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CNC-3A_YAMFANUC installée à l’ENSEM avec magasin d’outil et bras changeur d’outils

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CNC-3A_YAM-FANUC Vue de gauche

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CNC-3A_YAM-FANUC Armoire électronique 09/10/2009 Par A. El barkany 5 .

CNC-3A_YAM-FANUC : écran. clavier. El barkany 6 . pupitre de commande 09/10/2009 Par A.

El barkany 7 .CNC-3A_YAM-FANUC : clavier alphanumérique 09/10/2009 Par A.

El barkany 8 .09/10/2009 Par A.

El barkany 9 .09/10/2009 Par A.

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COMMANDE NUMERIQUE DES MACHINES OUTILS Présenté par : Abdellah El barkany .

El barkany 13 .PORTE-OUTIL M A C HI N E PORTE-PIECE OUTIL PORTE-OUTIL 09/10/2009 Par A.

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X+ Z+ Jx CA Jz Opp OP Cf 09/10/2009 Par A. El barkany 15 .

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TABLE DES MATIÈRES 1 Historique 2 Généralités sur la commande numérique 2.8.3 2.8.2 Liaison moteur-table 2.1 2.6.6 Définition de la commande numérique La commande numérique : Partie commande et partie opérative La commande numérique : Productivité et flexibilité Structure générale d’une commande numérique Architecture matérielle de la commande numérique Commande d’axe 2.1 Caractéristiques générales de la machine outil 2.9.3 Caractéristiques de la commande numérique 2.4 Capteurs 2.2 Caractéristiques de la machine 2.2 Le paraxial 2.4 2.6.2 2.9.1 Le point à point 2.8 Mode de fonctionnement des CN 2.9 Choix d’une machine outil à commande numérique 2.9.4 Contrat de vente .6.6.8.9.3 Glissières 2.5 2.1 Moteurs 2.3 Contournage 2.7 Codes de programmation 2.

TABLE DES MATIÈRES (Suite)
3 Programmation : généralités
3.1 Structure d’un programme 3.2 Format d’un bloc 3.3 Début de programme 3.4 Corps du programme 3.5 Fin de programme

4 Programmation sur FANUC séries O-MB, OO-MB
4.1 Fonctions préparatoires (codes G) 4.1.1 Positionnement rapide 4.1.2 Interpolation linéaire 4.1.3 Interpolation circulaire 4.1.4 Compensation de longueur d’outil 4.1.5 Compensation de rayon d’outil 4.1.6 Interpolation circulaire de correction aux angles 4.1.7 Mode de coordonnées 4.2 Fonction d’avance 4.3 Fonction vitesse de broche 4.4 Fonction sélection outil 4.5 Fonctions auxiliaires (codes M) 4.6 Changement d’outil 4.7 Exemple 4.8 Sous-programmes 4.9 Origines 4.10 Travail préparatoire 4.11 Critères à retenir

TABLE DES MATIÈRES (Suite)
5 Cycles fixes
5.1 Généralités 5.2 Cycle de perçage, centrage 5.3 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse 5.4 Cycle de perçage avec débourrage 5.5 Cycle d’alésage fin 5.6 Cycle de contre alésage 5.7 Cycle de taraudage 5.8 Exemple

6 Exemple : fraisage de poche 7 Tableau des codes G

1 Historique
Naissance de la machine outil classique en 1820 en Grande Bretagne. Il s’agissait d’un ensemble mécanique qui par des mouvements combinés est capable de façonner une pièce. En 1836, il y a création de la came. En 1870, on a commencé à rechercher l’interchangeabilité. En 1920, il y a l’apparition des machines transfert. Il est difficile de connaître l’origine exacte de la commande numérique. Les tout premiers travaux furent menés par Falcon et Jacquard et montrèrent qu’il était possible de commander une machine à partir d’informations codées sur un carton perforé. Le métier à tisser de Jacquard fut le premier à être doté de cette technique de commande. Il peut donc être considéré comme l’ancêtre de la commande numérique. La première MOCN date de 1942. La fabrication d’une came tridimensionnelle complexe avait obligé la Bendix Corporation (U.S.A.) de commander directement les mouvements de la machine à partir des définitions numériques des courbes produites par des calculateurs. L’usinage par commande numérique était destiné à la réalisation de surfaces gauches.

Première MOCN

1 Historique (suite)
Le vrai lancement de cette technologie a eu lieu à l’exposition de Chicago en 1952 (Cincinatti Milling Co, MIT, ...), grâce à des incitatifs gouvernementaux. Les machines plus simples (perceuses, taraudeseuses, tours, etc.) ne sont apparues que plus tard (1952 - 1960). La MOCN répondait à un problème technique et non un problème économique ou de productivité. Aujourd’hui, la MOCN a pénétré la grande majorité des entreprises manufacturières et est en développement très rapide. Le japon détient au-delà de 50% du marché mondial. la véritable arrivée sur le marché des machines à commande numérique a été directement liée au développement de l’électronique et de l’informatique. Cette technique de commande a rendu les machines beaucoup plus performantes en qualité et en rapidité.

Définition de la commande numérique
La commande numérique est un ensemble d’automatismes dans lequel les ordres de mouvements ou de déplacements, la vitesse de ces déplacements et leur précision sont donnés à partir d’informations numériques. Elle assure donc le contrôle de la position et de la vitesse des organes mobiles d’une machine outil, en vue d’obtenir l’usinage d’une pièce suivant un programme défini numériquement et fourni à la machine sur des supports tels que rubans perforés ou cassettes. Il est possible sur certaines machines que ces informations numériques soient stockées en mémoire.

Définition de la commande numérique La commande numérique d’une machine-outil est un processus impliquant :
– Une certaine automatisation du processus ; – Une définition symbolique des commandes (un programme) ; – Des mouvements outils/pièces définis numériquement.

paramètres d’usinage .Une machine outil à commande numérique se compose de deux parties totalement distinctes : – la partie commande (directeur de commande numérique) – la partie opérative (partie mécanique).vitesses .signalisations .limites . pièce brute ordres : .états .fin de travail .position .réglages Machine outil CN CNC pupitre de commande manuel ou automatique compte rendu : .déplacements .anomalies pièce usinée visualisation programme .défauts partie opérative partie commande .

c’est-à-dire qu’il n’y avait pas de directeur de commande numérique sur la machine.Terminologie CN/CNC : Commande numérique (à calculateur) Aujourd’hui. intersection. . il n’y a plus lieu de distinguer CN et CNC outre le contrôle numérique du mouvement. décalage d’outils. DNC est parfois utilisé lorsque le programme en cours d’exécution n’est pas dans la mémoire locale du contrôleur mais téléchargé en direct depuis un ordinateur. etc. une CNC offre des possibilités de calculs évolués (tangence.) DNC : Direct numerical contrôl (commande numérique direct) Antérieurement signifiait qu’un ordinateur central pilotait plusieurs machines-outils. Aujourd’hui DNC signifie souvent qu’une MOCN est reliée à un ordinateur par une liaison RS-232. ou Ethernet.

Axe indexé : Axe autorisant un nombre très réduit de positions. Demi axe numérique : Mouvement contrôlé numériquement en position uniquement. Le nombre de position est en général limité.Axe numérique : Mouvement contrôlé numériquement en vitesse et en position de manière quasi continue dans un domaine donné. .

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cisaillage • Etc. par points • Poinçonnage. Textile La CN est aussi associée à de nouvelles technologies de façonnage : • Laser • Électro-érosion • Jet d’eau Les principaux procédés de fabrication sont concernés : • Perçage. Bois. taraudage • Tournage. soudure en continu. . alésage • Fraisage • Rectification • Oxycoupage.Domaines d’utilisation Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels : Métallurgie.

. Elle facilite l’adaptation rapide des fabrications afin de répondre aux besoins de plus en plus évolutifs des marchés.La machine outil à commande numérique occupe ainsi une position charnière entre la machine manuelle et la machine automatique. Elle justifie son emploi dans les ateliers d’outillage et les ateliers de production.

– Moins de montage. Précision : – Machines de meilleure qualité en général .Avantages liés aux MOCN Permet la réalisation d’usinages impossibles sur les machines conventionnelles : – Surfaces complexes . . Prototypes : – Pièces en cours de conception ou modifiées fréquemment . – Très grand nombre d’opérations . Production à la demande ou juste à temps (réduction de la taille des lots) . Fidélité de reproduction : – Répétabilité (pas d’opérateur humain dans la chaîne de pilotage). Favorise les très petites séries et les pièces unitaires . démontage de la pièce .

Rentabilité pas immédiate (comme dans l’introduction de toute nouvelle technologie) . Investissement initial plus important . il faut que tout le parc machine de l’entreprise soit des MOCN . . Changement dans les méthodes de préparation et de fabrication . Aspects programmation et électronique dérangent . Fausse fragilité de l’électronique . Réticence du personnel au changement. changeur d’outils . banc de réglage des outils. logiciel. Amortissement impose souvent un travail en 2 ou 3 équipes . Équipement annexe: ordinateur.Inconvénients liés aux MOCN Pour bénéficier de la majorité des avantages précédents.

universelles 1 10 102 103 104 105 106 Nbre de type de pièces . elles sont aussi adaptées pour des productions en moyenne série machines transferts Nbre de pièces (série) 106 105 10 4 ateliers flexibles 103 M. O.O.C.N 102 10 1 M.La commande numérique : Productivité et flexibilité Les machines outils à commande numérique permettent la production de divers types de pièces. En raison de leur fonctionnement presque automatique.

Coûts de production en fonction du nombre de pièces pour les différents types de machines Coût de fabrication par pièce 2 3 1 : machines outils classiques 2 : machines outils à commande numérique 3 : machines outils spéciales 4 : machines à transfert 1 zone hachurée : domaine d’utilisation des machines outils à commande numérique 4 Nbre de pièces .

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– Certaines informations binaires (tout ou rien) doivent exister (mandrin ouvert fermé.Technologie des MOCN Indépendance des MO et des CN . Les fabricants de MO ne produisent pas forcément des directeurs de commande numérique . . Un directeur de CN peut se trouver sur différentes MO .) . – Les informations issues des capteurs de vitesse et de position doivent être interfacées . etc. – MO et CN pourraient être choisis indépendamment. lubrification. porte. Une MO peut être équipée de différents directeurs de CN. La partie opérative et la partie commande sont presque totalement indépendantes : – La consigne envoyée aux moteurs doit être adaptée .

