MOYENS DE PRODUCTION METHODE AMDEC

COMITE DE NORMALISATION DES MOYENS DE PRODUCTION

E41.50.530.N
Juin 1994 P : 1/10

ICS : 03.120.01 ; 21.020
Document avec annexe(s)

Avant-propos
Le présent document a été élaboré à partir des informations développées dans :   Le fascicule de documentation AFNOR X 60-510. Les normes :  américaine MIL Std 1629 A.  PSA : E41.50.530.G.  RENAULT AUTOMOBILES : 01.33.200.  RENAULT VEHICULES INDUSTRIES : NA 27.11.00.10/C. ________________________________________

Objet et domaine d’application
Le présent document définit la méthode d'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité, ou AMDEC, et son mode d'application pour les moyens de production et moyens indirectement liés à un système de production. Ces prescriptions s'appliquent aux moyens de production destinés au groupe PSA Peugeot Citroën ou RENAULT. L'AMDEC Moyen de Production peut être reprise en exploitation afin d'estimer les risques de perturbations créés par l'environnement opérationnel et par les phénomènes de vieillissement. Nota : Se référer. pour les AMDEC produit et processus aux documents en vigueur dans chacun des groupes PSA Peugeot Citroën ou RENAULT. ________________________________________

Descripteurs
AMDE, AMDEC, Défaillance, Défaut, Fiabilité

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Modifications
Par rapport à l'édition précédente :

ÉTABLI PAR

REMPLACE

HOMOLOGATION PSA Peugeot Citroën RENAULT

Commission 41F

POUR PSA E41.50.530.G M. NOGARET

Origine : CNOMO
I. GUYON
Reproduction interdite

2 3. L’AMDEC PROCESSUS : qui est l'analyse des opérations de production. Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets Criticité Actions Correctives Suivi Vérification Conclusion Liste des documents de référence 2 3 4 4 4 5 6 7 8 8 8 9 1 Introduction L'AMDEC est une méthode d'analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon fonctionnement du moyen de production ou du bien d'équipement étudié. qualité du produit fabriqué et sécurité.N Sommaire Page 1 2 3 3.Juin 1994 2 E41. L’AMDEC MOYEN DE PRODUCTION : qui est l'analyse de la conception d'un moyen de production. puis d'estimer les risques liés à l'apparition de ces défaillances. On différencie plusieurs types d'AMDEC réalisées lors des phases successives de développement du produit automobile. maintenabilité. On définit principalement : L’AMDEC PRODUIT : qui est l'analyse de la conception du produit automobile.3 3. L'AMDEC est une méthode inductive qui s'applique à tous les systèmes risquant de ne pas tenir les objectifs de fiabilité.1 3.7 4 5 Introduction Principe de base Méthode Initialisation Constitution du Groupe de Travail AMDE.6 3. de la réalisation ou de l'exploitation (production. maintenance) du moyen.50.5 3. .530.4 3. afin d'engager les actions correctives à apporter lors de la conception.

Juin 1994 3 E41. . L'AMDE détermine donc :    Le Mode de Défaillance qui est la manière par laquelle la défaillance est observée. des hommes formés.). Maintenabilitè et Disponibilité). et pour cela. Dans le cas d'un sous-ensemble fiabilisé et connu (standard.50. Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise (norme AFNOR X60-500). et l'analyse de leur Criticité. L'Effet que peut avoir le mode de défaillance sur le bon fonctionnement du moyen de production ou sur l'utilisé teur final du moyen. afin que le moyen soit fiable. Elle concerne toutes les activités conduisant à l'élaboration et à l'utilisation de tout bien d'équipement. L'AMDE met en évidence les défaillances potentielles du moyen et les conséquences que peuvent subir les différents utilisateurs du moyen. Elie implique la mise en commun des compétences nécessaires à l'analyse. L'Analyse de la Criticité permet d'estimer. notamment ceux qui sont spécifiques ou complexes. de type catalogue. ou.N 2 Principe de base L'AMDEC est une technique pour faciliter l'examen critique de la conception dans un but d'évaluer et de garantir la Sûreté de Fonctionnement (Sécurité. le produit fabriqué ou l'environnement. Pour parvenir à ce but. pour chaque défaillance. des pièces de rechange et des outillages adaptés. sa Gravité et sa nonDétection. Sur un bien d'équipement. Elle met en évidence les points critiques pour les réduire en modifiant les plans ou les spécifications. une maintenance préventive adaptée. La Cause potentielle de la défaillance qui est l'événement inital susceptible de conduire au mode de défaillance. L'AMDEC est une étape de l'étude de fiabilité. l'AMDEC doit être pratiquée sur tous les nouveaux sous-ensembles. La défaillance est observée à travers le mode et résulte d'une cause initiale. Elie fait appel à deux analyses complémentaires : l'AMDE. si c'est impossible ou insuffisant. Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets. sa Fréquence. et en programmant des actions de maintenance.. et qui correspond à une perte totale ou partielle de fonctions assurées par le moyen. la Fabrication et la Maintenance.. afin d'éviter si possible la panne. L'AMDEC doit analyser la conception du moyen pour préparer son exploitation. des procédures ou aides pour minimiser le Temps d'lntetvention (diagnostic + réparation ou échange + remise en service).530. en installant des moyens de détection ou de surveillance. l'exploitant du moyen demande :      une installation intrinsèquement fiable et maintenable. Fiabilité. les Méthodes. l'AMDEC porte sur les interactions de celui-ci avec les autres sous-ensembles. en prenant en compte ses conditions d'utilisation. de la disponibilité et de la sécunté d'un système. la constitution d'un groupe de travail réunissant les concepteurs du moyen. puis maintenable dans son environnement opérationnel. Elle se caractérise donc par le couple Cause-Mode.

des coûts. Le demandeur d'une AMDEC sur un dispositif précis et le décideur ayant le pouvoir de mise en oeuvre des actions correctives se fixent un délai et les limites de l'étude (niveau de précision.. Ils doivent réunir et préparer les supports nécessaires à l'étude du système.. le concepteur du moyen étudié (foumisseur responsable du moyen). le déroulement et l'animation de l'étude AMDEC Moyen de Production. gamme. assisté par un animateur. soit par un contrat spécifique. plans. en fonction des ordres du jour :   un spécialiste ou expert d'un sujet traité ponctuellement.Juin 1994 4 E41. 3. un utilisateur du moyen en production. .) qui doivent être consignés dans un dossier de synthèse AMDEC. de fabrication et moyens de contrôle). c'est-à-dire :      sa représentation concrète qui le définit (cahier des charges.530. un agent en maintenance chargé de l'entretien du moyen mis en exploitation. de la qualité et des délais). Sécurité.. pouvant apporter des informations nécessaires à l'analyse. Fiabilité. . et avant que les plans de détails ne soient figés.N 3 3. Automatisme. sa décomposition fonctionnelle. les services Qualité. Le Groupe de Travail comprend impérativement :     l'investisseur des services Méthodes (responsable du cahier des charges. qui comprend : un découpage du système en sous-systèmes jusqu'au niveau de décomposition souhaité (composant élémentaire ou module dont on peut faire l'échange standard). grâce à leurs connaissances techniques ou à leurs expériences sur des moyens similaires déjà en exploitation.2 Constitution du Groupe de Travail Le demandeur constitue un Groupe de Travail pluridisciplinaire qui est composé de personnes responsables sur le sujet traité.. Elle doit être prévue dans le planning et les ressources du projet. Le groupe réunit aussi. . Essais. possibilités de remise en cause. des liens de dépendance (ou de cause à effet) existant entre ces fonctions. Elle doit être engagée dès les premières phases de la conception du moyen et se poursuivre en phase d'étude lorsque les composants sont définis. L'étude AMDEC est gérée par le pilote (le demandeur ou l'investisseur). pour toute nouvelle conception de bien d'équipement. Achats.50.1 Méthode Initialisation Une AMDEC est demandée soit dans le cahier des charges définissant le système commandé au fournisseur. une description des fonctions réalisées par chaque composant sur les différents sous-systèmes. personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité requise pour assurer l'organisation. des aspects techniques. nomenclatures des composants.

il faut déterminer et énumérer dans le tableau AMDEC (suivant document reproductible joint à cette norme) les éléments suivants : Modes de défaillance Un mode de défaillance est la manière dont le dispositif peut s'arrèter de fonctionner ou fonctionner anormalement. l'apparition d'états dégradés de la fonction (performance inférieure à un niveau spécifié). il faut rechercher sur chaque fonction qui lui est associée (il peut y en avoir plusieurs) :     Exemple : Un roulement (composant) assure le guidage en rotation (fonction) d'un arbre par rapport à un ensemble fixe. par l'intermédiaire du mode associé.. Exemples : Arrêt sur défaut. la perte totale de la fonction. absence de fein d'écrou. température. ou par blocage.3 AMDE. manque de lubrifiant. vibrations. Exemples : Sous-dimensionnement... .. d'aboutir à un de ces quatre dysfonctionnements. accident.. à la non qualité du produit fabriqué. Pour chaque composant identifié dans la décomposition fonctionnelle. De même une cause peut provoquer l'apparition de plusieurs modes de défaillance sur plusieurs composants.Juin 1994 5 E41.. ou à un jeu anormal. Le mode est la façon. joint mutilé. Effets des défaillances Pour chaque mode de défaillance. panne totale. pour chaque composant.. Un mode de défaillance peut être :   soit la perte totale de fonction : perte du guidage en rotation par rupture du roulement.530. la non réalisation de la fonction à l'instant où elle est sollicitée.. Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets Pour chaque élément du dispositif ou système... Une cause de défaillance est l'événement initial (souvent une anomalie) pouvant conduire à la défaillaince. . pièces hors tolérance. .. Il est relatif aux fonctions des composants. il faut décrire les effets de la défaillance sur le système.. dégât matériel. Causes de défaillance Il faut rechercher et décrire les événements susceptibles de conduire au mode de défaillance.50.. l'apparition de fonctionnement intempestif lorsque la fonction n'est pas sollicitée. connecteur dur non encliqueté. . rebut-retouche.N 3. soit à une dégradation de la fonction : mauvais guidage en rotation dû à un grippage partiel. Il peut y avoir plusieurs causes pour un même mode de défaillance. Les conséquences sont relatives :    à l'arrêt de la production du moyen. et à la sécurité des biens et des personnes. qui concernant l'utilisateur du moyen de production.

50. 3.4 Criticité Lorsque l’AMDE (globale ou d'un composant) est terminée. se basent sur les effets provoqués par la défaillance. en dysfonctiontnement ou en intervention. ou. capteur automate. de Fréquence et de non-Détection. L'évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la Criticité. de sécurité des hommes ou des biens. L'AMDE est ainsi basée sur la chaîne d'événements suivante : une cause potentielle étant apparue. Exemples : Contrôle de fermeture de pinces. pour assurer la qualité des pièces produites.. on dresse la liste de tout ce qui est prévu pour empêcher cette cause ou ce mode de défaillance d'arriver à l'utilisateur du moyen. C sont définis comme suit : Indice de Fréquence : F Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu'elle entraîne le mode potentiel de défaillance considéré.Juin 1994 6 E41. lorsque l'effet entraîne une non conformité du produit en clientèle. en terme :    de Temps d'Intervention (TI) qui correspond au Temps Actif de Maintenance Corrective (diagnostic + réparation ou échange + remise en service). Indice de Non-Détection : D C'est la probabilité que la cause ou le mode de défaillance supposés apparus provoquent l'effet le plus grave. Il faut donc tenir compte simultanément de la probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance. capteur de surcourse. maintenance préventive. s'il n'y a pas de moyen de détection sur le mode ou sur la cause. même lorsque plusieurs effets ont été identifiés. par exemple par le cahier des charges. puis de hiérarchiser les causes entre elles afin de déterminer celles qui doivent faire l'objet d'une action corrective. il est possible de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur à une limite constante et contractuellement imposée. Elle est relative aux dispositions prises pour atténuer voire éviter un arrèt de production. Antnexe 1). Le barème de cotation varie entre 1 et 4 (cf. Indice de Gravité : G Les barémes de cotation. vanant de 1 à 5 (cf.. calculs de dimensionnement.530. Antnexe 1). Hiérarchisation des risques : A partir des indices de criticité. D F. entraînant lui-même un effet pour l'exploitant. sans que la défaillance ne soit détectée au préalable. une analyse d'évaluation des risques est effectuée pour toutes les défaillances précédemment identifiées. de qualité des pièces produites. La note F correspond alors à la combinaison de ces deux probabilités. L'indice de Criticité est calculé pour chaque cause de défaillance. elle conduit à un mode de défaillance du système. consigne visuelle. ou pour traiter des problèmes de sécurité des personnes et des biens. C = F. essais. en effectuant le produit de trois indices : L'indice sanctionne uniquement l'effet le plus grave produit par le mode de défaillance. La note G = 5 est automatiquement attribuée :   lorsque l'effet peut impliquer des problèmes de sécurité des persontnes. La criticité permet :   de noter l'importance du risque engendré par chaque cause de défaillance. Le seuil de criticité varie selon les objectifs de fiabilité ou les techniques traitées. Le barème de cotation vane entre 1 et 4 (cf. c'est-à-dire d'éviter que les effets ne se produisent. Annexe 1)..N Détection Une cause (et/ou un mode) de défaillance étant supposée apparue. à partir de l'estimation des indices de Gravité. . G . G.

s'obtient par une action sur la maintenabilité ou l'aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement.N 12. D. même si la criticité n'atteint pas le seuil fixé. Cela peut aussi entraîner des modifications de conception (suivi de la qualité produite. le plus utilisé pour les organes mécaniques.530. par une action du Client dans les domaines : Dans tous les cas. .  En résumé un point critique correspond soit à un point dont la criticité des défaillances est supérieure ou égale à un seuil donné. sur des composants électriques ou électroniques. 3.. L'amélioration de la note de non-détection. L'amélioration de la note de gravité. Des actions correctives sont engagées pour toutes les causes de défaillance dont C atteint ce seuil. De même. de l'organisation (pièce de rechange. si elle existe.. il doit être largement justifié par le concepteur et faire l'objet de mesures particulières chez l'utilisateur..Juin 1994 A titre indicatif on peut citer les cas suivants :    7 E41.. une action corrective de conception doit être préférée à une action corrective de logistique. soit à un point où la gravité ou la fréquence des défaillances est supérieure ou égale à 4. afin de rendre la gravité inférieure ou égale à 4 (G ≤ 4).). lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères.. par une maintenance préventive. ou sur les conditions d'utilisation. de la maintenabilité intrinsèque. Elles ont pour objectif de diminuer la criticité des défaillances. ..5 Actions Correctives Après la mise en évidence des risques de défaillance critiques.. . (C ≥ Seuil) ou (G ≥ 4) ou (F = 4) Tout point critique doit faire l'objet d'actions correctives pour tenter de l'éliminer.. par une action du Fournisseur dans les domaines :         du respect de la conformité des caractéristiques du produit réalisé par le moyen.. F. 24.). s'obtient en agissant sur la validation de la conception (calculs. de la politique de maintenance. La note de G = 5 doit obligatoirement entraîner :  une action corrective de conception. . C'est l'action à rechercher en priorité. confinement des risques.50. 16. G. s'obtient par une action sur la fiabilité du composant incriminé. en agissant sur la logistique. de la formation du personnel exploitant. une action corrective telle que les notes F de fréquence et D de non-détection soient toutes deux égales à 1 (F = 1 e t G = 5 et D = 1). s'il est impossible de faire disparaître l'effet ainsi noté (la note G restera à 5). sur une aide à la supervision. La diminution de la criticité passe par celle d'un ou de plusieurs indices :  L'amélioration de la note de fréquence. essais... de la conception jusqu'à la frise en exploitation. Toute not de G ou de F égale à 4 doit entraîner une action corrective de conception.)..   . une action corrective de conception améliorant la fiabilité doit être envisagée avant une action corrective améliorant la maintenabilité. ou.. des Actions Correctives sont décidées et appliquées. Si un point critique subsiste. du respect des conditions de travail et de la sécurité des personnes. où l'indice de non-Détection est presque toujours égal à 4. Une diminution de C peut être obtenue :  en agissant sur le moyen.. ou par une action de maintenance préventive systématique. de la fiabilité.

