea acestui sistem de aliaje este limitată din cauza tendinţei mari de segregare. 6. elaborate anterior din elemente. prin alierea cu metale alcaline sau alcalino-pământoase se produce o durificare a plumbului ca urmare a formării unor compuşi intermetalici şi tipul Pb3Ca. bine mărunţit şi uscat. încălzite electric sau cu combustibil gazos.eutectic şi combinaţiile intermetalice Cu2Sb. SbSn etc. PbMg2 etc. Se încarcă cca.

fie centrifugal. temperatura cuzineţilor va fi de 250-2700C. precum şi pierderile prin oxidare. sub un strat protector de mangal mărunţit. conform calculului de şarjă. Dezoxidarea se va executa cu fosfor sau magneziu sub forma unor prealiaje cu temperatură de topire scăzută. 0. Dacă timpul de menţinere în stare lichidă este mai mare. adică în creuzete adânci. pentru a acoperi cantitatea de stibiu şi de cupru necesară. la mărirea contracţiei şi uneori la mărirea granulaţiei ceea ce va provoca „stricarea” aliajului. Se omogenizează baia şi se toarnă sub formă de lingouri mici în lingotiere metalice. Rafinarea se realizează cu clorură de amoniu. Forma acestor lingouri nu are importanţă decât prin prisma dimensiunilor şi a posibilităţilor de rupere în vederea retopirii într-un creuzet de dimensiuni mici. Tot pentru rafinare se poate utiliza cca. 5. Temperatura de turnare a aliajului va fi de cca. 480°C şi se adaugă celelalte elemente sub formă de prealiaj în stare încălzită. La retopire se vor evita supraîncălzirile peste 490-520°C care ar conduce la oxidarea avansată a elementelor. Turnarea aliajelor antifricţiune pe suporţii lagărului se face fie static. adăugată în proporţie de 0. la cca. bine încălzite.5-0.5% aliaj Sn-P cu 3-5% fosfor. iar temperatura cochilei de 150-2000C. 3800C. Se readuce temperatura băii la cca. Retopirea aliajelor antifricţiune se va face în aceleaşi condiţii ca şi elaborarea primară. 7. o oră de menţinere se va repeta rafinarea.4. după o pregătire prealabilă a suporţilor. Se supraîncălzeşte topitura până la 530-550°C şi se adaugă prealiaj de SnSb50 şi CuSn25. 6.6% pe fundul creuzetului cu ajutorul unui clopot. 160 .

O comportare foarte bună la turnarea aliajului antifricţiune o au suporţii de oţel şi de bronz şi mult mai proastă suporţii de fontă la care este necesară acoperirea electrolitică cu un strat de fier a suprfeţei active a acestora. Turnarea aliajelor antifricţiune Aderenţa stratului de aliaj turnat pe cuzineţii din bronz. urmată din nou de spălarea în apă fierbinte. prin pensulare sau prin scufundare. după care se acoperă cu staniu (se cositoresc). cât şi proprietăţile de antifricţiune ale cuzineţilor. caneluri etc.6. suporţii se spală cu soluţii apoase de acid clorhidric sau acid sulfuric (5% pentru suporţi de oţel sau bronz şi 20% pentru suporţi de fontă). 161 .2. unde pot rămâne astfel de impurităţi. Starea suprafeţelor de depunere trebuie să fie cât mai netedă în cazul suporţilor de oţel sau rugoasă în cazul suporţilor din fontă. urmată de spălarea îndelungată în apă fierbinte (90-95 °C). oţel sau fontă. Rămăşiţele de acid şi urmele de grăsimi (resturi de lubrifiant) se îndepărtează într-o soluţie fierbinte de 10% hidroxid de sodiu (sodă) în apă. cu o soluţie de clorură de zinc cu un adaos de 5% clorură de amoniu.4. Topirea stratului vechi de aliaj antifricţiune se realizează cu un arzător de gaz sau chiar în creuzetul de topire. de topirea corectă a aliajului şi de modul în care a fost pregătită suprafaţa cuzinetului în vederea turnării. Se va acorda o atenţie deosebită suprafeţelor profilate (adâncituri.3. depind de tehnologia şi metoda utilizată la turnarea cuzinetului. Majoritatea cuzineţilor folosiţi se recondiţionează prin topirea stratului vechi de aliaj antifricţiune. Pentru îndepărtarea urmelor de oxidare sau de grăsimi[18]. cositorirea şi apoi returnarea stratului de aliaj.). Suprafeţele astfel pregătite se acoperă. curăţirea suprafeţei.

Cuzineţii se încălzesc la 300°C şi se scufundă în baia de cloruri topite. pentru a nu oxida staniul. 162 . un cuzinet turnat cu un aliaj bogat în staniu are o culoare argintie cu irizări caracteristice de culoare aurie. Apariţia culorii galbene indică o supraîncălzire a aliajului turnat. spre suprafaţa opusă conferind o bună aderenţă şi lipsa golurilor. Acoperirea cu staniu se poate face fie prin scufundarea suportului timp de 5 . ceea ce favorizează deplasarea frontului de solidificare dinspre suprafaţa de separaţie suport-strat de aliaj. Suprafeţele ce nu trebuie acoperite cu staniu se vopsesc la cca. 80°C cu o vopsea antiaderentă compusă din 2 părţi praf de cretă.În cazul suporţilor din fontă se va folosi pentru acoperire[18] un amestec de 35-40% clorură de zinc. Temperatura suporţilor în momentul turnării trbuie să fie cuprinsă între 250-200°C. Suprafaţa de turnare a aliajului antifricţiune trebuie să prezinte o peliculă netedă. În general. ceea ce ar înrăutăţi aderenţa. 2 părţi silicat de sodiu şi o parte apă. În acest caz se recomandă turnarea stratului de aliaj fără să se mai reîncălzească cuzinetul. 12-15% clorură de amoniu şi 1-2% clorură de sodiu (sau fluorură de sodiu) topit la 300-350°C. Turnarea centrifugă a cuzineţilor prezintă avantajul că direcţia de evacuare a căldurii este înspre suportul din oţel. continuă şi aderentă de staniu.7min în staniu topit la 300-320°C. Depăşirea temperaturii de încălzire a aliajului antifricţiune poate conduce la apariţia unei granulaţii mari în structura aliajului înrăutăţindu-i proprietăţile. fie folosind produsul „PASTOLIP”.

. având în vedere cei doi factori principali.CAP. cum ar fi: difuzia. în coordonatele timp şi temperatură. În general.timpul de încălzire. este indicat să se efectueze tratamente termice primare. Factorii principali care determină caracterul tratamentului termic sunt temperatura şi timpul. Tratamentul termic reprezintă un ciclu de operaţii succesive de încălziri şi răciri şi se bazează pe procese şi transformări ce au loc în stare solidă. viteza de răcire şi mediul de răcire. se stabileşte o diagramă (un grafic) de tratament termic. . durata de menţinere. în funcţie de aliajul ce trebuie tratat termic şi de ce se doreşte să se obţină. cu precizări legate de viteza de încălzire. TRATAMENTE TERMICE APLICATE ALIAJELOR NEFEROASE În mod obişnuit. 163 . transformarea sau ordonarea reţelei cristaline etc. având drept scop final îmbunătăţirea caracteristicilor piesei turnate.viteza de răcire. timp şi temperatură. sau în cazul unor piese cu răspundere ridicată. iar parametrii principali care determină regimul de tratament termic sunt[42. piesele turnate putând fi utilizate în starea în care se găsesc după turnare. Atunci când se urmăreşte obţinerea anumitor caracteristici. transformările de fază.durata de menţinere la temperatura de încălzire. aliajele neferoase cu bază de cupru şi cu bază de aluminiu nu sunt tratate termic. .viteza de încălzire. VII.50]: .

cu scopul de a readuce aliajul spre starea de echilibru fără afectarea structurilor obţinute prin călire.1. Omogenizarea chimică a soluţiei solide din bronzurile cu staniu este o condiţie pentru obţinerea unor rezistenţe superioare la uzură.Căliri de punere în soluţie.Reveniri aplicate în urma călirilor. creşterea din nou a temperaturii la 720°C şi menţinerea pe acest palier timp de 5-7 min pentru fiecare milimetru grosime a peretelui piesei. 1 oră la această temperatură. Se va acorda o atenţie deosebită încălzirii din zona temperaturii de 625°C. urmată de o răcire în aer sau cu cuptorul. cu scopul de a obţine structuri în afară de echilibru care conferă proprietăţi speciale aliajelor.1. menţinere cca. . urmărindu-se eliminarea segregaţiei dendritice şi dizolvarea fazelor în afară de echilibru. care trebuie să se facă cu viteză foarte mică deoarece există riscul „arderii” aliajului ca urmare a topirii eutectoidului prezent la limita grăunţilor. Aliajelor de cupru li se pot aplica următoarele tipuri de tratamente termice[20.7.50]: .42. cu scopul de a aduce aliajul în stare de echilibru atât din punct de vedere structural cât şi al tensiunilor interne.1. Recoacerea de omogenizare Se aplică mai ales bronzurilor cu staniu şi altor aliaje cu interval mare de solidificare. 7. Tratamentul constă într-o încălzire cu viteza de 40-50°C/h până la temperatura de 625°C. .Recoaceri. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI Scopul tratamentelor termice aplicate aliajelor cuprului sunt fie de a îmbunătăţi proprietăţile de exploatare mecanice şi fizico-chimice. fie de a uşura celelalte procese tehnologice de obţinere a pieselor din aceste aliaje. 164 .

iar aplicarea lui trebuie să ţină seama de compoziţia chimică a aliajului şi de componenţa structurală. temperatura şi durata de menţinere.În cazul brozurilor cu aluminiu. Recoacerea de recristalizare Acest tratament urmăreşte micşorarea dimensiunilor grăunţilor. 5-8 min/mm grosime de perete.1. funcţie de care se stabileşte viteza de încălzire. 40-50°C/h. Este un tratament mai delicat. 165 . precum şi viteza de răcire. urmată de o răcire în aer sau odată cu cuptorul. fără transformări de fază în stare solidă. Viteza de încălzire: Temperatura de recristalizare: Durata: Răcire lentă cu cuptorul. Se recomandă următoarele diagrame: ./mm grosime de perete şi răcire în aer. 5-8 min/mm grosime de perete. .2. 475-650°C.Aliaje Cu-Al: 40-50°C/h 850-950°C. 7. recoacerea de omogenizare constă în încălziri normale până la temperatura de 850-950°C.Aliaje Cu-Sn:         Viteză de încălzire: Temperatură de recristalizare: Durata: Răcire în aer. Alamele vor fi omogenizate prin recoacere la temperaturi de 600750°C în cazul alamelor monofazice şi 750-770°C în cazul celorlalte alame. cu durata de 5-8 min.

o oră.Alame monofazice . Tratamentul este o recoacere completă şi constă în încălzirea normală până în intervalul 750-800°C.7. Temperaturile optime de revenire sunt cuprinse în intervalul 380-420°C.o oră.3.Alame bifazice 7.1. acest tratament se efectuează la temperaturi la care nu se produc transformări structurale: . . 166 . . De regulă. duritatea poate scade de la 170-180 HB până la 110-120 HB. Încălzirea în vederea călirii se efectuează la temperaturi cuprinse între 850-900°C. aliate.1.220-250°C . cu durata de menţinere de 2-3 . Călirea şi revenirea Este un tratament ce se aplică bronzurilor cu aluminiu în scopul îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice şi de exploatare. Creşteri importante ale caracteristicilor mecanice se obţin prin aplicarea tratamentului termic de revenire. Recoacerea de detensionare Se aplică pentru stabilizarea dimensională a pieselor în scopul eliminării tensiunilor interne apărute la solidificare. 7. menţinere 2-4 ore şi răcire în cuptor. Prin acest tratament.1. în scopul ameliorării prelucrării mecanice.200-220 °C .Bronzuri cu aluminiu .o oră. durata de menţinere 6-8 min/mm grosime de perete urmată de o răcire bruscă în apă sau ulei.o oră.220-250°C .5.285-300°C .4.Bronzuri cu staniu . . Recoacerea de înmuiere Se aplică în cazul bronzurilor cu aluminiu.

Îmbătrânirea poate fi efectuată artificial sau natural. şi constă din două etape: călirea de punere în soluţie şi îmbătrânirea. urmată de răcirea în aer.2.25. Mai jos se dau câteva regimuri de tratament termic pentru diverse aliaje de aluminiu.ATCu4Si: 167 . Tratamentul constă în încălzire la 200-300°C cu durata de menţinere de 1-3 ore în funcţie de piesă.2. 7. . Revenirea poate să se efectueze şi la temperaturi mai înalte de 550-600°C. piesele se vor încălzi la temperaturi cuprinse între 140-180°C unde vor fi menţinute timp de 2-18 ore după care se vor răci în aer. menţineri de 224 h şi apoi răciri energice în apă cu temperatura de 50-80°C.50].1. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR ALUMINIULUI Asemănător aliajelor cuprului şi la aliajele aluminiului tratamentele termice urmăresc aceleaşi obiective[19. urmată de o răcire înceată în cuptor sau în aer liniştit. piesele vor fi menţinute la temperatura mediului după operaţia de călire timp de peste 150 ore (cca.2. În cazul îmbătrânirii artificiale. 7. 7. Călirea de punere în soluţie constă în încălziri până la temperaturi mai mici cu 20-30°C decât temperatura de început de topire. Durificarea prin precipitare Este cel mai frecvent tratament termic aplicat pieselor din aluminiu. În cazul îmbătrânirii naturale. Viteza de încălzire nu are importanţă în cazul pieselor de aluminiu.min/mm grosime de perete.2. 7-8 zile). Recoacerea de detensionare Se aplică pieselor turnate în scopul eliminării tensiunilor interne care apar la solidificare.

ATCu4Ni2Mg: 510 ± 5°C. apă caldă. 10-24 ore (funcţie de piesă). . 525 ± 5°C. 10 ore. 8-18 ore.          . 8-10 ore. 10 ore. 155 ± 5°C.ATSi7Mg:      . apă caldă. 180 ± 5°C. 155-180°C. 4-6 ore. 535 ± 5°C. 168 . 1-6 ore (funcţie de piesă).ATSi10Mg:      Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: 515 ± 5°C. 8-10 ore. 150-195°C. apă caldă. apă caldă.

INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Tehnologia de procesare constitue factorul determinant al progresului tehnic dintr-un anumit domeniu de activitate şi conduce la producerea salturilor calitative în domeniul fabricaţiei. 169 . curăţirea. prin natura materialului formei. dezbaterea. folosite la o singură turnare.1. VIII. elaborarea şi tratarea aliajelor în fază lichidă. începând chiar cu aprovizionarea de materii prime şi materiale şi continuând cu prepararea amestecului de formare. prin modul de introducere a metalului topit în cavitatea formei etc.turnarea în forme semipermanente. formate dintr-o parte durabilă şi o parte ce trebuie reconstituită după fiecare turnare. zeci de mii până la sute de mii de exemplare.CAP. remanierea şi tratamentele termice aplicate. dar mai ales a ultimilor realizări din domeniul procesării pieselor turnate este condiţia minimă pentru o dezvoltare durabilă. ce pot fi folosite la un număr mare de turnări. turnarea şi solidificarea.turnarea în forme permanente. În funcţie de numărul de turnări ce se pot efectua în aceeaşi formă. Cunoaşterea tuturor aspectelor tehnologiei tradiţionale. procedeele de turnare pot fi: . execuţia formelor şi a miezurilor. după care se distrug pentru scoaterea piesei(dezbaterea). 8. PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE Pentru obţinerea pieselor turnate în practică se folosesc numeroase procedee de turnare.turnarea în forme temporare. Tehnologia de turnare şi procesul tehnologic aplicat trebuiesc proiectate în toate fazele lor. diferenţiate prin tehnologia de execuţie a formelor. . răcirea. . de la mii.

ceea ce îi permite să fie utilizat la execuţia formelor şi miezurilor. şi reprezintă metoda de turnare cea mai răspândită. şi sunt utilizate la turnarea statică. constă într-un lanţ de operaţii indicate în schema bloc din fig. în rame de formare sau fără rame de formare. Prin amestec de formare se înţelege materialul din care se execută formele şi reprezentă un amestec natural sau sintetic. Amestecurile de formare sintetice se obţin printr-un proces de preparare ce constă în amestecarea intimă a componentelor.1. conţine într-o proporţie optimă nisip şi argile. Amestecul de formare natural este acel material care. în stare de zăcământ.. se execută din fontă sau oţel. dozate în diferite proporţii. Procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate în forme executate din amestec de formare obişnuit. în funcţie de domeniul şi aliajul la care sunt folosite. compus din nisip (de turnătorie). mai rar din aliaje neferoase. care trebuie să întrunească o serie de caracteristici fizice şi chimice. maselotelor etc. sau din amestecuri de formare speciale (nisip şi lianţi speciali). Modelul este utilizat la obţinerea cavităţii de turnare a formei. deoarece având caracteristici mai slabe. intim amestecate. 8. De regulă. este utilizat la turnarea aliajelor neferoase uşoare. favorabile procesului de formare şi de turnare. lianţi şi materiale auxiliare. Golurile interioare ale piesei se obţin cu ajutorul miezurilor executate în cutii 170 .Formele temporare se execută din amestecuri de formare obişnuite (nisip şi lianţi clasici). nu este aşa de mult solicitat de către acestea. numite matriţe sau cochile. iar în cazul formelor permanente este suficientă doar execuţia acestora. cutiile de miez. Pentru execuţia pieselor turnate în forme temporare este necesar să se realizeze garnitura de model formată din: modelul propriu-zis. modelul reţelei de turnare. Formele permanente. la turnarea sub presiune sau la turnarea centrifugă.

FLUXUL TEHNOLOGIC DIN TURNĂTORIE Fig. având posibilitatea îmbinării între ele pentru a preveni deplasarea părţilor componente. Pentru a avea o anumită poziţie în cavitatea formei. obţinute prin intermediul unor proeminenţe de pe conturul exterior al modelului. Modelele se execută dintro singură bucată sau din mai multe bucăţi separate după suprafeţe numite planuri de separaţie. Fluxul tehnologic de fabricaţie a pieselor turnate de miez. 8. 171 .1. miezurile se aşează în locaşuri speciale denumite mărci.

