RANCANGAN PENGENDALIAN MUTU DENGAN METODE SIX SIGMA PADA DIVISI SPINNING PT UNITEX Tbk BOGOR

Oleh NENNY IKA CENDRAWATI H24103073

DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2007

ABSTRAK
Nenny Ika Cendrawati. H24103073. Perancangan Pengendalian Mutu dengan Menerapkan Metode Six Sigma pada Divisi Spinning PT Unitex Tbk, Bogor. Dibawah bimbingan Heti Mulyati. Six sigma merupakan salah satu cara yang digunakan untuk memperbaiki kualitas produksi dengan konsep dasar DMAIC (Define, Measurement, Analyze, Improvement dan Control). Perbaikan dengan menggunakan six sigma diharapkan dapat menekan biaya produksi dan meningkatkan kualitas produk sehingga dapat bertahan dalam persaingan. Perusahaan tekstil merupakan perusahaan yang juga harus mengendalikan kualitas produk, terutama di Bagian Spinning.Tujuan dari penelitian ini adalah (1) Mengkaji proses produksi pada Divisi Spinning (2) Mengkaji faktor penyebab timbulnya cacat produk pada Divisi Spinning berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze, dan (3) Menetapkan solusi yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada Divisi Spinning berdasarkan tahapan six sigma yaitu improvement dan control. Penentuan responden dan sampel produk (benang) dilakukan dengan metode purposive sampling. Pada fase define ditemukan bahwa salah satu permasalahan yang dihadapi oleh Divisi Spinning adalah adanya produk cacat yang tertangkap oleh mesin pada tahap finishing. Kriteria produk cacat yang tertangkap mesin tersebut adalah slub, thick dan thin. Fase measurement dilakukan untuk mengetahui kualitas produksi Divisi Spinning. Hasil yang diperoleh untuk benang yang terpotong oleh mesin adalah Defect Per Opportunity (DPO) sebesar 0,000502208; Defect Per Million Opportunity (DPMO) sebesar 502,208 dan nilai sigma sebesar 4,81. Apabila pengukuran dilakukan pada keseluruhan benang yang cacat, maka nilai DPO yang dihasilkan adalah 0,00504; nilai DPMO sebesar 5.040 dan nilai sigma sebesar 4,07. Pada fase analyze bahwa produk gagal yang dihasilkan oleh Divisi Spinning disebabkan oleh beberapa faktor. Penyebab produk cacat tersebut adalah faktor manusia, metode, mesin, bahan baku dan lingkungan. Pada fase improvement ditetapkan beberapa solusi perbaikan, yaitu (1) Faktor manusia, antara lain memberikan pendidikan dan pelatihan kepada karyawan dan memberikan sanksi yang tegas terhadap karyawan yang mengabaikan peraturan, (2) Faktor bahan baku, antara lain pemilihan bahan baku dengan kualitas bagus dan kombinasi bahan baku yang benar, (3) Faktor metode, antara lain mensosialisasikan standar kerja dan standar kualitas kepada karyawan, (4) Faktor mesin, antara lain melakukan pemeliharaan mesin dengan perawatan secara rutin, memeriksa setting pada setiap mesin dan melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami kerusakan, (5) Faktor lingkungan, antara lain membersihkan lingkungan secara teratur, menetapkan standar kebersihan untuk mesin dan lingkungan sekitar, menjaga suhu ruangan, menjaga pencahayaan pada ruang tes benang dan menjaga kelembaban ruangan. Fase control bertujuan untuk mengevaluasi dan memonitor hasil implementasi di lapangan. Alat yang digunakan pada fase ini adalah control chart. Agar dapat mencapai tingkatan enam sigma, Divisi Spinning harus dapat menekan produk cacatnya sebesar 4,86 cm pada tiap 100 km benang yang dihasilkannya.

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Tuban pada tanggal 03 juni 1985, merupakan anak pertama dari dua bersaudara dari pasangan Kisnaniadi dan Indahwati. Penulis

menyelesaikan pendidikan di TK Santo Paulus Bojonegoro (1990 -1991), SDK Santo Paulus Bojonegoro (1991-1993), SDN Kadipaten II Bojonegoro (19931997), SLTPN I Bojonegoro (1997-2000), SMUN I Bojonegoro (2000-2003) dan kemudian penulis diterima di Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor Melalui jalur USMI pada tahun 2003. Selama menjalani pendidikan di departemen Manajemen penulis bergabung dengan SESC (Syariah Ekonomi Student Club) sebagai sekretaris Divisi Kerjasama dan Usaha Mandiri (2005) serta staf Divisi Usaha Mandiri (2006). Selain itu penulis juga bergabung sebagai anggota muda KAREMATA (Keluarga Ekonomi dan Manajemen Pecinta Alam).

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena atas rahmat dan karunia-Nya akhirnya skripsi ini dapat diselesaikan. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk meraih gelar sarjana pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Skripsi ini membahas tentang Rancangan Pengendalian Mutu dengan Metode Six Sigma. Penelitian dilakukan pada Divisi Spinnging PT Unitex Tbk Bogor. Pengendalian mutu merupakan sesuau yang sangat penting bagi keberlangsungan hidup perusahaan. Six sigma merupakan suatu metode pengendalian mutu dengan target 3,4 DPMO (Defect Per Million Opportunity). Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada : 1. Ibu Heti Mulyati S.TP., MT sebagai dosen pembimbing yang telah membimbing penulis dalam penyusunan skripsi ini. 2. Bapak Prof.Dr.Ir.H.Musa Hubeis.Dipl.Ing.DEA dan Bapak Eko Rudy Cahyady,S.Hut.MM selaku dosen penguji dalam ujian sidang penulis. 3. Bpk. Mukhammad Nadjib S.TP., MM selaku satgas dan moderator pada seminar 4. Seluruh dosen Departemen Manajemen yang telah membagikan ilmunya kepada penulis. 5. Seluruh staf TU Departemen Manajemen yang telah membantu penulis untuk mengurus berbagai keperluan surat menyurat. 6. Bapak Lukman, Bapak Syahrul, Bapak Nandang, mbak Desi serta bapak satpam PT Unitex yang telah banyak membantu penulis selama melakukan penelitian. 7. Mama dan adekku yang selalu memberi semangat dan doa untuk penulis. 8. Elfarista Hantalis Victory atas semua cinta, semangat dan dukungannya. 9. Evi, Irma, Lely, Yan, Melly, Tatha, Tina dan Lucia (TIN 40) yang telah memberikan banyak masukan kepada penulis.

iii

10. Seluruh teman seperjuangan dalam MeneDeForty, KAREMATA dan SES-C. Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, Mei 2007

Penulis

RANCANGAN PENGENDALIAN MUTU DENGAN METODE SIX SIGMA PADA DIVISI SPINNING PT UNITEX Tbk BOGOR

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk meraih gelar SARJANA pada Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor

Oleh Nenny Ika Cendrawati H24103073

DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2007

DAFTAR ISI

Halaman ABSTRAK DAFTAR RIWAYAT HIDUP KATA PENGANTAR ......................................................................... DAFTAR ISI . DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR ... DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................... I. PENDAHULUAN .... 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. II. Latar belakang ... Rumusan Masalah . Tujuan Penelitian .. Manfaat Penelitian ........................................................ i ii iv vi vii viii 1 1 4 4 5 6 6 8 11 11 14 19 23 25 29 30 33 33 35 36 36 36 37 38 39 39 39 40 42

TINJAUAN PUSTAKA .. 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 2.6. 2.7. 2.8. 2.9 2.10. Definisi Mutu ............ Pentingnya Mutu ....... Dimensi Mutu ............... Biaya Mutu ... Six Sigma ....................................................................... Peran dalam six sigma ................................................... Fase dalam six sigma ..................................................... Seven Basic Quality Tools ... Statistical Process Control Penelitian Terdahulu ......................................................

III

METODOLOGI PENELITIAN ........................ 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. Kerangka Pemikiran .. Tahapan Penelitian Jenis dan Sumber Data .. Metode Pengambilan Data ....................................... Metode Analisis Data .................................................... 3.5.1. Analisis Data Kuantitatif ...................................... 3.5.2. Analisis Data Kualitatif

IV

HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1. Sejarah, Visi dan Misi Perusahaan . 4.1.2. Struktur Perusahaan ........................................... 4.1.3. Proses Produksi ...................................................

4.2.

4.3.

4.4.

Proses Produksi pada Divisi Spinning ........................... 4.2.1. Hasil Produksi Divisi Spinning ............................. 4.2.2. Proses Produksi Divisi Spinning ......................... 4.2.3. Standar Mutu Produk ...................................... Faktor- Faktor Penyebab Produk Cacat pada Divisi Spinning ........................................................................... 4.3.1. Define .................................................................. 4.3.2. Measure ............................................................... 4.3.3. Analyze ................................................................ Solusi untuk Mengurangi Jumlah Produk Cacat pada Divisi Spinning ............................................................... 4.4.1. Improvement ........................................................ 4.4.2. Control ................................................................. 4.4.3. Rancangan Pengendalian Mutu dengan Mengunakan Metode six sigma ..........................

45 45 48 50 50 51 53 58 65 66 71 73

KESIMPULAN DAN SARAN 1. 2. Kesimpulan ....................................................................... Saran ............................................................................... 77 78 79 81

DAFTAR PUSTAKA .... LAMPIRAN ..

DAFTAR TABEL

No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Hal Mesin dan kapasitas produksi PT Unitex Tbk........................... 3 Konversi level sigma yang disederhanakan ............................. 19 Penelitian Terdahulu .. 31 Teknik Analisis yang Digunakan pada Fase Six Sigma 38 Data Produksi Divisi Spinning PT Unitex Tbk Tahun 2005 .. 47 Deskripsi CTQ ....................................................................... 52 Kegagalan yang terjadi pada EC 45S ..... 54 Kegagalan yang terjadi pada AC 40S .................................... 54 Kegagalan yang terjadi pada CVC 45/55 45S ....................... 55

10. Kegagalan yang rata-rata terjadi pada Divisi Spinning ......... 55 11. Langkah-langkah perbaikan Divisi Spinning ........................ 12. Rancangan Pengendalian Mutu dengan menggunakan Metode Six Sigma ................................................................ 73 67

DAFTAR GAMBAR

No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. Cara mutu untuk memperbaiki kemampuan memperoleh laba ..

Hal 9

Hubungan sistem kualitas 10 Lima fase six sigma dalam proyek peningkatan kualitas . 24 Kerangka pemikiran . 34 Tahapan penelitian 35 Struktur Organisasi PT Unitex Tbk ............ 40

Proses Produksi PT Unitex ........................................................... 42 Komposisi Hasil Produksi Divisi Spinnng 2005 ........................... 46 Diagram Hasil Produksi Divisi Spinning Selama Tahun 2005 ..... 47 Proses Produksi Divisi Spinning .. 49 IPO Graph ................................................................................... 51

CTQ Tree ..................................................................................... 52 Diagram Pareto Rata-Rata Kesalahan yang terjadi pada benang EC 45S 59

14.

Diagram Pareto Rata-Rata Kesalahan yang terjadi pada benang AC 40 S ......................................................................................... 60

15.

Diagram Pareto Rata-Rata Kesalahan yang terjadi pada benang CVC 45/55 45S ............................................................................ 60

16.

Diagram Pareto Rataan Kesalahan yang terjadi pada Divisi Spinning ....................................................................................... 61

17. 18

Fishbone Diagram Penyebab Produk Cacat ...............................

63

Control Chart dari Sampel Produk benang Divisi Spinning ....... 72

DAFTAR LAMPIRAN

No 1. 2. 3 4. 5. Tabel konversi sigma ...................................................................... Daftar pertanyaan wawancara ......................................................... Data Produksi PT Unitex 2005 ........................................................ Standar mutu Divisi Spinning PT Unitex ...................................... Suhu dan Kelembaban untuk Produksi ...........................................

Hal 81 82 83 92 94

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar belakang Era globalisasi yang ditandai dengan adanya kesepakatan perdagangan bebas oleh beberapa negara seperti ASEAN Free Trade Area (AFTA), North America Free Trade Area (NAFTA), Asia Pacific Economic Cooperation (APEC) dan World Trade Organization (WTO) menyebabkan persaingan bisnis menjadi semakin ketat. Pola ekonomi berubah dari pola ekonomi pengendalian pasar menjadi pola ekonomi berdasarkan kekuatan pasar dimana permintaan konsumen lebih berperan dalam pasar. Oleh karena itu, perusahaan harus fokus pada kepuasan konsumen dengan meningkatkan mutu produk sehingga mampu bertahan dalam persaingan. Pentingnya mutu dapat dilihat dari dua sudut, yaitu dari sudut manajemen operasional dan manajemen pemasaran. Dilihat dari manajemen operasional, mutu produk merupakan salah satu kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk. Produk dengan mutu bagus mampu bersaing dibandingkan dengan produk lainnya sehingga dapat bertahan di pasar. Dilihat dari sudut manajemen pemasaran, mutu produk merupakan salah satu unsur utama dalam bauran pemasaran yang dapat meningkatkan volume penjualan dan memperluas pangsa pasar perusahaan. Hal itu disebabkan oleh ketertarikan konsumen untuk memilih produk dengan mutu yang lebih baik. Para pelaku bisnis dituntut untuk selalu berusaha memperbaiki mutu pada proses yang dilakukannya. Hal ini bertujuan agar dapat memberikan produk atau layanan sesuai dengan tuntutan pelanggan dan efisiensi biaya. Mutu suatu produk mempengaruhi preferensi, persepsi dan perilaku

konsumen terhadap produk tersebut. Produk dengan mutu rendah akan menyebabkan konsumen berpaling pada produk yang lebih bermutu. Sebaliknya, bila mutu yang dimiliki suatu produk lebih tinggi dari perusahaan pesaing, konsumen akan lebih memilih untuk menggunakan produk tersebut.

Dalam suatu proses produksi terdapat peluang dihasilkan produk yang tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh perusahaan. Produk yang tidak sesuai dengan standar tersebut dapat dianggap sebagai produk cacat yang tidak dapat langsung disalurkan ke pasar tetapi harus diperbaiki terlebih dahulu. Perbaikan tersebut menimbulkan biaya baru yang digolongkan dalam biaya mutu. Perbaikan mutu produksi dengan menekan jumlah produk cacat merupakan salah satu langkah penting untuk mencapai tujuan perusahaan, karena biaya tersembunyi yang muncul dari adanya produk cacat tersebut memiliki dampak yang cukup besar pada keuangan perusahaan. Industri tekstil adalah salah satu industri yang harus memiliki mutu tinggi agar memenangkan persaingan. Oleh karena itu, produsen harus terus meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkannya. Salah satu perusahaan tekstil yang masih bertahan adalah PT Unitex, sebuah perusahaan patungan Indonesia-Jepang yang bergerak dalam bidang tekstil terpadu (Fully Integrated Textile Manufacture) yang mengolah bahan baku kapas dan polyester menjadi benang dan bahan jadi kain. PT Unitex didirikan berdasarkan Undang-Undang Penanaman Modal Asing (PMA) No. 1/1967. Perusahaan dituntut untuk terus mempertahankan dan meningkatkan mutu produk agar dapat mempertahankan loyalitas dan meningkatkan kepuasan konsumen. PT Unitex berusaha meningkatkan ekspor langsung dan tidak langsung secara intensif sebesar 80 persen. Ekspor langsung berjumlah 65 persen dari jumlah produksi dengan tujuan Australia, Jepang, Amerika Serikat, Eropa dan lain-lain. Ekspor tidak langsung melalui industri pakaian jadi (garmen) berjumlah sekitar 15 persen ke Amerika dan Eropa. Masing-masing divisi pada PT Unitex menghasilkan produk dengan jenis yang berbeda. Mesin dan kapasitas produksi pada masing-masing divisi pada PT Unitex dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Mesin dan kapasitas produksi PT Unitex Tbk Divisi Mesin Hasil 31.920 Spindels 1.450 bal/ bulan Spinning AJL184, ISL 116, Toyoda 1.800.000 meter/ Weaving 80 (Conventional) bulan Finishing Machine 1 Lot 2.000.000 meter/ Dyeing Yarn Dyed 19 Sets bulan 130 ton / bulan 8.475 KVA Generators Utility 4330 KVA PLN 30 ton/H Boiler 180.000 ton/bulan Waste Water Treatment 120.000 ton/ bulan Water Purifying System Sumber : www. Unitex.co.id , 2006 Proses produksi di PT Unitex terdiri dari pemintalan (spinning), penenunan (weaving), pencelupan (dyeing finishing) dan pencelupan

benang (yarn dyeing). Proses produksi pada PT Unitex diawali dari Divisi Spinning yang mengolah bahan baku kapas menjadi benang. Divisi Spinning merupakan divisi yang berperan sangat penting dalam menghasilkan benang yang bermutu. Benang yang dihasilkan oleh Divisi Spinning sangat berpengaruh pada mutu kain yang dihasilkan oleh PT Unitex. Hal itu

disebabkan karena benang tersebut akan digunakan sebagai bahan untuk membuat kain dengan melewati beberapa proses lanjutan. Apabila benang yang dihasilkan mengalami cacat, tetap diolah dalam tahap proses yang lain dengan harapan cacat tersebut dapat ditutup dan disempurnakan dalam proses-proses selanjutnya. Tetapi akan lebih baik jika cacat tersebut dapat diantisipasi di Divisi Spinning sesuai dengan standar, sehingga mutu kain yang akan dihasilkan menjadi lebih baik. Berbagai jenis metode dikembangkan dan diterapkan oleh masyarakat industri untuk menghasilkan produk dengan mutu yang lebih baik. Six sigma merupakan suatu metode pengendalian dan peningkatan mutu yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986 dan merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen mutu. Banyak ahli manajemen mutu menyatakan bahwa metode six sigma dapat dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia industri. Metode six sigma mampu melakukan peningkatan mutu sampai ke tingkat kegagalan nol (zero defect).

Six sigma

dapat mengidentifikasi masalah dalam proses produksi dan

menguraikan cacat yang membebani dalam hal waktu, uang, pelanggan dan peluang. Six sigma dapat digunakan untuk menemukan karakteristikkarakteristik yang penting untuk pelanggan, mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi karakterisitik dan mengurangi variasi pada faktor-

faktor kunci tersebut. Meskipun PT Unitex telah memiliki sertifikasi ISO 9001 : 2000, namun penerapan six sigma belum dilakukan. Oleh karena itu, penelitian mengenai six sigma di PT Unitex perlu dikaji dalam rangka perbaikan yang terus menerus (continuous improvement). 1.2. Perumusan masalah Perbaikan mutu produksi merupakan salah satu langkah penting untuk mencapai tujuan perusahaan dan perbaikan mutu produksi dapat menjadi suatu cara yang ditempuh oleh perusahaan agar dapat bertahan dalam suatu industri. Tingginya jumlah produk cacat dapat menjadi suatu indikator rendahnya mutu produksi perusahaan tersebut. Biaya yang timbul akibat dari adanya produk cacat tersebut akan menyebabkan terjadinya peningkatan pada biaya operasional perusahaan. Divisi Spinning merupakan salah satu divisi dalam industri tekstil yang sangat mempengaruhi mutu kain. Pada divisi Spinning diindikasikan banyak cacat yang ditimbulkan. Berdasarkan uraian tersebut, permasalahan yang dirumuskan adalah : 1. 2. Bagaimana proses produksi pada Divisi Spinning ? Apa faktor penyebab timbulnya cacat produk pada Divisi Spinning berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze ? 3. Bagaimana cara mengurangi jumlah produk cacat pada Divisi Spinning berdasarkan tahapan six sigma yaitu improvement dan control ? 4. Bagaimana rancangan pengawasan mutu berdasarkan metode six sigma yang dapat diterapkan pada Divisi Spinning PT Unitex ? 1.3. Tujuan Penelitian Berdasarkan rumusan permasalahan yang telah diuraikan, maka tujuan dari penelitian ini adalah : 1. Mengetahui proses produksi pada Divisi Spinning.

2.

Mengkaji faktor penyebab timbulnya cacat produk pada Divisi Spinning berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze.

3.

Menetapkan solusi yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada Divisi Spinning berdasarkan tahapan six sigma yaitu improvement dan control.

4.

Merancang sistem pengawasan mutu yang dapat diterapkan pada Divisi Spinning PT Unitex.

1.4. Manfaat penelitian Manfaat penelitian ini adalah : 1. Bahan masukan bagi perusahaan dalam meningkatkan kualitas produksinya dengan cara menekan jumlah produk cacat. 2. Bagi peneliti mengetahui karakteristik produk cacat dan proses produksi pada Divisi Spinning PT Unitex serta menemukan solusi untuk mengurangi produk cacat tersebut dengan menggunakan metode six sigma. 3. Menambah wawasan dan bahan rujukan bagi peneliti selanjutnya tentang kualitas produksi dengan menekan jumlah produk cacat.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Mutu American Society for Quality Control dalam Heizer dan Render (2001) menyatakan, bahwa mutu adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhankebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi. Meskipun demikian, pendapat lain menyatakan bahwa definisi mutu menyangkut berbagai kategori. Beberapa dari definisi tersebut berorientasi pada pengguna atau pemakainya. Pendapat ini mengatakan bahwa mutu tergantung pada anggapan pemakai produk dan jasa tersebut. Orang-orang yang berkecimpung dalam bidang pemasaran menyukai pendekatan ini, demikian pula para konsumen. Bagi mereka, mutu yang lebih tinggi berarti memiliki kemampuan pemuasan kebutuhan yang lebih baik, bentuk produk yang lebih menarik dan kelebihan lainnya (terkadang memakan biaya). Bagi manajer produksi, mutu tergantung pada pengerjaan, karena mutu berarti keharusan menyesuaikan dengan lebih baik pada standar yang berlaku dan membuatnya dengan benar pada waktu pertama. Namun, pendekatan yang ketiga bersifat berorientasi pada produk, yang menganggap mutu sebagai variabel tertentu dan dapat diukur (Heizer dan Render, 2001) Definisi mutu yang dikemukakan oleh beberapa ahli, dirangkum sebagai berikut : Juran dalam Ariani (2002) menyatakan, bahwa mutu adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya. Scherkenbach dalam Ariani (2002) menyatakan, bahwa mutu ditentukan oleh pelanggan. Pelanggan menginginkan produk yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai dari produk tersebut.

Elliot dalam Ariani (2002) menyatakan, bahwa mutu adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan.

Standar Nasional Indonesia dalam Ariani (2002) mendefinisikan mutu sebagai keseluruhan ciri dan karakteristik secara tegas maupun tersamar. produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan

Crosby dalam Nasution (2004) menyatakan, bahwa mutu adalah conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki mutu apabila sesuai dengan standar mutu yang telah ditentukan. Standar mutu meliputi bahan baku, proses produksi dan produk jadi.

Deming dalam Nasution (2004) menyatakan, bahwa mutu adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan.

Feigenbaum dalam Nasution (2004) menyatakan, bahwa mutu adalah kepuasan pelanggan sepenuhnya (full customer satisfaction). Suatu produk bermutu apabila dapat memberikan kepuasan sepenuhnya kepada konsumen, yaitu sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen atas suatu produk.

Garvin dan Daviz dalam Nasution (2004) menyatakan, bahwa mutu adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/tenaga kerja, proses dan tugas serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Selera dan harapan konsumen terhadap suatu produk selalu berubah,

sehingga mutu produk juga harus berubah atau disesuaikan. Dengan perubahan mutu produk tersebut, diperlukan perubahan atau peningkatan keterampilan tenaga kerja, perubahan proses produksi dan tugas, serta perubahan lingkungan perusahaan agar produk dapat memenuhi atau melebihi harapan konsumen.

Nasution (2004) menyatakan bahwa walaupun tidak ada definisi mengenai mutu yang diterima secara universal, tetapi dari beberapa definisi tersebut terdapat beberapa persamaan, yaitu dalam elemen-elemen berikut : 1. 2. 3. Mutu mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. Mutu mencakup produk, jasa manusia, proses dan lingkungan. Mutu merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap merupakan mutu saat ini mungkin dianggap kurang bermutu pada masa mendatang). 2. 2. Pentingnya Mutu Menurut Heizer dan Render (2001), produk dan jasa yang bermutu secara strategis penting bagi perusahan dan negara yang diwakilinya. Mutu dan produk suatu perusahaan, harga yang ditetapkan oleh perusahaan dan pemasokan barang yang membuat produk itu tersedia bagi konsumen merupakan 1. faktor yang menentukan permintaan. Mutu terutama mempengaruhi perusahaan dalam empat cara yaitu : Biaya dan pangsa pasar. Gambar 1 menunjukkan bahwa mutu yang ditingkatkan dapat mengarah pada peningkatan pangsa pasar dan penghematan biaya, yang mempengaruhi profitabilitas. Demikian pula usaha perbaikan keandalan dan standar berarti penurunan kerusakan pada produk dan biaya suatu jasa.

Hasil yang diperoleh dari pasar Perbaikan reputasi Peningkatan volume Peningkatan harga

Perbaikan Mutu
Biaya yang dapat ditekan Peningkatan produktivitas Penurunan biaya pengerjaan ulang dan sisa material Penurunan biaya garansi

Peningkatan Laba

Gambar 1. Cara mutu untuk memperbaiki kemampuan meraih laba (Heizer dan Render, 2001) 2. Reputasi perusahaan. Reputasi perusahaan mengikuti reputasi mutu yang dihasilkan apakah baik atau buruk. Mutu akan muncul bersamaan dengan persepsi mengenai produk baru perusahaan, praktik-praktik penanganan pegawai dan hubungannya dengan pemasok. Mutu produk tidak dapat digantikan oleh promosi perusahaan. 3. Pertanggungjawaban produk. Dalam kasus-kasus yang berkaitan dengan produk yang beredar di pasar, pengadilan kini menganggap bahwa pihak-pihak yang harus memikul tanggung jawab adalah seluruh pihak yang tercakup dalam rantai distribusi. Dapat ditambahkan, perusahaan yang merancang dan memproduksi barang atau jasa yang cacat dapat dianggap bertanggung jawab atas kerusakan dan kecelakaan yang diakibatkan pemakaian barang dan jasa tersebut. 4. Implikasi internasional. Mutu merupakan perhatian internasional dan operasi dalam era teknologi. Perusahaan dan negara dapat bersaing secara efektif dalam perekonomian global apabila produknya memenuhi standar mutu dan harga yang diinginkan. Produk yang bermutu rendah dapat

10

membahayakan perusahaan dan mengakibatkan implikasi yang negatif bagi neraca pembayaran. Menurut Heizer dan Render (2001), perspektif lain dari mutu mencakup empat hal yaitu : 1. 2. 3. 4. Kemampuan memenuhi harapan konsumen, Wujud dari produk tersebut, Keandalan, Mutu yang diterima. Bounds dalam Nasution (2004) menyatakan bahwa pada dasarnya sistem mutu modern dapat dibagi ke dalam tiga bagian yaitu: 1. 2. 3. Disain, yaitu memenuhi keinginan dan harapan dari pelanggan serta secara ekonomis layak untuk diproduksi Konformasi (conformance), yaitu memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan Pemasaran dan pelayanan purna jual Hubungan ketiga sistem mutu tersebut digambarkan pada Gambar 2.

Permintaan pasar Desain produk Sertifikasi Produksi Pemasaran, pelayanan purna jual Produk dalam masa pemakaian Mutu konformitas Mutu pemasaran dan pelayanan purna jual Mutu desain

Gambar 2. Hubungan Sistem Mutu (Nasution, 2004)

11

2.3. Dimensi Mutu Garvin dalam Ariani (2002) menyatakan bahwa terdapat beberapa dimensi mutu dalam industri manufaktur, antara lain : 1. 2. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dengan produk lainnya 3. 4. dan merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena kehandalannya atau kemungkinan rusaknya rendah. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan. 5. 6. 7. 8. Durability, yaitu tingkat keawetan produk atau lama umur produk Serviceability, yaitu kemudahan produk bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. Aesthetic,yaitu keindahan atau daya tarik produk. Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merk suatu produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri 2.4. Biaya Mutu Ada dua golongan besar biaya mutu, yaitu biaya untuk menghasilkan produk yang bermutu dan biaya yang harus dikeluarkan karena menghasilkan produk cacat. Menurut Russel dalam Ariani (2002) secara keseluruhan biaya kualias tersebut meliputi : 1. Biaya untuk menghasilkan produk yang bermutu (cost of achieving good quality), yaitu biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk membuat produk yang bermutu sesuai dengan yang diinginkan pelanggan, meliputi : a. Biaya pencegahan (prevention costs), yaitu biaya untuk mencegah kerusakan atau cacat produk yang terdiri dari:

12

i.

Biaya perencanan mutu (quality planning costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk membuat perencanaan produk yang bermutu.

ii.

Biaya perancangan produksi (production design costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk merancang produk sehingga produk yang dihasilkan bermutu tinggi.

iii.

Biaya pemrosesan (process costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk menjalankan proses produksi sehingga menghasilkan produk yang bermutu.

iv.

Biaya pelatihan (training costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk mengadakan pelatihan bagi karyawan sehingga karyawan bertanggung jawab untuk selalu membuat produk yang baik.

v.

Biaya informasi akan mutu produk yang diharapkan oleh pelanggan (information costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk mengadakan survey pelanggan tentang mutu produk yang diharapkan oleh pelanggan.

b.

Biaya penilaian (appraisal costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk mengadakan pengujian terhadap produk yang dihasilkan, meliputi : i. Biaya untuk mengadakan inspeksi dan pengujian (inspection and testing costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk mengadakan pengujian terhadap produk yang dihasilkan. ii. Biaya peralatan pengujian (test equipment costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan untuk pengadaan alat untuk pengujian terhadap mutu. iii. Biaya operator (operator costs), yaitu biaya yang dikeluarkan untuk memberikan upah pada orang yang bertanggung jawab dalam pengendalian mutu.

13

2.

Biaya yang harus dikeluarkan karena perusahaan menghasilkan produk cacat (cost of poor quality), meliputi : a. Biaya kegagalan internal (internal failure costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan karena perusahaan telah menghasilkan produk yang cacat tetapi cacat produk tersebut telah diketahui sebelum produk tersebut sampai kepada pelanggan. Biaya ini meliputi : i. Biaya yang dikeluarkan karena produk harus dibuang (scrap costs), yaitu biaya yang telah dikeluarkan perusahaan tetapi produk yang dihasilkan ternyata produk cacat sehingga harus dibuang dan adanya biaya untuk membuang produk tersebut. ii. iii. Biaya pengerjaan ulang (rework costs), yaitu biaya untuk memperbaiki produk yang cacat. Biaya kegagalan proses (process failure costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan dalam proses iv. v. produksi tetapi ternyata produk yang dihasilkan adalah produk cacat. Biaya yang dikeluarkan karena proses produksi tidak dapat berjalan sebagaimana mestinya (process downtime costs). Biaya yang harus dikeluarkan karena perusahaan menjual produk di bawah harga patokannya karena produk yang dihasilkan cacat (price down grading costs) b. Biaya kegagalan eksternal (external failure costs), yaitu biaya yang harus dikeluarkan karena menghasilkan produk cacat dan produk ini telah diterima oleh konsumen, meliputi : i. ii. Biaya untuk memberikan pelayanan terhadap keluhan pelanggan (customer complain costs). Biaya yang harus dikeluarkan karena produk yang telah disampaikan kepada konsumen iii. dikembalikan karena produk tersebut cacat (product return costs). Biaya yang harus dikeluarkan untuk menangani tuntutan konsumen terhadap adanya jaminan mutu produk (warranty claims costs).

14

iv.

Biaya yang harus dikeluarkan karena perusahaan harus memberikan jaminan atau garansi bagi konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah baik (product liability costs)

v.

Biaya yang harus dikeluarkan karena perusahaan tidak dipercaya oleh konsumen sehingga konsumen tidak mau lagi membeli produk ke perusahaan tersebut (lost sales cost).

2.5. Six Sigma Six sigma adalah metode untuk meningkatkan produktivitas dan profitabilitas. Six sigma adalah penerapan metodik dari alat penyelesaian masalah statistik untuk mengidentifikasi dan mengukur pemborosan dan menunjukkan langkah-langkah untuk perbaikan (Brue, 2005). Metode ini diterapkan perusahaan Motorola sejak tahun 1986 dan merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen mutu (Gaspersz, 2003). Six sigma merupakan suatu target 3,4 Defect Per Million Opportunities (DPMO) yang memungkinkan karakteristik mutu diukur dari perspektif jumlah cacat yang sebenarnya dibanding total peluang terjadinya cacat (Muslim, 2005). Nama Six sigma berasal dari tingkatan mutu : performa pada tingkatan enam sigma yang berarti hanya 3,4 DPMO. Abjad Yunani Sigma adalah lambang dalam statistik untuk deviasi standar, suatu ukuran variasi (Brue, 2005). Sigma mengukur kemampuan proses untuk menghasilkan produk tanpa cacat. Indeks pengukuran yang sering digunakan adalah defect per unit. Nilai sigma mengindikasikan seberapa sering kecacatan terjadi. Semakin meningkat nilai sigma, jumlah cacat semakin sedikit sehingga biaya dan cycle time menurun. Selain itu tingkat kepuasan pelanggan akan semakin meningkat (Muslim, 2005) Menurut Breyfogle dalam Rahardjo (2003), sigma merupakan tingkat variabilitas yang menyatakan performance dari suatu proses. Tingkat mutu enam sigma merupakan tingkat mutu dimana proses dengan penyebaran enam sigma terhadap rataan proses masih memenuhi spesifikasi. Six sigma

15

juga diartikan sebagai tingkat mutu, dimana 3,4 kecacatan dihasilkan dari satu juta kesempatan terjadinya. General Electric (GE) sebagai salah satu perusahaan yang sukses menerapakan six sigma menyatakan bahwa six sigma merupakan proses disiplin tinggi yang membantu mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati sempurna. Six sigma bukan hanya merupakan inisiatif kualitas, tetapi juga merupakan inisiatif bisnis unutk mendapatkan dan menghilangkan penyebab kesalahan atau cacat pada output proses bisnis yang penting di mata pelanggan. Six sigma dapat dijelaskan dalam dua perspektif, yaitu perspektif statistik dan perspektif metodologi (Hendradi, 2006). Pada perspektif statistik, sigma () merupakan huruf Yunani yang dikenal sebagai standar deviasi yang menyatakan nilai simpanganterhadap nilai tengah dalam statistik. Suatu proses dikatakan berjalan baik apabila berjalan pada suatu rentang yang telah disepakati. Rentang tersebut memiliki batas atas atau USL (Upper Spesification Limit) dan batas bawah atau LSL (Lower Spesification Limit). Proses yang terjadi di luar rentang disebut cacat (defect). Proses 6 adalah proses yang hanya menghasilkan 3,4 DPMO (Defect Per Million Opportunity). DPMO tidak hanya sekedar cacat saja tapi juga merupakan rasio cacat dibandingkan dengan peluang jumlah kemungkinan cacat yang terjadi (Hendradi, 2006). Pada perspektif metodologi, six sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improvement dan Control). DMAIC merupakan jantung analisis six sigma yang menjamin Voice of Customer berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang diinginkan memuaskan keinginan pelanggan (Hendradi, 2006) Ada banyak pengertian mengenai six sigma. Six sigma diartikan sebagai metode berteknologi canggih yang digunakan oleh para insinyur dan statistikawan dalam memperbaiki atau mengembangkan proses atau produk. Six sigma diartikan demikian karena kunci utama perbaikan six sigma

16

menggunakan metode-metode statistik, meskipun tidak secara keseluruhan membicarakan tentang statistik (Miranda dan Tunggal, 2002). Pengertian six sigma lainnya adalah tujuan mendekati kesempurnaan dalam mencapai kebutuhan pelanggan. Ada juga yang mengartikan six sigma sebagai usaha mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasan pelanggan, keuntungan dan persaingan yang jauh lebih baik. Kunci utama pengertian di atas adalah pengukuran, tujuan dan budaya perusahaan (Miranda dan Tunggal, 2002). Definisi secara lebih lengkap dan jelas adalah six sigma merupakan suatu sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, memberikan dukungan dan memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada pemahaman akan kebutuhan pelanggan dengan menggunakan fakta, data dan analisis statistik secara terus-menerus memperhatikan pengaturan, perbaikan dan mengkaji ulang proses usaha (Miranda dan Tunggal, 2002). Menurut Gaspersz (2005), beberapa keberhasilan Motorola yang perlu dicatat dari aplikasi program six sigma adalah sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. 5. Peningkatan produktivitas rataan 12,3 persen per tahun Penurunan Cost of Poor Quality (COPQ) lebih daripada 84 persen Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99,7 persen Penghematan biaya manufakturing lebih dari $11 milyar Peningkatan tingkat pertumbuhan rataan tahunan 17 persen dalam penerimaan, keuntungan dan harga saham Motorola. Keuntungan penerapan six sigma menurut Miranda dan Tunggal (2002) adalah : 1. Dimulai dari pihak pelanggan. Six sigma mengukur permintaan dalam arti yang sebenarnya dari apa yang dibutuhkan oleh pelanggan. Hal ini menguntungkan kedua belah pihak dan memikirkan apa-apa saja yang benar-benar penting. 2. Menyediakan pengukuran yang bersifat konsisten. Dengan berfokus pada cacat atau kemungkinan terjadinya cacat, pengukuran six sigma dapat digunakan untuk mengukur dan membendingkan proses yang benar-benar berbeda di dalam organisasi atau antar organisasi.

17

3.

Menyatukan tujuan yang penuh ambisi. Dengan memusatkan perhatian seluruh organisasi pada tujuan kinerja 99,9997 persen dapat membuat perbaikan yang cukup nyata. Blakeslee dalam Gaspersz (2003) menyatakan bahwa untuk

menciptakan iklim organisasi yang mampu mendukung usaha-usaha six sigma, manajemen organisasi perlu memperhatikan tujuh prinsip berikut : 1. Keberhasilan usaha implementasi six sigma harus diarahkan oleh para pemimpin yang memiliki komitmen kuat. Tujuan six sigma yang terfokus dan energi yang dibutuhkan untuk mengarahkan proses six sigma dalam organisasi membutuhkan kepemimpinan manajemen para pemimpin puncak organisasi. 2. Usaha-usaha six sigma harus diintegrasikan dengan inisiatif-inisiatif, strategi bisnis dan ukuran kinerja kunci. Organisasi yang berhasil dengan six sigma adalah yang mampu mengintegrasikan implementasi six sigma dengan inisiatif organisasi, strategi bisnis dan matriks kinerja kunci. 3. Keberhasilan usaha six sigma didukung oleh suatu kerangka kerja pemikiran proses. Six sigma tidak dapat diimplementasikan secara efektif dalam suatu organisasi tanpa pemetaan yang tepat dari proses bisnis yang ada. Pihak-pihak yang terlibat dalam six sigma harus mengetahui dan menyetujui proses-proses yang akan dilibatkan, apa yang diinginkan pelanggan terhadap output yang dihasilkan serta mendefinisikan kemampuan proses 4. dalam nilai sigma pada saat sekarang maupun targetnya di masa yang akan datang. Six sigma membutuhkan kedisiplinan pengumpulan informasi dari pelanggan dan pasar. Agar usaha-usaha six sigma dapat berhasil, dibutuhkan kedisiplinan pengumpulan informasi berkaitan dengan tingkat kepuasan dan loyalitas pelanggan sepanjang waktu. Informasi berbentuk cerita tentang apa yang diinginkan oleh pelanggan dan pasar tidak akan efektif dalam six sigma karena six sigma membutuhkan informasi yang spesifik, dapat diamati dan diukur.

18

5. 6.

Proyek-proyek six sigma harus menghasilkan manfaat atau hasil-hasil nyata bagi organisasi. Usaha-usaha six sigma dipimpin oleh pemimpin tim yang terlatih dan bekerja penuh waktu. Six sigma sebagi pendekatan intensif dalam peningkatan kualitas membutuhkan disiplin dan komitmen orangorang yang terlibat dalam proyek itu.

7.

Six sigma dilaksanakan secara terus-menerus melalui keberlangsungan penguatan langsung (direct reinforcement) dan balas jasa dari pemimpin organisasi yang selalu mendukung inisiatif dan tim peningkatan mutu yang melaksanakan proyek-proyek six sigma. Mengingat six sigma berbeda dengan program peningkatan mutu yang lain, insentif-insentif baru harus dibagi kepada orang-orang yang terlibat dalam proyek six sigma agar organisasi six sigma dapat bergerak ke arah yang benar. Sistem kompensasi harus dirumuskan secara adil dalam proyek-proyek six sigma. Menurut Hendradi (2006), secara sederhana pengukuran tingkat six

sigma dapat digambarkan sebagai berikut : 1. 2. 3. Tetapkan apa yang diinginkan oleh pelanggan (voice of customer) terhadap suatu produk. Ubahlah keinginan pelanggan dalam suatu ukuran, hal ini disebut Critical to Quality atau Y. Mencai hubungan hasil (Y) dengan proses-proses yang menyertai (X). Hubungan Y dan X dinyatakan dalam sistem Closed Loop, Y=f(X) . Level sigma dari kinerja sering diekspresikan dalam kesalahan per sejuta peluang DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacat yang akan muncul jika sebuah aktivitas diulang satu juta kali. Dalam melakukan kalkulasi dengan memfaktorkan peluang-peluang dalam defect yang telah ditentukan dalam quality control, perusahaan dituntut untuk lebih realistis dalam menyamakan kinerja dan proses-proses yang berbeda. DPMO juga menggambarkan secara sederhana mutu dan kapabilitas dari sebuah proses seperti ditunjukkan dalam Tabel 2. Tabel konversi nilai sigma dapat dilihat pada Lampiran 1.

19

Tabel 2. Konversi level sigma yang disederhanakan. COPQ Tidak dapat dihitung Tidak dapat dihitung 25-40%dari penjualan 15-25 % dari penjualan 5-15 % dari penjualan <1% dari penjualan DPMO 691.462,00 (sangat tidak kompetitif) 308.538,00 (rataan industri Indonesia) 66.807,00 6.210,00 (rataan industri USA) 233,00 3,40 (industri kelas dunia) Level Sigma 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0

Setiap peningkatan atau pergeseran 1-sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 10% dari penjualan. Sumber : Gaspersz , 2003. Sejak dimulainya prakarsa six sigma, komitmen dan komunikasi merupakan hal yang krusial. Para pemimpin eksekutif harus mendukung dan mempromosikan prakarsa itu dan memberi informasi mengenai six sigma serta semua perkembangannya. Prakarsa itu juga tergantung pada orangorang yang memainkan peran utama, yaitu yang bertanggung jawab untuk menggunakan teknik dan perangkat six sigma demi mencapai hasil (Brue, 2005). 2.6. Peran dalam six sigma Menurut Miranda dan Tunggal (2002) ada sejumlah peran yang harus diambil oleh orang yang berbeda-beda saat menerapkan prakarsa six sigma pada suatu organisasi, yaitu : 1. Kelompok Leadership atau Council Tim Leadership six sigma atau Dewan Mutu hampir sama dengan tim manajemen puncak. Tanggung jawab manajemen puncak ini adalah : Menentukan peran dan infrastruktur six sigma Memilih proyek yang spesifik dan alokasi sumber daya Meninjau ulang perkembangan proyek dan menyumbangkan ide atau bantuan secara berkala

20

Menganggap diri sendiri sebagai sponsor Membantu dalam perhitungan dari pengaruh usaha six sigma terhadap perusahaan Menilai perkembangan dan mengidentifikasi kelemahan/kekuatan usaha Membagi praktik-praktik terbaik pada organisasi, termasuk juga pemasok dan pelanggan inti Bertindak sebagai pemindah batu karang bila tim menemukan hambatan

2. Sponsor atau Champion. Sponsor adalah manajer senior yang mengawasi perbaikan proyek. Tim memerlukan kebebasan memutuskan masalah tetapi juga memerlukan pedoman dari pemimpin dalam mencapai tujuan usaha. Tanggung jawab sponsor adalah : Menetapkan tujuan perbaikan proyek, termasuk pembuatan Project Rationale dan menjamin untuk menjalankannya sesuai dengan prioritas usaha Memimpin dan menyetujui perubahan arah atau jangkauan proyek bila perlu Menemukan sumber daya untuk proyek Mewakili tim Kelompok Kepemimpinan (leadership) dan bertindak sebagai penasehat Membantu menjernihkan permasalahan dan menyesuaikannya dengan tim lain atau di luar tim Bekerja sama dengan process owner untuk menjamin kelancaran menyimpulkan proyek perbaikan Menerapkan ilmu mengenai perbaikan proses dan tugas-tugas manajemen.

21

3.

Pemimpin pelaksana (Implementation Leader) Tanggung jawab dari pemimpin pelaksana adalah : Mendukung Kelompok Kepemimpinan (Leadership) yang meliputi kegiatan mereka, termasuk komunikasi, pemilihan proyek dan tinjau ulang proyek Identifikasi dan rekomendasi individu atau kelompok untuk memenuhi peranan inti termasuk konsultasi eksternal dan dukungan pelatihan Mempersiapkan dan menjalankan rencana pelatihan termasuk pemilihan kurikulum, penjadwalan dan logistik Membantu sponsor memenuhi peran mereka sebagai pendukung, penasehat dan pembangkit semangat tim Mencatat keseluruhan perkembangan dan memfokuskan kepada permasalahan yang memerlukan perhatian lebih Membuat rencana pemasaran. Pelatih ahli secara teknis dan benar-benar bertindak sebagai konsultan. Seorang pelatih menyediakan : Hubungan antara sponsor dengan kelompok kepemimpinan (Leadership) Menetapkan jadwal proyek perusahaan Menghadapi perselisihan atau kurangnya kerjasama antar tim dalam organisasi Memperkirakan potensi dan validasi hasil aktual Menyelesaikan ketidaksetujuan dan konflik anggota tim Mengumpulkan dan analisis data mengenai aktivitas tim Membantu promosi tim dan menyatakan keberhasilan mereka Team Leader memegang tanggung jawab utama pekerjaan dan hasil six sigma. Biasanya berfokus pada proses atau desain ulang, tetapi juga menangani sistem Voice of The Customer, pengukuran atau manajemen proses.

4.

Pelatih six sigma (Coach)

5.

Pemimpin tim (Team Leader) atau Pemimpin Proyek (Project Leader)

22

Tanggung jawab pemimpin tim adalah : Meninjau ulang/mengklarifikasi project rationale dengan sponsor Mengembangkan dan memutakhirkan Project Charter dan rencana implementasi Memilih anggota-anggota tim proyek Memperkenalkan dan mencari sumber daya dan informasi Memberi pengertian dan membantu anggota tim lainnya menggunakan alat-alat six sigma yang tepat, juga tim dan teknik manajemen pertemuan Membuat jadwal proyek dan terus menuju ke solusi dan hasil akhir Mendukung transfer solusi atau proses baru untuk meneruskan proses operasional ketika bekerja sama dengan manajer lainnya, juga Process Owner 6. Mencatat hasil akhir dan membuat story board proyek. Anggota tim kebanyakan diumpamakan sebagai kendaraan untuk mencapai usaha perbaikan. Anggota tim menggunakan pikiran 7. Pemilik proses (Process Owner) Pemilik proses merupakan orang yang bertanggung jawab secara cross-functional untuk mengatur sekumpulan langkah end-to-end, baik untuk pelanggan internal maupun eksternal. Pemilik proses menerima pedoman dari tim perbaikan atau menjadi pemilik baru dari proses yang baru didesain. 8. Black Belts,Master Black Belts dan struktur peranannya. Black Belts adalah orang-orang yang memiliki keterampilan dan kedisiplinan, disamping itu Grenn, Black dan Master lebih cenderung dilatih lebih mendalam dan berpengalaman. Definisi Black Belts tergantung dari empat faktor utama berikut : a. Jenis proyek atau proses yang ditangani Bila proses dan produk cenderung bersifat teknik, Black Belts memerlukan keterampilan teknis yang lebih. Di bidang jasa dan tenaga yang lebih di samping pengukuran, analisis dan perbaikan proses. Anggota tim (Team Member)

23

misalnya, bila data yang diambil lebih sederhana dan persoalan tidak begitu teknis, keterampilan dasar lainnya seperti definisi proses, mengembangkan definisi operasional, mengumpulkan dan analisis data, keterampilan tim lebih diutamakan. b. Struktur Black Belts dalam organisasi Bila Black belts ditujukan sebagai Coaches perhatiannya akan cenderung lebih teknis. Bila diberi peringkat dari segi manajemen dan akan menuntun ke tim perbaikan, keterampilan seperti definisi masalah, kepemimpinan dan manajemen proyek akan lebih penting daripada analisis statistik c. Tujuan dari inisiatif six sigma Tidak semua perusahaan yang menerapkan six sigma dijamin menjadi pemimpin sistem. Banyak perusahaan yang menerapkan secara mendasar hanya berupa pengukuran dan skill/tools statistik. Bedanya, perusahaan six sigma mengembangkan dan berfokus pada statistik, analisis data dan metode rekayasa lainnya. d. Konsultan atau penasehat yang dipilih Konsultan ada yang menitikberatkan pada teknis/statistik, ada yang cenderung ke perubahan bisnis dan perbaikan proses. Selain itu menawarkan program yang kaku, ada yang mencoba menyelesaikan dengan organisasi dan rencana kebutuhan/ implementasinya. 2.7. Fase dalam six sigma Pendekatan six sigma yang digunakan dalam proyek peningkatan mutu terdiri dari lima fase yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC). DMAIC merupakan sebuah tahapan proses sistematis dan mengacu pada fakta untuk melakukan perbaikan terus menerus (Muslim, 2005). Kelima fase tersebut ditunjukkan pada Gambar 4.

24

Define Mulai proyek baru

Measurement

Proyek selesai dan memulai langkah baru untuk proyek selanjutnya

Analyze

Control

Improvement

Gambar 3. Lima Fase Six Sigma dalam Proyek Peningkatan Mutu (Muslim, 2005) 1. Define Fase define berkaitan dengan pendefinisian tujuan dan latar belakang serta identifikasi permasalahan yang harus diberi perhatian untuk dapat mencapai kinerja mutu yang lebih baik. Aktivitas yang dilakukan adalah merumuskan masalah (problem statement) menentukan ruang lingkup dan mendefinisikan proses bisnis yang akan diteliti dengan mengenali hubungan antara variabel input dan responnya. 2. Measure Fase measure berkaitan dengan pengumpulan informasi mengenai kondisi saat ini dan melakukan pengukuran atau studi kemampuan proses yang ada saat ini. Hasil pengukuran menghasilkan nilai metrik yang menunjukkan kemampuan proses saat ini dan dijadikan tolok ukur perusahaan dalam melakukan tindakan perbaikan. 3. Analyze Fase analyze bertujuan untuk menemukan penyebab permasalahan yang tepat dari masalah mutu dengan menggunakan alat analisis yang sesuai, yaitu diagram sebab akibat. Tujuannya adalah untuk mengerti lebih jauh tentang proses dan mengidentifikasi alternatif solusi yang dilakukan untuk melakukan perbaikan.

25

4. Improvement Fase improvement berkaitan dengan penentuan dan implementasi solusi-solusi berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. 5. Control Fase control bertujuan untuk terus mengevaluasi dan memonitor hasil-hasil tahap sebelumnya atau hasil implementasi yang telah dilakukan. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa kondisi yang diperbaiki dapat berkesinambungan dan tidak berjalan dalam waktu yang singkat. (Muslim, 2005) 2.8. Seven Basic Quality Tools Alat bantu yang dapat digunakan secara mudah dalam persoalan pemberian jaminan mutu produk adalah seven basic quality tools. Seven basic quality tools terdiri dari (1) Lembar Periksa (Check Sheet),(2) Diagram Pareto, (3) Diagram Sebab Akibat, (4) Histogram, (5) Diagram Stratifikasi, (6) Scatter Diagram dan (7) Bagan Kendali Mutu (Control Chart) (Sulistyadi dam Susanti , 2003). Alat-alat tersebut merupakan alat analisis dalam pengawasan mutu (quality control) yang paling mendasar. (http://en.wikipedia.org/ wiki/Seven Basic Quality Tools). 1. Lembar Periksa (Check Sheet) Lembar periksa merupakan suatu bagan terstruktur yang dipersiapkan untuk mengumpulkan dan menganlisis data. Alat ini merupakan suatu alat yang umum sehingga dapat digunakan untuk berbagai jenis tujuan (http://en.wikipedia.org/wiki/Seven Basic Quality Tools). Muhandri dan Kadarisman (2007) menyatakan bahwa check sheet merupakan alat bantu untuk memudahkan pengumpulan data. Data sendiri merupakan unsur penting dalam pelaksanaan pengendalian dan perbaikan mutu. Data berguna untuk membantu memahami situasi yang sebenarnya, menganalisis persoalan, mengendalikan proses, mengambil keputusan dan membuat rencana. Jenis data yang ada adalah : a. Data hasil pengukuran : panjang, berat, waktu, dan lain-lain..

26

b. c. d. e.

Data hasil penghitungan : jumlah copy, jumlah kerusakan dan lainlain. Data dalam urutan : pertama, kedua dan lain-lain. Data dalam derajat tingkat persoalannya : nilai 1, nilai 2 dan lainlain. Data dalam hubungan kepentingan relatif : ya/tidak, 1/0 dan lainlain. Lembar periksa terdiri atas daftar-daftar item dan petunjuk

mengenai hal-hal yang sering terjadi. Selain itu juga sebagai pengingat yang langsung menunjukkan pada data yang penting. Biasanya disebut Confirmation Check Sheet (Miranda dan Tunggal, 2002). Tujuan utama dari lembar periksa adalah memudahkan proses pengumpulan data, memilah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab dan masalah, menyusun data secara otomatis serta memisahkan antara opini dan fakta (Trisyulianti, 2005) 2. Diagram Pareto Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Diagram pareto dapat memperlihatkan masalah mana yang dominan (vital few) dan masalah yang banyak tapi kurang dominan (trivial many) (Muhandri dan Kadarisman, 2006). Diagram pareto dapat digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan 80/20 (Hendradi, 2006). Diagram ini cocok digunakan pada tingkatan bervariasi dalam program perbaikan mutu untuk menentukan langkah apa yang harus diambil selanjutnya (Miranda dan Tunggal, 2002). 3. Diagram Sebab Akibat Ishikawa membuat diagram sebab akibat atau sering disebut diagram Ishikawa (fishbone diagram) yang merupakan alat untuk menunjukkan semua hal yang berhubungan dengan masalah (Miranda dan Tunggal, 2002). Diagram sebab akibat berguna untuk mengetahui faktor-faktor yang mungkin menjadi penyebab munculnya masalah

27

berpengaruh terhadap hasil), penyusunannya dilakukan dengan teknik brainstorming (Muhandri dan Kadarisman, 2006). Diagram sebab akibat mengidentifikasi semua penyebab yang mungkin terjadi untuk suatu akibat atau masalah ke dalam kategori yang berguna (http://en.wikipedia.org/wiki/Seven Basic Quality Tool). Penyebab masalah minor biasanya dikelompokkan dalam empat sampai lima kategori Tools). Kategori itu antara lain : 1. 2. 3. Bahan, metode, manusia dan mesin Peralatan, kebijakan, prosedur dan manusia Penanganan, metode, manusia, perancangan dan peralatan Histogram merupakan diagram yang terdiri dari grafik balok dan menggambarkan penyebabarn (distibusi) data-data yang ada (Muhandri, 2006). Histogram merupakan alat yang paling umum digunakan untuk menunjukkan penyebaran frekuensi atau seberapa sering masing-masing variabel terjadi pada suatu data (http://en.wikipedia.org/wiki/Seven Basic Quality Tools). Melalui histogram, dispersi dan kecenderungan terpusat serta perbandingan distribusi yang dibutuhkan dapat terlihat dengan jelas (Miranda dan Tunggal, 2002). Histogram merupakan salah satu bagian dari diagram batang. Pada histogram, variabel dletakkan pada sumbu x dan dibandingkan dengan nilai yang diletakkan pada sumbu y. (http://en.wikipedia.org/wiki/Process Improvement Tools). 5. Diagram Stratifikasi Suatu teknik yang digunakan untuk memisahkan kumpulan data dari berbagai jenis sumber sehingga polanya dapat dilihat. Pada beberapa daftar, diagram stratifikasi digantikan dengan flowchart atau run chart (http://en.wikipedia.org/wiki/Seven Basic Quality Tools). Stratifikasi merupakan kegiatan yang ditujukan untuk mengurai atau mengklasifikasi data dan masalah menjadi kelompok atau golongan dasar (http://en.wikipedia.org/wiki/Process Improvement

4. Histogram

28

sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur tunggal dari data atau masalah sehingga menjadi lebih jelas (Muhandri, 2006). 6. Scatter Diagram Scatter diagram atau diagram tebar merupakan plot satu variabel atau lebih. Satu variabel disebut variabel independen biasanya diletakaan pada sumbu horizontal. Variabel lainnya disebut dengan variabel dependen yang ditunjukkan dengan sumbu vertikal (Miranda dan Tunggal, 2002). Scatter diagram merupakan suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua faktor atau data. Diagram ini dapat melihat apakah dua faktor yang diuji memiliki hubungan atau tidak (Muhandri dan Kadarisman, 2006). Manfaat dari scatter diagram adalah dapat mengevaluasi hubungan sebab akibat. Asumsi yang digunakan adalah variabel independen menyebabkan perubahan pada variabel dependen (Miranda dan Tunggal, 2002). 7. Bagan Kendali Mutu (Control Chart) Control mempelajari chart merupakan proses grafik dari yang digunakan ke untuk waktu. perubahan waktu

(http://en.wikipedia.org/wiki/Seven Basic Quality Tools). Definisi lain menyebutkan bahwa control chart merupakan grafik tren dengan batas atas dan batas bawah yang ditentukan secara statistik pada rataan proses (http://en.wikipedia.org/wiki/Process Improvement Tools). Bagan kendali merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Bagan ini menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukkan penyebab munculnya penyimpangan (Muhandri dan Kadarisman, 2006). Control chart membantu untuk memisahkan antara penyebab umum dari penyebab khusus. Alat ini digunakan untuk mengawasi stabilitas sistem sehingga penyebab khusus dapat segera diketahui. Data yang digunakan dalam control chart berasal dari (http://en.wikipedia.org/wiki/Process Improvement Tools) :

29

1. 2.

Data pengukuran, seperti panjang, suhu, volume dan tekanan. Data penghitungan, seperti cacat produk, barang yang belum diberi label dan kejadian.

2.9. Statistical Process Control Pengendalian proses secara statistik dan sampling penerimaan merupakan alat statistik yang terpenting dalam mengendalikan mutu. Proses pengendalian secara statistik merupakan teknik statistik yang secara luas digunakan untuk memastikan bahwa proses yang sedang berjalan telah memenuhi standar. Tujuan sistem pengendalian proses adalah untuk memberikan informasi awal secara statistik di tempat timbulnya sebab-sebab khusus (variasi yang ditimbulkan oleh gangguan pada proses) yang mempengaruhi variasi. Tanda awal seperti itu dapat mempercepat pengambilan keputusan yang tepat untuk menghapus sebab-sebab khusus tersebut (Heizer dan Render, 2001). Alat sederhana yang digunakan untuk memisahkan variasi alami dengan variasi khusus adalah peta kendali proses. Peta tersebut digunakan untuk mengukur kinerja proses. Suatu proses dikatakan terkendali secara statistik jika sumber variasi satu-satunya adalah sebab-sebab yang alami. Proses tersebut harus digambarkan dalam peta kendali proses melalui pendeteksian dan penghapusan sebab-sebab variasi yang khusus. Setelah itu, barulah dapat diprediksi kinerjanya dan dapat ditentukan kemampuannya untuk memenuhi apa yang diharapkan oleh konsumen. Tujuan dari pembuatan peta kendali adalah untuk membantu membedakan mana variasi yang alami dan variasi yang dipengaruhi oleh sistem penyebab tertentu (Heizer dan Render, 2001). Terdapat dua variasi dalam hasil proses yaitu variasi alami dan variasi khusus. Variasi alami merupakan variasi yang secara alami mempengaruhi hampir setiap proses produksi dan pasti selalu ada. Variasi alami adalah sumber-sumber variasi dalam proses yang secara statistik berada dalam batas-batas kendali. Variasi khusus adalah variasi yang ditimbulkan oleh gangguan-gangguan dalam proses. Variasi yang timbul akibat gangguan pada sebuah proses dapat dilacak penyebabnya. Faktor-faktor seperti

30

peralatan mesin, peralatan yang distel salah atau karyawan yang lelah dan tidak terlatih dapat menjadi sumber-sumber terjadinya variasi yang dapat dihilangkan (assignable variations). Sampling penerimaan adalah bentuk pengujian yang mencakup kegiatan yang mengambil sampel acak dari kumpulan atau lot produk yang telah selesai diproduksi dan mengukurnya sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sebelumnya. Sampling lebih ekonomis daripada melakukan inspeksi 100%. Mutu sampel digunakan untuk menilai mutu setiap barang yang ada di kumpulan tersebut. Kurva Karakteristik Operasi (Operating Characteristic) membantu sampling penerimaan dan memberikan manajer suatu teknik untuk mengevaluasi mutu produksi atau kiriman barang. Kurva Karakteristik Operasi menjelaskan seberapa baik suatu rencana penerimaan membedakan antara lot yang baik dengan lot yang buruk. Kurva tersebut menggambarkan rencana tertentu yaitu kombinasi dari n (ukuran sampel) dan c (tingkat penerimaan). Kurva itu digunakan untuk menunjukkan kemungkinan rencana tersebut menerima lot dengan tingkat mutu yang beragam (Heizer dan Render, 2001). 2.10. Penelitian Terdahulu Penelitian terdahulu yang telah dilakukan berkaitan dengan metode six sigma dapat dilihat pada Tabel 3.

31

Tabel 3 : Penelitian terdahulu

No 1 Nama Penulis Anto Dilana, Departemen Sosial Ekonomi Perikanan, Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan, Institut Pertanian Bogor, 2005 Judul Analisis Manajemen Mutu Perspektif Six Sigma pada Sub Divisi Es Balok dan Perbekalan Divisi Usaha Pelayanan Kapal Perum Prasarana Perikanan Samudera Cabang Jakarta Hasil Penelitian Perum PPS Cabang Jakarta khususnya Sub Divisi Es Balok memiliki permasalahan dalam hal produksi. Hal ini terbukti dari persentase kecacatan yang masih tinggi. Pemborosan yang terjadi di Divis Es Balok dan perbekalan jika dikonversikan dalam level sigma adalah sebesar 2,58. Sehingga dapat diartikan bahwa nilai tersebut masih memiliki kapabilitas proses yang rendah. Perum memiliki delapan titik kritis permasalahan (CTQ) yang menjadi penyebab es menjadi cacat. Proses perbaikan pada sistem produksi es balok dan CTQ harus dilakukan secara berkelanjutan sehingga kekurangan yang terjadi dijadikan sebagai bahan evaluasi untuk perbaikan mendatang. Target yang dijadikan sasaran perbaikan perlu diformulasikan sehingga tepat pada sasaran. Kinerja Divisi Produksi PT Dharma Samudera Fishing Industries Tbk komoditi fish fillet berdasarkan perspektif six sigma berada pada level 4,53 sigma untuk periode Januari 2004 hingga Juni 2005. Ini berarti kinerja produksi fish fillet dapat dikatakan cukup tinggi, terbukti dari perolehan nilai DPMO yang rendah sebesar 1.227,60 DPMO. Dengan metode DMAIC terdapat 17 CTQ pada proses pembuatan fish fillet yang dapat mempengaruhi mutu dan kuantitas fish fillet. Proses perbaikan dilakukan pada 17 CTQ yang telah ditentukan. Perbaikan berupa target kinerja yang dijadikan sasaran perbaikan sehingga apa yang dilaksanakan tepat pada sasaran. Target kinerja tersebut merupakan upaya

Intan Idul Fitri Yunindari Solichin, Departemen Sosial Ekonomi Perikanan, Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan, Institut Pertanian Bogor, 2006

Analisis Manajemen Mutu Perspektif Six Sigma pada divisi Produksi Bagian Fish Fillet PT Dharma Samudera Fishing Industries Tbk Tanjung Priok Jakarta Utara.

32

Lanjutan Tabel 3.
perbaikan yang sedang dilakukan perusahaan terutama pada divisi produksi karena pada umumnya kesalahan yang terjadi lebih bersifat teknis atau human error. Proses perbaikan bersifat berkelanjutan sehingga setiap kekurangan yang ada dapat dipahami dan dipelajari untuk perbaikan dimasa yang akan datang.

III. METODE PENELITIAN

3.1. Kerangka Pemikiran Persaingan yang terjadi pada dunia bisnis saat ini semakin ketat termasuk persaingan pada industri tekstil. Untuk dapat bertahan dalam kondisi tersebut, setiap perusahaan harus memperbaiki mutu produksinya. Perbaikan mutu produksi dapat dilakukan dengan menekan jumlah produk yang cacat sehingga terjadi penghematan biaya produksi. Biaya yang berasal dari produk cacat tersebut cukup besar karena produk yang cacat tersebut tidak dapat langsung dijual ke pasar melainkan harus diperbaiki. PT Unitex Tbk merupakan salah satu perusahaan yang terlibat dalam persaingan yang ada pada industri tekstil. Pada tahun 2003 PT Unitex Tbk menerima sertifikasi ISO 9001 : 2000. Hal ini menandakan bahwa mutu atau mutu produk yang dihasilkan oleh PT Unitex Tbk sudah bagus. Namun, perusahaan harus tetap melakukan perbaikan secara terus menerus agar mutu produknya semakin meningkat. Salah satu cara perbaikan tersebut adalah dengan menekan jumlah produk cacat dengan memperbaiki mutu produksinya. Alternatif dalam pengawasan mutu adalah merancang atau mendesain berdasarkan metode six sigma yang belum dilakuakn oleh PT Unitex. Six sigma merupakan salah satu cara yang dapat digunakan untuk memperbaiki mutu produksi dengan konsep dasar DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improvement dan Control). Fase define digunakan untuk menemukan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Dalam hal ini masalah yang diangkat adalah jumlah produk cacat. Fase measure adalah fase dimana pengukuran dilakukan dengan menghitung peluang terjadinya kegagalan pada tiap unit (DPO/Defect Per Opportunity), kesempatan terjadinya kegagalan pada tiap satu juta unit (DPMO/Defect Per Million Opportunity) dan nilai sigma. Pada fase analyze dilakukan analisa terhadap faktor-faktor penyebab masalah. Pada fase improvement dilakukan perbaikan

34

pada faktor-faktor penyebab terjadinya masalah. Fase control bertujuan untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan di lapangan. Rancangan pengendalian mutu dengan menggunakan six sigma di PT Unitex Tbk diharapakan dapat menekan biaya produksinya dan

meningkatkan mutu produknya sehingga dapat bertahan dalam persaingan. Kerangka pemikiran disajikan dalam Gambar 4.

Persaingan pada industri tekstil

Peningkatan dan pengendalian mutu produksi

Metode Six sigma

Penghematan biaya produksi

Peningkatan mutu produk

Keunggulan bersaing

Kepuasan konsumen

Gambar 4. Kerangka pemikiran penelitian

35

3.2. Tahapan Penelitian Tahapan penelitian disajikan dalam Gambar 5.

Pra Penelitian Identifikasi Minat Penelitian Gagasan-gagasan Penentuan Obyek Penelitian Studi Pustaka dan Diskusi

Pemilihan Topik Penelitian Perumusan Masalah Bagaimana karakteristik produk yang dikategorikan dalam produk cacat dan penyebabnya pada Divisi Spinning? Apa faktor penyebab timbulnya cacat produk pada Divisi Spinning ? Bagaimana solusi yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada Divisi Spinning ? Tujuan Penelitian Mengkaji karakteristik produk yang digolongkan dalam produk cacat dan penyebabnya Mengkaji faktor yang berpengaruh terhadap timbulnya cacat. Menetapkan solusi yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada Divisi Spinning

1. 2. 3.

1. 2. 3.

Rancangan Pengumpulan Data : Identifikasi kebutuhan Data, Metode Pengumpulan Data dan Pemilihan Teknik Analisis Studi Pendahuluan

Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Pengumpulan Data Lapangan: Observasi dan Wawancara Pengolahan data: Pengolahan Data dan Informasi Analisis data: Analisis Data Kuantitatif dan Analisis Data Kualitatif (berdasarkan tahapan define, measure dan analyze dalam six sigma)

Analisis Data

Rekomendasi Solusi Pemecahan Masalah (berdasarkan tahapan improvement dan control dalam six sigma) Kesimpulan dan Saran

Gambar 5. Tahapan penelitian

36

3.3. Jenis dan Sumber Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dari hasil pengamatan di lapangan dan wawancara langsung dengan responden. Responden yang dipilih berjumlah tiga orang, yaitu : satu orang kepala Divisi Spinning, satu orang bagian quality control yang ada pada Divisi Spinning dan satu orang karyawan yang menangani bahan baku. Data sekunder diperoleh dari literatur yang

berkaitan dan mendukung penelitian. Data sekunder diperoleh melalui buku, jurnal dan informasi dari internet. 3.4. Metode Pengambilan Data Teknik pengambilan sampel pada penelitian ini menggunakan metode purposive sampling. Melalui metode ini pemilihan responden (sampel) didasarkan atas pengetahuan responden mengenai bidang pekerjaan yang dijalankannya. Metode wawancara dilakukan dengan memberikan

pertanyaan kepada responden sesuai dengan data yang dibutuhkan. Wawancara dilakukan untuk memperoleh penjelasan tentang sistem perbaikan kinerja yang digunakan oleh perusahaan. Daftar pertanyaan dapat dilihat pada Lampiran 2. Metode purposive sampling juga digunakan untuk pengambilan sampel benang. Benang yang digunakan sebagai sampel adalah benang tipe EC 45S yang terbuat dari campuran 65 persen kapas dan 35 persen polyester, AC 40S yang terbuat dari 100 persen kapas dan CVC 45/55 45S yang terbuat dari campuran 55 persen kapas dan 45 persen polyester. Pertimbangan yang digunakan dalam pengambilan sampel adalah waktu produksi ketiga sampel yang berdekatan. Panjang sampel yang digunakan adalah 100 km untuk masing-masing sampel dengan potongan benang oleh mesin yang digunakan sebagai penghitung sepanjang 8 cm. 3.5. Metode Analisis Data Analisis data adalah proses mengelompokkan, membuat suatu urutan, memanipulasi data serta meningkatkan data sehingga mudah untuk dibaca. Analisis data yang digunakan pada penelitian ini adalah analisis data

37

kualitatif dan analisis kuantitatif. Pengolahan data menggunakan program Excel dan Minitab. 3.5.1. Analisis Data Kuantitatif Analisis kuantitatif digunakan dengan tujuan untuk menilai efektifitas kinerja PT Unitex melalui evaluasi terhadap kinerja

perusahaan. Analisis ini akan difokuskan pada produksi benang oleh Divisi Spinning. 1. Analisis Defect per Opportunity (DPO) DPO merupakan salah satu analisis yang digunakan untuk mengukur proporsi produk cacat (defect) atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. DPO = (Jumlah defect x Peluang cacat atau Critical to Quality) (1) Jumlah Sampel 2. Analisis Defect per Million Opportunity (DPMO) Ukuran-ukuran yang sering digunakan dalam menerjemahkan defect yaitu dengan format DPMO, yang mengindikasikan berapa banyak defect yang akan muncul dalam satu juta peluang DPMO = DPO x 1.000.000 ........................................(2) 3. Ukuran sigma Ukuran sigma merupakan ukuran yang menunjukkan

penyimpangan standar, suatu indikator dari tingkat variasi dalam seperangkat pengukuran atau proses dengan mengkonversi nilai dari DPMO ke dalam tabel sigma. Dengan demikian perusahaan dapat mengetahui posisi perusahaan berada. 4. Diagram Pareto Diagram Pareto digunakan untuk menstratifikasi data ke dalam kelompok-kelompok dari yang paling besar sampai yang paling kecil dan berbentuk diagram batang. Diagram Pareto membantu perusahaan mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah secara umum.

38

5. Control chart Pembuatan control chart secara manual menggunakan form yang dilengkapi dengan petunjuk pemakaian dan cara penghitungan dengan jelas sehingga dapat dengan mudah dimengerti oleh pemakai. Data yang ada dapat digunakan untuk mengukur performa proses kembali. Jika performa proses tidak meningkat, analisis yang dilakukan tidak tepat dan harus didiskusikan kembali. 3.5.2. Analisis Data Kualitatif Analisis data kualitatif yang digunakan, yaitu : 1. Input-Process-Output (IPO) Graph IPO Graph dibuat untuk mendefinisikan proses bisnis yang diteliti dengan mengenali hubungan variabel input dan responnya. Dengan demikian dapat diidentifikasi dengan jelas input yang dibutuhkan untuk menghasilkan output yang diharapkan. 2. Diagram sebab-akibat Diagram sebab akibat dibuat untuk mengidentifikasi akar penyebab timbulnya masalah. Dalam diagram sebab akibat yang akan digunakan, penyebab cacat dibagi dalam empat kategori, yaitu : manusia, mesin, bahan baku, lingkungan dan metode kerja. Teknik yang digunakan pada masing-masing fase six sigma dalam penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 4 Tabel 4. Teknik Analisis yang Digunakan pada Fase Six Sigma
Fase Define Teknik Analisis yang digunakan 1. IPO Graph 2. CTQ Tree Measure 1. DPO 2. DPMO 3. Nilai sigma Analyze 1. Diagram Pareto 2. Diagram Ishikawa Improvement Control Brainstorming Control Chart

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1. Sejarah, Visi dan Misi PT Unitex PT Unitex didirikan dalam rangka Undang-Undang Penanaman Modal Asing No. 1/1967 berdasarkan akta notaris Eliza Pondang SH, No. 25 Tanggal 14 Mei 1971. Akta pendirian ini disahkan oleh

Menteri Kehakiman dengan Surat Keputusan No. JA.5/128/14 Tanggal 30 Juli 1971. PT Unitex mulai berproduksi secara komersil satu tahun setelah mengalami beberapa kali perubahan, terakhir dengan akta notaris Sulaimansyah SH, No. 50 Tanggal 15 April 1997 mengenai perubahan anggaran dasar dan penambahan modal dasar, yang telah mendapat persetujuan dari Menteri Kehakiman dengan Surat Keputusan No. C2-6203.HT.01.Th 1997 Tanggal 14 Juli 1997. PT Unitex menjadi perusahaan go public tanggal 12 Mei 1982 dan merupakan perusahaan ke-11 yang memasuki Bursa Efek Indonesia. Pada tanggal 26 Maret 1997 Perseroan telah mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Surabaya (BES) sebanyak 1.584.360 lembar atau 43,20 persen dari seluruh modal ditempatkan dan disetor penuh. Persentase pemegang saham perusahaan adalah Unitika 44,15 persen, Marubeni 25,23 persen, Henry Onggo 9,40 persen, Tuty Angwidjaja 5,82 persen dan Public 15,40 persen. Visi dari PT Unitex adalah menguasai pangsa pasar kain kemeja formal khususnya untuk yarn dyed fabric. Misi dari PT Unitex adalah menciptakan produk unggulan kelas dunia. Lokasi pabrik dan kantor PT Unitex berada di Bogor di Jl. Raya Tajur No.1 PO BOX 103 Bogor 16001. Luas pabrik PT Unitex di Bogor adalah seluas 150.700 m2 PT Unitex membangun Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) di atas tanah seluas 4000 m2 dan mampu mengelola limbah cair sebesar 5000 m3 per hari (maksimum). PT Unitex mendapat penghargaan Program Kali Bersih (Prokasih) No. 1 di Indonesia pada tahun 1991.

40

Selain itu, PT Unitex juga mendapatkan penghargaan "Sahwali Award" untuk tingkat Asia Pasifik sebagai penghargaan terhadap pengusaha yang berwawasan lingkungan. Pada saat ini PT Unitex telah mendapatkan Peringkat Hijau pada penilaian Proper Prokasih yang dilakukan oleh Bapedal. Proses produksi dimulai dari pemintalan (Spinning), penenunan (Weaving), pencelupan (Dyeing Finishing). Bagian pemintalan adalah bagian dari produksi yang melakukan proses pembuatan benang dari bahan baku kapas dan polyester. Bagian penenunan adalah bagian produksi yang melakukan proses pertenunan benang hingga menjadi kain. Akan tetapi kain yang dihasilkan oleh bagian pertenunan ini masih berupa kain mentah (Grey Cloth). Sedangkan bagian pencelupan adalah bagian yang melakukan proses pencelupan dan penyempurnaan dari kain mentah menjadi kain jadi (Finish Goods). Hasil produksi perusahaan yang utama adalah Yard, Dyed dan Piece Dyed. 4.1.2. Struktur Perusahaan Struktur Perusahaan PT Unitex dapat dilihat pada Gambar 6.
Bagian Penjualan Direktur Pemasaran Bagian Umum Divisi Spinning Divisi Weaving Biro Koordinasi Pusat Divisi Dyeing PT Unitex Tbk Kabag Departemen Produksi Direktur Departemen Umum Direktur Administrasi Kabag Departemen Keuangan Direktur Departemen Personalia Divisi Celup Benang Divisi Garansi Mutu Divisi Utility Bagian Keamanan Bagian Kesehatan Bagian Kendaraan Bagian Kantin Bagian Koperasi Bagian Emplasement

Gambar 6. Struktur Organisasi PT Unitex Tbk.

41

Departemen Personalia Departemen Personalia adalah bagian ketenagakerjaan dan karyawan, mulai dari perekrutan karyawan, pelatihan sampai pada pelayanan kesejahteraan karyawan. Departemen Personalia memiliki enam bagian, yaitu bagian keamanan, kesehatan, kendaraan, kantin, koperasi dan emplasement. Departemen Umum Departemen Umum mencakup kegiatan pembelian bahan baku, peralatan maupun perlengkapan baik lokal atau impor, perijinan, keimigrasian dan keperluan lainnya. Departemen Umum tersebut sangat erat kaitannya dengan Departemen Keuangan terutama dalam kegiatan pembelian. Pembelian lokal adalah pembelian untuk kebutuhan masing-masing departemen baik yang sifatnya konsumtif, seperti alat tulis kantor (ATK) maupun yang bersifat produktif seperti bahan baku untuk produksi . Beberapa barang yang dibutuhkan oleh masing-masing Departemen dapat dipesan dengan membuat Purchase Order (P/O) yang diketahui oleh Pengawas, Kepala Bagian dan Kepala Bagian. Pembelian impor dilakukan terutama terhadap barang-barang berupa mesin-mesin produksi atau sparepart yang belum dapat diproduksi dalam negeri. Departemen Keuangan Departemen Keuangan mencakup kegiatan pencatatan dan akuntansi, pembayaran dan pengelolaan dokumen. Pencatatan

keuangan dan akuntansi yaitu mencatat arus kas keuangan perusahaan, berupa arus masuk dan keluar, laporan laba/rugi dan neraca. Laporan keuangan tersebut berguna dalam menganalisis perkembangan dan kondisi perusahaan. Pembayaran meliputi pembayaran atas pembelian barang-barang dan pembayaran gaji karyawan. Sedangkan pengelolaan dokumen yaitu terutama dokumen-dokumen pembelian dan penjualan yang akan berguna dalam pemeriksaan atau pengecekan kembali baik oleh pihak internal atau eksternal.

42

4.1.3. Proses Produksi Proses produksi pada PT Unitex diawali dari Divisi Spinning yang menghasilkan benang. Kemudian diikuti oleh proses selanjutnya yaitu Weaving (penenunan), Dyeing (pencelupan) dan Yarn Dyeing (pencelupan benang). Gambar 7 menyajikan proses produksi pembuatan kain pada PT Unitex.

Blowing dan Carding Combing, Drawing dan Finishing Ring Spinning dan Finishing W e a v i n g

S p i n n i n g Celup benang

Persiapan (Jumbi)

celup benang

Pertenunan (Shokki)

soft winder

Sarashi D y e i n g

Pencelupan

Resin/Finish Gambar 7. Proses Produksi PT Unitex A. Divisi Spinning Divisi Spinning (pemintalan) adalah bagian yang memproses bahan baku kapas dan polyester menjadi benang. Dalam Divisi Spinning terdapat beberapa bagian dengan tugas masing-masing, yaitu : 1. Bagian Blowing dan Carding Tugas bagian ini adalah memproses pembuatan benang,

43

Bahan baku kapas atau polyester dimasukkan dalam mesin blowing untuk diuraikan gumpalan-gumpalan seratnya, dibersihkan kotoran-kotorannya, dan diaduk sehingga terjadi pencampuran yang merata antara beberapa jenis kapas. Dari proses ini dihasilkan lap yang selanjutnya diproses dalam mesin Carding dan menghasilkan sliver. 2. Bagian Combing, Drawing dan Finishing Tugas bagian ini adalah melanjutkan bagian

sebelumnya yaitu melalui proses pre drawing yang berfungsi meluruskan dan mensejajarkan serat,

memperbaiki kerataan serat dan membuat sliver dengan berat per satuan panjang tertentu. Tugas bagian ini juga membuat campuran antara polyester dengan kapas melalui proses Drawing. 3. Bagian Ring Spinning dan Finishing Tugas dari bagian ini adalah menyiapkan benang dari hasil pemintalan dalam bentuk "Cones" dengan mesin Mach Conner. B. Divisi Weaving Divisi Weaving (penenunan) adalah bagian yang memproses benang menjadi kain. Proses ini diawali dari mempersiapkan benang dalam bagian persiapan hingga terbentuk anyaman benang tate yang siap masuk mesin tenun, selanjutnya diproses dalam mesin tenun. 1. Bagian Persiapan (Jumbi) Tugas bagian ini adalah menggulung ulang dari bentuk Cones menjadi bentuk Hank (relling), melakukan proses pengkajian untuk benang-benang tertentu yang perlu dikanji, mempersiapkan benang tate pada mesin warper dan pengkanjian benang tate yang telah tergulung pada beam dalam mesin zising, dan membuat anyaman benang tate pada dropper, herdo dan osa sesuai dengan desain dan

44

jenis anyaman yang diinginkan. 2. Bagian Pertenunan (Shokki) Tugas bagian ini adalah melakukan proses pertenunan hingga menghasilkan kain sesuai dengan yang diinginkan. Mesin yang digunakan adalah mesin Toyoda, ISL dan AJL. C. Divisi Dyeing Divisi Dyeing adalah bagian pemolesan kain terhadap warna, penampilan dan pegangan (handling). Departemen ini merupakan bagian pemrosesan kain yang terakhir mulai dari bahan baku kapas dan polyester sampai pada produk kain yang siap dipasarkan. 1. Bagian Sarashi Bagian ini merupakan gabungan unit kerja yang mempersiapkan kain mentah (grey cloth) sampai kain tersebut siap untuk dicelup warna sesuai dengan order. 2. Bagian Pencelupan Tugas bagian ini adalah kain yang berasal dari bagian persiapan (sarashi) diproses kembali melalui proses heat setting (berfungsi untuk menstabilkan serat ester dan menghilangkan garis-garis lipatan), Pencelupan, Resin Finish (berfungsi untuk memperbaiki kehalusan kain) dan Sanforized (berfungsi untuk mengurangi penyusutan kain pada saat dibuat baju atau dicuci). 3. Bagian Resin/Finish Tugas bagian ini adalah untuk menyempurnakan hasil proses pencelupan dengan memberikan cairan Chemical Resin dan proses penyusutan dengan menggunakan mesin Sanforized 4. Bagian Hozen Tugas bagian ini adalah mendukung kelancaran proses produksi dibagian Dyeing dan celup benang dalam hal memastikan bahwa semua mesin produksi dapat beroperasi

45

dengan baik. Bagian ini juga bertugas untuk melakukan perbaikan apabila terdapat kerusakan pada mesin atau sarana produksi lainya. 5. Bagian Laborat Tugas bagian ini adalah untuk mencari resep-resep pencelupan, pengujian warna dan pengujian terhadap sifat fisik kain sesuai standar internasional. D. Divisi Celup Benang Divisi ini pada dasarnya merupakan bagian yang berdiri sendiri dalam departemen Dyeing. Seluruh aktifitas mulai dari persiapan sampai dengan pengeringan dilakukan dalam bagian ini dan tidak terkait secara langsung dengan bagian-bagian lain. Pada bagian celup benang ini terdapat dua bagian yaitu bagian celup benang sendiri dan bagian soft winder. Proses yang dilakukan pada bagian celup benang adalah proses pencelupan benang hasil produksi bagian Spinning yang sebelum ditenun harus dicelup terlebih dahulu. Sedangkan proses yang dilakukan pada bagian soft winder adalah proses penggulungan benang kembali dari hasil Spinning sehingga dapat dilakukan proses celup pada bagian celup benang. 4.2. Proses produksi pada Divisi Spinning
4.2.1. Hasil Produksi Divisi Spinning

Divisi Spinning pada PT Unitex Tbk bertugas untuk mengolah bahan baku kapas menjadi benang melalui proses pemintalan. Kapas yang digunakan terdiri dari beberapa jenis yaitu kapas jenis Suplima, China, Zimbabwe, Australia, Mesir, Ultima dan America Hotco. Selain kapas, bahan baku lain yang digunakan adalah polyester yang merupakan senyawa kimia. Benang yang dihasilkan oleh Divisi Spinning terbagi menjadi dua bagian yaitu benang yang akan diolah menjadi kain dan benang yang akan langsung dijual kepada konsumen. Benang yang akan diolah menjadi kain tersebut melalui beberapa proses selanjutnya yaitu proses Weaving atau penenunan dan proses Dyeing yang memoles kain

46

terhadap warna, penampilan dan pegangan (handling). Sedangkan benang yang langsung dijual kepada konsumen melewati proses yarn dyeing atau pencelupan benang untuk memberikan warna pada benang yang akan dijual. Produk berupa benang umumnya dijual kepada perusahaan tekstil dan kemudian akan diolah lagi menjadi kain oleh perusahaan tersebut. Atau dengan kata lain benang tersebut menjadi bahan mentah bagi perusahaan tekstil itu. Benang yang dihasilkan oleh Divisi Spinning terbagi menjadi tiga jenis, yaitu jenis T/C, jenis CVC dan jenis Cotton. Perbedaan antara ketiga jenis benang ini adalah komposisi bahan yang digunakan dalam pembuatannya. Benang jenis T/C dibuat dengan campuran 65 persen kapas dan 35 persen polyester. Benang jenis CVC dibuat dengan campuran 45 persen polyester dengan 55 persen kapas dan benang jenis Cotton dibuat dari kapas 100 persen tanpa campuran polyester. Sepanjang tahun 2005 Divisi Spinning PT Unitex Tbk telah menghasilkan benang sebanyak 3.544.504 lbs (satuan produksi benang) yang setara dengan 3.544.504 pon. Jumlah komposisi jenis benang yang dihasilkan adalah 1.375.372 lbs benang jenis T/C atau sekitar 38,80 persen dari total produksi, 697.424 lbs benang jenis CVC atau sekitar 19,68 persen dari total produksi dan 1,471,708 lbs benang jenis cotton atau sekitar 41,52 persen dari total produksi. Gambar 8 menunjukkan komposisi hasil produksi Divisi Spinning tahun 2005.

Cotton 41,52%

T/C 38,80% CVC 19,68%

Gambar 8. Komposisi Hasil Produksi Divisi Spinning 2005

47

Hasil produksi Divisi Spinning selama satu tahun yaitu selama tahun 2005 secara detail disajikan dalam Tabel 5 dan diagram yang menunjukkan hasil produksi digambarkan pada Gambar 10. Tabel 5. Data Produksi Divisi Spinning PT Unitex Tbk Tahun 2005 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Produksi Jenis Benang T/C CVC Cotton (Lbs) (Lbs) (Lbs) 172.632 27.036 86.088 85.236 69.736 73.364 81.024 68.652 134.860 118.496 80.528 140.664 92.396 80.356 91.696 88.824 87.180 74.352 67.676 85.040 131.684 142.416 34.632 138.660 180.076 158.208 10.272 123.060 40.052 169.124 111.056 54.236 112.252 134.348 59.704 138.888 1.375.372 697.424 1.471.708 Total 285.756 228.336 284.536 339.688 264.448 250.356 284.400 315.708 348.556 332.236 277.544 332.940 3.544.504

400,000 350,000 Jumlah produksi 300,000 250,000 200,000 150,000 100,000 50,000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Bulan

Gambar 9. Diagram Hasil Produksi Divisi Spinning Selama Tahun 2005. Pada Gambar 9, tampak bahwa jumlah produksi Divisi Spinning mengalami perubahan pada setiap bulan. Hal ini disebabkan oleh perbedaan jumlah hari kerja. Selain itu juga adanya perubahan

48

permintaan produk benang yang diterima oleh Divisi Spinning. Hasil produksi PT Unitex secara keseluruhan dapat dilihat pada Lampiran 3. 4.2.2. Proses Produksi Divisi Spinning Produksi yang dilakukan oleh Divisi Spinning menggunakan dua bahan baku yaitu kapas (cotton) dan polyester. Pada dasarnya proses dari masing-masing jenis benang tidak berbeda jauh. Perbedaannya terletak pada proses yang melalui mesin Super Lub dan Comber. Benang yang terbuat dari polyester tidak melalui kedua mesin tersebut. Setelah

melalui mesin Pre Drawing, polyester langsung menuju ke mesin DF Mixing. Pada setiap mesin menghasilkan olahan yang berbeda, yaitu sliver, lap, shinomaki yarn dan benang. Sliver adalah serat kapas yang dibentuk gumpalan memanjang, sedangkan lap adalah gumpalan serat kapas yang dibentuk persegi. Shinomaki yarn adalah benang mentah. Proses produksi Divisi Spinning dapat dilihat pada Gambar 10.

49

Pemintalan 1

Pemintalan 2

Fungsi

Polyester

Kapas

Kapas Mencampur serat Membuka gumpalan Membersihkan serat Membersihkan serat Memisahkan serat pendek Membentuk sliver Mensejajarkan serat ke arah sliver Merangkap sliver Lap Former Combing Mempersiapkan bahan untuk proses pada mein comber Penyisiran serat Pemisahan serat pendek dan kotoran Pelurusan serat Meluruskan dan mensejajarkan serat dalam sliver ke arah sumbu Memperbaiki kerataan : berat/panjang, campuran dengan perangkapan Menyesuaikan berat sliver

Blowing

Blowing

Blowing

Carding

Carding

Carding

Pre Drawing

Pre Drawing

Lap Former Combing

Drawing 1st, 2nd, 3rd

Drawing 1st, 2nd, 3rd

Simplex Frame

Simplex Frame

Peregangan sliver menjadi roving Memberikan sedikit antihan (twist) Menggulung benang pada bobin tegak Peregangan lanjut Antihan lebih lanjut Menggulung pada bobbin miring Menggulung benang pada cones

Ring Spinning

Ring Spinning

Winding

Winding

Benang kapas/polyester

Benang kapas

Gambar 10. Proses Produksi Divisi Spinning

Gambar 10. Proses Produksi Divisi Spinning

50

4.2.3. Standar Mutu Produk PT Unitex menetapkan standar mutu untuk produk yang

dihasilkannya agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Standar mutu tersebut harus terpenuhi sebelum produk diluncurkan ke pasar. Pada tahap finishing dilakukan pengecekan terhadap mutu produk yang dihasilkan dan disesuaikan dengan standar. Standar mutu masing-masing jenis benang berbeda. Penentu yang digunakan dalam standar mutu adalah strength, U persen, E long, thin, thick, neps dan classifault. Strength adalah kekuatan benang, E long adalah panjang putus benang, U persen adalah kerataan benang, thin adalah tipis benang, thick adalah tebal benang, neps adalah cacat dari bahan baku dan classifault adalah slub dengan tingkat rendah, sedang hingga tingkat tinggi. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel standar mutu masing-masing jenis benang yang terdapat pada Lampiran 4. Pada tahap finishing yang dilakukan dengan mesin, cacat yang tertangkap adalah slub dengan tingkat Kegagalan rendah hingga tinggi, thin dan thick. Hal ini terjadi karena standar mutu yang lain ditentukan oleh ketiga jenis kegagalan tersebut, kecuali untuk penentu kekuatan. Kegagalan dengan penentu kekuatan sangat jarang terjadi. Jenis kegagalan dengan penentu kekutan benang tidak tertangkap mesin tetapi terlihat pada saat benang telah digulung. Pada gulungan benang yang kekuatannya tidak sesuai standar permukaannya tidak rata. Suatu poduk dinyatakan cacat apabila produk tersebut tidak memenuhi standar mutu yang telah dibuat oleh PT Unitex Tbk. Produk yang dinyatakan cacat akan dibuang dan tidak akan diluncurkan ke pasar ataupun diolah kembali. Hal ini disebabkan karena benang akan diputus secara otomatis oleh mesin jika benang tersebut cacat. 4.3. Faktor- Faktor Penyebab Produk Cacat pada Divisi Spinning Fase pada six sigma dapat digunakan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab produk cacat pada Divisi Spinning. Penyebab cacat dapat diketahui dengan menggunakan fase define, measure dan analyze.

51

4.3.1. Define Pada umumnya hampir keseluruhan proses produksi pada PT Unitex Tbk khususnya pada Divisi Spinning dilakukan dengan menggunakan mesin. Mulai dari proses pemintalan, pemeriksaan produk gagal hingga penggulungan benang semuanya dilakukan dengan mesin. Namun, pada tahap awal yaitu pada tahap pemeriksaan dan pembersihan bahan baku dilakukan secara manual. Bahan baku kapas diperiksa dan dibersihkan dari kotoran yang menempel serta madu kapas karena akan mempengaruhi hasil produksi. Kotoran yang menempel pada kapas dapat merusak benang yang dihasilkan karena benang menjadi kotor, menggumpal atau putus. Madu kapas atau yang biasa disebut dengan honey dew membuat kapas menggumpal dan harus dibuang. IPO Graph dibuat untuk mendefinisikan proses bisnis yang diteliti dengan mengenali hubungan variabel input dan responnya. Dengan demikian dapat diidentifikasi dengan jelas apa input yang dibutuhkan untuk menghasilkan output yang diharapkan. IPO Graph dapat dilihat pada Gambar 11 INPUT INPUT
Mutu bahan baku yang baik Pekerja yang terampil dan teliti Kondisi mesin dan peralatan yang baik Setting mesin yang tepat Metode kerja yang baik Standar mutu yang jelas

PROCESS
Keseluruhan proses produksi dalam Divisi Spinning

OUTPUT
Produk yang bebas cacat dan sesuai dengan standar mutu

Gambar 11. IPO Graph

52

Fase ini menggambarkan masalah yang dialami oleh perusahaan khususnya pada Divisi Spinning. Masalah yang dihadapi oleh Divisi Spinning adalah adanya sejumlah produk cacat yang tertangkap oleh mesin pada tahap finishing. Kriteria produk cacat yang tertangkap oleh mesin meliputi slub, thin dan thick. Dari kriteria tersebut terdapat beberapa kriteria yang lebih spesifik yang mempengaruhi mutu yang biasa disebut titik kritis mutu atau Critical To Quality (CTQ). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 12.

TARGET

PENENTU

CTQ Small faults

Slub Produk bebas cacat

Medium faults Big faults + 30 %

Thick

+ 45 % - 30 %

Thin

- 45 %

Gambar 12. CTQ Tree Deskripsi secara jelas tentang masing-masing CTQ dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 6. Deskripsi CTQ
Kriteria CTQ Slub Small faults Medium faults Big faults + 30 % + 45 % - 30 % - 45 % Deskripsi Terjadi Kegagalan kecil pada benang (tidak dipotong oleh mesin) Kegagalan tingkat sedang (dipotong oleh mesin) Benang kotor atau menggumpal (dipotong oleh mesin) Ketebalan benang melebihi standar sebesar 30 persen Ketebalan benang melebihi standar sebesar 45 persen Ketebalan benang kurang dari standar sebesar 30 persen Ketebalan benang kurang dari standar sebesar 45 persen

Thick Thin

53

Slub dengan small fault adalah benang cacat dengan sedikit gumpalan. Benang dengan cacat ini tidak terpotong oleh mesin karena masih berada dalam batas toleransi. Slub dengan medium dan big fault adalah benang yang kotor dan menggumpal yang secara otomatis akan terpotong oleh mesin. Thick 30 persen artinya adalah benang yang ketebalannya melebihi standar ketebalan benang sebesar 30 persen. Thick 45 persen artinya tidak jauh beda dengan thick 30 persen hanya saja ketebalan benang tersebut melebihi standar ketebalan sebesar 45 persen. Thin 30 persen maksudnya adalah benang tersebut

ketebalannya kurang dari standar ketebalan yang telah ditentukan sebesar 30 persen. Thin 45 persen maksudnya adalah benang tersebut ketebalannya kurang dari standar ketebalan yang telah ditentukan sebesar 45 persen. 4.3.2. Measures Fase pengukuran dilakukan untuk mengetahui kinerja Divisi Spinning PT Unitex. Pengukuran ini dilakukan dengan menghitung jumlah produk yang cacat dan disubstitusikan ke dalam rumus six sigma yaitu : DPO = (jumlah produk cacat x peluang cacat atau CTQ) Jumlah sample DPMO = DPO x 1.000.000 Jumlah produk cacat yang dihasilkan dapat diketahui dengan mengalikan berapa kali mesin memotong benang yang cacat dengan panjang potongan benang. Panjang potongan benang yang digunakan adalah 8 cm. Pengambilan sampel dilakukan pada produk benang jenis EC 45S, AC 40S serta CVC 45/55 45S masing-masing sebanyak tiga kali. Kegagalan yang terjadi pada benang jenis EC 45S dapat dilihat pada Tabel 7.

54

Tabel 7. Kegagalan yang terjadi pada benang EC 45S Kriteria Jenis Slub Small fault Medium fault Big fault + 30 % Thick + 45 % - 30 % Thin - 45 % Sampel I 866 9 1 247 2 9 1 Sampel II 689 3 2 129 4 5 0 Sampel III 794 8 0 78 1 3 0 783,0 6,7 1,0 151,3 2,3 5,7 0,3

Tabel 7 menunjukkan bahwa pada rataan mesin memotong benang EC 45S yang cacat sebanyak 6,7 kali pada slub dengan tingkat medium fault, 1 kali pada tingkat big fault, 151,3 kali pada kegagalan thick yang melibihi 30 persen, 2,3 kali pada kegagalan thick yang melebihi 45 persen, 5,7 kali pada thin yang kurang dari 30 persen dan 0,3 kali pada kegagalan thin kurang dari 45 persen. Pada kegagalan slub dengan tingkat small fault, benang tidak diputus oleh mesin karena masih berada dalam batas toleransi. Sehingga keseluruhan mesin memotong benang EC 445S yang cacat adalah sebanyak 167,3 kali. Kegagalan yang terjadi pada benang jenis AC 40S dapat dilihat pada Tabel 8. Tabel 8. Kegagalan yang terjadi pada benang AC 40S Kriteria Jenis Slub Small fault Medium fault Big fault Thick Thin + 30 % + 45 % - 30 % - 45 % Sampel I 428 2 0 3 0 0 0 Sampel II 750 4 0 21 1 1 0 Sampel III 486 4 0 2 0 0 0 554,66 3,6 0 8,6 0,3 0,3 0

Tabel 8 menunjukkan bahwa pada rataan mesin memotong benang AC 40S yang cacat sebanyak 3,6 kali pada slub dengan tingkat medium fault, 8,6 kali pada kegagalan thick yang melibihi 30 persen, 0,3 kali pada kegagalan thick yang melebihi 45 persen dan 0,3 kali pada thin yang kurang dari 30 persen. Pada kegagalan slub dengan tingkat small

55

fault, benang tidak diputus oleh mesin karena masih berada dalam batas toleransi. Kegagalan yang terjadi pada benang jenis CVC 45/55 45S dapat dilihat pada Tabel 9. Tabel 9. Kegagalan yang terjadi pada benang CVC 45/55 45S Kriteria Jenis Slub Small fault Medium fault Big fault + 30 % Thick + 45 % - 30 % Thin - 45 % T Sampel I 1129 4 8 82 14 10 2 Sampel Sampel II III 1176 975 7 2 1 1 37 90 1 2 1 6 0 0 1093,3 4,3 3,3 69,6 5,6 5,6 0,6

Tabel 9 menunjukkan bahwa pada rataan mesin memotong benang CVC 45/55 45S yang cacat sebanyak 4,3 kali pada slub dengan tingkat medium fault, 3,3 kali pada tingkat big fault, 69,6 kali pada kegagalan thick yang melebihi 30 persen, 5,6 kali pada kegagalan thick yang melebihi 45 persen, 5,6 kali pada thin yang kurang dari 30 persen dan 0,6 kali pada kegagalan thin kurang dari 45 persen. Pada kegagalan slub dengan tingkat small fault, benang tidak diputus oleh mesin karena masih berada dalam batas toleransi. Kegagalan rataan pada Divisi Spinning terlihat pada Tabel 10 Tabel 10. Kegagalan Rataan pada Divisi Spinning Kriteria Jenis Slub Small fault Medium fault Big fault + 30 % Thick + 45 % - 30 % Thin - 45 % T EC 45 S 783,0 6,7 1,0 151,3 2,3 5,7 0,3 AC 40S 554.66 3,6 0 8,6 0,3 0,3 0 CVC45/55 445S 1093,3 4,3 3,3 69,6 5,6 5,6 0,6 810,32 4,86 1,43 76,5 2,73 3,86 0,3

Tabel 10 menunjukkan bahwa pada rataan mesin memotong benang yang cacat pada Divisi Spinning sebanyak 4,86 kali pada slub dengan tingkat medium fault, 1,43 kali pada tingkat big fault, 76,5 kali

56

pada kegagalan thick yang melebihi 30 persen, 2,73 kali pada kegagalan thick yang melebihi 45 persen, 3,86 kali pada thin yang kurang dari 30 persen dan 0,3 kali pada kegagalan thin kurang dari 45 persen. Pada kegagalan slub dengan tingkat small fault, benang tidak diputus oleh mesin karena masih berada dalam batas toleransi. Dari tabel dapat dilihat bahwa kegagalan sering terjadi pada benang tipe CVC 45/55 45S. Semakin besar campuran polyester, semakin besar frekuensi cacat yang terjadi. Pengukuran yang dilakukan pada benang EC 45S, AC 40S dan CVC 45/55 45S dengan menghitung hanya pada jumlah benang terpotong adalah sebanyak 89,68 kali sehingga benang yang terpotong adalah 717,44 cm atau 7,1744 m. Namun, apabila pengukuran dilakukan pada keseluruhan benang yang cacat, maka mesin memotong benang sebanyak 900 kali. Ini berarti bahwa panjang benang yang terbuang adalah sebanyak 7.200 cm atau 72 m. Panjang potongan ini kemudian disubstitusikan pada rumus six sigma dengan peluang kegagalan yang terjadi sebanyak 7 peluang yang diperoleh dari Critical to Quality (CTQ). Maka hasil yang diperoleh untuk benang yang terpotong oleh mesin pada Divisi Spinning adalah DPO = ( 7,1744 m X 7)/100.000 m DPO = 0,000502208 Sehingga nilai DPMO yang dihasilkan adalah sebesar : DPMO = 0.000502208 x 1.000.000 DPMO = 502,208 Dari nilai DPMO yang dihasilkan dikonversikan ke dalam nilai sigma. Nilai sigma digunakan untuk mengukur kinerja dari Divisi Spinning PT Unitex. Nilai sigma yang dihasilkan berada diantara nilai sigma 400 dan 600 DPMO yaitu sebesar : 600 - 400 4,75 - 4,875 200 - 0,125 = 502,208 600 x 4.75 = - 97.792 x- 4,75

57

200x 950 = 12,224 200x = x 962.224

= 4,81

Dari hasil ini menunjukkan bahwa kinerja PT Unitex cukup bagus. Nilai sigma 4.81 berarti bahwa kinerja PT Unitex dapat disejajarkan dengan rataan industri di Amerika Serikat. Apabila pengukuran dilakukan pada keseluruhan benang yang cacat maka hasil yang diperoleh adalah : DPO = (72 m x 7)/100.000 m DPO = 0,00504 Sehingga nilai DPMO yang dihasilkan adalah sebesar : DPMO = 0,00504 x 1.000.000 DPMO = 5.040 Nilai sigma yang dihasilkan berada diantara nilai sigma dengan 4.350 dan 6.200 DPMO. Nilai sigma yang dihasilkan adalah : 6.200 - 4.350 = 5.040 6.200 4 4,125 x-4 1850 - 0,125 = -1160 x4

1850x 7.400 = 145 1.850x x = 7.525 = 4,07

Apabila pengukuran dilakukan dengan menghitung keseluruhan benang yang terpotong maka posisi Divisi Spinning PT Unitex berada pada nilai sigma 4,07. Nilai sigma ini menunjukkan bahwa kinerja Divisi Spinning telah berada sejajar dengan rataan industri di Amerika Serikat dan lebih baik dari kinerja rataan industri di Indonesia. Namun demikian, Divisi Spinning PT Unitex Tbk harus menekan jumlah produk cacat yang dihasilkannya untuk mencapai nilai enam sigma. Hal ini berarti perusahaan harus menekan DPMO hingga mencapai nilai 3,4. Penghitungan dilakukan dengan mensubstitusikan

58

nilai DPMO sebesar 3,4 pada rumus DPMO. DPMO = DPO x 1.000.000 3,4 = DPO x 1.000.000

DPO = 0,0000034 Nilai DPO sebesar 0,0000034 ini dapat digunakan untuk mencari jumlah produk cacat yang dihasilkan untuk mencapai posisi enam sigma. Nilai DPO ini kemudian disubstitusikan ke dalam rumus DPO hingga diperoleh jumlah produk cacat. DPO = ( jumlah produk cacat x peluang kegagalan ) / jumlah sampel 0,0000034 = ( jumlah produk cacat x 7 ) / 100.000 m Jumlah produk cacat = (0,0000034 x 100.000 m) / 7 Jumlah produk cacat = 0,0486 m

Berdasarkan perhitungan jumlah produk cacat yang dihasilkannya harus ditekan sampai mencapai 4,86 cm pada tiap 100 km produk benang yang dihasilkannya. Apabila Divisi Spinning mampu menekan jumlah produk cacat yang dihasilkan sesuai dengan nilai tersebut maka Divisi Spinning PT Unitex Tbk akan berada pada posisi enam sigma. Hal ini berarti PT Unitex akan mampu menjadi industri kelas dunia. 4.3.3. Analyze Pada Divisi Spinning terdapat beberapa kriteria kegagalan yang terjadi, yaitu slub, thick (ketebalan) dan thin (ketipisan).Dari kriteria tersebut dapat dibagi lagi menjadi beberapa tingkat kegagalan. Pada kriteria slub terdapat tiga tingkat kegagalan yaitu small fault (kesalahan kecil), medium fault (kesalahan sedang) dan big fault (kesalahan besar). Pada kriteria thick (ketebalan) terdapat dua tingkat kegagalan umum yaitu produk yang dihasilkan memiliki ketebalan lebih dari standar yang ditetapkan sebesar 30 persen dan 45 persen. Pada kriteria thin (ketipisan) terdapat dua tingkat kegagalan umum yaitu produk yang dihasilkan memiliki ketebalan kurang dari standar yang ditetapkan sebesar 30 persen dan 45 persen. Berdasarkan Tabel 7 yang menggambarkan kegagalan pada benang EC 45S dapat digambarkan diagram pareto pada Gambar 13.

59

1000

100

800 Jumlah cacat (kali)

80

400

40

200

20

0 ke c a c a ta n C ount Percent C um %

S m a ll fa u lt 7 8 3 .0 8 2 .4 8 2 .4

T h ic k +3 0 % 1 5 1 .3 1 5 .9 9 8 .3

O th e r 1 6 .0 1 .7 1 0 0 .0

Gambar 13. Diagram Pareto Rataan Kegagalan pada Benang EC 45S Pada Gambar 13 dapat dilihat bahwa kegagalan yang umumnya terjadi pada benang EC 45S adalah slub pada tingkat rendah (small fault) dan benang ini tidak dipotong oleh mesin karena masih berada dalam batas toleransi. Kegagalan jenis small fault mendominasi sebesar 82,4 persen. Kegagalan kedua yang sering terjadi adalah thick 30 persen yaitu benang yang ketebalannya melebihi standar sebesar 30 persen. Kegagalan jenis ini terjadi sebanyak 15,9 persen dari total kegagalan. Persentase kumulatif dari kedua jenis kegagalan tersebut adalah sebesar 98,3 persen. Kegagalan jenis lain hanya terjadi sebanyak 1,7 persen. Berdasarkan Tabel 8 yang menggambarkan kegagalan pada benang AC 40S dapat digambarkan diagram pareto yang dapat dilihat pada Gambar 14.

Percent

600

60

60

600 500 Jumlah cacat (kali)

10 0

80 400 60 300 200 100 0 ke ca ca ta n C ount Pe rce nt C um % 40 Percent

Percent

20

S m a ll fa ult 5 54.7 97.7 97.7

O the r 12.8 2.3 1 00.0

Gambar 14. Diagram Pareto Rataan Kegagalan pada Benang AC 40 S Pada Gambar 14 dapat dilihat bahwa kegagalan yang pada umumnya terjadi pada benang AC 40S adalah slub pada tingkat

rendah (small fault). Kegagalan jenis small fault terjadi sebanyak 97,7 persen dari keseluruhan kegagalan yang terjadi. Ini berarti bahwa jenis kegagalan yang lain hanya terjadi sebanya 2,3 persen dari keseluruhan kegagalan Berdasarkan Tabel 9 yang menggambarkan kegagalan pada benang CVC45/55 45S dapat digambarkan diagram pareto pada Gambar 15
1200 1000 Jumlah cacat (kali) 800 60 600 40 400 200 0 ke c a c a ta n C ount Percent C um % 20 100

80

S m a ll fa u lt 1093 9 2 .5 9 2 .5

T h ic k +3 0 % 70 5 .9 9 8 .4

O th e r 19 1 .6 1 0 0 .0

Gambar 15. Diagram Pareto Rataan Kegagalan pada benang CVC 45/55 45S

61

Pada Gambar 15 dapat dilihat bahwa kegagalan yang pada umumnya terjadi pada benang CVC 45/55 45S adalah slub pada

tingkat rendah (small fault) dan benang ini tidak dipotong oleh mesin karena masih berada dalam batas toleransi. Kegagalan jenis small fault terjadi sebanyak 92,5 persen dari keseluruhan kegagalan yang terjadi. Kegagalan kedua yang sering terjadi adalah thick 30 persen yaitu benang yang ketebalannya melebihi standar sebesar 30 persen. Berdasarkan Tabel 10 yang menggambarkan kegagalan rataan pada benang yang dihasilkan oleh Divisi Spinning dapat dilihat pada diagram pareto pada Gambar 16.
900 800 Jumlah cacat (kali) 700 600 500 400 300 200 100 0 ke c a c a ta n C ount Pe rce nt C um % S m a ll fa u lt 8 1 0 .3 9 0 .0 9 0 .0 T h ic k +3 0 % 7 6 .5 8 .5 9 8 .5 O th e r 1 3 .2 1 .5 1 0 0 .0 0 20 Percent 60 80 100

40

Gambar 16. Diagram Pareto Rataan Kegagalan pada Divisi Spinning Diagram tersebut menggambarkan bahwa rataan kegagalan yang dialami oleh Divisi Spinning adalah berupa slub pada tingkat rendah (small fault) sebesar 90 persen dari keseluruhan kegagalan. Thick 30 persen atau ketebalan benang melebihi standar yang ditetapkan sebesar 30 persen yang terjadi sbesar 8,5 persen dari keseluruhan kegagalan. Persentase kumulatif dari kedua kegagalan ini adalah sebesar 98,5 persen dan berarti kegagalan jenis lain hanya terjadi sebanyak 1,5 persen. Kegagalan yang paling sering terjadi adalah berupa slub pada tingkat rendah. Benang dengan kegagalan ini akan tetap diolah

62

menjadi kain. Proses lanjutan yang dilakukan terhadap benang tersebut diharapkan dapat menutupi cacat yang ada. Kegagalan jenis lain terjadi dengan persentase yang sangat kecil, tetapi berpengaruh terhadap biaya produksi pada umumnya. Benang dengan kegagalan jenis lain harus dipotong dan tidak dapat diolah lagi sehingga akan meningkatkan biaya mutu yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Produk gagal yang dihasilkan oleh Divisi Spinning PT Unitex disebabkan oleh beberapa hal. Sebab-sebab kegagalan tersebut dapat dijelaskan dalam diagram sebab akibat yang ada pada Gambar 17.

63

64

Berdasar diagram tulang ikan pada Gambar 17 dapat dilihat bahwa penyebab produk cacat pada Divisi Spinning antara lain adalah : 1. Faktor manusia Pada faktor manusia, penyebab produk cacat adalah : a. b. c. d. e. Adanya karyawan yang tidak mengikuti standar kerja Kurang terampilnya karyawan dalam bekerja Adanya kekurangtelitian karyawan saat bekerja Keceroboh karyawan dalam bekerja Kurangnya pengalaman yang dimiliki oleh karyawan

Faktor dominan yang menjadi penyebab produk cacat adalah kecerobohan dan kekurang telitian karyawan dalam bekerja 2. Faktor metode Pada faktor metode, penyebab produk cacat antara lain adalah : a. b. c. d. Ketidaksempurnaan proses plan drawing Ketidaksempurnaan proses plan roving Metode yang digunakan dalam proses produksi salah Standar kerja diabaikan oleh karyawan dalam berproduksi

Faktor dominan yang menjadi penyebab produk cacat adalah standar kerja yang diabaikan karyawan dalam berproduksi. 3. Faktor mesin Pada faktor mesin, penyebab produk cacat antara lain adalah : a. Setting kurang tepat sehingga proses produksi tidak berjalan sesuai standard b. c. d. e. Wire tumpul Carding top plate speed Top roll aus atau bengkok Roll bengkok

Faktor dominan yang menjadi penyebab produk cacat adalah setting mesin yang kurang tepat. 4. Faktor bahan baku Pada faktor bahan baku, penyebab produk cacat adalah : a. Kapas kotor yang menyebabkan benang hasil produksi

65

mengalami penggumpalan b. Madu kapas yang juga menyebabkan benang mengalami penggumpalan Faktor dominan yang menjadi penyebab produk cacat adalah kapas yang masih kotor 5. Faktor lingkungan Pada faktor lingkungan, penyebab produk cacat adalah : a. Kebersihan mesin kurang sehingga kotoran pada mesin akan menempel pada kapas dan menybabkan benang hasil produksi mengalami kecacatan b. Kelembaban ruangan yang tidak sesuai standar yang akan berpengaruh pada kekuatan benang c. Lingkungan kerja kurang bersih yang dapat

mengakibatkan cacat benang hasil produksi dan dapat mengganggu kesehatan karyawan d. Suhu lingkungan yang berpengaruh pada kekuatan benang e. Pencahayaan ruang tes benang.

Faktor dominan yang menjadi penyebab produk cacat adalah lingkungan kera yang kurang bersih. 4.4. Solusi Untuk Mengurangi Jumlah Produk Cacat Pada Divisi Spinning Fase dalam six sigma yang dapat digunakan untuk menentukan solusi pemecahan masalah adalah fase improvement dan control. Fase

improvement dapat menetapkan tindakan-tindakan untuk mengatasi masalah yang ada dan dalam hal ini adalah adanya produk cacat yang dihasilkan oleh Divisi Spinning PT Unitex. Sedangkan fase control digunakan untuk memantau kegiatan yang telah dirumuskan dalam fase improvement di lapangan. Fase control dilakukan agar hasil yang diperoleh di lapangan sesuai dengan harapan perusahaan.

66

4.4.1. Improvement Fase improvement berkaitan dengan penentuan dan implementasi solusi-solusi berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. Perbaikan dilakukan secara menyeluruh pada setiap penyebab terjadinya masalah yaitu terjadinya produk gagal. Perbaikan-perbaikan tersebut dilakukan pada aspek manusia, metode, mesin, bahan baku serta lingkungan. Aspek manusia yang dimaksudkan meliputi seluruh karyawan baik itu pelaksana maupun penaggung jawab pada Divisi Spinning. Aspek metode meliputi keseluruhan metode yang digunakan pada proses produksi Divisi Spinning. Aspek mesin meliputi keseluruhan masalah yang berhubungan dengan mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi Divisi Spinning. Aspek material meliputi bahan baku proses produksi yaitu kapas. Aspek lingkungan yang dimaksud bukan hanya lingkungan kerja karyawan tetapi juga kebersihan mesin. Langkah-langkah perbaikan yang dilakukan oleh Divisi Spinning dapat dilihat pada Tabel 11.

