Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….

Capitolul 10

10. TEHNOLOGIA DE FABRICARE Şl RECONDIŢIONARE A PISTOANELOR, SEGMENŢILOR ŞI BIELELOR
Gruparea acestor piese într-un capitol separat are la bază criteriul constructiv (fac parte din grupa ambielaj), tehnologia de fabricare şi recondiţionare fiind deosebită de la o piesă la cealălaltă. Totuşi pentru executarea diferitelor operaţii de prelucrare rămân valabile problemele de bază prezentate în capitolele precedente (prelucrarea suprafeţelor exterioare sau interioare, a canalelor, alezajelor, diferitelor găuri etc.) adaptate la specificul fiecărei piese în parte.

10.1. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA PISTOANELOR 10.1.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate. Condiţii tehnice - Particularităţile constructive şi funcţionale impun pentru execuţia pistoanelor o înaltă precizie dimensională, a formei, a dispunerii reciproce a elementelor geometrice precum şi a suprafeţei. Principalele condiţii tehnice se pot vedea în figura 10.1. Din motive economice de prelucrare, toleranţele strânse ce se impun pentru suprafaţa exterioară se obţin prin sortarea pistoanelor pe grupe dimensionale. Pistoanele fabricate ca piese de schimb se execută la trepte de reparaţii de +0,25, +0,5, sau +1 mm şi se marchează corespunzător R1, R2, R3. Calitatea superafeţelor prelucrate depinde de rolul acestora în procesul funcţionării. Pentru suprafaţa exterioară Ra=0,6-0,2µm; pentru suprafeţele canalelor de segmenţi Ra=1,4-0,8µm pentru alezajul bolţului Ra=0,4-0,2µm. Pe suprafeţele prelucrate nu se admit zgârieturi, rizuri, bavuri, urme de lovituri sau alte defecte. Toleranţa privind masa pistonului se admite în limitele 0,5 ... 2% din masa totală a pistonului. Pentru a se putea realiza împerecherea pistonului cu bolţul şi biela pe grupe, acestea se marchează prin poansonare sau vopsire, indicându-se pentru pistoane semnul grupei dimensionale, de masă şi de alezaj pentru bolţ. În condiţiile tehnice se mai prescriu: profilul pistonului în plan longitudinal şi transversal; tratamentul de protecţie; condiţiile de marcare. Materiale - Având în vedere condiţiile de funcţionare a pistonului, aliajele de aluminiu s-au dovedit ca fiind cele mai satisfăcătoare, datorită calităţilor pe care le au: conductivitate termică ridicată, densitate mică, proprietăţi antifricţiune superioare şi uzinare uşoară.
228

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

După conţinutul elementului de aliere, aliajele de aluminiu pentru pistoane se împart în două grupe: aliaje pe bază de siliciu grupa Al - Si - Cu - Mg - Ni (silumin) si aliaje pe bază de cupru Al - Cu - Ni - Mg (aliaje Y). Aliaje pe bază de siliciu - Aceste aliaje posedă coeficient de dilatare termică redus care se micşorează pe măsura creşterii conţinutului de siliciu. Aliajele hipereutectice corespund cel mai bine cerinţei de a avea un coeficient de dilatare cât mai apropiat de cel al cilindrului. Datorită acestui fapt jocurile la rece pot fi mai mici, reduse. Majoritatea constructorilor utilizează aliaje eutectice datorită dilatării lor reduse, dar mai ales pentru calităţile lor bune de frecare şi uzură; totodată ele sunt mai puţin sensibile la formarea fisurilor. Aliajele hipereutectice sunt mai dificile la turnare iar pentru a reduce pericolul de fisurare la turnare se adaugă sodiul ca modificator: de asemenea ele rezistă mai puţin la oboseala termică. Rezistenţa mecanică mai slabă a aliajelor pe bază de siliciu la temperaturi ridicate conduce la secţiuni mai mari, deci la pistoane mai grele. Totuşi mărirea secţiunii este compensată de densitatea mai mică a acestor aliaje. Datorită proprietăţlor lor, aliajele eutectice sunt aliaje standard pentru executarea pistoanelor de diferite tipuri, în cazul unor m.a.c. puternic solicitate se folosesc aliaje hipereutectice. Aliaje pe bază de cupru - Aliajele din această grupă au coeficientul de dilatare cel mai mare, din care cauză pistoanele se prevăd cu jocuri mărite ceea ce favorizează intensificarea uzurilor grupului piston - segmenţi - cilindrul. De asemenea aceste aliaje se caracterizează printr-o fluiditate mică şi tendinţa de a forma fisuri la cald. Datorită proprietăţilor mecanice ridicate, aliajele pe bază de cupru se utilizează pentru execuţia pistoanelor ale motoarelor cu aprindere prin compresie, cu o puternică solicitare termică. Semifabricatele - La execuţia pistoanelor semifabricatele se obţin prin turnare în cochilă sau matriţare; unele încercări se referă la realizarera semifabricatelor prin sinterizare din pulberi de aliaje de aluminiu hipereutectice. Turnarea în cochilie este procedeul cu cea mai mare aplicabilitate deoarece se asigură o structură cu granulaţie fină şi caracteristici mecanice ridicate. Precizia semifabricatelor este mai înaltă, calitatea suprafeţelor este mai bună, ceea ce determină micşorarea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică şi creşterea coeficientului de utilizare a metalului; în acest caz se prevăd adaosuri de 0,8.,.1,2µm pe o parte. Procedeul permite turnarea pistoanelor cu forma calotei complicată (cazul motoarelor cu injecţie directă). Pentru micşorarea uzurilor canalului primului segment la pistoanele puternic încărcate termic se poate incorpora un inel din fontă cenuşie sau aliată (fig.10. 2, a, b, c), în unele cazuri (exemplu, motorul D 2156 HMN) în calota pistonului se introduce la turnare piesa inelară din fontă aliată (fig. 10.2, d) pentru a evita arderea muchiei superioare a camerei de ardere din piston. În această situaţie inelul şi piesa de protecţie sunt realizate cu legături între ele. Aceste piese se incorporează fie prin metoda BMI (realizarea unor rizuri pe suprafaţa piesei, curăţirea perfectă şi turnarea sub presiune) fie prin metoda ALFIN (acoperire cu un strat de aluminiu prin introducerea într-o baie de aluminiu pur, obţinerea unui strat de aluminat de fier, turnare în timpul când încă stratul de aluminiu intermediar este
229

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

în stare plastică).

Fig. 10.1. Desenul de execuţie ai unui piston de MAC

230

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.2. Piese de protecţie înglobate la turnare; a-inel simplu; b-inel cu prelungiri; c-inel profilat; d-piesa inelară.

Materialul pentru piesele încorporate poate fi de tipul nizerist cu următoarea compoziţie: 2,7-3,1% C, 1,5-2,5% Si, 0,75-1,5% Mn, 5,0-7,0%Cu, 1,0-3,0%Cr, 1517% Ni şi cu structură austenitică. Coeficientul de dilatare ridicat, apropiat de cel al siluminului asigură eliminarea unor eforturi suplimentare în timpul încălzirii pistonului. În cazul unei fabricaţii de serie mare, procesul turnării poate fi complet automatizat. Matriţarea pistoanelor din aliaje de aluminiu asigură rezistenţa mai mare şi uniformă a semifabricatelor, faţă de cele turnate însă la un preţ de cost mai ridicat. Pentru matriţare se folosesc lingouri mici turnate în lingotiere răcite cu apă, ceea ce asigură o structură fină şi orientată. Acestea se debitează, se forjază pentru o formare prealabilă după care se matriţează. Matriţarea se aplică la motoarele forţate pentru autocamioane, motoare pentru sport si curse, şi uneori la motoare de autoturisme de clasă superioară. Tratamentele termice si acoperiri de protecţie. Tratamentul termic al pistoanelor constă în călire urmat de îmbătrânire artificială. Prin călire se urmăreşte dizolvarea elementului de aliere în soluţia solidă, evitând formarea unei structuri grosiere. Prin îmbătrânire se realizează precipitarea fină a unor compuşi chimici, care conduce la îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice. Totodată prin îmbătrânire se reduc tensiunile termice care apar în timpul turnării datorită secţiunilor neuniforme ale pistonului. De exemplu, pentru aliaje din grupa ATC Si 12 Cu Mg Ni se recomandă călire în apă cu încălzire la 500...520°C şi durata menţinrii de 4...6ore, urmată de îmbătrânire ia 170...190°C timp de 6...12 ore. Tratamentul termic se aplică înaintea prelucrării mecanice pentru a evita modificări de volum după operaţiile de finisare. Pentru îmbunătăţirea rezistenţei la uzură în condiţii grele de funcţionare (rodaj, porniri la rece, insuficienţa ungerii) se aplică pistoanelor acoperiri de protecţie: în acelaşi timp aceste acoperiri au rolul să înlocuiască pentru scurt timp lipsa uleiului în cazul unei frecări uscate. Pentru pistoane de aluminiu, ca acoperiri se aplică grafitarea, cositorirea sau
231

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

pumbluirea şi oxidarea electrică sau chimică a suprafeţei de frecare. Grafltarea - Procedeul constă în depunerea pe suprafaţa exterioară a pistonului, a unui strat de grafit rugos şi aderent în grosime de 8-15 p.m. Stratul de grafit se obţine prin introducerea pistoanelor într-o soluţie de grafit coloidal în suspensie, într-o soluţie, de alcool metilic 82%, acetat de metil 15% şi nitroceluloză 3%. Calităţile antifricţiune ale suprafeţelor sunt superioare celor obţinute prin cositorire sau pumbluire Cositorirea sau pumbluirea - Acoperirile se obţin prin galvanizare, grosimea stratului depus fiind de 5...30 m. Prin cositorire se scurtează perioadele de rodaj deoarece metalul de acoperire curge în locurile de presiune înaltă şi corectează micile variaţii ale suprafeţei şi formei pistonului. Prin acest procedeu se măresc de asemenea propietăţile antifricţiune şi rezistenţa la atacuri chimice. Oxidarea electrolitică (eloxarea) şi oxidarea chimică - Acestea sunt procedee prin care pe suprafaţa pistonului se obţine un strat dur şi poros de 10-30 m care poate reţine uleiul mărind rezistenţa la uzură. Procedeul este limitat deoarece stratul de la suprafaţă se poate desprinde, în care caz lucrează ca un abraziv. Prin oxidarea chimică se obţine un strat mai dur şi mai aderent. 10.1.2. Tehnologia de prelucrare mecanică Aspecte particulare şi etapele principale ale procesului tehnologic. Forma complexă a pistonului (secţiuni eliptice şi profil longitudinal variabil), condiţiile tehnice riguroase ce trebuie realizate precum şi rigiditatea mică a pistonului (pereţi subţiri) impun ca în cadrul procesului de prelucrare să se ţină seama de uneie cerinţe de bază. Concentricitatea conturului exterior faţă de conturul interior neprelucrat se poate obţine numai când pistonul se fixează pe un dispozitiv cu strângere interioară cu autoreglare. Condiţiile de perpendicularitate între canalele de segmeţi şi suprafaţa cilindrică exterioară impun prelucrarea lor concomitentă la o singură aşezare. Condiţia de perpendicularitate între axa bolţului şi axa de simetrie a pistonului impune ca operaţiile de prelucrare a acestor suprafeţe să se execute în cadrul aceleiaşi aşezări. Pistoanele se fabrică în serie mare iar procesul tehnologic de prelucrare mecanică comportă următoarele etape: alegerea si prelucrarea bazelor de aşezare; prelucrarea suprafeţelor exterioare; prelucrarea alezajului pentru bolţ; operaţii de găurire şi frezare; sortarea pe grupe masice şi dimensionale; operaţii de control. -Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare. La alegerea acestora se are în vedere ca aplicarea forţelor de strângere să nu provoace deformarea pistonului, să existe posibilitatea executării unui număr cât mai mare de operaţii la o singură prindere, să se asigure o grosime cât mai uniformă a pereţilor în condiţiile existenţei unei cavităţi interioare neprelucrate. Ca bază de aşezare serveşte suprefaţa interioară a brâului mantalei pistonului. Ca bază auxiliară serveşte fie gaura de centrare din adaosul lăsat pe capul pistonului, fie alezajul pentru bolţ (fig.10.3).
232

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.3. Diferite variante pentru bazele de aşezare; a-suprafata exterioară brută; b-între vârfuri; c-cu bolţ tehnologic

Prelucrarea suprafeţei interioare a brâului mantalei se face la o aşezare pe suprafaţa cilindrică brută exterioară (fig.10.3,a) în treptele 7...9 de precizie (ISO); bătaia feţei frontale faţă de brâul interior să nu depăşească 0,05...0,07mm. -Prelucrarea suprafeţelor exterioare, în căzul fabricaţiei de serie, prelucrarea suprafeţelor exterioare si a canalelor pentru segmenţi, se execută pe maşini semiautomate cu mai multe axe (fig.10.4) permiţând la o singură prindere o mare concentrare a operaţiilor.

Pentru finisarea suprafeţelor exterioare se preferă strunjirea fină cu cuţite cu vârf de diamant. Pentru realizarea suprafeţei exterioare profilate (ovalitate constantă sau variabilă) se utilizează maşini speciale de strunjit. Strunjirea se face prin copierea formei după şablon (fig.10.5) cu cuţit cu vârf de diamant în două treceri (degrosare, finisare), respectând un regim de aşchiere corespunzător (n = 5000 rot/min, iar s = 0,12 mm/rot). O metodă prin care se realizează integral forma suprafeţei exterioare a pistonului, o constituie prelucrarea fără şablon, utilizând un dispozitiv cu cap special cu cuţite rotitoare. La această prelucrare (fig.10.6) pistonul 1 este fix, iar capul cu cuţitul 2 aşezat la unghiul α, faţă de axa pistonului, se roteşte şi se deplasează în acelaşi timp de-a lungul axei pistonului. Traiectoria cuţitului este un cerc situat într-un pian care intersectează axa pistonului în punctul O şi este înclinat faţă de aceasta cu unghiulα;

233

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig.10.4.Schema prelucrării exterioare a pistonului la o mașină semiautomată cu mai multe axe: 1-centrarea, retezarea prealabilă a mantalei și strunjirea calotei; 2-strunjirea de finisarea a calotei; 3-strunjirea de degroșare a canalelor pentru segmenți; 4-strunjirea de degroșare și a regiunii portsegmenți; 5-finisarea regiunii portsegmenți și a canalelor; 6-strunjirea fețelor ultimului canal și a mantalei; 7-strunjirea ovală a pistonului prin copiere.

cercul are centru pe axa pistonului, iar proiecţia lui pe un plan perpendicular este o elipsă şi constituie secţiunea transversală a pistonului. Cu un dispozitiv special se realizează variaţia continuă a diametrului de prelucrat în timpul deplasării capului cu cuţite rotitoare; aceasta asigură forma conică-ovală a suprafeţei exterioare a pistonului.
Fig. 10.6. Schema prelucrării ovale a pistoanelor cu cap special cu cuţite rotitoare 234

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

-Prelucrarea alezajului pentru bolţ - în cazul pistoanelor din aluminiu prevăzute cu orificii de turnare se execută semifinisarea şi finisarea alezajului, urmată de o prelucrare fină. Prelucrarea de semifinisare constă din adâncirea simplă sau dubiă sau strunjire interioară urmată de alezare. Uneori la această operaţie se adaugă şi strunjirea canalelor pentru siguranţele bolţului flotant, în general, operaţia se execută pe agregate bilaterale cu masă tip tambur cu mai multe posturi de lucru. Fixarea piesei se face pe baza de aşezare în poziţie verticală. Ca ultimă trecere se execută o alezare prin străpungere, prelucrând concomitent ambele alezaje. Prelucrarea de finisare constă în strunjirea fină cu cuţit cu vârf de diamant, folosind maşini multiaxe de alezat. Aşezarea piesei se face, folosind dispozitive în formă de prisme sau pahare secţionate şi braţe speciale rabatabile. În anumite cazuri, pentru înlăturarea conicităţii după strunjirea fină se execută o calibrare cu alezorul. Unele procedee moderne utilizează după strunjirea de finisare, netezirea şi ecruisarea alezajului pentru bolţ prin calibrare cu bile sau prin rulare cu dornuri cu role. Anumite procese tehnologice prevăd rodarea alezajului pentru bolţ după strunjirea de finisare. Aceasta înlocuieşte calibrarea prin alezare şi asigură cerinţe ridicate privind precizia dimensională şi calitatea suprefeţei. -Operaţii de găurire şi frezare - Pentru executarea orificiilor radiale din canalele segmenţilor de ungere se folosesc agregate cu mai multe posturi de lucru amplasate pe o masă rotativă. Găurirea se execută concomitent sau prin schimbarea poziţiei unghiulare a pistonului. Găurile din umerii pistonului se execută într-o operaţie independentă. Frezarea fantelor se execută sau la maşini de frezat cu destinaţie generală echipate cu freze disc subţiri, sau la agregate speciale de găurit şi frezat cu mai multe posturi de lucru. -Sortarea pe grupe masice - Pentru a evita diferite perturbaţii privind echilibrarea, pe un motor se montează pistoane din aceaşi grupă masică. Aducerea pistoanelor în aceaşi grupă masică se obţine prin îndepărtarea surplusului de material determinat printr-o cântărire. Acest surplus, existent datorită cavităţii interioare neprelucrate a pistonului, se îndepărtează prin strunjirea brâului interior al mantalei fără să afecteze suprafaţa exterioară sau rigiditatea pistonului. Strunjirea se execută pe strunguri obişnuite sau pe maşini semiautomate. ln unele tehnologii datorită turnării de precizie a semifabricatului se trece direct la sortarea pe grupe masice. -Operatii de control - La executarea pistoanelor se prevede controlul interoperaţii şi controlul final. Adesea, controlul final se efectuează în încăperi separate cu aer condiţionat şi temperatură constantă utilizând aparate şi dispozitive, cu posibilitatea măsurării simultane a mai multor parametrii. Controlul vizual constă într-o examinare privind rugozitatea şi defectele superficiale (nu se admit crăpături, sufluri, adâncituri, rizuri, bavuri etc.). Controlul dimensional constă în: controlul suprafeţei exterioare şi sortarea pe grupe de dimensiuni marcate prin culori; controlul alezajului pentru bolţ si
235

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

sortarea pe grupe de dimensiuni cu marcarea prin culori; controlul diametrelor, lăţimii şi amplasării canalelor pentru segmenţi, precum şi bătaia suprafeţelor frontale ale canalelor; controlul masei pistonului şi sortarea pe grupe masice, cu marcare prin culori.

10.2. FABRICAREA SEGMENŢILOR 10.2.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate Condiţii tehnice - La execuţia segmenţilor în afara condiţiilor privind precizia dimensională, de formă şi rugozitate a suprafeţelor se impun şi condiţii care să asigure elasticitatea acestora. Abateri limită la înălţimea axială se admit numai în minus în limitele 0,01...0,03 mm; abaterile limită la grosimea radială sunt de 0,1 mm; abaterile la deshiderea segmentului în stare montată sunt de 0,2...0,3 mm, nefiind admisă depăşirea în minus a jocului. Abateri de la planitate δr (fig.10.7, a) se acceptă până la 50% din toleranţa înălţimii axiale; abaterea de la planitatea periferică - δp (ondulaţia) se admite până la 0,02 mm pentru segmenţi cu diametrul până la 130 mm (fig.10.7, b); se admite un voalaj axial al capetelor segmentului δa, până la 0,3.. .0,5 mm pentru aceleaşi diametre (fig.10.7, c) Referitor la rugozitatea suprafeţelor se recomandă rugozitatea Ra = (1,6...0,8) µm la suprafeţele plan-paralele, Ra=(6,4...3,2) µm la suprafaţa cilindrică exterioară şi Ra=25 µm la restul suprafeţelor. Duritatea segmenţilor din fontă nealiată sau aliată trebuie să fie 98-112 HB. Etanşeitatea la lumină este obligatorie pe cel puţin 90% din circumferinţa segmenţilor; pentru segmenţi cromaţi nu se admit interstiţii de lumină. Execuţia segmentilor prevede şi alte condiţii specifice funcţie de particularităţile constructive (fig.10.8).