– Glissière sans frottement. utilisation de glissières à galets. – Commande des chariots par vis à bille avec système automatique de rattrapage du jeu. les garnitures sont rapportées. – Chaîne cinématique plus simple et plus robuste à variation continue capable d’encaisser des accélérations et décélérations importantes. – Positionner et maintenir l’outil . hydrostatiques. à billes. – Bâtis largement dimensionnés. aérostatiques. .Structure et caractéristiques des MOCN Les fonctions remplies sont les mêmes que pour une machine conventionnelle : – Positionner et maintenir la pièce . très rigides avec un excellent amortissement. – Assurer un mouvement relatif entre la pièce et l’outil . La qualité mécanique générale de ces machines est beaucoup supérieure aux MO conventionnelles : – Motorisation plus puissante.

Frottement et jeu très faibles : Peu de vibration : Faible échauffement.Caractéristiques principales des MOCN découlant de leur structure Puissance et vitesse élevées . sans saccade. accélération et décélération très élevées . Spécifications métrologiques très serrées . Robuste et bonne résistance à l’usure Déplacement rapide. . précis.

réglage d’outils. etc. . réseau Entrées-sorties binaires (ou lien avec automate) Convertisseurs analogique . clavier Liaison série.) Entrées-sorties Écran.Structure et caractéristiques du directeur de CN Structure générale comparable à celle d’un microordinateur : Microprocesseur ou microcontrôleur : – – – – – – – ROM (logiciel de la CN) RAM (programme pièce.numérique et numérique analogique – Certains systèmes possèdent un automate programmable intégré ou un deuxième microprocesseur pour le traitement des tâches séquentielles.

… . Les cumuls de ces déplacements élémentaires dans les registres respectifs constituent les consignes de positions instantanées appliquées à chacun des axes X. …). Y. A.Structure générale d’une commande numérique La commande numérique reçoit le programme d’usinage de la pièce sous forme codée (code EIA (Electronic Industries Association) ou code ISO). Z. soit à partir d’un micro-ordinateur. l’interpolateur élabore la suite des déplacements élémentaires sur chacun des axes conformément à la trajectoire programmée (linéaire ou circulaire). Les paramètres d’usinage tels que position de la pièce sur la table de la machine (origine pièce). La commande numérique reçoit aussi en temps réel les états des entrées provenant de la partie opérative tels que mesure de position fournie par les capteurs ou des signaux logiques des éléments périphériques (fermeture porte. Le programme peut être introduit soit directement au clavier. commandes. A partir du programme d’usinage structuré en bloc. soit par bande perforée. dimensions de l’outil (correcteurs) sont introduits sur le clavier alphanumérique par l’opérateur.

Ces fonctions propres à chaque type de machine sont traitées en logique séquentielle Elles sont confiées à un processeur logique ou automate programmable. – de la gestion des gammes de vitesse de la broche. incorporé à la commande numérique. – de la commande des dispositifs de palettisation et d’une façon générale. . de la surveillance des conditions de sécurité de la machine.La commande numérique assure aussi le traitement des fonctions logiques : – il s’agit de la gestion d’un magasin d’outils.

des modules d’interfaces avec les axes. une mémoire. L’information peut provenir d’un calculateur central par une liaison directe entre la commande numérique et le calculateur (DNC) c’est le cas dans les ateliers flexibles. . support du logiciel et des données d’usinage.Architecture matérielle de la commande numérique Les principaux modules qui constituent la commande numérique sont les suivants : unité centrale de traitement à micro-processeur. un automate programmable.

Un axe de machine est constitué de la façon suivante : un chariot mobile sur glissières. un dispositif de mesure de position. un moteur et un réducteur. . un dispositif de mesure de vitesse. un système de transmission vis écrou (vis à billes).Commande d’axe On appelle axe tout mouvement asservi en position et en vitesse.

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. Moteur G. T. P.directeur de commande Logique de traitement Z(t) Interpolateur Lecteur de bande perforée Pupitre de commande Y(t) Electronique de régulation Variateur de puissance X(t) u(x) θm Chariot Vm U(x) C.

COMMANDE D’AXE Réducteur Générateur de trajectoire X0 + - Ex Xm Calculateur de consigne de vitesse Va + - Ev Vm Régulateur de vitesse u Variateu r de tension Moteur U Xc Vis Génératrice tachymétrique Codeur de position X0 Xm Ex Xc : consigne de position : position mesurée : écart de poursuite : position du chariot Va : consigne de vitesse Vm : vitesse mesurée Ev : écart de vitesse .

d’obtenir un bon état de surface. Citons quelques ordres de grandeur : – – – – – course des axes : 1 m à 10 m. Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande numérique afin de réaliser un profil avec la meilleure précision. monté sur l’ extrémité de l’arbre de sortie du réducteur. stabilité. un pas angulaire ∆θ correspond à une variation de position de un micromètre pour le chariot. Cet écart sert à élaborer le signal de commande du moteur d’entraînement par la consigne Va qui est comparée au signal de retour donné par une génératrice tachymétrique. . très fin (1 micron). La comparaison entre la position commandée et celle qui est mesurée est faite à l’aide d’un compteur-décompteur dont l’état correspond à la valeur numérique de l’écart de position Ex (écart de poursuite). vitesse de déplacement de travail 1 à 5 m/mn. …). délivre une information numérique sur la position angulaire θ de cet arbre.Les déplacements élémentaires sont donnés sous forme d’incréments ∆X sur l’axe X. La précision de la trajectoire va donc dépendre de la qualité de l’asservissement (rapidité. accélération 1 m/s2. d’effectuer l’usinage le plus rapidement possible. résolution de la mesure de position 10-3 mm. Le codeur rotatif de position. vitesse rapide 15 m/mn.

Il est possible de perdre des pas si le train d’impulsions est trop rapide ou si le couple résistant est trop important. Pour les petites machines à faible coût nécessitant peu de couple. Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante offrent une grande souplesse de commande et une gamme de vitesses étendue. quatre grands type de moteurs sont utilisés dans les machines à Commande Numérique. Le moteur pas à pas est un moteur du type tout ou rien. la solution retenue est le moteur à courant continu à aimant permanent commandé par un variateur de vitesse. mais ils nécessitent un entretien fréquent des balais. les moteurs pas à pas sont une solution intéressante. . Il donne un pas lors de l’envoi d’une impulsion. Pour les machines plus puissantes. Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couplevitesse de rotation qui est linéarisée dans un domaine dit d’utilisation.Moteurs Pour l’activation des axes. Les moteurs hydrauliques ont été remplacés progressivement par des moteurs électriques. devant garantir une bonne précision et un bon état de surface en usinage.

Avantages des moteurs pas à pas Faible coût Fonctionnement en boucle ouverte (contre-réaction inutile) Couple à l'arrêt très élevé (freins inutiles) Couple élevé à basse vitesse Maintenance aisée (pas de balais) Solidité et usage dans tout environnement Précision élevée dans la commande du positionnement Inconvénients des moteurs pas à pas Faibles performances à basse vitesse. même en micro-pas Consommation de courant élevée quelle que soit la charge Tailles disponibles limitées Bruit important Diminution du couple avec la vitesse Risque de calage ou de perte de position en fonctionnement sans boucle de contrôle .

Avantages des servomoteurs Couple intermittent élevé Rapport couple/inertie élevé Vitesses élevées Excellent contrôle de la vitesse Nombreuses tailles disponibles Peu de bruit Inconvénients des servomoteurs Prix élevé Impossibilité de fonctionner en boucle ouverte Nécessité d'une mise au point précise des paramètres de boucle Maintenance contraignante: (balais sur les moteurs à courant continu) .

avantages : jeux pratiquement nuls. inconvénients : Il reste des jeux de fonctionnement rattrapables par paramètres. Un dispositif d’entretoises permet de régler la précontrainte. transmission d’efforts importants. . vitesse de translation élevée (jusqu’à 15 m/mn). Vérin : avantages : grande souplesse d’utilisation quelque soit la vitesse. Vis à billes précontrainte : Les filets de la vis sont remplacés par des gorges où circulent des billes d’acier.Liaison moteur .table Les éléments utilisés doivent avoir le moins de jeu possible. diminution des frottements.

Glissières Plusieurs cas peuvent se présenter : sont traitées avec un revêtement auto lubrifiant (alliage de téflon et de bronze). sont montées sur des patins aérostatiques (surtout réservé aux machines à mesurer 3D). sont montées sur des patins à film d’huile. .

Le capteur de position peut être analogique et délivrer des signaux électriques modulés. . La mesure est d’autant plus précise quand elle est prélevée directement sur le mobile (mesure linéaire directe). C’est la mesure indirecte.Capteurs Ils sont choisis en fonction de la précision requise et des contraintes mécaniques. La mesure peut aussi être prélevée sur un élément intermédiaire (en extrémité de vis) par un dispositif rotatif plus facile à mettre en œuvre. Il peut être aussi numérique et délivrer des impulsions électriques captées par des cellules photoélectriques.

En effet. lequel a été normalisé aux états unis jusqu’en juillet 1961 sous le nom de code RS244. Le codage des caractères est fait sur six pistes seulement. La huitième piste assure un contrôle d’imparité. Sinon un dispositif de contrôle signale qu’il y a une erreur de perforation ou de lecture. La septième piste est réservée au caractère fin de bloc (EOB) ou tabulation (TAB). une combinaison représentant un caractère doit obligatoirement avoir un nombre impair de trous. C’est l’Electronic Industries Association qui a proposé un code connu sous le nom de code 8 bits.CODES DE PROGRAMMATION La bande perforée Code EIA Devant le développement anarchique des codes de perforation des bandes. . on a éprouvé le besoin d’une normalisation.

Bien que le code EIA était le plus utilisé. C’est donc le code américain normalisé pour les échanges d’informations.CODES DE PROGRAMMATION Code ASCII La nécessité d’assurer une compatibilité de plus en plus grande avec les systèmes de télécommunication et de traitement de l’information a entraîné la normalisation d’un autre code connu sous le nom de code ASCII (American Standard Code for Information Inter-change). il va progressivement disparaître au profit du code ASCII qui a servi de référence au code européen normalisé : le code ISO. .

le comité européen ISO/TC 97 a adopté la norme Le code ISO est un sous ensemble du code ASCII et semble à l’heure actuelle être la version internationale de celui-ci. En août 1967. .CODES DE PROGRAMMATION Code ISO NF Z 68-010 définissant un code à sept pistes et une piste de contrôle de parité.

taraudage. les déplacements ne sont pas contrôlés.MODE DE FONCTIONNEMENT DES CN le point à point Seule la position est garantie. Y 1 perçage de 1 puis de 2 2 X . Machine simple. Machine à souder point à point. Le travail s’effectue lorsque la position est atteinte. pas chère. Applications : Table de perçage. Poinçonnage.

Soudage en continu Y trajectoire outil X .Le paraxial Un seul déplacement parallèle à un axe (X. Applications : Fraisage à cycle carré ou cubique. Y ou Z) est possible. On peut usiner pendant un déplacement parallèle à un axe. Tournage.

La commande numérique permet de coordonner les mouvements des axes de la machine. de façon à reconstituer la trajectoire programmée. L’interpolateur calcule à chaque instant les projections du point courant sur chacun des axes (machine avec calculateur).Contournage Grâce à l’interpolateur il est possible d’obtenir un déplacement de la table sur plusieurs axes à la fois. X Programme de pièce Logique de traitement Y Interpolateur Z . Le rôle de l’interpolateur est d’élaborer cette trajectoire en respectant la vitesse programmée. dans le plan ou dans l’espace. Elle peut être linéaire ou circulaire.

Contournage : Interpolateur linéaire Pour obtenir un segment de droite, on programme le point de départ et le point d’arrivée, l’interpolateur calculera les positions intermédiaires.
(Xa,Ya)

(Xd,Yd)

segment de droite

Contournage : Interpolateur circulaire Pour obtenir un arc de cercle, on programme le point de départ, le point d’arrivée et le centre de l’arc ou bien le rayon de l’arc du cercle.
(Xa,Ya)

arc de cercle

(Xd,Yd)

(Xc,Yc)

CHOIX D’UNE MACHINE OUTIL À COMMANDE NUMÉRIQUE Caractéristiques générales de la machine outil
Une analyse précise des types de fabrications réalisées au cours de ces dernières années par l’entreprise permet de se faire une idée du besoin en machines outils. fraiseuse, tour, centre d’usinage nombre d’axes à commander numériquement type d’asservissement volume et poids des pièces à usiner précision générale puissance vitesse de la broche Chaque point sera développé et comparé avec les données des catalogues des constructeurs de machines outils à commande numérique.

Caractéristiques de la machine
Lorsque le choix est arrêté entre une fraiseuse, un tour ou un centre d’usinage, il convient de comparer les différents modèles en tenant compte des points suivants : ossature générale (soudée, moulée, modulable) glissière (métal / métal, patin à aiguilles, …) transmission des mouvements (vis à billes, vérin, …) capacité d’usinage : - courses programmables en X, Y, Z - charges maximales - distance maximale de la table à la broche - surface utile

couple.nez de broche : diamètre.type d’accostage (par palier. nombre de gammes . puissance .Caractéristiques de la machine (suite) déplacements de la table : .type de changement de vitesse .vitesse de rotation.moteur de broche : type. temps de changement d’outil .blocage d’axe possible .vitesse d’avance de travail . par décélération continue) .temps d’accostage tête : . capacité.changeur d’outil : type.nombre de broches . type de porte outil. moyen de serrage . taraudage .vitesse d’avance rapide .capacité de perçage.précision de positionnement et de répétabilité .

format fixe ou variable .cycles fixes programmables .nombre de fonctions auxiliaires disponibles .nombre de fonctions préparatoires disponibles . analogique ou mixte programmation : .cotation absolue . EIA type d’asservissement système numérique. liaison PC code de programmation : ISO.plus petit élément programmable . bande magnétique.Caractéristiques de la commande numérique support d’information d’entrée : bande perforée.possibilité de décalage d’origine .

travail possible en automatique.saut de bloc optionnel . en semi-automatique ou en manuel .des états d’alarmes .Caractéristiques de la commande numérique (suite) possibilité de l’armoire : .interpolation linéaire circulaire.des numéros de séquences .des fonctions préparatoires actives . … .du numéro d’outil et de l’état du magasin d’outil .de la simulation graphique de l’usinage .des coordonnées de la position courante.des paramètres et diagnostiques de la machine variation manuelle de la vitesse de rotation et de la vitesse d’avance correction de rayon d’outil et de longueur d’outil système de dégagement des copeaux .arrêt optionnel visualisation : .

Contrat de vente Le contrat de vente doit préciser les points suivants : stage de formation du personnel conditions de réception contrat de maintenance délai de dépannage durée de la garantie .

Il se trouve que ces normes ne sont pas complètes.Programmation des MOCN La programmation des MOCN repose aussi sur des conventions. El barkany 75 . Les constructeurs de commande numérique les adaptent aux spécifications de leurs machines. [NF Z 68-036]. [NF ISO 4343]). les programmations semi-automatiques du type CFAO. à savoir les langages de programmation normalisés. Ainsi. [NF ISO 4342] décrivent les langages de programmation. 09/10/2009 Par A. Les normes [NF ISO 6983-1]. se font dans un autre langage nommé APT ([NF ISO 3592]. [NF Z 68-037].

GÉNÉRALITÉS SUR LA PROGRAMMATION Structure d’un programme Un programme de commande numérique est formé d’un ensemble de blocs d’informations respectant une syntaxe donnée. Y-300. Chaque bloc contient des mots ou instructions de pilotage de la machine. Chaque mot est formé de la même façon : Une adresse. un signe et une valeur (le signe + peut être omis) Exemples : X200. M02 .

Structure d’un programme Bloc de début du programme Mot X 200 valeur Bloc de fin du programme .

Format d’un bloc Il existe deux formats de bloc : Le format fixe (norme Z68033) : tous les blocs ont le même nombre de mots. Exemple : N10 G01 X200 Y300 Z400 F120 S750 T02 M03 N20 G01 X200 Y100 Z400 F120 S750 T02 M03 Le format variable (norme Z68031 et Z68032) : on passe d’un bloc à un autre en ne spécifiant que les mots qui ont changé. les autres ne sont pas réécrits. On passe d’un bloc à un autre en modifiant les blocs qui changent et en répétant les blocs qui ne changent pas. Exemple : N10 G01 X200 Y300 Z400 F120 S750 T02 M03 N20 Y100 .

J. T : numéro d’outil. mise en marche et arrêt de l’arrosage. fin de programme. Y. …).. de N0 à N9999. cycles fixes. H : correcteur d’outil. . changement d’outil. X. Q : paramètres de cycles fixes.On utilise les adresses suivantes : N G X Y Z H I J K P Q F S T M N : numéro de bloc ou numéro de séquence. P. . S : vitesse de rotation. K : paramètres pour l’interpolation circulaire.. I. M : fonctions auxiliaires (rotation et arrêt de broche.). G : fonctions préparatoires (interpolations linéaire ou circulaire. Z : coordonnées du point à atteindre. F : vitesse d’avance.

Si la machine ne possède pas de lecteur ce code peut être omis. Il faut donc donner à chaque programme un numéro pour pouvoir les différencier. Celui ci indique au lecteur de bandes d’arrêter le rebobinage lorsque ce code est lu. Si la commande numérique ne peut admettre qu’un seul programme en mémoire. Ensuite deux cas peuvent se présenter : Si la commande numérique peut admettre plusieurs programmes en mémoire (un seul est exécuté). le numéro de programme n’est pas nécessaire. La syntaxe est la suivante : adresse O suivie par un nombre de quatre chiffres au maximum (O1000). dans ce cas. Pour la commande numérique des ateliers de l’ENSEM et de l'ENSAM un programme commence toujours par un numéro de programme précédé par le code O. .Début de programme Lorsque la machine à commande numérique possède un lecteur de bande perforé le programme doit commencer par le code %.

1/100 de mm ou en µm selon le constructeur. les mots X. Pour la machine des ateliers de l’ENSEM. fixée par le programmeur (origine programme) et les points caractéristiques de la pièce. Y et Z sont exprimés en mm. Y et Z sont exprimés en mm.Corps du programme : Celui ci est composé de différents blocs qui décrivent la forme de la pièce à usiner ainsi que tous les paramètres de coupe. Ces valeurs représentent la distance entre une origine. Pour la programmation sur une fraiseuse à commande numérique. Les mots X. on considère que c’est l’outil qui se déplace et non pas la table. .

Fin de programme : Il faut indiquer à la machine que le programme est terminé. M02 : fin du programme et rebobinage de la bande perforée. Un voyant lumineux commence à clignoter. M30 : fin du programme. . Le code utilisé est M02 ou M30.

les codes G non modaux : le code G n’a de valeur que dans le bloc où il apparaît. .PROGRAMMATION SUR FANUC Fonctions préparatoires (codes G) Il existe deux types de codes G : les codes G modaux : le code G est valable à partir du bloc où il apparaît et dans tous les blocs suivants jusqu’à la spécification d’un autre code G du même groupe.

ou G00 G91 X90 Y-75.Positionnement rapide G00 (modal) Y point initial 100 trajectoire outil 25 point final X 30 120 G00 G90 X120 Y25. .

La trajectoire de l’outil n’est pas nécessairement le segment de droite qui va du point de départ vers le point d’arrivée.Positionnement rapide G00 (modal) Ce code permet le positionnement en vitesse rapide de l’outil en un point quelconque de l’espace. Le point à atteindre peut être donné dans un repère lié à la pièce ou par rapport au point précédant (coordonnées absolues G90 ou coordonnées relatives G91). . il n’est donc pas nécessaire dans un bloc contenant G00 de fixer la vitesse d’avance avec le code F. Les vitesses d’avance pour chaque axe sont fixées par le constructeur. Celle ci est fixée par le constructeur de la machine.

. ou G01 G91 X90 Y-75 F120. Y 100 point initial 25 30 point final X 120 G01 G90 X120 Y25 F120.Interpolation linéaire G01 (modal) Permet le déplacement de l’outil en ligne droite à une vitesse d’avance spécifiée par le code F.

G03. G18 et G19 permettent de sélectionner ces plans de travail. . Les codes G17. (G17. il n’est possible de faire l’interpolation circulaire que dans l’un des plans : XY.Interpolation circulaire : G02. G19) Permet de déplacer l’outil selon un arc de cercle à une vitesse d’avance spécifiée par le code F. Selon le nombre d’axes de la machine. ZX ou YZ. G18.

Il est possible de décrire un arc de cercle selon deux sens : le sens horaire et le sens trigonométrique. Y G03 G02 X X G03 G02 Z Z G03 G02 Y G17 G18 G19 . Ce sont les codes G02 et G03 qui vont sélectionner le sens choisi.

A D C Y X I J X Z C K A D I Z Y C J A D K C : centre de l’arc D : point de départ A : point d’arrivée I.Il est possible de programmer suivant deux méthodes : La première méthode spécifie le centre de l’arc de cercle par rapport au point de départ. . J et K représentent les coordonnées du vecteur DC dans le repère correspondant.

Dans ce cas deux types d’arcs sont considérés : si l’angle DC. Y.CA rayon est négatif...CA est positif.. R-50 C1 D .. si l’angle DC. est inférieur ou égal à 180°. le 2 C2 1 A Arc 1 : G02 X. Y. R50 Arc 2 : G02 X. le rayon est strictement supérieur à 180°.La deuxième méthode spécifie le rayon de l’arc.

Exemple : Y 100 R=50 R=60 60 40 90 120 140 200 X .

G01 G90 X200 Y40 F300 G03 X140 Y100 I-60 G02 X120 Y60 I-50 Y 100 Ou bien G01 G90 X200 Y40 F300 G03 X140 Y100 R60 G02 X120 Y60 R50 R=50 R=60 60 40 90 120 140 200 X .

Y) Interpolation dans le plan (X.Z) Interpolation dans le plan (Y.Z) déplacement circulaire en vitesse d’avance programmée sens horaire déplacement circulaire en vitesse d’avance programmée sens trigonométrique Interpolation G00 linéaire G01 G17 Interpolation G18 circulaire G19 G02 G03 .TABLEAU RÉCAPITULATIF fonctions code nature modal modal modal modal modal modal modal commentaires déplacement linéaire en vitesse d’avance rapide déplacement linéaire en vitesse d’avance programmée Interpolation dans le plan (X.

G44. G49 Cette fonction permet de corriger la différence pouvant exister entre la longueur d’outil supposée pendant la programmation et la longueur d’outil réelle lorsque le programme est exécuté. En plus. tête de la machine L1 tête de la machine L2 tête de la machine L3 . Ces outils n’ont pas nécessairement la même longueur. différents outils peuvent être utilisés dans un même programme.Compensation de longueur d’outil : G43.

.Il existe deux fonctions de compensation : G43 : ajoute la valeur de correction à la coordonnée. Exemple : G00 G17 G90 G43 Z5 H01 Le code G49 permet d’annuler la correction de longueur d’outil. G44 : retranche la valeur de correction à la coordonnée. Soit respectivement l’axe Z. La valeur de correction stockée en mémoire de correction est spécifiée par le code H suivi d’un numéro de correcteur. la valeur de correction prend la nouvelle valeur. Lorsque la valeur de correction est changée suite à un changement de numéro de correcteur. du point à atteindre. G18 et G19. Celle-ci valeur n’est pas ajoutée à la première valeur de correction. du point à atteindre. L’axe de correction est l’axe perpendiculaire au plan sélectionné par les codes G17. de l’axe correspondant. de l’axe correspondant. Y et X.

COMPENSATION DE LONGUEUR D’OUTIL fonction compensation de longueur d’outil code G43 G44 G49 nature modal modal modal commentaire ajout de la longueur retrait de la longueur annulation de la correction de longueur d’outil .

Exemple : Donner le début du programme qui correspond au déplacement de l’outil de la position de changement d’outil (cote Z correspondant à l’origine machine. Y B’ C’ plan de sécurité de cote Z = 5 plan de travail de cote Z = -2 Y A’ A’’ F’ E’ D’ X Z . Au delà du plan de sécurité. tête complètement remontée) à la position du point d’approche de coordonnées (X.-10) sur le plan de sécurité de cote Z = 5 et ensuite sur le plan de travail de cote Z = -2. l’avance rapide doit être commutée en avance de travail.Y) = (-10.

. .Y B’ C’ plan de travail de cote Z = -2 Y plan de sécurité de cote Z = 5 A’ A’’ F’ E’ D’ X Z O1000 N10 … N20 … initialisation machine N30 … N40 G00 G90 X-10 Y-10 déplacement en rapide suivant X.. N60 G01 Z-2 F150 déplacement en avance de travail suivant Z N70 . Y (Z = 0 machine) N50 G43 Z5 H01 déplacement suivant Z avec correction de longueur.

G42 Le programme de commande numérique décrit le contour de la pièce et non la trajectoire de l’outil.Compensation de rayon d’outil G40. Il faut donc connaître le point piloté de l’outil pour pouvoir effectuer un décalage du contour de la pièce et générer la trajectoire outil. fraise 2 tailles fraise à bout hémisphérique fraise à bout torique R r point piloté R r décalage de R décalage de r décalage de R + r . G41. La génération de cette trajectoire décalée est prise en charge par le directeur de commande numérique.

sens de l’avance sens de l’avance G41 décalage à gauche de la matière G42 décalage à droite de la matière . Cette valeur est spécifiée dans le programme par le code H suivi du numéro correspondant à l’outil : H00 à H200. la valeur de correction (rayon d’outil) doit être mise auparavant en mémoire de correction.L’ordre de décalage est donné par les fonctions préparatoires G41 et G42.

Le décalage n’est effectué que s’il y a un ordre de déplacement (G00 ou G01) après la dernière apparition de l’ordre de décalage (G41 ou G42). Dans un bloc donné. fonction compensation de rayon d’outil code G40 G41 G42 nature modal modal modal commentaire annulation de la compensation de rayon compensation de rayon à gauche compensation de rayon à droite . L’ordre G40 annule toute compensation de rayon d’outil (décalage). il ne doit pas y avoir un ordre de décalage et une interpolation circulaire à la fois. Un programme se termine toujours en mode d’annulation de compensation de rayon d’outil.

On ne tiendra pas compte de la partie initialisation de la machine. .Exemple : B R15 C R11 A F E D Ecrire le programme d’usinage de la pièce ci-contre. On utilise une fraise deux lèvres de diamètre 8 mm.

On la prend au point A.SOLUTION On commence par choisir l’origine programme. On donne ensuite les coordonnées des points caractéristiques du contour par rapport à cette origine plan de travail de cote Z = -2 C’ plan de sécurité de cote Z = 5 Y Y B’ A’ A’’ F’ E’ D’ X Z .

Coordonnées des points caractéristiques Points X Y A 0 0 B 0 40 C 30 40 D 30 0 E 26 0 F 4 0 A’’ -8 -8 .

leurs numéros et les numéros des correcteurs correspondants Outil N° Longueurs n° valeur ------ Correcteurs Rayons n° H11 valeur 4 Fraise 2 lèvres ∅ 8 01 H01 Programme ? .On donne également la page outil : c’est un document qui regroupe tous les outils utilisé dans le programme.

N60 G41 X0 Y0 H11 . N80 G02 X30 R15 . N130 G40 X-8 Y-8 . N140 M30 . O 1000 . N30 G00 G90 X-8 Y-8 . N140 M30 . O u i en b . N110 G03 X4 I-11 . N20 …… . N70 Y40 . N80 G02 X30 I15 . N70 Y40 . N90 G01 Y0 .Programme : O 1000 . N130 G40 X-8 Y-8 . N50 G01 Z-2 F120 . N50 G01 Z-2 F120 . N60 G41 X0 Y0 H11 . N10 G17 G40 G49 G80 . N110 G03 X4 R11 . N40 G43 Z5 H01 . N10 G17 G40 G49 G80 . N100 X26 . N30 G00 G90 X-8 Y-8 . N120 G01 X0 . N100 X26 . N40 G43 Z5 H01 . N90 G01 Y0 . N20 …… . N120 G01 X0 .

Interpolation circulaire de correction aux angles G39 Cette fonction permet d’obtenir une trajectoire circulaire aux angles de profils linéaires consécutifs. Trajectoire outil Interpolation circulaire de correction aux angles Profil pièce .

le changement d’orientation de la trajectoire outil se fera sur la bissectrice de l’angle des deux profils. Si G39 n’est pas spécifié.Le code G39 n’est pas modal. Trajectoire outil Profil pièce . il n’est actif que dans le modal bloc où il est spécifié.

43 . N70 G39 X50 Y100 . ou 91 N70 G39 I50 J100 .Exemple 50 100 N60 G01 X43 Y91 .

Coordonnées relatives G91 : Les coordonnées de chaque point sont définies par rapport au point précédent. .Mode de coordonnées G90. G91 Il existe deux modes de coordonnées : Coordonnées absolues G90 : Toutes les coordonnées sont définies par rapport à une origine fixe (origine pièce).

Aucune valeur ne doit être G00 spécifiée. le réglage de la valeur est fait par le constructeur pour chaque axe de la machine. – Avance par minute G94 (modal) : La valeur spécifiée après le code F donne l’avance en mm/min.Fonction d’avance Avance rapide : Elle est obtenue par le code G00. – Avance par tour G95 (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en mm/tr. Avance de coupe : Elle est donnée par le code F suivi de la valeur. .

c’est le code M qui permet de le faire. . Ce nombre exprime la vitesse de broche en tr/min.Fonction vitesse de broche La vitesse de rotation de la broche est donnée par le code S suivi d’un nombre. tr/min Remarque : Le code S ne fait pas tourner la broche.

T La commande numérique réagit en mettant l’outil sélectionné en position de changement d’outil.Fonction sélection outil La sélection d’un outil s’ordonne par la présence du code T. . suivi du numéro d’outil. Le changement d’outil se fait par un code M (M06).

La sélection des codes M pour les fonctions de machine varie selon le constructeur de la machineoutil (Page 21). le dernier code M spécifié est opérationnel. . Lorsque deux codes M sont spécifiés dans le même bloc.Fonctions auxiliaires (codes M) Seul un code M peut être spécifié dans un bloc donné.

sens trigonométrique Arrêt de la broche Changement d’outil Mise en marche de l’arrosage Arrêt de l’arrosage Indexation de la broche Image miroir par rapport à l’axe X (en option) Image miroir par rapport à l’axe Y (en option) Fin de programme Appel de sous programme Fin de sous programme .Les codes M suivants sont utilisés sur FANUC Code M M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M19 M21 M22 M30 M98 M99 Fonction Arrêt de programme Arrêt facultatif Fin de programme avec rebobinage Rotation de la broche. sens horaire Rotation de la broche.

. Il est recommandé de préparer l’outil suivant une fois le changement d’outil effectué. Il ne faut pas mettre les codes M06 et T dans le même bloc. N100 M06 changement d’outil N110 T05 mise en place de l’outil 5 au poste de changement. Exemple : Utilisation de l’outil 2 puis de l’outil 5. mais il faut M06 auparavant préparer l’outil (l’amener en poste de changement d’outil) par la commande T. N90 T02 mise en place de l’outil 2 au poste de changement.Changement d’outil Le changement d’outil s’effectue par le code M06.

la syntaxe est la suivante : N30 G28 G91 Z0 . Retour au zéro machine sur Z (point de changement d’outil) . Il existe une cote Z de changement d’outil.Le changement d’outil ne peut s’effectuer en n’importe quel point de l’espace. Ceci s’effectue par le code G28. Il faut donc avant le code M06 envoyer l’outil à l’emplacement de changement d’outil.

Y R250 O R650 R650 C D E F B G A Z I H X X .Exemple Ecrire le programme d’usinage de la pièce ci dessous.

Coordonnées des points caractéristiques du contour : points X Y A 0 0 B 0 400 C 200 400 D 250 650 E 650 650 F 700 400 G 900 400 H 900 0 I 450 150 O 450 800 Page outil : Outil N° Longueurs n° Fraise 2 lèvres ∅ 8 01 H01 valeur -----n° H11 Correcteurs Rayons valeur 4 .

N170 G40 X-10 Y-10 M09 . N190 G00 G28 G91 Z0 . appel de l’outil Remontée au point de changement outil Changement outil Arrivée en rapide en X. N140 Y0 . N50 G43 Z5 H01. N30 M06. N130 G01 X900 . N160 X0 Y0 . Y Décente en rapide en Z (plan de sécurité) Arrivée en vitesse lente dans le plan de travail Correction de rayon d’outil Annulation de correction de rayon Dégagement en Z et arrêt de broche Retour à l’origine machine en Z Fin du programme . N180 Z2 M05 . N200 M30.O1000 . Bloc d’initialisation. N10 G17 G40 G49 G80 T01 . N40 G00 G90 X-10 Y-10 S800 M03. N150 X450 Y150 . N20 G28 G91 Z0. N120 G03 X700 Y400 R650 . N110 G02 X650 R-250 . N100 G03 X250 Y650 R650 . N60 G01 Z-2 F160 M08. N80 Y400 . N70 G41 X0 Y0 H11. N90 X200 .

SOUS-PROGRAMMES Lorsqu’un programme contient certaines séquences fixes ou des figures d’usinage souvent répétées. ces séquences ou figures d’usinage peuvent être introduites en mémoire comme sous-programme. programme .

Appel du sous-programme M98 P1000 Bloc n . . . . . Fin du Programme principal M30 . . . .Programme principal Sous-programme O 2000 . O 1000 . . . . . Bloc 2 . Retour au Programme principal M99 . Bloc 2 Bloc 3 .

S’il est omis. Exemples : M98 P00021000 . le sous-programme sera exécuté une seule fois. le sous-programme 1000 sera exécuté 2 fois. : Nombre d’exécutions du sous-programme (de 1 à 4 chiffres).FORMAT D’APPEL D'UN SOUS-PROGRAMME Le bloc d’appel d’un sous-programme a le format suivant : M98 P…. Dans ce cas le déplacement s’effectue avant l’appel du sous-programme. le sous-programme 1000 sera exécuté 2 fois. **** …. M98 P1000 . le sous-programme 1000 sera exécuté 1 seule fois. **** : Numéro du sous-programme (de 1 à 4 chiffres). Une instruction de déplacement et un appel de sous-programme peuvent se trouver dans le même bloc. M98 P21000 . . Un sous-programme peut appeler un autre sous-programme.

y’. z’ : Origine pièce z’ y’ x' z y x .ORIGINES X. Y. z : Origine programme Z Y X x’. y. Z : Origine machine x.

Origine machine : Cette origine est fixée par le constructeur et est représentée par des butées électriques sur les axes. Origine programme : C’est le point de référence pour la programmation du profil de la pièce. Toutes les cotes de la programmation sont données par rapport à cette origine (du moins en mode absolu). . Ces butées sont placées au milieu des courses ou aux extrémités. Elle est choisie par le programmeur. l’origine programme et l’origine pièce sont confondues. Origine pièce : C’est le positionnement de la pièce par rapport à l’origine programme. Dans beaucoup de cas.

El barkany 126 .09/10/2009 Par A.

Il est possible de choisir son repère par les fonctions : G54 G55 G56 G57 G58 G59 repère n°1 repère n°2 repère n°3 repère n°4 repère n°5 repère n°6 Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de permettre une translation de l’origine programme sans changer les valeurs des déplacements dans le programme de commande numérique. travail Par défaut la machine utilise le repère n° 1.Les machines FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents appelés aussi coordonnées de travail. .

Exemple Une pièce comporte quatre séries d’usinages identiques (moule de fonderie comportant quatre empreintes identiques). Y2 Y4 X2 Y1 Y3 X4 X1 X3 .

N60 G57 M98 P2000 . N30 G54 M98 P2000 . O 1000 . Pour passer d’une empreinte à une autre. N40 G55 M98 P2000 . Un programme principal permet d’appeler ce sous programme en changeant d’origine. Les paramètres définissant les repères 1 à 4 sont introduits par le clavier de la machine en page de coordonnées de travail. N20 ……. les profils sont identiques dans les quatre repères. Y2 X2 Y1 X1 Y4 X4 Y3 X3 . N70 ……. N80 M30. N50 G56 M98 P2000 . N10 …….Si l’on associe à chaque empreinte un repère. . . Le programme d’usinage d’une empreinte peut être organisé sous forme de sous-programme (O 2000). on fait un changement d’origine.

Décalage d’origine Dans le programme de commande numérique. La syntaxe est la suivante : G92 X… Y… Z… . deux ou trois axes : G92 X50 . on peut ordonner un décalage d’origine à l’aide du code G92. . G92 X50 Y30 . On peut faire un décalage suivant un. Y et Z. Cette fonction est modale et permet de décaler les six repères (G54 à G59) des valeurs introduites après les adresses X.

Mettre au point la gamme d’usinage (outils et trajectoires outils) donnant l’ordre chronologique des diverses opérations permettant l’usinage de la pièce. . Le contour de la pièce peut être complété par des points d’approche et de dégagement.TRAVAIL PRÉPARATOIRE Tout programme de commande numérique doit être préparé avant son écriture. La préparation consiste à : Choisir l’origine programme. Repérer tous les points caractéristiques du contour de la pièce. Préparer la page outil : c’est un document regroupant tous les renseignements nécessaires au préparateur pour la programmation des paramètres et le contrôle du programme. C’est la partie la plus importante du travail. calculer leurs coordonnées si ceux-ci ne sont pas cotés et enfin dresser un tableau donnant les coordonnées de chacune de ces points.

Exemple 1 : étude de la gamme 10 Z X Outils disponibles : Fraises 2 tailles Φ 20 à 80. 8. 10 R3 Y 2 10 X . 4. Fraises 2 lèvres Φ 2. 6.

Ce qui donne : . Il faut essayer d’avoir une passe de finition constante sur tout le profil . Choix des outils : Ébauche : Demi-finition : Finition : fraise 2 lèvres Φ 10 fraise 2 lèvres Φ 6 fraise 2 lèvres Φ 6 Choix des surépaisseurs d’usinage : 0 mm pour la finition 1 mm pour la demi-finition Ébauche : Décalage du contour pièce du rayon outil (5 mm) et de la surépaisseur d’usinage. Il faut donc choisir l’outil le plus approprié.Procédure Il faut enlever un maximum de matière en ébauche .

• Il faut donc retirer le congé et ne considérer que le profil formé des deux segments. Ce qui donne : Profil d’ébauche à obtenir Trajectoire outil aberrante Trajectoire outil décalée Profil final de la pièce • Le décalage du profil pièce donne un rayon négatif d’où destruction de la pièce. . • La trajectoire décalée sera programmée directement sans compensation de rayon.• Ébauche : Décalage du contour pièce du rayon outil (5 mm) et de la surépaisseur d’usinage.

Pour la même raison qu’en ébauche. Accumulation de matière Profil ½ finition Profil d’ébauche Trajectoire ½ finition Profil finition Décalage de la trajectoire du rayon d’outil (3 mm) plus la surépaisseur de ½ finition (1mm). on programmera la trajectoire directe sans compensation de rayon d’outil et en éliminera la partie aberrante. . La passe de finition doit être la plus régulière possible de façon à obtenir un état de surface équivalent sur tout le profil.• Demi-finition Le congé d’ébauche par rapport au congé fini fait apparaître une accumulation de matière à supprimer avant la passe de finition.

Page outils : Outil N° Longueurs n° Fraise 2 lèvres ∅ 10 Fraise 2 lèvres ∅ 6 01 02 H01 H02 valeur ----------n° H11 H12 Correcteurs Rayons valeur 5 3 .Finition : On programmera le profil final de la pièce avec décalage du rayon d’outil.

N40 G00 G90 X7 Y4 S636 M03 T02 . N150 X-6 . N230 G01 Y-7 . . N110 M06 . N250 G28 G91 Z0 M05 . N130 G43 Z2 H02 . N20 G28 G91 Z0 . N160 Y-5 . N190 G01 Z-2 . N210 X-7 . N90 Z3 M09 . N50 G43 Z2 H01 . N240 G40 Z2 M09 . N80 Y-7 . N100 G28 G91 Z0 M05 . Programme N140 G01 Z-2 F265 M08 . N220 G03 X-10 Y7 . N30 M06 . N70 X-4 .O1000 . N170 Z2 . N120 G00 G90 X5 Y6 S1326 M03 . N200 G41 X0 Y10 H12 . N60 G01 Z-2 F126 M08 . N260 M30 . N180 G00 X7 Y0 . N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 .

Exemple 2 240 180 45° 60 0 80 50 tous rayons : 30 290 340 tolérance générale : 0.05 20 .

repérage des points caractéristiques du contour : Y B C Y A F E D X Z .Origine programme.

Calcul des coordonnées des points du contour : Le calcul des coordonnées des différents points du contour se fait d’après la cotation.213 .213 201.21320344 201.78679656 148. Les erreurs d’arrondi s’ajoutant.52. Les coordonnées d’un point pouvant découler du calcul des coordonnées d’un autre point.213 Y programmé programmé 81.787 191.21320344 81.213 81.21320344 201.78679656 191.213 311.213 30 30 0 81.213 290 50 .213 201.21320344 311. il est fortement conseillé d’utiliser les résultats obtenus avec toutes les décimales données.21320344 290 50 .787 148.21320344 30 30 0 81.42640688 . Points A B C D E F G H X calculé calculé 28.21320344 Y calculé calculé 81.21320344 X programmé programmé 28.22.52. il est possible de programmer un point qui n’appartient pas au contour.22.426 .

Gamme d’usinage : Opération Contournage Outil Fraise 2T ∅ 80 à plaquettes carbures.05 0.1 Observations ébauche finition • usinage en 4 niveaux de 5 mm suivant Z • 2 passes pour usiner un niveau 1ère passe du point A au point D 2ème passe sur la totalité du contour . 4 dents Vc 100 110 A 0.

Page outils : Outil N° Longueurs n° Fraise 2 tailles ∅ 80 Fraise 2 tailles ∅ 80 01 01 H01 H01 valeur ----------n° H11 H12 Correcteurs Rayons valeur 60 40 .

Trajectoires outils : trajectoire de la 2ème passe B H C trajectoire de la 1ère passe A F G D E .

O1000 . N90 G01 X-60 Y40 .213 Y81. N60 G40 X-60 Y40 . N40 G00 G90 X-60 Y40 S397 M03 . N30 G01 X311.787 Y81. O1001 . O1002 . N40 G00 Y0 .787 Y201.213 .213 N20 G02 X191.213 R30 . N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 .213 R30 . (CONTOURNAGE EBAUCHE) N70 G41 X28. N20 G02 X191.213 H11 . N20 G28 G91 Z0 .787 Y201.213 .213 Y81. N70 G01 G91 Z-5 . N60 G02 X28. N80 M98 P41001 . N50 X-52. N110 X-60 Y40 .213 H11 . N30 G01 X311. N100 G91 Z-5 . N50 G43 Z5 H01 . . N80 G40 .213 . (CONTOURNAGE FINITION) N130 S437 F174 . N100 G00 Z5 .426 .787 Y201.787 Y81.213 R50 . N30 M06 . N10 X148.213 R50 . N220 G03 X-22. N210 G02 X28. N140 G41 X28. N110 G41 G90 X28. N60 G01 Z-5 F158 M08 .787 Y81. N90 M99 .787 Y81. N240 M05 .213 R30 .213 . N180 G01 X311. N160 X148. N150 M98 P31002 .213 H12 .787 Y81. N120 M99 . N70 G03 X-22. N40 G02 X290 Y30 R30 . N250 M30 . N200 G01 X50 . N230 G00 G28 G91 Z0 M09 . N80 G90 G41 X28.213 R30 . N120 G01 Z-5 . N190 G02 X290 Y30 R30 . N10 X148.213 H12 .213 R30 .213 Y81. N90 G40 . N50 G01 X50 Y30 .213 . N170 G02 X191.787 Y81.

un point de début d’usinage. .CRITÈRES À RETENIR MODES D'USINAGE : Surfaçage Programmer directement la trajectoire de l’axe de l’outil ⇒ pas de compensation de rayon. Contournage Prévoir un point d’approche en rapide. appartenant au premier profil à usiner mais ne faisant pas partie du contour et un point de dégagement en fin d’usinage.

Point appartenant au dernier profil mais n’appartenant pas au contour. 2 3 4 5 Retour sur le plan Remontée en Z en vitesse de travail sur le plan de de sécurité sécurité. Permet le dégagement de l’outil. .CONTOURNAGE : Phase 1 Point d’arrivée Point d’approche en rapide sur le plan de sécurité Point d’approche sur le plan de travail Point de début d’usinage Point de dégagement Méthode pour y parvenir Déplacement en X. Déplacement en X. Déplacement en Z jusqu’au plan de travail en vitesse de travail. Y en dehors de la matière puis déplacement en Z avec compensation de longueur d’outil sur un plan de sécurité au dessus de la matière. Y avec compensation de rayon en un point appartenant au premier profil.

du chambrage et de l’alésage. sage L’ensemble de ces cycles s’effectue en six opérations : – – – – – – Opération 1 : positionnement en rapide des axes autres que Z Opération 2 : descente en rapide au point R Opération 3 : travail Opération 4 : opération au fond du trou Opération 5 : remontée en rapide au point R Opération 6 : remontée en rapide au point de positionnement . le constructeur a préprogrammé des cycles d’usinage qui sont paramétrables (cycles fixes). Ces cycles font du perçage. du taraudage.CYCLES FIXES Afin de simplifier la programmation.

Instructions utilisables en cycles fixes : Nature de l’instruction mode de coordonnées spécification du point de retour Code G90 G91 G98 G99 G73 G74 . . . . G89 Commentaire absolu relatif ou incrémental retour au point initial retour au point R voir tableau suivant mode de perçage .

Q--.F--K--.Les paramètres de ces cycles fixes sont donnés sous la forme : G ..R--.Z--.P--..Y--. X--. nombre de répétitions données de perçage profondeur du trou position du trou mode de perçage .

la différence de cote entre le niveau de positionnement initial et le point R. en mode relatif (G91) Q : spécifie la distance de plongée de l’outil (perçage avec débourrage ou alésage fin) P : spécifie le temps d’arrêt au fond du trou F : spécifie la vitesse d’avance K : spécifie le nombre de répétitions des opérations de 1 à 6 • Si K n’est pas spécifié.ou bien la distance entre le fond du trou et le point R en mode relatif (G91) : spécifie : .NOTATIONS : X. alors K=1 .la cote de fond du trou en mode absolu (G90) . Y : position du trou Z R : spécifie : .la cote du point R en mode absolu (G90) .

Programmation absolue G90 Programmation relative G91 • point R • R • R • point R Z=0 • Z • Z fond du trou • fond du trou • .

TABLEAU DES CYCLES FIXES DISPONIBLES Code G73 G74 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 continue continue intermittente continue continue continue continue continue continue arrêt temporisé arrêt de la broche arrêt temporisé manuelle vitesse de travail arrêt de la broche arrêt temporisé arrêt temporisé rapide rapide rapide vitesse de travail vitesse de travail Avance en Zintermittente continue continue Opération au fond du trou Avance en Z+ rapide Application perçage avec débourrage à grande vitesse taraudage gauche alésage fin annulation perçage. centrage perçage chambrage perçage avec débourrage taraudage alésage alésage contre-alésage alésage alésage arrêt temporisé arrêt orienté de la broche vitesse de travail rapide .

N30 M06. N50 G43 Z5 H01 M08 . Sinon la machine se met en état d’alarme. (perçage du trou 2) N80 G80 Z5 M09 . (perçage du trou 1) N70 X50 Y40 . N 10 G17 G40 G49 G54 G80 T01 . 20 50 Remarque : pour revenir à l’origine machine. CENTRAGE G81 La syntaxe est la suivante : G81 X … Y… Z… R…F…. N20 G28 G91 Z0 . (annulation de cycle fixe) N90 G28 G91 Z0 M05 . .CYCLE DE PERÇAGE. on doit annuler le mode de cycle fixe. Programme : 40 20 X Z 10 Y Y O 1000 . N100 M30 . N40 G00 G90 X20 Y20 S800 M03 . N60 G81 Z-12 R2 F80 .

3 cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse G73 La syntaxe est la suivante : G73 X … Y… Z… Q… R… F…. Mode G98 Mode G99 point R q q q d point R q q q d point Z point Z .5.

. Il est possible de régler des retraits de faibles valeurs.q est la valeur de l’incrément de perçage. spécifié après l’adresse Q. Le retrait se fait à la vitesse rapide. La valeur du retrait d est introduite en paramètre machine (n° 531).

4 cycle de perçage avec débourrage G83 La syntaxe est la suivante : G83 X … Y… Z… Q… R… F…. Mode G98 Mode G99 point R q q q d d d point Z point R q q q d d d point Z .5.

l’avance rapide est commutée en avance de travail à d mm avant la position où le dernier retrait a été commandé.q est la valeur de l’incrément de perçage. spécifié après l’adresse Q. A partir du deuxième incrément de perçage. . Le retrait se fait à la vitesse rapide. La valeur du retrait d est introduite en paramètre machine (n° 532).

L’axe de décalage est choisi par le constructeur. q . L’outil est ensuite décalé d’une distance q spécifiée après l’adresse Q. En fin d’usinage (arrivée au point de cote Z).5.5 Cycle d’alésage fin G76 La syntaxe est la suivante : G76 X … Y… Z… Q… R… F…. un arrêt temporisé et orienté de la broche est effectué.

Mode G98 Mode G99 point R point R point Z q point Z q .

6 cycle de contre alésage G87 Mode G98 Mode G99 point Z non utilisé point R q Après positionnement de l’outil au point initial. . la broche est décalée dans le sens de l’outil. Elle descend en rapide au fond du trou (point R). puis elle est décalée dans le sens de l’outil. puis l’outil est retiré du trou. la broche s’arrête en position d’orientation et elle est décalée dans le sens opposé à celui de l’outil. la broche s’arrête de nouveau dans la position d’orientation et se déplace dans le sens opposé à celui de l’outil.5. Elle tourne dans le sens horaire et remonte à la vitesse de travail jusqu’au point Z. Après le retour au point initial. A cette position.

7 cycle de taraudage G84 Mode G98 Mode G99 point R broche sens horaire point R broche sens horaire point Z broche sens trigonométrique point Z broche sens trigonométrique .5.

la broche est arrêtée et le sens de rotation est changé. Au point R. descend en usinant du point R au point Z. . Au fond du trou.La broche est mise en rotation dans le sens horaire. L’outil est ensuite dégagé du trou taraudé. un arrêt temporisé de la broche est exécuté avec changement du sens de rotation.

300 200 2 7 11 10 5 100 1 6 X 100 Z 50 50 250 400 550 700 800 X . Les trous 7 à 10 : perçage diamètre 20.Exemple (cycles fixes) Y 600 13 500 400 3 8 12 4 9 Les trous 1 à 6 : perçage diamètre 10. Les trous 11 à 13 : alésage diamètre 60.

Page outils : Outil N° Longueurs n° Correcteurs Rayons valeur ----------------------------------------n° valeur foret à centrer foret diamètre 6 foret diamètre 10 foret diamètre 15 foret diamètre 20 foret diamètre 25 foret diamètre 30 outil à aléser T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 T08 H01 H02 H03 H04 H05 H06 H07 H08 .

