DIVISION ACADEMICA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

“IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE EN LINEA DE 1 Y 2 DE ENVASADO EN LA EMPRESA LICONSA S.A DE C.V.”

INFORME FINAL DE ESTADIA
PARA OBTENER EL TITULO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN EL AREA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PRESENTE:

JOSE DE JESÚS SILVA ALVARADO Matricula: 200933059

ING. OSCAR CARRILLO GALLEGOS

ING. FERNANDO DE ALBA HERNANDEZ

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DIVISION ACADEMICA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

“IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE EN LINEA DE 1 Y 2 DE ENVASADO EN LA EMPRESA LICONSA S.A DE C.V.”

INFORME FINAL DE ESTADIA
PARA OBTENER EL TITULO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN EL AREA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PRESENTE:

JOSE DE JESÚS SILVA ALVARADO Matricula: 200933059

ASESOR ACADEMICO: ING. OSCAR CARRILLO GALLEGOS ASESOR INDUSTRIAL: ING. FERNANDO DE ALBA HERNANDEZ

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Resumen El TPM es una forma de la Manufactura de Calidad Total, con que el que podemos influir tan positivamente en la industria y de esta forma podemos controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. El TPM es un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios con este tipo de mantenimiento nos permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de reparaciones, etc. En esta parte nos enfocamos a las perdidas y paros no planeados de la máquina y a disminuir los costos del mantenimiento conforme a lo que aplica el Mantenimiento Productivo Total (TPM), para esto se implementó algunas tablas y unos diagramas en la empresa Liconsa S.A de C.V de la forma en que se conforma el TPM para no tener tantos Paros No Planeados (PNP) y no obtener tantas pérdidas en la producción.

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DEDICATORIA Este trabajo está dedicado a todas aquellas personas que me apoyaron en el transcurso de este proceso de mi vida principalmente a mi familia mis PADRES: Anabertha Alvarado Rodríguez José Guadalupe Silva Armenta INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 3 .

amigos y profesores que me brindaron su apoyo y además haciendo de mí una persona mejor y capaz de lograr sus objetivos. Gracias. Gracias. A mis madre Anabertha Alvarado Rodríguez y a mi padre José Guadalupe Silva Armenta y a mis queridos hermanos Iván Silva Alvarado y Sandra Silva Alvarado por estar con migo en todos los momentos difíciles y bellos de mi vida muchas gracias familia. Por mantenerme con bien a todos los que me quieren y me apoyan en este camino.AGRADECIMIENTOS Le doi gracias a Dios por llegar hasta donde estoy y permitirme vivir hasta hoy. Gracias A toda mi Familia. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 4 .

1. ¿Qué es el mantenimiento? 4.2.2.-Historia.-Desventajas 27 28 29 29 29 30 31 31 31 23 24 INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 5 ..-Ventajas 4. Lista de tablas Lista de diagramas 0 1 2 3 4 5 8 8 8 Capítulo 1 Introducción 10 Capítulos 2 Justificación Objetivo.1.-Tipos de mantenimiento ¿Qué es el mantenimiento correctivo? 4.ÍNDICE Portada Portada 2 Resumen Dedicatorias Agradecimientos Índice Lista de figuras.-Aplicaciones 4.2. 4.1.1.3.2.1. Antecedentes de la empresa Filosofía Características del área Objetivos generales de la empresa Descripción de los procesos que desarrolla 12 13 14 15 15 17 19 Capítulo 3: orden de proceso IS-7 sistema de envase Control del proceso Capítulo 4: Marco teórico Mantenimiento en la historia.-Objetivo de mantenimiento 4.3.2.

.¿Cuándo y dónde se originó el TPM? Pasos para desarrollo de estándares de mantenimiento Pilares del TPM 4. higiene y medio ambiente 5´S 4.3.-Clasificar (Seiri) 4.5.-Mantenimeinto autónomo 4.9.4.-Historia 4.3.10.-Desventajas Los objetivos principales y fundamento del TPM TPM 4.-Estandarizar (Seiketsu) 4...-Ventajas 4.7.10.-Mejora continua 4.1.2.3.3.¿Qué es el mantenimiento preventivo? 4.2.-Limpiar (Seiso) 4.6.9.2.1.7.2.-Seguridad.7.1.TPM Libre aplicado en máquina PRE-PAC modelo IS-7 4.-Desventajas ¿Qué es el mantenimiento productivo total? 4.-Historia 4.9.4.4.7.-Mantenimiento planeado 4.11.-TPM Libre (Mantenimiento Autónomo) 4.3.11.11.10.2..-Ventajas 4.5.-Mejora focalizada 4.3.11.9.3.2.Rutinas de verificación y ayudas visuales 4.4.9.-Prosedimiento para l implementación del TPM 4.-Control inicial 4.1. 4.-Los 10 pasos para la implementación del PM 4.-Descripcion del proceso 4.3.-Implementacion del TPM 4.1.7.5.2.-TPM en el departamento de apoyo 4.-Diciplina (Shitsuke) Implementación de etapa TPM libre en línea de embasado 1 y 2 4.9.4.10.2.3.2.2.9.2.-Aspectos a tomar del el TPM 4.8.Formatos de rutinas de Verificación de Producción 4.-Orden (Seiton) 4.-Historia.4.1.-Ventajas 4.-Desventajas ¿Qué es el mantenimiento predictivo? 4.-Capasitacion 4.4.7.7..2.4.4.1.4.9.11.-beneficios del TPM 4.3.10.3.7.Formato de Rutina y verificación de mantenimiento 32 33 33 33 34 34 34 34 35 35 35 36 36 36 37 38 38 39 39 40 41 42 44 45 46 46 47 47 47 48 48 49 51 52 53 54 55 56 56 58 59 60 61 INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 6 .1.

.12.Formato de Ayudas visuales 4.-Diagrama de flujo 4.-Tarjetas de plan de mantenimiento 4.2.Uso de las Tarjetas de Plan de Mantenimiento 62 63 64 65 67 72 Capitulo 5: Conclusiones Conclusiones Bibliografía Anexos 74 75 76 INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 7 .12.12..1..11.3. Check list de mantenimiento 4.13.5.12.1.Check List de producción 4.4.

7 Figura 4.2 Tabla 4.5 Figura 4.3 Figura 4.1 Tabla 3.1 Tabla 4.1 Pasos a seguir del TPM libre Diagrama 4.3 Tabla 4.1 Figura 4.9 Vista aérea Croquis de localización Plan de acción Pilares de TPM Capacitación ¿Qué es la estrategia de las 5 ´S? Envasadora IS-7 Transformador de potencia Prensa horizontal Prensa vertical Módulo de sellado Nombre Pagina 16 16 28 44 47 50 59 62 62 62 62 LISTA DE DIAGRAMAS Diagrama 2.2 Figura 4.1 Pasos a seguir del TPM libre Diagrama 4.6 Figura 4.2 Tabla 4.1 Pasos a seguir del TPM libre Diagrama 4.4 Orden de proceso Litros equivalentes Rutina de verificación (producción) Rutina de verificación (mantenimiento) Check list producción Check list mantenimiento 22 25 60 61 63 64 18 20 24 68 69 70 71 INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 8 .1 Mapa de procesos Diagrama 3.2 Control de procesos Diagrama 4.8 Figura 4.4 Figura 4.1 Departamento de mantenimiento Diagrama 3.1 Figura 2.2 Figura 4.LISTA DE FIGURAS Figura Figura 2.2 Diagrama de flujo TPM libre LISTA DE TABLAS Tabla 3.

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IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE INTRODUCCION: Ante los distintos problemas que se presentan en la producción. especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad Total. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es bueno. Una de las formas más fáciles de superar estos problemas es la implementación de un programa de mantenimiento productivo total (TPM).V. el cual es el MANTENIMIENTO AUTONOMO. En el proyecto siguiente se presenta la implementación de uno de los pilares del mantenimiento productivo total en la empresa Liconsa S. se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operación. Se obedecía más al calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de los operadores de producción. a este proceso se le conoce como MANTENIMIENTO AUTONOMO ya mencionado anterior mente pero en la industria se le cambia este nombre por el de TPM libre. esta forma de mantenimiento resultó costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la producción. Para entonces. Usando las técnicas de PM. algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso. La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto. Cuando la problemática del mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM. ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora ya prácticamente obsoleto (NT) se estaban aplicando en un gran número de plantas. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocadas).A de C. se puso pronto de manifiesto. contenida en los manuales. que realicen así como su lubricación y chequeo de presión en los manómetros de las maquinas es decir todo lo básico que ellos que ellos pueden revisar y realizar. En los años recientes se le ha denominado más comúnmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Este pilar está basado en que los operadores apoyen un poco con las labores del mantenimiento en sus máquinas dando y colocando formatos para que ellos mismos realicen las actividades de limpieza en cada una de las máquinas. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 10 . Sin embargo. más aceite debe ser mejor". todas las empresas han invertido una enorme cantidad de dinero procurando tener los más bajos costos y aunque estas han fracasado siguen intentando llegar al objetivo de obtener los mejores resultados.

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JUSTIFICACIÓN: Actualmente el equipo con el que cuenta la envasadora es muy costoso además de que los centros de servicios son escasos para el módulo de sellado. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 12 . Por lo tanto se pretende encontrar un sustituto que tenga el mismo funcionamiento y que su instalación en la envasadora sea relativamente igual para evitar que se incrementen los costos debido a materiales extras para la colocación del módulo de sellado. otro aspecto es que el modulo está a punto de ser descontinuado.

OBJETIVO Implementa la etapa de TPM libre (Mantenimiento Autónomo) del mantenimiento productivo total en la empresa Liconsa S.A.V. de C. reducir tiempos de paros no planeados provocados por mantenimiento y además para que los operadores de las maquinas envasadoras aprendan a cuidar la misma y apoyen con las labores del mantenimiento de la maquina (lo básico como son: lubricación. para evitar pérdidas. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 13 . limpieza y ajustes).

Antes de realizar el proceso de embolsado se almacena en silos los cuales son enfriados para conservar el producto. en máquinas automáticas en la cual el operador no tiene contacto directo con el producto y toda la instalación es con acero inoxidable de grado alimenticio. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 14 . para esto se necesitan unos módulos de sellado de película de polietileno que es de lo que va a tratar este trabajo. una vez que todo sea combinado se procede a pasar por el homogenizado para que la mezcla sea homogénea. la leche es una alimento que suele descomponerse de una manera muy rápida por la reproducción de bacterias. una vez pasado el proceso se pasteuriza y se deja lista para su almacenaje. para que se realice el empacado de leche primero. el arrastre de la película y coordina las mordazas de los sellados vertical y horizontal de la bolsa. Esta maquinaría en general consta de una olla de acumulación de leche para la inyección. utilizando leche fresca como base después se combinan lo que es las vitaminas.Antecedentes de la empresa: La empresa LICONSA es una industria que se dedica al proceso de rehidratación y empacado de leche. durante el almacenaje control de calidad realiza pruebas para liberar el silo y una vez concluido y aprobado el producto se procede a realizar el embolsado. un tubo de inyección que coordinada con un mecanismo realiza el conformado. ya que como se sabe. leche en polvo descremada para minimizar un poco la grasa de lo que es la natural. se tiene que preparar la mezcla como lo es.

Específicos: Determinar la conexión para el calentamiento de las resistencias y el equipo a proponer.V Mapa de localización: La empresa Liconsa se encuentra sobre la Av. Presidente Juárez y entre las calles Av. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 15 .A de C. Capacitar al personal de mantenimiento para su operación. Toltecas.Filosofía: General: Encontrar en el mercado un equipo que sustituya al actual con la misma función pero a bajo costo y que sea compatible con la envasadora. Mario Colín y Av. Establecer el proveedor del equipo nuevo. mantenimiento y reemplazo en la máquina envasadora. su mantenimiento y su manual de operación. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA: Nombre: LICONSA S.

1.a) Figura 2.Vita aérea b) Figura 2.2 Croquis de localización INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 16 ..

Promover la reducción gradual y parcial de las necesidades de importación de leche por Liconsa. Asegurar una transferencia de ingresos a la población beneficiaria del Programa de Abasto Social de Leche. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 17 .Giro: Re hidratado de Leche Tipo de capital: Fondos Federales OBJETIVOS GENERALES DE LA EMPRESA:      Asegurar una atención eficaz a la población objetivo del Programa de Abasto Social de Leche. Garantizar la entrega de leche fortificada y de elevada calidad a los beneficiarios del mismo programa. Elevar la eficiencia en la operación de la planta productiva y mejorar los sistemas operativos. administrativos y de control de la entidad.

CALDERA COSTEADOR DE ORDENES DE TRABAJO EXPEDITADOR DE MATERIALES RESIDENCIAS PROFESIONALES MECANICO “A” TORNERO MECANICO “B” PLOMERO MECANICO “A” OPER. EDIFICIOS ELECTRICISTA “B” SUPERVISOR TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y AGUAS DE PROCESO OPERADOR DE EFLUENTES AYUDANTE ESPECIAL DE EFLUENTES OPERADOR TRATAMIENTO DE AGUAS Diagrama 2.1: Departamento de mantenimiento INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 18 . EDIFICIOS AYUDANTE GRAL. EDIF.JEFE DE DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTOPLANT A SECRETARIA DE DEPARTAMENTO JEFE DE UNIDAD ELECTRICA Y ENVASADO COORDINADOR DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS Y AREA MECANICA COORDINADOR DE SERVICIOS A PLANTA JEFE DE OFICINA (ING. PLANTA. ELECTRICO SUPERVISOR MECANICO MECANICO “A” OPER. REFRIGERACION ALBAÑI L ROTULISTA JARDINERO ELECTRICISTA “A” MECANICO “A” MECANICO “B” INSTRUMENTISTA AYUDANTE GENERAL AYUDANTE ESPECIALIZADO AYUDANTE ESP. Y OBRA P.) SUPERVISOR MANTTO.

cártamo. se homogeniza. maíz y soya parcialmente hidrogenado o mezclas de estas) y mezclas vitamínicas. fresca. adicionándole agua purificada. Coordinadores. El Re hidratado de nuestro producto se realiza a partir de leche en polvo. La mezcla se filtra. con características similares a las de una leche de vaca: se hace liquida. pasteuriza y se enfría para envasarla en higiénicas bolsas de polietileno de baja densidad. para ser posteriormente transportada en unidades de servicio concesionado hacia las lecherías que forman el programa social.Organización Administrativa: Gerencia de planta Subgerencias operativas Jefes de departamento. se pasteuriza y es homogenizada. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 19 . también se recibe para su pasteurizado leche bronca proveniente de distintos centros de acopio ubicados a lo largo del país. aunque también se puede utilizar aceite de girasol. Sin embargo. grasa vegetal (generalmente de pal oleína que es un aceite de palma africana o de coco. Supervisores y jefes de oficina. Descripción de los procesos que desarrolla: Re hidrata y reconstituye leche con grasa vegetal.

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1.Mapa de procesos INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 21 ..DIAGRAMA DE PROCESOS PROCESOS ESTRATEGICOS CLIENTE: CLIENTES: RESPONSABILIDADES DE DIRECTOR DE PRODUCCCION CUMPLIMIENTO DE NESESIDADES Y EXPECTATIVAS. PROSESOS CLAVES PROCESOS INDUSTRIALES DE LECHE NESESIDADES EXPLISITA E INPLISITAS SOSIEDAD: REQUISITOS LEGALES Y REGULARES CUMPLIMIENTO CON REQUISITOS DEL PRODUCTO Y/O SERVICIO PROCESOS DE APOYO CONTROL DE CALIDAD OPERACIONES DE ALMASEN SOCIEDAD PROVEDORES: -RODUCTO -SERVICIOS CUMPLIMIENTO CON REQUISITOS LEGALES Y MANTENIMIENTO A INFESTRUCTURA ADQUISICIONES GESTION DE RECURSOS UMANOS Diagrama 3.

1..Orden de proceso INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 22 .ORDEN DE PROCESO LECHE FLUIDA ORIGEN DE PLANTA DESTINO PROGRAMA SOCIAL PRODUCCION ABASTO TOTAL SUBTOTAL PLANTA 0 SUBTOTAL PLANTA 0 SUBTOTAL PLANTA 0 Tabla 3.

ambas versiones de la IS7 cuentan con un programador lógico programable (PLC) para el control del proceso y con información básica de la eficiencia de la maquina con solo pulsar la terminal del operador. Su tecnología le permite usar eficientemente los servicios de electricidad y aire comprimido. Es una envasadora de “dos cabezas”: es decir.400 envases en el formato de 200mL y de 7200 envases en el formato de 1 Litro. viendo la máquina de frente) y la cabeza B. La Versión IS-7E ya no requiere agua para el enfriamiento de los sistemas de sellado por lo que no existe la necesidad de re circular agua para tal fin. Aunque se manejan desde una fuente de alimentación sencilla. mucho menos de tirarla en el interior de la sala de llenado. Las envasadoras IS-7 e IS-7E pueden producir automáticamente envases en bolsas a partir de un rollo de película de polietileno (VFFS). La viscosidad máxima aceptada por la IS7 / 7E es de 600 cent poises lo que le permite alcanzar velocidades máximas de 8.2. Cada cabeza funciona en una secuencia continua de ciclos de arranque-paro para llenar y sellar herméticamente los envases. estas cabezas funcionan de manera independiente y se pueden ajustar para producir bolsas de distintos tamaños. DuPont Liquid Packaging Systems ofrece un sistema ideal para empresas de pequeña o mediana capacidad. En la fig.7metros cuadrados. A estas envasadoras pueden ser acoplados equipos de empaque secundario de diferentes diseños dependiendo el tipo de mercado al que irá dirigido el producto. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 23 .-IS-7 SISTEMA DE ENVASE Especializada en envase en embalajes flexibles de alimentos líquidos. La Serie 7 puede trabajar con líquidos muy cercados al punto de congelación (3-4°C) y hasta 85°C para aquellos que requieren ser llenados en caliente. Las envasadoras IS-7 e IS7E son sistemas de envasado para alimentos líquidos que tienen una alta rotación en el mercado. desde envases individuales en cajas plásticas hasta multiempaques en presentación tipo fardo o cajas de cartón corrugado con hasta 80 envases de 200 ml y hasta 12 envases de 1 litro. Su diseño compacto le permite a la envasadora acomodarse en únicamente 3. 2 se observa cómo es la envasadora. conocidos en general como la cabeza A (a la izquierda. está formada por dos subsistemas de envasado.

-Control de proceso Cumplir al 100% el programa anual de producción requerido por la dirección de abasto social.Control de proceso ANALIZIS Y AUTORIZACION DE MODIFICACION ELAVORACI ON DE PROGRAMA DE PRODUCCI RESEPCION DEL PROGRAMA ORDINARIO DE PRODUCCION INFORME MENSUAL DE PRODUCCION CALCULO DE LOS INSUMOS ES VIABLE CONFOR MEA LA SOLICITUD DE PROGRAMA DE PRODUCCION VERIFICACION DE CUMPLIMIENTO DEL ANTERIOR PROGRAMAM DE PRODUCCION ENTREGA DE PRODUCTO A DISTRIBUCIÓN RESEPCION DEL PROGRAMA DE PRODUCCCION MODIFICADO ELABORACION DE PROGRAMA DIARIO DE PRODUCCION INDUSTIALIZACION DE LECHE 1. Y POLVO MODIFICACION PROGRAMA DE PRODUCCION Diagrama 3..2. FLUIDA POLVO CUMPLIMIEN TO SATISFACTO INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 24 . RESEPSION DE PROGRAMA DE EMPAQUE DE LECHE LIQ.3.2. 2.

-Litros equivalentes INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 25 .LITROS EQUIBALENTES PROUCCION MENSUAL FRIZA 0 PRODUCCION TOTA 0 ABASTO TOTAL PROMRDIO/ DIA 0 Tabla 3.2.

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surgió la necesidad de las primeras reparaciones. la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica.-El Mantenimiento en la Historia Desde el principio de los tiempos el mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. con la mecanización de las industrias. Esos criterios. con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-guerra. la ingeniería de mantenimiento. A eso se le llamaba “Mantenimiento de Ruptura o Reactivo” Hasta 1914. de precisión. en muchos casos. fueron asociados a métodos de planeamiento y control de mantenimiento. creadas al final del periodo anterior. pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas. Como así también hay otros tipos de mantenimiento. el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o producción. que la ejecución de la reparación. Por el año de 1950. conocidos como mantenimiento PREDICTIVO O PREVISIVO. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 27 . eran mayor. A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento. para diagnosticar las fallas. mantenimiento clase mundial. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sucedió en la actualidad. los gerentes de mantenimiento observan que. Al final del siglo XIX.4. esto da lugar a seleccionar un equipo de especialistas para integrar un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó «Ingeniería de Mantenimiento» y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías. el tiempo de paro de la producción. y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición. (pro activo) y hoy mejora continua. Y al principio solo se hacía mantenimiento cuando el equipo ya era imposible seguirlo utilizando. optimizando la actuación de los equipos y la ejecución del departamento de mantenimiento.

atenuar el ritmo de deterioro del estado técnico de los equipos. La labor del departamento de mantenimiento.Plan de acción INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 28 .4. está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tienen responsabilidades de mantener en buenas condiciones la maquinaria..  El mantenimiento es la actividad tecnológica destinada al aseguramiento del desempeño de los activos de producción y.. y accesorios mecánicos de las industrias presentan un proceso evolutivo paulatino de cambios del estado técnico hasta un estado de falla. herramienta. lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad en el área laboral. de hecho.1.1. es el único paliativo para.¿Qué es el mantenimiento?  El mantenimiento se enfoca en hacer que el equipo de trabajo se encuentre disponible e incrementar la confiabilidad de éste. La mayoría de las instalaciones. equipo de trabajo. de una forma económica mente racional. ya que de ahí depende de un buen funcionamiento de la industria Figura 4.  El mantenimiento es muy importante. equipos.

Conservar normas de operación.Tipos de mantenimiento     Correctivo.. Productivo total. Optimización de recursos humanos. Evitar paros de producción. Sistema Hidráulico. Maximización de la vida de la maquinaria.. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 29 . Disminución de costos de mantenimientos. Equipos especiales. Automatización Estructuras.Aplicaciones         Maquinaria. 4.1.. Sistemas Eléctricos. Sistema Mecánico. Correctivo. 4.4.1.1. Localización de fallas. Sistema Neumático.2.Objetivo del mantenimiento            Optimización de la disponibilidad del equipo. Aumentar la seguridad. Preventivo. Preventivo. Productivo total Predictivo.3.1.

que no implican cambios funcionales. La corrección de los defectos funcionales y técnicos de las aplicaciones cubiertas por el servicio de mantenimiento. incluyendo pruebas unitarias. catalogación y asignación de solicitudes y funciones. Estas acciones..) ante un funcionamiento incorrecto. "mantener" es sinónimo de "reparar" y el servicio de mantenimiento operaba con una organización y planificación mínimas (mecánica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y. • Mantenimiento de las documentaciones técnicas y funcionales del sistema. etc. debido a esta sencillez.¿Qué es el mantenimiento correctivo? El mantenimiento correctivo o mantenimiento por rotura fue el esbozo de lo que hoy día es el mantenimiento. documentación. incluye: • Recogida. Se establecerá un marco de colaboración que contemple las actividades que corresponden a la garantía del actual proveedor y las actividades objeto de este contrato. • Pruebas del sistema documentadas.4. • Desarrollo de las modificaciones a los sistemas. • Análisis de la solución. fácil de reparar. bases de datos. Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software (programas. Esta etapa del mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado. deficiente o incompleto que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo. • Análisis del error / problema. En esta etapa. La política de la empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 30 .2. Entendemos por defecto una diferencia entre las especificaciones del sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa de errores en la configuración del sistema o del desarrollo de programas. corrigen los defectos técnicos de las aplicaciones.

. Es más prioritario las experiencias y la pericia de los operarios.  Baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 31 . 4. los conceptos de competitividad de costos planteados en las grandes empresas.. Hacia los años 20 aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación.2. por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo.3.Historia: A finales del siglo XVII y comienzos del siglo XIX durante la revolución industrial. la reposición de refacciones en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo. sensación de insatisfacción e impotencia. por lo que produce un habito a trabajar defectuosamente. que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.2.2.2. un grupo de operarios competentes es suficiente.4. 4.1. las primeras preocupaciones hacia las fallas o paros que se producían en la producción.. con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación.  No se necesita una infraestructura excesiva.Desventajas:  Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada. y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente.Ventajas:  La intervención en el fallo es rápida.  Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción. ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

. Confiabilidad. a maquinaria. inspecciones. cambios de aceite y lubricantes. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 32 .3. evaluaciones. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. reparaciones. tales como. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades. (Tiempos dirigidos). y mantenimiento. todas ellas realizadas por. adaptaciones. cambio de partes. operadores. Reemplazos. equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos.4. y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localización geográfica. equipos. . Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos. usuarios. El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo. edificios. etc. ajustes. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones. etc. restauraciones. Mantenibilidad. Máquinas. vehículos.. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo. ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento. utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. para realizar cambios de sub-ensambles. etc.¿Que es mantenimiento preventivo? La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas.

así como una previsión de los recambios o medios necesarios. el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares.3.  Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.Historia: Durante la segunda guerra mundial. la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas funcionamiento.  Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo producen falta de motivación en el personal... INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 33 .Desventajas:  Representa una inversión inicial y mano de obra.4.. 4. 4. esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento.  Reducción de correctivo representara una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad.  Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.Ventajas:  Se hace correctamente. se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustancialmente la disponibilidad.3.  El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora continua.3. por lo que se deberá crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso. exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de datos históricos que ayudara en gran medida a controlar la maquina e instalaciones.3.1.2.

Así. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos. La realidad industrial.Desventajas:  La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante. de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse. 4.4.  INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 34 . el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial.4. los equipos y los analizadores de vibración tienen un costo elevado. fueron creados por bruel kjaer. Es decir.Ventajas:   La intervención en el equipo o cambio de un elemento. En los últimos años. la industria mecánica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrónica. con base en un plan. y tecnologías de recuperación. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseños. trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.Historia: Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a tevés del análisis de vibraciones y ruidos.4.. matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada Rápida de Fouries). exigiendo mayor preparación en el personal.. la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas para cuidar lo que se tiene. justo antes de que falle..3.4.1. El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina.. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusión en base a ellos. innovaciones.2. Nos obliga a dominar el proceso y a tener datos técnicos que comprometerá un método científico de trabajo riguroso y objetivo. no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria. la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz. 4.¿Qué es el mantenimiento predictivo? Sin dudas. 4.4. sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. la automática y las telecomunicaciones. En otras palabras.

 Por todo ello la implementación de este sistema se justifica en maquina o instalaciones donde lo paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas.2. El sistema está orientado a lograr: Cero defectos. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 35 . El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y mantenimiento. 4.5. Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance).. 4. La letra P está vinculada a la palabra “Producción” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpreta como “las actividades que realizan las personas que trabajan en la empresa”.¿Qué es el Mantenimiento Total productivo?    Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “el buen funcionamiento de las maquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.1. donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos. El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua. fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondeso del grupo Toyota y se extiende por Japón durante los 70.5.5. 4. Cero fallas...Ventajas:   Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.Historia: Este sistema nace en Japón.

.6. El proceso de implementación requiere de varios años. mejora la calidad y eleva el desempeño del personal evitando paros.Los objetivos principales y fundamentos del TPM: Entre los objetivos principales y fundamentos del TPM se tienen:  Mantener el equipo funcionando al 100% dentro de su vida útil. Además de concientizar al personal en “yo lo uso. aumenta la productividad. así como su mantenimiento y cuidado.4. Es el análisis de pérdidas Un gran porcentaje de estas fallas es por falta de mantenimiento.  4. Utilización eficaz de los equipos existentes.-TPM TPM viene de las siglas en ingles Total Productive Maintenance que significa en español Mantenimiento Productivo Total. Control de la precisión de las herramientas y equipos. El TPM puede ayudar a maximizar el uso y la efectividad del equipo.7. Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de la energía. Reducción de averías en los equipos. tener cero perdidas.       4. La inversión en forma y cambios generales en la organización es costosa.Desventajas:  Se requiere un cambio de cultura general. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 36 . para que tenga éxito este cambio.. En otras palabras calcula la eficiencia y efectividad de la maquinaria y equipo. Formación y entrenamiento del personal.5. se quiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos. no puede ser introducido por imposición.3. Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos. yo lo cuido”.

2. 6. 4. El personal debe tener la suficiente delegación de autoridad para implementar los cambios que se requerían. como la delegación de funciones y responsabilidades cada vez más altas en los trabajadores. 3. La menta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de las trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. 4. 2. También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades. 3. 5.Aspectos a tomar del el TPM 1. la comparación. Se emplean muchas herramientas en común. 4.1. Se debe tener un panorama a largo plazo..Las mayores pérdidas son causadas por: 1. competitiva.7. El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 37 . es indispensable. Falla del equipo Paros menores Defectos de calidad Arreglos y ajustes Iniciando con problemas de producción Las maquinas trabajan a velocidad reducida El TPM abre nuestros ojos a las pérdidas que están ocurriendo a nuestro derredor. ya que su implementación puede tomar desde uno hasta varios años. así como la documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización.

Para estos casos. También es de esperarse algo de "implementación espontánea" en algunas áreas. El (la)(los)(las) operador(a)(es)(as) tiene(n) un papel muy importante en este proceso. algunas de ellas antes de comenzar el proyecto donde se continúa con entrenamiento directo "manos a la obra" de la implementación. Él (ella) (ellos) (ellas) guiarán al equipo para resolver las más importantes preocupaciones que tienen en la interacción diaria con la máquina. El entrenamiento se debe dar detalladamente a cada equipo de trabajo. Ellos saben cómo la máquina puede ser mejorada a fin de que sea más cómoda y segura en su operación. El equipo de trabajo está normalmente integrado por 4 a 8 personas. el equipo desarrolla su plan de implementación que consiste en limpieza. A medida que la implementación avanza.. Éstos recibirán el apoyo necesario pero momentáneo de los técnicos de mantenimiento y trabajarán en conjunto a fin de adquirir más conocimiento de su equipo.7.2. Mediante su participación. lubricación y algunas modificaciones que harán más fácil y accesible la diaria rutina del operador así como los servicios de mantenimiento que se requieran en el futuro. desarrollan un sentido de "propiedad" sobre sus máquinas. Generalmente un promedio de cinco a seis sesiones de capacitación de una hora. hasta el punto en que el equipo se compone de tres a seis personas de producción y el coordinador. A un principio.Procedimientos para la Implementación del TPM 4.4. la coordinación TPM les proporcionará el apoyo técnico y entrenamiento necesarios. el proceso de implementación debe programarse para cubrir al menos el 60% de las máquinas más importantes.1. el involucramiento de los departamentos de producción va en aumento constante. Como resultado.7. También asignará al personal adecuado para el proyecto. El supervisor general o gerente de cada departamento o taller de producción deberá decidir cuál es la máquina que debe considerarse a continuación y cuál sería el tiempo apropiado para hacerlo. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 38 .2. los equipos de trabajo están integrados por uno o más operadores y un supervisor de producción y un mecánico y un electricista de mantenimiento. así como el coordinador.Descripción del proceso: De acuerdo a las condiciones particulares de cada planta. reacondicionamiento..

6.-Implementacion del TPM La implementación del TPM facilita drásticas reducciones de costos y el logro de importantes niveles de participación que apunta al desempeño organizacional efectivo ya unas producciones ágiles y flexibles. Capacitación filosófica y técnica de todo el personal.2. 8.2. 9. Difusión masiva del inicio del TPM en toda la planta. Partiendo de la áreas productivas y adaptado la metodología a la cultura local. 2.2. 4. es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del más alto nivel tiene una serie de compromiso con el programa. 10. 4. Hacer limpieza inicial en el área piloto. Formación de equipos de mejora. Seleccionar el área piloto y equipos críticos. 7. Definir metas objetivos y planes. 3.3.LOS 10 PASOS PARA LA MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM) IMPLEMENTACION DEL 1. salpicaduras y toda clase de contaminación. polvos.7.7.Estas modificaciones también pueden obedecer a la prevención para que el equipo no se ensucie o sea dañado por agentes externos como lluvia. Seleccionar el campeón. Cuando estas modificaciones implican cambios mayores. Obtener apoyo de gerencia y compañeros. Será la labor de ese coordinador el “vendedor” los conceptos y bondades de TPM a la fuerza laboral a base de un programa educacional. Para iniciar la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de un plan. simplemente esa culturización puede tomar hasta más de un año. Hacer una evaluación preliminar de la planta. estructurales o de ingeniería. Se debe convencer al personal de que no se trata simplemente del nuevo “programa del mes”. 4. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 39 . 5. enfocadas en revitalizar su organización. se recurrirá a gente experimentada de otros departamentos o incluso contratistas. El primer esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Organizar el comité de dirección.

4.7.2.4.-Beneficios del TPM Organizativos         Mejora la calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incrementar la moral del empleado. Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente. Creación de un ambiente donde la participación, colaboración, y creatividad sea una realidad. Dimensiones adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicación eficaces.

Seguridad       Mejora de condiciones ambientales. Cultura de prevención de eventos negativos para la salud. Incrementos de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas. Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de como hacerlo. Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

Productividad         Eliminar perdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reducción de los costos de mantenimiento. Mejora costo financiaros por recambios. Mejora la calidad de producto final. Mejora de la tecnología de la empresa. Aumenta de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crear capacitación competitiva desde la fábrica.

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4.7.3.- ¿Cuándo y Dónde se originó el TPM? En la Primera Guerra Mundial (1914 -1918, los aliados Francia, Inglaterra y Rusia, Japón en Agosto de 1914, Italia en 1915, Rumania en 1916 y Estados Unidos de América en 1917, Vs Alemania, Austria-Hungría, Turquía y Bulgaria en 1915 ), las máquinas trabajaron a toda capacidad y sin interrupción, pues su funcionamiento era de vida o muerte y la confiabilidad y calidad de las máquinas, era el reflejo de la pericia y habilidad de los operarios de la época; motivo por el cual la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Años más tarde, y por poco bajo el mismo telón, la Segunda Guerra Mundial (1939-1945, Alemania, Japón e Italia Vs Los aliados; Francia, Inglaterra y Rusia, Estados Unidos de América en 1941 y otros en menos cantidad1), y el hecho que pondría punto final a esta, los bombardeos atómicos sobre Hiroshima y Nagasaki ordenados por Harry Truman, Presidente de los Estados Unidos de América contra el Imperio de Japón. Fue hasta este entonces donde se empezó a tener en cuenta a la máquina como tal y se le dio importancia al servicio que ésta proporcionaba. Si observamos detenidamente los países que se vieron involucrados en aquel tiempo y comparamos con los países que son protagonistas al día de hoy en escenarios tales como; Industriales y Manufactureros, de desarrollo tecnológico y cultural. Las miradas caerían directamente sobre los Estados Unidos de América y Japón. Ahora bien, se preguntará; ¿Cuál es la relación de estos acontecimientos con Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)?. Por un lado, el origen del RCM, data de los años 50’s (fecha para la cual el B-29 o “Elona Gay” mejor conocido, era insignia de la aviación militar americana) en la industria aeronáutica como el resultado de estudios que permitieron una mayor confiabilidad en la aviación. Desarrollado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América para United Airlines, de donde salió una primera aproximación a lo hoy conocido como RCM.

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Por otro lado, terminada la Segunda Guerra Mundial, Japón perdió gran parte de su riqueza nacional y su capacidad industrial. El pueblo japonés se dedicó a la tarea de reconstruir su economía y de efectuar cambios profundos como; políticos, de educación, industriales, sindicales y el más importante, social-cultural. Dentro de esta nueva estructura social-cultural, hacia los años 70’s, sea crea así la filosofía de Total Member Participation (Participación Total de los Miembros, TPM) el TPM, haciendo participe a toda la sociedad. En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).
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Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas. 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association). 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.

4.8.- Pasos para desarrollo de estándares mantenimiento autónomo 1) Revisar los estándares de limpieza y lubricación Limpieza:     Están siendo cubiertos los requerimientos de limpieza de manera correcta. Alguna fuente de contaminación quedo sin tratarse. Existen nuevas fuentes de contaminación. Si se encuentra algún problema debe ser reparado al instante.

Lubricación    Están siendo realizados los requerimientos de lubricación de manera correcta. Es adecuado el intervalo de tiempo entre lubricaciones. Si se encuentra algún problema debe ser reparado.

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limpieza y lubricación para crear los estándares tentativos de mantenimiento autónomo. hay que mejorar el equipo y métodos de trabajos para lograr los objetivos de limpieza lubricación e inspección. con el objetivo de lograr cero defectos al concentrarse en las relaciones entre condiciones del equipo y la calidad del producto. 3) Comparar con los estándares de mantenimiento de tiempo completo Se deben comparar los estándares tentativos y los tiempos completos para determinar el lugar conveniente para las tareas de inspección. 5) Establecer los estándares de mantenimiento autónomo   Además de usar ayudas visuales. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 43 . Revisar y finalizar los estándares de mantenimiento autónomo. 4) Definir los estándares de mantenimiento autónomo Se unen las rutinas de inspección. En TPM el aseguramiento de la calidad se refiere a un mantenimiento apropiado de cada parte del equipo o del proceso. Ahora los operadores deberán reducir el tiempo que utilizan en su rutina de inspección a través de ayudas visuales y modificadas las áreas de trabajo difíciles. 6) Mejorar el proceso de aseguramiento de la calidad Para que se produzca artículos de calidad debe existir una serie de condiciones de operación determinadas por las máquinas y los operadores.2) Revisar los estándares tentativos de inspección Basado en la experiencia obtenida en el paso cuatro se deben revisar los estándares.

9. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 44 .Pilares del TPM Para tener una mejora perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares: Figura 4.. el TMP se sustenta de sobre 8 pilares que a su vez se sustenta sobre la gente.Pilares de TPM Como muestra la figura.2..4.

3. Reducción de Velocidad. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 45 . 3.4. Fallas de equipos auxiliares. Movimientos. 6. Por lo expuesto anteriormente se sabe que las pérdidas se pueden clasificar en pérdidas del equipo. De los recursos humanos 1. de los recursos humanos y de los productivos. 7. De los recursos de producción. 5. Arreglo/Acomodo. De los tiempos de carga del equipo.1.9. 4. Gerencia. Defectos en el proceso. Ocio y paradas menores. Cambios y ajustes no programados. Paradas programadas. 2. 3. 5. 4. 2. 2.  De los procesos productivos 1. Seguimiento y correcciones. Falta de sistema automático. Arranque.-Mejora Focalizada Objetivo: Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo.  Fallas en los equipos principales. estas pérdidas se pueden eliminar en el TPM.  Diseño de los equipos 1.

Revisar. Limpiar.9. Este sistema de etiquetas con formas. 2. Desplazamientos.-Mantenimiento autónomo Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador” La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. Errores en la manipulación. números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina.  Contaminación por agentes externos..  El mantenimiento autónomo puede prevenir: 1. 4. 3. él podrá reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo. 2.Mantenimiento planeado Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas” La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas.4. Lubricar. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico. Con sólo instruir al operario en: 1. 3.2.3. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 46 . colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla. sino de que cada operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma más oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecánico.9. 4. Rupturas de ciertas piezas.

.9.5. La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero defectos. Figura 4..6.9. sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.4.9. y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.Capacitación Este tipo de actividades tiene como objetivo aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.Mejoramiento para la calidad Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.Control inicial Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.-Capacitación Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”. Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa.4. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 47 .. 4. 4. Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.3.

..9. El TPM es aplicable a todos los departamentos.Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas).Seguridad. Higiene y medio ambiente Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”. en compras. muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo.. P.. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 48 . en finanzas.7. Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro.8.9.Total Participación de sus miembros. en almacén.4.TPM en los departamentos de apoyo Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. 4. para ello es importante que cada uno haga su trabajo a tiempo En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados. T.. M.Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos. así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

toallas. (Seiso) · Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) · Disciplina. extintores. basura. ¿vale la pena mantenerlo desordenado.. (Seiton) · Limpieza.. ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad de nuestra vida. libretas. Estas cinco palabras son: · Clasificar. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.4. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. llaves etc.10.5´ S ¿Qué es la estrategia de las 5´ S? Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S.. Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. (Shitsuke) Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. Realmente. Esto no debería ser así. (Seiri) · Orden. reglas. sucio y poco organizado? INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 49 . Son poco frecuentes las fábricas.. si hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas de nuestra vida. talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta. No es que las 5S sean características exclusivas de la cultura japonesa.

además. Y si con todo esto. es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente.Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. Simplemente. un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo japonés que "nada tiene que ver con nuestra cultura latina". No se trata de una moda.4. obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa por qué no lo hacemos. Figura 4..¿Qué es la estrategia de la 5´s? INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 50 .

cajas con productos.. herramientas. útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.4.10. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.    INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 51 . Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. Frecuentemente nos "llenamos" de elementos. La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. uso.Clasificar (Seiri) Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. carros. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. Eliminar información innecesaria que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación. seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.1. El Seiri consiste en:     Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza.

combustibles. controles. Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. alarmas. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. etc. una vez utilizados (es el caso de la herramienta). facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos.. identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio. aire comprimido. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción. sentidos de giro. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. sistemas de seguridad.4.    INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 52 .10. Seiton permite:     Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.2. En el caso de maquinaria.Orden (Seiton) Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia.

Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.Limpiar (Seiso) Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. averías. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad.     Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo..4. de lo contrario. Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza.10. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación. Se debe abolir la distinción entre operario de proceso. fallos o cualquier tipo de FUGUA. sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. el polvo.. Se trata de evitar que la suciedad. Desde el punto de vista del TPM. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección". operario de limpieza y técnico de mantenimiento.. Se identifican problemas de escapes. Para aplicar Seiso se debe. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo. No se trata únicamente de eliminar la suciedad.  INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 53 . El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo.3.

En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado..4. lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen). El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.Estandarizar (Seiketsu) Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S".. "Nosotros" debemos preparar estándares para nosotros". Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios años manifiesta: Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente.    INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 54 .10. Cuando los estándares son impuestos.. Seiketsu o estandarización pretende.    Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S. medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. estos no se cumplen satisfactoriamente. tiempo empleado. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza. Si no existe un proceso para conservar los logros.4. Las normas de limpieza. en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formación previo.

la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo. es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina.10.4. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente. Shitsuke implica:     El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable.5. Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.  INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 55 . Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.. Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.Disciplina (Shitsuke) Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.

además de proporcionar una reducción considerable en el porcentaje de los PNP por parte de mantenimiento logrando así su utilización la mayor parte de su tiempo posible.4. correctivo emergente (roja) así mismo en dos colores distintos ya mencionados anterior mente.TPM Libre (Mantenimiento Autónomo) Como ya se ha mencionado anteriormente uno de los principales problemas que se tiene en una empresa o planta son los PAROS NO PLANEADOS (PNP). ya que debe tomar en cuenta que para tener en buen estado la maquinaria este debe participar en el apoyo del área de mantenimiento. una de las razones por lo que sucede esto. para que en las mismas se anotaran cual había sido la falla que había tenido o algún otro ruido raro que se hubiese escuchado. lo cual evitara un mayor tiempo de paro no programado puesto que mantenimiento no estará perdiendo tanto tiempo en busca de la falla sino que este llegara a reparar evitando la pérdida de tiempo en encontrarla lo cual evitara pérdidas de producción se obtendrán más beneficios.A de C. y que es lo que a una empresa le interesa más.    Lubricación Revisión Limpieza Para implementar el mantenimiento autónomo en la empresa Liconsa S. Esto para que el área de INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 56 ..11. puesto que como es él quien pasa la mayor parte del tiempo con la maquina pues él sabrá cuáles son sus principales fallas lo que llevara a el grupo de mantenimiento al punto principal de la misma. Check list. ya que el mantenimiento autónomo forma parte del TPM y este apoya en una enorme parte del personal del área de mantenimiento lo cual nos hace llegar al objetivo de evitar PNP u obtener el menor número de PNP con el apoyo o ayuda del área de producción. estas tarjetas están divididas en tres: para mantenimiento preventivo (azules). Además de que se le proporciona tarjetas las cuales se debían colgar o colocar en la máquina de envasado en el punto en el que se encontraba la falla. es por la mala comunicación del personal de la producción con la de mantenimiento.Implementación de etapa TPM libre en línea de envasado 1 y 2 4. Pero con la intervención del programa de TPM esto puede ser evitado. El mantenimiento autónomo es aquel en el cual interviene el operario de la máquina.V se apoya al trabajador con: Rutinas de verificación..1. Ayuda visuales.11.

es decir.mantenimiento llegara a reparar la falla evitando desperdicios de tiempo en encontrarla. que los trabajadores tienen el pensamiento que cuando se habla de mantenimiento a ellos no les corresponde. para evitar esta confusión en la implementación del mantenimiento autónomo en la planta se le dio el nombre de “TPM Libre” y logra que el operador realice las funciones correspondientes además se les da el nombre porque se significa Limpieza básica y revisión de equipo y TPM por ser un pilar del TPM. Estas rutinas de verificación así como las ayudas visuales y los Chek listse realizaron tanto para producción es decir para los operarios como para mantenimiento. Un punto crítico en la implantación del mantenimiento autónomo siempre es poder lograr que el trabajador entre en conciencia de que el mantenimiento autónomo no es una carga o un trabajo extra para él. creen que este trabajo es parte del área de mantenimiento. a continuación se representan: TPM L I B R E básica revisión equipo Ser un pilar del TPM limpieza INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 57 .

2.6 y 7 se realizan en forma simultánea. el producto. estas cabezas funcionan en una secuencia continua de ciclos “principio a fin” durante los cuales se realizan las siguientes operaciones: 1. 7. aunque se manejan desde una fuente de poder sencilla. que fluye continuamente desde el sistema de llenado. 6. El tubo de película avanza y. viendo la máquina de frente) y la cabeza B. se obtienen el sello superior de la bolsa llena. esto es. La IS-7 es una máquina de dos cabezas. 3. 4. llena la bolsa. Las mordazas horizontales cortan la bolsa con producto. Las siguientes descripción de los subsistemas clave del proceso de empaques en bolsa de las IS-7 se aplica tanto a la cabeza A como a la cabeza B. el sello inferior de la siguiente bolsa y el corte de la bolsa llena.11. 2. El tubo de la película se detiene momentáneamente y es sellado por las mordazas horizontales para formar la parte superior de la bolsa. los pasos 4. Después de que se hace la primera bolsa. La película se dobla produciendo un traslape vertical continuo. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 58 . al descender. El tubo se sella horizontalmente por calor mediante las mordazas de sellado horizontal para formar la parte inferior de la bolsa. conocidos en general como la Cabeza A (a la izquierda.TPM Libre aplicado en máquina PRE-PAC modelo IS-7 (área envasado) La IS-7 es un sistema de empaque de líquidos diseñado que trabaja automáticamente dejando el producto en bolsas a partir de un rolio de películas de polietileno. está formada por dos subsistentes de empaques. La película de desarrollo de la bobina.4. del tubo de polietileno. en una acción de la mordaza horizontal. La película se sella por calor mediante una mordaza de sallado vertical a lo largo del centro del traslape para formar u tubo de película.. esto es. 5.

Envasadora IS-7 4. mensualmente. Así como darle limpieza a su máquina (diariamente).A continuación se presenta una imagen la cual muestra la línea IS-7 Figura 4..11.5. Estas rutinas van acompañadas de ayudas visuales las cuales permiten al trabajador ver mediante una foto los puntos de lo que se está verificando.Rutinas de verificación y ayudas visuales En los formatos de rutina de verificación se describe que es lo que se debe realizar ya sea diariamente.. semanalmente. A continuación se presentan los formatos utilizados para apoyo del mantenimiento autónomo (TPM libre) hacia el área de mantenimiento (formatos de rutinas de verificación y ayudas visuales tanto de mantenimiento como de producción): INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 59 . etc. lo cual evita malos entendidos.3.

1.Rutina de verificación (PRODUCCION) INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 60 . REVISA R Y REP ORTA R REVISA R Y REP ORTA R LIM P IA R Y REVISA R REVISA R REVISA R REVISA R Y LIM P IA R LIM P IA R Y REVISA R REVISA R Y REP ORTA R REVISA R LIM P IA R REVISA R Y LIM P IA R LIM P IA R.4.. REVISA R Y REP ORTA R PRODUCCION FRECUENCIA DE FRECUENCIA 1 IN IC IO D E T UR N O 2 IN IC IO D E T UR N O 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O IN IC IO D E T UR N O F IN D E T UR N O Tabla 4.Formatos de rutinas de Verificación de Producción En esta tabla siguiente se muestra la rutina de verificación de producción para la línea 1 (envasado).11. ESTA DO Y LIM P IEZA FUNCIONA M IENTO Y ESTA DO FUNCIONA M IENTO Y ESTA DO FUNCIONA M IENTO Y ESTA DO ESTA DO ESTA DO LIM P IEZA GENERA L ESTA DO Y NO FUGA S ESTA DO ESTA DO P RESION ESTA DO INSP ECCION VISUA L Y M A NUA L VISUA L Y M A NUA L M A NUA L VISUA L M A NUA L VISUA L M A NUA L M A NUA L VISUA L VISUA L VISUA L VISUA L Y A M NUA L A CCION LIM P IA R . Rutina de Verificación de Equipo Maquina: PRE-PACK ENVASADORA IS-7 M A QUINA : P RE-P A CK ENVA SA DORA IS-7 P TO UB ICA CIÓN TOB OGA N DE DESCA RGE M ORDA ZA DESELLA DO RODILLO DE A LIM ENTA CIO N LA M P A RA S P ISTON RODILLOS TA NQUE TUB ERIA S M A NGERA S Y CONEXIONES B A RRA OSCILA NTE CA RRO P ORTA B OB INA S VA LVULA M OTOR P A RA M ETRO FUNCIONA M IENTO.4..

ESTADO Y NO FUGAS PRESION INSPECCION VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL ACCION REVISAR.4.Rutina de verificación (MANTENIMIENTO) INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 61 . ESTADO Y NO FUGAS NIVEL. Rutina de Verificación del Equipo Maquina: PRE-PACK Envasadora IS-7 MAQUINA: PRE-PACK ENVASADORA IS-7 PTO UBICACIÓN SISTEMA DE LUBRICACION SISTEMA DE DEPOSITO DE ACEITE SISTEMA DE PRESION DE ACEITES SISTEMA DE PRESION DE AIRE PRAMETRO NIVEL.. RECUPERAR NIVELES REVISAR. MANTTO PREDI.2. EN CAMBIO DE MENSUAL QUE SEA NECESARIO REVISAR INICIO DE TURNO PURGA Tabla 4..11. 1 2 3 4 5 6 7 8 SEMANAL INICIO DE TURNO INICIO DE TURNO PRESION INICIO DE TURNO INSPECCION TABLEROS DE TERMOGRAFIC CONTROL A AMPERAJE DE AMPERAJE MOTOR CON CARGA PRINCIPAL RED ESTADO Y NEUMATICA PRESION TUBERIAS. REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE INSPECCION REALIZA TEC.Formato de Rutina y verificación de mantenimiento En la tabla siguiente se muestra la rutina de verificación que debe realizar mantenimiento para línea de envasado 1. MANTTO.5. RECUPERAR NIVELES REVISAR Y REPORTAR REVISAR Y REPORTAR LIMPIAR. ESTADO Y NO MANGUERAS FUGAS Y CONEXIONES ESTADO DE ACOPLAMIENT OS NIVELES MENSUAL INICIO DE TURNO INICIO DE TURNO INICIO DE TURNO 9 BANDAS VISUAL Y MANUAL VISUAL Y MANUAL 10 PURGA REVISAR Y REPORTAR.

8. Ayudas visuales del equipo Maquina: PRE-PACK Envasadora Numero de maquina: IS-7 Figura 4.9..6.Formato de Ayudas visuales En el formato se muestra la ayuda visual para permitir que el trabajador se apoye en las rutinas de verificación con imágenes de la máquina..4..7.Prensa Horizontal Figura 4.Prensa Vertical Figura 4.5.Módulos de Sellado INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 62 ..1..11.Transformador de Potencia Figura 4.

lubricar.Check List de producción Para llevar un orden de cómo está la situación en las áreas de trabajo. y apuntar el estado de la misma para saber en qué condiciones se encuentran al momento que dejo de laborar el operador del turno anterior asimismo para saber en qué condiciones se deja la maquina revisada y operada por el trabajador /existente tres turnos en la planta) y saber quién es el culpable de alguna falla provocada o si se puede trabajar en la máquina. Este Check list se tiene que estar llenando diariamente ya que es de gran importancia su información obtenida A continuación se presenta la tabla utilizada (Check list) para la línea de envasado: CHECK LIST MAQUINA: PRE-PACK ENVASADORA IS-7 P TO U B I C A C I ÓN P A R A M ET R O TU R N O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 1 5 6 1 7 1 8 1 9 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 FUNCIONAMIENT PRIMERO TOBOGAN DE SEGUNDO O . checar. ESTADO Y TERCERO LIMPIEZA CUMPLE NO CUMPLE DIA NO LABORADO Tabla 4.3: Check List INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 63 . ESTADO Y DESCARGA TERCERO LIMPIEZA PRIMERO MORDAZA DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO SELLADO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO RODILLO DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO ALIMENTACION O Y ESTADO TERCERO PRIMERO FUNCIONAMIENT LAMPARAS SEGUNDO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO ESTADO Y PISTON SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO PRIMERO RODILLOS ESTADO SEGUNDO TERCERO PRIMERO TANQUE LIMPIEZA SEGUNDO TERCERO T UB E RI A S. los cuales consisten en anotar las condiciones de cada máquina al inicio de turno así como verificar.. PRIMERO M A NGUE RA S Y FUGAS Y ESTADO SEGUNDO CONE X I ONE S TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO BARRA SEGUNDO O . ESTADO Y OSCILANTE TERCERO LIMPIEZA PRIMERO CARRO PORTA ESTADO SEGUNDO BOBINAS TERCERO PRIMERO FUGAS.12. ESTADO Y VALVULA SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO MOTOR SEGUNDO O . se elaboraron Check list.4.

12.4. MANTENIMIENTO también las debe de llevar para tener un orden y para que los trabajadores del área de mantenimiento realicen acciones correctivas o preventivas para evitar paros no deseados lo cual provocaría costo. ESTADO Y VALVULA SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO MOTOR SEGUNDO O ..4. En la siguiente tabla se muestra el Check list para mantenimiento: MAQUINA: PRE-PACK ENVASADORA IS-7 P TO U B I C A C I ÓN TOBOGAN DE P A R A M ET R O TU R N O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 1 5 6 1 7 1 8 1 9 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 FUNCIONAMIENT PRIMERO SEGUNDO O . PRIMERO M A NGUE RA S Y FUGAS Y ESTADO SEGUNDO CONE X I ONE S TERCERO FUNCIONAMIENT PRIMERO BARRA SEGUNDO O . ESTADO Y OSCILANTE TERCERO LIMPIEZA PRIMERO CARRO PORTA ESTADO SEGUNDO BOBINAS TERCERO PRIMERO FUGAS. pérdidas o accidentes. si la maquina cumple con las especificaciones mencionadas en los formatos anteriores. ESTADO Y DESCARGA TERCERO LIMPIEZA PRIMERO MORDAZA DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO SELLADO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO RODILLO DE FUNCIONAMIENT SEGUNDO ALIMENTACION O Y ESTADO TERCERO PRIMERO FUNCIONAMIENT LAMPARAS SEGUNDO O Y ESTADO TERCERO PRIMERO ESTADO Y PISTON SEGUNDO LIMPIEZA TERCERO PRIMERO RODILLOS ESTADO SEGUNDO TERCERO PRIMERO TANQUE LIMPIEZA SEGUNDO TERCERO T UB E RI A S. Check list de mantenimiento Al igual que el personal de producción que debe de llevar un reporte de las rutinas de verificación así como las ayudas visuales.1.Check List de mantenimiento INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 64 . ESTADO Y TERCERO LIMPIEZA CUMPLE NO CUMPLE DIA NO LABORADO Tabla 4.

además de que contendrán un formato el cual se presenta a continuación:         Numero de máquina. Posibles. Fecha.4. la colocación de esta debe ser por el trabajador el cual por medio de las rutinas de verificación. Hora. El folio (este para el control de las tarjetas). Las colocaciones de las tarjetas debe de ser cerca de la falla o si es posible en el lugar en que se encuentren las mismas. Si es reparada por el operador. evitar mayor tiempo de pérdidas en encontrarla pues esto facilitara el área de mantenimiento localizar la descompostura y reparar en menor tiempo posible.-Tarjetas de plan de mantenimiento Las tarjetas de plan de mantenimiento se dividen principalmente en tres tipos y colores que son:    Para mantenimiento preventivo azules Para mantenimiento predictivo amarillas Para mantenimiento correctivo roja Estas tarjetas se deben colocar en la máquina. para que una vez señalada esta. Si es reparada por un electromecánico.2. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 65 . por la experiencia obtenida o la duración con la maquina sabrá si existe algún problema con la misma y colocara una tarjeta dependiendo el tipo de problema que tenga: las tarjetas deben de ser controladas para evitar que la máquinas estén completamente llenas de tarjetas y evitar que el trabajador intente dejar de realizar sus labores. Falla.12.

. . Actividad a realizar: . . . . . .Fecha: . . Posibles causas: . . De máquina Falla: . .Hora: . . Mantenimiento predictivo Parte frontal Parte posterior TRABAJO PREDICTIVO A REALIZAR No. . INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 66 . Operador: Electromecánico: Folio:. . . . . . . Posibles causas: . De máquina: Falla: . . . Actividad a realizar: . .Hora: .Mantenimiento preventivo Parte frontal Parte posterior TRABAJO PREVENTIVO A REALIZAR No.Fecha: . . Operador: Electromecánico: Folio:.

Operador: Electromecánico: Folio:. . cuenta con los siguientes procesos o fases en las que participan tanto supervisores como operadores. . . De máquina Falla: .Fecha: Hora: . .3. . INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 67 .Mantenimiento correctivo Parte frontal Parte posterior TRABAJO CORRECTIVO A REALIZAR No. . Posibles causas: .12. como se muestra a continuación.-Diagrama de flujo El diagrama de flujo para el proceso de mantenimiento libre. 4. . . . Actividad a realizar: . . .

1 4.2 No.2.2.2.2.1 Si.2. PRODUCE 4. coloca tarjeta de Plan de mantenimiento Azules y amarillas 4.2.1 4.2. repara 4. SI NO 4.2.2. 4.1 Si. DE PREVEN TIVO CORREC TIVO SUPERIVISO DE MANTTO 1 2 Chequea de condiciones iníciales contra rutina de verificación y ayuda visual 2 3 Registrar condiciones en Check list 3 15 4 Esta bien la maquina NO 4 SI 4.1 Si.2.2.2 No.2 5 6 6 Informa a mantenimiento INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 68 . puede trabajar la Maquina 4. puede reparar operario 4.1 4. coloca tarjeta roja 5 información a supervisor del área 4.2 No.2.NO 1 DESCRIPCION AREA Inicio OPERADOR SUP.

llenar registro 8.1 8.1 11. programar mantenimiento 11. avisar al supervisor de mantenimiento 8.1 Si.2 No.7 Mantenimiento revisa máquina y realiza reparación 8 Requiere mantenimiento mayor externo NO 7 SI 8 8.2 12 Autorizar 12 13 Verificar existencia en almacén 13 INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 69 .2 9 Programar formato 9 10 Verificar refacción 10 11 Hay refacción NO 11 SI 11.1 No. solicitar refacción 11.2 Si.

Pasos a seguir para el TPM libre El diagrama anterior presenta cual es el proceso del TPM libre como a quien le corresponde realizar los pasoso a seguir.SI 14 Existen refacciones NO 11 15 Fin 15 Diagrama 4.. Una forma de entender mejor los pasos a seguir (el proceso) para el TPM libre es observando el diagrama siguiente muestra de forma clara los pasos que se llevan a cabo en el TPM libre:    Tarjetas de mantenimiento preventivo Tarjetas de mantenimiento predictivo Tarjetas de mantenimiento correctivo INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 70 .1.

Inicio Checar condiciones iníciales contra rutina de verificación y ayuda visual Registrar condiciones en Check list Reparar Si Está bien la No Puede trabajar la No Puede repara el operador Si SI No Coloca tarjetas azules y amarillas Colocar tarjeta roja Produce Fin Mantenimiento revisa máquina Llenar registro Informa al supervisor Informar a mantenimiento No Requiere mantenimien to externo Si Existencia de SI Avisar a supervisor de mantenimiento NO Verificar existencia en almacén Solicitar refacción Hay refaccio Autorizar Programar formato Verificar refacción Diagrama 4.2: Diagrama de flujo TPM libre INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 71 .

lo cual nos permita realizar un programa en el cual la falla puédase reparada algún otro día que no se trabaje. etc. Este tipo de mantenimiento necesita de tener la producción o el trabajo. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Este tipo de mantenimiento se aplica cuándo la máquina o equipo presente una falla que nos permita seguir trabajando en el momento. Este tipo de mantenimiento no necesita detener la producción o el trabajo.4. electrónica. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Este tipo de mantenimiento se aplica cuando la maquina o equipo presenta alguna falla que nos permita seguir trabajando en un lapso no mayor a 24 horas. Este tipo de mantenimiento no necesita detener la producción o el trabajo. es decir que la falla debe ser reparada en el momento que haya cambiado de turno o en la hora de la comida. lo cual nos lleva a una reparación urgente o en el momento para que esta pueda seguir trabajando.) la maquina o equipo dejan o no pueden trabajar. adelante se presenta como se dividieron los tipos de mantenimiento que se utilizaron para las tarjetas y como se va tomar en cuenta el tipo de tarjetas a utilizar es decir el tipo de mantenimiento que se va a realizar cuando se presente algún tipo de falla y asimismo cuando se debe reparar la misma (la falla).Uso de las Tarjetas de Plan de Mantenimiento El uso de estas tarjetas es indispensable para reducir los PNP. eléctrica.13. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Este tipo de mantenimiento se aplica cuando por algún tipo de falla (mecánica.. pero esta debe de ser reparada en un lapso no mayor a 24 horas. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 72 .

INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 73 .

IMPLEMENTACION DE ETAPA TPM LIBRE EN LINEAS DE ENVASADO 1 Y 2 CONCLUCION: Gracias a la implementación del TPM libre en la empresa Liconsa S.V. .A de C. Además se observó un incremento de los conocimientos tanto de los equipos como de una relación personal más afectiva. INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 74 . además los trabajadores con este tipo de proyecto mejoraron la comunicación entre el área de mantenimiento y de producción. se logró obtener un menor número de paros no planeados. esto permite que las reparaciones del equipo se realicen en un tiempo más corto del que se tenía antes de proponerlo.

com/cursos-gratis/mantenimiento-productivo-total/ http://www.html http://www.emagister.wikipedia.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: http://es.mantenimientoplanificado.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total http://world-class-manufacturing.com/es/tpm.com/tpm MANTENIMIENTO A LLENADORAS INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 75 .

ANEXOS INFORME FINAL DE ESTADIAS |TPM LIBRE 76 .

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