Fig. 10.7. Condiţii referitoare la deformarea

Materiale - Pentru materialul segmenţilor se impun următoarele proprietăţi:
236

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

înaltă rezistenţă la uzură în condiţiile frecării semiuscate şi interacţiune bună cu materialele cilindrului; proprietăţi mecanice ridicate şi stabile la temperaturile înalte de funcţionare; bune calităţi de amortizare şi rezistenţă ridicată la impact; conductivitate termică ridicată.

Fig. 10.8. Desene de execuţie pentru segmenţi; a-de compresie; b-raclor;

Fonta s-a dovedit a fi cel mai bun material care să îndeplinească condiţiile impuse. În fabricaţia segmenţilor se utilizează fonta cenuşie perlito-sorbitică cu
237

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

grafit lamelar (aliată sau nealiată) şi fonta modificată cu structura perlitică cu grafit nodular (aliată sau nealiatâ). Structura favorabilă şi proprietăţile mecanice impuse se obţin la o compoziţie chimică adecvată. Oţelul se utilizează în cazuri particulare mai ales pentru segmenţii de ungere care sunt, în general, fabricaţi din bandă de oţel carbon sau oţel aliat. Pentru expandor se utilizează oţelul de arc. Datorită faptului că fonta cu grafit nodular precum şi oţelul au proprietăţi de frecare uscată mai nefavorabile se impune acoperirea acestora cu crom sau molibden, cu atât mai mult pentru segmentul de foc. Segmentii din materiale metaloceramice conţin ca elemente de bază fier sub formă de pulbere şi grafit, Ia care se adaugă cupru şi nichel în stare pură precum şi crom, mangan, fosfor în combinaţie cu fierul. Segmenţii de acest fel se obţin prin presare individuală la o presiune de (7...12)x102 N/mm2 încălzite întrun cuptor electric la temperatura de 1100...1150°C, în atmosferă de hidrogen timp de o oră urmată de răcire. Prin răcirea în ulei se obţin segmenţi cu cea mai bună structură cu duritatea de 98...100 HB şi σr = 700...850 N/mm2. Avantajul principal al segmenţilor metaloceramici este rezistenţa rnare la uzură datorită unui număr mare de cavităţi care reţin uleiul. În acelaşi timp se realizează economii de materiale (1,5t metal la 1t piese finite) şi se reduce timpul de prelucrare.

Fig. 10.9. Semifabricate pentru segmenţi turnate în formă de ciorchine.

238

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Semifabricate - în cazul motoarelor de automobile si tractoare producţia segmenţilor fiind de serie mare sau de masă, semifabricatele se obţin prin turnare individuală în ciorchine (fig.10.9). Prin această metodă fiecare semifabricat se obţine ca o piesă turnată separat cu adaosuri minime de prelucrare cu o structură compactă, fin granulată. Se reduce manopera pentru prelucrarea mecanică şi cantitatea de metal aşchiat. Se pot turna segmenţi cu forma exterioară rotundă sau ovală funcţie de metoda de prelucrare mecanică. În cazul uzinelor specializate procesul tehnologic de turnare individuală este automatizat. Acoperiri de suprafaţă - Pentru a înlesni adaptabilitatea la forma cilindrului cât şi pentru a mări rezistenţa la coroziune şi uzură, segmenţilor li se aplică în diferite situaţii acoperiri de suprafaţă (fig.10.10). Aceste acoperiri prezintă o serie de particularităţi care se prezintă în continuare:

Fig. 10.10. Acoperiri de protecţie a segmenţilor

Fosfatarea şi feroxidarea - Aceste procedee se realizează printr-un tratament chimic sau termochimic. Suprafaţa segmentului, în primul caz, se transformă în cristale de fosfat iar în al doilea - în cristale de oxid de fier, care se uzează mai repede, reducând astfel timpul adaptabilităţii. Grosimea stratului minim 2 m. Cositoriea şi cuprarea - Sunt acoperiri aplicate prin galvanoplastie (grosimea stratului 5-10 m, care prin proprietăţile lor "cvasilubrifiante" favorizează adaptabilitatea şi împiedică griparea. Cromarea - Cromarea este una din cele mai uzuale metode de mărire a fiabilităţii segmenţilor, fiind caracterizată prin duritate mare (570 - 1250 HB), coeficient de frecare redus, o mare rezistenţă la uzură şi temperaturi înalte, bună ungere şi posibilitatea de înmagazinare a uleiului. Experimental s-a constatat că segmentul cromat reduce uzura suprafeţei cilindrului cu aproximativ 50% şi cea a segmenţilor cu cea 30%. Stratul de crom poros aplicat prin galvanoplastie
239

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

(fig.10.10.a) are, în general, o grosime de minim 0,08 mm. Procedeul fiind scump, se utilizează mai ales pentru segmentul de foc şi segmentul de ungere. Grosimea stratului de crom pentru segmenţii de compresie este de 0,10-0,25mm, iar pentru segmenţii de ungere de 0,06-0,12mm. Pentru protecţia împotriva coroziunii se depune un strat de staniu peste acoperirea cu crom. Acoperiri cu molibden - Metoda se întrebuinţează pentru segmenţii care lucrează la un regim termic înalt. Acoperirile cu molibden se aplică pe suprafaţă (fig.10.10.b) sau într-un locaş (fig.10.10.c) executat pe suprafaţa de alunecare. Calităţile deosebite ale stratului de molibden constau în temperatura de topire înaltă (2620°C), structură poroasă şi acţiune lubrifiantă datorită oxidului de molibden. Stratul de molibden se aplică pe o grosime de 0,05...0,25 mm prin proiecţie cu flacără oxiacetiienică sau prin sudură cu plasmă. Miezurile de ferox - Miezurile de ferox (un amestec pe bază de oxid de fier) se introduc în canale cu adâncimea şi lăţimea de 0,5 mm (fig.10.10.d). Miezul este poros şi se îmbibă cu ulei, asigurând bune proprietăţi de alunecare, în funcţie de înălţime, segmentul va avea 1…3 canale. 10.2.2. Tehnologia de prelucrare mecanică Aspecte particulare ale tehnologiei - Specificul tehnologiei de fabricaţie a segmenţilor rezultă din faptul că pe lângă condiţiile referitoare la precizia dimensională şi calitatea suprafeţei trebuie să li se asigure şi proprietăţi elastice determinate. UItima condiţie pentru segmenţii din fontă se asigură prin două metode: prin îndepărtarea unei porţiuni de material sau prin termofixare.

Fig. 10.11. Forma ovală a segmenţiior

În metoda eliminării unei porţiuni de material, semifabricatul, turnat sub forma ovală se strunjeşte prin copiere de asemenea oval. După strunjire se decupează o porţiune care corespunde cu deschiderea sgmentului în stare liberă. Apoi segmentul este strâns în dispozitiv şi strunjit la forma cilindrică
240

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

corespunzătoare poziţiei de montaj. Prin această metodă se obţin segmenţi de calitate superioară fapt pentru care este metoda cea mai foiosită. În metoda de termofixare segmenţii se strunjesc rotund până Ia cota finală, cu excepţia suprafeţei cilindrice exterioare la care se lasă un adaos pentru finisare de 0,4...0,9mm. Cu o freză disc se execută fanta corespunzătoare cu deschiderea în stare montată a segmentului. Segmenţîi astfel obţinuţi se montează pe un dorn, prevăzut cu o proeminenţă care să forţeze desfacerea segmentului corespunzător fantei în stare liberă. În această situaţie se aplică tratamentul termic de termofixare: se încălzesc segmenţii până la o temperatură de circa 600°C, după care se răcesc în aer. Ca ultimă operaţie, după tratamentul termic segmenţii se fixează în poziţie strînsă. Deoarece prin termofixare nu se pot asigura calităţi elastice corespunzătoare, metoda are o aplicabilitate limitată. Segmenţii de oţel se prelucrează după tehnologii specifice. Etapele principale ale procesului tehnologic pentru segmenţii din fontă Particuiarităţiie operatiiior de prelucrare şi a dispozitivelor utilizate decurg din faptul că asemenea piese inelare cu rigiditate redusă nu pot fi prinse individual. Prelucrarea se face în pachete de segmenţi. Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare - În vederea formării pachetelor de segmenţi, ca bază de aşezare se aleg suprafeţele palane. Pentru a putea fi utilizate în acest scop, suprafeţele se rectifică pe maşini de rectificat specializate. Maşina se compune din colivia de tip tambur 2, care transportă segmenţii 3, între două discuri de rectificat cu axe orizontale 1, cu sensuri de rotaţie diferite şi distanţă reglabilă între ele. Segmenţii se rectifică în poziţie verticală, simultan pe cele două suprafeţe frontale.

Fig. 10.12. Rectificarea feţelor frontale ale segmenţilor.

Rectificarea se face în mod obişnuit din mai multe treceri, în următoarele operaţii succesive: degroşare în 2...3 treceri, cu adaos de 0,1...0,2 mm pe o parte; rectificare de semifinisare în 2...3 treceri cu adaos de 0,06,..0,12 mm pe o parte; rectificarea fină în 1...2 treceri, cu adaos de 0,03...0,05 mm pe o parte.
241

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Prin această operaţie trebuie să se obţină o precizie de prelucrare la paralelismul celor două suprafefe de 2,5 µm. Netezimea suprafeţelor să corespundă la Ra = 0,4 µm. Prelucrarea suprafeţelor exterioare si interioare ale segmentului - După rectificarea suprafeţelor frontale se formează pachete de segmenţi în vederea strunjirii, orientând segmenţii în aşa fel încât fanta să se taie la toţi segmenţii din dreptul canalului.

Fig. 10.13. Pachet de segmenţi în vederea strunjirii exterioare; a-ansamblu; b-corpul dornului; 1-corp; 2-pană de centrare; 3-segmenţi; 4-inele intermediare; 5-şaibă; 6-piuliţă; 7-antrenor

de evacuare a zgurii de la turnare. Formarea pachetelor se face pe un dorn şi prin stângere într-un dispozitiv portabil. În acest fel pachetele sunt transportate de la o operaţie la alta fără a fi demontate. Strunjirea suprafeţelor cilindrice se poate executa prin copiere separat pentru exterior şi interior. O metodă modernă de mare productivitate este stunjirea ovală simultană a ambelor suprafeţe prin copiere după şablon, pe o maşină specială a cărei schemă se arată în figura. 10.14. Pachetul de sgmenţi 1, stâns cu piesa 2, este prelucrat cu bare cu cuţite având suportul comun 3 comandat la cama 4 prin intermediul pârghiei 5 şi arcului 6. La strunjirea exterioară se ia un adaos de prelucrare de 0,35...0,45 mm pe rază, iar la strunjirea interioară 0,1...0,35 mrn pe rază; uniformitatea admisă pentru grosimea radială este de 0,03-0,05 mm.

242

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

a - Schema strunjirii exterioare pe strung de copiat a segmenţilor nerotunzi; 1-suportul cuţitelor; 2-rolă palpatoare; 3-şablonul cu profilul segmenţilor; 4-arcuri de împingere a suportului; 5- cuţite; 6-pachetul de segmenţi

b - Strunjirea ovală simultană a suprafeţelor exterioare şi interioare a segmenţîlor. Fig.10.14.

Secţionarea segmenţilor - În cazul segmentjor strunjiţi oval, pentru decuparea porţiunii de material corespunzătoare fantei în stare liberă se utilizează maşini de frezat specializate, prevăzute cu două freze cu axe înclinate. În acest fel se asigură fără prelucrări suplimentare paralelismul capatelor segmentului în stare montată. Operaţia următoare este calibrarea fantei, care se execută cu freză sau cu pietre disc. Adaosul de prelucrare este de 0,4...0,6 mm pe fiecare parte frontală a capetelor. În cazul segmenţilor rotunzi fanta se taie cu o freză disc având o grosime mai mare decât grosimea fantei în stare montată a segmentului

243

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig, 10.15. Secţionarea segmenţilor cu două freze cu axe înclinate

Prelucrarea segmenţilor la forma rotundă - Pentru această operaţie după tăierea fantei, se execută pachete cu segmenţii strânşi în dispozitive speciale, care asigură forma rotundă. Se execută operaţia de strunjire exterioară, prelucrarea teşiturilor şi operaţia de calibrare a capetelor segmenţilor. Operaţii specifice segmenţilor cromaţi - După prelucrările arătate mai înainte segmenţii sunt supuşi unui control intermediar şi apoi sunt pregătiţi pentru cromare. Stratul de crom poros, de grosime prevăzută în condiţiile tehnice, se depune în baia de cromare pe suprafaţa cilindrică exterioară. În final se execută o calibrare cu piatra şi o rodare a suprafeţei cromate. Rodarea se execută pe maşini de honuit în cămăşi de fontă, în prezenţa unui lichid abraziv. Pentru a obţine forma uşor bombată a suprafeţei exterioare, segmenţii se aşează liberi pe dornuri.