În unele situaţii modelele sau jumătăţile de model sunt fixate pe plăci port-model. .planul de separaţie trebuie să fie orizontal sau vertical şi să permită extragerea modelului din formă fără deteriorarea modelului sau a formei. 8. cutia de miez.Stabilirea planului de separaţie. . elementele reţelei de turnare. . . adică a unor rame metalice de dimensiuni şi forme adecvate piesei turnate în care se îndeasă amestecul de formare şi care au posibilitatea de ghidare între ele. La alegerea planului de separaţie trebuie să se respecte următoarele condiţii: . răşini epoxidice etc. ipsos. Realizarea celor două semiforme.Stabilirea adaosurilor de contracţie.1.Stabilirea înclinaţiilor şi racordărilor constructive. . Proiectarea acestora se efectuează pe baza desenelor pieselor turnate. maselotele. ţinând seama de următoarele elemente[40]: . sau din combinaţii de astfel de materiale. se face cu ajutorul ramelor de formare. Poziţia de turnare se stabileşte în funcţie de configuraţia şi de complexitatea piesei care se toarnă. plăcile port-model etc.Stabilirea dimensiunilor mărcilor.1. .Stabilirea metodei de formare. 172 . Bazele proiectării garniturilor de model Calitatea pieselor turnate depinde în mare măsură de felul cum sunt proiectate elementele garniturii de model: modelul. Garnitura de model se execută cel mai adesea din lemn..Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi tehnologice.Stabilirea poziţiei de turnare. care prin asamblare vor determina cavitatea de turnare. însă poate fi realizată şi din: metal.

iar pe o porţiune se subţiază.cu adaos de material. . Mărimea adaosurilor de prelucrare se stabileşte în funcţie de materialul. în scopul prevenirii defectelor de turnare şi al uşurării execuţiei formei. de poziţia la turnare a suprafeţei. Racordările sunt indicate pe desen prin mărimea razei de racordare respective. trebuie să fie situate în partea de jos a formei sau lateral.. .2007. suprafeţele care se prelucrează şi la care se impun condiţii speciale de calitate. atunci când acelaşi perete al piesei pe o porţiune se îngroaşă. dimensiunile şi complexitatea piesei. înclinările pot fi: . ceea ce conduce la subţierea peretelui piesei. . Valoarea unghiului de înclinare este cuprinsă între 1° şi 10° şi este cu atât mai mare cu cât peretele este mai puţin înalt. ceea ce conduce la îngroşarea peretelui piesei. În funcţie de forma piesei turnate. Prin înclinări constructive se înţeleg înclinări cu care se prevăd pereţii verticali sau alte porţiuni ale piesei turnare. Adaosul de prelucrare reprezintă un surplus dimensional prevăzut pe suprafeţele care urmează să se prelucreze prin aşchiere. 173 . deoarece suprafeţele care se găsesc la partea de sus a formei se pot impurifica. şi sunt necesare pentru a uşura extragerea modelului din formă sau a miezului din cutia de miez. Prin racordări constructive se înţeleg rotunjirile unghiurilor dintre doi pereţi.în timpul turnării piesei.piesele mici şi cu configuraţie simplă să se toarne într-o singură semiformă.mixte. . de clasa de precizie şi chiar de natura prelucrării prin aşchiere etc.cu pierdere de material.forma trebuie să conţină cât mai puţine miezuri. şi este reglementată prin SR ISO 8062 .

Adaosul de contracţie reprezintă un surplus dimensional ce se regăseşte în toate cotele modelului. şi VI. să favorizeze destinaţia corecă a metalului şi distribuţia corespunzătoare a temperaturilor. astfel încât să se asigure o răcire simultană 174 . garnitura de model se realizează dintr-o construcţie specială.1) în care: am este dimensiunea modelului.V. a fost prezentat pentru aliajele caracterizate în capitolele IV. nervuri care previn crăpăturile etc. Forma şi dimensiunile mărcilor precum şi jocurile necesare la montarea lor sunt reglementate prin norme generale şi norme specifice.. ap – dimensiunea piesei turnate.2. vârtejuri. şi de felul cum sunt concepute acestea este condiţionată în mare măsură obţinerea unor piese turnate bune. având scopul de a compensa contracţia în stare solidă a piesei. adaosuri suplimentare faţă de geometria piesei care ajută la prelucrare. de asemenea. Reţeaua de turnare are rolul de a conduce aliajul lichid în formă în condiţiile asigurării umplerii acesteia fără producerea de stropi. atunci când piesa turnată trebuie produsă în serie mică sau medie. zgură sau a alte impurităţi nemetalice. 8. Ea trebuie.Adaosul tehnologic reprezintă surplusuri de material prevăzute pe unele suprafeţe ale pieselor turnate şi cuprind: adaosul la turnarea unor găuri. în mm. specific fiecărui metal sau aliaj.1. în mm. K – coeficientul de contracţie. În cazul turnării în forme semipermanente pe bază de amestec de formare cu silicat de sodiu. Orice dimensiune liniară a modelului se va calcula cu o relaţie de forma: a m = ap ∙ ( 1 + K ) 100 (8. antrenarea de gaze. sporuri de înclinaţie. Reţele de turnare Ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului sau aliajului lichid în cavitatea formei se numeşte reţea de turnare.

situat în prelungirea piciorului pâlniei şi . Poziţionarea atacurilor pentru o piesă turnată se face de regulă prin părţile subţiri sau medii.canalul de distribuţie sau colectorul de zgură. alteori maselotele sunt poziţionate în nodurile termice ale piesei. în afara reţelei de turnare. care fac legătura cu cavitatea formei. Uneori. intrarea metalului în formă se face printr-o maselotă. În general.pâlnia de turnare. în prelungirea canalului de distribuţie. în părţile groase ale piesei metalul ajungând deja mai rece sau aceste părţi sunt racordate la maselote.sau dirijată a piesei turnate. În timpul alimentării reţeaua de turnare trebuie să fie plină cu metal lichid. Maselotele sunt rezervoare de metal lichid. Locul în care aliajul este introdus în cavitatea formei poartă numele de atac şi de regulă are o secţiune trapezoidală.alimentatoarele.2) 175 . ce vor compensa volumul de contracţie la solidificare al pieselor turnate. prelungită cu un picior de turnare vertical numit. să poată fi relativ uşor de îndepărtat şi să nu conducă la o pierdere inutilă de metal lichid. Elementele componente ale unei reţele de turnare normale sunt[42]: . golurile de contracţie se localizează sub formă de retasură în părţile groase sau în nodurile termice ale pieselor turnate. Pentru limitarea consumului de metal ea trebuie să aibă o greutate cât mai mică. fapt pentru care secţiunile elementelor componente trebuie să fie întrun raport convergent: Spp < Scd > ΣSa (8. să se solidifice ultimile. . . Maselotele trebuie să aibă forme corespunzătoare care să asigure pierderea unei cantităti cât mai mici de căldură.piciorul pâlniei de turnare.

Cluj. în special la turnarea aliajelor de aluminiu. prin turnare în sifon. prin turnare directă sau în cădere. metoda cea mai întâlnită la turnarea pieselor cu înălţime mică.25 : 1.pe jos. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE Aşa cum s-a arătat mai sus. 8. Scd – secţiunea canalului de distribuţie.Unde: Spp – secţiunea piciorului pâlniei. ΣSa – suma secţiunilor canalelor de alimentare.2. Amestecul de formare natural este utilizat la turnarea aliajelor cu temperatură de turnare relativ scăzută. realizarea formelor temporare se face din amestec de formare care poate să fie natural sau sintetic. îndeosebi cele ale fabricilor de cărămizi. cu conţinut ridicat de argilă. Se poate utiliza amestecul de formare cunoscut sub denumirea de „pământ galben” din carierele Feleac sau Popeşti. 176 . . deoarece caracteristicile acestui amestec sunt mai slabe şi în acest caz solicitările termice şi mecanice nu sunt prea mari.pe sus.Pentru aliajele de aluminiu si chiar cele de cupru care au tendinţă mai mare de spumare: Spp : Scd : Sa = 1.în planul de separaţie. extras din carierele locale. însă poate fi încercat şi alt amestec (pământ) de culoare galbenă. . La proiectarea reţelei se recomandă utilizarea următoarelor rapoarte între secţiunea piciorului pâlniei.5 : 1.Pentru aliaje de cupru: Spp : Scd : Sa = 2 : 1. Prepararea acestui tip de amestec constă în cernerea şi umectarea lui la un nivel de umiditate de cca. jud. si anume: . Introducerea metalului lichid in cavitatea formei se poate realiza prin mai multe metode de turnare. cea a canalului de distribuţie şi cea a alimentatoarelor: . .5 : 1.

să aibă o bună capacitate de mulare şi de îndesare astfel încât să redea foarte bine geometria şi suprafaţa modelului. ele sunt supuse la solicitări termice şi mecanice mai mari. . care se va aplica numai la contactul direct cu modelul şi reţeaua de turnare şi amestec de umplutură cu caracteristici inferioare. Cele mai bune rezultate se obţin în cazul turnării pieselor mici de aluminiu. utilizate la execuţia miezurilor. Uneori. 177 . . se utilizează amestec de model cu proprietăţi superioare. sub acţiunea presiunii metalostatice sau a gazelor. se utilizează amestecul unic. amestecurile de formare trebuie să răspundă următoarelor cerinţe tehnologice: . folosit la umplerea întregului volum al ramei de formare. În multe cazuri. În general.să aibă o refractaritate ridicată. El poate fi recirculat în cea mai mare parte. deoarece. uleiuri şi răşini naturale sau sintetice etc. trebuie să îndeplinească caracteristici mai bune decât celelalte categorii de amestecuri. în procesul de formare. Amestecurile de formare sintetice cele mai utilizate sunt amestecurile crude liate cu argile sau bentonite. iar după un număr de turnări poate fi împrospătat cu amestec nou în proporţie de 10%. precum şi amestecurile uscate liate cu silicat de sodiu sau de etil. astfel încât să nu reacţioneze chimic şi termic cu metalul lichid. care se va aplica peste cel de model şi va avea doar rolul de a completa restul volumului ramei. mai ales în cazul pieselor la care se impun condiţii severe de calitate. .să aibă o bună permeabilitate pentru a asigura evacuarea din formă a gazelor care se formează în timpul turnării. Amestecurile de miez.să aibă o bună rezistenţă mecanică pentru a face faţă solicitărilor ce apar în formă în momentul turnării.3-4% care să favorizeze operaţia de formare.

11 mm M(50) 04 – 0.30 – 0. se împart în cinci grupe: (Gu) peste 70% (Gu) = 61 – 70% (Gu) = 51 – 60% (Gu) = 41 – 50% (Gu) sub 40% .să aibă o bună plasticitate pentru a putea păstra cât mai fidel configuraţia modelului. -mijlocie.21 mm M(50) 06 – 0. -foarte mare.15 – 0. . . care de obicei este nisipul de turnătorie.materialul de bază. -mare.00 – 0. -fină. care reprezintă mărimea teoretică a ochiului sitei prin care a trecut 50% din nisipul cernut. 8. amestecul de formare este constituit din: .61 mm -foarte fină. .uniformitate redusă.2. .uniformitate mare.10 – 0. Nisipuri de turnătorie Conform STAS 5609-87. În general.1.06 mm M(50) 02 – 0.diferite alte componente cu rol de îmbunătăţire a unor proprietăţi.un material care să facă legătura între granulele materialului de bază. care reprezintă diferenţa procentuală dintre cantitatea de nisip care a trecut prin sita cu ochiurile de 4/3(M50) şi cantitatea trecută prin sita cu ochiuri de 2/3(M50).uniform. . nisipurile de turnătorie se pot clasifica după următoarele criterii[4]: . . . există următoarele cinci grupe: M(50) 01 – 0. fără deformaţii. numit liant.după granulaţia medie..41 mm M(50) 10 – 1.60 – 0.foarte uniform. 178 .după gradul de uniformitate. numite materiale de adaos.neuniform.

(M50) 02 şi (Gu) 70. NO3. În România.Popeşti . 179 . NO5.Aghireş . Pentru turnarea metalelor şi aliajelor neferoase uzuale sunt utilizate nisipurile cuarţoase rezultate în urma dezagrgării rocilor complexe formate în procesele de erupţie. nisipurile se află în una din următoarele opt grupe: NO1. nisipul de olivină. nisipul de şamot granulat. – CJ – pentru (M50) 04 şi (Gu) 70. Lianţi pentru turnătorii Lianţii sunt componente de bază ale amestecurilor de formare care au rolul de legare a granulelor de nisip în vederea obţinerii rezistenţei mecanice. celelalte componente s-au dizolvat şi eliminat din zăcământ. sunt scumpe şi foarte rar utilizate.2.după conţinutul în părţi levigabile. N20. N1. Nisipurile care au componenta levigabilă mai mare de 10% sunt denumite semigrase.2. nisipul de zircon..5.Vălenii de Munte . – BT – pentru (M50) 01. principalele surse de aprovizionare cu nisip cuarţos de turnătorie sunt: . nisipul de cromomagnezit granulat. electrocorindonul etc. În afara cuarţului stabil. – TL – pentru (M50) 02 şi (Gu) 70. Componenta levigabilă este acea parte care se îndepărtează prin spălare şi care este constituită din agilă şi particulele foarte fine din nisip..Caraiman . Grupul de cifre de după litera N reprezintă procentul de părţi levigabile din nisip. doar la aliajele cu temperaturi de turnare mari şi foarte mari. – CJ. NO2. – CS Alte tipuri de nisipuri cum sunt: nisipul de cromit.Doclin – PH – pentru (M50) 02 şi (Gu) 60.Miorcani . 8. N10. N30. iar cele care o au de peste 20% sunt considerate grase.

melasă. Cei mai importanţi lianţi anorganici naturali sunt argilele şi bentonitele.o reducere a rezistenţei mecanice a formelor. manipulare.o bună rezistenţă mecanică după realizarea formei. turnare. leşie 180 . dezbatere sau regenerare. Clasificarea lianţilor folosiţi în turnătorii se poate face după[13]: a. dar mai ales a miezurilor. iar principalii lianţi anorganici sintetici sunt cimentul şi silicatul de sodiu. natura lor chimică: anorganici. pentru a permite contracţia liberă a piesei şi dezbaterea uşoară. formare. smoală de lemn. Lianţii proveniţi din industrie sub formă de reziduuri (gudroane. ulei de floarea soarelui) şi răşinile naturale (colofoniul). răşinile celulozice şi răşinile poliuretanice. fluidităţii etc. ulei de in sicativat. la preparare.o fluiditate şi plasticitate ridicată astfel încât amestecul de formare să copieze cât mai fidel modelul şi sa nu se degradeze la demulare. . Lianţii organici naturali cei mai cunoscuţi sunt uleiurile vegetale (ulei de in. . imediat după solidificare. origine şi mod de obţinere: naturali sau sintetici. reziduuri bituminoase. răşini melamino-formaldehidice). plastolinol.. răşinile furanice.a plasticităţii.o permeabilitate suficient de bună pentru a permite evacuarea gazelor degajate la turnare. b. organosilicaţi etc. iar lianţii organici sintetici sunt răşinile fenol-formaldehidice (răşini termoreactive şi răşini termoplastice). smoală de turbă. Lianţii trebuie să asigure: . organici. . ulei de cânepă. pe perioada turnării şi solidificării. .o bună capacitate de alunecare şi o rezistenţă mecanică redusă în procesul de realizare a formei. răşinile carbamidice (răşini ureo-formaldehidice.

Caolinul cristalizează în sistem hexagonal. au uneori aplicaţii punctuale foarte importante. capătă proprietăţi de liere şi prin legăturile pe care le creează între granulele de nisip conferă amestecurilor de formare rezistenţă mecanică şi plasticitate. rematolul.2. Creşterea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu argilă se poate face 181 .sulfitică. au un conţinut ridicat de caolinit şi montmorillonit.Rezistenţa la compresiune:   în stare umedă în stare uscată 0.2. care din punct de vedere chimic este un silicat de aluminiu hidratat: Al2O3 • 2SiO2 • 2H2O.0.1.0 . hidroxizi. deşi sunt mai rar întâlniţi în turnătorii. Argila Argila este un liant anorganic natural constituit din caolin impurificat cu oxizi. carbonaţi.0 daN/cm2. sub formă de solzi foarte fini ce pot aluneca uşor unii peste alţii fără să se desprindă şi care pot absorbi cantităţi mari de apă. lignosulfonatul de calciu etc. şi se prezintă sub formă de materiale pulverulente. iar celui uscat de 20 N/cm2. Cele mai importante cariere de extracţie a argilelor de turnătorie sunt cele de la Mircea Vodă – Medgidia din judeţul Constanţa şi Şuncuiuş din judeţul Bihor. Argilele superioare sunt de origine vulcanică. 1580 °C.Umiditate În funcţie de proprietăţile de liere argilele pot asigura amestecului crud o rezistenţă la compresiune de minimum 5 N/cm2. moliftan). sau obţinuţi prin procedee simple (dextrina.Temperatura de vitrifiere: . cleiul pectinic. 8. iar de mai mică importanţă sunt cele de la Târgu Jiu şi Anina. max 6%. cu următoarele caracteristici: . 1. feldspaţi. . În funcţie de cantitatea de apă absorbită argila se umflă. mică etc..7 daN/cm2.3.3 .).

precum şi prin uscarea formelor la temperaturi de 250 – 3000C.prin superfinisarea acesteia. peste 70%. care au următoarele caracteristici: . Ele pot fi bentonite sodice. 182 . de natură coloidală şi dimensiuni submicronice ale montmorillonitului. Suprafaţa specifică a bentonitelor este de 330–470 m2/g.3 ori mai puţin liant pentru aceeaşi rezistenţă mecanică şi o permeabilitate mai bună.5 – 8.2. Particulele foarte fine. max 10%. clivează uşor în planul (001) şi absoarb mult mai multă apă decât caolinul. Bentonita Reprezintă cel mai utilizat liant pentru prepararea amestecurilor de formare crude. Bentonitele sunt o varietate de argile cu un conţinut ridicat de montmorillonit (peste 70%).Umiditate .2.Conţinut de montmorillonit .3 ori mai mare decât argilele amestecul de formare va conţine de 2 . 25 . operaţie care constă în măcinarea foarte fină a argilei naturale. Cele mai utilizate sunt bentonitele sodice activate. a argilelor bentonitice care au 40–70% montmorillonit este de 180–330 m2/g. slicatul de aluminiu hidratat – Al2O3 • 4SiO2 • nH2O – cristalizează în plachete foarte fine sub denumirea de montmorillonit.Rezistenţă la compresiune:   amestec în stare crudă amestec în stare uscată 4. 8. iar condiţiile tehnice generale de calitate referitoare la cele utilizate în turnătoriile din România sunt standardizate. iar a argilelor caolinitice cu mai puţin de 40% montmorillonit este mai mică de 180 m2/g.2. În urma degradării cenuşilor vulcanice bazice din anumite bazine maritime. Deoarece bentonitele au capacitatea de liere de 2 . tratarea cu acid fosforic sau carbonat de sodiu. calco-sodice şi calcice. şi se livrează în stare activată sau neactivată.45 N/cm2.0 N/cm2.

bentonite calcice .5 – 2. . .Cele mai importante resurse de bentonite din România sunt: .52 kg/dm3.bentonite sodice .şi de octaedre de AlO2(OH)4. .45 – 1. .032 .tratarea magnetică a apei de umezire. Se prezintă sub forma unui lichid – soluţie slab opalescentă – care se caracterizează prin doi parametrii fundamentali: . ρ = 1.superfinisarea bentonitei prin dispersare coloidală şi distrugerea reţelei spaţiale de tetraedre de SiO44. m = 2. ce reprezintă substanţa uscată din totalul soluţiei apoase.Oarda Ciugud – judeţul Alba.3. Silicatul de sodiu Este un liant anorganic sintetic cu formula Na2O • mSiO2 • nH2O utilizat la prepararea amestecurilor de formare şi de miez uscate. Corectarea acestor caracteristici constă în adăugarea de clorură de 183 .activarea umedă sau uscată a bentonitelor calcice cu adaosuri mici. .modulul.densitatea relativă. este funcţie de conţinutul de SiO2 + Na2O.9 care reprezintă raportul dintre numărul de moli de SiO2 şi numărul de moli de Na2O şi se calculează cu relaţia: m = %SiO2 %Na2O • 1.tratarea termică prin încălzire la 100 – 3000C.Valea Chioarului – judeţul Maramureş. 8.Oraşul Nou – judeţul Satu Mare.bentonite calco-sodice .2. de 1 – 3% sodă (Na2CO3). Pentru mărirea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu bentonită se pot lua următoarele măsuri: .adăugarea de detergenţi pentru micşorarea tensiunii interfazice şi a unghilui de contact dintre granula de nisip şi liantul lichid.2. .

timp de 5 15 minute.71 kg/dm3. Pentru accelerarea proceselor de disociere.. uscare şi întărire se pot lua următoarele măsuri[4]: . 1.8%. 1. sunt: . Caracteristicile principale ale silicatului de sodiu. utilizat în turnătoriile din România.Conţinutul de SiO2 .întărirea chimică cu clorură de amoniu în soluţie de 20%. Principalii producători de silicat de sodiu din România sunt: Bega Minerale Ocna Mureş.întărirea chimică în prezenţa prafului de ferosiliciu.Modulul 25-35%. 184 . Combinatul Chimic Govora.Densitatea relativă .8-3.întărirea chimică cu esteri lichizi şi acizi organici.insuflarea formelor şi a miezurilor cu dioxid de carbon.8-18. . 8. Lierea are loc ca urmare a faptului că prin pierderea apei de constituţie silicea formează un gel pe suprafaţa granulelor de nisip.36-1.5. care prin uscare se întăreşte şi conferă rezistenţă mecanică amestecului de formare. .Conţinutul de Na2O .încălzirea formelor sau a miezurilor la 200 – 2600C timp de 10 min. . la temparaturi ridicate. când are loc reacţia: Na2O • mSiO2 • nH2O + CO2 = Na2CO3 • q H2O + m(SiO2+pH2O) în care: m • p + q = n. la presiunea de 1 – 3 at. . adăugarea de hidroxid de sodiu pentru micşorarea modulului şi adăugarea apei pentru reducerea densităţii. Chimforex Pleaşa.amoniu pentru mărirea modulului.

0 – 5.5% Na2O şi 20.5 – 12.2.0 – 25.5 – 25. În acest caz se folosesc modele uşor fuzibile din ceară care sunt imersate în diferite tipuri de barbotine pe bază de silict de etil şi apoi acoperite cu sorturi speciale de pudre refractare.46 .0% zaharoză. dar şi o bună dezbatere şi regenerare după turnare. Poate fi utilizat atât ca liant cât şi ca material de adaos pentru îmbunătăţirea dezbaterii. 8.90 . iar prin calcinare se formează o reţea de fisuri fine care asigură o permeabilitate suficient de bună formei de turnare. Întărirea se realizează pe cale chimică prin insuflare de CO2 . Covasilul Covasilul este un silicat de sodiu modificat cu scopul îmbunătăţirii capacităţii de dezbatere a formelor. Cea mai importantă aplicaţie a silicatului de etil este cea de realizare a formelor coji utilizate la turnarea de prcizie şi a operelor de artă[5].2. Compoziţia sa chimică este[4]: 18. în vapori de amoniac sau prin imersarea alternativă în amoniac şi acid clorhidric. în prezenţa unui catalizator acid. Silicatul de etil Silicatul de etil. Silicatul de etil conferă amestecului de formare o fluiditate deosebit de bună ceea ce permite copierea corectă a detaliilor modelului fără o îndesare specială. SiO4(C2H5)4 .4.8.2.1. o rezistenţă mecanică ridicată.modul: HÜTTENES ALBERTUS livrează Carbofen.0% SiO2. care capătă capacităţi de liere în urma hidrolizei cu 5 – 15% apă. iar 185 . 9.2. având următoarele caracteristici: .5. este un liant sintetic obţinut prin tratarea tetraclorurii de siliciu cu alcool etilic. 1. Echivalent covasilului compania FOSECO produce Ecolotec.2. după întărirea prin insuflare cu CO2.densitatea relativă .60.5% din masa amestecului de formare conferă acestuia.55 g/cm3. Adăugat în proporţie de 5. 1.

având următoarele caracteristici: . 60% zahăr. Covalitul Cunoscut şi sub denumirea de deporom. Deoarece formarea peliculei de liant pe suprafaţa granulelor de nisip depinde nemijlocit de viscozitate. <42%. 6%. cunoscut sub denumirea comercială de plastolinol sau plastovit.2. 25% smoală şi 15% cărbune măcinat.8. uneori se recomandă introducerea de solvenţi speciali. .2. în apă caldă >95%.2. are o granulaţie sub 0. Se livrează în trei calităţi: tip A.Reziduri de calcinare 8.8.amidon solubil 6 grade. are indicele de iod de peste 170 şi este utilizat în proporţie de până la 3% in special pentru execuţia miezurilor. cu următoarele caracteristici[13]: . este utilizat în scopul uşurării dezbaterii amestecurilor de formare şi de miez. are caracteristici de liere superioare.2.6.15 mm şi se prezintă sub forma unui praf de culoare gri-închis. min 57%. .aciditate . adăugat în proporţie de 3% şi întărit cu 1% perborat de sodiu. Dextrina Se prezintă sub forma unei pulberi alb-gălbuie şi rezultă din prăjirea amidonului.solubilitate: în apă rece 35 .umiditate max 10%. Uleiul de in Este un ulei vegetal sicativ care se oxidează rapid în contact cu aerul.93%.7.Substanţe insolubile în apă . max 43%.2. 186 . Conţine cca. Uleiul de in modificat cu naftenat de cobalt.Zaharoză .2. tip G1 şi tip G2. 8. precum petrolul.

utilizate pentru miezuri sau ca amestecuri de model. Amestecurile de formare cu 3 – 6% argilă sau bentonită în care se adaugă 3 – 5% leşie sulfitică.5 . Introdusă în proporţie de 2 – 3% în amestecurile de miez care conţin 3 – 6% argilă. fără crăpături şi de o bună calitate dimensională.06 kg/dm3 [4]. Leşia sulfitică cu o densitate de 1. conferă formelor şi în special miezurilor o rezistenţă mecanică satisfăcătoare. Dacă în amestec se adaugă azotat de sodiu sau de potasiu şi apoi leşia sulfitică.04 – 1.10. Leşia sulfitică Este un liant organic hidrofil livrat. acizi ligno – sulfonici şi ligno – sulfonaţi de calciu.35 kg/dm3 şi care conţine hexoze şi pentoze dizolvate din lemn. acid formic. Melasa 3. 187 . acid acetic. sodiu sau potasiu. dar şi o bună compresibilitate mai ales pentru aliajele neferoase cu coeficienţi de contracţie mari. Dacă uscarea se face în aer timp de peste 24 ore aceste proprietăţi sunt mai scăzute.30 – 1. Întărirea prin uscare superficială a straturilor exterioare. 30% reziduuri şi 20 – 25% apă.9. sub forma unui lichid galben – roşiatic.2.2. iar după o uscare la 160 – 1800C rezistenţa la compresiune a amestecului creşte la 30 N/cm2.2.. de fabricile de celuloză şi hârtie. În industrie se practică şi metoda pulverizării leşiei sulfitice pe suprafaţa formei ceea ce conduce la întărirea suplimentară a stratului supericial şi obţinerea unor piese curate. este diluată înainte de a fi utilizată ca liant la 1. atunci rezistenţa lui la compresiune se măreşte. se usucă în 2 – 3 ore la 150 – 1700C pentru obţinerea unor rezistenţe mecanice ridicate. 8. determină creşterea rezistenţei în stare crudă. Este un produs secundar al fabricilor de zahăr care conţine 40 – 50% zahăr.rezistenţa la compresiune 8.5 daN/cm2. unde rezultă ca un subprodus.5.2.

iar temperatura de uscare de 180 – 2000C. . . cu o concentraţie a substanţelor solide de 85 – 95%. . .aspect superior al suprafeţei pieselor turnate. este denumită moliftan şi se diluează la 50% în aburi sau apă caldă. 188 .reducerea adaosurilor de prelucrare. .caracteristci mecanice superioare la adaosuri foarte mici de liant. . .În amestecurile în care leşia sulfitică este singurul liant folosit.dezbaterea uşoară a formelor. Răşini sintetice Sunt lianţii cu cea mai mare expansiune din ultimile decenii datorită unor calităţi specifice: .eliminarea riscului de apariţie a fisurilor la cald datorită „arderii” răşinii la turnare şi a reducerii rezistenţei mecanice a formei în timpul solidificării. -regenerarea relativ uşoară a amestecului de formare şi reintroducerea în circuit a peste 90 – 95% din nisipul iniţial.permeabilitate maximă datorită conţinutului redus de liant. .eliminarea riscului de apariţie a suflurilor şi incluziunilor datorate amestecului de formare.precizie dimensională maximă a pieselor turnate în amestecuri liate cu răşini.apariţia unor răşini ecologice. Leşia sulfitică livrată în stare solidă. adaosul de liere este de 5 – 7%. datorită stabilităţii deosebite a acestora. .2. 8.degajarea unei cantităţi foarte mici de gaze datorită conţinutlui redus de liant.2.curăţirea mai uşoară a pieselor turnate.11. cu un impact poluant mult mai redus decât în cazul altor lianţi. .

5.formaldehidice transformate în produsul denumit comercial urelit. Răşinile termoreactive asigură condiţii optime pentru obţinerea pieselor turnate de calitate.11. adăugaţi în proporţii de 45% din liant. în schimb sunt scumpe. care la 900C se topeşte şi înveleşte granulele de nisip cu o peliculă continuă şi uniformă.acid – răşina termoplastică folosită în turnătorii se numeşte novolac solubilizează în alcool sau acetonă.13]: a. Întărirea la cald la 170 – 1800C are loc după adăugarea a 10% urotropină (CH2)6N4) când fenolul liber din novolac reacţionează cu aldehida formică din urotropină şi se produce rezol. răşini fenol – formaldehidice obţinute prin condensarea fenolului (C6H5OH) cu aldehida formică (CH • OH) în mediu: . răşini carbamidice obţinute prin condensarea ureei CO(NH2)2 sau melaminei cu aldehida formică CH • OH sunt: . denumit comercial bachelita A. bachelita A condensează mai întâi în bachelită B . b. apoi în bachelită C. şi sub acţiunea căldurii polimerizează tridimensional formând o reţea solidă ce încorporează granulele de nisip. Polimerizarea tridimensională la 1800C are loc în maxim două minute ceea ce permite producerea formelor coji specifice procedeului Croning sau Hot Box. 189 . La 1500C.bazic – răşina termoreactivă se dizolvă în solvenţi organici ca alcool. metanol etc. necesită garnituri de model metalice costisitoare şi instalaţii speciale de încălzire a modelelor şi cutiilor de miez. . amestecul rezultat fiind denumit comercial nisip peliculizat.Răşinile sintetice cu întărire la cald sau la rece se clasifică după compoziţia chimică în[4. utilizându-se ca soluţii de 67 – 70% novolac în alcool.răşini ureo . se întăresc cu acizi fosforici sau acizi benzeno – sulfonici. la cât trebuie să se încălzească modelele sau cutiile de miez. În turnătorii se utilizează rezolul.

Întărirea la rece cu gaze sau vapori ce catalizează reacţia de polimerizare este specifică procedeelor cold–box. c. melamină. Pentru turnătoriile de aliaje neferoase se pot folosi şi sisteme cu trei componente cu întărire rapidă la rece: 0.5 – 2. formaldehidă sau azot şi care se întăresc cu doar 10% catalizator raportat la cantitatea de răşină. specifică procedeelor no-bake.3 – 1. pentru reţete cu 1. care produc amestecuri cu mare rezistenţă mecanică şi plasticitate deosebită. se face utilizând reţetele cu 2. prin procedeul hot–box. care nu conţin fenol.80% catalizator. fenol sau formaldehidă. d.4% din nisip. e.5% răşină furanică şi 0. La procedeele no-bake pentru catalizarea reacţiei de întărire se utilizează acizi organici toluensulfonici sau xilensulfonici. Pentru piese speciale şi opere de artă se recomandă răşinile alchidice denumite sintexol. răşină sintexal pe bază de uleiuri şi activator.. Întărirea la rece. precum şi 2-6% din răşină. În prezent marile companii livrează răşini furanice ecologice cu mare reactivitate şi rezistenţă mecanică ridicată. De obicei se utilizează în combinaţie cu alţi lianţi pentru îmbunătăţirea rezistenţelor mecanice şi a capacităţii de dezbatere. iar întărirea la cald. Răşinile furnice mixte se obţin în urma reacţiilor dintre furfurol şi uree. se întăresc cu vapori de trietilamină.răşini melamino – formaldehidice – sunt scumpe şi degajă mirosuri neplăcute la turnare. răşini celulozice sub formă de pulberi foarte fine. 190 . conţin eteri de celuloză şi sunt solubile în apă.12 – 0. răşini poliuretanice obţinute prin reacţia poliolului cu substanţe ce conţin izocianaţi activi. accelerator de reacţie.6% răşină furanică şi 0.0% acid fosforic. răşini furanice obţinute prin policondensarea sau polimerizarea alcoolului furfurilic în mediu acid.0 – 2.

îmbunătăţirea calităţii suprafeţei formelor şi a pieselor turnate.. Acţiunea lui se produce în timpul turnării. motorină. uleiuri etc.îmbunătăţirea fluidităţii şi a capacităţii de copiere de pe model. Materiale de adaos Materialele de adaos se introduc în amestecurile de formare pentru îmbunătăţirea următoarelor caracteristici ale acestora[4.mărirea permeabilităţii formelor şi miezurilor. . . în stare măcinată.13]: . În timpul turnării aceste materiale degajă o cantitate controlată de gaze ceea ce împiedică penetrarea metalului lichid în porii formei..2.mărirea rezistenţelor mecanice ale formelor şi miezurilor.3.îmbunătăţirea capacităţii de regenarare. au rolul de a îmbunătăţii calitatea suprafeţei pieselor turnate şi capacitatea de dezbatere a formelor şi miezurilor. mai ales la prepararea amestecurilor de formare – crude.3. iar la temperaturi ridicate se formează carbon lucios care se depune pe granulele de nisip ceea ce conduce la reducerea umectării formei de către topitură.8.gazeificarea cărbunelui care va produce o atmosferă reducătoare. Cărbunele este utilizat ca material de adaos. sau lichide: petrol. cărbune mineral etc. Adaosuri carbonice Adaosurile carbonice solide: cărbune de lemn. la temperaturi de peste 1000°C.îmbunătăţirea capacităţii de dezbatere a formelor şi miezurilor. cărbune brun sau chiar lignit. păcură. 8.mărirea plasticităţii pentru demularea şi repararea uşoară a formelor şi miezurilor. . . 191 . când la suprafaţa de contact metalformă au loc următoarele reacţii: . .1. Cărbunele de lemn se obţine prin aderea anaerobă a lemnului iar cărbunele mineral provine din huilă. .2.mărirea compresibilităţii pentru prevenirea contracţiei frânate. .

2. 8. făina de cereale. precum şi diferite amestecuri de făină de lemn cu praf de cărbune şi bitum.3. etilenglicolul şi dietilenglicolul introduse. trebuie să aibă un conţinut scăzut de cenuşă (max 11%)..3. o umiditate scăzută (max 10%). Adaosuri celulozice Se folosesc la amestecurile de formare care trebuie să se dezbată şi să se regenereze uşor. protejându-le.2.2. .se separă. la cele care trebuie să aibă compresibilitate şi fluiditate bună. 8. cu o reducere a consumurilor de silicat de sodiu şi de bioxid de carbon de 15-20%. Adaosuri polizaharidice Se utilizează pentru mărirea compresibilităţii şi a capacităţii de liere şi dezbatere a amestecurilor de formare. În amestecurile cu silicat de sodiu îmbunătăţesc capacitatea de dezbatere a formelor şi de regenerare a amestecului de formare. Glicolul. Cărbunele mineral. precum şi pentru îmbunătăţirea calităţii suprafeţei pieselor turnate. cărbunele lucios care va „îmbrăca” granulele de nisip. Vopsele refractare Vopselele refractare pentru turnătorie sunt materiale antiaderente ce se aplică pe suprafaţa formelor şi miezurilor din amestecuri întărite chimic 192 . În acest scop se utilizează făina de lemn.2. o mare fineţe de măcinare (peste 80% sub 0.3.4. în amestecurile de formare utilizate la turnarea aliajelor de magneziu şi litiu. precum şi pentru îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate. 8.crearea unui film de gaze la suprafaţa formei care va împiedica pătrunderea metalului lichid în porii formei.063 mm) şi un conţinut de substanţe volatile de peste 35%. în fază gazoasă. formează compuşi care se evaporă la turnare şi care previn oxidarea aliajului.

