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UNIDAD II

PROCESO DE SOLDADURA CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE Y PROTECCIN GASEOSA TIG / GTAW


1. INTRODUCCIN El proceso GTAW se ha vuelto una herramienta indispensable en muchas industrias, debido a la alta calidad de las soldaduras que produce y el bajo costo del equipo. La posibilidad de utilizar helio para proteger un arco de soldadura y el charco de metal fundido, se investig por primera vez en 1920. Sin embargo nada se hizo con este mtodo hasta comienzos de la Segunda Guerra Mundial, cuando en la industria de los aviones se hizo imperativo encontrar una forma de unir materiales reactivos como el aluminio y el magnesio sin hacer uso de los remaches. Con ayuda de un electrodo de tungsteno y potencia de arco de corriente continua con el electrodo negativo, se logr producir una fuente de calor estable y eficiente con la que se podan realizar soldaduras excelentes.

Figura 1. El proceso GTAW se consigue alta calidad en uniones de materiales como los aceros inoxidables, el aluminio y sus aleaciones

Se escogi el helio para crear la proteccin necesaria porque, en esa poca, era el nico gas inerte disponible en abundancia. Es necesario indicar que AWS (American Welding Society) designa al proceso como GTAW (Gas Tungsten Arc

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Welding), debido a que hay aplicaciones en las que es posible usar mezclas de gases protectores que no son inertes. Desde que se invent el proceso, se han conseguido numerosas mejoras. Se han creado fuentes de potencia exclusivas para el proceso. Se ha superado la entrega de corriente llegando incluso a entregarla por pulsos; se han inventado sopletes enfriados por agua y por gas; los electrodos de tungsteno han aumentado su emisividad, gracias a elementos aleantes adicionales. Los investigadores an estn tratando de lograr otros avances como el control automtico, visin y sensores de penetracin, incluso el control de la longitud de arco. 2. DEFINICIN Y DENOMINACIN DEL PROCESO Proceso de Soldadura de arco elctrico conocido como Proceso TIG por sus siglas en Ingles (Gas Tungsten Inert Gas). Tal como corresponde a la interpretacin, el proceso se realiza gracias al arco elctrico producido por un electrodo, que generalmente es de tungsteno (wolframio) puro o con pequeos porcentajes de otros elementos, y el material a soldar. A diferencia del proceso de arco elctrico manual con electrodos revestidos, en este proceso el electrodo no consumible (tungsteno) no cumple la funcin de material de aporte, para ello una varilla desnuda elegida por el soldador, en funcin al material y la necesidad, ser fundida en el arco producido por el tungsteno; al no producirse una nube de gases, ya que el material de aporte carece de revestimiento, es necesario acompaar al arco con un gas protector inerte, generalmente el argn y en algunos casos mezclas de argn con porcentajes de helio. Denominacin normalizada El proceso de soldadura con electrodo no consumible y proteccin gaseosa adopta las siguientes denominaciones: GTAW , Gas Tungsten Arc Welding (ANSI/AWS A3.0) Norteamrica 141, Soldeo por arco con electrode de wolframio y gas inerte (UNE-EN-24063) Soldeo por arco con electrodo de Wolframio (UNE 14100) Gas-Shielded Tungsten-Arc Welding (Reino Unido)

Durante el presente curso, recurriremos al trmino TIG y/o GTAW como denominacin comn del proceso.

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Figura 2. Ubicacin del proceso TIG/GTAW en la clasificacin normalizada de la AWS (American Welding Society) WJ en espaol Primavera 2009

3. PRINCIPIOS, VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES El siguiente esquema muestra los elementos, no el equipo, que forman parte del principio por el que se pueden obtener uniones durante la ejecucin del proceso:

Figura 3a - Principio del Proceso TIG. Tomado de TECNOLOGIA DE LA INSPECCIN DE SOLDADURA Mdulo 3 publicado por la AWS

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El arco elctrico es obtenido a partir del corto circuito entre el electrodo de tungsteno, sostenido en una antorcha de diseo especial, y el material a soldar; el electrodo no se llega a fundir debido a la alta temperatura de fusin del tungsteno (3410C). La atmsfera que proteger al arco elctrico estar compuesta por un gas o una mezcla de gases inertes los que a su vez deben favorecer la permanencia, concentracin y firmeza del mismo. La soldadura puede ser llevada a cabo con o sin material de aporte, el material de aporte puede ser suministrado manual o automticamente. Ventajas del proceso: La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones. Permite el control independiente de la fuente de energa y el metal de aportacin.

Limitaciones del proceso: Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalacin de tuberas o mayor peso al equipo. Este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que aumenta los costos. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin. La velocidad de material de aporte depositado disminuye enormemente para espesores mayores a 8 mm aproximadamente, por lo cual no resulta econmico a partir de dicho espesor. En presencia de corrientes de aire puede resultar difcil de conseguir una proteccin adecuada de la zona de soldadura.

Aplicaciones: Hay numerosas aplicaciones del proceso TIG en la industria, con l se puede soldar virtualmente todos los materiales, porque el electrodo no se funde durante la operacin de soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes extremadamente

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bajas, hace del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa adecuado para el uso con los materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o 0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y controlable lo hace la opcin perfecta para aplicaciones extremadamente crticas tales como aquellas encontradas en la industria aeroespacial, alimentos, procesamiento de drogas, industria petroqumica, caeras (tuberas) de presin.

Figuras 3b. Izq. El proceso TIG utilizado en la reparacin (mantenimiento). Der. Soldadura de Construccin Esfera de metal y tuberas de alta presin de la Planta de Fraccionamiento de Gas Proyecto EPC2 en Pisco-Per.

Materiales como el aluminio, magnesio y otros sensibles a la oxidacin como el titanio, circonio y sus aleaciones pueden ser fcilmente soldables con este proceso. Tambin puede ser utilizado para realizar soldaduras por puntos. En soldadura de construccin, el proceso TIG es utilizado especialmente para uniones de tuberas, especficamente en las pasadas de raz debido a la alta calidad e integridad de sus depsitos; en cuanto a la soldadura de mantenimiento, el proceso TIG es el ms completo debido a la versatilidad de los materiales y la calidad de las soldaduras. 4. EQUIPO GTAW/TIG El equipo requerido para GTAW tiene como elemento principal una fuente de potencia como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de corriente constante. Debido a que hay un gas presente, ahora es muy necesario tener un aparato para su control y transmisin. La Figura 4 muestra una configuracin tpica de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa. Una caracterstica agregada a este sistema de soldadura, que no se muestra, es un generador de alta frecuencia que ayuda a la iniciacin del arco de soldadura. En orden a alterar el calentamiento durante la operacin de soldadura, tambin se le puede fijar un sistema de control de corriente remoto. Puede ser operado mediante el pie, o controlado por algn dispositivo fijado en la misma antorcha. 11

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Esto es particularmente til para soldar poco espesor o juntas en tubos con abertura de raz, donde se necesita un control instantneo del amperaje. 4.1 FUENTE DE ENERGA Cualquier mquina soldadora comn y corriente para CA o CD de las que se emplea para soldar con electrodo revestido (SMAW), se puede utilizar tambin para el proceso TIG. Al RECTIFICADOR comn debe agregrsele el gas inerte, una antorcha TIG y el equipo para controlar el paso del gas a la antorcha (el paso del agua si se emplea una antorcha con enfriamiento por agua). Un estabilizador de alta frecuencia un convertidor de corriente directa es una pieza de equipo necesaria que deber incluirse en un TRANSFORMADOR.

Fig. 4 Equipo de soldadura y esquema de un equipo TIG/GTAW 1. Fuente de energa, 2. Unidad de refrigeracin; 3. Antorcha de soldadura; 4. Suministro de gas de proteccin; 5. Caudalmetro Monoreductor; 6. Electrodo no consumible.

Si la instalacin se va a utilizar en un trabajo grande de produccin en serie, se aconseja el uso de una unidad de energa diseada especialmente para el proceso TIG. Estas unidades generalmente estn equipadas para producir fuerza para soldar-tanto con CA, como con CD, y tienen: Control remoto de corriente (para poder cambiar desde lejos la corriente de la unidad de energa) Acelerador ajustable para soltar el gas (para evitar que se oxide el electrodo de tungsteno mientras se encuentra al rojo vivo.) El acelerador permite que fluya el gas despus de romper el arco, para enfriar el electrodo. Estabilizador de alta frecuencia con control de intensidad.

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Vlvula de control de agua (para una antorcha con enfriamiento por agua) Selector de corriente (si la unidad proporciona tanto CA como CD) Interruptor de polaridades. Control de corriente con ajuste exacto

La seleccin de la unidad de energa para soldadura TIG deber hacerse nicamente despus de estudiar los tipos y espesores del metal que se trabajar, y la velocidad a la que va a soldarse el metal.

Figura 5. Mquina de soldar TIG Sincrowave 250 DX Miller

4.2 UNIDAD DE REFRIGERACIN En aquellos casos en los que se requiere trabajar con intensidades de corriente iguales o superiores a los 200 Amperios, es recomendable elegir una antorcha refrigerada por agua, para la que se adaptar, a menos que el equipo incluya, una bomba de de agua. Es importante recordar que el fluido a utilizar debe ser un lquido refrigerante garantizado. 4.3 ANTORCHA DE SOLDADURA En el proceso TIG, al porta electrodo generalmente se le denomina antorcha o torcha y ha sido diseado especialmente para este proceso. La antorcha est diseada para sujetar un ELECTRODO DE TUNGSTENO en medio de una corriente de gas inerte, protector (generalmente argn o helio). El electrodo va encajado en un MANDRIL o PORTATUNGSTENO, este a su vez se encaja en un PORTAMANDRIL o BOQUILLA DIFUSORA la que se atornilla a la tuerca del mandril ubicada en el cuerpo del soplete o antorcha. Se proporciona una variedad de tamaos de boquillas con el objeto de que se puedan utilizar electrodos de varios tamaos con la antorcha. Todas las antorchas tienen un cono de cermica para el gas casquillo de metal llamado TOBERA, que se

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atornilla en la cabeza del soplete para poder controlar la direccin y distribucin de gas protector. Estos los hay en varios tamaos y dimetros internos de 1 /4 hasta 7/8 en la punta de salida del gas. El tamao se determinar de acuerdo con el tipo de soldadura.

Antorcha de soldadura TIG. Der. Extremo de la antorcha seccionado, pueden verse las partes y los elementos intercambiables: Electrodos de tungsteno, Tobero, Portotungsteno y Mandril boquilla difusora Figuras 6. Izq. El proceso TIG utilizado

Generalmente se emplean toberas de cermica en las antorchas con enfriamiento por aire para amperajes menores de 200 amperios. Las toberas de metal se emplean generalmente en antorchas con enfriamiento por agua que pueden ser operados a ms de 200 amperios. 4.4 SUMINISTRO DE PROTECCIN En cilindros o mediante un sistema centralizado al que se acoplaran mangueras para conectarlas al sistema de la mquina o directamente a la antorcha, se suministra el gas o mezclas de gas inerte. 4.5 REGULADORES DE CAUDAL MANORREDUCTORES Tanto el helio como el argn se obtienen en cilindros de 240 a 300 pies cbicos a presiones que varan de 2200 a 2240 PSI. La presin a la que puede utilizarse el gas inerte en el soplete es considerablemente menor a la presin con que se saca el gas por la vlvula del cilindro. Por lo tanto, debern tomarse las medidas necesarias para reducir la presin relativamente alta de un cilindro, a la menor presin que se requiere para trabajar con la antorcha o soplete. Adems, con el objeto de asegurar una proteccin completa con gas inerte de la zona a soldar, no deber variar el fluido del gas por la antorcha.

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Para este propsito se utilizan los reguladores y flumetros (reguladores de caudal). Estos se han diseado para realizar cada una de estas importantes funciones. Estos pueden fijarse para reducir la presin del cilindro hasta cualquier grado y mantener el fluido constante sin prestarle mayor atencin. El regulador es el mecanismo que se necesita primero. Reduce la presin del cilindro a una presin adecuada para trabajar, generalmente menor de 20 PSI. Despus, el flumetro se fija para que el fluido de gas hacia el soplete se ajuste a una velocidad exacta. El fluido variar de 1.5 a 16.5 litros / minuto (3 a 35 pies cbicos por hora).

Figura 7.a Partes de un Regulador de caudal tpico

Figura 7.b - Reguladores de caudal. 1.Regulador con flumetro de columna; 2. Regulador con flumetrode reloj; 3. Regulador - mezclador de gases.

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5. ELECTRODOS NO CONSUMIBLES Los electrodos que se emplean, comnmente, para la soldadura TIG pueden ser de tres tipos: de tungsteno puro, tungsteno toriado y tungsteno zirconado. Se escogi el tungsteno para la soldadura TIG por tres muy buenas razones: Tiene buena conductividad elctrica, Tiene el ms alto punto de fusin que cualquier metal conocido, 3410C (6150 F) Su resistencia a la tensin (an en forma de alambre) es de aproximadamente 500,000 PSI. Como resultado, el tungsteno no debera ser incorporado, por el arco, al material a soldar.

El dimetro del electrodo y la fijacin de la corriente dependern principalmente del tipo y espesor del metal que va a unirse. Para uso general, mientras ms grueso sea el metal y tenga mayor conductividad de calor, ser mayor el dimetro del electrodo y requerir mayor corriente. Si se emplea el dimetro correcto de electrodo de tungsteno para la corriente que se fije, el arco ser muy estable y fcil de aplicar. En la tabla 2.4.6 se presenta la designacin segn AWS de electrodos de tungsteno. 5.1 CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS DE TUNGSTENO Se producen electrodos de tungsteno puro y tungsteno aleado generalmente con torio, zirconio, lantano o cerio; a continuacin los ms comunes: a. Electrodos de tungsteno puro Identificado por una marca de color verde, son los ms baratos. Tienen el ms alto punto de fusin de los tres tipos. Se sugieren en las soldaduras del aluminio y sus aleaciones. Durante la operacin de soldadura, la punta del electrodo de tungsteno puro se encuentra en un estado casi lquido en mayor proporcin a cualquier electrodo aleado. Debe tenerse cierto cuidado el electrodo no debe tocar el charco en el metal base ya que se contamina, produciendo luego un arco errtico, y contamina la soldadura. b. Electrodos de Tungsteno Toriado En general se producen en dos tipos: con un contenido del 1% de torio (color de identificacin: amarillo) y con un contenido del 2% de torio (color de identificacin: rojo). La adicin de torio aumenta la emisin electrnica del electrodo. La mayor emisividad permite: Encender el arco con ms facilidad, particularmente voltajes bajos de circuito abierto. Mayor estabilidad del arco. Operar con corrientes ms altas Menor tendencia a pegarse al encendido por contacto.

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Los electrodos de tungsteno toriado tienen una desventaja, cuando se usan con corriente alterna y estabilizacin de alta frecuencia, existe la posibilidad de que partculas microscpicas de tungsteno se transmitan al depsito de soldadura. Estas partculas afectan la microestructura y en consecuencia las propiedades mecnicas del material. c. Electrodos de Tungsteno con Zirconio La adicin del zirconio al tungsteno aumenta tambin la emisin electrnica tanto como el torio. Este tipo de electrodo (color de identificacin: caf) combina las cualidades de encendido, estabilidad y capacidad de corriente de electrodos de torio, con la ventaja adicional de eliminar la tendencia de que chisporrotee el tungsteno cuando se emplea con CA y alta frecuencia. Como resultado, los electrodos de tungsteno con zirconio ofrecen la mejor combinacin de ventajas de los tres tipos principales.

Tabla 1. Especificaciones de electrodos de Tungsteno y Tungsteno aleado Extrado de AWS A5.12/A 5.12M-98 Tabla 1

5.2 CONFIGURACIN DEL ELECTRODO La forma del electrodo de tungsteno es una variable importante. Con corriente alterna (AC), los electrodos de tungsteno puro o zirconados debern prepararse con el extremo hemisfrico redondeado. Los electrodos de tungsteno toriados, aleados con cerio o con lantano se trabajan tpicamente con corriente continua (DC), la forma del extremo ser entonces afilada en forma cnica y con un ngulo especfico; la tabla 2. indica los ngulos especficos para los distintos usos, as como los rangos de intensidad de corriente para dichos electrodos.

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Tabla 2. Especificaciones para uso de electrodos de tungsteno Extrado de AWS A5.12/A 5.12M-98

La geometra de la punta del electrodo afecta el tamao y forma del cordn de soldadura (Figura 8). A medida que el ngulo de preparacin se incrementa, la penetracin se incrementa y el ancho del cordn de soldadura disminuye. Para dar forma esfrica a la punta (en caso de uso con corriente alterna), encienda el arco en una pieza de cobre usando corriente alterna (AC) o corriente continua y polaridad inversa (DCEP). Incremente la corriente hasta que el tungsteno empiece a formar una esfera en el extremo y apague. Mantenga el flujo de gas mientras el electrodo enfra. La esfera deber medir aproximadamente 1 1 veces el dimetro del electrodo.

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Figura 8

6. PARMETROS ELCTRICOS DEL PROCESO 6.1 CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD DIRECTA (DCEN) La conexin de la mquina es negativa al electrodo y positiva al trabajo (los electrones fluyen del electrodo no consumible a los trabajos. Esto permite una concentracin de calor del tamao de la punta de un alfiler. Las soldaduras son profundas y angostas. El trabajo de soldadura se realiza con ms rapidez y hay menos distorsin del metal base, menos concentracin de esfuerzos y me nos rajaduras en caliente que cuando se utiliza CD polaridad inversa.

Figura 9

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Al soldar con CD polaridad directa se genera ms calor en el charco de soldadura que en el otro extremo del electrodo. Esta concentracin de calor en la unin produce el charco angosto y la penetracin profunda. 6.2 CORRIENTE DIRECTA POLARIDAD INVERSA (DCEP) Se usa en casos especiales. La conexin de la mquina es positiva al electrodo y negativa al trabajo (los electrones fluyen del trabajo al electrodo no consumible). Las soldaduras son anchas y la penetracin de poca profundidad.

Figura 10

Al soldar con CD polaridad inversa, la mayor parte del calor se concentra en la punta del electrodo, tendiendo a derretirlo, lo cual hace necesario emplear un electrodo de mayor tamao que cuando se usa CDPD. Esto produce soldaduras anchas y poco profundas debido al tamao del electrodo y a que la corriente es menor de la que normalmente se aplica. La polaridad inversa proporciona una accin limpiadora sobre la superficie. Es conveniente para aquellos metales, tales como el aluminio y el magnesio que producen xidos en su superficie que son difciles de quitar y que deben romperse para poder efectuar depsitos slidos de soldadura. Sin embargo, su uso se limita a calibres relativamente delgados y a que cada dimetro de electrodo de tungsteno puede recibir slo cerca de un dcimo de la corriente en polaridad inversa que podra recibir en polaridad directa. 6.3 CORRIENTE ALTERNA Y ALTA FRECUENCIA Generalmente se emplea corriente alterna para soldar aluminio y magnesio. Cuando se emplea corriente alterna de o0 ciclos, la direccin de fluido cambie 120 veces por segundo para que el electrodo sea positivo (+) o0 veces por segundo y negativo (-) o 0 veces por segundo. El cambio de fluido de una direccin a La opuesta y luego de regreso a la original, se denomina ciclo.

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Figura 11

Cuando la direccin del fluido est cambiando, hay un momento en que no fluye corriente, despus de lo cual el arco se volver a prender se apagar. Las mquinas para soldar con CA comunes generalmente tienen un voltaje de circuito abierto de 70-80 V. Este voltaje no es suficiente para mantener encendido el arco en forma estable. El resultado es un arco errtico muy inestable. El arco puede estabilizarse sobreponiendo una corriente de alta frecuencia o alto voltaje para soldar con CA. La corriente sobrepuesta acta como puente entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo, creando un camino para el paso de la corriente para soldar. Al sobreponer una corriente de alta frecuencia se asegura un encendido fcil del arco (no es necesario tocar con el electrodo de tungsteno la pieza de trabajo) y mayor estabilidad de arco. La forma de la soldadura es diferente entre las de CDPD y CDPI. La concentracin de calor es excelente.

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Tabla 3. GUA PARA LA SELECCIN DE CORRIENTE PARA SOLDAR

MATERIAL Aluminio hasta 3/32 Aluminio de ms de 3/32 Bronce alumnico Fundiciones de Aluminio Cobre con berilio Aleacin de latn Aleaciones de cobre Hierro colado Cobre desoxidado Metales dismiles Recubrimiento duro Aceros de alta aleacin Aceros de alto carbn Aceros de baja aleacin Aceros de bajo carbono Magnesio hasta de 1/8 Magnesio de ms de 1/8 Fundiciones de magnesio

CORRIENTE DIRECTA CDPD CDPI * Excelente * Mala Buena * Mala Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Buena Excelente Excelente Excelente Excelente Mala Mala Mala Excelente Excelente Excelente Excelente Buena Mala Buena Mala Mala Mala Mala Mala Mala Mala Mala Mala Mala Buena Mala Buena Mala Mala Mala Mala

CORIENTE ALTERNA Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Buena Buena Mala Buena Excelente Buena Buena Buena Buena Excelente Excelente Excelente Buena Buena Mala Buena

7. MATERIAL DE APORTE Tal como se indicaba al inicio de la unidad, mediante este proceso se puede soldar haciendo uso o no de material de aporte. La presentacin en general es en varillas, pueden ser obtenidas en diferentes materiales convencionales para aplicaciones especiales, o pueden ser obtenidas, incluso a partir del propio material base. La AWS (Sociedad Americana de soldadura) abarca la produccin de varillas desnudas de aporte en las especificaciones que se muestran en la siguiente tabla:

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Tabla 4

Los materiales de aporte TIG son con frecuencia similares en composicin, pero no contienen las mismas cantidades de cada aleacin que los metales base que van a unir. Los componentes de aleacin, tales como el zinc y cadmio que humean profusamente al sujetarse al intenso calor del arco TIG (cerca de 9,000 a 12,000 F) no pueden utilizarse en las varillas de aporte. Por lo tanto, para obtenerse las ptimas propiedades en el depsito de la soldadura, es necesario modificar la composicin del metal de aporte en el depsito de soldadura es necesario modificar la composicin del metal de aporte agregando-desoxidantes y elementos refinadores del grano que favorezcan la fusin del arco. Con el proceso TIG, lo mismo que con otros procesos de soldadura, la eleccin del metal de aporte para cada aplicacin depende de diversos factores; composicin adecuada, resistencia mecnica, tenacidad, resistencia a la corrosin, conductividad elctrica, transmisin de calor, costo entre los principales. La limpieza de la varilla de aporte es muy importante. Las varillas deben mantenerse cubiertas y almacenadas en su lugar tibio y seco antes de usarlas. Si se encuentran aceitosos o sucias, debern ser desengrasadas y limpiarse debidamente. 8. GASES DE PROTECCIN Generalmente se usan los siguientes gases: Helio Argn Argn + Helio

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Argn + Hidrgeno Argn + Hidrgeno + Helio

Debido a sus propiedades el argn es utilizado como gas protector en la mayora de los casos. Su eficiente proteccin debido a su densidad hacen que sea favorable en especial en posiciones vertical y sobre-cabeza. Su bajo potencial de ionizacin hace que el cebado sea ms fcil con argn, es menos costoso que el Helio y favorece la formacin de cordones menos anchos pero con mayor penetracin. El Helio se adiciona en porcentaje menor ya que eleva el voltaje del arco, con lo que se incrementa el calor, ello es recomendable para materiales con alta conductividad trmica, tales como el cobre y el aluminio. Para soldar grandes espesores es recomendable adiciones de Helio al Argn, igualmente en procesos cuyas velocidades son elevadas. Sus inconvenientes son la poca estabilidad del arco por su alto potencial de ionizacin, debido a su baja densidad se requieren mayores caudales que con Argn; en general no resulta econmico, si se usa slo la proporcin es de 2 a 2.5 veces la cantidad usada de argn para un mismo tipo de soldadura. Las mezclas de Argn y Helio aprovechan las ventajas de cada gas. La penetracin es intermedia, se sugiere que la proporcin de argn sea siempre mayor. El Hidrgeno se usa como aditivo en este proceso. Un arco mucho ms concentrado y caliente puede conseguirse agregando porciones pequeas de hidrgeno (de 1% a 10%). La adicin de este as permite mayores velocidades de soldeo, aumenta el ancho y penetracin del cordn. Estas mezclas se utilizan principalmente en la soldadura de inoxidables austenticos y aleaciones de base nquel. El hidrgeno en las mezclas, no se recomienda en aceros al carbono, inoxidables, aluminio o titanio debido a los efectos metalrgicos que causa. Su uso es casi exclusivo en el soldeo del Cobre y sus aleaciones debido al bajo costo y gran aporte trmico que se consigue.

Figura 12. Forma del cordn en funcin al gas de proteccin.

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9. TCNICAS DE SOLDEO 9.1 TCNICAS DE ENCENDIDO A. Cebado del arco: Un cortocircuito y raspado similar al que se realiza con un electrodo revestido, proveer del arco necesario para el soldeo, pero contamina el bao de fusin con restos de tungsteno, y provee de un arco errtico y acho. Es utilizado cuando la fuente de poder es un simple rectificador de corriente al que se ha adaptado la antorcha y el cilindro de gas inerte. Lift-Arc: este mtodo consiste en tocar suavemente (sin raspar) la pieza con el electrodo manteniendo la antorcha perpendicular a la pieza. En ese instante la mquina detecta el cortocircuito y establece una corriente de bajo voltaje en el circuito, esta corriente no es suficiente pero calienta el electrodo. Al elevar el electrodo la mquina detecta la ausencia del cortocircuito y automticamente inicia el arco favorecido por el electrodo precalentado.

B.

Figura 13. Formacin del arco elctrico por el electrodo de tungsteno (Welding Journal).

C. Inicio con corriente de alta frecuencia: La mquina debe poseer un generador de alta frecuencia que provea alto voltaje y corriente a alta frecuencia. No es necesario tocar el material con el electrodo, el arco se formar a una distancia prudente del metal a soldar. Si el soldeo es con corriente continua, una vez formado el arco el generador dejar de funcionar. Si el soldeo es con corriente alterna, el generador funcionar permanentemente para mantener la existencia del arco. Una desventaja del generador de alta frecuencia es que provoca distorsiones en los sistemas de comunicacin.

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9.2 EXTINCIN DEL ARCO En corriente alterna como continua el movimiento al retirar la antorcha debe ser rpido si no es posible disminuir la intensidad de corriente; ello para evitar deterioro en el cierre de la soldadura (formacin de crteres o fisuras). Este inconveniente puede ser salvado con funciones como la disminucin gradual de la corriente desde el tablero de mando de la fuente o mediante un dispositivo de control remoto (manual o de pedal), que permita al soldador disminuir la corriente gradualmente hasta terminar suavemente la operacin.

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