Fig. 10.16. Acoperirea cu crom a unui segment

Operaţii specifice segmenţilor de ungere - La prelucrarea segmenţilor de ungere, faţă de segmenţii de compresie, se execută suplimentar canalele de colectare a uleiului şi orificiile pentru evacuarea uleiului colectat. Prelucrarea canalelor colectoare se execută la întregul pachet de segmenţi, fie prin strunjire cu un set de cuţite profilate (fig.10.17 a) fie cu un set de freze.
244

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Orificiile pentru evacuarea uleiului se prelucrează prin frezare, figura 10.17 b. Segmenţii se aşează în pachete pe dornuri, prevăzute cu degajări pentru a permite ieşirea grupului de freze. Pachetele de segmenţi astfel obţinute se montează în dispozitive de divizare.

a

b

Fig.10.17. Prelucrarea canalelor colectoare şi a orificiilor de evacuare: a: 1-dispozitiv; 2segmenţi; 3-cuţite; b: 1-freze; 2-segmenţi

Controlul segmenţilor - Segmenţii sunt supuşi unui control interoperaţii şi unui control final. Primul control intermediar se efectuează după operaţiile de rectificare a suprafeţelor frontale pentru descoperirea eventualelor defecte de Ia turnare. Alte operaţii de control intermediar se referă la controlul înălţimii axiale, la controlul dimensional după operaţiile de strunjire, la controlul după aplicarea stratului de crom.

Fig. 10.18. Metode de determinare a caracteristicilor mecanice ale segmenţilor

245

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

În cadrul controlului final se verifică respectarea întocmai a condiţiilor tehnice de execuţie, în principiu se execută următoarele operaţii: controlul dimensiunii fantei segmentului, precizia formei geometrice a suprafeţei exterioare, controlul la lumină (se verifică uniformitatea aşezării segmentului pe periferie), uniformitatea grosimii radiale pe întraga circumferinţă; înălţimea axială, planitatea şi paralelismul suprafeţelor frontale; controlul caracteristicilor mecanice. La determinarea caracteristicilor mecanice, modulul de elasticitate E al segmenţilor se determină pe baza forţei de închidere diametrală FD (fig.10.18, a) sau a forţei de închidere tangenţială FT (fig.10.18, b) până la închiderea în stare montată. Rezistenţa convenţională de rupere la încovoiere se determină după schema din figura 18 c, pe baza forţei de rupere medii F. Metodele de verificare şi control, de obicei, sunt prescrise în normele uzinelor constructoare sau sunt precizate prin standarde de stat. La noi aceste metode sunt reglementate prin STAS 6927-81. În cazul producţiei de masă, tehnologiile moderne prevăd instalaţii automate de control care execută şi sortarea pe grup de toleranţe şi elasticitate. Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea mecanică a segmentului Pentru un segment de compresie, succesiunea operaţiilor poate fi cea din tabelul 10.1. În cazul segmentului de ungere după operaţia 9 se introduc operaţiile de strunjire a canalelor colectoare şi de frezare a orificiilor pentru evacuarea uleiului, după care se succed operaţiile de prelucrare prevăzute la punctele 10...16.
Tabel 10.1. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a unui segment de compresie: Nr. Denumirea operaţiei Maşina unealtă operaţiei 1 Rectificarea de degroşare a suprafeţelor plane în mai Maşina specială de multe treceri rectificat 2 Rectificarea de semifinisare şi finisare a Maşină specială de suprafeţelor plane în mai multe treceri rectificat 3 Curăţire, control al defecţiunilor după turnare, spălare Baie 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Formarea de pachete Masă Strunjirea de formă a suprafeţelor interioare şi Strung de copiat exterioare Tăierea fantei Control, sortare Calibrarea fantei l Teşirea muchiiior Strunjire exterioară fină Catibrarea fantei II Rectificarea fină a suprafeţelor plane Control intermediar Acoperire superficială (stanare) Sortare, conservare 246 Maşină specială de frezat Masă Masă specială de frezat Teşirea muchiiior Strung special Maşină specială de frezat Maşină specială de rectificat Masă Baie Baie de conservare

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

16

Împachetare

Masă

- Etapele principale ale procesului tehnologic pentru segmenţii din oţel. Segmenţii compuşi din benzi circulare laminate şi expandor, folosiţi ca segmenţi de ungere se execută după o tehnologie de fabricaţie diferită de cea a segmenţifor turnaţi. Banda de oţel se obţine prin tragere, rulare sau laminare. După debitare la lăţime banda se înfăşoară pe un dorn special obţinând un semifabricat sub forma unei spirale, printr-un procedeu de deformare plastică la rece. După înfăşurarea benzii urmează un tratament termic de călire (50-55 HRC), iar în stare înfăşurată o rectificare exterioară pe maşini de rectificat între vârfuri, în continuare se succed operaţiile în următoarea ordine: rectificarea interioară a benzii înfăşurate, tăierea fantei, teşirea fantei şi şanfrenarea.

Fig. 10.19. Etape de prelucrare ale inelului expandor

Profilul inelului expandor se realizează din bandă prin ştanţare (fig.10.19.a) pe un agregat. Cu un dispozitiv de profilat, cu role se formează progresiv banda de tablă (fig.10.19, b) şi se realizează forma finală a benzii (fig.10.19, e), care apoi se debitează în lungime.

247

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

10.3. FABRICAREA Şl RECONDIŢIONAREA BIELELOR 10.3.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate Condiţii tehnice - Asigurarea unei rezistenţe înalte la oboseală şi rigiditate corespunzătoare determină condiţii tehnice specifice pentru execuţie, În ceea ce priveşte geometria bielei, se prevede ca axele alezajelor să fie în acelaşi plan si paralele; abaterile de la coplaneitate şi paralelism se admit de maximum 0.03...0,06mm/100mm din lungimea bielei; abaterile privind distanţa între axele alezajelor nu vor depăşi 0,05...0,1mm. Se limitează ovalitatea şi conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0,010 mm, iar a celui din capul bielei la 0,008...0,012 mm. Bătaia feţelor frontale maximum 0,1 mm. Abaterea de la perpendicularitatea axei găurii pentru şuruburi faţă de suprafaţa de îmbinare a capacului bielei cel mult 0,1/100mm; capacul bielei trebuie să se aşeze pe întreaga suprafaţă de îmbinare, nu se admite joc. Referitor la rugozitatea suprafeţelor prelucrate se indică valorile Ra = 1,6µm pentru suprafaţa alezajului piciorului înaintea presării bucşei; Ra = 0,8µm după presarea şi prelucrarea definitivă a bucşei; Ra=3,2...1,6µm pentru suprafaţa alezajului capului înainte de montarea cuzinetului; Ra = 3,2µm pentru suprafeţele frontale ale capului şi piciorului bielei. Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenţa de masă a bielelor montate la un motor se recomandă să nu depăşească 1...2% din masa totală a bielei şi în general 7…22 g. Pentru a evita şocurile, la montajul cu bolţ flotant se prescriu la piciorul bielei jocuri foarte strânse de ordinul 5...10µm. Acestea se pot obţine prin sortarea bielelor în grupe dimensionale după toleranţele de execuţie a alezajului piciorului bielei. La biela asamblată cu cuzinet la îmbinarea cu fusul maneton, pentru asigurarea condiţiilor de ungere hidrodinamică, trebuie respectat jocul în limitele Ac = (0,00045...0,0015) dm unde dm este diametrul fusului maneton. De exemplu la motorul D 2156 HMN acest joc este de 0,06...0,13mm. Pentru a reduce scăpările de ulei jocul axial în lungul manetonului se limitează la 0,15...0,35 mm. La montarea capacului de bielă o atenţie deosebită trebuie să se acorde strângerii şuruburilor de bielă, deoarece în cazul unor deceleraţii este posibilă o uzură inegală sau chiar ruperea şuruburilor. Strângerea trebuie făcută cu cheia dinamometrică după prescripţiile uzinei constructoare. (De exemplu, cuplul de strângere la motorul DACIA este de 45Nm). În figura 10.20. se prezintă desenul de execuţie al unei biele, unde se pot vedea şi alte condiţii tehnice. Materiale - Cel mai adecvat material pentru bielele de motoare de automobile şi tractoare este oţelul de îmbunătăţire, cu conţinut mediu de carbon (0,35...0,45%). Se utilizează în acest scop oţelul bun de calitate, mărcile OLC 45 X, OLC 50 X, STAS 880-80, sau oţelurile aliate (crom, mangan, molibden, nichel, vanadiu ), mărcile 40 Cr10, 41 MoCr11, 41 VMoCr17, STAS 791-79. Cu aplicabilitate limitată se încearcă utilizarea fontei maleabilă cu structură
248

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

perlitică şi tratată termic. În cazuri deosebite pentru motoare de mare turaţie bielele se execută din aliaje speciale de aluminiu care sunt mai uşoare însă mult mai scumpe faţă de cele din oţel.

Fig. 10,20. Desenul de execuţie al unei biele

Semifabricate - Asigurarea unei rezistenţe înalte la oboseală se realizează printr-o forjare corectă a metalului cu o repartizare corespunzătoare a fibrelor în semifabricat şi prin metode speciale de durificare a straturilor superficiale ale corpului bielei (de exemplu, ecruisarea cu alice). Semifabricatele pentru bielă se pot executa în două variante: în prima variantă corpul bielei şi capacul se execută independent constituind două piese separate; în a doua variantă corpul şi capacul bielei fac corp comun, orificiul
249

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

capacului bielei are o formă eliptică, urmând ca în cursul procesului tehnologic de prelucrare mecanică, să aibă loc separarea capacului. La fabricaţia în serie mare s-au dezvoltat linii de forjare cu flux continuu în cadrul cărora opraţiile de încărcare - descărcare, transportul prin instalaţia de încălzire, deplasarea materialului între utilajele de forjare şi presare se execută automat. După forjare procesul tehnologic continuă cu operaţii de tratament termic, normalizare urmată de călire şi revenire, după care se execută operaţiile de curăţire şi ecurisare cu alice.

10.3.2. Tehnologia de prelucrare mecanică. Aspecte particulare şi etapele principale ale procesului tehnologic Caracteristic la prelucrarea bielei este înalta precizie de execuţie a alezajelor din capul şi piciorul bielei şi a feţelor frontale perpendiculare a acestora. Biela şi capul bielei nu sunt interschimbabile, deoarece ele sunt supuse unor prelucrări definitive în stare asamblată, la fel ca şi bucşele de bielă, care se prelucrează definitiv după presare, pentru asigurarea preciziei înalte a dimensiunilor şi a poziţiilor reciproce. La prelucrarea bielei se disting în general următoarele etape: alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare, respectiv a suprafeţelor frontale plane; prelucrarea alezajelor din capul şi piciorul bielei, prelucrarea suprafeţelor plane de separaţie ale capului şi capacului bielei; prelucrarea găurilor pentru şuruburile de bielă; prelucrarea definitivă a alezajelor; ajustarea şi sortarea bielelor pe grupe masice; operaţii de control. Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare - Pentru realizarea unor suprafeţe plane de reazem, de calitate, procesul tehnologic începe cu prelucrarea suprafeţelor frontale ale capului şi piciorului bielei. Se recomandă ca Ia prinderea piesei, să se respecte poziţia de matriţare a bielei pentru a avea o repartizare uniformă a adosurilor de prelucrare. O asemenea metodă de aşezare asigură obţinerea unor feţe frontale prelucrate, ale capului şi piciorului la distanţele date de planul de simetrie al semifabricatului. Prelucrarea feţelor frontale se execută prin frezare, broşare sau rectificare plană. În cazul frezării se pot prelucra separat suprafeţele capului şi piciorului bielei sau la o singură aşezare se prelucrează toate cele patru feţe frontale, utilizându-se în acest scop, maşini speciale de frezat multiaxe. Brosarea feţelor frontale poate fi aplicată atât la bielele cu lungimea capului şi piciorului diferită cât şi la bielele cu lungimea acestor elemente, egală. În primul caz, prelucrarea se efectuează în mod succesiv prin broşarea ambelor feţe frontale ale capului şi ambelor feţe frontale ale piciorului bielei (fig.10.22a), pe maşini verticale de broşat. În cazul al doilea se efectuează simultan prelucrarea feţelor frontale de pe o parte pe agregate orizontale de broşat.

250

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.21. Frezarea simultană a suprafeţelor frontale ale bielei

Rectificarea se aplică bielelor simetrice care au lungimea capului egală cu lungimea piciorului si ale căror feţe frontale se află în acelasi plan. Se rectifică simultan feţele frontale de pe o parte(fig.10.22b), urmează întoarcerea şi execuţia aceloraşi operaţii pe partea opusă. Se utilizează maşini de rectificat plan cu platou magnetic.

a

251

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

b. Fig. 10.22. Broşarea şi rectificarea suprafeţelor frontale ale capului bielei

Fig. 10.23. Prelucrarea alezajului din piciorul bielei; a- bielă cu capac separat; b- bielă cu capac comun.

Prelucrarea prealabilă a alezajelor din capul şi piciorul bielei, în cazul prelucrării bielelor forjate separate, alezajul din piciorul bielei se execută prin burghiere, orientând piesa după conturul piciorului, cu strângere pe faţa frontală (fig. 10.23, a). Operaţia de burghiere este urmată de alezare din aceeaşi prindere, pe maşini de găurit cu mai multe axe. La bielele forjate cu capac aşezându-le pe feţele frontale prelucrate, se execută burghierea alezajuiui din piciorul bielei pe maşini de găurit cu capete multiaxe (fig. 10. 23, b) şi strunjirea afezajului din capui bielei pe strunguri paralele; apoi se face secţionarea capului.
252

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig.10.24. Prelucrarea suprafeţelor plane de separaţie ale capului bielei: a-biela cu capac separate; b-biela cu capac comun.

Prelucrarea suprafeţelor plane de separaţie ale capului bielei. Când biela si capacul sunt semifabricate distincte, suprafeţele plane de separaţie se prelucrează în mod obişnuit prin broşare pe maşini verticale de broşat (fig.10.24 a) şi mai rar se frezează pe maşini orizontale de frezat. La prelucrarea bielelor forjate cu capacul făcând corp comun se face mai întâi secţionarea capului bielei şi apoi broşarea sau rectificarea suprafeţelor de separaţie (fig. 10. 24 b) pe maşini verticale de broşat, respectiv, pe maşini de rectificat plan. În ambele cazuri, de obicei, în dispozitiv se prind piesele perechi. Prelucrarea găurilor pentru şuruburile de bielă. Prelucrarea găurilor pentru şuruburi, atât în corpul bielei, cât şi în capac, se execută concomitent prin operaţii de burghiere, lărgire, teşire, alezare, filetare (când este cazul) pe maşini de găurit cu capete multiaxe şi masă rotativă sau agregat de găurit. Piesa se orientează după alezajele din piciorul şi capul bielei cu apăsare pe suprafaţa frontală a capacului si corpului. Soluţia de prelucrare a găurilor de şuruburi separat la cele două piese este folosită foarte rar şi numai cu condiţia ca ultimele operaţii de alezare să se execute împreună pentru a asigura o centrare exactă a capacului şi corpului bielei cu ajutorul şuruburilor. În unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din capul bielei se execută prin honuire, procedeu care evident măreşte costurile de producţie. Ajustarea şi sortarea bielelor pe grupe masice - Operaţia de ajustare a masei bielelor se execută prin frezare pe maşini de frezat orizontale şi constă din îndepărtarea de pe suprafeţele celor două capete (fig10.25) a cantităţilor de metal suplimentare, în scopul obţinerii masei prescrise. Înainte de frezare piesele se
253

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

cântăresc pe cântare speciale, atât piciorul bielei, cât şi capul bielei, independent, cu marcarea adaosului în grame. În cadrul tuturor etapelor de prelucrare un rol însemnat îl au operaţiile de control tehnic de calitate intermediar şi final, în cadrul procesului, fiind precizate puncte de control dotate cu dispozitive şl aparate speciale de verificare. Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea mecanică a bielei, în tabelul 10,2 se indică succesiunea principaleior operaţii pentru prelucrarea unei biele forjate cu capacul făcând corp comun, având plan de separaţie secţionat înclinat.
Tabelul 10.2. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a bielei
Nr.op. 1 Denumirea operaţiei Rectificarea simultană a suprafeţelor plane a capului şi piciorului bielei pe o faţă, întoarcerea piesei şi rectificarea feţelor opuse în mai multe treceri. Demagnetizare Prelucrarea alezajului din pictorul bielei prin burghierealezare Retezarea capacului de bielă de corpul acesteia Rectificarea si capac) simultană a suprafeţei Maşina-unealtă Maşină de rectificat plan cu platou magnetic Dispozitiv de demagnetizare cu bandă Agregat de găurit Agregat de retezat cu disc

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

de îmbinare (corp Maşină de rectificat plan Strung paralel Maşină de găurit cu cap multiax Maşină de filetat Aparatură de control Mane de montaj Maşină specială de strunjit

Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o prindere pereche a corpului şi capacului Executarea găurilor pentru şuruburi în capacul şi corpul bielei Fiietarea găurilor pentru şuruburi din corpul bielei Controlul intermediar Asmblarea bielei cu capacul Strunjirea simultană a alezajelor din capul şi piciorul bielei cu respectarea antraxului

Presarea bucşei în alezajul piciorului bielei Banc de montaj Strunjirea de finisare a alezajelor din capul şi piciorul bielei Maşină specială cu controlul efectiv al dimensiunilor Control intermediar Demontarea capacului bielei Frezarea locaşului pentru pintenul cuzinetuiuî simultan la corp şi capac Asamblarea bielei cu capacul Cântărire şi marcarea masei suplimentare Frezarea adaosului de material de la capul şi piciorul bielei Cântărirea şi sortarea pe grupe masice, marcare Control final Conservare

de strunjit

Aparatură de control Banc de montaj Maşină de frezat universală Banc de montaj Cântar Maşină de frezat Cântărire, banc de lucru Aparatură de control Baie de conservare

254

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.25.Ajustarea maselor bietelor; a-picior; b-cap

Fig.10.26. Localizarea defectelor la o bielă

255

Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Torsionarea sau încovoierea bielei 1 se recondiţionează prin îndreptare la rece pe prese hidraulice. Biela se consideră îndreptată când neparalelismul axelor alezajelor capului şi piciorului bielei în plan perpendicular (torsionarea) nu depăşeşte 0,075...0,1 mm pe lungimea de 100 mm, iar neperpendicularitatea axelor şuruburilor faţă de axa bielei nu depăşeşte 100 mm pe aceeaşi lungime. Uzura locaşului pentru bucşa din piciorul bielei 2 se recondiţionează prin alezare la o cotă de reparaţie, se presează o bucşă nouă cu diametrul exterior mărit, care apoi se alezează Ia cota nominală. Bucşa din piciorul bielei 3 uzată nu se recondiţionează ci se înlocuieşte cu alta nouă care se va aleza la interior la cota nominală. Deformarea sau uzura locaşului pentru cuzineţi 4 se recondiţionează prin frezarea suprafeţelor de îmbinare a capacului până la preluarea uzurii, după care se alezează la cota nominală, respectându-se distanţa între axele capului şi piciorului bielei. Uzura laterală a bielei 5, se recondiţionează prin cromare dură sau metalizare cu pulberi şi rectificare la cota nominală. Bielele se reformează în următoarele situaţii: fisuri sau rupturi de orice natură sau poziţie; micşorarea distanţei dintre axele alezajelor; rizuri sau alte defecte pe suprafaţa locaşului pentru cuzineţi; încovoierea sau torsionarea bielei datorită avariei; deteriorarea filetului din corpul bielei (când există) pentru fixarea capacului.

256

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful