ESTUDIO COMPARATIVO DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO DEL REVESTIMIENTO DE TRES ALEACIONES METÁLICAS UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA, APLICADAS POR SOLDADURA

CON ALAMBRE TUBULAR RESUMEN Las aleaciones metálicas aplicadas por soldadura en superficies, encaminadas a la protección contra el desgaste y el consiguiente aumento de la vida útil de las piezas y equipos, ha sido utilizada en gran escala en las industrias de bienes de consumo y en sectores de minería, azúcar y alcohol. El desgaste abrasivo en piezas y equipos representa, en estas industrias, uno de los principales factores para la amortización de capital como una fuente importante de los gastos de mantenimiento. Para la aplicación del revestimiento por soldadura, y el alambre tubular ha sido una alternativa cada vez más factible, debido a su alta productividad y la calidad de la soldadura, sustituyendo, en parte, la utilización de electrodo revestido. El objetivo de este trabajo es hacer un estudio comparativo de la resistencia al desgaste abrasivo del revestimiento aplicado por soldadura con alambre tubular protegido de tres aleaciones metálicas utilizadas en la industria, uno de tipo Fe-Cr-C, Fe-Cr-C con la adición de niobio, boro y una tercera de tipo Fe-Cr-C con la adición de niobio. Los revestimientos antidesgaste, conocidos como revestimientos duros, se aplicaron en las placas de acero al carbono, con los mismos parámetros y procedimientos para la soldadura. Los cuerpos de prueba se obtuvieron mediante corte y rectificado y fueron sometidos a ensayos de desgaste abrasivo, en un abrasómetro tipo rueda de caucho, conforme con el procedimiento establecido por la norma ASTM G65-91. Los resultados obtenidos mostraron que la aleacion Fe-Cr con la adición de niobio y boro presentó mejor resultado en relación a desgaste abrasivo.

Materiales y Métodos La soldadura de los cuerpos de prueba Para obtener cuerpos de prueba fueron producidas tres placas de desgaste, a través del proceso de soldadura con alambre tubular y protegidos (FCAW) de 2.8mm de diámetro, de tres aleaciones metálicas.

y con los mismos parámetros de soldadura. para las tres aleaciones estudiadas. TABLA 1.8 (FeCrC) Aleación C (FeCrNbC) . La pequeña medida de dilución de la deposición fue similar en las tres aleaciones. que se muestra en la Tabla1. resultando en un pedazo de 10mm de espesor total. con un depósito de revestimiento duro sobre una placa de acero A36. conforme la norma ASTM G65-91. La soldadura se hizo con cuerdas de 2740mm de longitud y 30mm de ancho. Durante la soldadura. en particular la microestructura. las placas estaban colocadas sobre una mesa de forma descendente.Las placas revestidas de acero A36 con dimensiones 6. y no es una variable importante en este estudio comparativo. para controlar las propiedades del metal depositado. La figura 1 muestra el esquema de la producción de una placa de desgaste. para la evaluación del desgaste mediante la prueba de la “rueda de caucho”. Parámetros de soldadura para la producción de las placas revestidas PLACA Diámetro (mm) Velocidad de Velocidad de Corriente (A) alimentación soldadura (cm/min) (cm/min) 470 20 290 Aleación A (FeCrNbBC) Aleación B 2. Para obtener la fiabilidad de la prueba del 95% se calculó mediante la ecuación (1) el número mínimo de cuerpos de prueba necesaria para un coeficiente de variación (v) de 5% y un error permitidos de las muestras (e) del 5% tal como se sugiere en el texto de la norma ASTM G65-91 De cada placa fabricada fueron retiradas de muestras de la región central.0x1220x2740mm fueron fabricadas con la deposición de una sola capa de 4mm de soldadura en una placa de acero A36 de 6mm de espesor. en las dimensiones de 10x25x75mm y mecanizados para obtener una superficie uniforme.

Resultados y Discusión Además de los resultados de desgaste abrasivo de los revestimiento. La aleación que presentó mayor dureza fue la aleación A (Fe-Cr-Nb-B-C). Parte de los cuerpos de prueba obtenidos en las pruebas de abrasión TABLA 3. Figura2. Dureza y Composición Química Se realizaron 5 mediciones de dureza Rockwell C en cada cuerpo de prueba. Parámetros de prueba que se utiliza en el equipo “rueda de caucho” Duración (min) 28 Carga (N) Velocidad de rueda abrasiva (rpm) 130 215 Granulometrí Dureza de Diámetro a de caucho de rueda arena(malla) (shore) abrasiva (mm) 32 13.TABLA 2. que es lo recomendado para la simulación de desgaste abrasivo en baja tensión. Cuerpo de Prueba Dureza media (HRC) Desviación estándar . utilizando arena seca como partículas abrasivas conforme normal ASTM G65-91 . lo que se ilustra en la figura 3. B y C. en un total de 25 mediciones en cada aleación estudiada. Resultados de la dureza de los cuerpos prueba de las aleaciones A.4 221. se presentarán los resultados de los análisis químicos y la prueba de la dureza y micrografía de las aleaciones estudiadas.3 Pruebas de desgaste abrasivo En las pruebas de abrasión utilizamos un abrasómetro tipo Rueda de goma.

3 0. Evaluación comparativa de desgaste abrasivo de las muestras de aleaciones de A.6 Figura 3. .Aleación A Aleación B Aleación C 61 58 50 0. B y C.4 0.

Conclusiones • La aleación A mostró una mayor resistencia al desgaste abrasivo en comparación que las aleaciones B y C. . según las condiciones de ensayo descritos en este documento.

• La presencia de niobio y boro en la aleación A ha contribuido significativamente a una mayor resistencia al desgaste en comparación con la aleación B. La aleación C. La aleación A. • • . Cr y C). también muestra mayores valores de dureza. esto representa uan mayor resistencia al desgate por abrasión a bajas tensiones. representa una mayor resistencia al desgaste por abrasión. una vez que otros elementos químicos de estas dos aleaciones son muy parecidas en tipo y cantidad (Fe. a pesar de tener una dureza superficial media menor que la aleación B. en las condiciones de ensayo.