Core Tools de la AIAG

MÓDULO 6. Método de solución de problemas de las 8 disciplinas (G8D)
DR. PRIMITIVO REYES AGUILAR Junio 2010 Mail: Primitivo_reyes@yahoo.com / Página Web www.icicm.com Cel. 044 55 52 17 49 12

........................... EVITAR RECURRENCIA..............................................................................................................11 D7.............................8 D6...6 D.......3 El proceso 8Ds ...........3 D1.....11 Pág.6 D2................... ...................3 D0........................................................................................................................................ FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO............. Reyes / Junio 2010 Contenido Contenido.......................................... DEFINIR Y VERIFICAR CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE.......... IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PCAs .... PREPARAR EL PROCESO................................................ DESCRIBIR EL PROBLEMA ................11 8.2 6.. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO............3 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN 7 D4............. Métodos de solución de problemas......CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P.........................6 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .................................. 2 ........................................................

¿Se han hecho mediciones para cuantificar los síntomas (severidad. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO D2. DEFINIR Y VERIFICAR LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE D5. ¿Se ha evaluado la necesidad de acciones de emergencia?. PREPARAR EL PROCESO DE 8 DISCIPLINAS (8D) D1. Reyes / Junio 2010 6. ¿Se conoce la causa del problema? ¿La complejidad de los síntomas excede la habilidad de una persona para resolver el problema? Pág. DESARROLLAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN (ICA) D4. con capacitación previa. Si es necesario. DESCRIBIR EL PROBLEMA D3. RECONOCER AL EQUIPO Y LAS CONTRIBUCIONES INDIVIDUALES A continuación se describen estas disciplinas: D0. PREPARAR EL PROCESO En respuesta a un síntoma evaluar la necesidad del proceso 8D. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s) PARA LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE D6. Los cambios siempre deben documentarse. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s) D7. Métodos de solución de problemas El proceso 8Ds Establecer un sistema de acciones correctivas y preventivas para eliminar las causas de no conformidades actuales y futuras. a través de la metodología de las 8 Disciplinas. Las 8Ds son las siguientes: D0. PREVENIR LA RECURRENCIA D8. proporcionar una acción de respuesta de emergencia para proteger al cliente. 3 .CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. urgencia y tendencia).

tiempo y vs. Hoja de registro (Tipo de fallas vs. 4 .CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010 HERRAMIENTAS: Carta de tendencias. Diagrama de Pareto Pág. etapas de lanzamiento del producto).

Reyes / Junio 2010 ENTERESE DEL PROBLEMA USE ENFOQUE DE EQUIPO DESCRIBA EL PROBLEMA IMPLEMENTE Y VERIFIQUE ACCIONES INTERINAS IDENTIFIQUE CAUSAS POTENCIALES SELECCIONE CAUSAS PROBABLES ¿ES LA CAUSA POTENCIAL UNA CAUSA RAÍZ ? Sí No IDENTIFIQUE SOLUCIONES ALTERNATIVAS VERIFIQUE ACCIONES CORRECTIVAS IMPLEMENTE ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES PREVENGA RECURRENCIAS ¡FELICITE A SU EQUIPO! Pág. 5 .CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P.

¿Se han colectado y analizado todos los datos? 9. DESCRIBIR EL PROBLEMA DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1. 6 . ¿Se ha obtenido evidencia física del problema? DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PREGUNTAS: ¿Qué está saliendo mal? ¿Sabemos porqué está sucediendo? Si la respuesta es SI volver a preguntar. ¿Se ha hecho varias veces la pregunta ¿sabemos con certeza porqué está ocurriendo esto? 3. ¿Se ha definido el flujo del proceso y si ha habido cambios? 6. ¿Se ha contestado la pregunta que está mal con qué? 2. con un líder y un Champion. con tiempo asignado. el equipo representa a la organización / problema.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. tener buen ambiente de solución de problemas y Metas claras para el equipo D2. ¿Se ha revisado si los componentes similares tienen el mismo problema? 8. ¿Se ha definido el problema en términos de OBJETO y DEFECTO? 4. dónde. ¿Se ha identificado en que paso del proceso aparece el problema? 7. ¿Se ha hecho el análisis ES / NO ES (qué. cuándo y cuánto)? 5. Reyes / Junio 2010 D1. autoridad y habilidad en las disciplinas técnicas requeridas para resolver el problema e implementar acciones correctivas. ESTRUCTURA: 4-10 miembros. el grupo debe tener un “champion “ asignado. ES QUÉ: Nombrar el objeto que tiene la falla Nombrar la falla o problema que está teniendo DÓNDE: Lugar donde se encuentra el objeto con falla Lugar donde primero se muestra la NO ES QUÉ: Nombrar objetos similares que pudieran tener la falla pero no la tienen Nombrar otras fallas o problemas que el objeto pudiera tener pero no tiene DÓNDE: Otros lugares donde el objeto puede ser encontrado sin falla Otros lugares donde el objeto pudiera Pág. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO Formar un pequeño grupo de personas que conozcan el proceso/producto.

) CUÁNDO: En qué momento ocurrió el problema (día.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. ¿se ha asegurado que la implementación de la acción de contención no va a crear otros problemas? 3. ¿podrán aguantar todas las acciones interinas mientras se implementan las acciones correctivas permanentes? Pág. mes. etc.) Cuándo ocurrió el problema en el problema Cuándo ocurrió el problema dentro del ciclo de vida del producto CUÁNTO: Describir la magnitud del problema falla o defecto Cuántos objetos tienen o han tenido el problema. rendimiento. ¿cuáles acciones de contención se han identificado? 2. pero no ocurrió Cuándo en el proceso el problema pudo haber ocurrido pero no ocurrió Cuándo dentro del ciclo de vida del ciclo de vida del producto pudo haber ocurrido el problema pero no ocurrió CUÁNTO: Describir los límites del problema. pero no lo tienen Describir qué pudo haber sido pero no es. Verificar la efectividad de esas acciones evaluando en términos cuantificables. Verificar la efectividad de la acción de contención.. etc. pero no ocurre CUÁNDO: Cuando pudo haber ocurrido el problema. 7 . inf. fuera. Describir qué pudo haber sido pero no lo es incluyendo las dimensiones físicas D. parte sup. hora. etc.. Arreglos rápidos / prácticos o 100% de inspección. Reyes / Junio 2010 falla Otros lugares donde el problema ocurre o ha ocurrido Donde en el objeto ocurre el problema (dentro. ACCIONES DE CONTENCIÓN 1. Minimizar los efectos del problema en el cliente implementando acciones de contención. falla o defecto Determinar la magnitud del problema en términos de %. Describir el número de defectos por objeto y sus dimensiones físicas mostrar falla pero no tiene Lugares similares donde el problema nunca ha ocurrido Donde en el objeto pudiera haber ocurrido el problema. año. falla o defecto Cuántos objetos podrían haber tenido el problema.3 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN Definir e implantar acciones de contención para aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno / externo hasta que se implemente la acción correctiva.

Identifique las posibles acciones correctivas para eliminar la causa raiz. DEFINIR Y VERIFICAR CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar por qué ocurrió el problema. aísle y verifique la causa raíz probando cada causa potencial ante la descripción del problema y la información de prueba. incluya aportaciones de todos los miembros del equipo. IDENTIFIQUE CAUSAS POTENCIALES Identifique todas las causas potenciales. ¿ha coordinado el plan de acción con el cliente? ACCIONES DE VERIFICACIÓN 1. 8 . tenga una lluvia de ideas utilizando un diagrama de causa – efecto.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. ¿se está recopilando información actualizada para asegurarse que las acciones permanecerán efectivas? D4. ¿puede probar las acciones en una escala menor para probar si son efectivas? 4. ¿puede efectuar experimentos controlados para predecir el resultado de las acciones? 3. analice “por qué” todas las veces que sea necesario para llevar el proceso hasta la causa raíz. si el problema es nuevo. establezca una línea cronológica. Reyes / Junio 2010 4. Establecer la necesidad de un sistema de control nuevo o mejorado SALIDA: Necesidad establecida para un sistema mejorado de control ALGO CAMBIO Gradualmente nivel de desempeño Abruptamente Se requiere nuevo ANÁLISIS COMPARATIVO Pág. ¿se han tenido pruebas para evaluar la efectividad de las acciones? 2.

métodos. fuera. preguntar: ¿Qué ha cambiado dentro. materiales. dejar la crítica de las teorías para el siguiente paso de PRUEBA DE TEORÍAS Y CAUSA RAÍZ. hacer un proceso de eliminación ¿La teoría de la causa raiz explica ambos el ES y NO ES? GUÍAS: probar la teoría contra TODOS los grupos individuales de ES / NO ES. máquinas. considerar las 5 M’s. Reyes / Junio 2010 DIFERENCIA: Son hechos únicos al ES. en caso contrario marcarla con un signo (-). gente. mediciones y medio ambiente. hacer una prueba de la probabilidad de la teoría. D5. CAMBIOS: Son hechos relacionados con las diferencias.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. que sean causa o causa potencial. son afirmaciones de las formas para lograr un nivel de desempeño mejorado. Si hay incertidumbre marcarla con ? Probar las teorías simples primero y después las complejas VERIFICACIÓN DE LA CAUSA RAIZ: describir el método óptimo para que primero en forma pasiva y después en forma activa se verifique la causa raíz. sin rechazarla por su probabilidad o no práctica. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s) PARA LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE Pág. preguntar: ¿Qué es diferente. son afirmaciones de las formas en que los cambios pudieron haber creado las fallas. esta diferencia identificada o cambio sugerido al producto. peculiar. motivar al grupo a que siga generando teorías. proceso o sistema? GUÍAS: Listar cada teoría en forma individual. 9 . preguntar: ¿Cómo o de qué forma pudo este cambio haber causado el efecto en el objeto? ¿Cómo podría mejorar el nivel de desempeño. probar la plausibilidad no posibilidad de cada teoría. TEORIAS SOBRE LA CAUSA RAIZ: Son una forma limitada de tormenta de ideas. PRUEBA O CRÍTICA DE LAS TEORIAS SOBRE LA CAUSA RAIZ: hacer una evaluación crítica de las teorías contra las tablas de ES / NO ES. marcarla con un signo (+). después seguir con la de variabilidad compleja. considerar las 5M´s. alrededor o en relación con la diferencia y cuándo ocurrió el cambio? GUÍAS: Listar todos los cambios ocurridos en relación con las diferencias sin importar la fecha o su potencialidad como causa. especial o verdadero sólo en el ES cuándo se compara al NO ES? GUÍAS: Listar todos los hechos sin prejuicio. Iniciar con las de cambios simples para variabilidad simple primero. para los hechos que no han sido establecidos en la columna del ES. si la teoría pasa en ambos el ES y NO ES. único.

manufactura -indicadores de la planta. gráficas de control para cambios en la manufactura.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Definir las acciones de contingencia si es necesario. Reyes / Junio 2010 A través de programas de prueba o pre-producción confirmar cuantitativamente que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema del cliente. preparar un plan de acción que identifique quién va a hacer qué acciones y cuándo. basado en estimaciones de riesgo. Verificar acciones correctivas antes de que estas se implanten. Verificar los mejores enfoques: Pruebas de laboratorio. y no tendrán consecuencias indeseables. para resolver el problema. verificar la solución con el cliente. 10 . Pág. auditorias a reportes de desperdicio. Hacer un análisis de decisión como parte de la consideración de costo y tiempo.

Reyes / Junio 2010 D6. identifique las acciones de contingencia. establezca un plan de acción para todas las acciones permanentes. revise los sistemas de administración. D7. si es que son necesarias. Modificar los sistemas de administración. dar un reconocimiento a los esfuerzos colectivos del equipo. FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO Dar un reconocimiento a los esfuerzos colectivos del equipo: reconocer el significado y valor que tiene el solucionar un problema. implemente cambios de entrenamiento apropiados. sistemas de operación. las prácticas y los procedimientos. una vez en producción. dar capacitación adicional si se requiere. 11 . Análisis estadístico. monitoreé los efectos a largo plazo e implemente acciones de contingencia. documentar lo que se aprendió al resolver el problema. establezca controles continuos en el proceso. documente nuevos procedimientos obsoletos y revise normas anteriores. Describir las razones por las que ocurrió este problema.efecto . escoja controles continuos para asegurarse que la causa raíz se elimine. ayude a los gerentes a comprender por qué su sistema permitió que se desarrollara un problema. EVITAR RECURRENCIA. 8. Diagrama de flujo de proceso. escribir reportes de casos de estudio. inicie un plan estadístico para medir la efectividad de las acciones correctivas. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PCAs Defina e implemente las acciones correctivas permanentes. si es necesario. prácticas y procedimientos para evitar recurrencias de éste y otros problemas similares. corrija las partes defectuosos ya producidas. Pág.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Diagrama de causa .

CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Identificar el equipo Integrado por personas de diferentes areas o departamentos. Gráfica de Tendencia: Usar gráfica para mostrar datos históricos. 12 . unidades y meta para el futuro Tiempo Pág. Reyes / Junio 2010 FORMATO DE 8 DISCIPLINAS 1. Se necesita alguien de: Producción? Calidad? Ingeniería? Almacén ? Nombre Mantenimiento? Compras? Sistemas de Cal? Departamento 2. Definir el problema Descripción: Fecha descubierta: Dónde ocurre: A qué afecta: Dibujo 2. Definir el problema Herramientas: Mapas de proceso. análisis “es/no es” N° Parte : Definir unidad de medición y Gráfica de tendencia (a) Cuál es la unidad? ejem: Partes por millón (b) Cuál es la meta? ejem: 100 ppm de defectivos.

Proveedor Causa Por qué? Por qué? Por qué? No sé o es obvio. Análisis de Causa Raiz A. AMEF’s de referencia ( Utilizar herramientas de Calidad adicionales). Técnica del Grupo Nominal se recomienda para enlistar y priorizar las causas. Causas probables Tres puntos del Diagrama de Pescado que la mayoría concuerda en que son las causas más probables en orden de im portancia. Pág. Escape Por qué? Por qué? Por qué? No sé o es obvio. Análisis de 5 por qué’s ¿Cuál es la causa raíz del problema.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Lluvia de ideas Mano de Obra Método Efecto/Síntoma Materiales Maquinaria C. 1 2 3 D. Realizar Plan de Acción Inmediato Acciones Resp. Contener los síntomas Contener los síntomas para prevenir que el problema se escape al consumidor. 4. Ver anexo de anàlisis de PORQUE? Por qué? Por qué? Por qué? No sé o es obvio. Reyes / Junio 2010 3. B. Preguntarse 5 veces ¿por qué? Escape Por qué? Causa más probable Por qué? Causa Por qué? Por qué? Por qué? Por qué? No sé o es obvio. 13 .

Reyes / Junio 2010 Pág.CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. 14 .

CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. 15 . Reyes / Junio 2010 E. Seleccionar acciones correctivas Causas (Contribuyentes Principales) Acciones Tipo de Acción C Quién es Responsable? oP Fecha Compromiso? Estatus Pág. Test de causa raiz ¿El enunciado de la causa raiz identifica algún elemento del proceso? ¿Es controlable la causa raiz? ¿Se puede preguntar “por qué” otra vez y obtener otra causa raiz controlable? ¿La causa raiz identificada es la falla fundamental del proceso? Si corregimos o mejoramos la causa raiz identificada. ¿Asegurará que el problema identificado no vuelva a ocurrir? ¿Hemos identificado la causa raiz del problema? ¿Ya checamos que nuestra causa raiz identificada sea aplicable para más de una parte o proceso? SI! SI! NO! SI! SI! SI! SI! 5.

Reyes / Junio 2010 6. Estandarizar acciones preventivas Calendario de seguimientos Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Hora: Hora: Hora: Hora: Hora: Hora: Hora: Hora: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: 8. Pág. Celebrar los logros del equipo – Identificar meta y enlistar formas de celebración para cada meta.¿qué hizo cada miembro del equipo para apoyar el proceso de 8D’s? B .     R econocer contribuciones individuales . 16 .CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Implantar acciones correctivas Claves de los Tipos de Acción: T – Temporal Causa / Punto Tiempo P – Permanente 7. Reconocimiento al equipo A.

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