) sau a celor ce conţin apă după uscare. cele liate cu răşini sintetice etc. 3%.să nu reacţioneze chimic cu aliajul sau cu oxizii acestuia. alcoolul sau toluenul.să formeze un strat fin. 3%.Tip VN2:    Talc: Bentonită: Apă: 61%.să adere bine şi fără exfolieri la suprafaţa formelor şi a miezurilor. La formele ce se toarnă în stare crudă se aplică pudre refractare sau pudre combustibile. continuu.(ex. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: . 2%. . 193 . Vopselele refractare se pot achiziţiona de la producători specializaţi sau se pot prepara după următoarele reţete: . iar ca solvent se foloseşte apa.Tip VN1:      . Grafit: Talc: Melasă: Bentonită: Apă: 30%. 4%. talc şi argilă.să-şi păstreze calităţile timp îndelungat şi să sedimenteze greu. 33%. uniform şi fără fisuri pe suprafaţa formelor şi a miezurilor. cu rolul de a forma un strat refractar şi de a uşura dezbaterea. Vopselele refractare pentru turnarea aliajelor neferoase sunt pe bază de grafit. . . 35%. cele liate cu silicat de sodiu sau de etil. 31%. .Tip VAN1:   Talc: Asfalt propanic: 45-50%.

3. Talc: Grafit: Asfalt propanic: Acid boric: Stearat de Al: Ciclohexan: 20%. 194 . 50-55%. Mai jos se vor prezenta câteva reţete de amestecuri de formare şi de miez. 8.2%.5.Sodă calcinată: .Tip VAN2:       Acid boric: Stearat de Al: Ciclohexan: 1-2%.Nisip nou (M50) 02 (Gu) 60-70: .Amestec recirculat (folosit anterior): . 3-4%. 2%.2%. 57%. 0. care ar putea fi utilizate la execuţia formelor şi miezurilor pentru turnarea aliajelor neferoase: Reţeta AU (amestec unic): . 1-2%. 20%. 1. care trebuie să ţină seama de condiţiile solicitate de piesă pe de o parte. Reţete de preparare a amestecurilor de formare Alegerea unui amestec de formare pentru realizarea pieselor turnate este o opţiune tehnologică.Bentonită: .5-2%. pensulare sau suflare.Făină de lemn. 1.2. de condiţiile concrete din turnătorie. vopselele se usucă.5-4.   . şi de materialele avute la dispoziţie. 2-3%. cărbune mineral sau covalit: . După aplicare prin imersare.5%. 7-10%.Apă: 87-90%. pe de altă parte.

2. 1.5-1%.Covasil: . cărbune de lemn sau covalit: .Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: .Apă: 85-88%. iar în completare se foloseşe amestec de umplutură constituit din amestec recirculat.5-2.Bentonită: .5-3%. 195 . 3.5%.Covalit: Reţeta ASS3: . Reţeta AM (amestec de model): . 3.Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: . Acest amestec este utilizat în cazul pieselor mai pretenţioase şi se aplică într-un strat de 25-70 mm peste model.5-1%.5-2%. 3-4%. 94-96%.Sodă calcinată (raportată la bentonită): . 94-97%. 0.Silicat de sodiu SB sau SC: . 10-12%.5-4. Reţeta ASS1 (amestec cu silicat de sodiu): .Covalit: 94-97%. 50-60 kg.5-1%.Silicat de sodiu SB sau SC: .Silicat de sodiu: .0%.Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: .Dextrină: .5-1.5-2%.5-5%.Melasă: . 0. 0.Covalit: Reţeta ASS2: .0%. 0. La prepararea amestecurilor de mai sus.5-3%.Făină de lemn. se va urmări amestecarea în primul rând a componentelor prăfoase şi apoi umectarea amestecului. 2.Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: . 1.Acest amestec poate fi folosit la execuţia pieselor din aluminiu şi a celor de bronz cu masa de max. 0.

Prepararea se execută în amestecătoare cu palete tip betonieră. Se vor introduce iniţial componentele prăfoase care se vor amesteca 4-5 min. şi apoi silicatul de sodiu şi covasilul care se vor amesteca 1,0-1,5 min. Prelungirea duratei de amestecare cu silicat conduce la scăderea caracteristicilor mecanice ale amestecului. Reţetele ASS2 şi ASS3 pot fi utilizate şi pentru amestecuri de miez. Reţeta ARS1 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice) în sistem No-Bake: - Nisip recirculat - Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 - Răşină furanică ASKURAN EP 4179 - Întăritor HARTER RS CO2): - Nisip recirculat - Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 - Răşină NOVANOL 165 trei componenţi: - Nisip recirculat - Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 - Răşină SINTEXAL UNO - Răşină SINTEXAL DUE – activator - Accelerator de reacţie SINTEXAL TRE amestecătoare continue cu palete şi şnec. 93,18%; 6%; 0,4%; 0,4%; 0,02%. 91,5%; 6%; 2,5%; 93,6%; 5%; 1%; 0,4%.

Reţeta ARS2 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice, întărit cu

Reţeta ARS3 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice în sistem cu

Amestecurile de formare liate cu răşini sintetice se prepară în

196

8.2.6. Formarea manuală în rame Formarea manuală este cea mai veche şi cea mai extinsă metodă de execuţie a formelor de turnare pentru producţia de unicate şi serie mică. Această metodă se caracterizează printr-un efort investiţional redus, dar şi o productivitate scăzută. Pentru executarea formelor sunt necesare câteva scule şi S.D.V.-uri specifice aliajului turnat, mărimii şi configuraţiei piesei turnate, tipului de amestec de formare utilizat, metodei de turnare aplicată etc. Deoarece diferenţele cele mai mari se datorează tipului de amestec de formare utilizat, în continuare vor fi prezentate fazele execuţiei formelor de turnare din: - amestecuri cu lianţi anorganici naturali; - amestecuri liate cu silicat de sodiu; - amestecuri liate cu răşini sintetice. 8.2.6.1. Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici naturali La formarea manuală cu amestec unic, liat cu argilă sau bentonită şi preparat conform celor prezentate mai sus sunt necesare următoarele scule[40;43]: bătătorul de mână tip pană şi plat, riglă de radere, vergele, pensule, perie, ciocan de lemn, lanţetă, troilă, croşete etc. S.D.V.-urile minime necesare formării manuale cu amestec unic sunt: model, cutie de miez, elementele de reţea, plăci de formare, rame de formare cu ştifturi de centrare etc. Formele temporare, care sunt utilizate la o singură turnare, trebuie executate într-un timp cât mai scurt şi cu o precizie satisfăcătoare, în condiţiile luării în considerare a tuturor factorilor tehnologici cum sunt: natura aliajul ce trebuie turnat, temperatura de turnare, dimensiunile de gabarit ale piesei, grosimea pereţilor, gradul de precizie impus piesei turnate etc. Execuţia formelor temporare se poate face integral manual, dar şi pe linii mecanizate şi chiar pe cele cu un grad avansat de automatizare.

197

Fig. 8.2. Succesiunea operaţiilor la formarea manuală[40].

Fazele execuţiei manuale a formelor din amestecuri unice, prezentate succint în fig.8.2., sunt explicate în continuare detaliat: 1. Se aşează modelul inferior 1 pe placa de formare şi se încadrează cu o ramă de dimensiuni corespunzătoare; modelele elementelor de reţea se poziţionează lângă model, iar dacă acestea nu există se lasă loc pentru executarea manuală a acesteia; deasupra modelului se aşează un strat de amestec de formare cernut şi începe îndesarea cu bătătorul de mână tip pană. Îndesarea se face dinspre ramă spre model în sensul circular indicat în figură; 2. Îndesarea finală a amestecului în semiforma inferioară se face cu bătătorul de mână plat după ce se lasă o supraînălţare de amestec de 5-10 mm peste înălţimea ramei; 3. Se rade surplusul de amestec de formare cu ajutorul riglei 5 şi apoi se împung canalele de aerisire cu vergeaua 6; în vederea întoarcerii,

198

dacă este necesar, se fixează rama inferioară de placa de formare cu ajutorul clemelor 7; 4. Se întoarce semiforma inferioară, se înlătură placa de formare, se perie suprafaţa de separaţie şi se corectează gradul de îndesare din jurul modelului prin îndesarea cu ajutorul lanţetei sau al troilei a unui surplus de amestec; se pudrează întreaga suprafaţă de separaţie cu pudră de izolaţie care poate fi praful de licopodiu sau nisipul foarte fin în stare uscată; 5. Se aşează modelul superior centrat peste modelul inferior, precum şi celelalte elemente ale reţelei de turnare; 6. Se aşează rama superioară peste rama inferioară, centrată cu ştiftele de centrare trecute prin urechile speciale ale ramei; 7. Se introduce amestec de formare şi se procedează în mod similar ca la punctele 1, 2 şi 3; 8. Se ridică şi se răstoarnă semiforma superioară, se înlătură nisipul de izolaţie cu peria, se corectează gradul de îndesare şi se repară suprafaţa semiformei; 9. Se udă cu pensula amestecul de formare din jurul modelului; 10. Se execută dizlocarea modelelor şi a elementelor reţelei de turnare printr-o uşoară mişcare de ciocănire în toate direcţiile; 11. Cu ajutorul cârligului de extracţie se scot (demulează) modelele din cele două semiforme; 12. Se repară zonele uşor deteriorate ale formei şi prin suflare uşoară se îndepărtează toate urmele de amestec; în cazul reparării şi corectării formei se utilizează sculele specifice formării manuale, prezentate în fig. 8.3; 13. Se va fixa miezul în mărcile formei sprijinit pe mărcile lui; 14. Se „închide” forma prin aşezarea semiformei superioare peste semiforma inferioară, ghidată de ştiftele de centrare ale celor două rame;

199

15. Se consolidează forma, fie prin bride de strângere, fie prin aşezarea de greutăţi pe suprafaţa superioară a acesteia; 16. Se toarnă; 17. Se lasă forma la răcit până când temperatura piesei scade sub valoarea prescrisă; 18. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.

Fig. 8.3. Sculele şi uneltele formatorului a – lopată; b – bătătoare cu coadă; c – bătătoare scurte; d – bătător pneumatic; e – vergele din oţel; f – cârlige pentru demulare; g – lanţetă; h – ciocan de lemn; i – troila; j – croşetă; k – „s”; l – perii; m – netezitoare

Pentru realizarea operaţiei de la punctul 15, se urmăreşte echilibrarea forţelor care iau naştere datorită presiunii metalostatice şi de gaze, şi care acţionează de jos în sus, tinzând să desfacă cele două semiforme. Pentru a preveni acest fenomen este necesar ca la asigurarea cu bride, prin sudură sau prin îngreunare a formei asamblate să se ia în considerare următoarele:

200

atunci fazele de execuţie a formelor deşi principial sunt aceleaşi. în sensul că modelele sunt fixate pe plăci port-model. Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu Dacă formarea se realizează cu amestec de formare pe bază de silicat de sodiu (ASS1.2. Se va ţine seama că garnitura de model poate să fie diferită. În cazul unei ventilaţii necorespunzătoare a formei. h – diferenţa dintre nivelul aliajului lichid din pâlnie şi nivelul metalului lichid din cavitatea formei. mai ales la formele mai mari. cu o forţă egală cu diferenţa dintre greutatea aliajului dizlocuit de miez şi greutatea miezului. 8. în partea cea mai înaltă. forţele date de presiunea gazelor degajate pot fi foarte mari.3) 201 .. uneori incontrolabile şi din acest motiv în practica industrială forţa de îngreunare este de trei ori mai mare decât P. Formula generală de calcul a sarcinii de îngreunare ţine seama de cele trei principii şi este dată de relaţia: P=S∙h∙γ=V∙γ în care: P este presiunea metalostatică a metalului lichid. conform legii lui Arhimede.umplerea formelor se realizează pe principiul vaselor comunicante. . ASS2 sau ASS3). S – suprafaţa cavităţii în planul orizontal de separaţie a formei. γ – greutatea specifică a aliajului topit. Ciclul operaţiilor la formarea cu amestec liat cu silicat de sodiu este: (8.2.metalul lichid acţionează asupra miezului de jos în sus. iar ramele de formare nu sunt necesare decât până la întărirea amestecului de formare în urma gazării cu CO2.6. şi neefectuarea ei poate conduce la accidente foarte grave. au anumite particularităţi. Asigurarea formelor este o operaţie obligatorie. .presiunea metalului se exercită uniform pe toţi pereţii formei.

12. Cu ajutorul unei sonde (ţevi) racordate la sursa de CO2 se insuflă gaz la presiunea de 0. 7. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei de formare. Se fixează rama de formare pe ghidajul plăcii port-model. în funcţie de cantitatea de amestec. 8.1. 5. semiforma inferioară şi superioară se execută în paralel conform succesiunii fazelor prezentate mai sus. ASS2 sau ASS3) peste model şi se îndeasă cu o sculă specializată în jurul modelului. 13. operaţia se execută manual. Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip. 3. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei de formare. 4. Se introduce amestecul de formare (ASS1. respectiv inferioară de pe placa portmodel consolidată cu modelul şi elementele reţelei de turnare (demulare). Se îndepărtează rama de formare. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a umidităţii. 9. operaţia este controlată prin pipăire şi în general durează 20-60 de secunde. 6. cu acelaşi amestec de formare şi este urmată obligatoriu de întărirea cu CO2.2-0. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie) care vor constitui şi canale de gazare cu CO2. 202 . Se curăţă modelele şi plăcile post-model de impurităţi şi se ung prin ştergere sau suflare cu un strat foarte subţire de petrol. 2. dacă este cazul se repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria modelului. Suprafeţele active ale formei se acoperă cu vopsea refractară. Se extrage forma superioară. 11. printr-o îndesare modică.5 atm până la întărirea amestecului. 10. Se montează miezurile.

Se fixează rama de formare sau cea tip cofrag pe ghidajul plăcii port-model. Se introduce amestecul de formare peste model şi se îndeasă cu un bătător special în jurul modelului. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade sub valoarea prescrisă.6. Se îngreunează forma în mod corespunzător. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei şi surplusul necesar peste nivelul acesteia fără o îndesare specială. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice Dacă se utilizează amestec de formare pe bază de răşini sintetice fazele de execuţie a formelor sunt asemănătoare cu cele prezentate mai sus dar cu anumite particularităţi. Ciclul de operaţii la formarea cu amestec liat cu răşini sintetice este : 1. Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu amestec unic. 17. iar în locul ramelor de formare clasice şi scumpe să se utilizeze rame tip cofrag. cu singura deosebire că imediat după execuţia canalelor de aerisire se insuflă CO2.14. 203 . În acest caz se recomandă ca modelele să fie fixate pe plăci port-model. prin metoda prezentată mai sus.2. 16. 18. 2. 15. Se curăţă modelele şi plăcile port-model de impurităţi şi se ung prin ştergere sau suflare cu un strat de pastă de aluminiu sau alţi demulatori. chiar şi din lemn. care sunt îndepărtate imediat după întărirea amestecului. 3. 8. Se toarnă. utilizând ghidajele obţinute pe planul de separaţie al celor două semiforme. Se „închide” forma.3. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată. 4.

Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip. Se „închide” forma. cu acelaşi amestec de formare. Se îndepărtează rama. 11. Ansamblul placă de model-formă este adus pe o masă vibratoare care asigură îndesarea necesară amestecului. Suprafeţele active ale formei şi ale miezurilor se acoperă cu vopsea refractară. 7.5. utilizând ghidajele obţinute pe planul de separaţie al celor două semiforme. 12. 6. semiforma inferioară şi cea superioară se execută în paralel conform succesiunii fazelor prezentate mai sus. Se montează miezurile. 14. Se îngreunează forma în mod corespunzător. 17. Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu 204 . 10. 16. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei. 8. respectiv cea inferioară de pe placa port-model. 18. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a umidităţii sau a altor substanţe volatile. operaţia se execută manual. 19. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade sub valoarea prescrisă. dacă este cazul se repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria modelului. 13. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie). Se toarnă. Se lasă ansamblul placă-formă nemişcat până la întărirea amestecului. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată. Se extrage forma superioară. 9. 15.

Cele mai utilizate materiale sunt fonta cenuşie sau aliată. cu deosebirea că amestecul nu trebuie îndesat în mod special şi că este necesar un anumit timp de întărire a amestecului de formare. iar precizia dimensională sau calitatea pieselor să nu corespundă cerinţelor iniţiale. . şi mai rar din alte materiale. iar posibilităţile de mecanizare şi automatizare sunt mult mai bune. nu prezintă avantaje economice deosebite decât la producţia de serie şi de masă. .creşterea indicelui de scoatere cu 20 – 30% ca urmare a reducerii adaosurilor şi a diminuării procentului de rebut.amestec unic. de exemplu cele cu temperatură joasă sau medie de turnare. . nu pot fi utilizate la realizarea pieselor de mare gabarit sau a celor foarte complexe.reducerea costurilor de producţie cu 20 – 40%. Formele de turnare sunt executate din metal prin procedee convenţionale sau speciale de prelucrare mecanică. şi 205 . . Principalele avantaje ale turnării în forme permanente sunt: .3. 8.creşterea calităţii pieselor turnate din punct de vedere geometric şi estetic dar mai ales al structurii şi caracteristicilor fizico-mecanice. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE Fabricarea pieselor prin aceste procedee presupune existenţa unei forme de turnare care să poată fi folosită la un număr mare de turnări.reducerea consumului de materiale are o influenţă favorabilă atât asupra condiţiilor de muncă din turnătorie cât şi asupra mediului.5 ori mai mare decât la turnarea în forme temporare. fără ca în urma acestor operaţii repetate forma să se deterioreze. Cu toate avantajele menţionate trebuie reţinut faptul că aceste procedee nu se pot aplica decât la turnarea anumitor aliaje.productivitatea muncii este de 4 .

55]: aliajele magneziului.turnarea centrifugă.să asigure o bună conductibilitate termică. robineţi. denumite şi cochile se realizează frecvent din fonte sau oţeluri. bronzuri. care în afara unor caracteristici mecanice şi de uzură trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: . Solicitările mecanice ale cochilelor sunt reduse.3.1. . Formele metalice de turnare. .. cum sunt. dar se pot fabrica şi din aliaje neferoase refractare scumpe. Turnarea gravitaţională în forme metalice se pretează foarte bine pentru producerea de semifabricate cu geometrie simplă şi fără 206 . mai mult sau mai puţin aliate. precum şi în alte domenii: piese pentru motoare şi pompe.să aibă proprietăţi bune de prelucrabilitate. corodări sau dilatări excesive. bronzurile cu beriliu. fără a prezenta fisuri. Cele mai multe aplicaţii ale turnării gravitaţionale în forme metalice sunt pentru piesele din aliaje de aluminiu utilizate în domeniul construcţiilor de maşini şi al bunurilor de larg consum[25]. Turnarea gravitaţională în forme metalice La această metodă. fitinguri. importante devenind solicitările termice datorate încălzirilor şi răcirilor repetate ca urmare a turnărilor succesive.turnarea sub presiune. . . 8. umplerea cavităţii formei metalice se realizează prin curgerea liberă a metalului lichid. aliajele zincului. În ultimile decenii această metodă de fabricaţie s-a extins şi la alte tipuri de aliaje[54. armături.să suporte temperaturi înalte şi variaţii mari de temperatură. brelocuri etc. medalii.turnarea statică sau gravitaţională în forme metalice. alame etc.oţelurile carbon sau aliate. de exemplu. Procedeele de turnare în forme permanente cele mai răspândite sunt: .

În continuare se prezintă câteva reţete de preparare a acestor vopsele refractare: .bentonită: . 3%. La turnare. Aceste vopsele se folosesc în funcţie de aliajul turnat.talc: . suprafaţa activă a cochilei se acoperă cu vopsele speciale care reduc coeficientul de transmitere a căldurii prin conducţie şi previne lipirea. La proiectarea tehnologiilor de turnare în cochilă se va ţine seama de contracţia mare la solidificare specifică aliajelor utilizate şi de dificultăţile ce apar în ceea ce priveşte utilizarea miezurilor metalice cât şi cea legată de grosimea maximă a peretelui piesei turnate. cu unul sau mai multe miezuri metalice sau din amestecuri liate cu răşini sintetice.melasă: . Vopselele refractare pentru protecţia suprafeţelor active ale cochilelor se achiziţionează de la firme specializate sau se prepară în turnătorie. pentru a preîntâmpina şocul termic şi apariţia crăpăturilor pe pereţi. destinată turnării pieselor din alamă şi bronz: . Deoarece la turnarea în cochile viteza de răcire este mare piesele au o structură fină. uniformă şi omogenă. funcţie de natura aliajului. în planul de separaţie al cochilei.miezuri. dacă este posibil. rest. Înainte de turnare cochilele se încălzesc la temperaturi de 150-300°C. În cazul turnării pieselor cu o geometrie mai complicată se recomandă practicarea de canale de ventilaţie în pereţii formei sau.apă: 30%. fapt pentru care compoziţia lor este diferită. 30%. dar se poate aplica şi la turnarea unor piese mai complicate. 3%.Vopseaua A . iar densitatea mai mare decât la cele turnate în forme de nisip[35].grafit: . Pentru a preîntâmpina acest neajuns. 207 . metalul lichid are tendinţa de a se lipi de peretele formei.

A.negru de fum: sau .sicilat de sodiu: . 25% 75% 50% 50%.grafit: sau .ulei vegetal: . astfel că doar la operaţiile de montare a miezurilor şi de curăţire mai este necesară intervanţia omului. la turnarea aliajelor de aluminiu. din Milano – Italia. a fost posibilă înlocuirea aproape totală a omului din procesul direct de fabicaţie şi atingerea unor productivităţi imposibile pentru tehnologiile clasice. Aplicaţii deosebit de interesante ale turnării gravitaţionale în forme metalice se întâlnesc la fabricaţia pieselor de serie mare şi de masă.apă: 60%. În afara acestora.talc: .ulei vegetal: ..S. dintre care se remarcă firma M. rest. destinată turnării pieselor din aliaje de aluminiu: .apă: 15-20% 15-20% 3-4% rest. unde a fost posibilă realizarea de maşini specializate de turnare[53]. Astfel.Vopseaua B. 4%.cretă praf: .grafit: .bentonită: . se mai pot utiliza următoarele soluţii de protecţie ce se aplică prin pulverizare pe părţile active ale cochilei: . Aceste instalaţii realizează automat[53]: 208 . Companiile producătoare de instalaţii specializate pentru turnarea gravitaţională în forme metalice. au introdus un grad avansat de automatizare şi robotizare.

deschiderea formei şi extragerea piesei turnate împreună cu reţeaua de alimentare.aducerea semiformelor la postul de turnare. cât şi de protecţie refractară a acestora. cât sunt necesare solidificării.intoducerea lingurii de turnare în baia din cuptorul de menţinere cu încălzire prin inducţie şi preluarea cantităţii exacte de aliaj pentru umplerea cavităţii formei. dezbaterea miezului.înclinarea formei cu pâlnia de turnare spre postul de alimentare astfel încât aliajul să se prelingă uşor pe perete fără turbulenţe şi antrenare de gaze sau oxidare. .închiderea formei şi menţinerea sub o anumită presiune. . .retragerea braţului de alimentare cu aliaj lichid. prin suflarea peste acestea a unui jet puternic de aer. curăţire. 209 . livrare. . . apoi vibrarea acesteia pentru desprinderea piesei de formă.bascularea lingurii şi a formei de turnare de la poziţia iniţială la poziţia finală verticală cu o viteză bine determinată pentru a asigura un debit constant de alimentare cu aliaj lichid. .montarea mizurilor(de obicei este unul singur) de către un robot sau un operator. .. menţinerea formei câteva secunde. sablare. .imersarea semiformelor într-un bazin cu o emulsie specială care are rol de răcire şi reglare a temperaturii. .scuturarea şi uscarea sub jet de aer cald. .reluarea ciclul de operaţii de către semiformele metalice şi deplasarea pieselor turnate pe o bandă rulantă metalică către postul de debitare. . manual sau de către un robot. vopsire.curăţarea semiformelor de impurităţile rămase de la turnarea precedentă.

eliminarea unor operaţii tehnologice costisitoare cum ar fi: formarea. .se fixează capacul posterior.capac pentru prea-plin.V. cu sau fără guler. . Tehnologia de turnare centrifugă presupune următoarea succesiune de operaţii tehnologice: . . Turnarea centrifugă presupune existenţa unei instalaţii de turnare şi a unor S. miezuire. sau în lipsa acestuia o garnitură dintrun material termoizolant. sau sub formă de piese fasonate atunci când acestea sunt aşezate excentric faţă de axa de rotaţie a formei.-uri speciale: . astfel încât să se lipească de peretele din fund al 210 .o economie însemnată de metal lichid datorită lipsei reţelelor de turnare.o calitate foarte bună a semifabricatelor turnate. tuburi.D.2.3.port-cochilă. .se montează port-cochila pe instalaţia de turnare centrifugă.8. coroane) atunci când axa de simetrie a piesei este aceeaşi cu axa de rotaţie. precum şi a dotărilor tehnice necesare acestor operaţii. . Turnarea centrifugă Este un procedeu special de obţinere a semifabricatelor turnate sub formă de corpuri de revoluţie ( bucşe. prin fixare cu şuruburi pe flanşa axului instalaţiei.capac anterior. Spre deosebire de alte procedee.. .capac posterior. turnarea centrifugă prezintă următoarele avantaje: . .cochilă. prepararea amestecului de formare etc.

. . în timp ce aceasta se află în mişcare de rotaţie. în cazul semifabricatelor cu diametrul exterior de peste ø200mm. de asemenea. astfel încât contactul să fie cât mai intim şi fără interstiţii. menţin capacul exterior blocat şi presat peste capacul anterior sub acţiunea forţelor centrifuge.se menţine în stare de uşoară apăsare capacul de prea-plin. poziţionate pe diametrul exterior al port-cochilei. urmărindu-se o aşezare cât mai corectă a acestora. Acest material se introduce în interiorul cochilei cu ajutorul unei scafe speciale.dacă se consideră necesar se va face o protecţie suplimentară a suprafeţei active a cochilei cu un material pulverulent.port-cochilei. acest sistem de blocare va fi înlocuit cu blocarea prin strângere cu şuruburi ce trebuie să se facă înainte de punerea în mişcare de rotaţie a axului instalaţiei. în urma mişcării de rotaţie pârghiile de blocare cu contragreutăţi. înainte de introducerea în port-cochilă. capacul se acoperă cu vopsea refractară pe porţiunile care vin în contact cu metelul lichid. înainte de montare. cochila se acoperită cu vopsea refractară pe suprafeţele active şi se încălzeşte la temperatura de 150-200°C. . prin sprijinire pe diametrul interior.se fixează capacul anterior pe gulerul frontal al cochilei. gaura interioară a capacului este egală cu diametrul interior al semifabricatului. şi se pune în mişcare de rotaţie axul instalaţiei de turnare. suprafaţa activă a capacului sau garniturii se acoperă cu vopsea refractară. suprafeţele care vin în contact cu metalul lichid se acopră cu vopsea pe bază de grafit. termoizolant. . este 211 . deversarea conţinutului scafei se va face uşor prin răsturnare în sens contrar sensului de rotaţie al cochilei.se introduce cochila în interiorul port-cochilei şi se împinge până tamponează capacul posterior sau garnitura de etanşare.se fixează capacul exterior (de prea-plin) pe gulerul de ghidare al capacului anterior. .

turnarea se opreşte în momentul în care apar primii stropi de metal lichid între cele două capace.se introduce jgheabul de turnare în interiorul cochilei. . se execută din metal (fontă sau al piesei turnate şi de greutatea specifică a metalului ce se toarnă. . oţel) pentru a avea o durabilitate ridicată. Particularităţile tehnologice ale turnării centrifugale sunt următoarele: Viteza de rotaţie a cochilei este dependentă de diametrul interior Forma de turnare.se opreşte mişcarea de rotaţie a ansamblului de turnare şi se îndepărtează cele două capace frontale impreună cu inelul de prea-plin format la turnare.se îndepărtează piesa turnată din cochilă. sau cochila.se deversează metalul lichid în jgheabul de turnare astfel încât să se obţină un jet continuu cu debit maxim. prin lovire uşoară în sensul înclinaţiei. faţă de partea frontală. . . acolo unde se va acumula surplusul de metal de la turnare.se extrage cochila împreună cu piesa turnată. întâi materialul cu granulaţie mai mare şi apoi materialul mai fin.preferabil ca stratul termoizolator să se constituie din 2-3 depuneri succesive. în portcochilă şi se reiau operaţiile în ordinea de mai sus.se retrage jgheabul de turnare din interiorul cochilei şi se păstrează ansamblul de turnare în mişcare de rotaţie până la solidificarea completă a piesei.se suflă cu aer comprimat în interiorul port-cochilei şi se controlează poziţia capacului posterior sau a garniturii. 212 . pentru o nouă turnare.se introduce cochila. apreciată vizual după culoarea roşu închis care apare pe suprafaţa interioară a piesei. . din care s-a extras piesa turnată. . . . prin orificiile celor două capace frontale şi se fixează astfel încât jetul de metal să cadă la minimum 1/3 din lungimea cochilei.

care are atât rol protector pentru cochilă cât şi de micşorare a vitezei de răcire a metalului turnat.- Suprafeţele active ale cochilei se acoperă cu un strat de protecţie de vopsea refractară sau dintr-un material pulverulent termoizolator. dar şi practice de realizare a turnării: a) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie orizontală . ω – acceleraţia centrifugă.forţa centrifugă în care: m este masa. în m. În funcţie de poziţia axei de rotaţie în timpul centrifugării există mai multe posibilităţi teoretice. astfel încât să asigure o fluiditate corespunzătoare a acestuia.forma spaţială a lichidului în mişcare este un cilindru a cărui axă geometrică corespunde axei de rotaţie a formei de turnare. g .raza. în m/s2. Forţa centrifugă trebuie să fie mai mare decât forţa gravitaţională cu un coeficient K = Fc/G . cu atât durata de viaţă a acesteia este mai mare.forţa gravitaţională . Temperatura de turnare trebuie să fie bine aleasă. în m/s2. r . în funcţie de metalul turnat. Cu cât materialul din care se execută cochila este mai corect ales (ca nivel de aliere şi tratament). Pentru stabilirea vitezei de rotaţie se pleacă de la faptul ca în cazul turnării centrifuge orice particulă din metalul lichid se află sub acţiunea a două forţe[10.acceleraţia gravitaţională. dar să nu suprasolicite termic cochila. în kg. presiunea dezvoltată în interiorul aliajului lichid centrifugat într-un punct aflat la distanţa r de axa de rotaţie este: G=m∙g Fc = m ∙ ω2 ∙ r 213 . denumit coeficient gravitaţional şi care întotdeauna este supraunitar.52]: .

suprafaţa liberă a aliajului solidificat la final este un cerc cu ecuaţia: x2 + y2 = r2.  ω 2r 2  este: P = γ  + (zo − z ) cos α  .forma spaţială a lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie alungit în jurul axei de rotaţie a formei de turnare. 214 . b) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie verticală . presiunea exercitată într-un punct din aliajul lichid centrifugat.  2g    suprafaţa liberă a aliajului solidificat în final este o parabolă descrisă de ecuaţia: 2 2 z= ω r 2g . optim. aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine.formula lui Kammen: n= C ri [rot/min] (8.P= γω 2 2g (r 2 − ri 2 ) . C = 1350 pentru oţel. Stabilirea turaţiei optime se face cu ajutorul unor relaţii empirice: .4) unde: n – numărul de rotaţii pe minut. C – coeficient care depinde de aliaj. c) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie înclinată . în care z0 este cota de la origine la vârful parabolei. este:  ω 2r 2  P = γ + z0 − z  .forma spaţială a lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie în jurul axei de rotaţie a formei de turnare. în care α este unghiul făcut de axa de rotaţie a formei cu verticala. ri – raza suprafeţei interioare a piesei [cm]. suprafaţa liberă a aliajului solidificat în  2g  2 2 final este o parabolă descrisă de ecuaţia: z = ω r 2g cos α . presiunea exercitată într-un punct din aliajul lichid centrifugat. C = 1675 pentru fontă şi bronzuri şi C = 2250 pentru aluminiu. aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine.

ri – raza suprafeţei interioare a piesei [cm].8. 215 .4. utilizând nomogramele din figura 8. Turaţia.. 2 – fontă şi bronz.5) unde: γ – greutatea specifică a metalului turnat [daN/dm3]. Nomograme pentru determinarea turaţiei la turnarea centrifugală cu axă orizontală de rotaţie[10]. 3 – oţel. în rot / min Diametrul interior al formei metalice. Constantinov: n= 5520 γ ⋅ ri [rot/min] (8.S. 1 – aliaj de Al.4. Cu o foarte bună aproximaţie se poate determina viteza de rotaţie. 4 – aliaj antifricţiune. mm Fig.formula lui L.

În afara materialelor pulverulente se utilizează diverse tipuri de vopsele refractare produse de firme specializate. b) reţeta B: .5%. prin deversarea în sens contrar sensului de rotaţie. În paralel se amestecă foarte bine grafitul coloidal şi argila refractară care apoi se adăugă continuu pe parcursul agitării soluţiei de mai sus. Materialul utilizat trebuie să fie în stare uscată. şi pulbere de bachelită.bentonită . 4-5%.dextrină . în general constituit din amestecuri de nisip fin cu dimensiuni mai mici de 0. 73%. 216 .apă 20-25%. Dextrina se dizolvă în apă caldă la 60-80°C şi se amestecă cu restul de apă şi cu silicatul de sodiu.5 10-15 2.5%. până se obţine o foarte bună omogenitate a vopselei. 10-15%.lignosulfonat . sau care se produc în turnătorii conform următoarelor reţete: a) reţeta A: .2 mm. rest. 1.grafit coloidal .Grosimea stratului de material termoizolant se alege în funcţie de grosimea de perete a piesei: Grosimea de perete [mm] Grosimea stratului termoizolant [mm] <10 1.5 15-20 4 >20 5 Materialul termoizolant se aplică în straturi succesive cu ajutorul unei scafe speciale. pulbere de ferosiliciu.alcool metilic 25%. Componentele prăfoase se adăugă treptat în alcoolul metilic care este agitat continuu. grafit flotat.grafit coloidal . 0. 2-3%.argilă refractară .silicat de sodiu .

2-7%. iar aliajul lichid este împins cu o anumită presiune ceea ce face ca procesele de turnare şi solidificare să fie influenţate de: . rest. 0. .marşalită . Piesele turnate prin aceste procedee se remarcă prin toleranţe foarte strânse ale geometriei şi dimensiunilor.viteza mare de extragere a căldurii de către forma de turnare.bentonită . Grosimea optimă a stratului de vopsea este de 1-3 mm. 0. deşi mai scumpe din punct de vedere investiţional şi de exploatare.1-0. un piston sau un poanson.mărimea forţelor sub care se realizează curgerea şi solidificarea. pereţi compacţi şi omogeni din punct de vedere chimic şi structural etc.3. iar temperatura optimă a formei este de 200-250°C. b) direcţia de presare care poate fi: 217 . solidificare şi răcire.caracterul solidificării şi particularităţile formării structurii primare.5-1.dispersil .2%. În acest caz formele de turnare sunt metalice. sunt folosite pe scară tot mai largă deoarece piesele produse au calităţi deosebite de formă şi suprafaţă. Caracterizate de aplicarea presiunii exterioare la curgere.4-0.c) reţeta C: . 0. .carboximetil de celuloză .5%.modul de extragere a căldurii de către forma de turnare.apă 93-96%. Turnarea sub presiune Procedeele de turnare sub presiune. dar mai ales în ceea ce priveşte caracteristicile mecanice şi structurale.6%. suprafeţe netede şi deosebit de curate.hexametofosfat . . procedeele de turnare sub presiune se clasifică în funcţie de: a) agentul de presare care poate fi un gaz.3. Vopselele se aplică prin pulverizare. 8.

