PROCESOS DE PRODUCCION

JESUS EDUARDO PIÑEROSC 2009280078 10AN

ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES INGENIERÍA INDUSTRIAL 2011

PROCESO DE FABRICACION DE COMPUTADORES Los aparatos electrónicos, como las computadoras, tienen una fabricación increíblemente compleja que utiliza una gran variedad de componentes diversos. Por lo que la fabricación de un producto individual puede realmente ser un proceso global, con componentes fabricados en numerosas instalaciones especializadas en diferentes países, antes de su ensamblaje para obtener el producto final.

 Arduino es una plataforma libre de computación física basada en una simple tarjeta de I/O y un ambiente de desarrollo que implementa el lenguaje libre Processing / Wiring.  Microingenia Electronics fabrica entrenadores programables y módulos de desarrollo para el aprendizaje de la electrónica con filosofía DIY y Hardware abierto.  Bug Labs - Produce el BUG, una plataforma abierta de dispositivos electrónicos de consumo de DIY que abarca el computador BUGbase mini-linux y varios BUGmodules, componentes funcionales como cámara, acelerómetro, detector de movimiento, touchscreen LCD, y GPS  Open OEM - Proyecto para construir la primera computadora libre.  OpenBook - Diseño de tableta posicionándose entre la computadora portátil de 100 dólares (OLPC) y la Tablet PC, quiere permitir el uso de la tableta para las masas con una producción del alto volumen.  Simputer - computador de mano dirigido a los países en desarrollo.  Open Graphics Project apunta a diseñar una arquitectura abierta y estándar para tarjetas gráficas.  Project VGA.

 BalloonBoard.org produce tarjetas de desarrollo basadas en la arquitectura ARM, dirigidas a los OEMs y Further Education.  ECB ATmega32/644 - Computador en una tarjeta basado en el ATmega32/644 de Atmel (de 20 MHz) con capacidad de webserver y menos de 100 mA de consumo de energía. FABRICACIÓN DE PROCESADOR Con mucha dificultad. Para traer al mundo micros en cantidades industriales es necesario levantar factorías que suponen una inversión multimillonaria. Por ejemplo, una factoría que levantó hace no mucho Advanced Micro Devices (AMD) en Dresde, Alemania, costó unos 3.000 millones de euros. La principal característica de estas fábricas es que son inmaculadamente limpias, ya que una simple mota de polvo podría echar a perder millares de microprocesadores. Para evitarlo cuentan con sistemas de filtración que renuevan el aire diez veces por minuto. Es decir, son 10.000 veces más limpias que un quirófano. Sus trabajadores van completamente forrados con un traje estéril que una persona poco familiarizada tardaría más de media hora en ponerse. Traer al mundo un procesador es sumamente complejo, pero resumiéndolo mucho podríamos decir que se elaboran de la siguiente manera:
1. Exposición. Se expone un capa de dióxido de silicio al calor y a

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determinados gases para lograr que crezca y obtener una lámina u oblea de silicio tan fina que es imperceptible al ojo humano. Fotolitografía. Se aplica luz ultravioleta sobre la oblea a través de una plantilla. El dibujo de dióxido de silicio resultante se fija con productos químicos. Un procesador consta de varias de estas capas, cada una con una plantilla distinta y cada una más fina que la anterior. Implantación de iones. La oblea es bombardeada con iones para alterar la forma en la que el silicio conduce la electricidad en esas zonas. División. En cada oblea se han creado miles de micros. Una vez el trazado de su circuito ha sido comprobado, se cortan individualmente con una sierra de diamante. Empaquetado. La parte más fácil. Cada micro se inserta en el paquete protector que le da la apariencia que todos conocemos y que le permitirá ser conectado a otros dispositivos.

http://www.consumer.es/web/es/tecnologia/hardware/2005/03/17/140483.php? print=true PROCESO DE FABRICACION DISCOS DUROS La industria de los discos duros está atravesando un periodo sin precedentes, pues la tecnología está revolucionando todos los conceptos de cantidad de información almacenable y costos por megabite. Veamos los aspectos generales que se tienen en cuenta en la elaboración de estos dispositivos.

A veces. grabar mucho mas por pulgada cuadrada. Las dimensiones y tolerancias están plenamente siendo examinadas pero en general la industria ha establecido diámetros gruesos estándar. Estos dos elementos se relacionan muy directamente. los drives de 5. 4% Mg y 5% Cr).5” son los tamaños estándar. Sustrato: Están hechos la mayoría de las veces de una aleación Al-Mg 5086 (95. Composición: estructuras de película delgada. No hace mucho.Estabilizar con las líneas la cabeza cuando vuela sobre el disco. La tecnología de película delgada proporciona métodos más avanzados para producir medios magnéticos y cabezales de lectura/escritura. Texturing: Es el proceso de crear una cantidad controlada de aspereza sobre el sustrato la textura tiene tres razones básicas: . determinan el optimo diseño del otro. se están investigando materiales sintéticos para reducir el rozamiento para que haya un tiempo de acceso más reducido. . Esta capa se deposita por un proceso de enchapado sin electricidad y sirve al propósito de obtener un material altamente pulido y relativamente libre de defectos. El medio de almacenamiento o disco.4% Al.5” y 2. el grueso es crítico para la capacidad volumétrica o cuanto se puede almacenar por caja. al punto que las características y desarrollo de uno. 3. el siguiente paso es aplicar una capa de Ni-P.25” tenían el tamaño más común en estaciones de trabajo y PCs. reduciendo el tamaño y aumentando capacidad. la industria ha sido capaz de reducir el grueso del sustrato lo suficiente para incrementar el número de platos o discos con una altura de dispositivo dada. Hoy. Tiene una densidad de grabación mucho mayor que la del oxido de hierro. La densidad de área es la cantidad de información almacenada por unidad de área y este es el resultado de los avances. De acuerdo a su tecnología de fabricación se pueden distinguir dos tipos de discos: discos de oxido de hierro y discos de película delgada. pero su costo es elevado.El corazón de esta tecnología lo constituyen dos componentes principales: • • El traductor magnético o cabeza. Una vez que la película de Al-Mg ha tomado forma y tamaño. 1. 2. El grueso del disco esta estandarizado mientras que el diámetro define sobre todo las dimensiones del drive.

Los materiales ferromagnéticos que se utilizan en la capa magnética son principalmente tres aleaciones basadas en cobalto: CoCrTa.Las líneas proveen una dirección de orientación de tal forma que las señales de lectura son uniformes. como el lubricante y barrera de corrosión. seguida por una capa magnética de aleación de cobalto Co y una cobertura de carbón. utilizando iones de gas Ar que han sido acelerados por alto voltaje para lograr un medio optimo en el procedimiento de deposición de las capas que se logra por medio del bombardeo de un haz de electrones que impacta sobre la película a través de un cátodo. La última capa tiene un propósito protector para aumentar la durabilidad del disco. 4. El equipo de texturing provee la acción mecánica a través de la rotación del disco. La subcapa cumple la función de mejorar las condiciones magnéticas de la capa central de aleación de Co. Este proceso se realiza en un ambiente de presión reducida. las cuales constituyen la esencia de los discos de películas delgadas. 3. . una subcapa de cromo Cr. El texturing se realiza por medio de una banda transportadora que permite por medio de goteo agregarle a la película una mezcla o suspensión abrasiva de carburo de silicio o de polvo de diamante. CoPtCr y CoPtNi. . Después de que la dura superficie de Ni-P es pulida. Ahora se está investigando la realización del texturing con tecnología a láser. carga de presión de un rodillo y tiempo de proceso. Muchos pasos acuosos o ultrasónicos pueden ser necesarios así como aditivos especiales. Principalmente se destaca en los discos que reciben texturing mecánico para remover los abrasivos que se usaron para producir la rugosidad de la superficie. La adición de cromo reduce la corrosión potencial. un eje de oscilación.. El material más utilizado para este fin es el carbón hidrogenado. Sputting: A continuación se procede a depositar tres capas. Se debe notar que la superficie está constituida inicialmente de níquel Ni y por lo tanto puede ser altamente reactiva a ciertas sustancias químicas y condiciones. Limpieza: Este proceso se presenta de varias formas durante toda la elaboración del disco. Estas reacciones pueden fuertemente influenciar los defectos de superficie (bits de error) también como desempeño mecánico de producto terminado. restaurada y limpiada.Las líneas crean crestas y valles que reducen el área de contacto entre la cabeza y el disco. lo cual no se obtendría muy satisfactoriamente si se depositará directamente sobre el enchape de Ni-P.

provincia de Guangdong (Cantón en español).5. Después se certifica el disco por medio de la escritura y la lectura de algunos datos que permiten medir parámetros como amplitud. Para llegar a Shenzhen tuvimos que tomar un vuelo de 90 minutos desde Taiwán a Hong Kong y luego cruzar a Shenzhen en bus. los requerimientos mínimos y en caso de no cumplirse estos el material son descartados.es/kiabam… FABRICACION DE TARJETAS MADRE (MAIN BOARD) Las dos fábricas que tuvimos el agrado de visitar se encuentran en Shenzhen. la prueba magnética y la de confiabilidad. ¿acaso en Shenzhen no tienen aeropuerto? La razón para cruzar en bus es bastante simple. a un sub-micro nivel. humedad y velocidad. La prueba magnética comienza por un gruñido que realiza una cabeza con forma de diamante para remover cualquier aspereza que encuentre sobre la superficie del disco. Taiwán tiene roces políticos con China y hasta el día de hoy no hay vuelos desde Taiwán a China. fluoruro y oxigeno son los mayormente aplicados para lograr alta lubricidad y protección.servicios. Prueba. resolución y sobre escritura. La interfaz cabeza-disco experimenta hasta 10. . http://users. La prueba del producto realizado tiene dos partes principales. La prueba de confiabilidad consiste en hacer múltiples pruebas de arranque y parada a través de diferentes estados o condiciones de temperatura. Luego prosigue la prueba de la altura de vuelo o deslizamiento de la cabeza por medio de una cabeza calibrada que mide a través del disco en movimiento. a sólo pocos kilómetros de Hong Kong (región administrativa especial de la Republica Popular China).retecal. Pulimentado. Ustedes se preguntarán. tiene un control minucioso en cuento a la cantidad o tolerancias permitidas. pues esto se refleja en el desempeño del movimiento de la cabeza sobre el disco para controlar la fricción de tal forma que se eviten daños sobre su superficie.000 contactos y giro de billones de revoluciones para efectos de monitoreo. Los fluorocarbonos compuestos básicamente de carbón. La lubricación de la película del disco se conoce como Buff y es la aplicación uniforme de un fluido sobre la capa de carbón. Shenzhen se encuentra en el sur de China. Shenzhen es una Zona Económica Especial (SEZ) en la cual las políticas económicas son distintas al resto de China. para de este modo motivar la inversión extranjera.

700. Hoy en día Golden Elite consta de 200. Estos números no necesitan mucho análisis para darse cuenta que el titulo que ECS ocupa para esta planta no es pretencioso. La segunda se encarga de ensamblar computadores portátiles. Aun así actualmente Golden Elite tiene capacidad para fabricar 500. al fondo las oficinas administrativas Una vez que finalicen las construcciones el complejo industrial completo constara de 9 edificios de dormitorio. La primera. computadores de escritorio y de fabricar placas madres. El pegamento trasero cumple la función de mantener el SMD en su lugar hasta que este sea soldado. SMD (Surface Mount Device): . Golden Elite Golden Elite aún está en expansión. tiene una superficie total de 60. SMT (Surface Mount Technology): La tecnología de montaje de superficie (SMT) se refiere al método de adherencia de un SMD a un PCB. a 70 minutos del puerto de Yantan y 20 minutos del puerto de Hong Kong.000 m2 construidos y 10. debemos aclarar algunos conceptos para que entiendan las explicaciones posteriores.Las fábricas vistas fueron Golden Elite Technology Ltd. 90 minutos del aeropuerto de Hong Kong.000 trabajadores. Como pueden ver. A la derecha el edificio A1. es la más nueva y moderna. Para comprender estas magnitudes. Actualmente cuando la visitamos sólo tenían la mitad de los edificios construidos y aquellos que estaban listos aun no estaban funcionando a capacidad completa. Los SMD no cruzan el PCB. En Golden Elite los empleados viven en dormitorios al interior del recinto. "Una nueva arena en manufactura IT". Para que se haga una idea el museo más grande del mundo. sino que van montados en la superficie mediante un pegamento trasero y la soldadura de sus conexiones. 8 plantas de producción y un edificio administrativo además de oficinas de aduanas abiertas las 24 horas al interior del complejo para agilizar los procesos de importación. ningún factor esta dejado al azar y menos su lugar físico se encuentra a 20 minutos del aeropuerto de Shenzhen. Glosario: Antes de mostrarles como se fabrica una placa madre.000 a finales del 2007 (período en el cual también comenzarán a fabricar servidores y notebooks).000 m2. debemos entender la filosofía de trabajo China. y ECSM (Elitegroup Computer Systems Manufacturing).000 para finales del presente año y 2.000 placas madres al mes. el Louvre. cifra que llegara a 1.500 personas y para finales del 2007 estas cifras debieran de llegar a 380. placas madres y tarjetas gráficas. el actual orgullo de ECS.500.000 m2 y emplea a 1. en esta se fabrican PCBs.

SMD es cualquier componente electrónico que puede ser soldado a una placa madre sin necesidad de atravesarla. Cadmio. La pasta de soldar es guardada en condiciones refrigeradas (0- . Son básicamente placas de sustratos no conductores con diversas capas en las cuales van rutas para conectar distintos componentes electrónicos RoHS (Restriction of Hazardous Substances Directive): La directiva de restricción de sustancias dañinas (RoHS) fue adoptada en febrero del 2003 por la Unión Europea. PCB (Printed Circuit Board): El PCB es la base de todo sistema electrónico. tanto automáticos como manuales. Una directiva en la UE es un acto legal el cual los países miembros de ersonName productid="la UE" w:st="on">la UEersonName> deben acatar pero este a diferencia de una regulación. Una de las partes más importantes de la fabricación de placas madres es la soldadura. Los primeros traen pines en sus bordes y los de tipo "grid array" los traen en la parte inferior. Hay varios tipos de SMD.. algunos tipos de resistencias. Mercurio. los primeros tres son metales. Ejemplos de SMD pueden ser: mosfets. PBB y PBDE. Una línea de producción tiene la capacidad de fabricar hasta 70 placas madres por hora. En la parte manual obreros montan condensadores y piezas plásticas tal como si fuera un Lego. una automática y otra manual. en los cuales sus conectores positivos y negativos cruzan el PCB. Fabricando una placa madre El proceso de fabricación de una placa madre consta de dos partes. chips controladores. Chromium es un compuesto químico utilizado para cromar piezas y los últimos dos son retardantes de fuego. ¿Qué no es un SMD? Un condensador de los tradicionales.. un equipo de manutención de maquinaria detrás y un equipo encargado de que los materiales estén listos para su utilización. ECS tiene cientos de líneas RoHS para hacer este trabajo distribuidas entre sus diversas fábricas. Las placas madres van sobre rieles y cintas automáticas avanzando por cada uno de los procesos. chips de memoria RAM y un largo etc. El método de fabricación no dista mucho de la producción en serie inventada por Henry Ford a principios del siglo pasado. del tipo cilíndrico. Las sustancias que no serán permitidas en ersonName productid="la Unión Europea" w:st="on">la Unión EuropeaersonName> son: Plomo. Esta directiva en particular trata respecto al uso de sustancias peligrosas en artículos electrónicos. no dicta la forma en la cual deben lograrlo. En la parte automática se utilizan rapidísimas maquinas SMT que prácticamente disparan componentes SMD a la placa base. siendo los más famosos los de tipo en línea y los de arreglos de grillas. Todos son altamente tóxicos y al menos la mitad están declarados cancerígenos. Chromium VI. Entre estas partes hay innumerables controles de calidad.

ECS tiene maquinas Sony SI-F130 para los SMD más chicos (0. la temperatura es aumentada constantemente para que al enfriar la placa madre no tenga fisuras internas por variaciones térmicas agresivas. se mezcla en una maquina especializada y luego se toma una muestra donde se monitorea su densidad. es por esto que antes de ser utilizada debe ser puesta a temperatura ambiente por 3 a 4 horas en recipientes sellados. Enfriado Luego de pasar el PCB por las maquinas de SMT. El soldado lo hace un horno de reflujo.137s por integrado) y SI-F209 para los SMD de mayor tamaño como chips BGA y sockets (0. además de pasar por el horno de soldado. se cortan los sobrantes de soldadura y se les aplica un barniz para proteger los puntos de soldado. las placas madres entran a una maquina de soldado por ondas para que aquellas partes que van soldadas a la placa madre efectivamente lo hagan. la placa madre. Una vez terminada la segunda fase de soldado y posterior enfriado del producto. Luego de adecuarse a la temperatura ambiental. Sin embargo falta un detalle muy importante y es lo que definirá que esta placa ande o bien muera . puertos de diskettera. aun en su cinta sin fin. viene la primera fase de control de calidad. comienza su travesía por cada uno de los puntos de ensamblado de componentes. slots PCI. cada uno con cientos de integrados dentro. puertos IDE. disipadores. Otro punto crucial es la porción SMT del proceso. Mediante una matriz con la posición de cada integrado en su lugar. se puede detectar si todos los componentes están en su lugar. una para la cara superior de la placa madre y otra para la cara inferior. Las maquinas SMT son alimentadas mediante rollos con agujeros para tracción. Luego de este ensamblado manual. Verificando posiciones Inspección visual Una vez que todos la parte automatizada esta lista. Los componentes SMD como les dije anteriormente. es esto lo que los mantiene adjuntos al PCB hasta que sean soldados. conectores traseros y condensadores. Entrando a una SI-F130 SMDs listos para ser disparados Horno de Reflujo Luego de que el PCB es atacado por los componentes. Es así como termina la fase de ensamblado "operativo".10ºC). Es en esta parte en que decenas de obreros se encargan de insertar slots de memoria RAM.49s por integrado). traen un pequeño pegamento en su parte inferior. estos aun no están conectados.

psicofxp. IDE. Además de esto tienen cámaras de humedad donde prueban los límites de la operabilidad con temperaturas de -40ºC hasta 150ºC y 90% de humedad. Según la gente de ECS la única razón por la cual una placa madre de su empresa podría no encender. ese es el infierno de las placas madres.youtube. Los disipadores son insertados manualmente y vienen con cinta de doble contacto térmica.html Conclusiones finales: Bueno el proceso de armado de una mobo como se vio en las fotos es bastante extenso más bien pareciera que están metiendo pan al horno :O lo que me supongo que los chips que contienen el BIOS ya han de estar programados y nada más los ponen o. Sin embargo nada nos asegura que este se encuentre operativo. El 1% de cada modelo en producción debe pasar por un loop de 3DMark01 y CCWinstone 2003.com/forums/recomendaciones-de-compra-venta-dehard. una muestra de ellas es sometida a las más terribles torturas. BIOS.com/v/QdGW1xE6d_k&rel=1 . códigos de barra y pegatinas varias Lista para ser guardada Control de Calidad A pesar de que todas las placas madres son probadas antes de salir de la fábrica. Fuente http://www. Todas las placas madres fabricadas en ECS son verificadas para que enciendan y luego son probadas en DOS mediante un software que checkea que todo esté en orden (Firewire. Es ahora cuando tenemos un producto terminado.. obligada a correr 3DMar01 en ambientes de 30 a 55ºC o 72 horas.) y reproducción de video en WindowsXP. es que esta haya tenido un pésimo manejo durante su transporte y bodegaje. FDD. Trabajadores esperando pacientemente placas madres para incluir los accesorios Última inspección.en llamas. En pocas palabras. SATA.271/504637-conoce-la-fabrica-ecs. sin embargo una de cada 500 placas madres es castigada fuertemente. las placas madres son dejadas caer en caída libre. Ustedes no lo encontraran suficiente tortura. LAN. etc. pero la tortura no termina ahí. para simular al más odiable de los funcionarios de Fedex. Complementariamente ECS Elitegroup tiene un laboratorio donde verifican compatibilidad de sus placas madres con diversos componentes del mercado.o http://www. si la compras nueva y sellada.

slots. presidente de Banghó. empieza a explicar Fernando Biglieri. la consultora Gartner anunció que en el mundo se venderán 257. Una vez dentro de la planta. etcétera. entre otras. Allí se fabrican unas seis mil PC mensualmente y se espera llegar a las ocho mil computadoras portátiles en los próximos tres meses. el stressing del producto y su distribución.7 millón de equipos. Tonomac y Olivetti. su coordinador general. tres sectores marcarán el eje de la fabricación: el armado. gerente de Planta y Soporte de la marca. Desde el comienzo. Es cierto que muchos técnicos o usuarios expertos pueden "armar" por partes su propia CPU (los llamados clones) pero. se fabrican los dispositivos que posibilitan que muchos estén leyendo esta nota: las computadoras. la mayoría de las marcas nacionales ensamblan computadoras con algunos insumos fabricados aquí y otros que llegan desde todas partes del mundo. Durante 2007. las pantallas y chasis desde China. donde se prepara el material. Estas marcas "made in Argentina" compiten con las mundiales por una porción del mercado que este año venderá 1. En los pasillos circulan hombres y mujeres de distintas edades. Admiral. El momento clave.1 millones de estos equipos.COMO SE FABRICA UNA COMPUTADORA: En la zona fabril de Buenos Aires. discos. en su mayoría jóvenes. este diario visitó la fábrica que la marca Banghó tiene en Barracas. producen equipos completos en nuestro país. "Desde la línea de ensamble. En la zona del hall de la planta. donde los camiones y el humo de las chimeneas que rodean a la Panamericana configuran el paisaje habitual. según un informe de la consultora IDC. agrega. En rigor. analizando gráficos y mapas virtuales. Philips. Omar Nievas. "Acá se trabaja en diseño y estética. explica: "El secreto está en cómo jugar con las partes para lograr un producto final". También las marcas Lenovo. cables. cooler. En canastos se acumulan las piezas que irán dentro del gabinete: placas. Para ello. algunos con overoles azules y decenas de herramientas en los bolsillos. ¿cómo es el proceso industrial que se sigue cada día en el país? ¿Quiénes intervienen y cuánto demora en salir una PC "cero kilómetro"? Para averiguarlo. Uno de cada 10 equipos vendidos es una portátil. es el momento de puesta a prueba de los componentes de una nueva computadora: el hardware y el software son exigidos al máximo para calibrar su correcto funcionamiento. Una vez armadas las computadoras pasan al stressing. el software original desde Estados Unidos". según la consultora Prince & Cooke. y otros con computadoras portátiles y anteojos. Como su nombre lo indica. y se hace control de calidad". enumera Pablo Suaya. Jóvenes munidos de destornilladores eléctricos montan cada pieza y ponen los modelos terminados en la línea. "Los discos rígidos vienen de Malasia. . se hace el primer control de calidad". deben superar las "pruebas de estrés".

agrega Biglieri. y finalmente se le carga el sistema operativo.com. son devueltas a los técnicos para que revisen sus fallas y reemplacen lo que no funciona. los drivers para periféricos. en promedio. se duplica a 24 horas de testeo. http://archivo. cada seis. "La primera es la carga de la hoja del setup. donde se coloca el número de serie para lograr la trazabilidad de todos los componentes de la PC". donde se fijan hora. explica Biglieri. Para las notebooks. lo que incluya". los usuarios cambian de computadora cada tres años y de monitor. Esto es clave ya que. La misma cifra. El alumbramiento de estas personas le lleva a la naturaleza unas 36 semanas. parámetros para que la máquina funcione."En el proceso de stressing se siguen pautas según el equipo que se esté haciendo. pero tiene tres fases básicas". Mediante un circuito automatizado se somete al equipo a pruebas de esfuerzo para corroborar el buen funcionamiento.ar/nota. "El último paso es el empaque. "Con esto se pasan los reportes para hacer una proyección de calidad". agrega Nievas.lavoz. fecha. lo prueba y registra cuál sería la experiencia del usuario frente al dispositivo. es lo que tarda en "nacer" una computadora.asp?nota_id=90936 DIAGRAMA DE PROCESO DE FABRICACION DE COMPUTADORAS ETAPA 1 DISEÑO ETAPA 2 ENSAMBLAJE ETAPA 3 CONTROL DE CALIDAD . la resistencia y consecuente vida útil de los productos. El proceso de someter a "estrés" a una PC dura entre cuatro y doce horas. Durante todo el día decenas de personas entran y salen de la fábrica. todos los días un miembro del departamento de calidad elige un equipo al azar desde el galpón de almacenamiento y lo abre. Parte del circuito sigue en oficinas separadas: el laboratorio y el departamento de calidad. donde se generan las innovaciones y se evalúan los pedidos puntuales de los clientes. Las que no. un hogar o un ejecutivo. Las computadoras que superan este proceso siguen su camino al área de empaque. luego una etapa de actualización del BIOS. Por la noche. lectoras de CD o DVD. pero en horas. ¿Funciona? Para finalizar el proceso. los equipos nuevos aguardan su destino final: una oficina.

ETAPA 1 DISEÑO: SOLICITUD DE DISEÑO RECEPCION DE COMPONENTES SELECCIÓN DE COMPONENTES ENSAMBLAJE DE PROTOTIPO PRUEBAS Y CONTROL DE CALIDAD REGISTRO EN LA TABLA DE PERFORMANCE DETERMINACION DE COMPONENTES OBLIGATORIOS Y OPCIONALES CONFORMIDAD Y REGISTRO DEL EQUIPO .

ETAPA 2: ENSAMBLAJE RECEPCION DE COMPONENTES EN BASE A UN DISEÑO CONEXION DE COMPONENTES EN MAINBOARD INSTALAR COMPONENTES EN CASE ENERGIZAR COMPUTADORA PRUEBAS Y CONTROL DE CALIDAD VERIFICAR BIOS. SETUP .

ETAPA III: CONTROL DE CALIDAD EE U A P U B S JCT R REA D O E A IV A E P R T ID D C MA A OPRR RS L A O EUT D S ET E NR PUB S REA N O C MA A OPRR RS L A O C N EUT D S O T B AD AL E PROMN E EF R AC S I C N R LF A O T O IN L E T R OD XE N E CL A A ID D C N R LD OT O E C N C IV A O E T ID D N O P U B SD REA E V L AE OT J S I R G T OD E IS R E RS L A O EUT D S E L F H D N A IC A E C N R LD OT O E CL A A ID D GN R R EEA # D E SR Y E IE RG T A E IS R R C MU A O A OPT DR E BL J M A AE .

Cortinas de Enrollar de Aluminio Estas persianas son fabricadas en aleación de aluminio de altas características. Los diferentes procesos de fabricación.Fabricación de Cortinas de Enrollar Cortinas de Enrollar de PVC Estas persianas son fabricadas mediante un proceso de extrusión de PVC (poli cloruro de vinilo) de composición virgen. proporcionada además por una correcta elaboración. sus perfiles son conformados tubularmente. sometido a esfuerzos de flexión e impacto. es incombustible. no atacable por insectos.58 gr/cm3. un material de excelente respuesta a solicitudes físicas. embellecidos y protegidos con pintura de primera calidad aplicada y termo-endurecida con aporte de poliamida en proceso continuo.ciaesteban. inyectadas con diferentes densidades de poliuretano expandido en su interior. inalterable e indeformable. garantizan la utilización del producto en las condiciones climáticas más adversas del cono sur. se les requiere de una gran estabilidad dimensional. se caracteriza la nobleza de estas especies dada su utilización a la intemperie. temperatura punto Vicat 80º C.htm . como el secado. Cortinas de Enrollar de Madera Estas persianas son fabricadas con las mejores maderas nativas del continente americano. resistente a los agentes atmosféricos. densidad 1. Es un material con gran inercia química. La fiabilidad de los procesos industriales aplicamos desde hace más de tres décadas permiten disponer de compuestos de calidad. imputrescible. específicos para la extrusión de perfiles. http://www.com/fabricacion-cortinas-enrollar.

Hay que inspeccionarlas bien antes de mandárselas al cliente. Esto proceso requiere 5-15 días dependiendo de la disponibilidad de hilos. Hay que tener mucho cuidado para que la construcción y color de tela sean según los requisitos del cliente. Los responsables de comercialización se encargan de esto. preparar el patrón adecuado. En este cálculo. entonces manda muestra física muchas veces acompañado con esquema Fabricación de muesta: Siguiendo la muesta. Así finalmente la fábrica va a producir la tela tomando aprobación del cliente. La sección de muestrario se encarga de este tema. Se calcula el precio por docena y luego se muestra por pieza. o sea. el tipo. que hace tela adecuada tejiendo hilos. Cuanto antes se pude hacerlas. Es que cualquier fallo puede ocasionar la perdida de confianza del cliente. Entonces. mucho mejor. obtención de colores exactos etc. de la tela. bordado. la tendencia de encoger. Si el se queda de acuerdo con el precio ofrecido. A veces se hace un Tés de encogimiento. responsables de la fabrica o a veces el mismo cliente elijan la tela perfecta para la producción. en muchos casos se tiene que hacer pedido y abrir la carta de crédito a la fábrica de tejido. que se hace de papel gordo. accesorios. hay que tener en cuenta la cantidad total. Es muy importante que hagan el cálculo exacto y competitivo rápidamente. cantidad y precio de tela. labor. Aprobación del cliente: El cliente acepta o negocia el precio. Para esto. . la fábrica de tejido prepara diferentes muestras. Tardanza en este paso provoca perder negocios. el esquema y los detalles hay que diseñar la camisa. Se mandan las muestras por compaña de mensajería al extranjero o las entregan al cliente si esta visitando el pais • • • • • Paso 2: Confección • • Compra/Selección de materias primas (tela y accesorios): Hay que comprar la tela adecuada. Hay que tomar encueta el porcentaje de encogimiento cuando se corta la tela.PROCESO DE FABRICACION DE CAMISAS Paso 1: Pedido • • • Cotización & calculo de costos: Es el primer y más importante paso de fabricación de ropas del que dependen los beneficios. y confeccionar las muestras para mandárselas al cliente. tiempo necesarios. trocitos de tela de mismo color. coste de labor. No se permite mas de ± 5%. Se requieren 3-7 días para preparar las muestras. estampación. Los clientes dan detalles de la camiseta y quieren saber el precio. Es muy importante hacerlas bien y que sean iguales que las muestras originales.

se los avisan a la sección adecuada para solucionarlos. En este caso. se tiene que desarrollar varias muestras y conseguir la aprobación del cliente. percha. medida etc. entonces se tienen que dejar las camisetas falladas porque si las encuentra el cliente durante la inspección final. Todas estos temas lo manejan los responsables de comercialización Lavar las camisas: A veces los clientes quieren las camisetas lavadas. Hay diferentes tipos de estampado: etc. Hay veces que los fallos no tienen remidió. caja. o sea. No se puede embarcar la mercancía sin informe de inspección final de parte del cliente o su agente autorizado. estampación. hay que mandar las ropas a lavandería antes de unir botones. Hay que secar bien las camisetas después del estampado. estampado o bordado o poner etiquetas. Si encuentran fallos. puede que reclame y exija un discreto. Se puede hacer el estampado tanto por mano como en máquina automática. bordado. . la camiseta. Se varía el precio de la tela. Es mejor que trabajadores de control de calidad estén allí en la fábrica revisando la calidad cuando sigue la producción. podría que no quisiera la mecánica. esto provoca la pérdida de confianza del cliente. Mientras conseguir la tela. 130 gsm…. hay que comprar diferentes accesorios como botones. En todos casos tienen que seguir requisitos del clientes y consultar con él. • • Paso 3: Acabado • Averiguar la costura y otras calidades necesarias: Mientras la sección de costura sigue confeccionado las camisetas. Antes de empezar la producción en bulto. lavado enzimático etc. Hay diferentes tipos de lavado: lavado a mano). tipo de estampación. Hay diferentes proveedores de accesorios a que hay que hacer pedidos de estas cosas. Unir botones: • . también lo hace en algunos cosos después de coser. etiquetas.• • • • Hay que tomar mucho cuidado que el gramaje (peso) de la tela sea según el requisito del cliente. No deben mandarlas camisetas falladas puesto que después de encontrarlas. Se encuentran diferentes tipos de maquinas automáticas y manuales. se mandan las piezas acabadas a la sección de acabado donde las revisan bien los controladores de calidad la costura. Dos maquinas son necesarias para hacer el gramaje: una para corta trocitos de tela redondos y otra para pesar. según los gramajes. Y más. bolas de politinena. construcción de tala etc. Se hacen las camisetas de diferentes gramaje como: 120 gsm . hay que enviarlas a la fábrica de estampado negociando el precio que depende del número de colores. Considerando la facilidad. Se tarda este proceso en acabar 2-10 dependiendo la cantidad Estampado & bordado: Si el cliente quiere algún estampado en las camisetas.

• Planchar: Luego de averiguar bien la calidad. las dejan fuera de la mercancía. precio. logo. para los niños. doblar las camisas y poner en bolsa de plástico: Los controladores de calidad de la sección de acabado averiguan finalmente la calidad. Normalmente se usa la plancha de vapor. Así que hoy en día hay muchos compradores que lo tienen como requisito usar el detector antes empaquetar las camisetas. Si no las doblan bien.Hay que unir los botones adecuados. Los proveedores de accesorios las proveen las cosas decorativas Poner etiquetas de mano: Luego. se podrán encontrar problemas cuando ponen en bolsa o en caja o puede ser que el cliente lo reclame. detalles de producto como: color. Control de calidad final. que se hace por maquinas. tienen que poner la etiqueta de mano en la que se encuentran el nombre de la marca. Colgar en percha: A veces los clientes quieren sus camisetas colgando en percha. Si encuentran piezas con fallo. Una persona es suficiente para manejar una maquina. se manda la camiseta a la tabla de planchado. Hay que cerrar bien las cajas con cinta adhesiva • • • • • • . número de pedido. peso. En este caso se tiene que recoger perchas adecuadas con los requisitos del cliente a través de proveedores de accesorios. encoger o extender según el modo de plancha. dirección etc. Dividir por color y talla y poner en cartón: Hay que dividir las camisetas por color y medida. Los ayudantes de la sección de acabado lo hacen. destinación. se tienen que poner en bolsas de plástico igualmente. Pues hay que tomar la aprobación del cliente anteriormente. en especial. Todas las cajas llevan escrita en la parte fuera nombre de marca. Luego de controlar la calidad final los trabajadores doblan las piezas buenas de manera adecuada. Es que normalmente los clientes tienen requisitos de cuantas piezas y de qué color se van en una caja. Detector de aguja/ metal: Hay casos en que se encuentran cosas metálicas o trocitos de aguja rotos en las ropas que muy peligroso. Hay que recoger las cajas según los requisitos de los clientes. Después de poner las perchas. proveedores de accesorios los proveen. medida. en caso de mucha cantidad directamente a través de la fábrica. Es muy necesario planchar bien las camisetas ya que la tela se puede cambiar de medida. La fábrica de etiqueta la hace siguiente los requisitos del cliente. Poner decoraciones: A veces se tienen que poner decoraciones como: piedras bonitas o cosas metálicas para que queden las camisetas bonitas. talla. dirección y a veces su oferta especial. es decir.

http://www.net/fabianromero02/proceso-de-fabricacion-camisas5071418 PROCESO DE FABRICACION CAMISAS PASO 1 PEDIDO PASO 2 CONFECCION PASO 3 ACABADO Durante todos los pasos de confección y costura sigue el control de calidad PASO 1: PEDIDO COTIZACION Y CALCULO DE COSTOS NO APROBACION CLIENTE SI FABRICACION DE MUESTRA .slideshare.

PASO 2: CONFECCION COMPRA DE MATERIA PRIMA NO RECEPCION DE MATERIA PRIMA SI ALMACÉN AMIENTO FABRICACION DE MUESTRA NO APROBACION DEL CLIENTE SI CORTE DE TELA ESTAMPADO BORDADO COSTURA UNION DE PARTE DELANTERA Y TRASERA COLOCAR ETIQUETA DEL CUIDADO UNIR MANGAS COSER DOBLADILLO UNIR BOLSILLO UNIR CREMALLERA COSER BORDE DE CUELLO COLOCAR TIRILLA ACABAR ESCOTE COLOCAR ETIQUETA TALLA LAVADO .

PASO 3: ACABADO VERIFICAR COSTURAS NO SI PLANCHADO COLOCAR BOTONES COLOCAR DECORACIONES COLOCAR ETIQUETAS DE MANO CONTROL DE CALIDAD NO SI DOBLADO EMPAQUE INSPECCION FINAL CLIENTE .

4.. 3. Unión del bolsillo a la parte posterior izquierda del pantalón. Se utiliza una máquina de coser de triple puntada. la cual es realizada en una máquina de puntada de cerrado. Costura del ojal. Costura de la banda o tira de la cintura. 9. Costura del borde del bolsillo delantero derecho. 10. la cual es realizada en una máquina de coser especial. la cual es realizada en una máquina de coser especial llamada pretinadora. . para la cual se utiliza una máquina de coser de triple puntada.PROCESO DE PRODUCCION DE JEANS 1. La realización de esta operación requiere de dos operarios para cumplir con la producción diaria. 8. Recepción de la tela 2. El trabajo es realizado por dos operarios. Medidas y corte de la tela. Unión de las dos piernas delanteras. 5. Costura de la basta delantera. La unión de las piernas es realizada con una máquina de coser de triple puntada. 6. la cual se va a realizar en una máquina de coser de puntada de cerrado. La realización de la tarea es hecha por un operario. 7. Costura de la etiqueta de cuero. Realizada en una máquina de puntada de cerrado.

com/2008/12/medidas-y-corte-de-la-telacortadora.DIAGRAMA DE PROCESO FABRICACIÓN DE JEANS http://producciondeljeans.blogspot.html .

se someten a un último estiraje y torsión a partir del cual se obtiene el hilo que es enrollado en canillas. Finalmente en el enconado se lleva a cabo una purificación del hilo mediante la eliminación de impurezas como son: hilos gruesos. El siguiente paso es el peinado en el cual se presionan y limpian las nuevas mechas que tienen un diámetro más pequeño. en el proceso de hilado. Con la finalidad de dar mayor resistencia a los pabilos. estas se estiran nuevamente y se unen y tuercen entre sí para formar una mecha a partir de cuatro. es decir se separan las mechas largas y las cortas o rotas. en donde se limpia de basura o alguna otra impureza que esté en las pacas y al mismo tiempo se desmenuza. para formar una nueva fibra.PROCESO DE FABRICACION DE SABANAS Desde el procesamiento de las fibras hasta el acabado del tejido. hilado y enconado. algodón y poliéster). una guía concisa publicada por Quiminet. Dicho proceso de producción de un textil involucra varias etapas y se describen a continuación: 1) Cardado. La materia prima (pacas de las fibras tanto de algodón como sintéticas) se alimenta a máquinas llamadas pick-up (abridoras). Durante el estirado se regulan estas mechas. cortos. En el re-estirado se mezclan las mechas resultantes del peinado.com . A continuación las mechas siguen el proceso de torsión y tensión -mecheras convirtiéndolas en pabilo los cuales sé encarretan en bobinas de plástico o carretes metálicos.000 metros. peinado. Posteriormente se introduce en los batanes donde se mezcla la materia prima para formar rollos. El proceso siguiente es el cardado que consiste en la transformación de las fibras textiles a mechas de aproximadamente cuatro centímetros de diámetro las cuales se enrollan hasta una longitud de aproximadamente 5. las cuales las presionan y estiran para darle volumen al material. Las mechas generadas del estirado se dirigen hacia unas prensas de rodillos. sucios rotos. Aquí también se obtienen fibras más delgadas por un nuevo estiramiento. en caso de ser necesario (por ejemplo. estirado. El hilado final obtenido ha sido .

De este modo. los carretes de hilo se pasan a otros carretes para el tejido. .C.I. · En el tejido de punto. por ejemplo. son guiados los hilos por los agujeros de los lizos en el bastidor del atalaje y se separan en dos juegos de hilos. la tensión de trabajo y finalmente completar la orden de trabajo requerida. la hilaza de trama se coloca dentro de la lanzadera. medir el número de vueltas. Procesos como el canillado. con el objetivo de transformar las fibras o hilos en telas.I. El tejido es un proceso continuo que se divide en dos categorías: tejido plano y tejido de punto. la hilaza entra directamente a la máquina . las cuales son controladas en función de las especificaciones de elaboración de cada tela. La fabricación de géneros de puntos con máquinas requiere multitud de agujas. el julio que contiene la hilaza con su apresto seco gira alimentando al telar con la urdimbre bajo tensión. el modo en que se forma la gasa y los tipos de agujas e hilaza determinan el tipo de tejido res ultante. * Imagenes planta industrial Emilio Alal S. entre otros. En el tejido de trama. torsión y urdido son operaciones preparatorias del tejido que combinan numerosos hilos cortos en menor número de cabos continuos. Por otro lado. · En el tejido plano.Reconquista – Santa Fe – República Argentina 2) Urdido y tejido El proceso de tejido consiste en enlazar los hilos de la urdimbre y de tramar con otros. los hilos se entrelazan en ángulo recto para formar la tela. En el proceso de urdido. la cual va soltando hilo conforme se mueve alternativamente a través del paso de un lado a otro del telar. de modo que la separación del atalaje con sus lisos crea en la hoja de la hilaza una abertura llamada paso.200 hilos. luego se procede a colocar el título. la proporción de la fibra y la estructura de la tela. El orden de entrelazado. Un juego pasa por los atalajes con sus lizos pares y otro por los impares. el milanés.A. En este proceso generalmente se mantienen condiciones adecuadas de humedad y de temperatura basándose en vapor de agua. para obtener un carrete de tejido se monta una fileta. Este proceso tiene el objetivo de reunir en un carrete una longitud y número determinado de hilos. El tricot. aprestos emulsionantes y espumantes.permanentemente analizado mediente controles de calidad y luego es empacado para su entrega Las materias primas utilizadas durante los procesos anteriores son fibras naturales y sintéticas. para producir la estructura que se denomina de punto o de calceta. se desarrolla el diseño.F. Se distinguen dos tipos de tejidos de punto: tejidos por urdimbre y tejidos por trama. En el primero miles de hilos entran en la máquina simultáneamente cada uno con su propia aguja y todos forman una gasa al mismo tiempo. porta agujas y elementos portadores de la hilaza. Dependiendo del artículo que se desee. Si la materia prima llega a la planta en carretes de tejido este proceso no será necesario. que en promedio consta de 1. el raschel y el simplex son variedades del tejido de punto. devanado. Un rasgo importante de este tejido es su capacidad de estirarse en cualquier dirección. aceites minerales. se elaboran las telas mediante la elaboración de gasas de hilo y enlazándolas con otras nuevamente formadas con el mismo hilo.

desde un cono. . por lo que se pueden formar de una vez una o más filas de gasas en el tejido. los cuales controlan el proceso de blanqueo para evitar daño al tejido crudo tratado y mejorar la absorbencia. la estearina. ablandadores. En el caso de H 2 O 2 su potencial redox facilita que pueda ser empleado en proceso en frío o en caliente y además ofrece ventajas técnicas y ecológicas sobre el NaClO y el NaClO 2 . sistemas buffer y surfatantes. La hilaza puede entrar desde uno o más puntos de la alimentación. el blanqueo de los materiales se hace de distintas formas dependiendo del material a tratar. gomas y colas actúan adecuadamente sobre fibras naturales hidrofílicas. Los ablandadores se usan para proporcionar flexibilidad a la película de almidón. especialmente las fibras concentradas. agentes de concentración y agentes secuestradores orgánicos e inorgánicos como polifosfatos o ácido Etilen-diaminatetra-acético (EDTA). canilla u otra forma de empaque de modo que el hilo se entrelaza en una fila de gasas previamente hecha a lo largo del tejido. los productos químicos empleados para esto son principalmente almidones. También son usados materiales base más económicos como los adhesivos. · Blanqueo del rayón: Se blanquea de forma similar al primero pero requiere de tiempos más cortos y menores concentraciones de químicos. para propagar la lubricación a la hilaza que ha de pasar por los peines. compuestos clorados. Se usan como ablandadores: el sebo. El agente blanqueador de reducción que más se usa es el ditionito de sodio (Na 2 S 2 O 4 ) y el dióxido de thiourea. estabilizadores. lizos y atalajes del telar. (hipoclorito de calcio o sodio). · Blanqueo al lino: Se utilizan soluciones diluidas en ácido clorhídrico. Cada fabricante tiene su propia formulación. El empleo de estos agentes requiere de sustancias auxiliares dentro de los que se incluye activadores. diversos aceites y grasas como el aceite de coco. Los potenciales redox de estas sustancias bajo condiciones normales dependen mucho del pH. almidones formadores de película y alcoholes. A continuación se mencionan los procesos más comunes de blanqueo: · Blanqueo de concentración: Se utilizan soluciones diluidas en Hipoclorito de sodio y peróxido de hidrógeno. La mayoría de las empresas que realizan el proceso de blanqueo utilizan el peróxido de hidrógeno (H2O2). Los almidones. gomas. que es el más importante blanqueador. 3) Blanqueo Los tejidos crudos. peróxido de hidrógeno y álcalis. contienen casi siempre suciedad que no son completamente removidos por los procesos de lavado. la parafina y varios aceites y grasas sintéticos. penetrantes y preservativos. las fibras se recubren con aprestos. el de ricino. Previo al tejido. Para blanquear lino o rayón también puede utilizarse EDTA que evita las concentraciones de películas de jabón insoluble en la tela y permite que no se impregnen iones de hierro que provocarían un color amarillo en la tela. De manera similar el pre-tratamiento. aunque también utilizan con menor frecuencia al hipoclorito de sodio (NaClO) o clorito de sodio(NaClO 2 ). pero no dan buen resultado en las fibras de nylon y otras fibras hidrofóbicas. La blancura de los materiales es mejorada por una reducción de la suciedad.

dispersantes y surfatantes. Los solventes y agentes hidrotrópicos son necesarios cuando se tiñe con los siguientes tipos de colores. agentes reductores para el teñido con colorantes de tina) incrementando las propiedades de los productos terminados y mejorando la calidad del teñido. También algunos auxiliares empleados en el teñido continuo contienen solventes. ya que causan aspereza y amarillamiento. no solamente por su habilidad para solubilizar el colorante. Los auxiliares del teñido forman un grupo muy heterogéneo de compuestos químicos. Agentes humectantes El pre-requisito fundamental para un adecuado teñido en un baño acuoso es un completo remojo del textil. ciertos colorantes pueden cambiar su estructura molecular durante su aplicación. generalmente son surfactantes. compuestos inorgánicos. Agentes hidrotrópicos y solubilizantes del color Son empleados para disolver grandes cantidades de color en una pequeña cantidad de agua. resistencia a la luz. para evitar la reducción del colorante por el calor. Esto se logra por medio de agentes humectantes . sin embargo. lo cual se logra por la adición de una solución buffer y agentes oxidantes. Para estas telas no deben utilizarse compuestos que liberen cloro. la textura. También es muy importante mantener un preciso control del pH. la firmeza. Sustancias auxiliares para el teñido A continuación se mencionan algunos de los agentes auxiliares que se emplean comúnmente en las empresas y sus funciones. sino también para mejorar el proceso de fijado. agentes hidrotrópicos y surfatantes.· Blanqueo de la seda y lana: Se blanquean utilizando dióxido de azufre y peróxido de hidrógeno. Los auxiliares más comerciales son preparaciones que contienen varios de estos compuestos. polímeros y oligómeros solubles en agua y agentes solubilizantes. Algunos solventes son empleados en el teñido y estampado para lavar los residuos de color del equipo y aparatos empleados en el proceso. etc. al lavado. Estos agentes incrementan la solubilidad debido a sus propiedades anfotéricas y son empleados en las técnicas de pad Batch o Pad Steam. En este caso agentes especiales de protección del color son añadidos a los baños de teñido. 4) Teñido El teñido es el proceso que puede generar más contaminación debido a que requiere el uso no solamente de colorantes y químicos. sino también de varios productos especiales conocidos como auxiliares de teñido. Estos materiales constituyen una parte integral de los procesos de teñido (por ejemplo. la suavidad. estabilidad dimensional. Los productos comerciales suministrados para disolver los colores contienen mezclas de solventes. Agentes protectores por la reducción por calor Bajo condiciones desfavorables.

de magnesio y sales de hierro. Agentes complejos La calidad del agua es de gran importancia para los sucesos del proceso de teñido. b) La formación de complejos estables con las moléculas del colorante. desigualación en la coloración.y polielectrolíticos solubles en agua Ambos tienen una estructura anfotérica y su actividad se basa en la formación de películas protectoras electrostáticas y mecánicas alrededor de las partículas dispersas del colorante. ocasionando problemas de dispersión. ya que estabilizan el estado disperso con precisión durante su aplicación y pueden también prevenir que se precipite el colorante. especialmente iones de calcio. Estos agentes se emplean en los procesos de teñido por agotamiento. Los problemas que se pueden presentar son los siguientes: a) La formación de compuestos escasamente solubles de sales con colores aniónicos. Los dispersantes empleados pueden dividirse en dos clases: a) surfactantes b) Oligo. incrementando la velocidad de migración del colorante hacia el textil y mejorando la afinidad del color hacia las fibras. Las impurezas insolubles y sales de metales pesados pueden causar considerables problemas durante el teñido. evitando que puedan interferir con el proceso de teñido. entre otros.cuyo uso depende del proceso de teñido y de la naturaleza y condición del material a teñir. Dispersantes y coloides de protección Los colorantes insolubles en forma de dispersiones acuosas son empleados en varios procesos de teñido y estampado. acompañado por la pérdida de brillantez. por lo cual son necesarios los dispersantes en la preparación de los colorantes. para obtener tonalidades e intensidades de coloración uniformes. Otros efectos favorables son la prevención del depósito de impurezas y el incremento de la solubilidad o estabilidad del color disperso durante el teñido. purificadores y ablandadores del agua son añadidos al baño de teñido para que atrapen a los cationes multivalentes. Estos agentes actúan reduciendo la velocidad del teñido. Por lo tanto. Las desigualdades en la coloración son causadas o intensificadas por los siguientes factores: a) Variable afinidad del color por las fibras b) Distribución inadecuada del líquido en el textil c) Diferencias de temperatura en el textil d) Variable afinidad de las fibras por el color Lo anterior se puede prevenir optimizando las técnicas del teñido (por ejemplo. Reguladores de pH . Agentes de nivelación Los agentes de nivelación facilitan una distribución uniforme del colorante sobre el textil. con lo cual se previene su precipitación y aglomeración. filtrado. mejorando la difusión del líquido hacia el textil y controlando el pH) y empleando agentes niveladores. causa cambios en la tonalidad.

Para un tejido crudo fabricado de fibras naturales tales como el algodón. blanqueo. lino. los cuales pueden ser removidos por un simple proceso de lavado. Para el caso de las textileras tipo A. ovillado. a estos últimos procesos se les denomina también acabados “finishing”. Consta de los procesos de Pre-tratamiento. previamente bloqueados por las impurezas. secado. de fabricación de Hilos el Acabado. Los procesos empleados dependen de la formación de la fibra y de la maquinaria disponible. Los procesos de limpieza. lana y seda. (sintéticos pequeños solubles en agua). por lo que existe un amplio rango de reacciones químicas y procesos físico-químicos involucrados http://indumentariaymoda.El pH influye sobre la absorción de los colorantes aniónicos hacia las fibras lana y/o poliamida y en el fijado de los colores reactivos en las fibras celulosa. Asimismo. es posible mejorar la coloración en la fase absorción o para controlar la fijación del colorante cuando se tiñen mezclas algodones poliéster con colorantes reactivos o dispersos. 6) Lavado y otras operaciones de limpieza (Pre-tratamiento) Los procesos de pre-tratamiento son empleados para preparar el material textil para subsecuentes procesos tales como: blanqueo. Mientras que los textiles crudos de poliéster contienen solamente partículas sólidas. estampado. los procesos de pre-tratamiento son específicos del sustrato. para incrementar la velocidad de absorción del color disperso hacia la fibra. para los Hilos sintéticos. posteriormente. fijado. estaría el proceso de enconado. entubado. Por ejemplo. 5) Acabado El acabado abarca todas las operaciones químicas y mecánicas a que se someten los hilos y los tejidos. los tejidos de algodón pueden contener más de un 20% de materiales que pueden interferir con los siguientes procesos. proporcionando más rapidez de difusión dentro de la fibra y mejorando el rendimiento del colorante. los aprestos empleados en el tejido). afelpado y aterciopelado). Controlando el pH. teñido. de tal manera que los grupos reactivos de las fibras. extracción y blanqueo remueven materiales desconocidos de las fibras (por ej. teñido y estampado. puede incluir los procesos húmedos de pre-tratamiento y tratamiento. encarretado y enviconado. de de de de Aceleradores del teñido Los aceleradores del teñido son empleados en los procesos de teñido por agotamiento de fibras sintéticas. entendiendo por tratamiento el proceso de teñido y secado.com/2008/12/30/el-proceso-de-produccion-en-laindustria-textil-ilustrado-arg/ . planchado y otras operaciones menos comunes por ejemplo. post-tratamiento (aprestado. que para aquellos tejidos hechos de fibras sintéticas. son expuestos y el tejido en crudo es mejorado para el siguiente proceso. el proceso de pre-tratamiento es más complicado.

Un ejemplo es el Bramante. En este caso un mercerizado hace la fibra resistente y brillante y también el sometimiento a . en un cuadrado de 2.ecarty. el hilo debe ser más delgado y fino. la seda y sus mezclas y el jersey.¿144.sabanas. Además la cantidad de hilos y la calidad de estos son analizados constantemente en laboratorios especializados. Las telas no tienen el mismo nombre en todas partes.5 x 2.5 cms. En el caso de 144 hilos. de mejor calidad. por lo que la suma de ambos da un total de 144 hilos (76 + 68 = 144) Mientras mas hilos tenga la tela por pulgada cuadrada. 160. Un textil muy usado en la elaboración de sábanas que puede ser de algodón. Pero podemos encontrar bramante en Ecuador. En Happy Bear TM solo comercializamos productos con telas confeccionadas con los mejores hilados y tejidas en telares de ultima tecnología. El número indica la cantidad de hilos que tiene la tela en una pulgada cuadrada. Que hace que un textil para fabricar sábanas sea de calidad? Aunque anteriormente habíamos dicho que lo que hace un textil de calidad es la cantidad de hilos por pulgada cuadrada eso no es suficiente. En ocasiones el nombre de la tela no indica ni su calidad ni su fibra. http://www. También encuentra que es un lienzo y que su nombre se lo debe a Bramant.com/public/seccion/2241 Que material textil usar para la elaboración de juegos de cama? Esas dudas ya están respondidas en la entrada "Una sábana de calidad" Allí se explica que los materiales textiles más usados son los de algodón y sus mezclas. C-El acabado(mejoramiento de la fibra antes de ser hilada. o sea. la tela posee 76 hilos en un sentido (en la trama) y 68 en el otro (en la urdiembre). Pero también podemos usar lana y el lino que es muy resistente aunque se arruga con facilidad cuando se compran con tejido simple. También hay que tener en cuenta: A-La calidad de la fibra (entre más larga es una fibra es de mejor calidad porque es más fuerte y fino el hilo) B-El tamaño del hilado(Si la fibra es larga saldrá un hilado más fino y resistente y por supuesto de mejor calidad. Si usted lo busca en el diccionario aparecerá como hilo elaborado de cáñamo. Para lograrlo. 200 o 250 hilos? Para comenzar le explicaremos que quiere decir cuando una sabana o plumon tienen más o menos hilos. Solo con el mejor algodón se puede confeccionar hilos mas delgados y resistentes. de seda o 50%algodón-50%poliester. Aunque algunas son conocidas en la mayoría de los países. un territorio originario de Bélgica. 180. por lo tanto. mas fino debe ser para que quepan en este pequeño cuadrado.

Cuando lo lave se apelmaza (tiesa) lo contrario a las telas de calidad que a medida que se lavan se colocan más suaves. Sepa como reconocer una tela o una sábana que a pesar de tener muchos hilos(hasta mil) no es de buena calidad: 1-Un textil o sábana demasiado pesado. Un colchón estándar puede tener de grueso 20cms Y lo mínimo para entrar en la otra cara y que no se salga la sábana son 10cms. La mejor calidad la dan entre 360 y 400 hilos por pulgada cuadrada. Casi siempre o siempre la calidad cuesta. Simplemente tomen la medida del largo por el ancho del colchón. Si no quiere recortarlo puede redondear las esquinas y colocar un elástico a todo lo largo y ancho del forro. Yo tengo uno así que me trajeron de Estados Unidos y nunca se sale el forro.procesos anti-pilling (quema de pelusa). Seguro es elaborado de fibras pequeñas y por lo tanto no sometido a procesos de finura. Esa es una fórmula que no falla. 2-Muchos hilos y bajo precio. Antes de comprar la tela sienta su textura entre sus dedos. Como se ve y como se siente. Patrones para sábanas.90 de largo con colchon de 20cm de espesor Confeccione un ajustable de 150cm x 250cm Sábana de 165cm x 250cm 2 Fundas de 50cm x 85cm Sale con 5mts de tela de 2mts de ancho Para colchones de 160cm x 190cm con un colchón de 20cm de espesor(Queen size) Confeccione ajustable de 220cm x 250cm . Desconfié de cosas buenas y baratas. Pero no se deje engañar con el cuento del número de hilos. Esa medida representa la cara del colchón. Lo bueno de confeccionar usted misma sus sábanas es no arriesgarse a comprar sábanas que no le queden bien a su cama y de mala calidad. La fibra demasiado corta no puede someterse a mercerizado y al hilarla es más gruesa. Para colchones de 90cm de ancho x 1. Es decir con poco peso. Si usted desea puede sacar del dibujo del patrón el cuadro blanco(recortarlo) pero no olvide dejar la pestaña para unir las esquinas. mercerizado y antipilling. Además de suave también debe ser ligera. D Por supuesto la cantidad de hilo por pulgada cuadrada. Al largo aumentan como se ve en el dibujo lo que mide el grueso del colchón más lo que entra en la otra cara del colchón para que no se salga el forro.

Posiblemente comprarlas hechas le salgan más económicas pero que hay de la calidad? . la calidad de la tela. Si tiene dudas observe como están elaboradas las sábanas que tiene en su casa. 2mts. 2.50mts. 2.20mts. En el forro del colchón cosa a todo el contorno un ruedo de 2cm dejando una abertura para introducir el elástico. En los otros bordes haga ruedos de 2cm dobles.50mts.70mts de tela de 280cms de ancho Si el colchón mide menos de 20cm de espesor reste la diferencia a las medidas de largo y ancho de forro y sábana. Si tiene sábanas que le quedan muy bien a su colchón puede tomarlas como modelo para sacar su patrón. 2.40mts. Visite centros comerciales observe los juegos de sábanas que allí venden. mire los precios y las medidas.Sábana de 220cm x 250cm Fundas de 50cm x 85cm Sale con 5 mts de tela de 280cm de ancho Para colchones de 2m x 2m con un colchon de 20cm de espesor (King size) Confeccione ajustable de 260cm x 260cm Sábana de 260cm x 260cm Fundas de 50cm x 85cm Sale con 5. Entre más angosta es la tela más cantidad necesitará.80mts. 2. Las telas para sábanas generalmente vienen en anchos de 1. Son 5cm por cada lado. Ejemplo si el colchón es de 15cm entonces reste 10cm a lo ancho y 10cm a lo largo. Confección En uno de los lados del ancho de la sábana haga un doblez de 10cm por el derecho de la tela. Las fundas llevan también orillos anchos en la abertura y se cosen a 1cm por 3 lados colocando la tela derecho con derecho. Si el colchón mide más de 20cms de espesor aumente la diferencia a las medidas de largo y ancho de forro y sábana.

DIAGRAMA DE PROCESO DE CONFECCION TELAS INVESTIG ACIO N DE MERCADO S DISEÑO PRELIMINAR DE LA PRENDA ORDEN DE LA MUESTRA TIPO DE HILAZA PEDIDO DE MATERIA PRIMA (HILAZA ) PARA MUESTRA MAQUINAS Y MATERIALES A USAR FABRICACIO N MUESTRA ENSAMBLE DE PIEZAS LA PRENDA SE LLEVA A DISEÑO APROBACIO N NO SE HACEN CAMBIO S NECESARIOS FICHA TECNICA DE LA PRENDA SI ENSAMBLE DE PÌEZAS Y ACCESORIO S CO NTROL DE CALIDAD LAVADO Y PLANCHADO EMPAQ UE DISTRIBUCIO Y N VENTA .

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