N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . . N30 M06.Programme principal O1000 . N20 G28 G91 Z0 .

N20 G28 G91 Z0 . N50 G43 Z3 H01. N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N70 M98 P1001. N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02.Programme principal O1000 . N30 M06. .

N20 G28 G91 Z0 . N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N150 M99. . N120 G98 X700 Y500 . N10 X250 Y200. Sous programme 1001 O1001. N60 Y300. N90 X550 Y200. N140 G28 G91 Z0 M05. N130 G80 Z5 M09 . N30 X250 Y400 . N70 M98 P1001. N70 Y100. N20 X100 Y300 . N80 G99 X700 Z-53 R-47 .Programme principal O1000 . N40 G98 X100 Y500 . N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . N100 X700 Y300 . N50 G43 Z3 H01. N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02. N110 X550 Y400 . N30 M06. N50 X400 Z-3 R3.

N70 M98 P1001. N20 G28 G91 Z0 . N80 M06. N120 M98 P1002. N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02. N30 M06.Programme principal O1000 . N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03. N100 G43 Z3 H02. N50 G43 Z3 H01. N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08. N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . .

Programme principal O1000 ; N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ; N20 G28 G91 Z0 ; N30 M06; N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N50 G43 Z3 H01; N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N70 M98 P1001; N80 M06; N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N100 G43 Z3 H02; N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N120 M98 P1002;

Sous programme 1002 O1002; N10 X250 Y200; N20 X100 Y300 ; N30 X250 Y400 ; N40 G98 X100 Y500 ; N50 X400 R3; N60 Y300; N70 Y100; N80 G99 X700 R-47 ; N90 X550 Y200; N100 X700 Y300 ; N110 X550 Y400 ; N120 G98 X700 Y500 ; N130 G80 Z5 M09 ; N140 G28 G91 Z0 M05; N150 M99;

Programme principal O1000 ; N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ; N20 G28 G91 Z0 ; N30 M06; N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N50 G43 Z3 H01; N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N70 M98 P1001; N80 M06; N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N100 G43 Z3 H02; N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N120 M98 P1002; N130 M06; N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04; N150 G43 Z3 H03; N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08; N170 M98 P1002;

Programme principal O1000 ; N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ; N20 G28 G91 Z0 ; N30 M06; N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N50 G43 Z3 H01; N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N70 M98 P1001; N80 M06; N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N100 G43 Z3 H02; N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N120 M98 P1002; N130 M06; N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04; N150 G43 Z3 H03; N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08; N170 M98 P1002; N180 M06; N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05; N200 G43 Z3 H04; N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08; N220 M98 P1003;

Programme principal O1000 ; N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ; N20 G28 G91 Z0 ; N30 M06; N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N50 G43 Z3 H01; N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N70 M98 P1001; N80 M06; N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N100 G43 Z3 H02; N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N120 M98 P1002; N130 M06; N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04; N150 G43 Z3 H03; N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08; N170 M98 P1002; N180 M06; N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05; N200 G43 Z3 H04; N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08; N220 M98 P1003;

Sous programme 1003 O1003; N10 G98 Y400 ; N20 X400 Y500 R3; N30 Y300; N40 Y100; N50 G99 X550 Y200 R-47 ; N60 G98 Y400 ; N70 G80 Z5 M09 ; N80 G28 G91 Z0 M05; N90 M99;

N130 M06. N230 M06. N150 G43 Z3 H03. N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . N170 M98 P1002. N30 M06. N180 M06. N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05. N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08. N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08. N80 M06. N120 M98 P1002. N70 M98 P1001. N250 G43 Z3 H05. .Programme principal O1000 . N20 G28 G91 Z0 . N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03. N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08. N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02. N220 M98 P1003. N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N200 G43 Z3 H04. N270 M98 P1003. N100 G43 Z3 H02. N50 G43 Z3 H01. N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08. N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04. N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06.

N250 G43 Z3 H05. N80 M06. N130 M06. N70 M98 P1001. N270 M98 P1003.Programme principal O1000 . N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08. N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02. N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08. N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08. N50 G43 Z3 H01. N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04. N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N300 G43 Z3 H06. N100 G43 Z3 H02. N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08. N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08. N280 M06. N120 M98 P1002. N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07. N30 M06. N150 G43 Z3 H03. N230 M06. N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05. N20 G28 G91 Z0 . N180 M06. N220 M98 P1003. N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03. N170 M98 P1002. N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06. N320 M98 P1004. . N200 G43 Z3 H04.

N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02. N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04. N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08. N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06. . N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08. N70 M98 P1001. N200 G43 Z3 H04. N250 G43 Z3 H05. N120 M98 P1002. N50 M99. N270 M98 P1003.Programme principal O1000 . N150 G43 Z3 H03. N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07. N180 M06. N40 G28 G91 Z0 M05. N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08. N220 M98 P1003. N20 Y500. N10 Y300. N100 G43 Z3 H02. N320 M98 P1004. N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . Sous programme 1004 O1004. N170 M98 P1002. N30 G80 Z5 M09 . N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N300 G43 Z3 H06. N130 M06. N20 G28 G91 Z0 . N30 M06. N50 G43 Z3 H01. N80 M06. N280 M06. N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03. N230 M06. N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05. N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08. N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08.

N130 M06. N320 M98 P1004. N80 M06. N370 M98 P1004. N180 M06. N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . N330 M06. N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04. N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08. N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08. N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05. N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07. N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08. N200 G43 Z3 H04. N30 M06. N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02. N280 M06. N300 G43 Z3 H06. N120 M98 P1002. N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03. N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N360 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F21 M08. N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08.Programme principal O1000 . N350 G43 Z3 H07. . N50 G43 Z3 H01. N230 M06. N220 M98 P1003. N150 G43 Z3 H03. N340 G00 G90 X400 Y100 S212 M03 T08. N250 G43 Z3 H05. N70 M98 P1001. N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06. N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08. N100 G43 Z3 H02. N20 G28 G91 Z0 . N170 M98 P1002. N270 M98 P1003.

N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05. N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03. N350 G43 Z3 H07. N180 M06. N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08. N230 M06. N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . N340 G00 G90 X400 Y100 S212 M03 T08. N50 G43 Z3 H01. N30 M06. N370 M98 P1004. N360 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F21 M08. N80 M06. N420 M98 P1004. N130 M06. N400 G43 Z3 H08. N270 M98 P1003. N100 G43 Z3 H02. N200 G43 Z3 H04. N410 G99 G76 Z-103 R3 Q2 F11 M08. N280 M06. N390 G00 G90 X400 Y100 S106 M03. N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02. N380 M06. N150 G43 Z3 H03.Programme principal O1000 . N120 M98 P1002. N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08. N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08. N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04. N300 G43 Z3 H06. . N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06. N320 M98 P1004. N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08. N250 G43 Z3 H05. N20 G28 G91 Z0 . N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07. N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08. N330 M06. N420 M30 . N70 M98 P1001. N220 M98 P1003. N170 M98 P1002. N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08.

Fraisage de poche 240 180 45° 60 20 20 80 60 50 tous rayons : 30 290 340 tolérance générale : 0.05 .

Origine programme. repérage caractéristiques du contour : Y B C des points Y A F G E D X Z .

21320344 201.21320344 201.213 81.787 191.78679656 191.21320344 311.21320344 81.213 201.213 201.787 148.213 290 50 170 Y programmé 81.21320344 290 50 170 Y calculé 81.21320344 30 30 120 X programmé 28.78679656 148.Calcul des coordonnées des points du contour Points A B C D E F G X calculé 28.213 311.213 30 30 120 .

05 trou central observations trou central.Gamme d’usinage : opération centrage perçage outil foret à centrer foret Φ 6 20 20 Vc A 0. usinage en 4 niveaux de 5 mm. descente de 18 mm pour ne pas endommager la surface plane descente de 20 mm descente de 20 mm descente de 20 mm descente de 20 mm descente de 20 mm perçage perçage perçage perçage perçage foret Φ 12 foret Φ 18 foret Φ 25 foret Φ 30 foret Φ 35 20 20 20 20 20 0. laisser une surépaisseur d’usinage de 1 mm.05 descente dans le trou central.05 0.05 0.05 0.05 0. finition fraise 2T ∅ 60 25 0.05 ébauche fraise d’ébauche Φ 30 20 0.1 Finition du profil et de la surface plane .05 0.

Page outils : Outil N° Longueurs n° foret à centrer foret Φ 6 foret Φ 12 foret Φ 18 foret Φ 25 foret Φ 30 foret Φ 35 fraise d’ébauche Φ 40 fraise 2 tailles Φ 60 T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 T08 T09 H01 H02 H03 H04 H05 H06 H07 H08 H09 valeur ---------------------------------------------H19 30 n° Correcteurs Rayons valeur .

Trajectoires outils : G-D’’-E’’-F’’-D’’ A’’-B’’-C’’-A’’ A’-B’-C’-D’-E’-F’-A’-G Fraise 2 tailles (finition) : contour A-B-C-D-E-F-A avec décalage d’outil à droite. Y Fraise d’ébauche : Trajectoire du centre de la fraise : B’ C’ B’’ E’’ A’ D’ D’’ A’’ F’’ C’’ F’ E’ X .

N70 G28 G91 Z0 M05 . . N70 G28 G91 Z0 M05 T09 . N30 M06 . N50 G43 Z5 H01M08 . voir exemple de cycles fixes) N70 G28 G91 Z0 T08 . N100 G43 Z5 H08 M08 . N80 M06 . (CONTOURNAGE FINITION) N110 M98 P1003 . N40 G00 G90 X170 Y120 S1000 M03 . N130 G01 Z5 M09 . N90 G00 G90 X43 Y66 S133 M03 . N20 G28 G91 Z0 . (sous programme O1001. N110 G01 Z0 F42 . N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 . (PERCAGE DU TROU CENTRAL) N60 M98 P1001 . N100 G43 Z5 H09 M08 .Programme : O1000 . (CONTOURNAGE EBAUCHE) N120 M98 P41002 . N80 M06 . N80 M30 . N90 G00 G90 X170 Y120 S212 M03 .

841 Y91 .636 Y66. N10 G01 G91 Z-5 . N40 X215.841 Y91 . N100 X43. N160 G02 X43.636 Y66. N70 X170 Y164.364 Y66.364 . N130 G01 X296.556 Y71 .364 R9.364 .364 Y186. N60 X76. N170 G01 X170 Y120 .159 . N20 G90 X124.364 R9. N30 X170 Y136. N80 X263. . N50 X124.364 R9.636 Y186.556 Y71 .Sous-programme O1002 O1002 . N180 M99 . N110 X163.444 Y71 . N150 G01 X50 . N140 G02 X290 Y51 R9. N120 G02 X176.159 Y91 . N90 X76.444 .

787 Y81. . N80 G02 X28.213 R30 .213 R30 . N50 G01 X311.787 Y81.213 .213 Y81. N110 M99 .213 H19 .Sous-programme O1003 O1003 . N100 G01 Z5 M09 . N20 G42 X28.213 .787 Y201. N40 G02 X191. N90 G01 X43 Y66 . N30 X148. N10 G01 Z-20 F53 . N70 G01 X50 . N60 G02 X290 Y30 .

arrêt exact Arrêt précis Etablissement de données Mode d’annulation d’établissement de données Sélection du plan XY Sélection du plan ZX Sélection du plan YZ Entrée en pouces Entrée en mm Vérification du retour au point de référence Retour au point de référence Retour du point de référence Retour au 2ème point de référence Fonction de saut .7 Tableau des codes G Code G ♣ G00 ♣ G01 G02 G03 G04 G09 G10 G11 ♣ G17 G18 G19 G20 G21 G27 G28 G29 G30 G31 00 06 02 00 01 Groupe Fonction Positionnement (avance rapide) Interpolation linéaire (avance de coupe) Interpolation circulaire CW (sens horaire) Interpolation circulaire CCW (sens trigonométrique) Arrêt temporisé.

Code G G33 G39 ♣ G40 G41 G42 G43 G44 ♣ G49 ♣ G50 G51 ♣ G54 G55 G56 G57 G58 G59 G60 Groupe 01 00 07 Fonction Filetage Interpolation circulaire de correction aux angles Annulation de compensation d’outil Compensation d’outil à gauche Compensation d’outil à droite Direction + de compensation de longueur d’outil 08 Direction .de compensation de longueur d’outil Annulation de compensation de longueur d’outil Annulation de mise à l’échelle Mise à l’échelle Sélection du système de coordonnées 1 Sélection du système de coordonnées 2 11 14 Sélection du système de coordonnées 3 Sélection du système de coordonnées 4 Sélection du système de coordonnées 5 Sélection du système de coordonnées 6 00 Positionnement unidirectionnel .

Code G Groupe Fonction G61 G62 G63 ♣ G64 G65 G66 12 ♣ G67 G68 16 ♣ G69 00 15 Mode d’arrêt précis Modulation automatique dans les angles Mode de taraudage Mode de coupe Appel de macro-instruction Appel de macro-instruction modale Annulation d’appel de macro-instruction modale Rotation de coordonnées Annulation de rotation de coordonnées .

Code G G73 G74 G76 ♣ G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 Groupe Fonction Cycle de perçage avec débourrages Cycle d’auto-taraudage Alésage fin Annulation de cycle fixe 09 Cycle de perçage. chambrage Cycle de perçage avec débourrage Cycle de taraudage Cycle d’alésage Cycle d’alésage Cycle de contre alésage Cycle d’alésage Cycle d’alésage . alésage de point Cycle de perçage.

Code G Groupe Fonction ♣ G90 G91 G92 ♣ G94 G95 ♣ G98 10 G99 05 03 Instruction absolue Instruction incrémentale Programmation du point zéro absolu Avance par minute Avance par tour Retour au point initial lors du cycle fixe Retour au point R lors du cycle fixe 00 .

une alarme (No 010) est affichée. Lorsque deux codes G du même groupe sont spécifiés. Cependant un code G du groupe 01 n’est affecté par aucun des codes G de cycle fixe. Pour G20 et G21.Remarques : Les codes G indiqués par ♣ sont les codes G actifs lors de la mise sous tension. le cycle fixe est annulé automatiquement et le système passe à l’état G80. ou qu’un code G facultatif non spécifié dans le système est ordonné. Les codes G du groupe 00 ne sont pas modaux. le code G actif avant la mise hors tension subsiste. Si un code G non énuméré dans le tableau des codes G est introduit. G00 ou G01 peut être sélectionné par l’établissement d’un paramètre. Si un code G quelconque du groupe 01 est spécifié en mode de cycle fixe. . le dernier code G spécifié est opérationnel. Ils sont opérationnels uniquement dans le bloc où ils sont spécifiés. Plusieurs codes G peuvent être spécifiés dans le même bloc.

Z : origine machine Z x. y’. z : origine programme x’. y.Origines X. Y. z’ : origine pièce Y X z’ y’ x' z y x .

. l’origine programme et l’origine pièce sont confondues.Origine machine : Cette origine est fixée par le constructeur et est représentée par des butées électriques sur les axes. Toutes les cotes de la programmation sont données par rapport à cette origine (du moins en mode absolu). Ces butées sont placées au milieu des courses ou aux extrémités. Origine pièce : C’est le positionnement de la pièce par rapport à l’origine programme. Dans beaucoup de cas. Elle est choisie par le programmeur. Origine programme : C’est le point de référence pour la programmation du profil de la pièce.

Il est possible de choisir son repère par les fonctions : G54 G55 G56 G57 G58 G59 repère n°1 repère n°2 repère n°3 repère n°4 repère n°5 repère n°6 Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de permettre une translation de l’origine programme sans pour cela changer les valeurs des déplacements dans le programme de commande numérique.Les machines FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents appelés aussi coordonnées de travail. . Par défaut la machine utilise le repère n° 1.

Y2 X2 Y1 X1 Y4 X4 Y3 X3 .Exemple : une pièce comporte quatre séries d’usinages identiques (moule de fonderie comportant quatre empreintes identiques).

N60 G57 M98 P2000 . N30 G54 M98 P2000 . N10 ……. . Pour passer d’une empreinte à une autre. O 1000 . N20 ……. Les paramètres définissant les repères 1 à 4 sont introduits par le clavier de la machine en page de coordonnées de travail. N50 G56 M98 P2000 . on fait un changement d’origine. N80 M30. .Si l’on associe à chaque empreinte un repère. N40 G55 M98 P2000 . les profils sont identiques dans les quatre repères. . Un programme principal permet d’appeler ce sous programme en changeant d’origine. N70 ……. Le programme d’usinage d’une empreinte peut être organisé sous forme de sous programme (O 2000).

On peut faire un décalage suivant un. on peut ordonner un décalage d’origine à l’aide du code G92. Y et Z. G92 X50 Y30 . Cette fonction est modale et permet de décaler les six repères (G54 à G59) des valeurs introduites après les adresses X.Décalage d’origine Dans le programme de commande numérique. deux ou trois axes : G92 X50 . . La syntaxe est la suivante : G92 X… Y… Z… .

Travail préparatoire: Tout programme de commande numérique doit être préparé avant son écriture. Repérer tous les points caractéristiques du contour de la pièce. calculer leurs coordonnées si ceux-ci ne sont pas cotés et enfin dresser un tableau donnant les coordonnées de chacune de ces points. La préparation consiste à : Choisir l’origine programme. Mettre au point la gamme d’usinage (outils et trajectoires outils) donnant l’ordre chronologique des diverses opérations permettant l’usinage de la pièce. . C’est la partie la plus importante du travail. Le contour de la pièce peut être complété par des points d’approche et de dégagement. Préparer la page outil : c’est un document regroupant tous les renseignements nécessaires au préparateur pour la programmation des paramètres et le contrôle du programme.

centre d’usinage nombre d’axes à commander numériquement type d’asservissement volume et poids des pièces à usiner précision générale puissance vitesse de la broche Chaque point sera développé et comparé avec les données des catalogues des constructeurs de machines outils à commande numérique . fraiseuse. tour.Choix d’une machine outil à commande numérique caractéristiques générales de la machine outil Une analyse précise des types de fabrications réalisées au cours des deux dernières années par l’entreprise permet de se faire une idée du besoin en machines outils.

un tour ou un centre d’usinage.charges maximales .surface utile . vérin. patin à aiguilles. Y. moulée. …) transmission des mouvements (vis à billes.Caractéristiques de la machine Lorsque le choix est arrêté entre une fraiseuse. il convient de comparer les différents modèles en tenant compte des points suivants : ossature générale (soudée.distance maximale de la table à la broche . modulable) glissière (métal / métal. …) capacité d’usinage : .courses programmables en X. Z .

moteur de broche : type.blocage d’axe possible .type d’accostage (par palier. couple. capacité. taraudage .vitesse d’avance rapide . nombre de gammes . moyen de serrage . puissance . temps de changement d’outil .vitesse de rotation.vitesse d’avance de travail .précision de positionnement et de répétabilité . par décélération continue) .type de changement de vitesse .Caractéristiques de la machine (suite) déplacements de la table : .capacité de perçage.nez de broche : diamètre. type de porte outil.changeur d’outil : type.nombre de broches .temps d’accostage tête : .

plus petit élément programmable .nombre de fonctions préparatoires disponibles .Caractéristiques de la commande numérique support d’information d’entrée : bande perforée. bande magnétique.format fixe ou variable .nombre de fonctions auxiliaires disponibles .cotation absolue .possibilité de décalage d’origine . analogique ou mixte programmation : . liaison PC code de programmation : ISO.cycles fixes programmables . EIA type d’asservissement système numérique.

des paramètres et diagnostiques de la machine variation manuelle de la vitesse de rotation et de la vitesse d’avance correction de rayon d’outil et de longueur d’outil système de dégagement des copeaux .des états d’alarmes .des coordonnées de la position courante.du numéro d’outil et de l’état du magasin d’outil . … .des numéros de séquences . en semi-automatique ou en manuel .saut de bloc optionnel .travail possible en automatique.Caractéristiques de la commande numérique possibilité de l’armoire : .des fonctions préparatoires actives .interpolation linéaire circulaire.arrêt optionnel visualisation : .de la simulation graphique de l’usinage .

Contrat de vente Le contrat de vente doit préciser les points suivants : stage de formation du personnel conditions de réception contrat de maintenance délai de dépannage durée de la garantie .

Codes CN des trente principaux fabricants de directeur de CN (contrôleurs) du marché mondial Siemens. Heidenhain. Osp.. Fidia.. Num. El barkany 206 .) 09/10/2009 Par A. Fanuc. Fagor.

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