CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL

INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 1
HERNANDO RAMIREZ PLAZAS
5. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL

Elaborado por: Hernando Ramírez Plazas
Profesor de Gas-USCO



DEFINICION

Conjunto de procesos a los que se somete el gas para:
 Remover las impurezas
 Realizar una disposición sanitaria de los residuos


TIPO DE IMPUREZAS

IMPUREZA PROBLEMA
SÓLIDA: Arena, cemento, productos
de corrosión, parafinas y asfaltenos.

Erosión, taponamiento de líneas,
válvulas e instrumentación.

LIQUIDA: Agua libre, aceite,
condensados, aditivos.

Pérdida de eficiencia de procesos
(transporte, compresión, absorción y
adsorción), inexactitud en medición,
explosiones en quemadores.

GASEOSA: Vapor de agua, gases
ácidos (CO2 y H2S), inertes (N2,
O2).

Interrupción del flujo gas por
formación de hidratos en válvulas e
instrumentos, corrosión interna
(picadura), polución ambiental.



OBJETIVOS

1. MAXIMIZAR LA SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES Y DE LAS
PERSONAS.

2. MINIMIZAR LAS FALLAS OPERACIONALES.

3. ADECUAR EL GAS A LAS ESPECIFICACIONES EXIGIDAS POR LOS
CLIENTES (CALIDAD DEL GAS).

4. PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE.



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IMPUREZAS VS. PROCESOS

IMPUREZA PROCESO
SÓLIDA FILTRACION
LIQUIDA DEPURACION
VAPOR DE AGUA DESHIDRATACION
GASES ACIDOS (CO
2
,
H
2
S)
ENDULZAMIENTO
INERTES(N2) DESTILACION
CRIOGENICA


PROCESOS DE TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DEL GAS NATURAL














GAS
NATURAL
CRUDO
CO
2
, H
2
S,
RSH
H
2
O LIBRE,
CRUDO, ARENA,
PRODUCTOS DE
CORROSION
VAPOR DE
AGUA
GAS NATURAL
TRATADO
GAS NATURAL
PARA VENTA
TRATAMIENTO
Limpieza
Deshidratación
Endulzamiento
Acondicionamiento:
Ajuste del valor
calorífico
LIMPIEZA
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5.1. LIMPIEZA DEL GAS NATURAL


DEFINICIÓN
Se entiende por limpieza del gas el proceso de remoción de partículas muy pequeñas
(menores de 10 micras) de sólidos y gotas de liquido que se encuentran suspendidas
en el gas.

Para remover partículas sólidas se utilizan filtros y para separar las partículas liquidas
del gas se usan los depuradores (Scrubbers).

Cuando se requiere un gas natural muy limpio (contenido de partículas menores de
0.5 micras), se utiliza un FILTRO-DEPURADOR (véase figura 7-17 del GPSA-87).









Arenisca, productos de
Corrosión,...


El grado de separación (de particulas solidas y liquidas) del gas natural depende de la
aplicación particular y está fijado como una especificación técnica.


JUSTIFICACIÓN

La limpieza del gas se justifica por las siguientes razones:

1. ECONOMIA: Recuperar hidrocarburos líquidos
2. PARA PREVENIR PROBLEMAS OPERACIONALES: EROSION, FORMACIÓN DE
ESPUMA Y REDUCCIÓN DE LA EFICIENCIA DE LOS PROCESOS DE
TRANSPORTE, COMPRESIÓN, TRATAMIENTO Y CRIOGENIA




Gas Natural +
partículas sólidas +
partículas liquidas
}
FILTRO DEPURADOR Gas limpio
partículas
sólidas
partículas
liquidas

Agua , condensado, ...
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APLICACIONES

Los depuradores y los filtros protegen procesos e instalaciones y se colocan a la
entrada de:
 PLANTAS COMPRESORAS (también en las inter-etapas)
 UNIDADES TURBOGAS (para generar electricidad)
 PLANTAS CRIOGÉNICAS
 PLANTAS DE TRATAMIENTO

PRINCIPIOS Y MECANISMOS DE SEPARACIÓN

1) SEPARARACION DE PARTICULAS SÓLIDAS
Principio: Retención de partículas sólidas en un medio filtrante formando torta o
Incrustamiento en los poros del medio filtrante.
Mecanismo: Uso de un medio filtrante apropiado.
Equipo: Filtro.

2) SEPARACIÓN DE PARTICULAS LIQUIDAS
Principio: Coalescencia y asentamiento gravitacional (diferencia de densidades entre
el
Líquido y el gas).
Mecanismo: Cambios de dirección y de velocidad del gas.
Equipo: Extractor de niebla.


OBJETIVO DE LOS SEPARADORES
Proporcionar espacio y tiempo para que las fases se separen.


PARÁMETROS DE DISEÑO
DIÁMETRO (D) Y LONGITUD (L) del recipiente.
El diámetro lo determina la termodinámica.
La longitud lo determina la economía ----relación (L/D)


ECUACIONES DE DISEÑO

1. DIMENSIONAMIENTO DE DEPURADORES
El dimensionamiento de los depuradores (scrubbers) aplica lo mismos principio
utilizados en los separadores convencionales gas-liquido, con las siguientes
condiciones:

a. La fase gaseosa es la dominante.
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b. La fracción liquida (mL/mg) menor que 0.1 y
c. El tamaño de las partículas liquidas menor que 10 micras.

1.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (D)
Aplica la ecuación de SOUDERS-BROWN utilizadas en separadores convencionales
gas-liquido para calcular la velocidad permisible del gas (Vt).

1 )
g

L
(ρ Κ Vt ÷ =
(Ec. 7-7)


Donde K es la velocidad especifica y es función del tipo de liquido y de la presión de
operación del separador.


Existen diferentes métodos para calcular K:

a) Método indirecto: Método GPSA.
Primero se calcula K para el separador y luego se obtiene el valor de K para el
depurador.

Calculo de K del separador

4
10
) 100 (
35 . 0
÷
÷ =
Po
Ksep
Donde Ksep viene dada en pie/seg y Po (presión de operación) en lpmc.


Calculo de K del depurador

Kdep = (0.6 - 0.7) Ksep

Véase figura 7-9 del GPSA-87


b) Método directo: * Método SARMA

(véase revista Hydrocarbon Processing, September 1981)

0.0734
0.4493Po Kdep
÷
=



Cálculo de la sección transversal del depurador

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Ag = Qg / Vt

Donde Ag viene dado en pie
2
; Qg en pie
3
/seg a condiciones de operación y Vt en
pie/seg.


Cálculo del Diámetro (D) del depurador

12 *
4
D(pulg)
|
|
.
|

\
|
=
t
Ag


Qg/Vt 13.54 D(pulg) =



1.2) DETERMINACION DE LA LONGITUD (L)

a) Depuradores verticales

Si D s 30´´ 4 s L/D s 5

Si D > 30´´ 2 s L/D s 3

b) Depuradores horizontales

L/D = 2.5


2. DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS

2.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (D
f
)


Vt = ( 1.1 – 1.3) 1 )
g

L
(ρ ÷

Tomar 1.1 como valor de K para remover hidrocarburos líquidos y 1.3 para remover
agua .

D
f
(pulg.) = 13.54 Vt Qg




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2.2) DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD (L
f
)

Los fabricantes de filtros suministran información sobre los elementos filtrantes (Ae,
Le, de).




NOTA: La selección del elemento filtrante debe cumplir con la máxima velocidad
permisible del gas (Vg) a la salida de los tubos que sirven de soporte a los filtros, para
evitar la “ATOMIZACION” de la neblina.


g
ρ
1250
Vg =



Donde Vg viene dado en pie/seg y
g
ρ en lbm/pie
3
.

La solución se obtiene por ensayo y error. Para iniciar los cálculos, un diámetro (de)
y una longitud (Le) razonables para el elemento filtrante se pueden obtener de las
siguientes expresiones.


/5 D de
f
=

f
1.5D 1 Le ÷ =






3) DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS-DEPURADORES

La información básica es suministrada por los fabricantes.

En muchos casos, el tamaño del recipiente será determinado por la sección de
filtración antes que por la sección de extracción de neblina.

Una consideración de diseño comúnmente pasada por alto, es la velocidad del gas a
la salida de los cartuchos filtrantes. No debe sobrepasar el valor máximo permisible.

L = L
f
+ L
dep


L
f
= 1.2 Le

L
f
= 1.2Le
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L
dep
= 2 – 2.5 D
EJERCICIO: DEPURADORES

Determinar D y L para el depurador HORIZONTAL de la segunda etapa de un
compresor de gas natural de tres etapas, que opera a las siguientes condiciones.

Presión de operación = 255 psig
Temperatura de operación = 118 °F
Flujo de gas = 19.7 MMpcsd
Gravedad especifica del gas = 0.826
Flujo de liquido = 10 galones por minuto a condiciones estandar
Gravedad especifica del condensado (liquido) = 0.64

Compare los resultados obtenidos aplicando los siguientes métodos para calcular la
velocidad específica del gas (K) de la ecuación de Sourder-Brown:

÷
4
100)/10 (Po 0.35 Ksep ÷ ÷ =
a) GPSA
÷ Ksep 0.8) - (0.7 Kdep =

b) SARMA ÷ Kdep = 0.4493 Po
-0.0734



EJERCICIO: FILTRO-DEPURADOR

Un filtro-depurador (véase figura 7-15 del GPSA-87) se utiliza para limpiar 20 pie
3
/seg.
de gas natural muy sucio de una G.E = 0.826 a 500 lpcm y 118 °F. Determinar:

 El área total de filtración para un factor de suciedad de 3
 El diámetro (D) del filtro-depurador para una relación de densidades liquido-gas
de 15. Considere que el liquido removido es agua libre.
 La longitud (L) del filtro-depurador para una relación L / D igual a 5.


NOTA: Los filtros-depuradores generalmente se utilizan para caudales de gas natural
superiores a 50 MMpcsd, por razones económicas.


5.2. CONTROL DE HIDRATOS Y DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL
a) CONTROL DE HIDRATOS:
Bajo ciertas condiciones de temperatura y presión, el agua y ciertos hidrocarburos,
forma compuestos sólidos llamados hidratos. Estos cristales pueden taponar
válvulas, conexiones y aún bloquear completamente líneas. Los tapones o terrones
de hidratos cuando se transportan con el flujo de gas pueden dañar y aún romper
tuberías, válvulas, conexiones y el interior de recipientes.
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El metano, etano, propano, iso-butano, gas carbónico y ácido sulfhídrico fácilmente
formarán hidratos, pero el n-butano sólo con dificultad lo hace; los pentanos e
hidrocarburos más pesado no forman hidratos.
Los hidratos se formarán si el gas dulce que contiene el agua libre se enfría por
debajo de su temperatura de formación de hidratos (fig. 4-6). La temperatura a la cual
se formarán hidratos depende de la presion y de la composición actual del gas. Por lo
tanto, la línea de formación de hidratos mostrada no puede ser completamente precisa
para todos los gases pero es típica para muchos gases y para un aproximación
detallada más precisa, deben usarse gráficos separados.La formación de hidratos se
puede evitar ya sea usando un inhibidor de hidrato para mezclarlo con el agua libre
que está presente en el gas o que se ha condensado durante el enfriamiento, o por
remoción del agua desde el gas (deshidratación) antes que su temperatura caiga por
debajo de la temperatura de formación de hidrato.

CALCULO DE LA CANTIDAD DE INHIBIDOR REQUERIDO PARA IMPEDIR LA
FORMACION DE HIDRATOS
(Ejemplo del capítulo 4 del libro de Stewart)

Calcule los gal/MMSCF de metanol puro que se deben inyectar a un gas que se
encuentra a 8000 psig y 224 ºF para prevenir la formación de hidratos cuando se
expande hasta 4000 psig y 65 ºF. La composición del gas y la temperatura de
formación de hidratos a 4000 psig se muestran en la tabla 4--1 (pg 96).
Gas
(Cantidad de metanol que se
evapora Fig.4-9)
GAS: P
1
= 8000 psig; T
1
= 224 ºF
Metanol
P
2
= 4000 psig
T
2
= 65 ºF




Liquido
,
H-C :Se disuelve 0.5 % de
metanol
Solución acuosa de
metanol, %W = 11
1. Otros datos para el presente ejemplo:

© Humedad a condiciones de entrada y salida (lecturas tomadas de la Fig4 –
6)
© Cantidad de hidrocarburos líquidos formado de densidad igual a 300 lb/bbl (
la cantidad de condensado se obtiene de un cálculo de fases para un
sistema multicomponente de hidrocarburos )= 60 bbl
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© Porcentaje de metanol soluble en hidrocarburos líquidos es 0.5 % (mirar la
pag. 103)
© La gravedad específica del metanol puro referida al agua (Ver Tabla GPSA
de propiedades )

SOLUCION:

Base de Cálculo = 1.000.000 scf

1) Cantidad de metanol disuelto en la fase acuosa:

Humedad (8000 psig y 224ºF) = 230 lb
Humedad (4000 psig y 65ºF) = 10 lb
----------
Agua condensada (∆ A) = 220 lb

© Fórmula 4 – 3 (pg 103); calcular porcentaje del inhibidor en la fase acuosa, W

∆t = (KW)/(1000Mw-Mw*W) -----Fórmula 4 –3

K = Constantes del inhibidor tabla (4-2)
Mw = Peso molecular del inhibidor
∆T = delta de temperaturas de formación de hidratos
W = porcentaje de solución acuosa de referencia

© Temperatura de formación de hidratos = 74 ºF y temperatura de salida 65 ºF,
es decir, ∆T = 9ºF
© K para el metanol es 2335 y Mw. 32 lbs/lbmol

9 = (2335W)/(100*32 –32*W)

W = 11 %

© FA = I + ∆A ( a)

I = lbs de inhibidor ( Soluto)
∆A = lbs de agua condensada (solvente)
FA = lbs de fase acuosa ( solución acuosa de metanol)
%W = 11 % de metanol en fase acuosa
I = FA * %W / 100 ( b)

%A = % de agua en la fase acuosa = 100 - %W (c)
%A = 100 – 11 = 89 %
∆A = FA * % A/100 = FA * 89%/100

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Reemplazando (a) y (c) en (b) se obtiene la cantidad de metanol en la fase
acuosa:

I = ∆A * % W/(100 - %W) = 220 lbs*(11/100 – 11)= 27, 19 ≈27,2 lb de metanol

2)Cantidad de metanol vaporizado en la fase gaseosa a 4000 psig y 65 ºF
Tasa de vaporización del metanol ≈ 1.0 a 4000 psig y 65 ºF (fig 4 - 9)
Lb metanol /MMscf / % metanol en fase acuosa ≈ 1.0
Lb metanol en la fase gaseosa =1.0 * 11 = 11 lb

3)Cantidad de metanol soluble en los hidrocarburos líquidos(condensados):

© Un barril de hidrocarburos pesa 300 lb; y la cantidad de metanol soluble en
hidrocarburos líquidos es:
0.005* 300 lb/bbl * 60 bbl =90.0 lb

© Metanol total requerido:
1) Fase acuosa = 27.2lb (21 %)
2) Fase vapor = 11 lb (9 %)
3) Hcs líquidos = 90 lb (70 %)

Total = 128.2 lb

EXPLICACIÓN: De las 128.2 lbs de metanol total requerido solo 27.2 lbs (21%) se
disuelven en el agua condensada y producen inhibición.

Exprese la cantidad de metanol requerida en galones:

a. calcular la densidad del metanol

ρ
metanol
= γ * ρ
agua

= 0.8 * 8.33 lb/gl=6.664 lb/gl ≈ 6.66 lb/gl

b. volumen de metanol requerido:

V = m/ ρ = 128.3 lb/ 6.66 lb/gl = 19.2 gl




CONSIDERACIONES:

El metanol viene comercialmente en solución acuosa concentrada
(al 98 % por ejemplo)
Al calcular la cantidad que hay que inyectar de solución concentrada
de metanol debe tenerse en cuenta su concentración comercial.
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NOTA: Como este caso no es muy económico por la alta solubilidad del metanol
en el condensado; entonces, una solución mas práctica sería primero separar el
condensado y luego si agregar la cantidad de inhibidor requerido.



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b) DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL:

ABSORCION POR UN LÍQUIDO
La deshidratación por absorción es uno de los métodos más satisfactorios de
deshidratación. Aunque se puede usar cualquiera de los líquidos desecantes, la gran
mayoría de los sistemas de absorción usan glicol para remover el vapor de agua del
gas y puede establecerse que se deshidrata más gas natural con glicol que por
cualquier otro medio. Algunas veces se usan deshidratadores de cloruro de calcio
para secar pequeña cantidades de gas en áreas aisladas o remotas. Sin embargo,
debe notarse que este método no es proceso de absorción. Como en el sistema
están presentes sólidos de cloruro de calcio, en sentido estricto se efectúa un proceso
de adsorción.

DESHIDRATACION CON GLICOL.
El proceso de deshidratación de gas natural más común es el contacto del gas con un
líquido higroscópico como el glicol. Este es un proceso de absorción, donde el vapor
de agua en la corriente de gas es disuelto en un corriente de glicol relativamente pura.
La deshidratación con glicol no es relativamente costosa, ya que el agua puede
separarse fácilmente del glicol por calentamiento; a esto se le llama regeneración o
reconcentación del glicol.

DESHIDRATACION POR UN DESECANTE SÓLIDO
Donde se necesita la más alta depresión posible de punto de rocío puede ser mas
efectivo el proceso de adsorción usando un desecante sólido y seco.

En los procesos de adsorción los materiales se concentran en la superficie de un
sólido como un resultado de las fuerzas que existen en esta superficie. El proceso de
adsorción, igual que los procesos de absorción, no involucra reacciones químicas; la
adsorción es puramente un fenómeno superficial. “Superficial” no se refiere sólo a la
superficie exterior de la partícula adsorbente sino a la superficie efectiva de los
capilares y poros. Cualquier adsorbente comercial usado para este proceso tendrá un
área superficial total de 2400000-3900000 pie
2
/lb (500-800 m
2
/gramo).

Hay un gran número de desecantes sólidos disponibles para la deshidratación de gas.
En la mayoría de los sistemas se usa alúmina activada (un purificador, fabricado
versión bauxita que se ha vuelto poroso por activación) o un desecante tipo sílice-gel.
Estos desecantes se pueden activar o regenerar así que se pueden usar durante
muchos ciclos de adsorción y reactivación.

Con deshidratación de desecantes sólidos se puede obtener puntos de rocío muy
bajos y en esta forma es común una resultante residual de vapor de agua de menos
de ½ lb/MMpcs a la salidade gas. En una aplicación normal, esto puede
corresponder a un punto de rocío de
-40
o
F.

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PLANTA DE DESHIDRATACION DEl GAS NATURAL CON GLICOL
(Ejemplo 8.1 del libro de Stewart)

Se va a deshidratar un gas dulce y limpio usando TEG (98.5%) hasta una rata de 7
lb/MMpcs, no se utiliza gas de despojamiento. Se cuenta con los siguientes datos:

Caudal 98 MMpcsd
Gravedad Específica 0.67
Presión de Operación del Contactor 1015 psia
Temperatura de Operación del Contactor 560
o
R (100 *F)
C
D
0.852
T
CR
376
o
R
P
CR
669 psia

Calcular:
1. El diámetro del contactor (o absorbedor).
2. Determinar el flujo de circulación del glicol, en gpm
3. Estimar la carga calórica del rehervidor, en BTU/hr
4. Calcular los requerimientos calóricos para el precalentador y el calentador
glicol/glicol y para el intercambiador gas/glicol.

SOLUCIÓN:

1. d
2
= 5040*TZQ
g
/P*((δ
g
/(δ
l
- δ
g
))*C
D
/d
m
)
1/2


δ
g
= 2.7*0.67*1015/(560*0.865) = 3.79 lb/pie
3

dm = 125 micras
T = 560
o
R
P = 1015 psia
Q
g
= 98 MMpcsd
Tr = 560/376 = 1.49
Pr = 1015/609 = 1.52
Z = 0.865
δ
l
= 70 lb/pie
3
(densidad del glicol)

d
2
= 5040*560*0.865*98/1015*((3.79/(70-3.79))*0.852/125)
1/2
= 68.2 pulg.
Respuesta: Se debe usar un diámetro interno del contador de 72 pulg.

2. Porcentaje mínimo de TEG
Wi = 63 lb/MMpcs (Fig. 8-1)
Wo = 7 lb/MMpcs → T
R
= 32
o
F @ 1015 psia (Fig. 8-1)
ΔW = 63-7 = 56 lb/MMpcs (cantidad de agua removida).
ΔW/Wi = 56/63 = 0.889 (Fracción de agua removida).
De la fig. 8-8 se obtiene que el porcentaje mínimo de TEG requerido para obtener
un ΔW/Wi de 0.889 es de 97%.

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3. Eficiencia Teórica del Proceso = 25%
1 etapa teórica = 4 etapas reales

En la planta de regeneración la Tmáx = 400
o
F por el efecto corrosivo del glicol; es
por eso que en este ejercicio se tomará un rango entre 350-380
o
F. En la siguiente
tabla se muestra la concentración de TEG a la temperatura repectiva:

T (
o
F) % TEG
350 98
380 99

Tomando un promedio , %TEG = 98.5, de la tabla 8-10, la temperatura del
recalentador es 353
o
F.

Al no usarse gas de despojamiento, el porcentaje de TEG está entre 98 y 99%.
El gas de despojamiento permite aumentar la concentración sin incrementar la
temperatura.

La Figura 8-14, en la cual 2 etapas teóricas = 8 etapas reales, nos permite
remover la cantidad de agua requerida, con una tasa de glicol igual a 3 gal/lb de
agua removida.

Q = 3 gal/lb * 56 lb/MMpcs * 98 MMpcs/día * 1 día/24 horas * 1 hora/ 60 minutos
Q = 11.4 gpm de TEG.

Estimar el trabajo del rehervidor.
q = 862 BTU/gal (Tabla 8-1)
q = 862 BTU/gal * 11.4 gal/min * 60 min/hora = 590 MBTU/hora

Usar 750 MBTU/hr (Suponiendo una pérdida calórica del 27%)

4. Calcular los requerimientos calóricos de los intercambiadores de calor.


PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL:

TEG rico → T
1
= 110
o
F (Temperatura del Contactor)
T
2
= 200
o
F

Composición del glicol pobre (98.5% sale del acumulador e ingresa al contador)
Base de cálculo = 1 galón de glicol pobre.
W
TEG
= 0.985 * 70 lb/pie
3
* pie
3
/748gal = 9.22 lb TEG/galón de glicol pobre

%W
H2O
= 100-%W
TEG
= 100-98.5 = 1.5%
W
H2O
= 0.015 * 70 lb/pie
3
* pie
3
/748gal = 0.140 lb H
2
O/gal de glicol pobre
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COMPOSICIÓN DEL GLICOL RICO:
Base de cálculo = 1 galón de glicol rico
W
TEG
= 9.22 lb TEG/gal de glicol pobre

Tasa de circulación de glicol = 3 gal/lb de agua removida (Véase cálculo en el
punto 2)
W*
H2O
= 0.140 + 1 lb H
2
O removida / 3 galones de glicol pobre
W*
H2O
= 0.473 lb H
2
O/gal de glicol pobre
W
Glicol Rico
= W
TEG
+ W*
H2O
=

9.22+0.4773 = 9.693 lb
W
t
concentración TEG = 9.22/(9.22+0.473) = 0.951 = 95.1%


RATA DE FLUJO DEL GLICOL RICO (W
rico
)
W
rico
= (9.22 + 0.473) lb/gal * 11.4 gal/min * 60 min/hr = 6630 lb/hr

TRABAJO CALORÍFICO DEL GLICOL RICO (q
rico
) EN EL PRECALENTADOR:
Cp(95.1% TEG) = 0.56 @ 110
o
F (Fig. 8-15)
= 0.63 @ 200
o
F
Cp
(prom)
= 0.60 BTU/ lb*
o
F
Q
rico
= 6630 lb/hr * 0.6 BTU/lb*
o
F * (120-110)
o
F = 358 MBTU/hr



INTERCAMBIADOR GLICOL/GLICOL (CALENTADOR)
Glicol rico: T
1
= 200
o
F
T
2
= 300
o
F
Glicol Pobre: T
3
= 353
o
F
T
4
= ?
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REQUERIMIENTO CALORICO DEL GLICOL RICO (EN EL CALENTADOR)
Cp(95.1% TEG) = 0.63 @ 200
o
F (fig. 8-15)
= 0.7 @ 300
o
F
Cp(prom) = 0.67 BTU/lb
o
F
q
rico
= 6630 lb/hr * 0.67 BTU/lb
o
F * (300-200)
o
F = 440 MBTU/hr
RATA DE FLUJO DEL GLICOL POBRE (W
pobre
)
W
pobre
= 11.4 gal/min * 70 lb/pie
3
* 1pie
3
/7.48 gal * 60 min/1hr = 6401 lb/hr

Para hallar T
4

Asumimos T = 250
o
F
Tprom

= (353 + 250) / 2 = 302
o
F
Cp(prom)(98.5% TEG) = 0.67 BTU/lb
o
F (fig. 8-15)

q
pobre
= W
pobre
*Cp*(T
4
-T
3
)
q
pobre
= -q
rico

T
4
= T
3
– q
rico
/(W
pobre
*Cp(prom))
T
4
= 353 - 444000/(6401*0.67) = 249
o
F

PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL :
Glicol pobre = T
4
= 249
o
F
T
5
= ?
Asumimos T
5
= 175
o
F
Tprom = (249+175)/2 = 212
o
F
Cp(prom)(98.5% TEG) = 0.61 BTU/lb
o
F (fig. 8-15)

q
pobre
= W
pobre
*Cp*(T
4
-T
5
)
q
pobre
= -q
rico

T
5
= T
4
– q
rico
/(W
pobre
*Cp(prom))
T
5
= 249 - 358000/(6401*0.61) = 157
o
F → Esta temperatura es menor que la
temperatura
Máxima permitida por el fabricante de la
Bomba (210
o
F).

REQUERIMIENTO CALORICO DEL INTERCAMBIADOR GAS/GLICOL:
Glicol pobre: T
1
= 157
o
F
T
2
= 110
o
F
Cp(98.5% TEG) = 0.57 @ 157
o
F (fig. 8-15)
= 0.53 @ 110
o
F
Cp(prom) = 0.55 BTU/lb
o
F
q
pobre
= 6401*0.55*(110-157)
o
F = -165 MBTU/hr

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PLANTA DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL CON DESECANTE SÓLIDO
(Ejemplo 8-2 del libro de Stewart)

Realice el diseño preliminar de una deshidratadora de gas natural que utiliza
SORBEADS"R" como desecante sólido, la cual funciona con dos (2) torres idénticas
que tienen ciclos de ocho (8) horas (Véase e! diagrama de flujo anexo).
Datos del problema.
Caudal

50 MMpcsd
Peso molecular

17.4
Densidad

1.7 lb/pie
3

Presión de operación

600 psia
Temperatura de operación

110°F

Punto de rocío de entrada

100 °F
Humedad deseada a la salida

1 ppm H
2
O
Viscosidad

0.01 cp

Calcular:
1) Peso y volumen del desecante sólido por ciclo.
2) Diámetro y altura de las dos (2) torres rellenas con el desecante sólido.
3) Requerimiento calórico para la regeneración del desecante sólido por ciclo.
4) Requerimiento calórico para el enfriamiento del desecante sólido por ciclo
5) Carga calórica del calentador del gas de regeneración (en Btu/hr).
6) Carga calórica del enfriador del gas de regeneración (en Btu/hr).
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA;
Con el punto de rocío al agua del gas a la entrada de la torre ,100°F, y la presión
de operación ,600psia, en la gráfica de McKetta-Wehe(Figura 8-1), para estas
condiciones encontramos la humedad del gas.
W= 90 1b H20/MMpcs.
Cantidad de Agua Adsorbida.
Para este ejemplo se considera un ciclo de adsorción de 8 horas, seguido de un ciclo
de regeneración con 3 horas de calentamiento y 3 horas de enfriamiento forzado (más
2 horas de enfriamiento natural),
Cantidad de agua adsorbida
8/24*50MMpcs*90 lbH
2
O/MMpcs =1500 lbH
2
O/ ciclo.

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NOTA: La humedad del gas a la salida de torre es muy baja (l ppm) ; por tanto, se
considera que el porcentaje de remoción de agua es de 100%.
Cantidad de Sólido desecante.
Debido al menor costo relativo del desecante sólido, para este ejemplo se va a
utilizar Sorbead “R”.De la tabla 8-3 obtenemos las características para este sólido
desecante:

Carga de agua que remueve = 6 Ib H2O/100 lb desecante = 0.06 lb H
2
O/lb desecante.
Densidad a granel = 49 Ib/ pie
3
a. Masa del sólido desecante.
m
s
=
ante de
ante de
lb
lb O lbH
O lbH
sec
sec 2
2
25000
/ 06 . 0
1500
= (1)

b. Cálculo del volumen de desecante.

3
3
sec
sec
510
/ 49
25000
pie
pie lb
lb
V
ante de
ante de
s
= = desecante (2)



CÁLCULOS DE LA TORRE.

De la Figura 8-19 se obtiene el valor de la velocidad superficial (V
m
), es decir, la
velocidad máxima permisible del gas dentro de la torre sin el sólido desecante. A una
presión de operación de 600 psia el valor de la velocidad superficial es 55 ft/min De la
ecuación 8-2, asumiendo Z = 1.0 tenemos.
2 2
lg 4 . 2826
600 * 55
0 . 1 * 570 * 50
* 3600 pu d = = (3)
d
2
= 53.7 pulg = 4.65 pies

La altura del sólido desecante es:
pies
pie
pie
d
V
A
V
L
s s
s
30
) 4 / 65 . 4 * (
510
4 /
2 2
3
2
= = = =
t t
(4)

La caída de presión es función del tamaño y la forma del sólido desecante, al igual
que de la velocidad superficial. En la pág 216 del libro de Stewart aparecen los
diferentes tamaños y formas de los sólidos desecantes más usados. De la ecuación 8-
3, asumiendo tamaño =1/8 pulg. y forma esférica, tenemos:
| | psi P 8 . 14 30 * ) 55 )( 7 . 1 )( 00009 . 0 ( ) 55 )( 01 . 0 )( 056 . 0 (
2
= + = A , para d = 4.65 pie (5)

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Esta caída de presión es demasiado grande pues el valor recomendado se
encuentra entre 5-6 psi; entonces, vamos a tomar un diámetro de la torre más
grande (5.5 pies).




Aplicando la ecuación de continuidad (suponiendo que la densidad del gas
permanece constante), se tiene:
2 2 1 1
A V A V
m m
=
4 4
2
2
2
2
1
1
d
V
d
V
m m
t t
=
2
2
1
1
2
(
¸
(

¸

=
d
d
V
V
m
m


De la anterior ecuación, despejando la V
m2
tenemos.
min / 2 . 39
5 . 5
65 . 4
55
2
2
2
1
1 2
pie
d
d
V V
m m
=
(
¸
(

¸

=
(
¸
(

¸

=

Con la nueva velocidad superficial, recalculamos la longitud L utilizando la ecuación
(4) y el nuevo valor del diámetro (5.5 pies); también se calcula el nuevo valor de la
caída de presión (Ecuación 5).
Ls = 21.5pies
ΔP = 5.5 psi.
Este nuevo valor de la caída de presión está dentro de los límites recomendados.
Dejando 3 pies arriba y 3 pies abajo del lecho del sólido desecante, la longitud de
la torre es:
L = 21.5 + 6 ~ 28 pies
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Calculando la razón de esbeltez para la torre,
tenemos
0 . 5
5 . 5
28
= =
D
L





CICLO DE REGENERACIÓN

A) Etapa de Calentamiento
Calor suministrado para calentar la torre con el lecho húmedo/ciclo
- Desecante = 25000 lb *(350-110)
o
F*0.25* = 1520000 Btu.
- Torre = 53000 lb*(350-110)
o
F*0.12** = 1520000 Btu.

Para evaluar el calor requerido por el agua, primero calculamos el calor de
des-absorción latente.
- Agua = 1500 lb*1100 Btu/lb***= 1650000 Btu

Luego el calor sensible- Utilizamos la temperatura promedio de la torre, porque a esta
temperatura se garantiza que la mayoría del agua ha sido arrastrada por el gas.
- Agua = 1500 lb * (230-100)oF* 1**** = 2OOOOOBtu.

Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente.
Calor
requerido
= 4870000 * 1.1 = 5360000Btu

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NOTAS:
- * La capacidad calorífica del desecante a T promedio = (350+110)/2 = 230
o
F
es: 0.25 Btu/lb
o
F (Tabla 8-3).
- ** La capacidad calorífica del acero es 0.12 Btu/lb
o
F (Dato del problema).
- *** Calor de des-absorción del agua, proporcionado por el distribuidor del
desecante (1100 Btu/lbm).
- **** La capacidad calorífica del agua líquida.

B). Etapa De Enfriamiento
Calor removido de la torre con lecho seco/ciclo.
- Desecante = 25000 lb * (350-110)
o
F*0.25* = 1500000 Btu.
- Torre = 53000 lb * (350-110)
o
F*0.12** = 1520000 Btu.

Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente.
Calor
requerido
= 3020000 *1.1 = 3320000Btu.


CALENTADOR DEL GAS DE REGENERACIÓN

El calentador(horno) entrega gas a una temperatura de 400°F el cual intercambia calor
en estado estacionario con la torre a una temperatura promedio de 230
o
F; por tanto, la
masa del gas de regeneración que circula por la torre será:
ciclo lb
F lb Btu
ciclo Btu
m
o
calentador
/ 49400
/ 64 . 0 * ) 230 400 (
/ 5360000
=
÷
=

El gas de regeneración se calienta desde 110
o
F hasta 400
o
F, entonces, la carga
calorífica en el calentador es:
Q
H
= 49400(400 - 110)*0,62 = 8900000Btu/ciclo

Para el diseño, se toma como pérdida al medio ambiente un 25 % y se asume que el
calentador funciona durante 3 horas del ciclo de regeneración. Entonces,
Q
H
= 8900000 * 1.25 / 3 = 3710000Btu / hr


ENFRIADOR

La carga calórica del enfriador es calculada bajo la suposición de que todo el agua es
condensada durante la primera media(l/2) hora de las 3 horas del ciclo de
calentamiento.
gas
regeneración
= 49400 * (230-1 l0)°F* 0.61 / 3 = 1.205000Btu/ hr
Agua = 1500/6 *(ll57-78)/ 0.5 = 3.237000Btu / hr

NOTAS: a) 1157 Btu/lb corresponde a la entalpía del vapor saturado a 230
o
F.
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b) 78 Btu/lb corresponde a la entalpía del líquido saturado a 110
o
F.
c) 0.61 Btu/lb
o
F

es el valor de la capacidad calorífica del gas de regeneración a la
temperatura promedio (230 +110)/2= 170
o
F.

Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente.
Calor
requerido
= 4442000 * 1.1 = 4886000Btu / hr


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5.3. ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL (Capitulo 7 del libro de
Stewart)

Además de hidrocarburos pesados y vapor de agua, el gas natural frecuentemente
contiene otros componentes que deben ser removidos, tales como el CO
2
, el H
2
S y
otros compuestos de azufre como los mercaptanos, los cuales son componentes que
requieren ser removidos completa o parcialmente del gas natural. El CO2, el H2S y
otros compuestos de azufre presentes en el gas natural agrio son conocidos como
gases ácidos, los cuales pueden generar graves problemas de corrosión tanto en los
equipos de producción como de transporte de gas.

En los Estados Unidos, la permisibilidad de gases ácidos en los gases naturales es
de 2 a 3% de CO
2
y de 4 ppm para el H
2
S. Los requerimientos actuales para algunas
ventas pueden variar dependiendo de las negociaciones entre el vendedor y el
comprador.


ENDULZAMIENTO



Endulzamiento es el término que se le aplica al proceso de remoción de gases ácidos
tales como CO
2
, H
2
S y otros compuestos de azufre presentes en el gas natural. El
principio de este proceso es neutralizar los gases ácidos bien sea por procesos físicos
o químicos. Además, el proceso en sí requiere una fase de regeneración en donde se
recupera el compuesto de endulzamiento, convirtiendo el sistema en un proceso
cíclico, esto con fines económicos.

En los procesos físicos, el endulzamiento del gas natural se hace mediante
adsorción o absorción de los gases ácidos. Los procesos químicos se llevan a cabo
mediante reacciones químicas, las cuales pueden ser reversibles y en ellas se
regenera el compuesto de endulzamiento mediante la aplicación de calor para separar
los gases ácidos de él, e irreversibles en las cuales el compuesto de endulzamiento
se regenera mediante procesos de oxidación.


PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Los procesos utilizados en el endulzamiento del gas natural son seleccionados de
acuerdo al gas ácido que se quiera remover y al grado de separación. Para eso hay
que tener en cuenta los siguientes tipos de separación:
1. Se desea separar sólo H
2
S.
ENDULZA
MIENTO
P T

REGENERA
CION
P T
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2. Se desea separa H
2
S y otros compuestos de azufre.
3. Se desea separar sólo CO
2
.
4. Se desea separar todos los gases ácidos.

Para las dos primeras separaciones se emplea lecho sólido tales como: esponja de
Hierro, oxido de zinc o mallas moleculares, siempre y cuando las concentraciones de
estos gases ácidos sea baja (< 300 ppm); si las concentraciones son altas se utiliza
LOCAT. Para la separación del tipo 3 se utiliza carbonato de potasio y para la
separación de tipo 4 se utilizan las aminas.


ADSOCION MEDIANTE LECHO SÓLIDO

Una capa fija de partículas sólidas puede ser usada para remover gases ácidos
mediante reacciones químicas o enlace iónico; la corriente de gas fluye a través del
lecho el cual remueve los gases ácidos y los atrapa dentro de él.

Esponja de Hierro: La esponja de hierro usa la reacción química del oxido férrico con
H
2
S para endulzar corrientes de gas.
2Fe
2
O
3
+ 6H
2
S → 2Fe
2
S
3
+ 6H
2
O
La reacción requiere la presencia de agua levemente alcalina y de temperatura por
debajo de 110F.

Para regenerar el oxido férrico, el sulfuro férrico se oxida con aire para producir sulfuro
y regenerar el oxido férrico. Por último, el azufre se oxida a anhídrido sulfuroso.
2Fe
2
S
3
+ 3O
2
→ 2Fe
2
O
3
+ 6S
S
2
+ 2O
2
→ 2SO
2

En este último caso, el proceso de regeneración debe hacerse con gran cuidado
debido a que la reacción con el oxígeno es exotérmica.

Mallas Moleculares: El proceso de malla molecular usa sólidos cristalinos fabricados
sintéticamente para remover impurezas del gas. La estructura cristalina de los sólidos
provee un material sólido muy poroso con todos los poros exactamente del mismo
tamaño. Dentro de los poros, la estructura cristalina crea un gran número e cargas
polares llamadas zonas activa. Las moléculas polares del gas, tales como H
2
S o
agua, entran en los poros formando un débil enlace iónico en las zonas activas,
mientrs que las moléculas no polares tales como los hidrocarburos parafínicos no se
enlazan en las zonas activas. Las unidades de malla molecular pueden deshidratar el
gas a la vez que lo endulzan.

Oxido de Zinc: Este proceso es similar al de esponja de hierro. Usa un lecho sólido
de oxido de zinc granular para reaccionar con H
2
S.
ZnO + H
2
S → ZnS + H
2
O



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SOLVENTES QUIMICOS

Los procesos con solvente químico usan una solución acuosa de una base débil para
que reaccionen químicamente y absorba los gases ácidos en la corriente de gas
natural.

Procesos con Amina: Las aminas por tener propiedades básicas son muy reactivas
con CO
2
y H
2
S y forman fuertes enlaces químicos.
- Sistemas de Monoetanolamina(MEA): MEA es una amina primaria, es un
compuesto estable y en ausencia de otros químicos no sufre degradación o
descomposición a temperatura mayores a su punto de burbuja normal. MEA
reacciona con HO
2 y
H
2
S como sigue:
S RNH S H RNH
T
2 3 2 2
) ( ) ( 2 ÷÷ ÷ +
+

HS RNH S H S RNH
T
O
) ( 2 ) (
3 2 2 3
÷ ÷÷ ÷ +
+

R RNHCOONH CO RNH
T
O
3 2 2
) ( 2 ÷ ÷÷ ÷ +
+


Estas reacciones son reversibles al cambiar la temperatura del sistema. Si la
reacción con CO
2
se hace por debajo de 245F se produce oxazolidone-2 que
consume MEA del proceso. Para regenerar MEA, el MEA rico se calienta por
encima de 245F y a 10 psig, por lo que se desprenden los gases ácidos presentes
en el vapor.
- Sistemas con Dietanolamina (DEA): DEA es una amina secundaria, es una
base más débil que MEA cuyos sistemas no sufren típicamente los mismos
problemas de corrosión. DEA tiene menos perdida de vapor y requiere menos
calor para regenerarlo. DEA reacciona con H
2
S y CO
2
como sigue:
S NH R S H NH R
T
2 2 2 2 2
) ( 2 ÷÷ ÷ +
+

SH NH R S H S NH R
T
O
2 2 2 2 2 2
2 ) ( ÷ ÷÷ ÷ +
+

2 2 2 2 2
2 R NCOONH R CO NH R
T
O
÷ ÷÷ ÷ +
+


Estas reacciones son reversibles al elevar la temperatura. Los productos de
degradación de reacciones son COS y CS
2, y
pueden ser regenerado en un
regenerador.
- Sistemas con Diglicolamina(DGA): Es una amina primaria, reacciona con los
gases ácidos igual que MEA. Los productos de degradación de reacciones con
COS y CS
2
pueden ser regenerados en un regenerador.
- Sistemas con Diisopropanol amina (DIPA): Es una amina secundaria usada
en SHELL. Reacciona con CO
2
y H
2
S igual que MEA pero el COS puede ser
removido más fácilmente y el sistema es no corrosivo y requiere menos calor
de entrada.




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PROCESO CON CARBONATO DE POTASIO CALIENTE

Este proceso utiliza carbonato de potasio para remover CO
2
y H
2
S. Lo hace mejor
con presión parcial de CO
2
en un rango de 30-90 psi.
3 2 2 3 2
2
2
KHCO O H CO CO K
CO NPARCIALDE ALTAPRESIO
÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ + +
3 2 3 2
2
KHCO KHS S H CO K
S H NPARCIALDE ALTAPRESIO
+ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ ÷ +

Las reacciones se hacen reversibles al reducir la presión parcial del componente
ácido. Las reacciones son reversibles basada en las presiones parciales de los gases
ácidos. El K
2
CO
3
puede también reaccionar reversiblemente con COS y CS
2
.

PROCESOS CON SOLVENTE FISICO
Estos procesos se basan en la solubilidad del H
2
S y/o CO
2
dentro del solvente, o en
las reacciones químicas entre el gas ácido y el solvente. Los procesos con solvente
físico deben ser considerados bajo las siguientes circunstancias par el endulzamiento
del gas:
1. Presión parcial de los gases ácidos en la entrada es 50 psi o mayor.
2. La concentración de hidrocarburos pesados en la alimentación es baja. O sea,
la corriente de gas es pobre en propano y en hidrocarburos más pesados.
3. Solamente se requiere remover gases ácidos.
4. Se requiere selectivamente remover de H
2
S.

Los solventes más usados son carbonato de propileno, sulfinol, selexol, y rectisol,
usados por diferentes empresas en diferentes condiciones.


SELECCIÓN DEL PROCESO

Cada uno de los tratamientos de endulzamiento tiene sus ventajas relativas a los
otros para ciertas aplicaciones; sin embargo, en la selección del proceso apropiado se
deben considerar los siguientes factores:
1. El tipo de contaminantes ácidos presentes en la corriente de gas.
2. Las concentraciones de cada contaminante y grado de remoción deseada.
3. El volumen de gas para ser tratado y la temperatura y presión en la cual el gas
está disponible.
4. La viabilidad de recuperación del azufre elemental.
5. La remoción selectiva de uno o más de los contaminantes sin remover los
otros.
6. La presencia y cantidad de hidrocarburos parafínicos pesados y aromáticos en
el gas.

Las figuras 7-11 a 7-14 pueden ser usados como herramienta para hacer una
selección inicial del proceso potencial a utilizar. Las gráficas permiten una primera
escogencia de un grupo de procesos candidatos potenciales que podrían ser luego
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investigados para determinar cual es el más económico para un grupo de condiciones
dadas.

Para seleccionar un proceso, determine la rata de flujo, temperatura, presión,
concentración de los gases ácidos en el gas de entrada, y concentración permitida de
gases ácidos en la corriente de salida. Con esta información, calcular la presión inicial
de los componentes ácidos.
PP
i
= XiPt
Donde PP
i
= presión parcial del componente i, psia
P
t
= Presión del sistema, psia
X
t
= fracción molar del componente i

Luego, se determina si una de las cuatro situaciones siguientes es requerida y
posteriormente usar la guía apropiada:
- Remoción de CO
2
sin H
2
S presente
- Remoción de H
2
S sin CO
2
presente
- Remoción de CO
2
y H
2
S
- Remoción selectiva de H
2
S con CO
2
presente


PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA UNIDADES DE ESPONJA DE HIERRO:
El procedimiento de esponja de hierro generalmente usa un solo recipiente que
contiene el oxido férrico hidratado. La línea de gas de entrada debe tener drenajes
para la muestra de gas, medidor de temperatura, medidor de presión, y otra para un
jet de inyección de metanol, agua o inhibidores. El gas es introducido dentro de la
sección superior del recipiente (figura 7-3) en un distribuidor y un ascendente de
descarga. Lo que causa que el gas se invierta al flujo descendente y provee un flujo
más uniforme a través de la capa, minimizando el potencial para canalización.

El soporte de las capas de oxido férrico hidratado es una combinación de un plato
soporte de metal pesado y perforado y un soporte de cuarzo. Este material puede
consistir en un trozo de tubería dentro de protectores y secciones de 2 o 3 pulgadas
de tubería de diámetro pequeño. Esto provee un soporte para la esponja.

El gas sale del recipiente en el fondo a través de la pared externa. Este arreglo
minimiza la entrada de partículas. Adicionalmente un cono filtro debe ser incluido en la
línea de salida. Esta línea debe también tener un drenaje de presión y un drenaje
para toma de muestras.

El recipiente es generalmente hecho de acero al carbón que ha sido tratado con calor.
Un control en la dureza del metal es requerido debido al potencial de cracking por la
tensión al azufre.

La velocidad superficial del gas a través de la esponja de hierro es normalmente
limitada a un máximo de 10 pies/minuto en condiciones de flujo actual para
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promover contacto apropiado con la capa y proteger contra excesivas caídas de
presión. Así, el diámetro mínimo del recipiente es dada por:
d
2
min
= 360Q
g
TZ/P Ec 7-18
Donde:
d
min
= diámetro mínimo requerido del recipiente, pulg
Q
g =
rata de flujo del gas, MMpcsd
T = temperatura de operación, R
Z = factor de compresibilidad
P = presión de operación, psia

Una rata máxima de remoción de 15 granos de H
2
S/min/pie
2
de la sección
transversal de la esponja es también recomendada para permitir la disipación del
calor de reacción. Este requerimiento también establece un diámetro mínimo
requerido, el cual es dado por:
d
2
min
= 5.34*10
6
Q
g
(MF) Ec 7-19
donde:
d
min
= diámetro mínimo requerido del recipiente, pulg
Q
g
= rata de flujo del gas, MM pcsd
MF = fracción molar de H
2
S

El tamaño mayor de los diámetros calculados por las ecuaciones 7-18 o 7-19 será el
diámetro mínimo del recipiente. Cualquier escogencia de diámetro igual o mayor que
este diámetro será una escogencia aceptable.

A velocidades superficiales del gas muy bajas puede ocurrir canalización del gas
a través de la capa. Así, se prefiere un límite en el diámetro del recipiente como:
d
2
max
= 1800Q
g
TZ/P Ec 7-20
donde:
d
max
= diámetro máximo recomendado para el recipiente, pulg.

Un tiempo de contacto de 60 segundos es considerado un mínimo al escoger un
volumen de la capa. Un gran volumen puede ser considerado, ya que esto
extendería la vida de la capa y así extendería el tiempo de ciclo. Asumiendo un
tiempo mínimo de contacto de 60 segundos, alguna combinación de diámetro de
recipiente y altura de la capa que satisfaga la siguiente condición es aceptable:
d
2
H >= 3600Q
g
TZ/P Ec 7-21
donde:
d = diámetro del recipiente, pulg
H = altura de la capa, pies

Al seleccionar combinaciones aceptables, la altura de la capa debería ser menor
que 10 pies para remoción de H
2
S y 20 pies para remoción de mercaptano. Esta
altura producirá suficiente caída de presión para asegurar una distribución de flujo
apropiada sobre la sección entera. Así el tamaño de recipiente correcto será uno
que tenga una altura de capa menor que 10 pies (20 si se va a remover
mercaptano) y un diámetro de recipiente entre d
min
y d
max
.
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La esponja de hierro es normalmente vendida en U.S. por bushel. El volumen en
bushels puede ser determinado de la siguiente ecuación una vez las dimensiones de
la capa son conocidas:
Bu = 4.4*10
-3
d
2
H Ec 7-22
Donde Bu = volumen, bushels

La cantidad de oxido de hierro que es impregnado en las capas de madera es
normalmente especificada en unidades de libras de oxido de hierro (Fe
2
O
3
) por
bushel. Los grados comunes son 9, 15 o 20 lb Fe
2
O
3
/bushel.

El tiempo del ciclo es determinada de la siguiente ecuación:
T
c
= 3.14*10
-8
Fe*d
2
He/Q
g
MF Ec 7-23
Donde:
t
c
= tiempo de ciclo, días
Fe = contenido de esponja de hierro, lb Fe
2
O
3
/bushel
e = eficiencia (0.65 a 0.8)
MF = fracción molar de H
2
S

El material de esponja de hierro es normalmente especificado para tener una
distribución de tamaño con 0% retenido en 16 mesh, 80% entre 30 y 60 mesh, y
100% retenido en 325 mesh. Esto es obtenido con un contenido de humedad de
20% por peso y un pH de 10. Debido a que es necesario para mantener las mayores
condiciones alcalinas, mecanismos deben ser incluidas en el diseño para añadir agua
y soda cáustica.


PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO PARA SISTEMAS CON AMINA

Los tipos de equipos y los métodos par diseñar el sistema, es similar para MEA y DEA

ABSORBEDOR DE AMINA
El absorbedor de amina usa un contador de flujo a través de la torre para simular
mezclas entre la solución de amina y el gas pobre. Típicamente, diámetros de torre
pequeños usan empaques de acero limpio, mientras que grandes torres usa bandejas
de acero limpio. Para sistemas que usan las concentraciones de solución y cargas
recomendadas, una torre con 20 a 24 bandejas es normal. Variaciones en las
concentraciones de solución y de carga puede requerir más investigaciones para
determinar el número de bandejas.

En un absorbedor con bandejas la amina cae de una bandeja a otra debajo en la
misma manera que el liquido en el estabilizador de condensado. Las burbujas de gas
suben a través del liquido y crea una espuma que debe ser separada del gas antes de
que alcance la parte inferior de la próxima bandeja.

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Comúnmente, el absorbedor de amina incluye una sección separadora integral de gas
en el fondo de la torres. Este separador sería de igual diámetro que la torre. El gas
entra en la torre pasaría a través de un eliminador de niebla y luego pasa por una
chimenea. El propósito del separador es remover el agua y los hidrocarburos líquidos
que han entrado con el gas para proteger la solución de amina de contaminación.

Alternadamente, un recipiente separador puede ser proveído para reducir el peso de
la torre. Este recipiente sería diseñado de acuerdo con las normas de diseño de un
separador de dos fases.

Para los sistemas con MEA con un gran flujo de gas, un separador debería ser
considerado en la salida de gas dulce. La presión de vapor de MEA es tal que el
separador puede ser de ayuda para reducir perdidas de MEA en el gas dulce.
Sistemas con DEA no requieren de separadores debido a que la presión de vapor de
DEA es muy baja.

RATAS DE CIRCULACION DE AMINA

Las ratas de circulación para sistemas de amina pueden ser determinadas de las ratas
de flujo del gas ácido al seleccionar una concentración de solución y un carga de gas
ácido. Las siguientes ecuaciones pueden ser usadas:
L
MEA
= 112Q
g*
MF/(cδA
L
) Ec 7-24
L
DEA
= 192Q
g*
MF/(cδA
L
) Ec 7-25
Donde
L
MEA
= Rata de circulación de MEA, gpm
L
DEA
= Rata de circulación de DEA, gpm
Q
g =
Rata de flujo del gas, MMpcsd
MF = Fracción de gas ácido total en la entrada del gas, moles de gas ácido/mol de
gas a la entrada
c = Fracción de peso de la amina, lb de amina/lb de solución
δ = densidad de la solución, lb/gal a 60F
A
L
= carga de gas ácido, mol de gas ácido/mol de amina

Para el diseño, las siguientes concentraciones de solución y de carga son
recomendados para proveer un sistema efectivo sin un exceso de corrosión:
MEA: C = 20 wt %, A
L
= 0.33 moles de gas ácido/mol de MEA
DEA: C = 35 wt % A
L
= 0.5 moles de gas ácido/mol de DEA

Para las concentraciones recomendadas las densidades a 60F son:
20% MEA = 8.41 lb/gal = 0.028 mol de MEA/gal
35% DEA = 8.71 lb/gal = 0.029 mol de DEA/gal
Usando esos límites de diseño, las ecuaciones 7-24 y 7-25 pueden ser simplificadas
a :

L
MEA
= 201Q
g
*(MF)
L
DEA
= 126Q
g
*(MF)
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TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 36
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La rata de circulación determinada con esas ecuaciones sería incrementada en un 10
a 15% para suplir un exceso de amina.



EJEMPLOS

UNIDAD DE ESPONJA DE HIERRO.
Ejemplo 7-1. del libro de Stewart
. Diseñar la unidad de esponja de hierro. (Véase Fig. 7-3) para un gas que presenta
las condiciones mostradas en al siguiente tabla de datos:

Caudal 2 MMpcsd
Gravedad Específica 0.6
H
2
S 19 ppm
Presión 1200 psig
Temperatura 100
o
F.

1. Se calcula el diámetro mínimo para la velocidad del gas:
d
2
min
= 360Q
g
TZ/P (Ec. 7-18)
para condiciones de 100F y 1200 psig Z = 0.85
d
2
min
= 360*2*560*085/1.215 = 16.8 pulg


2. Se calcula el diámetro mínimo para remoción de compuestos de S
d
2
min
= 5.34*10
6
Q
g
*(MF) (Ec. 7-19)
d
2
min
= 5.34*10
6*
2*(19/1000000) = 14.2 pulg


3. Se calcula el diámetro mínimo para prevenir canalización:
d
2
max
= 1800Q
g
TZ/P (Ec. 7-20)
d
2
max
= 1800*2*560*0.85/1215 = 37.6 pulg.


El diámetro debe de estar entre 16.8 pulg y 37.6 pulg.


4. Se escoge el tiempo de ciclo para un mes:
T
c
= 3.14*10
-8
Fe*d
2
He/Q
g
MF, (Ec. 7-23) , asumiendo Fe = 9 y despejando:
d
2
H = (30*2*(19/1000000)) / ((3.14*10
-8
)*9*0.65) = 6.206


Se calcula H para los d más conocidos y se escoge aquella combinación de d y H que
cumplan más con la altura mínima del lecho (entre 10 y 20).
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d
pulgadas
H
pies
18 19.2
20 15.5
22 12.8
24 10.8
30 6.9
36 4.8


El d más aceptable fue el de 30 pulg., porque se escoge una altura (H) de lecho de 10
pies (se remueve solamente H2S).

5. Se calcula el volumen de la esponja de hierro:
Bu = 4.4*10
-3
d
2
H (Ec. 7-22)

Bu = 4.4*10
-3
*30
2
*10 = 39.6 bushels.


PARAMETROS ESPECIFICOS PARA DEA
Ejemplo 7-2 del libro de stewart
Dado un gas con las siguientes condiciones:

Caudal 100 MMpcsd
Gravedad Específica 0.67
Presión 1000 psig
Temperatura 100
o
F
CO
2
a la entrada 4.03%
CO
2
a la salida 2%
H
2
S a la entrada 19 ppm
H
2
S a la salida 4 ppm
C
D
0.689

1. Mostrar si una unidad de DEA es una selección aceptable para el proceso.
2. Determinar la rata de circulación usando 35wt% de DEA y una A
L
= 0.5 mol de gas
ácido por mol de DEA.
3. Determinar diámetro y altura para la torre de contacto con DEA.
4. Determinar la carga calórica del re-hervidor.

Solución:
La figura 7-4 muestra el diagrama de flujo de un sistema de endulzamiento con amina.
1. Selección del proceso:
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Entrada total de gas ácido = 4.03+0.0019 = 4.032%
Pgas acido en la entrada
= 1015*4.032/100 = 40.9 psia
Salida total de gas ácido = 2%
P
gas ácido a la salida
= 1015*2/100 = 20.3 psia

De la figura 7-12 para remover CO
2
y H
2
S, los procesos posible son aminas, sulfinol o
carbonatos. La selección más común para esta aplicación es una unidad de DEA por
ser menos corrosiva y más económica que la MEA.

2. Calcular rata de circulación de DEA:
L
MEA
= 192Q
g*
MF/(cδA
L
) (Ec. 7-25)
L
MEA
= 192*100*0.04032 / (0.35*8.71*0.5) = 508 gpm

3. Calcular el tamaño de la torre:
d
2
= 5040*(TZQ
g
/P)* ((δ
g
/(δ
l

g
))*C
D
/d
m
)
1/2
(Del volumen 1 del libro de Stewart)
a través de la ecuación de estado se tiene:
δ
g
= 2.7*0.67*1015 / (560*0.84) = 3.9 lb/pie
3

δ
l =
8.71 lb/gal = 65.1 lb/pie
3

d
2
= 5040*(560*0.84*100/1015)* ((3.9/(65.1-3.9))*0.689/150)
1/2
= 63.2 pulg.
Usar torre con diámetro interior de 72 pulg y 24 bandejas.

4. Determinar la carga calórica del re-hervidor:
Usando 1000 Btu/gal de solución pobre (pág. 174).
q = (1000 Btu/gal de solución pobre)(508 gpm)(60 min/hr) = 30.5 MM Btu/hr


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IMPUREZAS VS. PROCESOS IMPUREZA SÓLIDA LIQUIDA VAPOR DE AGUA GASES ACIDOS (CO2, H2S) INERTES(N2) PROCESO FILTRACION DEPURACION DESHIDRATACION ENDULZAMIENTO DESTILACION CRIOGENICA

LIMPIEZA

PROCESOS DE TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DEL GAS NATURAL

Endulzamiento
CO2, H2S, RSH

GAS NATURAL CRUDO

TRATAMIENTO

GAS NATURAL TRATADO

H2O LIBRE, CRUDO, ARENA, PRODUCTOS DE CORROSION

VAPOR DE AGUA

Acondicionamiento: Ajuste del valor calorífico

Deshidratación

Limpieza
GAS NATURAL PARA VENTA

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2

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5.1.

LIMPIEZA DEL GAS NATURAL

DEFINICIÓN Se entiende por limpieza del gas el proceso de remoción de partículas muy pequeñas (menores de 10 micras) de sólidos y gotas de liquido que se encuentran suspendidas en el gas.

Para remover partículas sólidas se utilizan filtros y para separar las partículas liquidas del gas se usan los depuradores (Scrubbers). Cuando se requiere un gas natural muy limpio (contenido de partículas menores de 0.5 micras), se utiliza un FILTRO-DEPURADOR (véase figura 7-17 del GPSA-87). Gas Natural + partículas sólidas + partículas liquidas

}

FILTRO

DEPURADOR

Gas limpio

partículas sólidas

partículas liquidas

Arenisca, productos de Agua , condensado, ... Corrosión,...

El grado de separación (de particulas solidas y liquidas) del gas natural depende de la aplicación particular y está fijado como una especificación técnica.

JUSTIFICACIÓN La limpieza del gas se justifica por las siguientes razones: 1. ECONOMIA: Recuperar hidrocarburos líquidos 2. PARA PREVENIR PROBLEMAS OPERACIONALES: EROSION, FORMACIÓN DE ESPUMA Y REDUCCIÓN DE LA EFICIENCIA DE LOS PROCESOS DE TRANSPORTE, COMPRESIÓN, TRATAMIENTO Y CRIOGENIA

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3

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APLICACIONES Los depuradores y los filtros protegen procesos e instalaciones y se colocan a la entrada de:  PLANTAS COMPRESORAS (también en las inter-etapas)  UNIDADES TURBOGAS (para generar electricidad)  PLANTAS CRIOGÉNICAS  PLANTAS DE TRATAMIENTO

PRINCIPIOS Y MECANISMOS DE SEPARACIÓN 1) SEPARARACION DE PARTICULAS SÓLIDAS Principio: Retención de partículas sólidas en un medio filtrante formando torta o Incrustamiento en los poros del medio filtrante. Mecanismo: Uso de un medio filtrante apropiado. Equipo: Filtro.

2) SEPARACIÓN DE PARTICULAS LIQUIDAS Principio: Coalescencia y asentamiento gravitacional (diferencia de densidades entre el Líquido y el gas). Mecanismo: Cambios de dirección y de velocidad del gas. Equipo: Extractor de niebla.

OBJETIVO DE LOS SEPARADORES Proporcionar espacio y tiempo para que las fases se separen.

PARÁMETROS DE DISEÑO DIÁMETRO (D) Y LONGITUD (L) del recipiente. El diámetro lo determina la termodinámica. La longitud lo determina la economía ----relación (L/D)

ECUACIONES DE DISEÑO 1. DIMENSIONAMIENTO DE DEPURADORES El dimensionamiento de los depuradores (scrubbers) aplica lo mismos principio utilizados en los separadores convencionales gas-liquido, con las siguientes condiciones: a. La fase gaseosa es la dominante.
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4

7) Ksep Véase figura 7-9 del GPSA-87 b) Método directo: * Método SARMA (véase revista Hydrocarbon Processing. September 1981) Kdep  0. 7-7) Donde K es la velocidad especifica y es función del tipo de liquido y de la presión de operación del separador.0734 Cálculo de la sección transversal del depurador TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 5 .6 .4493Po 0. Calculo de K del separador ( Po  100) Ksep  0.35  10 4 Donde Ksep viene dada en pie/seg y Po (presión de operación) en lpmc.1 y c.0.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS b. El tamaño de las partículas liquidas menor que 10 micras. La fracción liquida (mL/mg) menor que 0. Calculo de K del depurador Kdep = (0. Primero se calcula K para el separador y luego se obtiene el valor de K para el depurador. Vt  Κ (ρ /ρ )  1 L g (Ec.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (D) Aplica la ecuación de SOUDERS-BROWN utilizadas en separadores convencionales gas-liquido para calcular la velocidad permisible del gas (Vt). Existen diferentes métodos para calcular K: a) Método indirecto: Método GPSA. 1.

) = 13.54 Qg/Vt 1. DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS 2.2) DETERMINACION DE LA LONGITUD (L) a) Depuradores verticales Si D 30´´ Si D 30´´ 4  L/D  5 2  L/D  3 b) Depuradores horizontales L/D = 2. Df (pulg.1 como valor de K para remover hidrocarburos líquidos y 1.3) (ρ /ρ )  1 L g Tomar 1.1 – 1.3 para remover agua .54 Qg Vt TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 6 .5 2.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (Df) Vt = ( 1. Cálculo del Diámetro (D) del depurador  D(pulg)     4 Ag   *12    D(pulg)  13.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS Ag = Qg / Vt Donde Ag viene dado en pie2. Qg en pie3/seg a condiciones de operación y Vt en pie/seg.

2 Le TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 7 . para evitar la “ATOMIZACION” de la neblina. un diámetro (de) y una longitud (Le) razonables para el elemento filtrante se pueden obtener de las siguientes expresiones. Una consideración de diseño comúnmente pasada por alto.2) DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD (Lf) Los fabricantes de filtros suministran información sobre los elementos filtrantes (Ae. es la velocidad del gas a la salida de los cartuchos filtrantes. No debe sobrepasar el valor máximo permisible. Vg  1250 ρg Donde Vg viene dado en pie/seg y ρ g en lbm/pie3. Le. La solución se obtiene por ensayo y error.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS 2. de  D f /5 Le  1  1. Para iniciar los cálculos. En muchos casos. Lf = 1. L = Lf + Ldep Lf = 1. de).2Le NOTA: La selección del elemento filtrante debe cumplir con la máxima velocidad permisible del gas (Vg) a la salida de los tubos que sirven de soporte a los filtros. el tamaño del recipiente será determinado por la sección de filtración antes que por la sección de extracción de neblina.5Df 3) DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS-DEPURADORES La información básica es suministrada por los fabricantes.

64 Compare los resultados obtenidos aplicando los siguientes métodos para calcular la velocidad específica del gas (K) de la ecuación de Sourder-Brown:  a) GPSA  Ksep  0. que opera a las siguientes condiciones. conexiones y aún bloquear completamente líneas. conexiones y el interior de recipientes.7 . forma compuestos sólidos llamados hidratos. válvulas.7 MMpcsd Gravedad especifica del gas = 0.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS Ldep = 2 – 2. CONTROL DE HIDRATOS Y DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL a) CONTROL DE HIDRATOS: Bajo ciertas condiciones de temperatura y presión.5 D EJERCICIO: DEPURADORES Determinar D y L para el depurador HORIZONTAL de la segunda etapa de un compresor de gas natural de tres etapas.4493 Po-0.E = 0.0734 EJERCICIO: FILTRO-DEPURADOR Un filtro-depurador (véase figura 7-15 del GPSA-87) se utiliza para limpiar 20 pie3/seg. NOTA: Los filtros-depuradores generalmente se utilizan para caudales de gas natural superiores a 50 MMpcsd. Presión de operación = 255 psig Temperatura de operación = 118 °F Flujo de gas = 19.826 Flujo de liquido = 10 galones por minuto a condiciones estandar Gravedad especifica del condensado (liquido) = 0. el agua y ciertos hidrocarburos.8) Ksep b) SARMA  Kdep = 0. de gas natural muy sucio de una G. 5.2.  La longitud (L) del filtro-depurador para una relación L / D igual a 5. por razones económicas. Determinar:  El área total de filtración para un factor de suciedad de 3  El diámetro (D) del filtro-depurador para una relación de densidades liquido-gas de 15.35  (Po  100)/104 Kdep  (0. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 8 .0. Considere que el liquido removido es agua libre.826 a 500 lpcm y 118 °F. Los tapones o terrones de hidratos cuando se transportan con el flujo de gas pueden dañar y aún romper tuberías. Estos cristales pueden taponar válvulas.

CALCULO DE LA CANTIDAD DE INHIBIDOR REQUERIDO PARA IMPEDIR LA FORMACION DE HIDRATOS (Ejemplo del capítulo 4 del libro de Stewart) Calcule los gal/MMSCF de metanol puro que se deben inyectar a un gas que encuentra a 8000 psig y 224 ºF para prevenir la formación de hidratos cuando expande hasta 4000 psig y 65 ºF. deben usarse gráficos separados. La temperatura a la cual se formarán hidratos depende de la presion y de la composición actual del gas.4-9) GAS: P1 = 8000 psig.5 % de metanol Solución acuosa de metanol.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS El metano. gas carbónico y ácido sulfhídrico fácilmente formarán hidratos.La formación de hidratos se puede evitar ya sea usando un inhibidor de hidrato para mezclarlo con el agua libre que está presente en el gas o que se ha condensado durante el enfriamiento. Los hidratos se formarán si el gas dulce que contiene el agua libre se enfría por debajo de su temperatura de formación de hidratos (fig. iso-butano. Otros datos para el presente ejemplo: © Humedad a condiciones de entrada y salida (lecturas tomadas de la Fig4 – 6) © Cantidad de hidrocarburos líquidos formado de densidad igual a 300 lb/bbl ( la cantidad de condensado se obtiene de un cálculo de fases para un sistema multicomponente de hidrocarburos )= 60 bbl TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 9 . Por lo tanto. 4-6). T1 = 224 ºF Metanol P2 = 4000 psig T2 = 65 ºF se se de se Liquido . La composición del gas y la temperatura formación de hidratos a 4000 psig se muestran en la tabla 4--1 (pg 96). pero el n-butano sólo con dificultad lo hace. los pentanos e hidrocarburos más pesado no forman hidratos. %W = 11 1. Gas (Cantidad de metanol que evapora Fig. etano. propano. H-C :Se disuelve 0. la línea de formación de hidratos mostrada no puede ser completamente precisa para todos los gases pero es típica para muchos gases y para un aproximación detallada más precisa. o por remoción del agua desde el gas (deshidratación) antes que su temperatura caiga por debajo de la temperatura de formación de hidrato.

103) © La gravedad específica del metanol puro referida al agua (Ver Tabla GPSA de propiedades ) SOLUCION: Base de Cálculo = 1.000.%W %A = 100 – 11 = 89 % ∆A = FA * % A/100 = FA * 89%/100 (c) TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 10 .5 % (mirar la pag. ∆T = 9ºF © K para el metanol es 2335 y Mw. W ∆t = (KW)/(1000Mw-Mw*W) -----Fórmula 4 –3 K = Constantes del inhibidor tabla (4-2) Mw = Peso molecular del inhibidor ∆T = delta de temperaturas de formación de hidratos W = porcentaje de solución acuosa de referencia © Temperatura de formación de hidratos = 74 ºF y temperatura de salida 65 ºF. es decir.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS © Porcentaje de metanol soluble en hidrocarburos líquidos es 0. 32 lbs/lbmol 9 = (2335W)/(100*32 –32*W) W = 11 % © FA = I + ∆A ( a) I = lbs de inhibidor ( Soluto) ∆A = lbs de agua condensada (solvente) FA = lbs de fase acuosa ( solución acuosa de metanol) %W = 11 % de metanol en fase acuosa I = FA * %W / 100 ( b) %A = % de agua en la fase acuosa = 100 .000 scf 1) Cantidad de metanol disuelto en la fase acuosa: Humedad (8000 psig y 224ºF) = 230 lb Humedad (4000 psig y 65ºF) = 10 lb ---------Agua condensada (∆ A) = 220 lb © Fórmula 4 – 3 (pg 103). calcular porcentaje del inhibidor en la fase acuosa.

2 lb de metanol 2)Cantidad de metanol vaporizado en la fase gaseosa a 4000 psig y 65 ºF Tasa de vaporización del metanol ≈ 1. calcular la densidad del metanol ρ metanol = γ * ρ agua = 0.005* 300 lb/bbl * 60 bbl =90.66 lb/gl = 19. y la cantidad de metanol soluble en hidrocarburos líquidos es: 0.33 lb/gl=6.3 lb/ 6.%W) = 220 lbs*(11/100 – 11)= 27.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS Reemplazando (a) y (c) en (b) se obtiene la cantidad de metanol en la fase acuosa: I = ∆A * % W/(100 .2lb (21 %) 2) Fase vapor = 11 lb (9 %) 3) Hcs líquidos = 90 lb (70 %) Total = 128.0 a 4000 psig y 65 ºF (fig 4 .2 lbs de metanol total requerido solo 27.66 lb/gl b.0 Lb metanol en la fase gaseosa =1.0 lb © Metanol total requerido: 1) Fase acuosa = 27.2 lb EXPLICACIÓN: De las 128.9) Lb metanol /MMscf / % metanol en fase acuosa ≈ 1.8 * 8. volumen de metanol requerido: V = m/ ρ = 128.0 * 11 = 11 lb 3)Cantidad de metanol soluble en los hidrocarburos líquidos(condensados): © Un barril de hidrocarburos pesa 300 lb. 19 ≈27.664 lb/gl ≈ 6.2 lbs (21%) se disuelven en el agua condensada y producen inhibición.2 gl CONSIDERACIONES: El metanol viene comercialmente en solución acuosa concentrada (al 98 % por ejemplo) Al calcular la cantidad que hay que inyectar de solución concentrada de metanol debe tenerse en cuenta su concentración comercial. Exprese la cantidad de metanol requerida en galones: a. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 11 .

entonces.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS NOTA: Como este caso no es muy económico por la alta solubilidad del metanol en el condensado. una solución mas práctica sería primero separar el condensado y luego si agregar la cantidad de inhibidor requerido. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 12 .

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 13 .

En una aplicación normal. El proceso de adsorción. Con deshidratación de desecantes sólidos se puede obtener puntos de rocío muy bajos y en esta forma es común una resultante residual de vapor de agua de menos de ½ lb/MMpcs a la salidade gas. Algunas veces se usan deshidratadores de cloruro de calcio para secar pequeña cantidades de gas en áreas aisladas o remotas. fabricado versión bauxita que se ha vuelto poroso por activación) o un desecante tipo sílice-gel. DESHIDRATACION POR UN DESECANTE SÓLIDO Donde se necesita la más alta depresión posible de punto de rocío puede ser mas efectivo el proceso de adsorción usando un desecante sólido y seco. esto puede corresponder a un punto de rocío de -40oF. “Superficial” no se refiere sólo a la superficie exterior de la partícula adsorbente sino a la superficie efectiva de los capilares y poros. En la mayoría de los sistemas se usa alúmina activada (un purificador. igual que los procesos de absorción. El proceso de deshidratación de gas natural más común es el contacto del gas con un líquido higroscópico como el glicol.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS b) DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL: ABSORCION POR UN LÍQUIDO La deshidratación por absorción es uno de los métodos más satisfactorios de deshidratación. en sentido estricto se efectúa un proceso de adsorción. a esto se le llama regeneración o reconcentación del glicol. Este es un proceso de absorción. no involucra reacciones químicas. Estos desecantes se pueden activar o regenerar así que se pueden usar durante muchos ciclos de adsorción y reactivación. la gran mayoría de los sistemas de absorción usan glicol para remover el vapor de agua del gas y puede establecerse que se deshidrata más gas natural con glicol que por cualquier otro medio. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 14 . debe notarse que este método no es proceso de absorción. Como en el sistema están presentes sólidos de cloruro de calcio. Sin embargo. Cualquier adsorbente comercial usado para este proceso tendrá un área superficial total de 2400000-3900000 pie2/lb (500-800 m2/gramo). ya que el agua puede separarse fácilmente del glicol por calentamiento. En los procesos de adsorción los materiales se concentran en la superficie de un sólido como un resultado de las fuerzas que existen en esta superficie. DESHIDRATACION CON GLICOL. la adsorción es puramente un fenómeno superficial. Hay un gran número de desecantes sólidos disponibles para la deshidratación de gas. La deshidratación con glicol no es relativamente costosa. donde el vapor de agua en la corriente de gas es disuelto en un corriente de glicol relativamente pura. Aunque se puede usar cualquiera de los líquidos desecantes.

8-8 se obtiene que el porcentaje mínimo de TEG requerido para obtener un ΔW/Wi de 0.67*1015/(560*0.865 δl = 70 lb/pie3 (densidad del glicol) d2 = 5040*560*0.5%) hasta una rata de 7 lb/MMpcs.889 (Fracción de agua removida). en BTU/hr 4. ΔW/Wi = 56/63 = 0. Porcentaje mínimo de TEG Wi = 63 lb/MMpcs (Fig. Respuesta: Se debe usar un diámetro interno del contador de 72 pulg. en gpm 3.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS PLANTA DE DESHIDRATACION DEl GAS NATURAL CON GLICOL (Ejemplo 8. SOLUCIÓN: 1. 8-1) ΔW = 63-7 = 56 lb/MMpcs (cantidad de agua removida). 8-1) Wo = 7 lb/MMpcs → TR = 32oF @ 1015 psia (Fig.52 Z = 0.852/125)1/2 = 68. 2.79/(70-3. no se utiliza gas de despojamiento. Determinar el flujo de circulación del glicol.49 Pr = 1015/609 = 1.865) = 3.889 es de 97%. El diámetro del contactor (o absorbedor).852 376oR 669 psia Calcular: 1.1 del libro de Stewart) Se va a deshidratar un gas dulce y limpio usando TEG (98. Se cuenta con los siguientes datos: Caudal Gravedad Específica Presión de Operación del Contactor Temperatura de Operación del Contactor CD TCR PCR 98 MMpcsd 0. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 15 . Calcular los requerimientos calóricos para el precalentador y el calentador glicol/glicol y para el intercambiador gas/glicol.79 lb/pie3 dm = 125 micras T = 560oR P = 1015 psia Qg = 98 MMpcsd Tr = 560/376 = 1. Estimar la carga calórica del rehervidor.67 1015 psia 560oR (100 *F) 0. De la fig.79))*0.7*0.δg))*CD/dm)1/2 δg = 2.865*98/1015*((3.2 pulg. 2. d2 = 5040*TZQg/P*((δg/(δl.

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS 3. Calcular los requerimientos calóricos de los intercambiadores de calor. En la siguiente tabla se muestra la concentración de TEG a la temperatura repectiva: T (oF) 350 380 % TEG 98 99 Tomando un promedio . Q = 3 gal/lb * 56 lb/MMpcs * 98 MMpcs/día * 1 día/24 horas * 1 hora/ 60 minutos Q = 11.5% sale del acumulador e ingresa al contador) Base de cálculo = 1 galón de glicol pobre.5% WH2O = 0. el porcentaje de TEG está entre 98 y 99%. WTEG = 0. PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL: TEG rico → T1 = 110oF (Temperatura del Contactor) T2 = 200oF Composición del glicol pobre (98. en la cual 2 etapas teóricas = 8 etapas reales.5. es por eso que en este ejercicio se tomará un rango entre 350-380oF. la temperatura del recalentador es 353oF.985 * 70 lb/pie3 * pie3/748gal = 9.5 = 1. q = 862 BTU/gal (Tabla 8-1) q = 862 BTU/gal * 11. El gas de despojamiento permite aumentar la concentración sin incrementar la temperatura. nos permite remover la cantidad de agua requerida. Estimar el trabajo del rehervidor.140 lb H2O/gal de glicol pobre TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 16 . Eficiencia Teórica del Proceso = 25% 1 etapa teórica = 4 etapas reales En la planta de regeneración la Tmáx = 400oF por el efecto corrosivo del glicol. Al no usarse gas de despojamiento. de la tabla 8-10. %TEG = 98.4 gal/min * 60 min/hora = 590 MBTU/hora Usar 750 MBTU/hr (Suponiendo una pérdida calórica del 27%) 4.4 gpm de TEG.22 lb TEG/galón de glicol pobre %WH2O = 100-%WTEG = 100-98.015 * 70 lb/pie3 * pie3/748gal = 0. con una tasa de glicol igual a 3 gal/lb de agua removida. La Figura 8-14.

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS COMPOSICIÓN DEL GLICOL RICO: Base de cálculo = 1 galón de glicol rico WTEG = 9.6 BTU/lb*oF * (120-110)oF = 358 MBTU/hr INTERCAMBIADOR GLICOL/GLICOL (CALENTADOR) Glicol rico: T1 = 200oF T2 = 300oF Glicol Pobre: T3 = 353oF T4 = ? TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 17 .473 lb H2O/gal de glicol pobre WGlicol Rico = WTEG + W*H2O = 9.473) lb/gal * 11.60 BTU/ lb*oF Qrico = 6630 lb/hr * 0.63 @ 200oF Cp(prom) = 0.1% RATA DE FLUJO DEL GLICOL RICO (W rico) Wrico = (9. 8-15) = 0.22 + 0.22+0.473) = 0.56 @ 110oF (Fig.693 lb Wt concentración TEG = 9.22 lb TEG/gal de glicol pobre Tasa de circulación de glicol = 3 gal/lb de agua removida (Véase cálculo en el punto 2) W*H2O = 0.140 + 1 lb H2O removida / 3 galones de glicol pobre W*H2O = 0.4 gal/min * 60 min/hr = 6630 lb/hr TRABAJO CALORÍFICO DEL GLICOL RICO (qrico) EN EL PRECALENTADOR: Cp(95.4773 = 9.22/(9.1% TEG) = 0.22+0.951 = 95.

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS REQUERIMIENTO CALORICO DEL GLICOL RICO (EN EL CALENTADOR) Cp(95.444000/(6401*0.67) = 249oF PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL : Glicol pobre = T4 = 249oF T5 = ? Asumimos T5 = 175oF Tprom = (249+175)/2 = 212oF Cp(prom)(98.61) = 157oF → Esta temperatura es menor que la temperatura Máxima permitida por el fabricante de la Bomba (210oF).67 BTU/lboF qpobre = Wpobre*Cp*(T4-T3) qpobre = -qrico T4 = T3 – qrico/(Wpobre*Cp(prom)) T4 = 353 .5% TEG) = 0. 8-15) = 0.55*(110-157)oF = -165 MBTU/hr TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 18 .55 BTU/lboF qpobre = 6401*0.1% TEG) = 0.5% TEG) = 0.61 BTU/lboF (fig. 8-15) (fig.5% TEG) = 0. 8-15) qpobre = Wpobre*Cp*(T4-T5) qpobre = -qrico T5 = T4 – qrico/(Wpobre*Cp(prom)) T5 = 249 .48 gal * 60 min/1hr = 6401 lb/hr Para hallar T4 Asumimos T = 250oF Tprom = (353 + 250) / 2 = 302oF Cp(prom)(98. REQUERIMIENTO CALORICO DEL INTERCAMBIADOR GAS/GLICOL: Glicol pobre: T1 = 157oF T2 = 110oF Cp(98.53 @ 110oF Cp(prom) = 0.4 gal/min * 70 lb/pie3 * 1pie3/7.7 @ 300oF Cp(prom) = 0.67 BTU/lboF * (300-200)oF = 440 MBTU/hr RATA DE FLUJO DEL GLICOL POBRE (W pobre) Wpobre = 11.67 BTU/lboF qrico = 6630 lb/hr * 0.57 @ 157oF (fig. 8-15) = 0.358000/(6401*0.63 @ 200oF (fig.

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SOLUCIÓN DEL PROBLEMA. Datos del problema.01 cp Calcular: 1) Peso y volumen del desecante sólido por ciclo.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS PLANTA DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL CON DESECANTE SÓLIDO (Ejemplo 8-2 del libro de Stewart) Realice el diseño preliminar de una deshidratadora de gas natural que utiliza SORBEADS"R" como desecante sólido. y la presión de operación . 4) Requerimiento calórico para el enfriamiento del desecante sólido por ciclo 5) Carga calórica del calentador del gas de regeneración (en Btu/hr). la cual funciona con dos (2) torres idénticas que tienen ciclos de ocho (8) horas (Véase e! diagrama de flujo anexo). en la gráfica de McKetta-Wehe(Figura 8-1). para estas condiciones encontramos la humedad del gas. Con el punto de rocío al agua del gas a la entrada de la torre .600psia.7 lb/pie3 600 psia 110°F 100 °F 1 ppm H2O 0. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 21 . Cantidad de agua adsorbida 8/24*50MMpcs*90 lbH2O/MMpcs =1500 lbH2O/ ciclo. Caudal Peso molecular Densidad Presión de operación Temperatura de operación Punto de rocío de entrada Humedad deseada a la salida Viscosidad 50 MMpcsd 17.100° F. Cantidad de Agua Adsorbida. seguido de un ciclo de regeneración con 3 horas de calentamiento y 3 horas de enfriamiento forzado (más 2 horas de enfriamiento natural). 6) Carga calórica del enfriador del gas de regeneración (en Btu/hr). W= 90 1b H20/MMpcs. 2) Diámetro y altura de las dos (2) torres rellenas con el desecante sólido. Para este ejemplo se considera un ciclo de adsorción de 8 horas. 3) Requerimiento calórico para la regeneración del desecante sólido por ciclo.4 1.

Vs  3 25000lbde sec ante  510 pie desecante 3 49lbde sec ante / pie (2) CÁLCULOS DE LA TORRE. 50 * 570 *1. para este ejemplo se va a utilizar Sorbead “R”.00009)(1.65 pies La altura del sólido desecante es: V Vs 510 pie 3 Ls  s    30 pies A d 2 / 4 ( * 4. Cantidad de Sólido desecante.7)(55 2 ) * 30  14.06 lb H2O/lb desecante.65 2 / 4) pie 2 (4) La caída de presión es función del tamaño y la forma del sólido desecante. En la pág 216 del libro de Stewart aparecen los diferentes tamaños y formas de los sólidos desecantes más usados.8 psi .0 tenemos.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS NOTA: La humedad del gas a la salida de torre es muy baja (l ppm) .06lbH 2 O / lbde sec ante b. la velocidad máxima permisible del gas dentro de la torre sin el sólido desecante. para d = 4. Masa del sólido desecante. por tanto. De la Figura 8-19 se obtiene el valor de la velocidad superficial (Vm). tenemos: P  (0. y forma esférica. 1500lbH 2 O  25000lbde sec ante (1) ms = 0. De la ecuación 83. es decir.De la tabla 8-3 obtenemos las características para este sólido desecante: Carga de agua que remueve = 6 Ib H2O/100 lb desecante = 0.056)(0.7 pulg = 4. Debido al menor costo relativo del desecante sólido. Cálculo del volumen de desecante. A una presión de operación de 600 psia el valor de la velocidad superficial es 55 ft/min De la ecuación 8-2. asumiendo tamaño =1/8 pulg.0 d 2  3600 *  2826. asumiendo Z = 1.65 pie (5)   TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 22 . Densidad a granel = 49 Ib/ pie3 a.4 pu lg 2 (3) 55 * 600 d2 = 53. al igual que de la velocidad superficial. se considera que el porcentaje de remoción de agua es de 100%.01)(55)  (0.

5 + 6  28 pies TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 23 . la longitud de la torre es: L = 21. Dejando 3 pies arriba y 3 pies abajo del lecho del sólido desecante.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS Esta caída de presión es demasiado grande pues el valor recomendado se encuentra entre 5-6 psi. recalculamos la longitud L utilizando la ecuación (4) y el nuevo valor del diámetro (5. se tiene: Vm1 A1  Vm 2 A2 Vm1 d1 2 4  Vm 2 2 d 2 2 4 Vm 2  d 1    Vm1  d 2  De la anterior ecuación.5 psi.5pies ΔP = 5. Este nuevo valor de la caída de presión está dentro de los límites recomendados. entonces.5   d2  2 2 Con la nueva velocidad superficial.2 pie / min  5. despejando la Vm2 tenemos. también se calcula el nuevo valor de la caída de presión (Ecuación 5). Vm 2 d   4. Aplicando la ecuación de continuidad (suponiendo que la densidad del gas permanece constante).5 pies).65   Vm1  1   55  39.5 pies). vamos a tomar un diámetro de la torre más grande (5. Ls = 21.

Para evaluar el calor requerido por el agua.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS Calculando la razón de esbeltez para la torre.Utilizamos la temperatura promedio de la torre. primero calculamos el calor de des-absorción latente.  Agua = 1500 lb*1100 Btu/lb***= 1650000 Btu Luego el calor sensible. porque a esta temperatura se garantiza que la mayoría del agua ha sido arrastrada por el gas. tenemos L 28   5 .  Torre = 53000 lb*(350-110)oF*0.1 = 5360000Btu TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 24 . Calorrequerido = 4870000 * 1.0 D 5 .5 CICLO DE REGENERACIÓN A) Etapa de Calentamiento Calor suministrado para calentar la torre con el lecho húmedo/ciclo  Desecante = 25000 lb *(350-110)oF*0.25* = 1520000 Btu.12** = 1520000 Btu. Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente.  Agua = 1500 lb * (230-100)oF* 1**** = 2OOOOOBtu.

 *** Calor de des-absorción del agua. la carga calorífica en el calentador es: QH = 49400(400 .  Desecante = 25000 lb * (350-110)oF*0. QH = 8900000 * 1. gasregeneración = 49400 * (230-1 l0)°F* 0.25* = 1500000 Btu.  Torre = 53000 lb * (350-110)oF*0. Etapa De Enfriamiento Calor removido de la torre con lecho seco/ciclo. entonces. se toma como pérdida al medio ambiente un 25 % y se asume que el calentador funciona durante 3 horas del ciclo de regeneración. Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente. Calorrequerido = 3020000 *1.110)*0.12 Btu/lboF (Dato del problema).1 = 3320000Btu. por tanto. Entonces.  ** La capacidad calorífica del acero es 0. CALENTADOR DEL GAS DE REGENERACIÓN El calentador(horno) entrega gas a una temperatura de 400°F el cual intercambia calor en estado estacionario con la torre a una temperatura promedio de 230 oF.61 / 3 = 1. B). TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 25 .64 Btu / lb o F El gas de regeneración se calienta desde 110oF hasta 400oF.12** = 1520000 Btu. proporcionado por el distribuidor del desecante (1100 Btu/lbm).237000Btu / hr NOTAS: a) 1157 Btu/lb corresponde a la entalpía del vapor saturado a 230 oF.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS NOTAS:  * La capacidad calorífica del desecante a T promedio = (350+110)/2 = 230oF es: 0.25 Btu/lboF (Tabla 8-3).62 = 8900000Btu/ciclo Para el diseño. la masa del gas de regeneración que circula por la torre será: 5360000 Btu / ciclo mcalentador   49400lb / ciclo (400  230) * 0.  **** La capacidad calorífica del agua líquida.5 = 3.25 / 3 = 3710000Btu / hr ENFRIADOR La carga calórica del enfriador es calculada bajo la suposición de que todo el agua es condensada durante la primera media(l/2) hora de las 3 horas del ciclo de calentamiento.205000Btu/ hr Agua = 1500/6 *(ll57-78)/ 0.

61 Btu/lboF es el valor de la capacidad calorífica del gas de regeneración a la temperatura promedio (230 +110)/2= 170oF. Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente. Calorrequerido = 4442000 * 1. c) 0.1 = 4886000Btu / hr TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 26 .CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS b) 78 Btu/lb corresponde a la entalpía del líquido saturado a 110oF.

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 27 .

En los procesos físicos. la permisibilidad de gases ácidos en los gases naturales es de 2 a 3% de CO2 y de 4 ppm para el H2S. En los Estados Unidos. Además. convirtiendo el sistema en un proceso cíclico. el proceso en sí requiere una fase de regeneración en donde se recupera el compuesto de endulzamiento. los cuales son componentes que requieren ser removidos completa o parcialmente del gas natural. ENDULZAMIENTO ENDULZA MIENTO P T REGENERA CION P T Endulzamiento es el término que se le aplica al proceso de remoción de gases ácidos tales como CO2. Los procesos químicos se llevan a cabo mediante reacciones químicas. tales como el CO 2. el gas natural frecuentemente contiene otros componentes que deben ser removidos.3. los cuales pueden generar graves problemas de corrosión tanto en los equipos de producción como de transporte de gas. El principio de este proceso es neutralizar los gases ácidos bien sea por procesos físicos o químicos. H2S y otros compuestos de azufre presentes en el gas natural. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO Los procesos utilizados en el endulzamiento del gas natural son seleccionados de acuerdo al gas ácido que se quiera remover y al grado de separación. El CO2. el H2S y otros compuestos de azufre como los mercaptanos. ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL Stewart) (Capitulo 7 del libro de Además de hidrocarburos pesados y vapor de agua. las cuales pueden ser reversibles y en ellas se regenera el compuesto de endulzamiento mediante la aplicación de calor para separar los gases ácidos de él. e irreversibles en las cuales el compuesto de endulzamiento se regenera mediante procesos de oxidación. el H2S y otros compuestos de azufre presentes en el gas natural agrio son conocidos como gases ácidos. Los requerimientos actuales para algunas ventas pueden variar dependiendo de las negociaciones entre el vendedor y el comprador. el endulzamiento del gas natural se hace mediante adsorción o absorción de los gases ácidos.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS 5. Para eso hay que tener en cuenta los siguientes tipos de separación: 1. Se desea separar sólo H2S. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 28 . esto con fines económicos.

oxido de zinc o mallas moleculares. ZnO + H2S → ZnS + H2O TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 29 . Las moléculas polares del gas. Para regenerar el oxido férrico. ADSOCION MEDIANTE LECHO SÓLIDO Una capa fija de partículas sólidas puede ser usada para remover gases ácidos mediante reacciones químicas o enlace iónico. el proceso de regeneración debe hacerse con gran cuidado debido a que la reacción con el oxígeno es exotérmica. Se desea separar sólo CO2. Usa un lecho sólido de oxido de zinc granular para reaccionar con H2S. 3.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS 2. Para la separación del tipo 3 se utiliza carbonato de potasio y para la separación de tipo 4 se utilizan las aminas. el azufre se oxida a anhídrido sulfuroso. tales como H 2S o agua. 2Fe2S3 + 3O2 → 2Fe2O3 + 6S S2 + 2O2 → 2SO2 En este último caso. Mallas Moleculares: El proceso de malla molecular usa sólidos cristalinos fabricados sintéticamente para remover impurezas del gas. Se desea separar todos los gases ácidos. 2Fe2O3 + 6H2S → 2Fe2S3 + 6H2O La reacción requiere la presencia de agua levemente alcalina y de temperatura por debajo de 110F. entran en los poros formando un débil enlace iónico en las zonas activas. mientrs que las moléculas no polares tales como los hidrocarburos parafínicos no se enlazan en las zonas activas. Dentro de los poros. la estructura cristalina crea un gran número e cargas polares llamadas zonas activa. Por último. Esponja de Hierro: La esponja de hierro usa la reacción química del oxido férrico con H2S para endulzar corrientes de gas. siempre y cuando las concentraciones de estos gases ácidos sea baja (< 300 ppm). Las unidades de malla molecular pueden deshidratar el gas a la vez que lo endulzan. si las concentraciones son altas se utiliza LOCAT. el sulfuro férrico se oxida con aire para producir sulfuro y regenerar el oxido férrico. 4. la corriente de gas fluye a través del lecho el cual remueve los gases ácidos y los atrapa dentro de él. Para las dos primeras separaciones se emplea lecho sólido tales como: esponja de Hierro. La estructura cristalina de los sólidos provee un material sólido muy poroso con todos los poros exactamente del mismo tamaño. Se desea separa H2S y otros compuestos de azufre. Oxido de Zinc: Este proceso es similar al de esponja de hierro.

reacciona con los gases ácidos igual que MEA. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 30 . DEA reacciona con H2S y CO2 como sigue: 2R2 NH  H 2 S T ( R2 NH 2 ) 2 S  T ( R2 NH 2 ) 2 S  H 2 S  2R2 NH 2SH  O T 2R2 NH  CO2  R2 NCOONH 2 R2  O Estas reacciones son reversibles al elevar la temperatura. el MEA rico se calienta por encima de 245F y a 10 psig. DEA tiene menos perdida de vapor y requiere menos calor para regenerarlo. Los productos de degradación de reacciones son COS y CS2. es un compuesto estable y en ausencia de otros químicos no sufre degradación o descomposición a temperatura mayores a su punto de burbuja normal.  Sistemas con Dietanolamina (DEA): DEA es una amina secundaria. Si la reacción con CO2 se hace por debajo de 245F se produce oxazolidone-2 que consume MEA del proceso.  Sistemas con Diglicolamina(DGA): Es una amina primaria. es una base más débil que MEA cuyos sistemas no sufren típicamente los mismos problemas de corrosión. Los productos de degradación de reacciones con COS y CS2 pueden ser regenerados en un regenerador. Reacciona con CO2 y H2S igual que MEA pero el COS puede ser removido más fácilmente y el sistema es no corrosivo y requiere menos calor de entrada.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS SOLVENTES QUIMICOS Los procesos con solvente químico usan una solución acuosa de una base débil para que reaccionen químicamente y absorba los gases ácidos en la corriente de gas natural. y pueden ser regenerado en un regenerador. Para regenerar MEA. por lo que se desprenden los gases ácidos presentes en el vapor.  Sistemas con Diisopropanol amina (DIPA): Es una amina secundaria usada en SHELL.  Sistemas de Monoetanolamina(MEA): MEA es una amina primaria. MEA reacciona con HO2 y H2S como sigue: 2( RNH 2 )  H 2 S T ( RNH 3 ) 2 S  T ( RNH 3 ) 2 S  H 2 S  2( RNH 3) HS  O T 2( RNH 2 )  CO2  RNHCOONH 3 R  O Estas reacciones son reversibles al cambiar la temperatura del sistema. Procesos con Amina: Las aminas por tener propiedades básicas son muy reactivas con CO2 y H2S y forman fuertes enlaces químicos.

SELECCIÓN DEL PROCESO Cada uno de los tratamientos de endulzamiento tiene sus ventajas relativas a los otros para ciertas aplicaciones. La remoción selectiva de uno o más de los contaminantes sin remover los otros. 6. Lo hace mejor con presión parcial de CO2 en un rango de 30-90 psi. Las concentraciones de cada contaminante y grado de remoción deseada. El volumen de gas para ser tratado y la temperatura y presión en la cual el gas está disponible. selexol. en la selección del proceso apropiado se deben considerar los siguientes factores: 1. Las gráficas permiten una primera escogencia de un grupo de procesos candidatos potenciales que podrían ser luego TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 31 . Las figuras 7-11 a 7-14 pueden ser usados como herramienta para hacer una selección inicial del proceso potencial a utilizar. Solamente se requiere remover gases ácidos. Las reacciones son reversibles basada en las presiones parciales de los gases ácidos. 5. sulfinol. Presión parcial de los gases ácidos en la entrada es 50 psi o mayor. 3. ALTAPRESIO NPARCIALDE CO K 2 CO3  CO 2  H 2 O        2  2 KHCO 3  ALTAPRESIO NPARCIALDE H K 2 CO3  H 2 S       2 S  KHS  KHCO 3  Las reacciones se hacen reversibles al reducir la presión parcial del componente ácido. 3. sin embargo. El K2CO3 puede también reaccionar reversiblemente con COS y CS2. El tipo de contaminantes ácidos presentes en la corriente de gas. Los solventes más usados son carbonato de propileno. La viabilidad de recuperación del azufre elemental. y rectisol. Se requiere selectivamente remover de H2S. o en las reacciones químicas entre el gas ácido y el solvente.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS PROCESO CON CARBONATO DE POTASIO CALIENTE Este proceso utiliza carbonato de potasio para remover CO2 y H2S. O sea. la corriente de gas es pobre en propano y en hidrocarburos más pesados. Los procesos con solvente físico deben ser considerados bajo las siguientes circunstancias par el endulzamiento del gas: 1. PROCESOS CON SOLVENTE FISICO Estos procesos se basan en la solubilidad del H2S y/o CO2 dentro del solvente. 4. La presencia y cantidad de hidrocarburos parafínicos pesados y aromáticos en el gas. 2. usados por diferentes empresas en diferentes condiciones. La concentración de hidrocarburos pesados en la alimentación es baja. 2. 4.

y otra para un jet de inyección de metanol. El soporte de las capas de oxido férrico hidratado es una combinación de un plato soporte de metal pesado y perforado y un soporte de cuarzo. Este arreglo minimiza la entrada de partículas. Con esta información. Esta línea debe también tener un drenaje de presión y un drenaje para toma de muestras. presión. psia Pt = Presión del sistema. concentración de los gases ácidos en el gas de entrada. calcular la presión inicial de los componentes ácidos. Lo que causa que el gas se invierta al flujo descendente y provee un flujo más uniforme a través de la capa.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS investigados para determinar cual es el más económico para un grupo de condiciones dadas. psia Xt = fracción molar del componente i Luego. Un control en la dureza del metal es requerido debido al potencial de cracking por la tensión al azufre. agua o inhibidores. PPi = XiPt Donde PPi = presión parcial del componente i. medidor de temperatura. Para seleccionar un proceso. temperatura. determine la rata de flujo. medidor de presión. Este material puede consistir en un trozo de tubería dentro de protectores y secciones de 2 o 3 pulgadas de tubería de diámetro pequeño. El gas sale del recipiente en el fondo a través de la pared externa. y concentración permitida de gases ácidos en la corriente de salida. El gas es introducido dentro de la sección superior del recipiente (figura 7-3) en un distribuidor y un ascendente de descarga. El recipiente es generalmente hecho de acero al carbón que ha sido tratado con calor. minimizando el potencial para canalización. La línea de gas de entrada debe tener drenajes para la muestra de gas. Adicionalmente un cono filtro debe ser incluido en la línea de salida. La velocidad superficial del gas a través de la esponja de hierro es normalmente limitada a un máximo de 10 pies/minuto en condiciones de flujo actual para TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 32 . se determina si una de las cuatro situaciones siguientes es requerida y posteriormente usar la guía apropiada:  Remoción de CO2 sin H2S presente  Remoción de H2S sin CO2 presente  Remoción de CO2 y H2S  Remoción selectiva de H2S con CO2 presente PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA UNIDADES DE ESPONJA DE HIERRO: El procedimiento de esponja de hierro generalmente usa un solo recipiente que contiene el oxido férrico hidratado. Esto provee un soporte para la esponja.

pulg Qg = rata de flujo del gas.34*106Qg (MF) Ec 7-19 donde: dmin = diámetro mínimo requerido del recipiente. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 33 . Así el tamaño de recipiente correcto será uno que tenga una altura de capa menor que 10 pies (20 si se va a remover mercaptano) y un diámetro de recipiente entre dmin y dmax.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS promover contacto apropiado con la capa y proteger contra excesivas caídas de presión. A velocidades superficiales del gas muy bajas puede ocurrir canalización del gas a través de la capa. Este requerimiento también establece un diámetro mínimo requerido. R Z = factor de compresibilidad P = presión de operación. la altura de la capa debería ser menor que 10 pies para remoción de H2S y 20 pies para remoción de mercaptano. Un gran volumen puede ser considerado. Asumiendo un tiempo mínimo de contacto de 60 segundos. MMpcsd T = temperatura de operación. ya que esto extendería la vida de la capa y así extendería el tiempo de ciclo. psia Una rata máxima de remoción de 15 granos de H2S/min/pie2 de la sección transversal de la esponja es también recomendada para permitir la disipación del calor de reacción. MM pcsd MF = fracción molar de H2S El tamaño mayor de los diámetros calculados por las ecuaciones 7-18 o 7-19 será el diámetro mínimo del recipiente. pulg H = altura de la capa. Así. el cual es dado por: d2min = 5. se prefiere un límite en el diámetro del recipiente como: d2max = 1800QgTZ/P Ec 7-20 donde: dmax = diámetro máximo recomendado para el recipiente. Cualquier escogencia de diámetro igual o mayor que este diámetro será una escogencia aceptable. alguna combinación de diámetro de recipiente y altura de la capa que satisfaga la siguiente condición es aceptable: d2H >= 3600QgTZ/P Ec 7-21 donde: d = diámetro del recipiente. pulg. el diámetro mínimo del recipiente es dada por: d2min = 360QgTZ/P Ec 7-18 Donde: dmin = diámetro mínimo requerido del recipiente. pies Al seleccionar combinaciones aceptables. Esta altura producirá suficiente caída de presión para asegurar una distribución de flujo apropiada sobre la sección entera. Así. pulg Qg = rata de flujo del gas. Un tiempo de contacto de 60 segundos es considerado un mínimo al escoger un volumen de la capa.

S. 15 o 20 lb Fe2O3/bushel. 80% entre 30 y 60 mesh. es similar para MEA y DEA ABSORBEDOR DE AMINA El absorbedor de amina usa un contador de flujo a través de la torre para simular mezclas entre la solución de amina y el gas pobre. Para sistemas que usan las concentraciones de solución y cargas recomendadas.8) MF = fracción molar de H2S El material de esponja de hierro es normalmente especificado para tener una distribución de tamaño con 0% retenido en 16 mesh. Debido a que es necesario para mantener las mayores condiciones alcalinas. mientras que grandes torres usa bandejas de acero limpio. bushels La cantidad de oxido de hierro que es impregnado en las capas de madera es normalmente especificada en unidades de libras de oxido de hierro (Fe2O3) por bushel. Esto es obtenido con un contenido de humedad de 20% por peso y un pH de 10.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS La esponja de hierro es normalmente vendida en U. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 34 . En un absorbedor con bandejas la amina cae de una bandeja a otra debajo en la misma manera que el liquido en el estabilizador de condensado. diámetros de torre pequeños usan empaques de acero limpio. Típicamente. una torre con 20 a 24 bandejas es normal. El volumen en bushels puede ser determinado de la siguiente ecuación una vez las dimensiones de la capa son conocidas: Bu = 4. Las burbujas de gas suben a través del liquido y crea una espuma que debe ser separada del gas antes de que alcance la parte inferior de la próxima bandeja. y 100% retenido en 325 mesh. lb Fe2O3/bushel e = eficiencia (0. Los grados comunes son 9. por bushel. Variaciones en las concentraciones de solución y de carga puede requerir más investigaciones para determinar el número de bandejas.65 a 0.14*10-8Fe*d2He/QgMF Ec 7-23 Donde: tc = tiempo de ciclo. mecanismos deben ser incluidas en el diseño para añadir agua y soda cáustica. El tiempo del ciclo es determinada de la siguiente ecuación: Tc = 3. días Fe = contenido de esponja de hierro. PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO PARA SISTEMAS CON AMINA Los tipos de equipos y los métodos par diseñar el sistema.4*10-3d2H Ec 7-22 Donde Bu = volumen.

028 mol de MEA/gal 35% DEA = 8.33 moles de gas ácido/mol de MEA DEA: C = 35 wt % AL = 0. Este separador sería de igual diámetro que la torre.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS Comúnmente. Este recipiente sería diseñado de acuerdo con las normas de diseño de un separador de dos fases. un recipiente separador puede ser proveído para reducir el peso de la torre.029 mol de DEA/gal Usando esos límites de diseño.71 lb/gal = 0. Alternadamente. MMpcsd MF = Fracción de gas ácido total en la entrada del gas. mol de gas ácido/mol de amina Para el diseño. RATAS DE CIRCULACION DE AMINA Las ratas de circulación para sistemas de amina pueden ser determinadas de las ratas de flujo del gas ácido al seleccionar una concentración de solución y un carga de gas ácido. las siguientes concentraciones de solución y de carga son recomendados para proveer un sistema efectivo sin un exceso de corrosión: MEA: C = 20 wt %. El gas entra en la torre pasaría a través de un eliminador de niebla y luego pasa por una chimenea. Las siguientes ecuaciones pueden ser usadas: LMEA = 112Qg*MF/(cδAL) Ec 7-24 LDEA = 192Qg*MF/(cδAL) Ec 7-25 Donde LMEA = Rata de circulación de MEA. lb/gal a 60F AL = carga de gas ácido. un separador debería ser considerado en la salida de gas dulce. gpm Qg = Rata de flujo del gas. gpm LDEA = Rata de circulación de DEA. La presión de vapor de MEA es tal que el separador puede ser de ayuda para reducir perdidas de MEA en el gas dulce. moles de gas ácido/mol de gas a la entrada c = Fracción de peso de la amina. Sistemas con DEA no requieren de separadores debido a que la presión de vapor de DEA es muy baja. Para los sistemas con MEA con un gran flujo de gas. AL = 0. lb de amina/lb de solución δ = densidad de la solución.41 lb/gal = 0. el absorbedor de amina incluye una sección separadora integral de gas en el fondo de la torres.5 moles de gas ácido/mol de DEA Para las concentraciones recomendadas las densidades a 60F son: 20% MEA = 8. las ecuaciones 7-24 y 7-25 pueden ser simplificadas a: LMEA = 201Qg*(MF) LDEA = 126Qg*(MF) TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 35 . El propósito del separador es remover el agua y los hidrocarburos líquidos que han entrado con el gas para proteger la solución de amina de contaminación.

Ejemplo 7-1.65) = 6. 7-20) d2max = 1800*2*560*0. asumiendo Fe = 9 y despejando: d2H = (30*2*(19/1000000)) / ((3. Se calcula el diámetro mínimo para remoción de compuestos de S d2min = 5.6 pulg.34*106*2*(19/1000000) = 14. Se calcula el diámetro mínimo para prevenir canalización: d2max = 1800QgTZ/P (Ec.8 pulg 2.6 19 ppm 1200 psig 100oF. 7-18) para condiciones de 100F y 1200 psig Z = 0. Se calcula el diámetro mínimo para la velocidad del gas: d2min = 360QgTZ/P (Ec. Se escoge el tiempo de ciclo para un mes: Tc = 3. El diámetro debe de estar entre 16.215 = 16.34*106Qg*(MF) (Ec.2 pulg 3. 7-3) para un gas que presenta las condiciones mostradas en al siguiente tabla de datos: Caudal Gravedad Específica H2S Presión Temperatura 2 MMpcsd 0. (Ec.CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS La rata de circulación determinada con esas ecuaciones sería incrementada en un 10 a 15% para suplir un exceso de amina.8 pulg y 37. 7-23) . del libro de Stewart . 7-19) d2min = 5.6 pulg.206 Se calcula H para los d más conocidos y se escoge aquella combinación de d y H que cumplan más con la altura mínima del lecho (entre 10 y 20). Diseñar la unidad de esponja de hierro.14*10-8Fe*d2He/QgMF. EJEMPLOS UNIDAD DE ESPONJA DE HIERRO. 1.85 d2min = 360*2*560*085/1. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 36 . (Véase Fig.85/1215 = 37. 4.14*10-8)*9*0.

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS d pulgadas 18 20 22 24 30 36 H pies 19.67 1000 psig 100oF 4. 5. 1.8 6.5 12. porque se escoge una altura (H) de lecho de 10 pies (se remueve solamente H2S). PARAMETROS ESPECIFICOS PARA DEA Ejemplo 7-2 del libro de stewart Dado un gas con las siguientes condiciones: Caudal Gravedad Específica Presión Temperatura CO2 a la entrada CO2 a la salida H2S a la entrada H2S a la salida CD 100 MMpcsd 0.9 4.8 El d más aceptable fue el de 30 pulg..4*10-3*302*10 = 39. Determinar diámetro y altura para la torre de contacto con DEA. 3.8 10. 7-22) Bu = 4. Solución: La figura 7-4 muestra el diagrama de flujo de un sistema de endulzamiento con amina. Selección del proceso: TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 37 .6 bushels. 2. Mostrar si una unidad de DEA es una selección aceptable para el proceso.689 1.5 mol de gas ácido por mol de DEA.4*10-3d2H (Ec. 4. Determinar la carga calórica del re-hervidor.2 15. Se calcula el volumen de la esponja de hierro: Bu = 4. Determinar la rata de circulación usando 35wt% de DEA y una A L = 0.03% 2% 19 ppm 4 ppm 0.

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS Entrada total de gas ácido = 4.9 psia Salida total de gas ácido = 2% Pgas ácido a la salida = 1015*2/100 = 20. 4.9/(65. sulfinol o carbonatos.032/100 = 40.71*0.84) = 3.3 psia De la figura 7-12 para remover CO2 y H2S.032% Pgas acido en la entrada= 1015*4.1-3.67*1015 / (560*0.84*100/1015)* ((3.9))*0.0019 = 4.04032 / (0.2 pulg. Determinar la carga calórica del re-hervidor: Usando 1000 Btu/gal de solución pobre (pág. 7-25) LMEA = 192*100*0. Calcular rata de circulación de DEA: LMEA = 192Qg*MF/(cδAL) (Ec. 2. q = (1000 Btu/gal de solución pobre)(508 gpm)(60 min/hr) = 30.9 lb/pie3 δl = 8.1 lb/pie3 d2 = 5040*(560*0.5 MM Btu/hr TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL HERNANDO RAMIREZ PLAZAS 38 . Calcular el tamaño de la torre: d2 = 5040*(TZQg/P)* ((δg/(δl-δg))*CD/dm)1/2 (Del volumen 1 del libro de Stewart) a través de la ecuación de estado se tiene: δg = 2.03+0.5) = 508 gpm 3. los procesos posible son aminas.35*8.7*0. La selección más común para esta aplicación es una unidad de DEA por ser menos corrosiva y más económica que la MEA.689/150)1/2 = 63.71 lb/gal = 65. Usar torre con diámetro interior de 72 pulg y 24 bandejas. 174).

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