67

Tabel 11. Langkah-langkah perbaikan Divisi Spinning

Aspek Perbaikan yang Dapat Dilakukan Memberikan pendidikan dan pelatihan kepada karyawan Mengatur jadwal kerja atau shift dengan benar Manusia Memberikan sanksi yang tegas terhadap karyawan yang mengabaikan peraturan Mensosialisasikan metode kepada seluruh karyawan Mensosialisasikan standar kerja dan standar mutu kepada karyawan Melakukan inspeksi secara rutin Metode Setiap langkah proses diteliti kembali dan dicari yang terbaik Memberikan sanksi kepada karyawan yang mengabaikan metode dan standar kerja Melakukan pemeliharaan mesin dengan perawatan secara rutin Melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami Mesin kerusakan Memeriksa setting pada setiap mesin Pemilihan material dengan mutu bagus Kombinasi bahan baku yang benar Bahan baku Pemisahan kotoran dilakukan dengan teliti Mengajukan klaim kepada produsen bahan baku. Membersihkan lingkungan secara teratur Menetapkan standar kebersihan untuk mesin dan lingkungan sekitar Lingkungan Menjaga suhu ruangan Menjaga kelembaban ruangan Menjaga pencahayaan pada ruang tes benang

1. Manusia Pada aspek manusia perbaikan yang telah dilakukan adalah: a. Memberikan pendidikan dan pelatihan kepada karyawan. PT Unitex Tbk telah memiliki program pendidikan dan pelatihan bagi karyawan secara rutin. Pelatihan dilakukan dengan mengumpulkan karyawan untuk mempelajari tentang produksi pada umumnya baik secara teori maupun praktek lapangan. Program pelatihan dilakukan di dalam dan di luar negeri secara berkelompok. Pelatihan ini diharapkan mampu meningkatkan kinerja dan prestasi karyawan. b. Mengatur jadwal kerja dengan baik. Penyusunan jadwal kerja yang benar dapat membuat karyawan bekerja dengan

68

baik, karena karyawan tidak mengalami kelelahan yang berlebih sehingga mengurangi risiko kecerobohan dalam bekerja. c. Memberikan sanksi kepada karyawan yang melanggar peraturan. Pemberian sanksi ini diharapkan dapat

mengurangi peluang karyawan melakukan kesalahan. Sanksi dilakukan dengan memberikan Surat Peringatan (SP) kepada karyawan yang melakukan pelanggaran. 2. Metode Perbaikan yang dilakukan pada aspek metode antara lain adalah : a. Mensosialisasikan metode dan standar kerja kepada seluruh karyawan. Sosialisasi metode dan standar kerja diharapkan karyawan lebih memperhatikan dan melaksanakan metode dan standar kerja, sehingga mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan standar mutu yang diharapkan. Sosialisasi dilakukan dengan memberikan pengarahan kepada

karyawan baru dan menempelkan metode dan standar kerja tersebut pada papan pengumuman dan di tempat lain yang sering dikunjungi karyawan. b. Melakukan inspeksi secara rutin. Inspeksi secara rutin diharapkan dapat mempertahankan kinerja yang baik dari karyawan sehingga mutu produk yang dihasilkan dapat terus meningkat. Inspeksi ini dilakukan oleh kepala bagian maupun oleh kepala divisi. c. Setiap langkah proses diteliti kembali dan dicari yang terbaik. Pemeriksaan kembali setiap langkah produksi dan dicari yang terbaik dapat membantu perusahaan untuk menemukan metode baru yang dapat meningkatkan mutu dan menekan biaya produksi. d. Memberikan sanksi kepada karyawan yang mengabaikan metode dan standar kerja. Pemberian sanksi kepada karyawan yang mengabaikan metode dan standar kerja

69

dapat membantu perusahaan untuk mengurangi peluang terjadinya pelanggaran metode dan standar kerja yang pada akhirnya berpengaruh terhadap mutu produk yang

dihasilkan oleh perusahaan. Sanksi yang diberikan berupa teguran dengan menggunakan Surat Peringatan. 3. Mesin Pada aspek mesin, langkah-langkah perbaikan yang dilakukan adalah : a. Melakukan pemeliharaan mesin dengan perawatan secara rutin biasanya satu bulan sekali. Pemeliharaan mesin dengan perawatan secara rutin bertujuan untuk mengurangi resiko kerusakan pada mesin. b. Melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami kerusakan. Perbaikan dengan segera dilakukan terhadap mesin yang mengalami kerusakan karena

kerusakan mesin akan sangat menghambat proses produksi c. Memeriksa setting pada setiap mesin. Pemeriksaan terhadap setting mesin juga dilakukan karena setting yang kurang tepat dapat mangganggu kelancaran proses produksi. 4. Bahan Baku Langkah perbaikan yang dilakukan pada aspek bahan baku adalah : a. Pemilihan bahan baku dengan mutu tinggi. Hal ini dilakukan agar mutu produk yang dihasilkan juga bagus. b. Kombinasi bahan baku yang benar. Kombinasi bahan baku yang benar dapat menekan biaya dan meningkatkan mutu produk yang dihasilkan. c. Pemisahan kotoran dilakukan dengan teliti. Langkah ini dilakukan karena bahan yang masih kotor dapat

menurunkan mutu. d. Mengajukan klaim kepada produsen bahan baku. Hal ini dilakukan agar bahan baku yang diterima PT Unitex

70

memiliki mutu yang lebih baik daripada bahan baku yang sebelumnya. 5. Lingkungan Langkah perbaikan yang dilakukan pada aspek lingkungan adalah : a. Membersihkan lingkungan secara teratur. Lingkungan dibersihkan dari debu dan kotoran, karena debu dan kotoran berpengaruh pada benang yang dihasilkan. Kotoran yang menempel dapat membuat benang menjadi menggumpal. b. Menetapkan standar kebersihan untuk mesin dan

lingkungan sekitar. Standar kebersihan tersebut dapat berguna untuk mengurangi polusi lingkungan oleh sampah yang dapat merusak produk benang yang dihasilkan. Standar kebersihan dapat dibuat dengan menyusun jadwal membersihkan lingkungan beserta tugas yang harus dilakukan, seperti menyapu ruangan dan membuang sampah. Selain itu, karyawan yang sedang bertugas diwajibkan untuk membuang sampah pada tempatnya agar dapat mengurangi polusi di ruang tersebut. c. Menjaga suhu ruangan agar tetap stabil sesuai dengan kebutuhan produksi, yaitu 28 - 32C, karena suhu ruangan yang terlalu panas atau terlalu dingin akan membuat produk benang yang dihasilkan mutunya buruk atau bahkan rusak. Suhu standar yang digunakan dalam proses produksi Divisi Spinning dapat dilihat pada Lampiran 5. d. Menjaga kelembaban ruangan sesuai standar kelembaban yang diperlukan dalam proses produksi atau relatif humidity yaitu sekitar 60 persen. Hal ini dilakukan karena kelembaban ruangan sangat berpengaruh pada kekuatan benang yang dihasilkan. Kelembaban standar yang

digunakan dalam proses produksi Divisi Spinning dapat dilihat pada Lampiran 5.

71

e.

Menjaga pencahayaan pada ruang tes benang. Pada ruang tes tersebut dijaga agar tetap gelap dan hanya ada satu lampu yang digunakan untuk proses pengecekan.

Pengecekan dilakukan dengan menyorot benang dengan menggunakan lampu dalam ruang gelap. Benang yang tidak sesuai dengan standar komposisi bahan baku akan memantulkan warna putih yang berbeda. Penerapan langkah-langkah perbaikan yang sedang maupun akan dilakukan oleh PT Unitex diharapkan kinerja PT Unitex akan semakin meningkat. Tujuan akhir yang diharapkan dapat dicapai adalah meningkatkan kinerja hingga mencapai tingkatan enam sigma. Langkah-langkah perbaikan ini harus terus dilakukan dan dikembangkan agar mutu hasil produksi berupa benang yang dihasilkan PT Unitex Tbk terus meningkat. Peningkatan mutu ini diharapkan dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan konsumen sehingga loyalitas konsumen dapat dipertahankan dan pada akhirnya akan membuat PT Unitex Tbk mampu bertahan dalam persaingan pasar. 4.4.2. Control Fase control bertujuan untuk terus mengevaluasi dan memonitor hasil-hasil tahap sebelumnya atau hasil implementasi yang telah dilakukan. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa kondisi yang diperbaiki dapat berkesinambungan dan tidak berjalan dalam waktu yang singkat saja. Pada fase ini alat yang dapat digunakan adalah control chart. Penggunaan control chart bertujuan untuk memastikan proses terkendali dan melakukan pengukuran kinerja. Control chart dapat digunakan untuk memonitor output proses produksi dengan melakukan pengambilan sample pada selang waktu tertentu. Control chart akan membantu untuk mengidentifikasi adanya variasi penyebab khusus yang harus segera dieliminasi. Control chart yang terbentuk dari sampel yang diambil dapat dilihat pada Gambar 18

72

Xbar-R Chart of Cacat EC 45s, ..., Cacat CVC 45/55 45s

12000 U C L=12085

Sample M ean

9000 _ _ X=7201 6000

3000 1 2 Sample 3

LC L=2317

12000 Sample Range 9000 6000 3000 0 1 2 Sample 3

U C L=12289

_ R=4774

LC L=0

Gambar 18. Control Chart dari Sampel Produk Benang Divisi Spinning Berdasarkan grafik di atas, terlihat bahwa benang yang dihasilkan oleh Divisi Spinning berada dalam batas kendali. Hal ini tampak pada titik yang berada dalam batas kendali. X Chart memiliki garis pusat (x) sebesar 7.201 cm dengan batas atas (UCL) 12.085 cm dan batas bawah (LCL) sebesar 2.317 cm. Sedangkan R Chart memiliki garis pusat (R) sebesar 4.774 cm dengan batas atas (UCL) sebesar 12.289 cm dan batas bawah (LCL) sebesar 0. Apabila sampel berada dalam batas kendali maka berarti proses produksi terkendali dan solusi perbaikan yang telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas kendali maka pihak manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan yang ditetapkan. Penyimpangan terjadi karena solusi yang

diterapkan belum sesuai, baik itu pada aspek manusia, metode, mesin, bahan baku maupun lingkungan.

73

4.5. Rancangan Pengendalian Mutu dengan Menggunakan Metode Six Sigma Metode six sigma dapat digunakan untuk melakukan pengawasan mutu. Pada PT Unitex sendiri khususnya pada Divisi Spinning belum menerapkan metode ini untuk melakukan pengawasan pada kegiatan produksinya. Penerapan metode six sigma pada Divisi Spinning atau pada PT Unitex pada umumnya diharapkan dapat meningkatkan mutu produk yang dihasilkan dan membawa dampak positif bagi keuangan perusahaan. Tabel 12 memaparkan suatu reta perjalanan pengendalian mutu dengan menggunakan metode six sigma yang dapat diterapkan pada Divisi Spinning atau pada divisi lainnya. Tabel 12. Rancangan Pengawasan Mutu dengan Menggunakan Metode Six Sigma di Divisi Spinning Kegiatan Penetapan latar belakang dan tujuan umum pelaksanaan six sigma Sosialisasi pelaksanaan six sigma Pra/Persiapan kepada seluruh karyawan Pelatihan tentang six sigma kepada karyawan Pembentukan kelompok kecil untuk menyelesaikan masalah (gugus kendali mutu) Identifikasi suatu masalah yang dihadapi yang dapat digunakan sebagai contoh Penetapan tujuan akhir dan target dari penyelesaian masalah Analisa penyebab timbulnya masalah yang sedang dihadapi Penetapan solusi dari masalah yang dihadapi Pelaksanaan solusi yang telah ditetapkan Penilaian dari hasil pelaksanaan solusi yang telah ditetapkan dengan dibandingkan dengan hasil yang telah ada sebelumnya Penerapan metode six sigma untuk pengawasan mutu pada Divisi Spinning Tahapan Penanggung Jawab Direktur Utama Kepala divisi Kepala Divisi Waktu 1 bulan 3 bulan 3 bulan

Kepala Divisi

1 bulan

Uji Coba Pelaksanaan Metode Six Sigma

Ketua Kelompok Pelaksana Ketua Kelompok Pelaksana Ketua Kelompok Pelaksana Ketua Kelompok Pelaksana Ketua Kelompok Pelaksana Ketua kelompok pelaksana 3 bulan

1 tahun

Evaluasi

1 bulan

Aplikasi

Kepala Divisi

74

Rancangan tahapan pengendalian mutu dengan menggunakan six sigma pada Divisi Spinning adalah : 1. Tahap persiapan Kegiatan yang dilakukan pada tahap persiapan antara lain : a. Penetapan latar belakang dan tujuan umum pelaksanaan six sigma Sebelum six sigma diterapkan, terlebih dahulu ditentukan tujuan penerapan metode tersebut beserta latar belakang penerapannya. Penerapan metode ini memerlukan persetujuan dari seluruh pihak dalam manajemen peusahaan. Hal ini dilakukan agar dapat mendukung keberhasilan penerapan metode ini dalam perusahaan.. b. Sosialisasi pelaksanaan six sigma kepada seluruh karyawan. Six sigma memerlukan suatu dukungan dan komitmen dari semua pihak agar dapat berjalan dengan baik. Karyawan yang merupakan pelaksana kegiatan perusahaan harus mengetahui metode yang dijalankan perusahaan. Sosialisasi ini dilakukan dengan memberikan penjelasan kepada karyawan tentang six sigma melalui seminar yang diadakan oleh pihak perusahaan. c. Pelatihan tentang six sigma kepada karyawan. Pelatihan kepada karyawan dilakukan dengan menugaskan beberapa perwakilan karyawan untuk dilatih secara mendalam tentang six sigma. Pelatihan dapat dilakukan dengan

mendatangkan trainer

ke perusahaan atau mengirimkan

karyawan ke lembaga tertentu yang akan melatih mereka. Karyawan yang akan dilatih sebaiknya dipilih karyawan yang masih muda dan berprestasi sehingga masih memiliki banyak peluang untuk mengembangkan ilmu yang didapatnya untuk perusahan. Pelatihan tidak hanya dilakukan kepada beberapa karyawan yang terpilih saja tetapi pada seluruh karyawan. Cara yang dapat dilakukan adalah mengirimkan karyawan untuk dilatih

75

secara bergiliran atau mendatangkan trainer secara rutin untuk melatih karyawan yang lain. 2. Tahap uji coba Pada tahap ini dilakukan suatu uji coba penerapan six sigma dalam Divisi Spinning. Kegiatan yang dilakukan antara lain adalah : a. Pembentukan kelompok kecil untuk menyelesaikan masalah. Kelompok kecil yang biasa disebut dengan gugus kendali mutu ini bertugas untuk menyelesaikan suatu masalah menggunakan metode six sigma. Kelompok ini dipilih dari beberapa orang dengan keahlian berbeda. Sehingga mereka dapat menyelesaikan masalah dengan menggunakan beberapa cara dan diharapkan dapat memberikan hasil terbaik bagi perusahaan. b. Identifikasi suatu masalah yang dihadapi yang dapat digunakan sebagai contoh. Langkah pertama yang dapat dilakukan kelompok kecil yang telah terbentuk (gugus kendali mutu) adalah

mengidentifikasi masalah yang sedang dihadapi dan harus segera diselesaikan. Misalnya, masalah yang dihadapi oleh Divisi Spinning adalah masih ditemukannya produk cacat dalam proses produksinya. c. Penetapan tujuan akhir dan target dari penyelesaian masalah. Setelah masalah diketahui, ditetapkan target dan tujuan akhir yang diharapkan dalam penyelesaian masalah tersebut. Kemudian setelah itu dilakukan penghitungan kemampuan proses yang ada saat ini. Misalnya, target yang akan dicapai adalah tingkatan enam sigma, tetapi saat ini posisi perusahaan masih berada pada tingkatan empat sigma. d. Analisa penyebab timbulnya masalah yang sedang dihadapi. Masalah yang dihadapi oleh Divisi Spinning disebabkan oleh faktor-faktor tertentu. Pada tahapan ini dilakukan analisa terhadap keseluruhan penyebab timbulnya masalah pada Divisi

76

Spinning.

Setelah

itu,

penyebab beberapa

masalah kategori

tersebut yang

dikelompokkan

berdasarkan

memudahkan untuk menetapkan solusi perbaikannya. e. Penetapan solusi dari masalah yang dihadapi. Setelah penyebab masalah ditemukan, ditetapkan solusi perbaikan yang dapat mengatasi masalah tersebut. Solusi perbaikan masalah ditetapkan bagi seluruh aspek penyebab timbulnya masalah. f. Pelaksanaan solusi yang telah ditetapkan. Solusi yang dihasilkan pada tahap sebelumnya diterapkan di lapangan. Pelaksanaan ini harus terus diawasi agar selalu sesuai dengan yang telah ditetapkan dan tidak terjadi penyimpangan. Pelaksanaan solusi ini dilakukan selama kurang lebih satu tahun agar hasilnya dapat terlihat. 3. Tahap evaluasi. Tahap evaluasi dilakukan dengan menilai kapabilitas proses setelah penerapan solusi perbaikan. Hasil yang diperoleh kemudian dibandingkan dengan kapabilitas proses yang ada sebelum penerapan solusi perbaikan tersebut. Apabila terjadi peningkatan kapabilitas proses , maka solusi yang dihasilkan untuk menyelesaikan masalah telah sesuai dan secara umum six sigma berhasil diterapkan. 4. Tahap aplikasi Apabila tahap uji coba memberikan hasil yang baik dan sesuai dengan harapan perusahaan, serta persiapan perusahaan untuk menerapkan six sigma telah cukup, maka metode six sigma dapat diterapkan untuk mengendalikan mutu produk yang dihasilkan. Dalam pelaksanaannya, sebaiknya peusahaan memiliki konsultan yang dapat membantu apabila perusahaan mengalami suatu kesulitan yang berhubungan dengan penerapan metode tersebut.

KESIMPULAN DAN SARAN

1.

KESIMPULAN 1. Suatu produk dinyatakan cacat apabila produk tersebut tidak sesuai dengan standar mutu yang dimiliki perusahaan. Standar mutu masingmasing jenis benang berbeda-beda. Suatu produk dinyatakan bebas cacat apabila strength, U persen, E long, thin, thick, neps dan classifault dari benang tersebut sesuai dengan standar yang ada. 2. Faktor dominan yang menyebabkan adanya produk cacat adalah faktor manusia yang kurang teliti dan faktor bahan baku yaitu adanya madu kapas dan kapas kotor. 3. Solusi yang digunakan untuk mengatasi masalah produk cacat pada Divisi Spinning diterapkan pada keseluruhan faktor yang menyebabkan produk cacat tersebut. a. Faktor manusia : memberikan pendidikan dan pelatihan kepada karyawan, mengatur jadwal kerja atau shift dengan benar dan memberikan sanksi yang tegas terhadap karyawan yang

mengabaikan peraturan. b. Faktor bahan baku : pemilihan material dengan kualitas bagus, kombinasi bahan baku yang benar, pemisahan kotoran dilakukan dengan teliti dan mengajukan klaim kepada produsen bahan baku. c. Faktor metode : mensosialisasikan metode kepada seluruh karyawan, mensosialisasikan standar kerja dan standar kualitas kepada karyawan, melakukan inspeksi secara rutin, setiap langkah proses diteliti kembali dan dicari yang terbaik dan memberikan sanksi kepada karyawan yang mengabaikan metode dan standar kerja d. Faktor mesin : melakukan pemeliharaan mesin dengan perawatan secara rutin, memeriksa setting pada setiap mesin dan melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami kerusakan.

78

e.

Faktor lingkungan : membersihkan lingkungan secara teratur, menetapkan standar kebersihan untuk mesin dan lingkungan sekitar, menjaga suhu ruangan, menjaga pencahayaan pada ruang tes benang dan menjaga kelembaban ruangan.

4.

Apabila sampel berada dalam batas kendali pada Control Chart maka berarti proses produksi terkendali dan solusi perbaikan yang telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas kendali maka pihak manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan yang ditetapkan. Penyimpangan terjadi karena solusi yang diterapkan belum sesuai, baik itu pada aspek manusia, metode, mesin, bahan baku maupun lingkungan

2.

SARAN Saran yang dapat diberikan adalah : 1. Divisi Spining harus dapat menekan jumlah produk cacatnya mencapai 4,86 cm pada tiap 100 km produk. Apabila nilai produk cacat tersebut dapat dicapai maka kinerja Divisi Spinning PT Unitex dapat digolongkan pada industri kelas dunia. 2. Pelatihan yang diberikan pada karyawan baru hendaknya dilakukan dengan memberikan pelatihan teori secara intensif terlebih dahulu baru kemudian terjun ke lapangan. Hal ini dilakukan untuk menghindari kecelakan kerja atau kegagalan produk karena rendahnya pengetahuan karyawan baru terhadap teori produksi Divisi Spinning. 3. Penelitian selanjutnya hendaknya menganalisis seluruh divisi produksi pada PT Unitex agar dapat mengetahui posisi PT Unitex dalam sigma yang sebenarnya. 4. Uji coba pengendalian mutu dengan metode six sigma yang sudah dirancang dan sertifikasi ISO dlakukan secara periodik.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2006. Process Improvement Tools. http://en.wikipedia.org/wiki/ Process Improvement Tools. [03 April 2007]. Anonim. 2006. Seven Basic Quality Tools. http://en.wikipedia.org/wiki/Seven Basic Quality Tools. [03 April 2007] Anonim.2006. Statistical ProcessControl. http://en.wikipedia.org/wiki/ Statistical process control. [24 Desember 2006] Ariani, DW. 2002. Manajemen Kualitas : Pendekatan Sisi Kualitatif. Proyek Peningkatan Penelitian Pendidikan Tinggi Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi Departemen Pendidikan Nasional. Yogyakarta. Brue,G. 2005. Six Sigma For Managers. PT Media Global Edukasi. Jakarta. Dilana,A. 2005. Analisis Manajemen Kualitas Perspektif Six Sigma Pada Sub Divisi Es Balok dan Perbekalan Divisi Usaha Pelayanan Kapal PerumPrasarana Perikanan Samudera Cabang Jakarta. Skripsi pada Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan, Institut Pertanian Bogor. Bogor. Gazpersz,V. 2003. Sistem Manajemen Kinerja Terintegrasi Balanced Scorecard dengan Six Sigma untuk Organisasi bisnis dan Pemerintah.PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta Goetsch,D.L and B.S.Davis. 2000.Quality Management Third Edition. Prentice Hall. USA. Hendradi, C,T. 2006. Statistik Six Sigma dengan Minitab Panduan Cerdas Inisiatif Kualitas. Andi. Yogyakarta. Miranda dan A.W. Tunggal. 2006. Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan untuk Perbaikan GE dan Motorola. Harvarindo. Jakarta Muhandri, T dan Kadarisman,D. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. IPB Press. Bogor. Muslim, E dan E.Budiarti. 2005. Usulan Penerapan Six Sigma untuk Mengurangi Cacat Appearance dan Tingkat Pengerjaan Ulang produk Pakaian Jadi di PT.X, Jurnal Teknologi, Edisi No.1 Tahun XIX : Nasution, M,N. 2004. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). Ghalia Indonesia. Jakarta.

80

Rahardjo, J.,dkk. 2003 Peningkatan Kualitas Melalui Implementasi Filosofi Six Sigma, Jurnal Teknik Industri, Volume 5 no 2 : Heizer and Render. 2001.Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Salemba Empat. Jakarta Russell and Taylor. 2003. Operation Management Fourth Edition. Prentice Hall, New Jersey. Solichin, Intan.2006. Analisis Manajemen Kualitas Perspektif Six Sigma pada divisi Produksi Bagian Fish Fillet PT Dharma Samudera Fishing Industries Tbk Tanjung Priok Jakarta Utara. Skripsi pada Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan, Institut Pertanian Bogor. Bogor. Sulistyadi dan S,L, Susanti. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi. Fakultas Teknik Universitas Sahid. Jakarta. Trisyulianti, E. 2005. Teknik Manajemen Kualitas [ Modul Mata Kuliah Manajemen Mutu]. Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Bogor. Unitex, PT. 2006. www.unitex.co.id. [24 Desember 2006]

Lampiran 1. Konversi Nilai Sigma

TABEL KONVERSI SIX SIGMA

YIELD (%) 6.68 8.455 10.56 13.03 15.87 19.08 22.66 26.595 30.85 35.435 40.13 45.025 50 54.975 59.87 64.565 69.15 73.405 77.34 80.92 84.13 86.97 89.44 91.545 93.32

DPMO 933200 915450 894400 869700 841300 809200 773400 734050 691500 645650 598700 549750 500000 450250 401300 354350 308500 265950 226600 190800 158700 130300 105600 84550 66800

SIGMA 0 0.125 0.25 0.375 0.5 0.625 0.75 0.875 1 1.125 1.25 1.375 1.5 1.625 1.75 1.875 2 2.125 2.25 2.375 2.5 2.625 2.75 2.875 3

YIELD (%) 94.79 95.99 96.96 97.73 98.32 98.78 99.12 99.38 99.565 99.7 99.795 99.87 99.91 99.94 99.96 99.977 99.982 99.987 99.992 99.997 99.99767 99.99833 99.999 99.99966

DPMO 52100 40100 30400 22700 16800 12200 8800 6200 4350 3000 2050 1300 900 600 400 230 180 130 80 30 23.35 16.7 10.05 3.4

SIGMA 3.125 3.25 3.375 3.5 3.625 3.75 3.875 4 4.125 4.25 4.375 4.5 4.625 4.75 4.875 5 5.125 5.25 5.375 5.5 5.625 5.75 5.875 6

Lampiran 2. Pertanyaan Wawancara

Daftar Pertanyaan Wawancara

1. Apa produk yang dihasilkan oleh Divisi Spinning ? 2. Bahan baku apa saja yang digunakan dalam proses produksi Divisi Spinning ? 3. Bagaimana pemasaran produk yang dihasilkan oleh Divisi Spining ? 4. Bagaimana proses produksi pada Divisi Spinning ? 5. Adakah standar mutu pada Divisi Spinning ? 6. Bagaimana karakteristik produk yang digolongkan sebagai produk cacat ? 7. Apakah faktor penyebab produk cacat tersebut ? Bagaimana solusi yang diambil untuk mengurangi produk

Data Produksi PT Unitex Tbk Tahun 2005

SPINNING

Jan T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

WEAVING

PD

Lbs 172.632 27.036 86.088 285.756 Mtr 185.404 239.524 84.521 0 509.448 240.545 196.567 61.178 220.000 498.510 1.007.958

Rp 2.004.337.982 357.332.2662 1.382.954.148 3.744.624.392 Rp 1.147.068.198 1.721.303.538 784.085.989 0 3.652.457.725 1.842.599.552 1.713.246.996 759.330.421 3.834.255 4.319.011.224 7.971.468.949

Feb T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 85.236 69.736 73.364 228.336 Mtr 137.374 176.336 81.278 0 395.438 36.176 80.758 130.464 6.293 253.691 649.129

Rp 1.034.206.130 938.997.764 1.219.557.200 3.192.761.094 Rp 1.007.944.151 1.373.923.915 822.748.523 0 3.204.616.589 344.785.600 837.936.037 1.566.824.784 109.445.970 2.858.992.391 6.063.608.980

Mar T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 81.024 68.652 134.860 284.536 Mtr 104.207 148.704 127.906 0 380.816 143.063 230.573 171.065 19.444 564.144 944.960

Rp 948.095.507 911.013.699 1.992.481.748 3.851.590.954 Rp 652.008.729 1.061.124.645 1.201.123.380 0 2.194.256.754 1.152.105.488 2.078.404.943 1.831.058.589 303.187.595 5.364.765.615 8.279.013.369

Apr T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 118.496 80.528 140.664 339.688 Mtr 61.248 126.144 105.108 1.403 293.903 158.388 314.83 209.718 11.533 694.469 988.37

Rp 1.245.437.228 966.253.617 1.884.617.083 4.096.308.258 Rp 355.572.598 833.336.691 819.220.975 27.711.020 2.035.841.284 1.261.268.253 2.524.371.717 2.210.732.365 171.354.329 6.167.726.664 8.203.567.948

YD

FINISHING

PD

YD

Jan T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 66.431 111.586 7.575 0 185.592 288.289 139.299 104.053 158 531.798 717.390 Lbs 27.967 61.925 17.769 581 108.242

Rp 577.022.727 1.064.777.178 79.739.490 0 1.721.53.395 2.577.589.120. 1.369.500.123 1.389.456.216 3.910.676 5.367.456.135 7.088.995.530 Rp 466.921.403 1.193.390.008 518.684.130 23.548.319 2.202.543.860

Feb T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 23.036 236.229 130.026 0.000 389.292 36.461 136.007 83.186 3.848 259.502 648.793 Lbs 28.679 22.077 84.104 11.845 146.705

Rp 202.977.281 2.419.026.498 1.561.219.164 0 4.183.222.943 359.977.111 1.501.495.510 1.180.900.684 76.845.472 3.119.218.777 7.302.441.720 Rp 533.637.279 469.587.824 1.860.248.777 443.563.747 3.307.037.627

Mar T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 70.263 228.604 38.392 0 337.259 137.867 190.944 165.304 14.990 509.105 846.364 Lbs 35.880 101.138 86.784 7.000 230.801

Rp 603.420.212 2.253.302.939 445.833.093 0 3.302.556.244 1.335.903.681 1.998.283.391 2.106.210.850 279.620.138 5.720.018.060 9.022.574.304 Rp 625.403.073 1.949.222.436 1.866.856.945 263.001.749 4.704.484.203

Apr T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 71.226 96.004 70.413 3 237.645 157.265 338.036 236.701 13.309 745.041 982.687 Lbs 74.392 72.692 114.554 4.489 266.126

Rp 678.492.174 884.254.313 745.839.498 78.317 2.308.664.302 1.438.566.136 3.195.975.897 2.936.337.607 223.085.087 7.793.964.727 10.102.629.029 Rp 1.186.973.137 1.275.889.133 2.094.769.082 147.724.336 4.705.382.688

YARN DYED

SPINNING

Mei T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

WEAVING

PD

Lbs 92.396 80.356 91.696 264.448 Mtr 32.486 109.882 15.071 0 157.439 215.000 210.550 260.086 11.707 697.343 854.782

Rp 1.102.043.625 1.083.831.986 1.438.985.222 3.624.860.833 Rp 190.659.381 817.310.401 152.777.804 0 1.160.747.586 1.814.264.534 2.072.324.548 2.647.851.738 200.000.589 6.734.741.409 7.895.488.995

Jun T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 88.824 87.180 74.352 250.356 Mtr 24.410 75.606 60.380 0 160.397 286.039 155.099 215.776 21.510 678.424 838.820

Rp 1.079.264.424 1.203.423.529 1.255.751.393 3.538.439.346 Rp 154.637.196 576.313.850 552.076.870 0 1.283.027.916 2.419.554.140 1.567.128.457 2.832.116.763 347.392.949 6.716.192.309 7.999.220.225

Jul T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 67.676 85.040 131.684 284.400 Mtr 39.389 322.705 129.247 5 491.346 154.252 213.046 124.580 26.431 518.309 1.009.655

Rp 751.818.312 1.090.386.518 2.035.720.339 3.877.925.169 Rp 228.826.634 2.267.794.385 1.083.041.895 70.970 3.579.733.884 1.168.576.460 1.847.1127.410 1.271.397.749 732.773.462 4.719.875.081 8.299.608.965

Aug T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 142.416 34.632 138.660 315.708 Mtr 77.096 300.167 51.546 0 428.809 111.287 106.207 201.264 3.769 422.527 851.336

Rp 1.481.346.521 435.806.191 2.167.509.498 4.084.662.210 Rp 485.047.757 2.278.245.517 454.431.839 0 3.217.725.113 977.588.845 1.024.737.316 2.233.454.030 73.511.233 4.309.291.424 7.527.016.537

YD

FINISHING

PD

YD

Mei T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 23.545 126.603 74.635 1.358 226.141 193.934 184.452 262.179 13.766 654.331 880.472 Lbs 69.378 58.205 73.156 5.946 206.685

Rp 223.848.455 1.303.846.089 930.054.272 32.077.936 2.489.826.752 1.948.593.458 2.006.751.182 3.237.160.540 261.966.604 7.454.471.784 9.944.298.536 Rp 1.278.646.023 1.186.324.211 1.590.964.554 229.109.691 4.285.044.479

Jun T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 61.683 175.672 31.743 0 269.098 309.201 192.552 213.874 9.689 725.317 994.415 Lbs 111.580 48.967 47.379 16.210 224.137

Rp 522.269.147 1.760.297.210 370.877.428 0 2.653.443.785 3.040.240.968 2.212.241.050 2.725.812.378 184.985.171 8.163.279.587 10.816.723.372 Rp 2.020.601.426 1.017.607.354 1.100.579.133 528.974.577 4.667.762.490

Jul T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 60.792 254.172 100.703 5 415.673 163.048 220.690 139.248 34.760 557.747 973.419 Lbs 25.849 61.758 55.591 5.022 148.220

Rp 505.037.998 2.429.831.648 1.132.054.105 83.666 4.067.007.417 1.458.562.019 2.229.467.214 1.671.726.898 634.306.546 5.994.062.677 10.061.070.094 Rp 490.188.836 1.222.112.310 1.277.312.223 176.348.136 3.165.961.505

Aug T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 5.605 243.898 93.571 0 343.074 108.955 111.128 185.540 4.200 409.823 752.897 Lbs 37.857 19.352 77.282 9.096 143.588

Rp 54.529.196 2.457.601.786 1.078.544.938 0 3.590.675.920 1.101.442.575 1.227.082.258 2.409.967.648 92.421.546 4.830.914.027 8.421.589.947 Rp 670.605.069 391.264.210 1.810.200.264 327.390.817 3.199.460.360

YARN DYED

SPINNING

Sep T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

WEAVING

PD

Lbs 158.208 10.227 180.076 348.556 Mtr 38.509 102.805 72.065 0 213.379 313.030 115.930 230.725 39.984 699.668 913.048

Rp 1.691.516.507 129.267.235 2.700.879.931 4.521.663.673 Rp 270.250.811 741.245.877 711.497.604 0 1.733.994.292 2.456.554.222 1.038.338.195 2.409.190.102 490.012.350 6.394.094.869 8.117.089.161

Okt T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 123.060 40.052 169.124 332.236 Mtr 42.000 125.266 114.143 1.452 282.860 254.280 206.471 147.079 11.719 619.549 902.410

Rp 1.415.324.510 539.184.757 2.611.861.695 4.566.370.962 Rp 299.022.478 891.815.011 1.061.161.625 21.596.417 2.273.595.531 2.039.245.750 1.838.662.718 1.549.264.626 226.338.113 5.653.511.207 7.927.106.738

Nov T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 111.056 54.236 112.252 277.544 Mtr 20.262 69.568 95.310 0 185.140 223.884 102.530 212.825 26.376 565.615 750.755

Rp 1.389.636.862 770.069.102 1.796.395.379 3.956.101.343 Rp 144.194.090 526.746.474 782.788.965 0 1.453.729.529 1.839.399.199 1.090.708.205 2.274.101.154 491.036.931 5.695.245.489 7.148.975.018

Des T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total

Lbs 134.348 59.704 138.888 332.940 Mtr 65.411 71.012 130.489 0 266.912 254.728 125.946 227.176 11.558 619.408 886.32

Rp 1.496.314.383 742.647.569 2.149.672.489 4.388.634.441 Rp 438.486.507 516.763.238 1.183.597.474 0 2.138.847.219 2.046.751.190 1.346.038.384 2.356.450.383 222.557.582 5.971.797.539 8.110.644.758

YD

FINISHING

PD

YD

Sep T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 125.61 69.477 22.276 0.000 217.365 299.708 108.878 237.844 20.311 666.741 884.105 Lbs 109.203 32.972 58.739 10.653 211.567

Rp 1.218.198.304 736.344.128 258.514.739 0 2.213.057.171 2.857.578.704 1.167.825.813 3.043.772.695 300.296.513 7.369.473.725 9.852.530.896 Rp 1.861.708.295 650.091.033 1.295.352.423 372.657.997 4.179.809.748

Okt T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 69.526 79.681 42.284 1.416 192.906 267.763 185.769 142.736 27.971 624.239 817.145 Lbs 68.810 43.387 94.039 15.944 222.180

Rp 639.061.024 814.320.572 533.752.670 25.718.742 2.012.853.008 2.544.757.221 1.906.937.678 1.808.045.954 497.671.350 6.757.412.203 8.770.265.211 Rp 1.248.099.117 847.094.295 1.990.509.187 580.345.886 4.666.048.485

Nov T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 31.368 30.717 170.865 0 232.950 181.519 118.609 201.046 21.466 522.641 755.591 Lbs 72.412 13.263 81.524 3.569 170.795

Rp 332.484.793 329.471.105 2.207.040.435 0 2.868.996.333 1.791.573.969 1.416.784.375 2.588.418.591 448.526.231 6.245.303.166 9.114.299.499 Rp 1.423.718.914 246.665.477 1.810.013.944 142.747.856 3.623.146.191

Des T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total

Mtr 146.551 185.966 61.436 0 393.954 271.274 122.144 196.205 16.575 606.198 1.000.151 Lbs 94.357 48.802 66.206 3.929 213.294

Rp 1.413.037.829 1.889.084.738 662.469.997 0 3.694.592.564 2.570.021.137 1.451.806.133 2.374.311.126 348.788.694 6.744.927.090 10.709.519.564 Rp 2.096.438.999 928.736.554 1.401.611.547 147.115.170 4.573.902.270

YARN DYED

87

Lampiran 3 (lanjutan)
Total T/C CVC Cotton Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 PD/Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 YD/Total Total T/C CVC Cotton Cotton 80/2 Total Lbs 1.375.372 697.424 1.471.708 3.544.504 Mtr 827.796 1.867.718 1.067.514 2.860 3.765.888 2.390.671 2.058.505 2.191.936 190.544 6.831.656 10.597.544 Mtr 755.639 1.838.610 843.918 2.782 3.440.949 2.415.287 2.048.506 2.167.915 180.773 6.812.481 10.253.430 Lbs 756.365 584.535 857.128 94.310 2.292.338 Rp 15.639.342.320 9.168.214.229 22.636.386.125 47.443.942.674 Rp 5.373.718.530 13.6005.923.542 9.608.552.943 49.378.407 28.637.573.422 19.362.693.233 18.979.324.926 23.491.772.704 3.071.445.358 64.905.236.221 93.542.809.643 Rp 6.970.379.140 18.342.158.204 10.005.939.829 57.958.661 35.376.435.834 23.024.806.119 21.711.150.624 27.472.121.187 3.352.424.028 75.560.501.958 110.936.937.792 Rp 13.9002.941.571 11.377.984.845 18.617.129.209 3.382.528.281 47.280.583.906

SPINNING

WEAVING

PD

YD

FINISHING

PD

YD

YARN DYED

Standar mutu Divisi Spinning PT Unitex Tbk tahun 2005

Jenis E/C 45's 6-MIN 45'STT 6-MIN 34's 6-MIN 20'S 6-MIN 17'S 6-MIN CVC 45/55 45 6-MIN CVC 70/30 45 6-MIN

STD

Strenght MIN 238.5 207.0 247.5 207.0 324.0 298.0 607.5 579.5 720.0 580.0 216.0 199.5 198.0 190.0

E Long STD MIN 8.0 8.0 9.0 11.0 12.0 7.0 6.0 7.0 7.0 8.0 10.0 11.0 6.0 5.0

STD 12.5 12.5 11.0 9.3 8.3 12.5 12.5

U% MAX 13.0 13.0 11.7 10.0 8.7 13.0 12.8

STD 15.0 15.0 4.0

Thin MAX 20.0 20.0 7.0 1.0 1.0

STD

Thick MAX 55.0 55.0 21.0 6.0 3.0 45.0 50.0

STD

Neps MAX 99.0 99.0 62.0 38.0 15.0 99.0 99.0

Classifault STD MAX 427.0 427.0 315.0 90.0 81.0 450.0 495.0 595.0 595.0 375.0 125.0 125.0 595.0 595.0

265.0 225.0 275.0 225.0 360.0 310.0 675.0 610.0 800.0 725.0 240.0 210.0 220.0 200.0

35.0 35.0 10.0 4.0 1.0 35.0 45.0

76.0 76.0 47.0 28.0 10.0 80.0 80.0

10.0 15.0

15.0 20.0

Standar mutu Divisi Spinning PT Unitex Tbk tahun 2005

AC 50's 6MIN 40 s 6MIN 50's EGP 6MIN 40's DX 6MIN 30's 6MIN 20's 6MIN 16's 6MIN 10's 6MIN 40's PE 6MIN

230.0 210.0 230.0 206.0 235.0 210.0 300.0 260.0 310.0 260.0 450.0 400.0 610.0 580.0 1,095.0 425.0 375.0

220.0 200.0 207.0 199.8 211.5 200.0 270.0 234.0 279.0 234.0 405.0 360.0 549.0 522.0 1,000.0 382.5 337.5

5.0 5.5 5.5 6.0 5.5 6.5 7.5 7.0 12.0

4.5 4.5 4.5 5.0 4.5 6.0 6.0 6.0 10.0

11.5 11.5 11.1 10.5 10.5 9.5 7.5 6.5 11.0

12.0 12.0 11.7 11.0 11.5 10.0 8.5 7.0 11.5

2.0 3.0 3.0 3.0 2.0

5.0 5.0 5.0 6.0 5.0 2.0 2.0 2.0

35.0 25.0 18.0 10.0 10.0 2.0 2.0 2.0 5.0

45.0 30.0 27.0 15.0 15.0 4.0 4.0 4.0 10.0

76.0 76.0 45.0 66.0 55.0 19.0 16.0 9.0 8.0

93.0 90.0 54.0 76.0 60.0 30.0 26.0 15.0 14.0

427.0 405.0 224.0 337.0 202.0 135.0 63.0 50.0 72.0

765.0 637.0 271.0 425.0 255.0 212.0 127.0 75.0 85.0

3.0

6.0

90

Lampiran 5. Suhu dan Kelembaban Standar untuk Produksi Relatif Humidity (RH%) LCL 1 Blowing ester 55 CL 60 UCL 65

No

Lokasi

Suhu Toleransi 28-32

Blowing cotton antara carding cotton no 3

55

60

65

28-32

Mesin comber no 5 antara no 6

50

55

60

28-32

Depan mesin DF 10 belakang mesin roving no 5

55

60

65

28-32

Mesin roving no 21A antara no 22A

55

60

65

28-32

Mesin roving no 10A antara no 11A

55

60

65

28-32

Mesin roving no 4B antara no 5B

55

60

65

28-32

Mesin roving no 18 antara no 19

55

60

65 28-32

Mesin roving no 6 antara no 7

55

60

65

28-32

10

Mesin comber no 3 antara no 4

55

60

65

28-32