1 - PROCEDURE DI CONTROLLO SU ACCIAI DA CARPENTERIA Secondo le vigenti norme, NTC 2008, sono previsti tre forme di controllo obbligatorie

: in stabilimento di produzione; nei centri di trasformazione; in cantiere.

1.1 - Controlli in stabilimento di produzione Nei controlli in stabilimento di produzione si fa riferimento a lotti di produzione. Un lotto di produzione è costituito da un quantitativo compreso fra 30 e 120 t, o frazione residua, per ogni profilo, qualità e gamma di spessore, senza alcun riferimento alle colate che sono state utilizzate per la loro produzione. Il produttore deve predisporre una idonea documentazione sulle caratteristiche chimiche, ove pertinenti, e meccaniche riscontrate per quelle qualità e per quei prodotti che intende qualificare. La documentazione deve essere riferita ad una produzione consecutiva relativa ad un periodo di tempo di al meno sei mesi e ad un quantitativo di prodotti tale da fornire un quadro statisticamente significativo della produzione stessa e comunque o ≥ 2.000 t oppure ad un numero di colate o di lotti ≥ 25. Le prove di qualificazione devono riferirsi a ciascun tipo di prodotto, inteso individuato da gamma merceologica, classe di spessore e qualità di acciaio, ed essere relative al rilievo dei valori caratteristici; per ciascun tipo verranno eseguite almeno 30 prove su saggi appositamente prelevati. La documentazione del complesso delle prove meccaniche deve essere elaborata in forma statistica calcolando, per lo snervamento e la resistenza a rottura, il valore medio, lo scarto quadratico medio e il relativo valore caratteristico delle corrispondenti distribuzioni di frequenza. Per ogni colata, o per ogni lotto di produzione, contraddistinti dal proprio numero di riferimento, viene prelevato dal prodotto finito un saggio per colata e comunque un saggio ogni 80 t oppure un saggio per lotto e comunque un saggio ogni 40 t o frazione; per quanto riguarda i profilati cavi, il lotto di produzione è definito dalle relative norme UNI di prodotto, in base al numero dei pezzi. Per quanto concerne fy e ft i dati singoli raccolti, suddivisi per qualità e prodotti (secondo le gamme dimensionali) vengono riportati su idonei diagrammi per consentire di valutare statisticamente nel tempo i risultati della produzione rispetto alle prescrizioni delle presenti norme tecniche. I restanti dati relativi alle caratteristiche chimiche, di resilienza e di allungamento vengono raccolti in tabelle e conservati, dopo averne verificato la rispondenza alle norme. Un laboratorio incaricato effettua periodicamente a sua discrezione e senza preavviso, almeno ogni sei mesi, una visita presso lo stabilimento produttore nel corso della quale su tre tipi di prodotto, scelti di volta in volta tra qualità di acciaio, gamma merceologica e classe di spessore, effettuerà per ciascun tipo non meno di 30 prove a trazione su provette ricavate sia da saggi prelevati direttamente dai prodotti sia da saggi appositamente accantonati dal produttore in numero di almeno 2 per colata o lotto di produzione, relativa alla produzione intercorsa dalla visita precedente. Inoltre il laboratorio incaricato effettua le altre prove previste (resilienza e analisi chimiche) sperimentando su provini ricavati da 3 campioni per ciascun tipo sopraddetto. Infine si controlla che siano rispettati i valori minimi prescritti per la resilienza e quelli massimi per le analisi chimiche. 1

1.2 - Controlli nei centri di trasformazione I controlli si effettuano sulle forniture, cioè lotti formati da massimo 90 t, costituiti da prodotti aventi valori delle grandezze nominali omogenee. I controlli sono obbligatori e devono essere effettuati a cura del Direttore Tecnico dell’officina. Devono essere effettuate per ogni fornitura minimo 3 prove, di cui almeno una sullo spessore massimo ed una sullo spessore minimo. Ogni singolo valore della tensione di snervamento e di rottura non deve risultare inferiore ai limiti tabellari. Il prelievo dei campioni va effettuato a cura del Direttore Tecnico dell’officina che deve assicurare, mediante sigle, etichettature indelebili, ecc., che i campioni inviati per le prove al laboratorio incaricato siano effettivamente quelli da lui prelevati. I produttori di bulloni e chiodi per carpenteria metallica devono dotarsi di un sistema di .gestione della qualità del processo produttivo per assicurare che il prodotto abbia i requisiti previsti dalle presenti norme e che tali requisiti siano costantemente mantenuti fino alla posa in opera. I documenti che accompagnano ogni fornitura in cantiere di bulloni o chiodi da carpenteria devono indicare gli estremi della certificazione del sistema di gestione della qualità. Il Direttore dei Lavori è tenuto a verificare quanto sopra indicato ed a rifiutare le eventuali forniture non conformi. 1.3 - Controllo di accettazione in cantiere Questi controlli si effettuano su lotti di spedizione, cioè lotti formati da massimo 30 t, spediti in un’unica volta, costituiti da prodotti aventi valori delle grandezze nominali omogenee. I controlli in cantiere, demandati al Direttore dei Lavori, sono obbligatori e si devono svolgere entro 30 giorni dalla consegna del materiale effettuando un prelievo di almeno 3 saggi per ogni lotto di spedizione.

2 - PROVE SU ACCIAI DA CARPENTERIA Per la realizzazione di strutture metalliche e di strutture composte si dovranno utilizzare acciai conformi alle norme armonizzate della serie UNI EN 10025 (per i laminati), UNI EN 10210 (per i tubi senza saldatura) e UNI EN 10219-1 (per i tubi saldati), recanti la Marcatura CE, cui si applica il sistema di attestazione della conformità 2+. In assenza di specifici studi statistici di documentata affidabilità, ed in favore di sicurezza, per i valori nominali delle tensioni caratteristiche di snervamento fy e di rottura ft da utilizzare nei calcoli si possono assumere i valori fy = Reh e ft = Rm riportati nelle relative norme di prodotto. In sede di progettazione si possono assumere convenzionalmente i seguenti valori nominali delle proprietà del materiale: modulo elastico modulo di elasticità trasversale coefficiente di Poisson coeff. di espansione termica lineare densità E = 210.000 N/mm2 G = E / *2 (1 + ν)+ N/mm2 ν = 0,3 α =12 x 10-6 °C-1 ρ = 7850 kg/m3

Di seguito sono riportate le varie tipologie di prove che si effettuano sugli acciai per determinarne le caratteristiche meccaniche. 2

Le provette Le provette su cui si esegue la prova sono ricavate dal materiale da controllare. 2.1 . Posizione prelievo nei profilati angolari. ad U.1 . In base al tipo sezione dell’elemento in acciaio. da zero fino ad un suo valore massimo. doppio T e Z 3 . il campione di prova dovrà essere prelevato seconda una posizione ben precisa (di seguito sono riportate le relative immagini). La prova di resistenza a trazione è la più importante prova meccanica per i materiali metallici . la provetta subisce un certo allungamento che verrà misurato dopo la rottura facendo combaciare i due spezzoni della provetta. Sotto lo sforzo di trazione.2.PROVA DI TRAZIONE La prova di trazione consiste nel sottoporre alcune provette del materiale in esame ad uno sforzo gradatamente crescente fino a provocarne la rottura. I diversi valori di resistenza che si determinano sono gli elementi più validi e quindi più utilizzati per esprimere le caratteristiche di un materiale e individuarne la possibilità di impiego. T. applicato in modo graduale e continuo.1.

Provetta a sezione circolare Provetta a sezione rettangolare 2. dipendenti dall’elemento da cui sono prelevate. Esse sono costituite da una parte cilindrica o prismatica (detta tratto utile). - Fase di elasticità e proporzionalità: in una prima fase. l’allungamento cresce in proporzione al carico impresso.Per rendere attendibile la prova è necessario utilizzare provette unificate aventi precise caratteristiche dimensionali e di forma. Al cessare del carico la provetta riacquista le dimensioni iniziali. il materiale è ancora elastico. sulla quale deve essere misurato l’allungamento. Fase di sola elasticità: in una seconda fase. - 4 . Il tratto utile (Lo in figura) per la misurazione degli allungamenti è compreso tra due trattini. cioè le deformazioni permanenti sono trascurabili rispetto a quelle elastiche. aumentando il carico. raccordata alle estremità da due teste di forma opportuna che vengono afferrate dagli organi di presa della macchina.che all’inizio della prova si trovano ad una distanza che varia a seconda del tipo di provetta. Per un materiale come l’acciaio dolce.Diagramma della prova di trazione Durante la prova possiamo registrare il diagramma cartesiano che riporta in ascissa gli allungamenti del provino e sulle ordinate il carico di trazione ad esso applicato: questo diagramma è chiamato Diagramma Carichi-Allungamenti.1.2 . il diagramma si presenta come quello mostrato nella figura ed è caratterizzato da cinque fasi differenti di allungamento. quando il materiale è sottoposto ai primi carichi.

Rp = Fp / So Carichi di snervamento (fy): il carico unitario di snervamento è ottenuto dividendo il carico di snervamento superiore o inferiore per la sezione iniziale. la sezione si restringe visibilmente e presenta il cosiddetto fenomeno della strizione. ). la provetta continua a deformarsi plasticamente fino all’improvvisa rottura. Reh = Feh/So Rel = Fel/So Rp0. In questa fase. Se togliamo il carico l’allungamento si riduce. Rm = Fm / So Modulo di elasticità: Il modulo di elasticità serve per calcolare le inflessioni delle strutture soggette a sforzi ( travi. la provetta comincia a subire delle deformazioni che permangono. oppure quando il carico diminuisce. - - Dalla prova di trazione si ricavano alcuni parametri caratteristici del materiale di cui è fatta la provetta: Carico di scostamento della proporzionalità : il carico unitario di scostamento dalla proporzionalità è ottenuto dividendo il carico di proporzionalità per la sezione iniziale della provetta. E = ( F Lo ) / (So ΔL ) Allungamento percentuale: Si definisce l’allungamento come il rapporto fra l’allungamento permanente della lunghezza utile della provetta dopo la rottura (b).2 Carico di rottura (ft): rappresenta il valore massimo del carico raggiunto durante la prova di trazione condotto fino alla rottura. Fase di rottura: dopo lo snervamento se aumentiamo ancora il carico. oppure come carico unitario di scostamento dalla proporzionalità 0. A% = (Lu –Lo)/Lo - - - - 5 . Il carico massimo unitario è dato dal rapporto fra il carico massimo e la sezione iniziale della provetta. ponti. anche dopo aver eliminato il carico. Il carico di snervamento caratterizza l’inizio della fase plastica che precede la rottura della provetta.2%. ecc. nella zona di rottura della provetta. ma la provetta non riassume le dimensioni iniziali. Fase di snervamento: si ha lo snervamento quando la deformazione della provetta aumenta per la prima volta senza che il carico aumenti. in parte. espresso in percentuale della lunghezza iniziale (a).- Fase di elasticità e plasticità: oltre questo carico.

Usualmente. compreso il raggio di fondo taglio). quindi si effettuano prove a 20°C. portandolo a rottura. a U o a buco di chiave (i diversi tipi di intaglio sono standardizzati. dotato di un maglio a spigoli arrotondati. rispetto alla posizione del provino. Si utilizzano provini di dimensioni standardizzate con intaglio. appoggiati sul pendolo in modo che la massa battente colpisca il provino sulla superficie opposta a quella contenente l’intaglio. La prova di resilienza viene comunemente utilizzata per studiare la transizione duttile-fragile del materiale metallico al diminuire della temperature.PROVA DI RESILIENZA Ha per scopo la determinazione del lavoro di rottura assorbito da un provino del materiale in esame quando esso venga sollecitato da una forza d’urto che ne provochi la rottura istantanea. e risale dalla parte opposta a un’altezza h.2 . Kv. Su questa base. 6 .. La variazione di energia potenziale del pendolo (proporzionale alla differenza H-h) viene assunta come misura dell’energia assorbita dalla rottura del provino. di un’altezza H tale da conferirgli una certa energia potenziale (circa 300J per i materiali ferrosi). in funzione del tipo di intaglio. Le prove di resilienza sui materiali metallici sono effettuate con il pendolo di Charpy. La resistenza all’urto dipende dalla capacità di ridistribuire e livellare rapidamente gli sforzi concentrati. Il provino ha dimensioni di 10x10x55 mm e presenta un intaglio a V. ecc.2. essendo di notevole complessità l’analisi dell’intensità e della distribuzione delle tensioni durante la prova. Intaglio a V Intaglio a U Intaglio a buco di chiave Il maglio viene sollevato. La prova si effettua liberando il maglio il quale in caduta libera colpisce il provino. è chiamata resilienza e indicata con Kv. un materiale assorbirà di regola un lavoro di rottura tanto minore quanto più esso è fragile. 0°C e -20°C. questa proprietà viene misurata soltanto in termini di energia necessaria a provocare la rottura.

che deve essere perpendicolare alla superficie di prova. La prova consiste nel fare penetrare nel materiale in esame un penetratore di forma opportuna sotto un determinato carico applicato perpendicolarmente alla superficie da provare. il campione viene esaminato sulla faccia esterna della parte piegata per rilevare l’eventuale presenza di screpolature o fenditure. Se l’angolo α prescritto è maggiore di quello che si può ottenere con il piegamento sugli appoggi o se la prova consiste nel portare fino al parallelismo i due lembi della barretta (piegamento a 180°). 7 . la distanza tra gli appoggi si fa di regola pari a D+3a. o 1 mm. mentre dalla profondità dell’impronta si deducono gli indici di durezza nelle prove Rockwell “B” e “C”.2. I carichi vanno quindi applicati in modo graduale e continuo per un tempo prestabilito dalle norme. oppure restare paralleli ad una distanza determinata.1 . Dalle dimensioni dell’impronta e dal carico applicato si deducono gli indici di durezza del materiale nel caso delle prove di durezza Brinell e Vickers.Durezza Brinell Viene utilizzato un penetratore sferico di acciaio duro di diametro 10 mm. Con riferimento alla figura. mediante flessione.4. Il piegamento si esegue su barrette a sezione piena. un prefissato angolo α.4 . o 5 mm. che deve essere continua e senza inversione dello sforzo durante tutta la prova. sotto carico. ma che può essere anche circolare o poligonale.PROVA DI PIEGAMENTO La prova di piegamento è particolarmente significativa nei riguardi della capacità del materiale di sopportare grandi deformazioni senza rompersi o dare segni di imminente rottura. 2.PROVA DI DUREZZA La prova di durezza serve per determinare il grado o indice di durezza di un materiale. Le prove di durezza sono prove statiche di tipo non distruttive.5 mm. la provetta (di dimensioni axb) viene disposta su due appoggi a rullo e sollecitata al centro con un mandrino fino a che i due lembi vengono a formare. il piegamento viene completato con la pressa. 2.3 . La prova consiste nel sottoporre la provetta a una deformazione plastica. o 2 mm. agendo direttamente sugli estremi dei due lembi. Si può in questo caso fare uso di un mandrino per mantenere lo scostamento pari alla distanza fissata. Il diametro D del mandrino e il raggio R dei rulli dipendono dalle dimensioni del campione di prova. Il carico da applicare. dipende dal diametro del penetratore utilizzato e dal materiale in prova. o 2. Nel caso di piegamento a 180° i due lembi possono giungere a disporsi l’uno contro l’altro. di regola rettangolare. al termine di questa.

la distanza deve essere rilevata considerando il diametro medio dell’impronta più grande. 3) Si verificano le condizioni di validità: . PROCEDURA PER IL CALCOLO DELL’INDICE DI DUREZZA BRINELL HB 1) Si esegue la prova facendo almeno tre impronte.24 D e 0. 4) Se sono verificate le condizioni di validità si calcola la media aritmetica di tutti i diametri. 6) Si calcola l’indice di durezza Brinell con la formula: 8 .Dopo la prova nessuna deformazione deve essere visibile sulla faccia opposta a quella sulla quale è stato applicato il penetratore. - Il diametro medio di ogni impronta deve essere compreso tra 0. 5) Si calcola la superficie dell’impronta media con la formula: ( √ ) dove D (mm) è il diametro del penetratore. 2) Si rilevano col microscopio d’officina le misure dei diametri delle impronte (due diametri fra loro perpendicolari per ogni impronta e dei due diametri se ne calcola la media aritmetica). d (mm) è la media aritmetica dei diametri delle impronte. Qualora due impronte adiacenti hanno diametri diversi.6 D.La distanza tra i centri delle impronte e tra il centro delle impronte e il bordo del provino deve essere minimo quattro volte il diametro medio dell’impronta. Lo spessore in millimetri del provino deve essere minimo otto volte la profondità dell’impronta.

La distanza tra i centri delle impronte e tra il centro delle impronte e il bordo del provino deve essere minimo quattro volte la diagonale media dell’impronta. 3) Si verificano le condizioni di validità: . 2) Si rilevano col microscopio d’officina le misure delle diagonali di ognuna delle impronte e se ne calcola la media aritmetica. Il carico da applicare. - Lo spessore in millimetri del provino deve essere minimo 1. 4) Se sono verificate le condizioni di validità si calcola la media aritmetica di tutte le diagonali. 5) Si calcola la superficie dell’impronta media con la formula: dove d (mm) è la media aritmetica delle diagonali delle impronte.4. con angolo tra le facce opposte al vertice di 136°. S (mm2) è la superficie dell’impronta media. Qualora due impronte adiacenti hanno diagonali diverse. PROCEDURA PER IL CALCOLO DELL’INDICE DI DUREZZA VICKERS HV 1) Si esegue la prova facendo almeno tre impronte. 9 .Durezza Vickers Viene utilizzato un penetratore di diamante a forma di piramide retta a base quadrata. dipende dal materiale in prova (per l’acciaio normalmente è di 294 N). la distanza deve essere rilevata considerando la diagonale media dell’impronta più grande. Questa prova può essere fatta su qualsiasi tipo di materiale. S (mm2) è la superficie dell’impronta media. 6) Si calcola l’indice di durezza Vickers con la formula: dove F (N) è la forza applicata al penetratore.2 .dove F (N) è la forza applicata al penetratore.5 volte la diagonale media dell’impronta. che deve essere perpendicolare alla superficie di prova. 2.

si applica senza urto il carico iniziale F0 = 98 N e si sposta il quadrante dello strumento indicatore di profondità sino a portare l’indice sullo zero della scala. 130 HRB è la durezza dell’acciaio temprato. Quindi si calcola la profondità dell’impronta “e” (accrescimento rimanente) così come rappresentato in figura. Quindi si calcola la profondità dell’impronta “e” (accrescimento rimanente) così come rappresentato in figura. Secondo questa scala di durezza convenzionale. Secondo questa scala di durezza convenzionale. Si applica progressivamente. in un tempo di 5 . CONFRONTO FRA LE SCALE DI DUREZZA BRINELL.2.Durezza Rockwell HRB: consiste nel fare penetrare.3 . il carico addizionale F = 882 N. sulla superficie del pezzo da provare un penetratore di diamante a forma di cono circolare retto con angolo al vertice di 120°. si applica senza urto il carico iniziale F0 = 98 N e si sposta il quadrante dello strumento indicatore di profondità sino a portare l’indice sullo zero della scala.587 mm avente durezza HV ≥ 850. Questo tipo di prova si fa su materiali aventi durezza Brinell minore di 200 HB. sulla superficie del pezzo da provare un penetratore sferico di acciaio temprato di diametro uguale a 1. in un tempo di 5 . si ottiene per e = 0. 100 HRC è la durezza del diamante. Si applica progressivamente. Trascorsi 30 secondi dall’applicazione del carico addizionale F questo si toglie in modo da riportare il carico al suo valore iniziale F0.10 secondi. Il penetratore viene portato in posizione perpendicolare alla superficie da provare ed a contatto con questa. in due tempi. Questo tipo di prova si fa su materiali aventi durezza Brinell maggiore di 200 HB. il carico addizionale F = 1372 N. ROCKWELL “B” E ROCKWELL “C”: 10 . in due tempi.4. Trascorsi 30 secondi dall’applicazione del carico addizionale F questo si toglie in modo da riportare il carico al suo valore iniziale F0. Il penetratore viene portato in posizione perpendicolare alla superficie da provare ed a contatto con questa. si ottiene per e = 0.10 secondi. HRC: consiste nel fare penetrare.

tramite le rispettive prove. la lunghezza della vite deve essere la stessa. prima e dopo l'applicazione del carico di prova. la lunghezza di filettatura libera sottoposta al carico deve essere più vicina possibile a 6 passi di filettatura. 3. se la lunghezza prima e dopo l'applicazione del carico. prima e dopo l'applicazione del carico. devono essere preparati fori da centro (cono 60°) su ciascuna estremità delle viti. deve essere uguale a 6 volte il passo di filettatura (6P).5 μm per tener conto degli errori di misurazione). La lunghezza di filettatura libera soggetta al carico. non deve superare i 3 mm/min. Per le viti con gambo interamente filettato.1 . determinata con idoneo dispositivo.3 . b) Misurazione dell'eventuale deformazione permanente dovuta all'applicazione di quel carico. Il carico di prova deve essere applicato assialmente alla vite. La lunghezza della vite deve essere controllata con uno strumento di misura.PROVE SUI BULLONI Oltre ad avere una rispondenza geometrica. si raccomanda di utilizzare guanti e pinze. dei bulloni vengono valutate anche le caratteristiche fisicomeccaniche. In tali casi si sottopone la vite ad una seconda prova con un carico maggiorato del 3% e la prova viene considerata soddisfacente. quali la rettilineità del gambo o la coassialità della filettatura in aggiunta all'errore di misurazione. sopra il dado. Per ridurre al minimo eventuali errori di misurazione. La velocità di prova. Per misurare l'allungamento permanente. rimane la stessa (con una tolleranza di ±12. con una tolleranza di ± 12. possono far risultare un allungamento apparente della vite quando viene applicato inizialmente il carico di prova. I morsetti della macchina devono essere autoallineanti.PROVA DI CARICO SU VITI La prova di carico consiste in due operazioni: a) Applicazione di un determinato carico di prova a trazione. Per soddisfare le condizioni di tale carico di prova. per evitare spinte laterali sul pezzo in esame. 11 . in modo che siano conformi con quelle attribuite in fase di progetto. Variabili. con tastatori a sfera.5 μm per tener conto degli errori di misurazione. con una macchina per prova di trazione e mantenuto per 15 secondi.

Prova di trazione su provetta Con la prova di trazione su provetta devono essere determinate le seguenti caratteristiche: a) Carico unitario di rottura.1. devono essere provati a trazione su vite intera. La riduzione del diametro del gambo della vite non deve superare il 25% (circa uguale al 44% della sezione).8.1. 8.65 √ ) Lc = Lunghezza totale della parte calibrata (Lo + do) Lt = Lunghezza totale della provetta (Lc+2r+ b) Lu = Lunghezza dopo rottura So = Area sezione iniziale parte calibrata r = Raggio di raccordo (r ≥ 4 mm) 3. H è l’altezza del triangolo generatore della filettatura. Per determinare la resistenza a rottura . d = Diametro nominale di filettatura do = Diametro della sezione calibrata della provetta (do< diametro di nocciolo) b = Lunghezza della filettatura (b ≥ d) Lo = Lunghezza iniziale fra i riferimenti 5 do o (5. dove d3 è il diametro di nocciolo nominale della filettatura esterna dove d1 è il diametro di nocciolo del profilo base. Questa prova viene fatta per determinare la resistenza alla rottura.3.2 . ricavata da una vite bonificata con diametro d > 16 mm. ft b) Carico unitario di snervamento.8. come da figura.Prova di resistenza alla trazione su vite intera La prova di resistenza alla trazione su vite intera si deve eseguire come la prova di trazione su provetta. fy c) Allungamento percentuale dopo rottura: Per la prova di trazione si deve utilizzare una provetta. Rm è valida la sezione resistente As: ( ) dove d2 è il diametro medio nominale della filettatura esterna. 5. I prodotti delle classi di resistenza 4. 12 .8 (stampati a freddo).1 .

la vite deve raggiungere il valore minimo della resistenza a trazione previsto per la rispettiva classe di resistenza o in questa prova di trazione con appoggio a cuneo.Dimensioni dell’appoggio a cuneo 13 . deve essere effettuata come illustrato in figura. anche se poi si estende alla zona di raccordo gambo-testa o alla testa stessa. Le viti completamente filettate soddisfano i requisiti di questa prova se la frattura che provoca il cedimento inizia nella parte libera della filettatura. prima della separazione. Un cuneo temperato deve essere applicato sotto la testa della vite. La distanza minima tra il primo filetto completo di filettatura e la faccia di appoggio del dado del dispositivo di serraggio deve essere uguale a d.Diametri dei fori passanti nella prova di trazione con appoggio a cuneo Tabella 2 . Prima della rottura. Tabella 1 .Prova di trazione con appoggio a cuneo su vite intera La prova di trazione con appoggio a cuneo. la rottura deve avvenire nel gambo liscio o nella filettatura della vite e non nella zona di raccordo tra testa e gambo. che non si applica ai prigionieri. o in una prova supplementare di trazione assiale senza cuneo. La vite deve essere sollecitata con carico a trazione fino alla rottura. Per soddisfare i requisiti di questa prova.1.3.3 .

la prova viene considerata conforme. La prova di durezza superficiale deve essere eseguita: . si ripete la prova su una sezione perpendicolare all'asse della vite a una distanza pari a un diametro dall'estremità e su un punto che dista metà raggio dal centro.Valori dell’angolo β 3. la testa della vite si deve piegare di un angolo di 90° .Prova di tenacità della testa di viti con d < 16 mm e lunghezza insufficiente per la prova di trazione con appoggio a cuneo. Nota 1 . 14 . e 6. In caso di dubbio è decisiva la prova di durezza Vickers. La prova deve essere eseguita secondo figura. se esaminata con ingrandimento non inferiore a 8X e non superiore a 10X. .sulle estremità della vite. anche se la rottura si manifesta nel primo filetto. la prova di durezza su vite può essere eseguita. . 3. Il valore rilevato non deve superare il massimo prescritto. a condizione che la testa non si stacchi. Se si supera la durezza massima. vedere tabella 1 Nota 2 .3.sulla testa. dopo adeguata preparazione del campione e dopo l'eliminazione di qualsiasi tipo di rivestimento: .8.3 . il più vicino possibile alla superficie della vite.β.8.sulla parte liscia del gambo.sull'estremità della vite.per dh e r2 (dove r2 = r1). la prova si effettua unicamente sull'estremità della vite. 5. Dopo alcuni colpi di martello.PROVA DI DUREZZA Per i controlli correnti. Per viti interamente filettate.2 .8. Per le classi di resistenza 4. Le superfici devono essere preparate con leggera rettifica o lucidatura per garantire la riproducibilità delle letture e per non alterarne lo stato superficiale originale.su un piano dell'esagono.lo spessore della piastra di prova deve essere superiore a 2d Tabella 3 .4 . I valori massimi di durezza sono stati scelti indipendentemente dai valori di resistenza a trazione teorica massima (ad esempio: per evitare la fragilità). L'esecuzione della prova è possibile solo per viti con diametro nominale di filettatura ≥ 16 mm. Non esiste un rapporto tra durezza e resistenza teorica alla trazione. Il lato non intagliato della provetta deve essere quello più prossimo alla superficie esterna della vite.PROVA DI RESILIENZA SU PROVETTA La provetta deve essere ricavata longitudinalmente al gambo. .1. senza apparizione di alcun segno di rottura sulla zona di raccordo fra testa e gambo.

Per migliorare ingrandimenti e visuale possono essere utilizzati lenti e specchi. I controlli non distruttivi si suddividono in due famiglie: controlli superficiali: danno la possibilità di esaminare i particolari solo a livello superficiale ed al massimo sottopelle. quali ad es. fibre ottiche. Dal momento che i metodi di esame volumetrici e superficiali hanno dei limiti. effettuata con opportune lampade. per aumentare l'affidabilità del controllo è buona norma abbinare una tecnica di controllo volumetrico con una di controllo superficiale. I metodi di controllo non distruttivo volumetrici sono:  esame radiografico  esame ad ultrasuoni. Per quanto concerne gli "Esami Visivi Remotizzati". i fibroscopi e le microtelecamere che vengono scelti di volta in volta a seconda delle caratteristiche geometriche. 4.ESAME VISIVO (VT) Nel controllo con esame visivo l'interpretazione e la valutazione dei risultati viene effettuata oggettivamente dall'operatore in base a specifici parametri di accettabilità della particolare difettologia del componente in esame. gli endoscopi. quindi non si riesce a quantificare in modo preciso la profondità del difetto.4 . telecamere. stato delle superfici. le attrezzature maggiormente utilizzate sono i boroscopi. I controlli visivi vengono generalmente utilizzati per rilevare specifiche caratteristiche superficiali e/o dimensionali quali allineamenti. secondo le NTC. telescopi. Naturalmente la competenza tecnica e la grande esperienza del personale addetto ai controlli sono essenziali per assicurare sensibilità e l'affidabilità del risultato.  esami visivi remotizzati: vengono generalmente utilizzati quando non è possibile accedere direttamente all'oggetto od alla superficie da esaminare. purtroppo in alcuni casi specifici non si riescono ad individuare difettosità superficiali. L'illuminazione. 15 . Il personale addetto ai controlli non distruttivi con metodo VT. deve essere compresa tra i 150 ed i 600 lux.1 . qualunque sia il mezzo utilizzato.PROVE SULLE SALDATURE Per quanto riguarda le saldature. specchi. Allo scopo vengono utilizzate apparecchiature più o meno sofisticate. gli strumenti devono avere una risoluzione almeno equivalente a quella dell'occhio umano. ecc. dimensionali e strutturali della superficie in esame. ogni due anni viene sottoposto ad accurata visita oculistica nel corso della quale viene verificata tanto la capacità visiva (diretta o corretta) quanto la capacità di distinguere i colori. Con l'applicazione di tali metodi di esame si ha solo la possibilità di localizzare l'eventuale presenza dei difetti. In ogni caso. I metodi di controllo non distruttivo superficiali sono:  esame visivo  esame con liquidi penetranti  esami con particelle magnetiche controlli volumetrici: al contrario dei metodi superficiali con l'applicazione dei controlli volumetrici si ha la possibilità di verificare l'integrità nel materiale. forme e dimensioni. Essi vengono generalmente suddivisi in:  esami visivi diretti: possono essere utilizzati quando sia possibile accedere con gli occhi ad una distanza della superficie in esame non maggiore di circa 60 cm con una angolazione non inferiore a 30°. identificando solo la loro forma ed estensione. ecc. endoscopi. esse saranno sottoposte a controlli non distruttivi finali per accertare la corrispondenza ai livelli di qualità stabiliti dal progettista sulla base delle norme applicate per la progettazione.

La bassa tensione superficiale e la buona bagnabilità di questi liquidi. viene estratto il liquido penetrante rimasto all'interno delle difettosità. Dopo il lavaggio. Indipendentemente dal tipo di penetrante utilizzato. c . sfruttando ancora una volta il principio della capillarità.ESAME LIQUIDI PENETRANTI Questa tecnica di prova sfrutta la capacità di alcuni liquidi di penetrare. Il liquido penetrante "risalito" per capillarità. l'operazione viene compiuta stendendo sulla superficie del pezzo uno strato di polvere bianca di opportuno spessore (rivelatore). al buio. ne assicurano la penetrazione anche all'interno di discontinuità sottilissime. l'ispezione con liquidi penetranti prevede cinque passaggi essenziali: a . lascerà nel rivelatore un segnale avente dimensioni molto maggiori rispetto al difetto che lo ha generato.Rimozione del penetrante in eccesso Successivamente occorre rimuovere dalla superficie del pezzo il penetrante in eccesso. b – Penetrazione Dopo aver pulito ed asciugato il pezzo. Questo film deve essere mantenuto per un tempo sufficiente per permettere la massima penetrazione del penetrante all'interno di ogni discontinuità affiorante in superficie. con luce di Wood. In alcuni casi sarà 16 . Dal momento che l'acqua presenta tensione superficiale più elevata e bagnabilità peggiore rispetto al penetrante. ecc). il liquido penetrante deve essere applicato in modo tale da formare un film che ricopra un'area di almeno 13 mm oltre la zona da ispezionare. A seconda della tecnica applicata il difetto potrà essere evidenziato in vari modi: o come una macchia di colore rosso (tecnica visibile o a contrasto di colore) o come macchia fluorescente (tecnica con liquido fluorescente) facilmente rilevabile mediante irradiazione. Dopo l'applicazione e la penetrazione del liquido (detto appunto penetrante). del tipo di materiale da ispezionare e del tipo di discontinuità da rilevare.2 .4. il liquido penetrante eccedente è rimosso dalla superficie mediante lavaggio con acqua corrente fredda. Il metodo di rimozione dipende dal tipo di penetrante utilizzato. cavità. per capillarità e non per gravità. all'interno dei difetti superficiali (cricche.Preparazione della superficie Le superfici del prodotto da testare devono essere accuratamente pulite ed asciugate prima di sottoporre il materiale al controllo. operazione che richiede un tempo variabile a seconda del tipo di prodotto utilizzato. non è in grado di rimuovere lo stesso dalle fessure nel quale è penetrato per capillarità.

e – Ispezione Dopo un sufficiente tempo di "sviluppo" la superficie viene esaminata visivamente per cogliere le indicazioni fornite dal penetrante fuoriuscito dalle discontinuità affioranti in superficie. Se il difetto poi affiora in superficie.3 – ESAME CON PARTICELLE MAGNETICHE Il controllo non distruttivo per mezzo di particelle magnetiche è un metodo per la localizzazione di discontinuità superficiali e sub-superficiali in materiali ferromagnetici. Per la magnetizzazione si può ricorrere sia alla corrente continua che alla corrente alternata. le discontinuità che si trovano in un senso generalmente trasversale al campo magnetico determinano una deviazione delle linee di flusso del campo magnetico stesso. Nella tecnica visibile (o a contrasto di colore) l'ispezione viene eseguita in luce bianca con luminosità > 2. Questa osservazione deve essere effettuata in un idoneo ambiente a luminosità controllata.sufficiente pulire con uno straccio o risciacquare con acqua. cosa che potrebbe compromettere l'esame. o dopo un massimo di 30 minuti: in tal modo si riesce a visualizzare ed identificare al meglio l'eventuale indicazione di difettosità. cioè subito dopo aver applicato il rilevatore. Le particelle si concentreranno allineandosi lungo le linee di flusso del campo magnetico. Il test si basa sul fatto che quando l'oggetto da testare è magnetizzato. la dimensione. d . 4. I tempi di rilevazione possono variare e la successiva ispezione può avvenire immediatamente. in altri casi sarà necessario l'utilizzo di un solvente. la forma e l'estensione. nella tecnica fluorescente l'ispezione viene effettuata in un'area oscurata e la superficie viene illuminata per mezzo di una lampada di Wood con una emissione luminosa > 6.000 lux.Applicazione del rilevatore e "sviluppo" Il rilevatore viene applicato in modo che formi un film sulla superficie sottoposta a prova. Il rivelatore favorisce la naturale fuoriuscita del penetrante dalle discontinuità affioranti in superficie. L'uniforme eliminazione del penetrante in eccesso è necessaria per permettere un'ispezione efficace. La differenza principale è che il campo magnetico generato dalla corrente continua. Dopo aver verificato la completa asportazione del liquido penetrante dalla superficie si passa all'asciugatura con aria calda oppure con l'utilizzo di panni in cotone. con l'effetto di ingrandire notevolmente la grandezza apparente del difetto. formando un "profilo" della discontinuità che generalmente ne indica la posizione.000 µW/cm² che permette al penetrante di emettere luce visibile che identifica così le difettosità affioranti. colorate o fluorescenti. Per evidenziare il difetto sarà sufficiente spruzzare le superfici con adatte sospensioni di polveri ferromagnetiche. tuttavia occorre evitare un eccesso di rimozione del penetrante. generalmente penetra nella sezione 17 . parte delle linee di flusso del campo magnetico vengono disperse oltre la superficie stessa. Le particelle così concentrate sulla difettosità saranno rese visibili mediante illuminazione con una lampada di Wood.

contenente le particelle magnetiche. La valutazione delle eventuali indicazioni. Per questo dimensione. forma e direzione della discontinuità sono molto importanti. Possono essere utilizzati tre tipi di particelle magnetiche: . solventi o altro. Per la pulizia si possono usare sgrassanti. prima e durante il passaggio di corrente. Con questo metodo. grasso o qualsiasi altra cosa che potrebbe falsare il risultato dell'esame. Quindi la corrente alternata non dovrebbe essere utilizzata nella ricerca di difettosità sub-superficiali. la valutazione delle eventuali indicazioni deve essere eseguito durante o dopo il ciclo di magnetizzazione. La valutazione delle indicazioni deve essere eseguito durante il ciclo di magnetizzazione e durante la rimozione della polvere in eccesso. Nel caso di superfici irregolari è necessario molare tutto quello che può mascherare le indicazioni di discontinuità. Il liquido deve essere spruzzato omogeneamente durante la magnetizzazione sulla superficie da esaminare. È importante che l'impulso di corrente sia sufficientemente lungo. il campo magnetico deve incontrare la discontinuità con un angolo sufficientemente grande da causare la distorsione localizzata delle linee di forza del campo magnetico: i migliori risultati si ottengono quando questo angolo è di 90°. spruzzi di saldatura. prima di staccare la corrente. Per dare un'indicazione. esenti da polvere. deve essere eseguito dopo il ciclo di magnetizzazione. con leggero soffio d'aria. Le superfici da esaminare devono essere pulite ed asciutte. . per permettere alle particelle di muoversi attraverso il liquido. Anche la rimozione della polvere in eccesso viene effettuata. scorie.trasversale del materiale mentre i campi generati dalla corrente alternata rimangono confinati sulla superficie del materiale con un effetto che è conosciuto come effetto pelle.bombolette spray Questo è il metodo più utilizzato perché rapido e comodo dato che si utilizzano delle bombolette spray con le particelle magnetiche in soluzione già pronte per l'uso. Prima dell'utilizzo la bomboletta deve essere agitata con cura in modo da omogeneizzare le particelle nel contenitore. questa operazione deve essere effettuata durante il passaggio di corrente e interrotta prima della fine del passaggio. viene spruzzato sulla superficie da esaminare. Esecuzione tecnica particelle magnetiche 18 . . spazzole.a secco Il metodo a secco consiste nell'applicare con un soffietto le particelle in polvere.ad umido Il liquido.

misurare lo spessore dei materiali. 4. di cricche piccole e poco profonde. Le onde ultrasonore sono generate sfruttando le proprietà piezoelettriche di alcuni materiali. In diversi casi vengono evidenziate anche quelle discontinuità del materiale che si trovano "sottopelle" senza affiorare in superficie.Risultato prova Il metodo con particelle magnetiche è un mezzo sensibile per la localizzazione. Il fenomeno è reversibile: in altre parole lo stesso materiale capace di emettere ultrasuoni. tuttavia non verranno evidenziate cricche talmente larghe da impedire alle particelle da disporsi "a ponte" sulle due estremità della discontinuità. le vibrazioni del materiale producono onde elastiche di frequenza ultrasonora. allo scopo di evidenziare difetti superficiali o interni. Le onde ultrasonore posso essere inviate nel materiale da esaminare ed in esso si propagheranno con la stessa frequenza del generatore e con una velocità che dipende dal materiale attraversato.4 – ESAME AD ULTRASUONI (UT) L'ispezione mediante ultrasuoni è un metodo non distruttivo in cui onde sonore ad alta frequenza sono introdotte nel materiale da esaminare. queste proprietà consistono nella capacità di questi materiali di contrarsi e riespandersi quando sottoposti all'azione di un campo elettrico alternato. può generare un segnale elettrico se investito da un fascio d'onde elastiche. Le onde ultrasonore possono essere di tipo trasversale e di tipo longitudinale ed hanno una capacità di penetrazione nel materiale che è inversamente proporzionale alla loro frequenza. Naturalmente la capacità di penetrazione dipende anche dalle caratteristiche intrinseche del materiale che deve essere attraversato in particolare la principale caratteristica del mezzo che devono attraversare. Se il campo elettrico alternato possiede adatta frequenza. Le indicazioni di difettosità possono essere prodotte da cricche aventi dimensioni tali da essere visibili ad occhio nudo. La tecnica si basa essenzialmente sul fenomeno della trasmissione di un'onda acustica nel materiale. Gli ultrasuoni sono onde elastiche vibrazionali con frequenza compresa tra 1 e 10 MHz (per certe applicazioni il campo si può estendere dai 20 KHz fino ad oltre 200 MHz). è l'impedenza acustica definita come il prodotto della sua densità per la velocità di propagazione dell'onda nel mezzo. misurare la distanza e la dimensione delle difettosità. ovvero il valore di picco dell'impulso mostrato sullo schermo dello strumento in una rappresentazione detta A-scan 19 . Il fascio ultrasonoro in uscita dal trasduttore è caratterizzato dalla sua forma geometrica (dimensioni e campo) mentre il segnale ultrasonoro in ricezione (riflesso o trasmesso) è caratterizzato da due parametri fondamentali:  ampiezza. in materiali ferromagnetici.

I risultati dell'ispezione vengono spesso mostrati in forma di restituzione grafica C-scan (rappresentazione in pianta) e B-scan (rappresentazione in profondità). le caratteristiche fisiche e geometriche del materiale. la cui distanza risulta proporzionale al tempo che gli ultrasuoni impiegano per percorrere il viaggio di andata e di ritorno dalla sonda alla superficie riflettente presente all'interno del materiale. Dunque il segnale che ritorna verso il trasduttore è molto complesso. Tale segnale contiene tutte le informazioni sulle dimensioni. geometria e natura dell'ostacolo incontrato dal fascio d'ultrasuoni incidenti. Per ottenere un buon accoppiamento tra la sonda ed il materiale da esaminare è necessario eliminare l'aria che vi si interpone. Il mezzo di accoppiamento deve avere buone caratteristiche di bagnabilità. Il tempo di volo fornisce la misura indiretta del percorso effettuato dall'onda ultrasonora nel mezzo. In altre parole il segnale di partenza degli ultrasuoni (chiamato "eco di partenza") e quello riflesso dalla superficie opposta a quella d'entrata (chiamato "eco di fondo"). precedentemente descritti. perché è la risultante della sommatoria di molte onde di uguale frequenza. ma sfasate.  20 . ovvero il tempo intercorso tra l'impulso di trasmesso e quello ricevuto. vengono visualizzati sullo schermo dello strumento con dei picchi. tra i due precedenti picchi (eco di partenza ed eco di fondo). pure sfasate fra loro. deviato o diffratto secondo le leggi comuni a tutti i fenomeni di propagazione delle onde e sullo schermo.tempo di volo. sullo schermo dell'apparecchio tale tempo è indicato dalla distanza tra i due impulsi. In base all'esigenza tale mezzo può essere scelto tra:  olio tipo SAE 30  gel per ultrasuoni  acqua  glicerina E' importante usare lo stesso mezzo di accoppiamento sia per la taratura della macchina che durante il controllo. assorbito. ne compariranno altri che rappresentano delle indicazioni relative al tipo di discontinuità incontrate. cosa che viene ottenuta mediante l'utilizzo di un mezzo di accoppiamento da interporre tra la sonda e la superficie da esaminare. La localizzazione ed il dimensionamento dei difetti avviene generalmente attraverso un processo di correlazione tra le caratteristiche del fascio ultrasonoro. Il mezzo di accoppiamento deve essere scelto in modo da non danneggiare la superficie del particolare. Se durante tale percorso il fascio ultrasonoro incontra delle discontinuità sarà riflesso. L'energia assorbita dal difetto colpito dalle onde incidenti fa sì che esso possa vibrare emettendo a sua volta onde elastiche di frequenza tipica della sua risonanza e variamente sfasate. i parametri ampiezza e tempo di volo. ed una buona trasparenza agli ultrasuoni. e di altre onde di frequenza diversa. e le coordinate della traiettoria di scansione.

porosità da gas. C . Quando un fascio di onde elettromagnetiche di elevatissima energia fotonica (elevata frequenza) e fortemente ionizzanti (raggi 21 .  Sono richiesti dei campioni di riferimento. soffiature. cricche.  consente il controllo volumetrico del pezzo dalla superficie superiore a quella inferiore. 4. Il principio di funzionamento di tali tecniche si basa sulle alterazioni che radiazioni elettromagnetiche subiscono quando incontrano un difetto nel loro percorso all'interno del materiale.  Occorre impiegare mezzi d'accoppiamento per facilitare la trasmissione degli ultrasuoni dal trasduttore al materiale da controllare. cosa che consente di rilevare anche discontinuità che si trovano all'interno del materiale.  il metodo non presenta pericoli di radiazioni e non ha alcun effetto secondario sul personale e su altre apparecchiature poste nelle vicinanze. nella valutazione della loro forma ed orientamento. tanto per la calibrazione dell'apparecchiatura che per la caratterizzazione dei difetti.inclusione di scoria.cricca. radioscopiche e gammagrafiche risulta possibile evidenziare un gran numero di discontinuità presenti in manufatti industriali. Questo rende il metodo adatto all'automazione.  Discontinuità presenti nello strato immediatamente al di sotto della superficie possono sfuggire al controllo.  elevata sensibilità che permette di rilevare discontinuità molto piccole. al controllo in linea. Gli svantaggi del controllo ultrasonoro includono:  Le operazioni richiedono competenze tecniche. I principali vantaggi forniti dal controllo ultrasuoni rispetto agli altri metodi di controllo non distruttivo riguardano:  maggior potere di penetrazione nel mezzo.  è un controllo elettronico che fornisce immediatamente il rilievo dei difetti. tarli.  è sufficiente che una sola superficie del particolare sia accessibile.  miglior precisione nella determinazione della posizione dei difetti interni. inclusioni di scoria. mancanza di penetrazione. getti o saldature.5 – METODO RADIOGRAFICO (RT) Mediante le tecniche radiografiche.  è facilmente trasportabile. Il controllo del materiale può essere fatto anche a diversi metri di profondità. al controllo rapido. grande attenzione ed esperienza del personale. quali ad esempio porosità. D . per esempio nel controllo assiale di alberi d'acciaio molto lunghi o in pezzi fucinati.  Particolari con superficie con elevata rugosità o molto piccoli o sottili o non omogenei vengono controllati con grande difficoltà. inclusioni.Tipici difetti rilevati con UT Ecco come possono essere visualizzati alcuni difetti tipici: B .

che permettono di ottenere informazioni più precise circa la localizzazione del difetto all'interno del volume del pezzo. il pezzo da controllare e la lastra radiografica. In questa immagine le variazioni di spessore. passa attraverso l'oggetto da esaminare. come la tomografia o la stereoradiografia o semplicemente l'esecuzione di due o più esposizioni. Rappresentazione del controllo radiografico Come detto una radiografia è una rappresentazione bidimensionale di un oggetto tridimensionale. I raggi X o "gamma" passanti e variamente attenuati impressionano una lastra fotografica posta dietro l'oggetto da esaminare. del pezzo vengono visualizzate come variazioni di densità dell'immagine (in pratica variazioni in una scala di grigio). viene assorbito con legge esponenziale in funzione dello spessore e della densità della materia attraversata. Lo sviluppo della pellicola produce un'immagine bidimensionale dell'oggetto radiografato. A volte qualche indicazione può essere dedotta dalla definizione dell'immagine: immagini di difetti situati nella parte del pezzo posta in prossimità della pellicola risultano meglio definite delle immagini di difetti posizionati vicino alla superficie dal lato della sorgente. L'immagine illustra tali elementi. densità. Nella radiografia convenzionale la posizione di un difetto presente nel volume del pezzo non può essere determinata mediante una singola esposizione: la profondità nella direzione dei raggi non può essere determinata esattamente. Quindi gli elementi essenziali del controllo radiografico sono tre: la sorgente di radiazione. composizione. 22 .X o raggi gamma). Comunque esistono tecniche diverse. ne consegue che l'immagine radiografica della maggior parte degli oggetti ne risulta distorta sia nelle dimensioni che nella forma. La valutazione viene eseguita per confronto della densità radiografica con le caratteristiche conosciute dell'oggetto stesso o con standard radiografici prodotti dallo stesso oggetto di qualità accettabile.

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