Aplicarea presiunii la la cristalizare conduce la micşorarea volumului macroretasurii. conţinutul de gaze dizolvate este mai mare decât la turnarea gravitaţională. cât şi fragmentării lor sub acţiunea forţelor induse de presiunea externă în topitura în curs de cristalizare. în funcţie de agentul de presare şi instalaţia de turnare folosită. Micşorarea dimensiunii medii a grăunţilor se datorează atât schimbării parametrilor de cristalizare şi a condiţiilor de schimb de căldură. în schimb tendinţa de formare a suflurilor este mai redusă datorită măririi limitei de solubilitate. mijlocie sau mare. ceea ce conduce la o îmbunătăţire a uniformităţii structurale şi a distribuţiei incluziunilor nemetalice. Cei mai importanţi parametri ai procesului sunt[8. respectiv solidificare. . căldura specifică. a volumului microretasurilor. . c) mărimea presiunii aplicate care poate fi mică.reducerea dimensiunilor medii ale grăunţilor cristalini. procedeu cunoscut sub denumirea de „Squeeze casting”. Ca urmare la cristalizarea sub presiune au loc următoarele transformări: . conductibilitatea termică.10]: 218 . densitatea etc.multilaterală când turnarea se face în autoclave sub presiune. temperatura de topire.. precum şi a tendinţei de formare a crăpăturilor la cald. La creşterea presiunii coeficientul de difuzie se reduce ceea ceconduce la micşorarea segregaţiei interdendritice şi îmbunătăţirea uniformităţii structurale a aliajelor. Presiunea influenţează principalii parametri termofizici ai aliajului în curs de solidificare: căldura latentă de topire. La turnarea sub presiune procesul de degazare este îngreunat.reducerea segregaţiei. O variantă mai simplă din punct de vedere a dotărilor tehnice necesare este procedeul de „matriţare în stare lichidă” a aliajului turnat gravitaţional.unilaterală sub acţiunea gazului sau a unui poanson-piston.

Rezultatele experimentale. de serie mare şi de masă.posibilitatea de producere a unor serii mari de aceleaşi dimensiuni. mecanic sau hidraulic. de dimensiuni şi mase reduse.asigură obţinerea pieselor la tolerante foarte strânse. la matriţarea în stare lichidă a aliajelor de aluminiu. de 2. caracteristicile mecanice cresc cu până la 30%. . Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune Precizia deosebită obţinută prin acest procedeu. 219 . care poate asigura fabricarea pieselor cu greutatea minimă de 1 g şi grosimea de perete de 0. dar şi cele industriale..3. dar şi a celor de magneziu şi cupru. în special a celor de aluminiu şi zinc. 8. .3. Faţă de procedeele clasice de turnare.5 a rezilienţei şi de 4 ori a alungirii. pentru producţia de serie mijlocie.5 mm.obţinerea de piese cu masa scăzută. s-a obţinut o mărire de 1. . au arătat că în cazul aplicării unei presiuni de peste 2000 daN/cm2 în timpul solidificării. dar şi prin menţinerea acestuia până la solidificarea completă sub o presiune înaltă dată de pistonul acţionat pneumatic. . combinată cu o productivitate foarte ridicată. Procedeele de turnare sub presiune înaltă se caracterizează prin viteza mare de injectare a aliajului lichid într-o formă metalică numită matriţă. au făcut ca în ultimul timp procedeul să fie foarte răspândit şi să se realizeze o mare varietate de maşini.1.timpul de menţinere a aliajului sub presiune până la solidificarea sa. . se reduc defectele de structură şi creşte densitatea. Ele se aplică cu succes la turnarea aliajelor neferoase.5 a rezistenţei la rupere la tracţiune. ceea ce conduce la economii foarte mari de materiale.posibilităţi mari de a produce piese fără prelucrări ulterioare. Avantajele pe care le aduce turnarea sub presiune sunt: .producerea unor piese cu pereţi subţiri.presiunea exercitată asupra aliajului lichid în timpul solidificării.

. . Turnarea sub presiune se foloseşte pentru turnarea pieselor necesare industriilor de automobile. Înclinările pereţilor presformei sau ale miezurilor metalice ale acesteia sunt cu mult mai mici decât la celelalte metode de formare ..grad înalt de automatizare şi productivitate ridicată.precizie dimensională ridicată. Înclinaţiile constructive ale pereţilor verticali şi a miezurilor metalice ale matriţelor utilizate la turnarea sub presiune 220 . Fig. Procedeele de turnare sub presiune sunt definite de presiunea exterioară care se aplică în timpul scurgerii.permite turnarea pieselor complexe. se prezintă valorile înclinaţiilor pereţilor presformei şi conicităţile găurilor pentru diferite aliaje turnate sub presiune.turnare.asigură obţinerea de piese cu suprafeţe curate.adaosuri de prelucrare mici. construcţiei de aparatura etc. În fig. . solidificării şi răcirii aliajelor în cavitatea formei metalice denumită presformă. 8. netede care reproduc întocmai configuraţia presformei.5. . 8. care de multe ori nu pot fi realizate prin alte procedee.5.

funcţie de natura aliajului şi de dimensiunile de gabarit ale pieselor.5/h<7d 4d d>5/h<8d d<5/h<6d d>5/h<4d d>5/h<5d d<5/h<3d d>5/h<5d d>5/h<3d d>5/h<4d d<5/h<2d Tabelul 8.50 1.00 1. Astfel în tabelul 8.50 Adâncimea maximă h în funcţie de diametrul d Orificii Orificii de oarbe trecere 4d D<1. în tabelele 8.5/h<10d 4d D<1.50 2.În ceea ce priveşte dimensiunile orificiilor pieselor turnate sub presiune obţinute cu ajutorul miezurilor metalice. a diferitelor tipuri de aliaje 221 . în mm Folosit Posibil de practic obţinut 1.2.00 1. Tabelul 8.50 2.80 1.00 0.2 se dau unele date practice generale.00 5.50 Filete interioare Diametrul minim[mm] 10 10 25 Pasul minim[mm] 1 1 2 - Sub presiune se pot turna piese cu pereţi foarte subţiri.00 2.75 1.50 1. astfel ca imediat după solidificare acestea să poată fi extrase din piesă. se prezintă unele date privind grosimile pereţilor ce se pot obţine la turnarea sub presiune în forme metalice.00 0.1 şi 8.25 1.50 1.3. Caracteristicile filetelor ce se pot obţine direct prin turnare sub presiune Aliajele Pb-lui şi Sn-lui Zn-lui Al-lui şi Mg-lui Cu-lui Filete exterioare Pasul Diametrul minim minim[mm] [mm] 5 8 10 12 0. Este de remarcat faptul că golurile interioare (cavităţile) ale pieselor turnate se obţin cu miezuri metalice acţionate din exteriorul presformei.1. Caracteristicile orificiilor şi găurilor obţinute cu miezuri metalice Aliajele Plumbului Staniului Zincului Aluminiului Magneziului Cuprului Diametrul minim al orificiului.

cameră caldă de compresie şi compressor Cu piston hidraulic şi cameră rece de compresie - Presiune de lucru daN/cm2 20…70 20…70 20…70 Aluminiului cu siliciu Aluminiului cu cupru Magneziului Cuprului 600…700 150…250 100…200 620…700 600…700 850…950 150…200 200…250 300…350 100…200 100…200 300…1000 Presformele (formele metalice) se execută din diferite tipuri de 222 .3 2…3.3.3 3…4 Temperaturile de turnare ale aliajelor neferoase corelate cu temperaturile de preîncălzire a presformelor.5 2.5 1.5…3 Magneziului 0.2 1.2 1.8…2. Tabelul 8.6…1.6…1.5…2 2…3.8…2. precum şi tipurile de maşini folosite la turnarea sub presiune se prezintă în tabelul 8. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune a unor aliaje neferoase Aliajele Plumbului Staniului Zincului cu staniu Temperatura Temperatura de turnare formei 0C 0 C 200…360 280…330 420…440 120…140 130…150 150…200 Maşini folosite: Cu piston şi cameră caldă Cu piston.5 2.8…2. Tabelul 8.8…2.5…2 2…2.5…3 Aluminiului 0.5…1 1…1.8…2.5 1.25 Zincului 0.8…2.5 2.2 1.5 1. Caracteristici constructive ale pieselor turnate sub presiune Aliajele Grosimea în mm la o suprafaţă în cm2 a peretelui piesei turnate de: Plumbului <25 25…100 100…500 >500 Staniului 0.5 1.4.6…1.4.5…3 Cuprului 1.neferoase.

0 0.0 5. matriţele de turnare pot avea următoarele durabilităţi[26.7 2.02 mm: pompe de benzină. dispozitive de închidere a uşilor. Compoziţia chimică a unor oţeluri aliate utilizate la execuţia presformelor Nr. Tabelul 8.35 0.35 0. tije extractoare 0. piese de ornament: embleme.oţeluri.65 Compoziţia chimică.0 - Co 2.00 1. staniu şi chiar aliaje de zinc (la producţie mică) pentru execuţia presformelor se pot folosi oţeluri carbon. Compoziţia chimică a oţelurilor indicate pentru realizarea presformelor utilizate la turnarea sub presiune a aliajelor este prezentată în tabelul 8.8 5. Mn Si Cr Mo V 0.5 0.7 1. %. 223 .5 1.8 1.5.54.30 0. piese pentru condiţii deosebite de securitate: cartere de direcţie şi piese din componenţa ansamblurilor de frânare. Crt 1 2 3 4 5 6 C 0. cartere pentru cutii de viteze.30 0.58]: . corpuri de carburator etc.40 0. De exemplu. grile. mânere. 20000 ÷ 100000 turnări.35 0.pentru turnarea aliajelor Al-lui şi Mg-lui .40 2.51 1.30 0. pentru industria de automobile se fabrică: blocuri motor.0 2.0 5.pentru turnarea aliajelor Zn-lui .45 0.30 0.3 - W 9. Prin tehnica turnării sub presiune a aliajelor se realizează în prezent piese de mare complexitate şi cu performanţe ridicate. cu suprafaţa corespunzătoare pentru acoperiri metalice. ca de exemplu: pompe de apă.0 - Funcţie de caracteristicile proprii şi de natura aliajului presat.8 - Indicat pentru Alame Alame aliaje de Al aliaje de Al aliaje de Zn Miezuri mici. piese care trebuie să reziste la presiune.8 1.75 0.5 0. La turnarea aliajelor de plumb.50 0.5.30 0.30 0. aproximativ 10000 turnări.00 0. piese de precizie la care se asigură toleranţe de ± 0.pentru turnarea aliajelor Cu-lui peste 100000 turnări.

6 .medii de topire(9500C).6.2. Pistonul este verticală acţionat hidraulic Cameră rece Alimentarea cu cu piston şi lingura în camera de presare presare. Presiunea sub 1000daN/cm2 224 . Productivitate ridicată şi siguranţă în exploatare. hidraulic sau mecanic de presare. Dezavantaj:consum mare de aer comprimat şi oxidarea metalului. 10 .3.rezervor de lichid de lucru. Turnarea aliajelor usor fuzibile. Este foarte productivă Turnare aliaje cu temp. Sn-lui. 7 acumulator de presiune. 3-dispozitivul pneumatic. 8.8. În figura 8.Nu are dezavantajele de sus.medii de topire (9500C). 5-pompă. Presiunea:20-70daN/cm2 Turnarea aliajelor usor fuzibile. 2-carcasa de compresie . 8 -sistem de manevrare a semiformelor. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase se efectuează pe maşini speciale capabile să imprime topiturii viteze şi presiuni atât de mari încât să fie penetrate cele mai fine spaţii ale formei metalice.3. Presiunea sub 1000daN/cm2 Turnare aliaje cu temp. Fig.sistem de extragere a pieselor din formă. Zn-lui. Schema bloc a unei instalaţii de turnare la presiune înaltă: 1-forma de turnare. 9 . este redată schema bloc a unei instalaţii de turnare sub presiune. Particularităţi constructiv – funcţionale şi domenii de utilizare a principalelor tipuri de maşini utilizate la turnarea sub presiune Modul de acţionare şi particularităţi constructive Cameră caldă Alimentarea cu un cu piston piston (plunjer) Alimentarea cu aer Cameră caldă comprimat introdus cu compresor în incinta creuzetului Cameră caldă Alimentarea cu aer cu compresor comprimat printr-un şi gât lebădă gât de lebădă Cameră rece Alimentarea cu cu piston şi lingura in camera de presare presare.6. Productivitate ridicată şi siguranţă în exploatare.6. Pistonul este orizontală acţionat hidraulic Tipul maşinii Domeniul de utilizare şi date de exploatare: Turnarea aliajelor Pb-lui.acumulator de vid. 4-cuptor de menţinere. Tabelul 8. iar piesele turnate să aibă caracteristicile mecanice superioare celor obţinute prin alte procedee.

consumuri mari de aer comprimat sau gaz inert (azot). Utilajele cu compresor (presiune de aer) folosite cu precădere la aliajele cu baza de aluminiu au o productivitate scăzută determinată de existenţa unor cicluri lungi ale stabilirii presiunilor de regim sau umplerea camerei de aliaj lichid. Instalaţiile de tipul cu piston sunt uşor integrate în fluxuri automatizate şi mecanizate. Din cauza contactului direct şi de mare durată a camerei de compresie (fixă sau mobilă) cu baia de aliaj lichid. Maşinile cu cameră de compresie caldă sunt utilizate cu precădere pentru aliajele uşor fuzibile cu temperatura de turnare sub 4500C. din punct de vedere metalurgic înseamnă încălzirea unei cantităţi mari de aliaj.58]. solidificării şi interacţiunii aliaj lichid-formă[10. prezentând însă o construcţie mai simplă şi uşor de întreţinut. Maşinile cu cameră caldă cu piston (vertical sau orizontal) asigură presiuni specifice de injectare mai scăzute. Maşinile cu compresor (presiune de aer) cu baia închisă sau deschisă permit presiuni specifice de până la 100 daN/cm2. Soluţia camerei de compresie caldă implică construcţia cuptorului de încălzire (menţinere) împreună cu sistemul de injectare. realizarea lui din materiale rezistente la temperaturi înalte. cu consecinţele nedorite de creştere a consumurilor energetice şi de mărire a pierderilor nerecuperabile prin oxidare. caracterizate de productivităţi ridicate.La stabilirea criteriilor de clasificare a maşinilor de turnat sub presiune şi deci implicit a metodelor (şi instalaţiilor de turnare sub presiune) care fac parte din această grupă de procedee speciale trebuie avut în vedere aspectul constructiv. utilizarea de presiuni de injectare nu prea ridicate. Legătura formă-cameră de compresie poate fi realizată prin două 225 .56. durabilitatea ei este scăzută. dar construcţia acestora prezintă alte deficienţe: limitarea mărimii creuzetului cuptorului.54. Oxidarea băii este limitată la soluţia cu baie închisă. legat de utilajul propriu-zis şi particularităţile metalurgice care se referă la specificul curgerii.57.

sunt prevăzute cu un sistem de securitate care interzice repetarea unui ciclu.7. De asemenea se prevăd dispozitive pneumatice speciale de injecţie care permit alimentarea cu debit redus şi dispozitive „antipicătură" încorporate. Schema constructivă a maşinii de turnat sub presiune. Maşina cu cameră de compresie rece se caracterizează prin construcţia separată a cuptorului de menţinere faţă de maşina propriu-zisă. paharul şi pistonul de presare lucrează în condiţii termice dificile. Metalul pătrunde prin orificiul 12 şi sub acţiunea pistonului plonjor 11 este refulat sub presiune în cavitatea formei. astfel încât trebuie confecţionate din aliaje care asigură o înaltă stabilitate la solicitări termice. cu cameră caldă şi piston este prezentată în figura 8. după alegerea tipului de maşină în funcţie de mărimea piesei ce urmează a fi turnată. Aceasta este constituită dintr-un cuptor încălzit electric sau cu gaze care conţine un creuzet 18. în cazul evacuării nereuşite a grupului precedent de piese. actualmente. prin intermediul ajutajului de reazem. Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă. Gusnecul.construcţii distincte: cu duză (ajutaj) obişnuită sau cu tub profilat special de forma literei S. În creuzet se află montată camera de injecţie. solidară cu o conductă care face legătura cu ajutajul de injecţie. mai ales în ceea ce priveşte compactitatea peretelui şi cantitatea de incluziuni gazoase şi nemetalice din acesta. Alimentarea cu aliaj a camerei de compresie. în care se topeşte şi se menţine la o temperatură dată aliajul de turnat. Diferenţa între poziţiile camerei de compresie şi direcţia de realizare a injectării constă din punct de vedere metalurgic în modul diferit de realizare a curgerii forţate a aliajului sub presiunea pistonului şi calitatea piesei turnate. 226 . se face manual cu o lingură (oală) de turnare obişnuită sau mecanizat cu diferite sisteme. Această conductă are forma unui gât de lebădă (goose neck). cunoscut şi sub denumirea de gât de lebădă.

arzător.creuzet.cilindru pneumatic de acţionare.piston plonjor.bucşă.tijă.ajutaj de reazem.orificiu de alimentare .9. 14 .canal. 16 . 6 .cuplă. 227 . 10 .7. 9 .ajutaj.8.întrerupător final de cursă.spaţiu de combustie. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de umplere cu metal a cavităţii formei (I).carcasa. 12 . 7 . 5 . 13 . 2 . 4 .placă. cu piston orizontal sau cu compresor cu baie închisă. 8 . În figura 8. În figura 8.gusnec (gât de lebădă). Elementele maşinii de turnat sub presiune cu cameră caldă de presare şi piston : 1 . 17 . 18 . 15 – cameră de presare. 11 . sunt prezentate scheme ale maşinilor de turnare sub presiune cu cameră caldă de compresie cu piston vertical. 3 . 8.cărămidă de şamot.Fig. presarea aliajului (II) şi extracţia piesei (III) la turnarea pe maşini cu cameră rece şi piston orizontal de presare.

cavitate.8.Fig. 12-racord la compresor.pârghie. presarea aliajului de către poanson în cavitatea formei (b) şi extragerea piesei (c) la turnarea pe maşini cu cameră rece şi poanson vertical de presare.canal de presare. 2. În figura 8. 9. 8. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de alimentare controlată cu aliaj lichid a paharlui de umplere (a). 10. 3. cu piston orizontal (b). 4. cu compresor cu baie închisă (c): 1.duză de presare.10. 6. 7. 8.piston.manetă.cuptor de menţinere. Maşini de turnare sub presiune cu cameră caldă de compresie cu piston vertical (a).ţeava ascensională. 228 .cilindru. 11.matriţă.aliaj lichid.5.

7 . a) b) c) Fig.tijă de expulzare. 5 . 3 .semiformă mobilă.rest de aliaj. În final.semiformă mobilă.piesă turnată. 1. 7. 8. 3. 5. 8.aliaj. 8 . Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu cameră rece. orizontală[10]. Procedeele clasice de turnare sub presiune sunt caracterizate de curgerea turbulentă cu viteze extrem de mari a aliajului lichid presat printr-o secţiune de alimentare redusă. piesa turnată are în interior micropori de gaze (aer) înglobate în timpul turnării şi microretasuri din cauza 229 .semiformă imobilă . 4 .10.semiformă fixă.plonjorul de presare.piesă cu reţea de turnare. 9 .poansonul de presare.aliaj lichid . 4.Fig.paharul de umplere.canal de turnare. 1 . 2. Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu cameră rece. 2 . verticală[10]. 6.pistonul inferior. 6 .9.paharul de presare.

Secţiunea canalelor de ventilare nu se poate mări din cauza pericolului formarii bavurilor.semimatriţă imobilă.placă de ejecţie. 14. 3. Înlăturarea microsuflurilor s-a obţinut prin vidarea (depresurizarea) cavităţii matriţei.înveliş. Tehnica utilizării vidului a adus îmbunătăţiri şi în domeniul turnării sub presiune. Această particularitate face ca piesele turnate în mod obişnuit sub presiune să nu aibă caracteristici mecanice ridicate şi să nu poată fi utilizate în condiţii severe de solicitare şi etanşare la presiune.aliaj topit.cilindru de presare. Pentru aceasta s-au pus la punct metodele de 230 . 2. cu turnare în vid 1. 12. Maşină de turnat sub presiune cu cameră caldă şi manta. iar mai târziu a fost utilizat pentru realizarea curgerii şi dozării aliajului lichid. 10. Fig. La început vidul s-a folosit pentru optimizarea solidificării şi înlăturarea microsuflurilor datorate gazelor încorporate.plonjor de injecţie.bară de legătură.semimatriţă de injecţie. 13.ajutaj de injecţie. 6. 4. 8. 9.11. 8. 7. 5.cilindru de forţă.placă port-matriţă.plonjor de comandă pentru alimentare.supapă de vid.dispozitiv de etanşare. 11.contracţiei.

creuzet. Fig.formă.tijă.plonjor de presare. 15. la care depresurizarea se face în camera de presare în care se află matriţa cu plan de separaţie vertical. la care depresurizarea se realizează doar în camera de presare ce conţine matriţa În figura 8. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat sub presiune cu cameră caldă cu vid. 20. 18.12. 3.postamentul maşinii. în vid. 16.11.semicămaşă mobilă. Piesele astfel turnate prezintă în structură numai microporozităţi de contracţie. 9. 7. II — acumulator de vid avansat.robinete de vid.2.solenoizi. 11. 8. 13.tija pistonului inferior.contact electric. 10.semicămaşă imobilă. 8.4.12. Instalaţie de vid la maşină de turnat sub presiune cu cameră rece verticală 1. III — atmosferă. 14.garnitură. 6. 5.aliaj dozat.cameră de compresiune. 19.capac.turnare sub presiune cu utilizarea vidului. verticală. În figura 8. 17. 231 . 12. I — acumulator de vid relativ mic.garnitură de etanşare.tub de aspiraţie.bucşă. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat sub presiune cu cameră rece.

este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat sub presiune cu cameră rece.supapă de vid.cuptor de menţinere. 18. la care depresurizarea se realizează în matriţa cu plan de separaţie orizontal. 23 .tijă de ejecţie.cilindru de presare.13. Placa superioară port-formă 14 coboară rapid sub acţiunea greutăţii proprii. montat deasupra.mecanism special de schimbare rapidă a tubului refractar de transfer. Aici.placă superioară.ungător pentru pistonul de presare. 12. ceea ce a permis să se micşoreze consumul de energie pentru deschiderea formei.În figura 8.cameră de injecţie. 19. 17. 22.13. 2.placă de reazem. 14. 11.metal topit. Fig. în vid.tija plonjorului.bară de legătură.tijă de întrerupere a vidului.semimatriţă inferioară. 21. 7.cilindru de strângere. imediat ce dispare contrapresiunea din zona cu tijă a cilindrului de închidere. 15.capcană pentru metal. 4 . 8.port-formă imobilă. 10. 9. Maşină de turnat sub presiune VERTICAST 1. 16.supapă de vid. 13.semimatriţă superioară. verticală.capcană pentru metal.tub de transfer. 6.deconector final de vid. 20. 8. deschiderea formelor are loc de sus. 232 .plan de separaţie. 3. 5.

care controlează pauza dintre momentul de conectare a supapelor de vid şi începutul de mişcare a pistonului de presare. este determinată prin reglarea releului de timp. pătrunde în camera de presare prin intermediul tubului 19. k . 8. Cursa ascendentă continuă. efectuând presarea.. Metalul din cuptorul 20. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune Principalii parametrii tehnologici ai turnării sub presiune sunt: a) Viteza teoretică de umplere a formei care se calculează cu relaţia: v= în care: v este viteza de umplere. Plonjorul de presare acoperă orificiul de alimentare şi pătrunderea metalului este oprită. se deschid supapele de vid 5 şi 16 şi se creează vidul în întreaga cavitate tehnologică. iar atingerea semimatriţelor are loc lin.0 kg/s. p . Cilindrul este rigid legat de portforma mobilă 18. Cantitatea de aliaj deplasată în cilindru.8…2.3. Restul de metal din tubul 19. 40 mm. k p (8. de ungere a formei şi cu un acumulator hidraulic. În cazul aliajelor pe bază de aluminiu. viteza de pătrundere a metalului în camera de presare este de 1.3.constantă care depinde de natura aliajului.. După aceasta în cilindru se creează presiunea care dă forţa necesară pentru închiderea formei.3.presiunea asupra aliajului. releul de timp comandă conectarea presării. controlată de către un traductor.În momentul în care până la capătul cursei descendente a port-formei mobile mai rămân 30 . sub acţiunea presiunii atmosferice.6) 233 . Maşina este înzestrată cu un dispozitiv de îndepărtare a piesei. fără şoc. După închiderea formei. se conectează supapa pentru scurgerea lichidului de lucru din zona cu tijă a cilindrului de închidere. revine în cuptor. După ce cantitatea prestabilită de metal a pătruns în cilindru de presare.

v = viteza teoretică de umplere (m/s). atunci v se obţine în m/s. La turnarea sub presiune se utilizează o presiune şi o viteză de scurgere a metalului în aşa fel încât sa se asigure umplerea cavităţii formei.060.053.7) unde: V este volumul piesei turnate (greutatea piesei raportată la densitate). pentru zinc k = 0. Dacă p se dă în daN/m2.Pentru aluminiu k = 0.diametrul pistonului hidraulic. pentru alamă k = 0. realizată pe tot 234 .diametrul pistonului de presare (injectare). această mărime este o caracteristică constructivă şi o constantă a maşinii. în funcţie în primul rând de natura aliajului turnat.bucşe de camere de compresie. în cm. în cm3). Dh . b) Presiunea de injecatare Pi . de forma piesei şi de metoda de turnare.secţiunea de intrare. πDh 4 2 = Pi • πd i 4 2 (8. O umplere corectă a formei se poate obţine numai printr-o presare forţată a metalului în formă. în cm2 . pentru magneziu k = 1. la mărimea maximă a presiunii hidraulice Pn pe care o dezvoltă maşina (corespunzător există şi un set de cămăşi de cilindri . în daN/cm2.8) în care: Ph este presiunea hidraulică din sistem. Timpul de umplere. di . în cm. valoarea sa maximă este o mărime caracteristică fiecărui tip de instalaţie. La o aceeaşi maşină există un set de pistoane de diferite diametre în funcţie de valoarea maximă a presiunii de injectare Pi pe care vrem să o realizăm. Viteza şi presiunea pot să difere în funcţie de aliaj. de o anumită capacitate. t(sec) se determină cu formula: t = V/fv f . Presiunea de injectare Pi se adoptă prin experimentări prealabile. grosimea minimă de perete a piesei şi suprafaţa peretelui respectiv.500. care se determină din egalitatea: Ph • (8.085.

la piesele masive cu pereţi mai groşi (mai mari de doi milimetri). însă în procesul turnării ele devin egale. gravitate şi forţele de inerţie ale maselor în mişcare. presiunea de turnare este neînsemnată. cât şi după încetarea acesteia.14.presiunea specifică sau de exploatare. În procesul turnării. La turnarea pieselor. care acţionează după terminarea umplerii formei. în scopul comprimării suplimentare. raportate la secţiunea transversală a camerei de compresie. care se produce în metalul aflat în cameră. presiunea se transmite sub formă de 235 . . Presiunea specifică (de exploatare).presiunea de îndesare. creând efect pozitiv asupra calităţii piesei. aceste presiuni au următorul efect: .la turnarea pieselor cu pereţi subţiri (mai mici de doi milimetri). presiunea principală este cea finală. . temperatura aliajului. practic se folosesc: . raportată la secţiunea transversală a suprafeţei metalului topit din cameră.presiunea de turnare care acţionează în perioada umplerii formei. Deosebirea dintre cele două presiuni este că. în timpul turnării se manifestă în două faze: .presiunea hidraulică. presiunea de turnare are importanţă primordială. este necesar ca secţiunea de curgere. care rezultă din presiunea statică asupra pistonului în camera de compresie. Variaţia presiunii din cavitatea matriţei pe parcursul turnării şi solidificării este prezentată în figura 8. până în momentul solidificării complete a piesei. la sfârşitul procesului. În timpul introducerii metalului în formă. temperatura formei cât şi viteza de curgere să fie alese astfel încât în timpul turnării să asigure presiunea hidraulică necesară. Presiunea hidraulică diferă puţin de presiunea specifică. .parcursul scurgerii metalului în formă. Faţă de construcţia piesei. la determinarea presiunii specifice se ţine seama de forţele de frecare.

Curba variaţiei în timp a presiunii din cavitatea matriţei a. [N] (8. Cunoscându-se presiunea hidraulică maximă care poate fi dezvoltată de maşină şi mărimea diametrului pistonului hidraulic Dh.energie a curentului de metal. orizontală.10) unde: K este coeficientul de siguranţă: K = 1.forţa de deschidere a pistonului de presare la injectare : Fdp = Pi · Sp . [N] realizată în metalul din matriţă.. (8. 2. se determină pistonul de presare di: d i = Dh Ph Pi . iar metalul umple forma în întregime şi este presat până la solidificare.d . 8. care se calculează cu: Fi = K ⋅ Fdp . iar după terminarea umplerii sub formă de presiune statică. la o maşină cu cameră de compresie rece.faze tehnologice specifice procedeului de turnare sub presiune. Fdp. in N/m2.9) c) Forţa de închidere a semiformelor Fi . în cm.. Fig.11) în care: Pi este presiunea specifică de injectare. În procesul de umplere aerul din formă este eliminat. 3. deci presiunea maximă 236 .14. (8.

Mărimea forţei de închidere este condiţionată de dimensiunile pistonului hidraulic şi presiunea din cilindrul de acţionare. viteze de ordinul a 5 m/s necesare turnării aliajelor cu bază de magneziu sunt obişnuite în instalaţiile de construcţii speciale. iar cel hidraulic este format dintr-un cilindru presurizat hidraulic şi un piston. Viteza pistonului de presare variază practic între 1. aceste mărimi se pot stabili relativ simplu utilizând diagrama de sarcină a maşinii. dar ele au o mare siguranţa în exploatare şi permit suprasolicitări. Practic. fiecare dintre acestea au avantaje şi dezavantaje. Cele două viteze se găsesc în acelaşi raport ca şi pătratul diametrelor pistonului de presare şi a alimentatorului. Ca lichide în sistemele hidraulice sunt utilizate. amestecuri apa ulei.suprafaţa proiecţiei conturului activ al semifabricatului pe planul de închidere al formei. apa. Mărimea Sp este cunoscută şi sub denumirea de suprafaţa proiectată (pe planul de separaţie al matriţei) a piesei turnate sau suprafaţa de împroşcare cu aliaj realizată de presiunea Pi. Sistemul mecanic realizează transmisia forţei cu ajutorul unor pârghii articulate. ulei sau lichide sintetice neinflamabile. Maşinile mari utilizează numai sisteme hidraulice. respectiv suprafaţa de aliaj lichid delimitată de conturul interior al matriţei în planul de separaţie. în m2.Sp .5 m/s (pentru aliaje de Cu) şi 3. Maşinile mici şi mijlocii (până la ≈ 6MN forţa de închidere) folosesc sisteme mecanice de închidere.0 m/s (pentru aliaje de Al). Forţa de închidere a semiformelor se realizează printrun sistem mecanic sau hidraulic. utilizarea unuia sau altuia făcâdu-se în final în funcţie de costul specific al producţiei. cu pană sau cu şurub. Acestea sunt mai pretenţioase în ceea ce priveşte precizia de fabricaţie. pe baza legii 237 . trebuie făcută diferenţa între viteza de deplasare a pistonului de presare şi viteza de curgere a aliajului prin secţiunea alimentatorului.

similar se procedează şi pentru timpul de umplere. δ . iar cele cu valori mari pentru piesele cu secţiuni subţiri. Deoarece timpul de solidificare este aproximativ proporţional cu pătratul grosimii sale.12) ρν aδ în care: M este masa aliajului din piesă (inclusiv adaosurile tehnologice maselote închise.continuităţii în timp a aliajului în cele două secţiuni (debitul unitar constant). Suprafaţa de separaţie a formei 238 . construcţia reţelei de turnare. este mult mai dificil de efectuat modificări ale construcţiei matriţei. În general. matriţa se proiectează pentru viteze ridicate de 50 . In caz contrar.timpul de turnare.60 m/s. respectiv timpul de trecere a aliajului prin secţiunea alimentatorului. cât mai plane. în Kg/m3. [Kg]. c) Secţiunea alimentatorului. υ a . valoarea adaosurilor de prelucrare şi adaosurilor tehnologice. evitarea defectelor de turnare.viteza de curgere a aliajului în alimentator. precum şi obţinerea unor dimensiuni precise ale piesei turnate. La turnarea în forme metalice. e) Stabilirea poziţie piesei la turnare este determinată în mare măsura modul de formare. oarbe şi reţeaua de turnare). valorile mici fiind indicate la piesele cu secţiuni groase.densitatea aliajului turnat. deci secţiuni mici şi prin tatonări experimentale se determină viteza optimă. în m/s. După adaptarea unei mărimi a vitezei aliajului. care trebuie sa fie mai scurt decât timpul de solidificare al celui mai subţire perete. [m 2 ] ρ . poziţia piesei se alege funcţie de modul de evacuare a gazelor. care se calculează cu expresia: (8. timpul de umplere se consideră cel puţin egal cu acest pătrat al grosimii. Sa = M . după care se măreşte corespunzător secţiunea alimentatorului.60 m/s. Numărul suprafeţelor de separaţie pe forma metalică trebuie sa fie minim şi după posibilităţi. în sec. Viteza aliajului în alimentator este cuprinsă între 10 .

La maşina cu cameră rece cu piston şi cameră de compresie verticală alimentarea se face prin injecţie verticală printr-o duză. Pentru a obţine piese cu abateri dimensionale mici se recomandă ca jocul între marca miezului şi locaşul mărcii formei. dar liniştită a întregii cavităţi a formei de turnare. la temperatura normală (de montaj) să se ia egal cu diferenţa dintre diametrul mărcii miezului şi a locaşului mărcii formei metalice la temperatura maxim atinsă în timpul turnării. precum şi o fixare sigură a miezurilor metalice. fără producere de spumă şi stropi reci şi fără distrugerea prin eroziune a pereţilor canalelor formei sub acţiunea vânei de metal. cilindrice. La turnarea aliajelor cu tendinţa mare de oxidare se folosesc reţele divergente. Construcţia reţelei de turnare influenţează calitatea turnării.repartizarea corectă a temperaturilor în formă în vederea solidificării dirijate şi a alimentării normale a piesei în timpul solidificării. dintr-o singură bucată. Diametrul 239 . f) Stabilirea dimensiunilor miezurilor metalice O atenţie deosebită trebuie acordată mărimii jocurilor dintre marca miezului metalic şi locaşul mărcii din forma metalică.reţinerea zgurii şi a incluziunilor. trebuie acordată o atenţie deosebită mărimii raportului diametru/lungime partea activă. .umplerea rapidă.metalice trebuie să asigure o îndepărtare uşoară a miezurilor metalice şi a piesei turnate. La miezurile metalice simple. Reţelele de turnare destinate turnării aliajelor neferoase trebuie să asigure: . Alimentatoarele se dimensionează pentru a asigura o curgere normală a metalului şi o eliminare uşoară a pieselor şi a reţelelor de turnare. în vederea executării în bune condiţii a operaţiei de extragere. g) Stabilirea dimensiunilor reţelei de turnare Introducerea metalului în cavitatea matriţei se face prin reţeaua de turnare ale cărei caracteristici sunt legate de tipul de maşină folosit. .

mărind procentul de rebuturi. % de greutate Ulei parafină grafit cerezină vaselina vegetal 50 50 30 26 30 14 - ceară. De aceea. În tabelul 8. în funcţie de mărimea piesei. care trebuie să fie în jur de 450C. pentru toate maşinile şi mărimile. O încetinire a presiunii la începutul alimentării determină umplerea cu presiune şi viteză scăzută şi obţinerea de piese necorespunzătoare. Secţiuni de intrare mari se admit în cazul vitezelor mici. alimentatorul trebuie ales cu dimensiuni optime.prea mare creează consum exagerat de metal. iar o dimensiune mică produce dificultăţi la umplerea completă a formei. Înclinaţia canalului din matriţă se ia între cele doua limite. h) Stabilirea compoziţiei vopselelor utilizate la protejarea suprafeţei active a formelor metalice utilizate la turnarea sub presiune. suprafaţa de separaţie şi plecând de la un diametru iniţial d cel mai mic. sunt prezentate câteva reţete de preparare a acestor vopsele. fără a depăşi valoarea de 600C 240 . Sistemul creează condiţii de umplere corectă. Se poate aplica în centrul piesei. Alimentarea centrală este perpendiculară pe piesă.7. greutatea. respectiv al matriţei sau deplasat. Vopsele refractare pentru presformele utilizate la turnarea sub presiune Aliajul De cupru De magneziu De staniu şi plumb De zinc Compoziţia. Viteze ridicate ale metalului se obţin la secţiuni mici de intrare. Duza se alege în funcţie de dimetrul d şi are înclinaţia orificiului interior constantă. evitarea nesudării şi a apariţiei crăpăturilor.7. păcură 100 100 La funcţionarea maşinilor de turnat sub presiune cu acţionare hidraulică o atenţie deosebită trebuie acordată temperaturii de lucru a uleiului hidraulic. Tabelul 8.

încă din faza de elaborare a tehnologiei de fabricaţie.4. presiunii metalostatice reduse din reţeaua de turnare etc. trebuie anticipate posibilele defecte şi cauzele generatoare. îmbinarea greşită a părţilor de model. În acest scop se impune: . cât şi pentru fiecare participant la procesul de producţie. cantităţii insuficiente de metal. astfel încât să prevenim apariţia factorilor favorizanţi. dimensionarea greşită a reţelei de alimentare. scurgerii metalului din formă. jocurilor prea mari între mărci. b) Dezaxare Apare ca urmare a deplasării unei părţi din piesa turnată din cauza: închiderii defectuoase a cutiei de miez sau a semiformelor. DEFECTELE PIESELOR TURNATE Defectele pieselor turnate sunt consecinţe ale unor cauze de mică importanţă sau ale acţiuni reciproce ale unor cauze foarte complexe. determinate de un număr oarecare de factori. 241 .întocmirea tehnologiei optime de fabricaţie. descrierea şi cauzele lor sunt prezentate mai jos[41.pregătirea coresunzătoare a tuturor etapelor tehnologice impuse. Prevenirea defectelor de turnare trebuie să fie o preocupare permanentă atât pentru factorii de conducere şi decizie. Pentru aceasta.asigurarea condiţiilor de respectare severă a disciplinei tehnologice.43]: a) Umplere incompletă cu metal Apare ca urmare a umplerii parţiale a cavităţii formei din cauza: fluidităţii scăzute. deplasarea semiformelor la turnare etc. . .8. folosirea sistemelor de ghidare uzate. Principalele defecte.

c)Bavură Apare ca urmare a formării unui surplus de material în planul de separaţie a formei sau la mărcile miezurilor. îndesarea exagerată a marginilor cavităţii formei la reparaţia acesteia. precum şi amplasarea greşită a armăturilor. din cauza: neglijenţelor la formare. d)Incluziuni metalice Apar ca urmare a includerii eronate a unor elemente metalice de natură diferită în peretele piesei turnate. folosirii de materiale oxidate etc. f) Crăpături la rece Apar ca urmare a fisurării pereţilor piesei la temperaturi joase. e) Microsufluri. Apar ca urmare a apariţiei de goluri punctiforme mici. asamblare şi turnare. din cauza: contactului insuficient între forme în planul de separaţie. din cauza: rafinării necorespunzătoare a aliajului. din cauza tensiunilor termice şi de contracţie mari la diferenţe mari de grosime de perete sau a şocurilor şi solicitărilor mari înaintea detensionării. jocului prea mare între mărci. răcitorilor şi suporţilor de miez. săltarea semiformei superioare la turnare datorită neasigurării corespunzătoare etc. miezuire. 242 .

din cauza temperaturii de turnare prea joase. a coeficientului de contracţie ales greşit. utilizării de materiale cu caracter chimic antagonic etc. a uzurii modelului sau a cutiei de miez etc. granulaţiei mari a nisipului. i) Reprize Apar ca urmare a nesudării curenţilor de metal care se întâlnesc în cavitatea formei. incompresibilitatea amestecului de formare. dimensiunii şi poziţiei reţelei de turnare. introducerea greşită a aliajului în formă. subdimensionării reţelei de turnare. fluidităţii scăzute. tratament. termic. 243 . j) Crăpături la cald Generate de discontinuităţi intercristaline în pereţi.g) Dimensiuni necorespunzătoare Abateri dimensionale faţă de cotele desenului de piesă turnată. alegerii greşite a temperaturii şi vitezei de turnare. erorilor la extragerea modelului din formă. întreruperea procesului de turnare. din cauza: refractarităţii scăzute a amestecului de formare. temperaturii de turnare exagerate. h) Aderenţe chimice sau mecanice Apar ca urmare a pătrunderii aliajului sau a oxizilor între grăunţii de nisip şi declanşarea unor reacţii chimice. din cauza:frânării mecanice şi termice a contracţiei. din cauza: modelului sau a cutiei de miez greşite.

neuscarea oalelor.k) Sufluri interioare sau exterioare Apar ca urmare a formării bulelor de gaz din cauza: scăderii solubilităţii gazelor dizolvate în topitură la răcirea acesteia. temperaturii de turnare prea ridicate. folosirii de răcitori şi suporţi de miez murdari etc l) Sită de sufluri aciculare Apare ca urmare a prezenţei de goluri mici şi alungite la 2-3 mm sub suprafaţa piesei. umidităţii exagerate a amestecului de formare. dezoxidării insuficiente. turnării la temperaturi nejustificat de mari etc. din cauza: solidificării necontrolate a nodurilor termice şi a aliajelor cu interval mare de solidificare. oxidată. 244 . elaborării incorecte. a formelor şi miezurilor. din cauza: contracţiei mari a aliajului la solidificare. m) Retasuri Apar ca urmare a formării de goluri deschise sau închise cu suprafaţă rugoasă sau macrocristalină. n) Microretasuri şi porozităţi Apar ca urmare a aglomerării zonale a golurilor de contracţie microscopice. proiectării necorespunzătoare a piesei.a jgheaburilor. antrenării aerului la turnare. reţelelor de turnare şi a maselotelor. din cauza: folosirii repetate a deşeurilor proprii gazate.

p) Incluziuni nemetalice Apar ca urmare a înglobării de elemente nemetalice ( zgură. r) Incluziuni de amestec de formare Apar ca urmare a înglobării de amestec de formare.) în peretele piesei. datorită greşelilor de elaborare şi turnare. nisip. din cauza solidificării întârziate a eutecticului fosforos sau a turnării necorespunzătoare de la înălţime mare şi formarea de stropi ce nu se mai pot retopi. amestec de formare. antrenării de material refractar din forme şi căptuşeli. datorită curăţirii incorecte a cavităţii formei înainte de turnare şi alegerea unor metode greşite de turnare. s) Picături reci Apar ca urmare a formării stropilor de metal. 245 . din cauza: îndepărtării slabe a zgurei sau fondanţilor din cuptor şi din oala de turnare. prezenţei elementelor cu tendinţă mare de segregare ( Pb. Sn. neuniformităţilor mari de grosime de perete etc. Fe etc.o) Segregaţii Distribuirea incorecte a elementelor sau compuşilor chimici la cristalizarea selectivă.). Mn. reţele de turnare incorecte. de cărbuni sau grafit. compuşi chimici etc.

arsuri. îndesării neuniforme. structură necorespunzătoare. permeabilităţii reduse. deteriorare mecanică. chituire. umflături.defecte de neetanşeitate – sufluri. . – se remaniază prin: supraturnare. de modul de manifestare şi de felul cum pot fi remediate. creste. crăpături la rece. picături. În funcţie de impactul pe care îl produc asupra pieselor turnate. . rugozitate necorespunzătoare.defecte de suprafaţă – aderenţe. crăpături la cald. . impregnare. carie. metalizare. defectele se grupează astfel[22]: . excrescenţe. dimensiuni necorespunzătoare. reprize – se remaniază prin: sudură.defecte importante – umplere incompletă. vopsire etc. sudare. retasuri. aplicare de dopuri. aplicare de dopuri şi bucşe. segregaţie. 246 . ştemuire. microretasuri. cute. bavuri. microsufluri. cruste. fagure.defecte de structură – licuaţia. dilatării mari a granulelor de nisip. – se remaniază prin: polizare. dezaxare. sită etc. metalizare etc. deformare. sudură. retasură. zone dure. strat decarburat. proprietăţi mecanice necorespunzătoare – se remediază în anumite limite prin tratamente termice şi termochimice.t) Cruste la suprafaţa piesei turnate Apar ca urmare a separării unei porţiuni din suprafaţa peretelui piesei de o crustă de amestec din cauza supraîncălzirilor locale. incluziuni metalice şi nemetalice etc. grăunţi cristalini grosolani.

vol.. Iaşi..BIBLIOGRAFIE 1. Diaconescu.P. Iaşi. Sofroni.Bazele elaborării metalelor.C. 15. .Cl.. 2006. Editura Tehnică. 7. Iaşi. 9. Ed. . Editura Politehnium.I.O. Chira. Gâdea. vol. Editura Tehnică.I. 1987. Ed. . 1989.B. Cracow ..N. Geru.III-1983. aliajelor şi superaliajelor neferoase. 1980. 4. Carcea. . . Carcea. 2008. Carcea.R.II–1981.Springer-Verlag. 1997. 1976. . 14. Fenomene la interfaţă.C. Editura Performantica. Editura Tehnopress. 11. 1982. . . 5. Atsumi. Oprea.. Tehnică.. Bucureşti. 1982. Brabie. Bratu.V. Buzilă. Editura Didactică şi Pedagogică... 2008.a. Bucureşti.. Chelariu..Procedee speciale de turnare. 2. Buzilă.S.C.I-1979. – Proiectarea şi executarea formelor.Materiale compozite. 10. Editura Performantica.. Editura Performantica. Bucureşti.Gh.. Camui. Ştefănescu. in 58th World Foundry Congress. ..I. Dănilă. Editura Tehnică. 247 .Termofizica solidificării pieselor turnate. Iaşi.F. Editura Didactică şi Pedagogică. Sofroni. vol.Solidification.I.Low Frequency Vibration Influence on Solidification of some Nonferrous Alloys.Sisteme de amestecuri de formare pentru turnătorii.Ingineria Proceselor Metalurgice. 1978.S. Baum. Editura Didactică şi Pedagogică. ..C.M.Metalurgie fizică şi studiul metalelor. Bucureşti.. 1982 13. Roman.15/19 September. – Procedee speciale de formare. Bucureşti.Manualul inginerului metalurg. 3. – Proiectarea şi executarea formelor. Gâdea.. 8. Bucureşti. 2008.M. 12. 1991.. Nica. Bucureşti. Cosneanu.A.S.S. . Cosneanu. 6. Dănilă.Cuprul. Iaşi. Murguleţ. Petrescu. probleme şi ipoteze . Editura Didactică şi Pedagogică.L. ş. – Topituri metalice.F.N..L. Bucureşti.C..

Editura AGIR.a. 2007.Tratarea prin vibrare a aliajelor din aluminiu. 1982. Moldovan. Editura Tehnică.V. Bucureşti. . 19.V. Editura Didactică şi Pedagogică.. Editura Didactică şi Pedagogică. 2005. Editura Casa cărţii de ştiinţă. – Aliaje neferoase. Bucureşti.. Lăzărescu. Panait. ş.Utilajul şi tehnologia de elaborare şi turnare a aliajelor neferoase. Gorny.16.Panait. Bucureşti. Gâdea. 28.Aluminiul..I. 22.a. . 248 .Moldovan. .V. Editura Didactică şi Pedagogică.V. 8. 23. 1984. . 26. Editura Tehnică. Panait.N. 1998... Nikolaenko. 1969.F. 17...P.a.Modificarea structurii metalelor şi aliajelor. Bucureşti. Mărginean. 18. 25.. 247 (patent Japonia). ş. Ienciu. ş. – Turnarea pieselor din aliaje de aluminiu.Procedeul de vibrare a aliajului în timpul solificării.A.M.2.35. Lech. Editura Tehnică. – Turnarea aliajelor pe bază de zinc. Inada.P..N. Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti. ref. nr.Z. 1980. 1978. Editura Tehnică.V. 1965. vol. 24. P.. – Controlul de calitate şi remanierea defectelor pieselor turnate..Z.TOLP. Lehene.Gh. M. Bucureşti. nr. 1984. Toboc. Soporan.. 27.M. 31.Buzatu.S.P. 21..P. 1986. – Bazele tratării topiturilor metalice neferoase. Moldovan. Moldovan. . Melnikov. Kathrein. N.Tehnologii metalurgice. .M.M. ş.P. în Liteinoe Proizvodstvo. . – Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice. 1981. Editura Intact. Bucureşti. – Turnarea metalelor şi aliajelor neferoase. Buzatu. Malţev. Bucureşti..T. 1985. Cluj-Napoca. 1972.M. Protopopescu. 1966. Lebedev. Ienciu.a. .. Editura Tehnică. St. ş. p. Editura Didactică şi Pedagogică.K.a. Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti. Moldovan.V. Bucureşti. Bucureşti. 7.P. Istrate. Bucureşti. M. 29. 30.A.-Elaborarea şi turnarea aliajelor neferoase speciale.Elaborarea şi turnarea aliajelor neferoase. în Referativni Journal . Bucureşti.I. Moldovan. 20. Oprea..M. 1979. ş.a.. Gladkov.Teoria proceselor metalurgice..

în Metalurgia.-Tehnologii şi utilaje moderne de încălzire în metalurgie. – Ştiinţa şi ingineria solidificării pieselor turnate. Surdulescu. Vlădoi.a. 36. Bucureşti.. Bucureşti. vol. Samoilă. 36.F. Drugă. .T.V. p. – Dirijarea solidificării aliajelor la obţinerea pieselor turnate de performanţă.. Ştefănescu.M. 1983. 1987.. Editura Tehnică. – Chimie pentru metalurgi.C.L.. Editura AGIR. nr. ş. 1988. Bratu. . 43. Ştefănescu. Editura Didactică şi Pedagogică.a. Bucureşti. Editura Tehnică.M. 38..Îndreptar pentru turnători. Sofroni. N. Bucureşti. Cazacu.. 1980. . Bucureşti. Sofroni. Ştefănescu. Bucureşti.. Efecte tehnologice. Bucureşti. ..Îndrumătorul proiectantului de tehnologii în turnătorii. Stoica. Editura Tehnică. .M. Ionescu.L. Mărculeţiu. 42. 35.Tehnologii de executare a pieselor prin turnare.L..S. Editura Tehnică.Turnarea prin cădere liberă în forme metalice.Elaborarea şi turnarea aliajelor. 34.M. 45. Şontea. 40.. 1985. în Metalurgia.D.32. 1.Metale şi aliaje neferoase de turnătorie. vol. ş. Constantinescu. Sofroni.C. Ştefănescu.L. Bucureşti..C. 33. Editura Tehnică.M.C..Cosneanu. Metalurgia. 39.C. ş..Sofroni.S. Editura AGIR. 44. – Procese fizice care au loc la vibrarea aliajelor turnate. Ştefănescu.L. 1981. Editura Didactică şi Pedagogică. 1987.Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice. 1986. 1975. Sofroni. vol.a. .L.I. nr.a.F. nr. Bucureşti. Editura Tehnică. Landauer. Craiova. 37. .. Editura Didactică şi Pedagogică. Sofroni.Cercetări privind influenţa vibrării asupra compactităţii aliajelor turnate. Bucureşti.1. 9. Editura Scrisul Românesc. 1981.Bazele teoretice ale turnării. ş. Editura Didactică şi Pedagogică.1.. 46.Maria.2. Stenberg.S. Brabie. 1981. 249 .C. 1972. Bucureşti.O.F. Chira.I. – Chimie fizică. Ştefănescu. Bucureşti. .L.D. 41. Principii de proiectare a instalaţiilor de vibrare. Petrescu. 2006. Ştefănescu. 2007.C. – Îndrumătorul proiectantului de tehnologii în turnătorii.V. Zaharia. 47.C. Bratu. 1986..... Ştefănescu..L. Ştefănescu. 1985. . 2.I.

Via Firenze. .A. 54.. world-bureau. Editura U.. Editura Dacia.L Greer.C. Bentoflux SA Satu Mare. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui. 62. July 3-5.48.Recent developments in grain refiner technology. * * * * * Catalog de produse al companiei FOSECO – Franţa.1989.A comparison of the family of AlTiB refiners and their ability to achieve a fully equiaxed grain structure in DC casting.. * * * * Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase – proiect diplomă.87.Gh.I. Editura Lux Libris.Tratamente Termice.T.Pres.com (World Bureau of Metal Statistics). Varga. Macchine Automatiche Speciali.. 52.ing. Fisher. . 60.98..P. 6-20063. California. 58.V. Micle.C. Editura Didactică şi Pedagogică.. Urseanu. Milano. absolvent Popa Marius. – Machines for gravity die casting of non ferrous Metals. Cluj-Napoca. Bucureşti.Italia. Cooper . Szell. – Procedee şi echipamente speciale în sectoarele turnarea metalelor. * * * * * Catalog de produse al S. 2004. Schneider.I.S. 53. San Diego. 1975. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui. ş. 49. March 2–6.M. 250 . 56.S. P.E.A. 1981. Braşov.. 51.. 2003. * * * * * www..1989 57. Amza.Ioan Carcea. R.B.E.dr. Cluj-Napoca. 2008. Vermeşan. 61. Sydney.A. 50. W.a. September. Thisthethwaite S.. – Chimie metalurgică.P. nr. Voicu. Chiriac. 1998. Zubac. * * * * * Catalog de produse al S. Vermeşan. * * *M.M. nr. Australia. Vlad. – Bazele elaborării metalelor şi aliajelor neferoase. 59. A. Phobos International SRL Satu Mare. Ionescu. Carcea. 1987. Bucureşti. T.G.A. conducător prof. Quested. October. 4th Australasian Asian Pacific course and Conference aluminium cast house technology. de 55.V. 1995.. TMS Annual Meeting& Exhibition.Studiul şi Tehnologia Metalelor Editura Didactică şi Pedagogică.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful