Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Metode Systematic Layout Planning (Studi Kasus Relokasi dan Relayout

Pabrik PT. BI – Surabaya)
Sritomo Wignjosoebroto, Arief Rahman, dan Yuri Endrianta Laboratorium Ergonomi, Aplikasi dan Perancangan Sistem Kerja Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember - Surabaya Ph/Fax ; (031) 5939361, 5939362; Email : msritomo@rad.net.id ; arief21677@yahoo.com Abstrak Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah industri manufaktur. Saat ini PT. BI - Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetap menggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK. Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi dan merancang alternatif layout baru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif rancangan layout dibandingkan performansinya dengan layout awal menggunakan simulasi. Dari hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien. Kata kunci : Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, dan Simulasi - Arena Abstract Facilities layout plays an important role in an existing manufacture industries. At present, PT. BI – Surabaya, which is one of a national company have been relocating its factory and plan to remain using the old layout to be applied in new location. The old layout was indicating many problems such as the distance of material handling distance and the cycle time was considered too long. For this kind of reason, the Division of PJIK has made a proposal to evaluate and try to design a new layout. When the old layout analysis has been conducted, the alternatives of the new design layout is proposed by considering the material flow, bottleneck and its cycle time. To minimize the bottleneck and the cycle time, at the early stage is done by line balancing. New layout is designed by using the SLP method, and also taken attention to the facilities relationship. Block layout is created by using the Corelap and Flap method. After new design alternative layout has been decided, then the performance of old layout will be compared with the new layout used Arena Simulation method. As the result of the study, the new layout has been proved better than the old ones. Keywords: Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, and Simulation - Arena

Jurnal Teknologi, Volume 5 Nomor 1 , Juli 2010, 1-20

1

1.

Pendahuluan

Pada dasarnya tata letak fasilitas produksi merupakan salah satu elemen dasar dalam perancangan stasiun kerja. Tata letak fasilitas produksi pada stasiun kerja perlu dirancang dengan baik, supaya aliran produksi dapat berjalan dengan lancar, efektif dan efisien. Hal ini dapat dilakukan dengan cara mengatur layout pabrik sedemikian rupa berdasarkan hubungan kedekatannnya. PT. BI - Surabaya adalah sebuah industri manufaktur nasional yang memproduksi alat-alat berat. Salah satu produknya adalah road roller atau mesin gilas yang diproduksi oleh divisi PJIK (Peralatan Jalan & Industri Kecil). Saat ini PT. BI - Surabaya telah melakukan relokasi pabriknya yang ada di Surabaya untuk kemudian dipindahkan ke Gresik. Divisi PJIK dalam hal ini berencana untuk tetap menggunakan rancangan layout fasilitas produksi lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Sementara itu dari pengalaman dan evaluasi yang pernah dibuat terhadap layout lama tersebut ada indikasi kurang tepat berdasarkan besarnya jarak perpindahan material selama proses produksi berlangsung dan cycle time yang dirasakan juga terlalu lama. Pola penetapan tata-letak (Layout) yang telah diaplikasikan di Divisi PJIK cenderung berdasarkan tipe process layout murni. Disisi lain variasi produk pada divisi PJIK cenderung tidak terlalu banyak, sehingga oleh sementara pihak dianggap kurang sesuai untuk menerapkan tipikal layout seperti process layout. Berdasarkan alasan-alasan tersebut, dan senyampang terbuka kemungkinan untuk melakukan evaluasi dan relayout; maka dilakukan langkah penelitian dengan tujuan untuk menata kembali tata letak fasilitas produksi di divisi PJIK yang lebih efektif-efisien di lokasi pabrik yang baru. 2. Perumusan masalah Permasalahan dalam penelitian ini adalah melakukan perancangan ulang (relayout) tata letak fasilitas produksi yang ada Divisi PJIK PT. BI – Surabaya di lokasinya yang baru (Gresik) dengan tujuan untuk meminimalkan jarak perpindahan material (material handling) dan cycle time. Sebagai tolok ukur keberhasilan dilakukan dengan membandingkan antara rancangan layout lama (lokasi pabrik di Surabaya) dengan rancangan layout fasilitas produksi di lokasi baru yang diusulkan. 3. Ruang lingkup penelitian Ruang lingkup penelitian terbatas pada perancangan tata letak fasilitas dilakukan pada lantai produksi di Divisi PJIK yang menghasilkan produk mesin gilas (road roller). Sedangkan asumsi yang diambil antara lain adalah tidak ada penambahan mesin baru, tidak ada perubahan macam produk maupun proses produksi, dan perubahan-perubahan layout tidak akan menimbulkan permasalahan yang berkaitan dengan aspek biaya maupun finansial bagi perusahaan. 4. Metode penelitian Metode penelitian memberikan gambaran proses penelitian secara menyeluruh yang dirancang secara sistematis sehingga mudah untuk diikuti alurnya. Langkah-langkah