on peut tracer une fonction en mettant les différentes valeurs de criticité en abscisse et le nombre de causes correspondantes en ordonnée (histogramme des criticités). On dresse la liste des points critiques à suivre et les actions correctives à prévoir. en tenant compte des délais (dates. C.N Une fois les actions correctives identifiées. mise en oeuvre par l'animateur.6 Suivi Le suivi est un aspect primordial pour le succès de cet outil analytique.. à son tour. Les contraintes de coûts et de délais peuvent laisser subsister quelques rares points de criticité égale au seuil fixé (cas limites). 3. Pour avoir une image globale du degré de confiance que l'on peut donner au système étudié. 3. effets. ou étapes contractuelles) et des coûts d’investissement.50.530. ou entraîne une non-qualité des pièces produites. à l'utilisation d'une méthodologie simple et objective. pour s'assurer de leur mise en place et de leur efficacité. des responsables sont désignés et un plan d'actions est établi pour réaliser les modifications envisagées.. l'AMDEC peut être utilisée efficacement pour déclencher les actions curatives et préventives. le décideur valide la mise en application des actions correctives proposées par le groupe. Chaque action corrective notée est. conduite de réunions maîtrisée. Son efficacité est fonction :       d'un travail en groupe bien formalisé (ordre du jour des réunions précis. Nous ne sommes plus alors dans une AMDEC prévisionnelle mais en AMDEC opérationnelle. causes. à partir des défaillances réelles observées. du fait que les participants sont responsables de l'évaluation du dispositif et des actions d'amélioration entreprises. de la mise en commun des expériences d'origines diverses et des banques de données (qualitatives et quantitatives). Pour toutes les mesures décidées. que pour des problèmes de qualité et de fiabilité apparaissant en exploitation. criticité). Il faut noter malgré tout. . soient inférieurs au seuil établi et que tous les indices de gravité égaux à 5 soient associés à des indices de fréquence et de détection égaux à 1. travail entre réunions planifié. 4 Conclusion L'AMDEC est une méthode d'analyse prévisionnelle de la Sûreté de Fonctionnement (Sécurité Fiabilité Maintenabilité et Disponibilité). De plus. L'AMDEC doit être jointe au dossier du moyen de production ou du bien d'équipement remis à la Maintenance et aux Méthodes. du fait que l'on analyse et corrige en commun un dispositif au lieu d'attendre que ce dispositif soit en service et révèle ses défaillances. à l'existence d'indices de criticité permettant de hiérarchiser les défaillances. .7 Vérification Un contrôle systématique des actions correctives est effectué par le pilote en cours d'étude et à la livraison de l'installation. et de maintenance.).Juin 1994 8 E41. cette représentation facilite le suivi des améliorations ultérieures. Des actions correctives doivent être engagées jusqu'à ce que tous les indices de criticité. d'exploitation. analysée et évaluée comme précédemment (modes de défaillance potentiels.

11.50.00. Procédures d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE).530. Effects and Criticality Analysis. disponibilité. .N 5 Liste des documents de référence Documents cités Norme américaine MIL Std 1629 A : Procedures for performing a Failure Mode.Juin 1994 9 E41. Normes françaises AFNOR X 60-500 : AFNOR X 60-510 : Terminologie relative à la fiabilité. Norme RENAULT AUTOMOBILES 01-33-200 : AMDEC Norme RENAULT VEHICULES INDUSTRIELS NA 27.10/C : Analyse des modes de défaillance et leurs effets et de leur criticité. maintenabilité. Techniques d'analyse de la fiabilité des systèmes.

50.N .530.Juin 1994 10 E41.

et de Sécurité.50.G M. Grille de Gravité G : Valeur relative à l’effet de chaque défaillance. NOGARET Origine : CNOMO I.01 .530. F.530. D.50. GUYON Reproduction interdite .N Annexe 1 Juin 1994 P : 1/2 ICS : 03. de Qualité des pièces produites (conformité).MOYENS DE PRODUCTION METHODE AMDEC COMITÉ DE NORMALISATION DES MOYENS DE PRODUCTION E41. s’exprimant en terme de Maintenabilité. * TI = Temps d’Intervention ou Temps Actif de Maintenance Corrective (= Diagnostic + Réparation + Remise en condition initiale) ________________________________________ Modifications Par rapport à l'édition précédente : ÉTABLI PAR REMPLACE HOMOLOGATION PSA Peugeot Citroën RENAULT Commission 41F POUR PSA E41.120. 21.020 Grilles de notation G.

Juin 1994 2 Grille de Fréquence F : E41.N Annexe 1 Probabilité que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance. . Grille de Non-Détection D : Probabilité que la cause ne soit pas détectée ou que le mode atteigne l’utilisateur du moyen.530.50.

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