2

yaitu dari tahapan awal berupa pengumpulan data sampai dengan tahapan akhir berupa evaluasi dan penetapan rancangan (layout) yang paling tepat untuk diimplementasikan.penelitian ini secara terdiri dari 5 (lima) tahapan. jenis dan spesifikasi produk. Langkah-Langkah Penelitian 3 . berkurangnya bottleneck dan cycle time. jenis dan spesifikasi mesin.cycle time Pengumpulan data awal Line Balancing lintasan produksi Tahap perancangan Perancangan layout baru dengan metode SLP Pemodelan awal layout lama Validasi dan verifikasi model Tahap Pemodelan Pemodelan layout baru Evaluasi layout baru dengan metode simulasi Tahap analisa Tahap penarikan kesimpulan Analisa dan interpretasi Penarikan kesimpulan dan saran Gambar 1. data yang dikumpulkan meliputi data untuk pengukuran kerja dan data untuk pengembangan model yang dilakukan dengan metode simulasi.jarak material handling . Penentuan parameter evaluasi ditetapkan berdasarkan jarak perpindahan material (material handling). waktu operasi. dll. Data sekunder antara lain meliputi rancangan layout awal. Data yang akan dikumpulkan adalah antara lain berupa data primer yang meliputi jarak antar mesin. Pada tahap awal. Tahapan dalam penelitian ini selanjutnya dapat dilihat dalam gambar 1 berikut : Identifikasi masalah Penetapan tujuan penelitian Studi pendahuluan lapangan Tahap identifikasi masalah Studi pustaka Penentuan parameter evaluasi .bottleneck . dll. ukuran luas bangunan. aliran proses produksi.

1. Misalnya pada pembuatan body. BI – Surabaya 4 . 60 Meter Maintenance Area Tool Storage Spare Part Storage QC Room WIP Storage Gear Box Sub Assembly Sand Blasting Quenching Area Milling Machine Asembling Area Painting Lathe Conventional Hardening Area Radial Drill Assbling Area Gambar 2. kembali lagi ke NC Horisontal boring lalu ke radial drill dan kembali lagi ke CNC Lathe dan kemudian ke bagian assembling area yang jaraknya dekat dengan milling machine dan radial drill (bisa dilihat diagram aliran pada gambar 2) . Pada layout awal ini masih belum mengakomdasi adanya gudang produk jadi. yang terdiri dari body atas. Bagian pertama merupakan bagian body yang terbuat dari bahan dasar plat. Pengumpulan data 5. disini material plat dibawa dari gudang ke gas cutting area. dimana telah mengindikasikan adanya aliran material yang tidak teratur dan bolak-balik (back-tracking) . Pabrik terbagi menjadi empat kolom dengan gang utama (main aisle) selebar 5 meter di tengah-tengah lantai produksi. Layout awal (lama). Layout awal untuk lantai produksi divisi PJIK Gresik direncanakan masih sama seperti layout sebelum relokasi (Surabaya). kemudian ke bagian press & roll dan welding area lalu ke milling machine.2 Deskripsi produk Static Road Roller berbentuk seperti kendaraan bermotor pada umumnya. body samping. 5. Luas area yang tersedia adalah panjang 90 meter dan lebar 60 meter (lebih kecil daripada layout lama di Surabaya). dapat dibagi menjadi enam bagian utama yang dapat dilihat pada gambar 4.2. Layout Awal (Lama) Divisi PJIK – PT. Gambar 2 berikut 90 Meter Gas Cutting Area Press & Roll Plate Jig Fixture Welding Area Sawing Shearing Grinding area Gear Making Gear Making CNC Lathe Vertical Lathe Machinery Measuring machine NC Horizontal Boring Horisontal Milling Machine ini menunjukkan rancangan layout awal (lama) PT. BI – Surabaya.5.

sistem kemudi. Bagian keenam yaitu clutch. Adapun hasil perhitungan yang dipergunakan untuk tahap selanjutnya adalah metode yang memberikan balance delay terkecil. Roller ini terbagi atas roller depan dan roller belakang. Gearbox tersusun atas rumah gearbox dan komponen gearbox.1 Keseimbangan lintasan (line balancing) Merupakan metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan pengelompokkan operasi kerja dalam suatu stasiun kerja. Bridge frame ini berupa batangan besi yang menjepit roller depan agar dapat berputar sesuai kemudi. Bagian keempat adalah roller sebagai roda berjalan MG serta bagian yang digunakan untuk meratakan aspal. Di bagian samping terdapat airvent untuk sirkulasi udara Gambar 3. Part Manufacturing Mesin Gilas Bagian kedua adalah sasis.body belakang serta atap. Pengolahan data 6. Operasi kerja yang terlibat pada pembuatan produk mesin gilas meliputi 14 (empat belas) macam operasi yaitu mulai dari operasi 1 berupa pembuatan body atas sampai dengan operasi no 15 berupa aktivitas painting dan funishing. handle. Bagian ketiga adalah gearbox. bolt. Rumah gearbox meliputi cover plate dan frame. Di dalam komponen gearbox terdapat banyak parts meliputi roda gigi. Pada bagian atas. yaitu : Metode Largest Candidate Rule (LCR). Kilbridge and Wester (K&W) dan Ranked Positional Weight(RPW). yaitu terpilih metode Ranked Positional Weight (Tabel 1). Bobot Operasi 5 . dan bearing. bush. Kedua roller ini mempunyai permukaan yang rata dan halus namun berbobot berat. terdapat pipa besi berjumlah empat yang merupakan tiang penyangga atap. Pada bagian dalam roller terdapat as roda. 6. dan rem. Adapun perhitungan line balancing menggunakan 3 metode. Rangka ini akan menopang body MG yang juga terhubung dengan sistem kemudinya. Bagian kelima adalah bridge frame yang berguna sebagai penyangga roller depan serta menghubungkannya dengan sistem kemudi MG. Langkah awal adalah menentukan bobot operasi metode baru yang kemudian diurutkan. Clutch berfungsi sebagai kopling dalam menunjang sistem transmisi MG. Sasis ini meliputi komponen rangka body. yaitu : Tabel 1. shaft.

8) atau 14.6.14.1484 6 . Sedangkan tabel hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight yaitu : Tabel 2. Rank Positioned Weight = 0.8) – 501.84% = 85. n = 5 dan Tek = 117.8 maka : Bd = 5(117.Adapun perhitungan balance delay diperoleh dengan menggunakan persamaan : Bd  nTek  Twc nTek dimana Twc = 501.84%. dan balance efficiency (Eb) = 100%-Bd = 100% .16%.6 5(117.

Assembly) dengan operasi 12.  Departemen PA (ruang assembly dan painting) dengan luas total 1262.18 1 20.11.4 13.2. dan atap) terdiri dari 23 buah mesin. terdiri dari :  Departemen SK (ruang pembuatan sasis & komponen gearbox) terdiri dari 21 buah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen sasis & komponen gearbox. 7 .2 11 Gambar 4.6 12 4 53. belakang serta roller depan dan roller belakang.15. clutch.2 7 13 36. Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi.8 m2.14.4 5 47.8 8 69.4 60.6 2 17 16.7. ruangan dibagi berdasarkan proses produksi yang ada.4.  Departemen BR (ruang pembuatan body dan roller) terdiri dari 28 buah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen body depan.4 14 15 6 63 7. Presedence Diagram Hasil RPW Dari hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight diperoleh pengklasifikasian departemen yang baru yaitu:  Departemen SK (Sasis – Komponen gearbox) dengan operasi 5.  Departemen RCA (Rumah gearbox – Clutch – Atap body) dengan operasi 6.  Departemen RCA (ruang pembuatan rumah gearbox.10.  Departemen PA (Painting .8 3 16.8.  Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9.  Departemen BR (Body – Roller) dengan operasi 1.13.8 9 30 10 31. samping.3.  Departemen BF (ruang pembuatan bridge frame) terdiri dari 8 buah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen bridge frame.

WIP Storage merupakan ruangan untuk menyimpan barang setengah jadi.gearbox) Departemen BF (bridge frame) Departemen RCA (rumah gearbox. area fasilitas penunjang.2 m2.2 Perhitungan kebutuhan ruang Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi. Perhitungan kebutuhan ruang Departemen SK (sasis & komp.atap) 8 . merupakan ruangan untuk menyimpan bahan baku/material. allowance serta aisle space. ruangan dibagi berdasarkan kebutuhan ruang tiap mesin. Luas totalnya sebesar 475. Tool Storage merupakan ruangan untuk menyimpan peralatan penunjang produksi. Main Aisle merupakan area gang utama untuk ruang gerak dan perpindahan.      Gudang bahan baku.clutch. jumlah mesin. 6. Gudang barang jadi dan inspeksi digunakan untuk menginspeksi barang jadi dan menyimpannya dengan luas total 550 m2. Tabel 3. Maintenance Area merupakan ruangan untuk memperbaiki dan merawat peralatan produksi.

roller) Departemen PA (assy-painting) Fasilitas Penunjang 9 .Departemen BR (body.

3. SLP merupakan suatu pendekatan untuk perencanaan layout dengan langkah pendekatan sistematis. Perancangan Layout Penentuan layout suatu departemen operasi kerja didasarkan pada hasil departemen/ stasiun yang telah terbentuk dari metode line balancing. Adapun langkah-langkah yang ditempuh dalam pembuatan layout pada penelitian ini terdiri atas 2 cara antara lain:  Relationship Diagram Merupakan teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau mesin berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin tersebut. Total Kebutuhan Ruang 6. Metode yang digunakan adalah algoritma Corelap yang mengkonversikan data kualitatif ke dalam data kuantitatif. baik yang sedang berlangsung maupun yang akan datang (diramalkan). Pengisian data dan konstruksi pembuatan dilakukan oleh seorang ahli yang mengerti tentang sistem produksi secara 10 . Perancangan Layout dilakukan dengan menggunakan metode (Systematic Layout Planning) SLP. Fungsinya adalah menggambarkan hubungan kedekatan antar fasilitas berdasarkan alasan – alasan tertentu. Pertimbangan yang dipakai untuk perencanaan harus berdasarkan data kegiatan produksi.Tabel 5.

BI – Surabaya. Tabel 7. U=2 (Unimportant).  Relationship chart Korelasi antar fasilitas dibagi atas A=32 (Absolut). misalnya A = 32. PJIK di PT. E = 16. Relationship chart fasilitas produksi Dep. SK dapat dilihat pada tabel 6. dalam hal ini pengisian data dan konstruksi layout dibuat oleh kepala Bagian Produksi Div. Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio) Dep. dan X=-32 (Undesirable). dst.keseluruhan. SK  Pembagian area layout 11 . SK  Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio) Nilai TCR diperoleh dari pengkuantitatifan nilai yang ada di relationship chart. E=16 (Especially Important). I=8 (Important). Relationship chart fasilitas produksi Dep. O=4 (Ordinary). Tabel 6.

15 m2. Gambar 5. BF 12 . Dari hasil pembagian area layout di atas didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu Departemen SK (sasis-komponen gearbox) Yang dapat dilihat pada gambar 6. Departemen BR (bodyroller) dan Departemen PA (painting-assembly). Layout optimal Dep. SK Dengan cara yang sama didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu Departemen BF (bridge frame).15 m2. Departemen RCA (rumah gearbox-clutch-atap).45 m2.Luas seluruh mesin untuk departemen SK adalah 469. Optimalisasi layout departemen SK menggunakan asumsi: 120 kotak mewakili 469. SK  Layout optimal Optimasi tata letak mesin menggunakan metode Corelap dengan alokasi luas seluruh mesin pada tiap departemen serta tambahan allowance untuk ruang gerak operator dan aisle. Area layout Dep. dengan tambahan ruang gerak dan aisle (rata-rata selebar 1 m tiap mesin) sehingga luas departemen ini menjadi 670. 5 8 13 12 6 7 9 aisle 4 2 3 1 1 16 15 13 12 11 10 10 10 14 Gambar 6. 2 1 3 4 6 8 7 5 Gambar 7. Layout optimal Dep.

9 7 1 10 8 2 3 5 6 11 12 13 14 4 Gambar 8. SK Dep. RCA 14 12 14 15 15 13 2 7 1 1 1 15 3 6 4 11 5 8 9 10 Gambar 9. Body-sasis 2 sub assy. Dengan menggunakan software FLAP. BR 1 sub assy. Layout optimal Dep. BR Gudang bahan baku Gudang barang jadi Jig Fixture Area Tool Storage Maintenance Area WIP Storage Dep. BF Dep. Layout optimal Dep. Metode ini tergolong pendekatan metode kuantitatif. RCA Main Aisle Dep. langkah-langkah yang harus dilakukan dalam merancang layout adalah sebagai berikut : 13 . PA Dep. Layout optimal Dep. PA Gambar 11. Layout seluruh lantai produksi  Algoritma 2-Opt Metode ini menggunakan bantuan software FLAP. Clutchgearbox 3 assembly MG (road roller jadi) 4 Painting Gambar 10.

Layout optimal Flap Dep. SK Gambar 13.Panjang dan lebar dari keseluruhan area kerja. BF 14 . Memasukkan jumlah departemen yang ingin kita ketahui layoutnya beserta ukuran panjang dan lebar keseluruhan area.Panjang dan lebar masing-masing ruangan. maka akan diperoleh layout berdasarkan input diatas. . Memasukkan ukuran panjang dan lebar masing-masing departemen yang kita miliki. Memasukkan matriks aliran yang terjadi antar departemen dengan berdasarkan pada flow matrix yaitu matriks yang menyatakan frekuensi perpindahan material antar fasilitas.     Menentukan panjang dan lebar luas ruangan. Setelah langkah-langkah tersebut dijalankan. . Layout yang telah muncul terus di-run supaya dapat memperoleh layout yang menghasilkan total cost yang lebih kecil dari layout awal. Adapun hasil pengolahan dengan FLAP adalah sebagai berikut : Gambar 12. Layout optimal Flap Dep.

PA 15 .Gambar 14. Layout optimal Flap Dep. Layout optimal Gambar 15. BR Gambar 16. Layout optimal Flap Dep.

Perbandingan OFV 16 .Gambar 17. Layout optimal Flap Seluruh departemen dan fasilitas penunjang  Kriteria evaluasi layout Kriteria evaluasi aliran bahan dalam layout (OFV) adalah : Minimize Σi Σj cij fij dij Dimana : fij adalah frekuensi perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j dij adalah jarak perpindahan material dari material unit dari fasilitas i ke fasilitas j cij adalah biaya perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j Perhitungan jarak perpindahan material menggunakan metode rectilinear mengingat penggunaan crane sebagai material handling device-nya. Tabel 8.

17 .

memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta memperhatikan hubungan kedekatan antar fasilitas. Uji validitas menggunakan metode statistika uji-t independent.2887 18 . Layout ini juga lebih realistis.732 df 6 3.000 Mean Std. Sedangkan OFV layout awal lebih besar daripada dua alternatif layout baru. Dari perhitungan diperoleh nilai sig-t lebih besar dari alpha (0. Tahap Validasi Uji validitas dilakukan dengan cara membandingkan transformasi input-output model terhadap input dan output pada real system.2887 . Dari model simulasi yang telah dibuat (model existing maupun model perbaikan). (2-tailed) Dif ference Dif ference .5.5774 7.2064 . Error Sig. Error Mean . Uji Validasi (T-Test) Group Statistics Std. Penurunan OFV layout awal dibandingkan dengan layout hasil Corelap sebesar 68%.4187 .5000 -.5000 .05) sehingga disimpulkan model tersebut valid. Model yang dibuat terdiri dari model layout awal dan model layout baru. t -1. Tabel 9. Dari perancangan layout diatas didapatkan bahwa hasil metode Corelap berbeda dengan hasil metode Flap.  Evaluasi Layout Baru Dengan Model Simulasi Pemodelan simulasi dilakukan dengan menggunakan bantuan software Arena 5.0000 Independent Samples Test Levene's Test for Equality of Variances t-test for Equality of Means 95% Confidence Interv al of the Dif ference Lower Upper -1.182 -.0000 . Tahap Verifikasi Tahap verifikasi dilakukan dengan melakukan running dari model simulasi ARENA diatas. Dev iation 6.732 -1. Dipilih layout hasil metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap.2064 -1.4187 F VAR00001 Equal variances assumed Equal variances not assumed .Dari perhitungan OFV layout awal dan dua alternatif rancangan layout baru diperoleh nilai OFV terkecil untuk layout metode Corelap yaitu sebesar 946.0.134 .0000 VAR00002 VAR00001 c1 c2 N 4 4 Mean Std. Sig.5000 . semuanya dapat dijalankan dengan bebas error yang berarti model tersebut telah verify.2887 . . Model dikatakan “verify” apabila running dapat dijalankan dan menghasilkan report dari model simulasi.

 Performansi Layout Lama dan Layout Baru Tabel 10. Rata-rata waktu siklus model lama 102.2. dimana terpilih line balancing metode Ranked Positional Weights (RPW) yang mempunyai balance delay terkecil.11. Disimpulkan layout baru lebih baik dibandingkan dengan layout awal. Perbandingan Performansi Dari tabel 10 dapat dilihat bahwa jumlah output rata-rata pada layout lama sebesar 7 unit sedangkan pada layout baru adalah 9 unit. o Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9.7.  Perancangan layout baru menggunakan acuan departemen baru hasil dari line balancing yaitu: o Departemen SK (Sasis – Komponen gearbox) dengan operasi 5.  Optimasi layout untuk intra departemen maupun inter departemen dilakukan dengan pendekatan kualitatif (metode Corelap) dan kuantitatif (2-Opt menggunakan software Flap). Kesimpulan Dari pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan berikut:  Penentuan departemen baru dilakukan dengan perhitungan line balancing. o Departemen PA (Painting .Assembly) dengan operasi 12.13.14.  Penyeimbangan lintasan produksi dengan metode line balancing menghasilkan penurunan balance delay dari 52.3. 7.4.857 jam sedangkan untuk model baru sebesar 80 jam.10.84 % sehingga dapat mengurangi terjadinya bottleneck. Layout ini juga lebih 19 . o Departemen BR (Body – Roller) dengan operasi 1.09 % menjadi sebesar 14.8.15. o Departemen RCA (Rumah gearbox – Clutch – Atap body) dengan operasi 6. dipilih hasil rancangan layout metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap.

Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan Metoda Systematic Layout Planning di PT. Sritomo (2003). Systematic Layout Planning. New York: John Willey & Sons Endrianta. Simulation with Arena.0) menunjukkan bahwa hasil rancangan layout baru memiliki performansi yang lebih baik daripada layout awal.(1977) Plant Layout and Material Handling. Sadowski. Daftar pustaka Apple. Boston: CBI Publishing Company. DA (2000). memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta memperhatikan hubungan kedekatan antar fasilitas. 8. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. James M. Surabaya: Penerbit Gunawidya. Wignjosoebroto. Tugas Akhir Mahasiswa S-1 Teknik Industri FTI-ITS. Evaluasi layout baru menggunakan model simulasi (software Arena 5.. Yuri (2004). Kelton. RP. New York : McGraw-Hill Book Muther. Plant Layout and Design. Sadowski. (1971).realistis. WD. Studi Gerak dan Waktu. Company. James A. 20 . Barata Indonesia (Persero) – Surabaya. Wignjosoebroto. Richard (1973). New York: McGraw-Hill Book Co. Surabaya: Penerbit Gunawidya. Sritomo (2003). Ergonomi. Moore.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful