Curso Técnico em Mecânica

Módulo I – Técnico em Mecânica

TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

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SUMÁRIO
1 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA 1.1 – CONCEITOS 1.2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA SEGUNDO A ABNT NBR 5462/94 1.3 - CARACTERÍSTICAS DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 - OBJETIVOS – DESENVOLVIMENTO - EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA - MANUTENÇÃO PREDITIVA: CONFIABILIDADE E QUALIDADE - MANUTENÇÃO PREDITIVA: BENEFÍCIOS E LUCRATIVIDADE 03 03 03 04 06 07 07 09 14 18 18 18 19 24 24 26 27 27 28 37 37 38 38 39 41 42 43 46 52 53 60 65 65 66 72 72 75 78 80 81

1.9 - RAZÃO PARA FALHA DO PROGRAMA 2 - LÍQUIDOS PENETRANTES 2.1 – INTRODUÇÃO 2.2 - DESCRIÇÃO DO ENSAIO 2.3 - VANTAGENS E LIMITAÇÕES 2.4 - UM BOM LIQUIDO PENETRANTE 2.5 – REVELAÇÃO 3 - PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 3.1 – INTRODUÇÃO 3.2 - ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 4 - ULTRA-SOM 4.1 - PRINCÍPIOS BÁSICOS DO MÉTODO 4.2 - FINALIDADE DO ENSAIO 4.3 - CAMPO DE APLICAÇÃO 4.4 - VIBRAÇÕES MECÂNICAS 4.5 - FREQÜÊNCIA , VELOCIDADE E COMPRIMENTO DE ONDA 4.6 - DEFINIÇÕES DE BELL , DECIBELL E GANHO 4.7 - PROPAGAÇÃO DAS ONDAS ACÚSTICAS NO MATERIAL 4.8 - GERAÇÃO DAS ONDAS ULTRA-SÔNICAS 4.9 - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO 4.10 – APARELHAGEM 4.11 - PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE INSPEÇÃO 5 - RADIOGRAFIA INDUSTRIAL 5.1 – INTRODUÇÃO 5.2 - ENSAIO POR RADIOGRAFIA 6 - ENSAIO POR RAIOS X 6.1 - GEOMETRIA DA EXPOSIÇÃO 6.2 - EQUIPAMENTO PARA O ENSAIO DE RAIOS X 6.3 - ENSAIO DE SOLDA POR RAIOS X 7 - ENSAIO POR RAIOS GAMA 7.1 - COMPARANDO OS ENSAIOS POR RAIOS X E RAIOS GAMA Educação Profissional
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7.2 - EQUIPAMENTO PARA O ENSAIO POR RAIOS GAMA 8 - ESTUDO DAS VIBRAÇÕES MECÂNICAS 8.1 – INTRODUÇÃO 8.2 - FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÃO 8.3 - CAUSAS, EFEITOS E CONTROLE 8.4 - MOVIMENTO HARMÔNICO 8.5 - PRINCÍPIOS DA ANÁLISE ESPECTRAL 8.6 - FREQÜÊNCIA DE ROTAÇÃO (1 X RPM) 8.7 - FREQÜÊNCIA DE PASSAGEM DE PÁS 8.8 - FREQÜÊNCIA DE ENGRENAMENTO 8.9 - DESBALANCEAMENTO DE MASSA 8.10 - DESALINHAMENTO DO ACOPLAMENTO 8.11 - EXCITAÇÃO HIDRÁULICA/AERODINÂMICA 8.12 - VIBRAÇÃO CAUSADA POR FOLGAS MECÂNICAS 8.13 - FREQÜÊNCIAS GERADAS PELO ENGRENAMENTO 8.14 - VIBRAÇÕES CAUSADAS POR DEFEITO EM ROLAMENTOS 8.15 - EXEMPLOS DE DEFEITOS 8.16 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS DE MEDIÇÃO 8.17 - CONCEITO DE PARÂMETROS E BANDAS DE ENERGIA 9 - ANÁLISE DE LUBRIFICANTES POR MEIO DA TÉCNICA FERROGRÁFICA 9.1 CONCEITO DE FERROGRAFIA 9.2 - ORIGEM DA FERROGRAFIA 9.3 - A TÉCNICA FERROGRÁFICA 9.4 - FUNCIONAMENTO DO FERRÓGRAFO 9.5 – FERROGRAMA 9.6 - FERROGRAFIA QUANTITATIVA 9.7 - FERROGRAFIA ANALÍTICA 9.8 - FERROGRAFIA E OUTRAS TÉCNICAS 9.9 - COLETAS DE AMOSTRAS DE LUBRIFICANTE

82 89 89 89 90 91 93 94 95 95 96 97 98 99 99 100 101 104 104

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antes da ocasião provável do aparecimento das falhas. rotinas e grandes reparos. 1. produção. É o tipo de intervenção que permite o planejamento.MANUTENÇÃO PREVENTIVA SEGUNDO A ABNT NBR 5462/94 “Manutenção efetuada em intervalos pré-determinados.1 . Exemplos: Lubrificação. a programação e a preparação dos serviços. grandes paradas ou revisão geral. Essa previsão nada mais é do que uma simples manutenção preventiva. Horas de vôo Unidades fabricadas.MANUTENÇÃO PREVENTIVA 1. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Kilômetros rodados. o usuário deverá acompanhar a quilometragem do carro e. o que é uma grande vantagem competitiva. ou seja.1 . destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento do item”. Os critérios sistemáticos podem ser: Dias de calendário. estaria correndo o risco de danificar os elementos que constituem o motor. Horas de funcionamento.2 .novaPDF. ou de acordo com critérios prescritos.CONCEITOS Consideremos o motor de um automóvel. Não realizando essa operação periódica. Esse tipo de manutenção se aplica tipicamente a componentes cuja taxa de falha aumenta com o tempo. baseado nela.com) 3 . De tempos em tempos o usuário deverá trocar o óleo do carter. 1.Manutenção Preventiva Sistêmica É a manutenção preventiva programada segundo critérios sistemáticos pré-estabelecidos. geralmente em função do tempo de funcionamento. O gráfico ilustra a situação típica da manutenção preventiva sistemática chamada “Lei da Degradação Conhecida”. etc) e a “Manutenção Preventiva por Estado”. Engloba a “Manutenção Preventiva Sistemática” (tempo. componentes que se degradam com o tempo de funcionamento (envelhecimento). Como o usuário faria para poder controlar essa troca periódica do óleo do motor? Para realizar esse controle.2.1 . distância. fazer a previsão da troca do óleo.

novaPDF. Para haver a manutenção preventiva por condição é necessário que haja uma sistemática de inspeção dos equipamentos que pode ser sensitiva ou preditiva. É também conhecida como manutenção preventiva por condição. etc).Inspeção È a análise sistemática das condições operacionais de um item.3 .3 . Observar que é necessário determinar um patamar de alarme acima do padrão de admissibilidade: 1. temperatura. que indicam a necessidade de correção. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. antes do aparecimento de uma falha. que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques. é necessário existir um parâmetro mensurável que permita determinar o estado de degradação do item (vibração. Inspeção Sensitiva .2.com) 4 . O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado.CARACTERÍSTICAS DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado.Manutenção Preventiva por Estado É a manutenção preventiva efetuada em função da detecção de variação da condição operativa através do acompanhamento ou controle preditivo de parâmetros do item em questão. corrente elétrica.2 . Inspeção Preditiva – Quando são utilizados instrumentos de medição para determinação de um parâmetro do item (indicador do estado real do mesmo).1. assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. sendo que para haver especificamente manutenção preditiva. verificando o seu estado real em relação às condições operacionais exigidas. pressão. O gráfico abaixo mostra a condição típica para aplicação desse tipo de manutenção.Quando são utilizados apenas os sentidos humanos para se verificar o estado real do item.2. Assim. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. Para aplicação da Manutenção Preventiva por Estado. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho. 1. ajustam-se os investimentos para o setor. determinando os efeitos que devem ser corrigidos para eliminar as falhas e preservar o desempenho operacional do item. é necessário que o item apresente uma degradação progressiva detectável.

os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação. Em qualquer sistema industrial. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez. A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica. A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. de modo tal que. fornecidos pelo método preventivo. Como conseqüência. a entrada de novas encomendas. ao se constatar uma anomalia. dentro da indústria. a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria. Essa liberdade. ela provocará desordens e con- Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. são uma garantia aos homens da produção que podem controlar. Estes deverão relatar. Com o tempo. Ela inclui. ela estabelecerá. A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. pois abrange desde uma simples revisão – com paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto índice técnico. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática. por ter um alcance extenso e profundo. dentro de uma faixa de erro mínimo. a improvisação é um dos focos de prejuízo. para preservar as demais peças. em linguagem simples e clara. todos os detalhes do problema em questão. mas perde-se em eficiência. desde os operários à presidência. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção. O planejamento e a organização.com) 5 . organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. troca de peças gastas e ajustes.Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular. fatalmente. A manutenção preventiva. também. Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados. sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. deve ser organizada. com antecedência. levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica. apesar dela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica. as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. máquinas ou equipamentos. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles.novaPDF.

aplicando o mínimo necessário. ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. como primeiro passo.. pois a instalação do método de manutenção preventiva. equipamentos sem acompanhamento X equipamentos revisados. aumento da vida útil dos equipamentos e redução de acidentes do trabalho. b) Qualidade do produto . ou seja. a) Redução de custos . deverá estar voltada para os equipamentos antipoluição. Para atingir a meta qualidade do produto. mantendo os prazos de entrega dos produtos em dia. A manutenção preventiva deve.4 . Por outro lado. não pode ser considerado de forma isolada. também. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. A manutenção preventiva colabora para o alcance dessa meta atuando no binômio produção atrasada X produção em dia. A manutenção preventiva exige. é necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção preventiva. normalmente. qualidade do produto. Finalmente.O aumento da vida útil dos equipamentos é um fator que.Em determinadas empresas. abastecimento deficiente X abastecimento otimizado. Esse fator. execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção. a manutenção preventiva deverá ser aplicada com maior rigor. é conseqüência de: Redução de custos. Qualidade do produto. e) Aumento da vida útil dos equipamentos . as empresas buscam reduzir os custos incidentes nos produtos que fabricam.O aumento de produção de uma empresa se resume em atender à demanda crescente do mercado.OBJETIVOS Os principais objetivos das empresas são. ou seja: máquinas deficientes X máquinas eficientes.novaPDF. é a prova concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. Esta é a dinâmica de uma instalação industrial. Aumento de produção. um plano para sua própria melhoria. aumento de produção. para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua adoção. das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de controle. Isto é conseguido por meio do planejamento.fusões. Se a meta da empresa for à diminuição ou eliminação da poluição. preservação do meio ambiente. redução de custos. O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. na maioria das vezes.A concorrência no mercado nem sempre ganha com o menor custo. É preciso manter a fidelidade dos clientes já cadastrados e conquistar outros. Efeitos do meio ambiente. ou seja. Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor qualidade. nas paradas de emergência etc. horas ociosas X horas planejadas. geralmente.Em sua grande maioria. Sob esse aspecto. material novo X material recuperado. é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com o concurso dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. sobressalente X compra direta. também. poluição X ambiente normal. Isso vale a pena. 1. A manutenção preventiva pode colaborar atuando nas peças sobressalentes. pela maioria das grandes empresas industriais. a manutenção preventiva. c) Aumento de produção . o ponto mais crítico é a poluição causada pelo processo industrial. d) Efeitos no meio ambiente . O fluxo das informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva.com) 6 .

com máquinas paradas e as intervenções. A escolha do ferramental e instrumental é importante. 1. f) Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria. Diminuição do fator qualidade.com) 7 .novaPDF. se possível. 1. com bom ferramental e instrumental e não tiver quem saiba manuseá-los.Não são raros os casos de empresas cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes.6. mais importante é o treinamento da equipe que irá utilizá-los. Os acidentes no trabalho causam: Aumento de custos. f) Redução de acidentes do trabalho .6. tempo de parada para os diversos tipos de manutenção. Quanto à forma de operação do controle. causas das falhas etc. Efeitos prejudiciais ao meio ambiente. há quatro sistemas: manual. lucro cessante nas emergências). d) Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva. com material sobressalente adequado e racionalizado. deverá percorrer as seguintes fases iniciais de desenvolvimento: a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção preventiva com base no “feeling” da supervisão de manutenção e de operação.6 . tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzirem.Controle manual Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.Ferramental e pessoal Se uma empresa contar com um modelo organizacional ótimo.2 .Controle da manutenção Em manutenção preventiva é preciso manter o controle de todas as máquinas com o auxílio de fichas individuais. onde não haja controle de custos e nem registros ou dados históricos dos equipamentos. A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas de segurança e prevenção de acidentes. indicando as freqüências de inspeção com máquinas operando.1 .A manutenção preventiva. g) Treinar e preparar a equipe de manutenção. automatizado e por microcomputador. Diminuição da vida útil dos equipamentos. semiautomatizado. contribui para o aumento da vida útil dos equipamentos.5 . É por meio das fichas individuais que se faz o registro da inspeção mecânica da máquina e.6. com base nessas informações.DESENVOLVIMENTO Consideremos uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva. essa empresa estará perdendo tempo no mercado. 1. 1. c) Redigir o histórico dos equipamentos.3 . relacionando os custos de manutenção (mão-de-obra. materiais e. com bons recursos humanos. porém. Se essa indústria desejar adotar a manutenção preventiva. e) Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à instalação da manutenção preventiva.EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 1. a programação de sua manutenção. atuando nesses itens. Diminuição de produção. b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto).

novaPDF. gráficos e tabelas para análise e tomada de decisões. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Os serviços realizados. Esquematicamente: A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem feitas às requisições de serviço. Os serviços reprogramados (adiados). incluindo as rotinas de inspeção e execução. Os serviços cancelados. no mínimo: O tempo previsto e gasto. preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo. 1.6. conforme a necessidade e conveniência dos vários setores da manutenção.Controle automatizado É o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus dados armazenados pelo computador. para que se tenha listagens.4 .Controle semi-automatizado É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio do computador. Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por parte da supervisão.5 . e a intervenção corretiva obedece ao controle manual. O principal relatório emitido pelo computador deve conter.6.É o sistema no qual as manutenções preventivas e corretivas são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas. Esquematicamente: 1.com) 8 .

1. TPM.com) 9 . Esquematicamente: 1.RCM.Time” . têm-se discutido amplamente a gerência de manutenção preditiva. Esses dados são de rápido acesso através de monitor de vídeo ou impressora.são apresentadas como substitutas à manutenção preditiva e a solução definitiva aos seus altos custos de manutenção. Desde que a maioria das fábricas de manufatura e de processo baseiam-se em equipamentos mecânicos para a maior parte de seus processos.6. a manutenção preditiva baseada em vibração é Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Introdução Nos últimos anos.Controle por microcomputador É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da manutenção ficam armazenados no microcomputador. manutenção “Just-in. Tem-se definido uma variedade de técnicas que variam desde o monitoramento da vibração até imagens em infravermelho.MANUTENÇÃO PREDITIVA: CONFIABILIDADE E QUALIDADE 1. Outras terminologias tem surgido como ferramentas de gerência de manutenção. manutenção produtiva total.7. estes novos termos . e JIT.Esquematicamente: 1. manutenção centrada na confiabilidade. Este artigo pretende explanar sobre o conhecimento básico necessário para seleção e implementação de um programa de gerência de manutenção abrangente e efetivo em termos de custo em sua fábrica. A manutenção preditiva tem sido reconhecida como uma técnica eficaz de gerenciamento de manutenção.7 .novaPDF.6 .

mais importante. inspeção visual. evitar falhas catastróficas da máquina.com) 10 . e sistemas em uma planta industrial típica não pode se limitar a uma única técnica. Para entender os programas de gerência de manutenção preditiva. e outras indústrias pesadas. custos de produção e. A perda do tempo de produção e da qualidade do produto. previsto em dados de tendência estatística ou na falha real de equipamentos da planta industrial. equipamentos. Talvez mais importante é o fato de que nossa gerência ineficaz da manutenção tem um impacto dramático sobre nossa habilidade de manufaturar produtos de qualidade que sejam competitivos no mercado mundial. A razão dominante para esta gerência ineficaz é a falta de dados factuais. de maquinaria. equipamentos. no lucro básico. Até recentemente. ultra-som. Entretanto. A combinação destas técnicas de monitoramento e de análise oferece os meios de monitoramento direto de todos os equipamentos e sistemas críticos em sua fábrica. que quantifiquem a real necessidade de reparo ou manutenção de maquinaria. a manutenção pode representar até 30% dos custos totais de produção. enquanto que nas indústrias siderúrgicas. e sistemas da planta industrial. e outras técnicas de análise não-destrutivas. o desenvolvimento do microprocessador e outros instrumentos baseados em computador usados para monitorar a condição operativa de equipamentos fabris. tribologia. ou seja.a técnica dominante usada para a maioria dos programas de gerência de manutenção. Talvez estas fossem declarações verdadeiras 10 ou 20 anos atrás.novaPDF. em indústrias alimentícias. A opinião geral tem sido de que “Manutenção é um mal necessário”. o impacto sobre a produtividade e o lucro que é representado pela operação de manutenção se torna claro. Os custos de manutenção correspondem a parte principal dos custos operacionais totais de todas as plantas industriais de manufatura e de produção. baseadas em condições. ferrografia. Eles têm capacitado o pessoal a reduzir ou eliminar reparos desnecessários. Dependendo da indústria específica. As plantas industriais e de processo tipicamente usam dois Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. e reduzir o impacto negativo da operação da manutenção sobre o rendimento das planta industrial de manufatura e de produção. As técnicas de monitoramento na preditiva. deve-se considerar primeiro as técnicas de gerência tradicionais. Por exemplo. a gerência de nível médio e corporativo tinha ignorado o impacto da operação da manutenção sobre a qualidade do produto. O resultado da gerência ineficaz da manutenção representa uma perda de mais de 60 bilhões de dólares todo ano. monitoria de processo. Quando você considera que a Indústria Americana gasta mais de 200 bilhões de dólares todo ano com manutenção de equipamentos de fábricas e instalações. incluem: análise de vibração. de papel e celulose. os custos médios de manutenção podemrepresentar cerca de 15% do custo dos bens produzidos. que resulta da gerência inadequada da manutenção tem tido um impacto dramático sobre nossa condição de competir com o Japão e outros países que têm implementado filosofias mais avançadas de gerência de manufatura e de manutenção. e em muitos casos é. Entretanto. a capacidade em monitorar todas as máquinas críticas. os custos de manutenção podem representar entre 15% a 30% do custo dos bens produzidos. e de sistemas. ou “Nada pode ser feito para melhorar os custos de manutenção”. têm oferecido meios para se gerenciar a operação da manutenção. Recentes pesquisas da efetividade da gerência da manutenção indicam que um terço de todos os custos de manutenção é desperdiçado como resultado de manutenção desnecessária ou inadequadamente realizada. O cronograma de manutenção tem sido.

devido a problemas de instalação. todos os principais componentes para todos os equipamentos críticos da fábrica. Os maiores custos associados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de estoques de peças sobressalentes. por cima.7. Este método (“Se não está quebrada. desde que a primeira fábrica foi construída e. Poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por manutenção corretiva. parece razoável. altos custos de trabalho extra.com) 11 . Também é o método mais caro de gerência de manutenção. neste tipo de gerência. as recompensas para entrega expedita aumentam substancialmente os custos de reparo de peças e de tempo paralisado necessário para corrigir as falhas das máquinas. Para minimizar o impacto sobre a produção criada por falhas inesperadas das máquinas. Já que não há nenhuma tentativa de se antecipar os requisitos de manutenção. não conserte”) de manutenção de maquinaria fabril tem representado uma grande parte das operações de manutenção da planta industrial. Em outras palavras. uma planta industrial que utilize gerência por manutenção corretiva absoluta deve ser capaz de reagir a todas as possíveis falhas dentro da fábrica. conserte-a. as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas operacionais. A alternativa é fundar-se em vendedores de equipamentos que possam oferecer entrega imediata de todas as peças sobressalentes requisitadas. Mesmo que o último seja possível. indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha. Em quase todos os casos. A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da máquina ou equipamento. elevado tempo de paralisação da máquina. as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas. Uma planta industrial usando gerência por manutenção corretiva não gasta qualquer dinheiro com manutenção.Manutenção Corretiva A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando uma máquina quebra. durante as Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. antes que seja tomada qualquer ação de manutenção. Ela também garante os meios de reduzir o impacto negativo de remessas expeditas e produção perdida. Entretanto. o pessoal da manutenção também deve estar apto a reagir imediatamente a todas as falhas da máquina.3 . 1. A análise dos custos da manutenção indica que um reparo realizado no modo corretivo-reativo terá em média um custo cerca de três vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo. até que uma máquina ou sistema falhe em operar. Este método reativo de gerência força o departamento de manutenção a manter caros estoques de peças sobressalentes que incluem máquinas reservas ou. mesmo em um ambiente de manutenção corretiva. A programação do reparo garante a capacidade de minimizar o tempo de reparo e os custos associados de mão de obra.2 . Entretanto.Manutenção Preventiva Existem muitas definições de manutenção preventiva. como lubrificação e ajustes da máquina.7. todos os programas de gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. 1. as máquinas e outros equipamentos da planta industrial não são revisados e não são feitos grandes reparos até que o equipamento falhe em sua operação.novaPDF. e baixa disponibilidade de produção. A conhecida curva do tempo médio para falha (CTMF) ou da “banheira”.tipos de gerência de manutenção: manutenção corretiva (rodar até a falha) ou manutenção preventiva. pelo menos.

de estágio simples normalmente rodará 18 meses antes que tenha que ser revisada. horizontal. Alguns programas são extremamente limitados e consistem de lubrificação e ajustes menores. A implementação da manutenção preventiva real varia bastante.novaPDF. Por exemplo. uma bomba centrífuga. Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial. o problema) pode ser identificado antes da falha. O denominador comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da manutenção x tempo. O pessoal de manutenção deve então reagir à falha inesperada. o modo específico de falha (isto é. Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação em particular. os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados baseados na estatística CTMF. a bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. as peças corretas para reparo. O tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas de minério. reparar. A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma reativa (isto é. O resultado normal do uso da estatística TMF para programar a manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. O segundo cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro.primeiras semanas de operação. Se a bomba falhar antes dos 17 meses. Admitindo que eles identifiquem corretamente o problema. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. pelo menos. a máquina é desmontada e inspecionada para determinar os reparos específicos requeridos para retorná-la ao serviço. a quebra ocorrerá quando as demandas de produção forem as maiores. elas devem ser encomendadas. No exemplo. a mão de obra e o material usado para fazer o reparo foram desperdiçados. ferramentas. após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito numa base programada.com) 12 . e habilidades da mão de obra podem estar disponíveis para corrigir o problema da máquina antes da ocorrência de falha catastrófica. Em programas de manutenção preditiva. O pessoal de manutenção deve desmontar toda a máquina para localizar a fonte do problema ou problemas que forçaram a falha. lubrificação. a custos de mercado. Após este período normal de vida da máquina. o tempo requerido para desmontar. e deve ser solicitado o envio expedito. Se as peças de reparo não estiverem no estoque. Portanto. a probabilidade de falha aumenta abruptamente com o tempo transcorrido. maior do que teria sido requerido por um reparo planejado. Neste modo de manutenção reativa. pelas razões citadas anteriormente. O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis específicas da planta industrial ou do sistema afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. somos forçados a consertar usando técnicas corretivas. Os programas mais abrangentes de manutenção preventiva programam reparos. a probabilidade de falha é relativamente baixa por um período prolongado de tempo. Na gerência de manutenção preventiva. e recondicionamentos de máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. a bomba seria removida de serviço e revisada após 17 meses de operação. O velho adágio de que as máquinas se quebrarão na pior hora possível é uma parte muito real da manutenção de planta industriais. Após este período inicial. Usando técnicas de gerência preventiva. o tempo de mão de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo de manutenção reativa. e remontar a máquina seria. ajustes. Normalmente. Portanto.

Portanto. a manutenção preditiva tem muitas definições. quando um problema é detectado logo. A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que usa a condição operacional real do equipamento e sistemas da planta industrial para otimizar a operação total da planta industrial. Ela também minimizaria o número e os custos de paradas não-programadas criadas por falhas da máquina.com) 13 . Para os mecânicos. 1. Um programa de manutenção preditiva pode minimizar o número de quebras de todos os equipamentos mecânicos da planta industrial e assegurar que o equipamento reparado esteja em condições mecânicas aceitáveis. A maioria das plantas industriais. é o monitoramento das imagens infravermelhas de circuitos. Na melhor das hipóteses. a decisão final sobre os programas de reparo ou de recondicionamento se baseia na intuição e experiência pessoal do gerente de manutenção. A adição de um programa de gerência preditiva abrangente pode fornecer dados sobre a condição mecânica real de cada máquina e o rendimento operacional de cada sistema de processo.novaPDF. A manutenção preditiva é um programa de manutenção preventiva acionado por condições. tempo médio para falha) para programar atividades de manutenção. os métodos tradicionais acionados por tempo garantem uma guia para intervalos “normais” de vida da máquina. durante períodos de produção de pico. motores. a manutenção preditiva usa monitoramento direto das condições mecânicas.ex. portanto. A premissa comum da manutenção preditiva é que o monitoramento regular da condição mecânica real. o lucro.7. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. e outros indicadores da condição operativa das máquinas e sistemas de processo fornecerão os dados necessários para assegurar o intervalo máximo entre os reparos. Os modos normais de falha mecânica degradamse em uma velocidade diretamente proporcional a sua severidade. A manutenção preditiva não é meramente monitoramento de vibração ou análise de óleo lubrificante ou de imagens térmicas ou qualquer das outras técnicas de teste não destrutivo que tem sido marcadas como ferramentas de manutenção preditiva. e a efetividade global de nossas planta industriais de manufatura e de produção. de chaves elétricas. A manutenção preditiva é muito mais. O tempo de produção perdido como resultado de manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. o rendimento operacional. Ele pode identificar problemas da máquina antes que se tornem sérios já que a maioria dos problemas mecânicos podem ser minimizados se forem detectados e reparados com antecedência. e outros indicadores para determinar o tempo médio para falha real ou perda de rendimento para cada máquina e sistema na planta industrial. Ao invés de se fundar em estatística de vida média na planta industrial ou industrial (p. Para os eletricistas. Estes dados habilitarão o gerente de manutenção a programar atividades de manutenção muito mais efetivamente em termos de custo. se baseado nestes dados reais. e outros equipamentos elétricos para detectar problemas em desenvolvimento. Trata-se de um meio de se melhorar a produtividade. a qualidade do produto.Manutenção Preditiva Como a manutenção preventiva. Em programas preventivos ou corretivos. normalmente pode-se evitar maiores reparos. rendimento do sistema.4 . a manutenção preditiva monitora a vibração da maquinaria rotativa numa tentativa de detectar problemas incipientes e evitar falha catastrófica. todas as atividades de manutenção são programadas numa certa base “conforme necessário”. Um programa abrangente de gerência de manutenção preditiva utiliza uma combinação das ferramentas mais efetivas em custo para obter a condição operativa real de sistemas críticos da planta industrial e.Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção.. o tempo perdido de produção não pode ser recuperado. operam 24 horas por dia.

Já que a maioria dos equipamentos normais da planta industrial são mecânicos (acionados por motores elétricos). condição do óleo lubrificante.8.novaPDF. esta filosofia é uma valiosa adição para constituir um abrangente programa de gerência de manutenção total da planta industrial. Como você separa os bons dos maus? Os programas de manutenção preditiva mais abrangentes usarão análise de vibração como ferramenta primária associada com espectros de corrente. ou outras técnicas não-destrutivas pode quantificar o rendimento operacional de equipamentos ou sistemas nãomecânicos da planta industrial. porém a manuten- Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. para obter os benefícios que este tipo de gerência de manutenção pode oferecer. As técnicas específicas dependerão do tipo de equipamento da planta. Entretanto.1 . A manutenção preditiva que utiliza análise da assinatura de vibração é predicada em dois fatos básicos: (1) todos os modos de falha comuns possuem componentes distintos de freqüência de vibração que podem ser isolados e identificados. e dos objetivos que se deseja que o programa de manutenção preditiva atinja. somente quando elas forem de fato necessárias. áreas de perda de calor. monitoramento de parâmetro de processo. Cada técnica tem um conjunto único de dados que assistirá o gerente de manutenção na determinação da necessidade real de manutenção. cada uma projetada para oferecer informações específicas sobre equipamentos da planta industrial. A manutenção preditiva que utiliza rendimento de processo. Estas técnicas. usadas em conjunto com a análise de vibração podem fornecer ao gerente de manutenção ou engenheiro da planta industrial informações factuais que os habilitarão a obter confiabilidade ótima e disponibilidade a partir de sua planta. Ela não elimina totalmente todos os aspectos dos programas tradicionais preventivos e corretivos. um programa de manutenção preditiva total da planta industrial deve incluir várias técnicas. Como você determina quê técnica ou técnicas são necessárias em sua planta industrial? Como você determina o melhor método para implementar cada uma das tecnologias? Se você ouvir aos vendedores ou gerentes de venda que fornecem sistemas de manutenção preditiva. seu impacto sobre a produção e outros parâmetros chaves da operação da planta industrial. e (2) a amplitude de cada componente distinto de vibração permanecerá constante a menos que haja uma mudança na dinâmica operacional da máquina. Ao passo que os programas tradicionais de gerência de manutenção se baseiam em serviços de rotina de toda a maquinaria e resposta rápida a falhas inesperadas. Portanto. que geralmente vem associadas num mesmo instrumento coletor de dados. ou outros parâmetros que devem ser incluídos em seu programa. um programa de manutenção preditiva programa tarefas específicas de manutenção.com) 14 . Entretanto. 1.Existem cinco técnicas não-destrutivas que são usadas normalmente para gerência de manutenção preditiva: monitoramento de vibração (com espectros de corrente elétrica). perda de calor. e inspeção visual. termográfica.MANUTENÇÃO PREDITIVA: BENEFÍCIOS E LUCRATIVIDADE 1.Introdução A manutenção preditiva não substitui totalmente os métodos mais tradicionaisde gerência de manutenção. o monitoramento da vibração fornecerá a melhor ferramenta para coleta de rotina e identificação de problemas incipientes.8 . tribologia. a deles é a única solução para seu problema. somente a análise de vibração não fornecerá com alta confiabilidade os dados requeridos sobre equipamentos elétricos (deve-se usar também os espectros da corrente elétrica que alimenta o motor).

bem como o custo real de materiais de peças de reparo. disponibilidade. a manutenção preditiva pode ser vista como um programa de manutenção preventiva acionada por condição. redução de peças no estoque. e lucro global. A comparação dos custos de manutenção incluía a mão de obra real e “overhead” do departamento de manutenção. Cada um dos participantes tinha um programa de manutenção preditiva estabelecido com um mínimo de três anos de implementação. A comparação usou a freqüência de falhas inesperadas da máquina. assegurarão o intervalo máximo entre os reparos. falhas não programadas da máquina. qualidade do produto. antes da implementação do programa de manutenção preditiva e a taxa de falha durante o períEducação Profissional Created with novaPDF Printer (www. ferramentas.8. O grupo de amostra incluía uma variedade de indústrias nos Estados Unidos. bem como fornecer uma ferramenta de programação mais confiável para tarefas rotineiras de manutenção preventiva. e Austrália. 1.Redução de Falhas nas Máquinas A adição de monitoramento regular das condições reais das máquinas e sistemas de processo reduziu o número de falhas inesperadas e catastróficas da máquina em uma média de 55%.com) 15 . o levantamento indicou uma melhoria substancial na vida da máquina.novaPDF. Ela também minimizará o número e o custo das paradas não programadas criadas por falhas da máquina. tempo parado para reparo. e melhorará a disponibilidade global das plantas operacionais.Redução dos Custos de Manutenção O levantamento indicou que os custos reais normalmente associados com a operação da manutenção foram reduzidos em mais de 50%. A inclusão da manutenção preditiva em um programa de gerência total da planta oferecerá a capacidade de otimizar a disponibilidade da maquinaria de processo. variâncias na mão de obra direta.8. segurança do operador. as maiores melhorias podem ser obtidas em custos de manutenção. e outros equipamentos requeridos para manter o equipamento da planta. Um levantamento em 1988 de 500 fábricas.ção preditiva. e recompensas diretas e indiretas de hora extra. em número e intervalo.2 . 1. ferro e aço. Em complemento. isto é. Na realidade. produção. e custos operacionais. A análise não incluía tempo de produção perdida. papel e celulose. e outras indústrias de manufatura ou de processo. ou outros custos que podem ser diretamente atribuídos a práticas ineficientes de manutenção. De acordo com resultados do levantamento. e do rendimento operativo dos sistemas de processo. A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições mecânicas reais das máquinas. indicou melhorias substanciais na contabilidade. França. e reduzirá bastante o custo da manutenção. que podem ser esperadas a partir de um programa de gerência de manutenção preditiva abrangente (veja tabela abaixo). Grã-Bretanha.3 . que implementaram com sucesso métodos de manutenção preditiva. alumínio. têxteis. pode reduzir o número de falhas inesperadas. este levantamento foi projetado para quantificar o impacto da inclusão de técnicas de manutenção preditiva como parte chave da filosofia da gerência de manutenção. Os programas bem sucedidos incluídos no levantamento oferecem uma visão geral dos tipos de melhorias. As indústrias incluíam geração de energia elétrica. Canadá. Realizado pela “Plant Performance Group” (uma divisão da “Technology for Energy Corporation”). processamento alimentício.

Verificou-se que o monitoramento regular e a análise das condições da máquina identificaram. às plantas industriais pesquisadas tinham tempo marginal suficiente para encomendar as peças de reparo ou de substituição.7 . e os custos de realização do estoque para cada planta.8. O aumento da vida da máquina foi uma projeção baseada em cinco anos de operação. O cálculo incluiu: freqüência de reparos. A comparação incluía o custo real de peças sobressalentes.Redução no Estoque de Peças Sobressalentes A capacidade em se pré-determinar as peças defeituosas para reparo. a produtividade das plantas de manufatura e de processo. Esta redução na severidade dos danos aumenta a vida operacional do equipamento da planta.novaPDF. e não incluiu rendimento melhorado do processo. TMR. portanto. e a detecção antecipada de problemas incipientes da máquina e de sistemas. e condição real do maquinário após reparo.com) 16 . 8. Entretanto.8.odo de dois anos após a adição do monitoramento de condições ao programa. evitando também a propagação de defeitos. também pode melhorar o rendimento operativo e. aumentou a vida operacional útil do maquinário da planta industrial em uma média de 30%. 1. 1. severidade dos danos da máquina. um programa preditivo completo.5 . garantiram a redução tanto em tempo de reparo quanto em custos. A manutenção preditiva reduzirá automaticamente o TMF sobre a vida da máquina. TMF. antes do programa de manutenção preditiva. As projeções dos resultados do levantamento indicam que se podem obter reduções de 90% .8.Redução do Tempo de Parada para Reparo Mostrou-se que a manutenção preditiva reduz o tempo real necessário para reparar ou recondicionar os equipamentos da fábrica. após implementação de um programa de manutenção preditiva. Um exemplo deste tipo de melhoria é uma indústria alimentícia. e outros sistemas da planta. que teria tomado a decisão de construir fábricas adicionais. a máquina deve ser substituída. o(s) componente(s) específico(s) com falha em cada máquina e habilitou o pessoal de manutenção a planejar cada reparo. O TMF do equipamento da planta é reduzido cada vez que ocorre um grande reparo ou recondicionamento. Ao invés de adquirir todas as peças de reparo para estoque. Para determinar a melhoria média. evita danos sérios às máquinas.4 . para atender as demandas de pico. Um benefício colateral da manutenção preditiva é a capacidade automática de estimar o tempo médio entre falhas. e as habilidades de mão-de-obra requeridas. A melhoria relatada se baseou estritamente na disponibilidade da máquina. a disponibilidade de sistemas de processo foi aumentada após implementação de um programa de manutenção preditiva baseado em condição. A média de aumento nas 500 plantas foi de 30%. Esta estatística fornece os meios para se determinar o tempo mais efetivo em termos de custo para substituir maquinário. Usando várias técnicas de ma- Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. conforme necessário. os tempos reais de reparo. foram comparados com o tempo real para reparo após um ano de operação usando técnicas de gerência de manutenção preditiva. ao invés de continuar a absorver altos custos de manutenção. que inclui monitoramento de parâmetros de processo. A melhoria média em tempo médio para reparo.6 . Um programa de manutenção preditivo baseado em condições. ferramentas.Aumento da Vida das Peças A prevenção de falhas catastróficas. 1. 1. Quando o TMF atinge o ponto que os custos de manutenção e de operação continuada excedem os custos da substituição. foi uma redução de 60%.usando monitoramento regular das condições reais da máquina. Os custos que envolvem estoque de partes sobressalentes foram reduzidos em mais de 30%.Aumento da Produção Em cada uma das plantas pesquisadas.

não necessitando.10 . 1. e planejar o trabalho.000 ). Sob este acordo. um programa de manutenção preditiva baseada em condição.8. 1. 1. requer-se do vendedor corrigir ou substituir o equipamento rejeitado. em andamento. em uma fundição de alumínio. e o custo do reparo era. teriam sido incluídos na parada de manutenção. portanto da construção de novas fábricas. conseguiu um aumento de 50% em sua produção. A capacidade adicional de se programar os reparos necessários.Verificação dos Reparos A análise de vibração também pode ser usada para determinar se os reparos no maquinário existente na fábrica corrigiram ou não os problemas identificados e/ou criaram comportamento anormal adicional.com) 17 . Os dados aquisitados como parte de um programa de manutenção preditiva. Antes das técnicas de manutenção preditiva serem implementadas na planta. Qualquer desvio anormal da assinatura de referência é base para rejeição. que tem oferecido reduções em benefícios para fábricas que possuam. antes da fatura ser paga) para corrigir quaisquer deficiências.Verificação das Condições do Equipamento Novo As técnicas de manutenção preditiva podem ser usadas durante teste de aceite no local (comissionamento de máquinas novas) para determinar a condição de instalação do maquinário. Um exemplo deste benefício foi uma parada de manutenção programada para consertar um “Moinho de Bolas”. podem ser usados para programar paradas da fábrica.9 . reduziu o tempo necessário de três semanas para cinco dias. a parada normal necessária para revisar e consertar completamente o moinho era de três semanas. normalmente. antes do aceite. que poderia causar danos pessoais ou morte. antes do sistema partir novamente. Os dados de manutenção preditiva eliminaram a necessidade de muitos dos reparos que. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Isto elimina a necessidade de uma segunda parada. e sistemas da fábrica. Os problemas detectados. que muitas vezes é necessária para corrigir reparos inadequados ou incompletos. onde danos pessoais poderiam provavelmente ocorrer. de US$300. antes do aceitá-lo. em média.8. Muitas indústrias hoje exigem que todo equipamento novo inclua uma assinatura de vibração de referência com a compra. e outras atividades durante a parada. Com base na condição real do “Moinho de Bolas”.000 (o custo passou para US$100. Elas fornecem os meios para se verificar a condição do equipamento novo comprado. podem ser resolvidos enquanto o sistema está na garantia (ou mesmo.8.000. Os dados preditivos podem fornecer as informações requeridas para planejar os reparos específicos. e resultou numa economia total de US$200. A adição de técnicas de manutenção preditiva como uma ferramenta de programação de parada reduziu a parada para cinco dias. A determinação se baseou em falhas catastróficas.8 . estes reparos não foram necessários. Esta assinatura de referência é então comparada com a linha base tomada durante o teste de aceite no local. equipamento. Muitas indústrias tentam corrigir maiores problemas ou programar revisões de manutenção preventiva durante as paradas anuais de manutenção. Este benefício tem sido apoiado por várias empresas de seguro.novaPDF.Melhoria na Segurança do Operador O levantamento determinou que o aviso antecipado dos problemas da máquina e sistemas reduziu o risco de falha destrutiva. juntar ferramentas requeridas.nutenção preditiva.

Existem bons cursos de Manutenção Preditiva. muitos programas falham.1. e também cursos específicos como Vibrações em Motores Elétricos. compressão.. rodas. Análise de Vibrações envolvendo medidas e diagnósticos. flexão e. expostas a esforços de tração. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões. Isolação e Controle de Vibração. E quando estas eram colocadas em uso. qualquer fábrica pode obter implementação efetiva em custo adotando este tipo de programa de gerência de manutenção. tem compensado o custo de capital do equipamento necessário para implementar o programa dentro dos três primeiros meses. e não ensinar as técnicas preditivas. o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo.novaPDF. não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. tem reduzido ainda mais o custo operativo anual dos métodos de manutenção preditiva. acabavam se rompendo por fadiga. começo da era industrial. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. partes excêntricas etc.9 . Em todos os casos pesquisados. Há centenas de outras empresas. A razão predominante é a falta de planejamento e suporte de gerência que são críticos para um programa bem sucedido. chamado de método do óleo e giz. Muitas vezes. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro. em várias partes do mundo. baseadas em coletores de dados. que não tem obtido sucesso. pela dificuldade de limpeza das peças. Balanceamento de Rotores. O uso de técnicas de manutenção preditiva. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas. Naquela época.8. 1.1 . como eixos. Muito embora a manutenção preditiva seja uma filosofia comprovada.LÍQUIDOS PENETRANTES 2.INTRODUÇÃO Depois do ensaio visual. que tem objetivo principal vender o equipamento.11 . Desta forma.com) 18 . este treinamento é feito por vendedores de equipamentos. Algumas trincas podiam ser percebidas. Um bom investimento em treinamento reduzirá substancialmente o risco de falha de um programa de manutenção preditiva. esforços cíclicos. 2 . sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. principalmente. por empresas de treinamento que possuam instrutores com experiência comprovada. mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas. os benefícios derivados do uso da gerência baseada em condição. Tem-se recomendado também um treinamento das pessoas envolvidas no programa.RAZÃO PARA FALHA DO PROGRAMA Todas as 500 fábricas pesquisadas possuíam programas de manutenção preditiva com sucesso.Lucro Global Os benefícios globais da gerência de manutenção preditiva tem melhorado substancialmente a operação global de ambas as fábricas: de manufatura e de processo.

DESCRIÇÃO DO ENSAIO Hoje em dia.novaPDF. Após remover o excesso da superfície. poros. martelavam-se as peças. como metais ferrosos. fica então visível. eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool. conseqüentemente. que não sejam visíveis a olho nu. também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos.2 . utilizando-se para isso um revelador.Neste método. ou seja. Switzer. dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas. quando o teste do “óleo e giz” foi substituído pelo de partículas magnéticas. aperfeiçoando o teste do “óleo e giz”. como alumínio e titânio. limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. o liquido penetrante contrastando com o revelador. as peças. manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. o teste não conseguia detectar pequenas trincas e defeitos subsuperficiais. Depois de secas. além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos. como trincas. O ensaio consiste em aplicar um liquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. dobras. Somente em 1942. Este teste era muito passível de erros. eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene. A imagem da descontinuidade. o querosene e o giz. vidros. que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos. cerâmicas vitrificadas. desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças. e que. as peças eram removidas do tanque. Depois desta etapa. pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados . Em seguida. não podem ser ensaiados por partículas magnéticas. no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro.o óleo.com) 19 . nos Estados Unidos. Roberto C. Testes mais precisos e confiáveis só apareceram por volta de 1930. pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões. 2. faz-se sair da descontinuidade o liquido penetrante retido. até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. plásticos e outros que não sejam porosos. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. o ensaio por líquidos penetrantes. depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica. Além disso.

descreve seus efeitos e indica possíveis soluções para limpeza e correção da superfície de exame. solvente ou removedor. Impede a entrada do liquido penetrante ou a ação umectante.com) 20 . jateamento. vapor. Esta fluorescência poderá provocar mascaramento ou indicações falsas. camadas protetoras. óleo. graxa A grande maioria dos lubrificantes apresentam fluorescência sob a luz negra.2.Impedem a entrada do liquido pera netrante ou absorvem o mesmo. eles prejudicam a ação do liquido penetrante. Tabela 1 – Contaminantes e sua remoção Contaminante ou con.2. ocasionando fluorescência ou coloração de fundo. limpeza alcalina a quente.Preparação e limpeza da superfície A limpeza da superfície a ser ensaiada é fundamental para a revelação precisa e confiável das descontinuidades porventura existentes na superfície de ensaio. Provoca uma "ponte" entre as indicações. Para remover esses resíduos sem contaminar a superfície de ensaio utilizam-se solventes. ter. escovamento. Pintura Impede a entrada do liquido penetrante ou a ação umectante. graxa. O objetivo da limpeza é remover tinta. Água Ácidos ou álcalis Solução alcalina ou ácida Escova manual ou rotativa Vapor Jateamento Solvente removedor de tinta Removedor alcalino Jateamento Queima Ar seco Aquecimento Estufa Lavagem com água corrente Neutralizadores Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. verniz. Ferrugem. areia. Além disso. Impede a entrada do liquido penetrante ou a ação umectante.Efeito dição superficial Óleo. óxido Mesmo efeito de 2 Solução Vapor desengraxante. poeira ou qualquer resíduo que impeça o penetrante de entrar na descontinuidade. Carbonos. Impedem a ação umectante.novaPDF. Solvente ou solução alcalina. desengraxantes ou outros meios apropriados. Provocam uma "ponte" entre as indicações.1 . óxidos. A Tabela 1 apresenta alguns contaminantes.

Tempos de penetração mínimos em minutos (para temperaturas entre 16 e 25C) Material Processo de Tipo de Lavável Pósfabricação descontinuidade a água emulsificável Alumínio Fundido Magnésio Forjado Solda Qualquer Fundido Forjado Solda Qualquer Fundido Forjado Solda Qualquer e Fundido Aço Latão bronze Trinca a frio Porosidade fria Dobra Porosidade Trinca Porosidade fria Dobra Porosidade Trinca Porosidade fria Dobra Porosidade Trinca Porosidade fria 5 a 15 5 Gota NR* 30 30 Gota 15 NR 30 30 Gota 30 NR 60 30 Gota 10 10 5 10 5 10 10 10 10 10 20 20 5 Removível a solvente 3 7 3 5 3 7 5 5 5 7 7 7 3 Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. um liquido. Tabela 2 .Aplicação do liquido penetrante Consiste em aplicar.Rugosidade superficial Dificulta a limpeza. preparação superficial e a remoção do excesso de liquido penetrante. pistola ou spray.2.novaPDF. por meio de pincel. com seus respectivos processos de fabricação. Encobrimento da des.2 . A Tabela 2 pode ser utilizada como referência para estabelecer os tempos de penetração de diversos materiais.com) 21 .Pode impedir a entrada do liquido continuidade devido a penetrante. imersão. uma operação de conformação ou jateamento Polimento Usinagem Ataque químico Usinagem 2.

Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. fazendo-se depois a lavagem com água. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados. aplica-se o revelador. O revelador atua como se fosse um mata-borrão. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum liquido. secando-a posteriormente. em função do tipo da peça. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do liquido .Forjado Brazado Qualquer Plástico Qualquer Vidro Qualquer Titânio e Li.com) 22 . 2. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.Revelação Para revelar as descontinuidades. lava-se a peça com água. revelando até descontinuidades inexistentes. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente.novaPDF.Remoção do excesso de penetrante Decorrido o tempo mínimo de penetração. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. ou aplica-se agente pós-emulsificável. que nada mais é do que um talco branco. deve-se remover o excesso de penetrante.2.Qualquer gas * NR = não recomendado Dobra Porosidade Trinca Trinca Trinca NR 10 15 10 30 10 5 a 30 5 5 a 30 5 NR 20 a 30 7 3 3 5 5 15 2.2. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as.3 . Da mesma forma que na etapa de penetração. aqui também deve-se prever um tempo para a revelação.4 .

a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. O revelador. Sua radiação não é visível. sob a presença de luz negra.2.Limpeza Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio. Para os líquidos penetrantes fluorescentes.6 . Entre os eletrodos forma-se um arco elétrico que passa pelo vapor de mercúrio. aplicado à superfície de ensaio. que geralmente é vermelha e brilhante.novaPDF. Fluorescência é a capacidade que certas substâncias têm de absorver radiações não visíveis (luz não visível) de uma determinada fonte e convertê-la em radiações visíveis (luz visível). esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.2. É produzida por um arco elétrico que passa pelo vapor de mercúrio.com) 23 . Nota: A luz negra. popularizada em discotecas. removendo-se totalmente os resíduos do ensaio. as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. boates e casas de espetáculos. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul.2.Inspeção No caso dos líquidos penetrantes visíveis. 2. ela deve ser devidamente limpa. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. resultando na luz negra. caso esteja acabado.5 . A luz negra tem a propriedade de causar o fenômeno da fluorescência em certas substâncias. tem comprimento de onda menor do que o menor comprimento de onda da luz visível.

já que o líqüido tem de penetrar na descontinuidade.4.com) 24 . ser estável quando estocado ou em uso. ter capacidade de penetrar em pequenas aberturas. 2.001mm de largura. 10. 7.  A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente. em contato com o revelador. e deve apresentar uma série de características. indispensáveis ao bom resultado do ensaio. 5.UM BOM LIQUIDO PENETRANTE O liquido penetrante é formado pela mistura de vários líquidos. e nem com a sua embalagem. 9.novaPDF. que necessitam de absoluta limpeza após o ensaio. deve sair em pouco tempo da cavidade onde tiver penetrado. 2. ser capaz de manter-se em aberturas relativamente grandes. já que não conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante. Vantagens  Podemos dizer que a principal vantagem deste método é sua simplicidade. 4.  O ensaio pode se tornar inviável em peças de geometria complicada. determina a qualidade do liquido penetrante: a qualidade depende da combinação destas características. Por esta razão. 13. ter baixo custo. forma das peças a serem ensaiadas. não deve evaporar ou secar rapidamente. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Limitações  O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais. por si só. não pode ser inflamável.VANTAGENS E LIMITAÇÕES Agora que você já sabe onde pode aplicar o método de inspeção por líquidos penetrantes e já conhece as etapas de execução deste ensaio. a descontinuidade não pode estar preenchida com qualquer material estranho.1 . ter capacidade de espalhar-se em um filme fino sobre a superfície de ensaio. 11. da ordem de 0. nem quanto ao tipo de material. ser removível da superfície onde está aplicado. totalmente imperceptíveis a olho nu. não deve perder a cor ou a fluorescência quando exposto ao calor. 6. 12. É bom saber que nenhuma dessas características.4 . não deve ser tóxico.Tipos de líquidos penetrantes Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao tipo de remoção de excesso. não deve reagir com o material em ensaio.  O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas. pois é fácil interpretar seus resultados. farmacêutica ou hospitalar. luz branca ou luz negra.  Não há limitações quanto ao tamanho.  O treinamento é simples e requer pouco tempo do operador. Vejamos quais são essas características: 1. como é o caso de peças para a indústria alimentícia.2. vamos estudar suas vantagens e limitações.3 . e isso iria mascarar os resultados. apresentar grande brilho. 3. 8. 2.

esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. Ele é utilizado na fase de remoção do excesso. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador. papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo.: Emulsificador é um composto químico complexo que. Obs.novaPDF. se for demorada ou se for empregado jato de água. até que reste uma pequena quantidade de liquido na superfície de ensaio.Quanto à visibilidade podem ser: Fluorescentes (método A) Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes. formando uma mistura lavável com água. Este combina-se com o excesso de penetrante.com) Solvente A3 B3 25 . Pós-emulsificáveis Neste caso. Removíveis por solventes Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco. o liquido pode ser removido do interior das descontinuidades. faz com que o penetrante seja lavável pela água. podem ser: Laváveis em água Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água. para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. É um método simples e econômico. esta operação deve ser cuidadosa. Remoção de penetrantes Método Tipo de remoção Água Pós-emulsificável “A” A1 A2 fluorescentes “B” B1 B2 visíveis coloridos Quais deles devemos escolher? Diante de tantos tipos de penetrantes. Visíveis coloridos (método B) Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha. menos arranhaduras ou defeitos rasos. Penetrante fluorescente pós-emulsificável Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Pode ser utilizado em peças não uniformes e que tenham superfície rugosa. como saber qual o mais adequado? Aí vão algumas dicas: Penetrante fluorescente lavável com água Esse método é bom para detectar quase todos os tipos de defeitos. aplicado em separado. Veja o quadro abaixo. confere boa visibilidade. Quanto ao tipo de remoção do excesso. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioleta (luz negra). uma vez misturado ao líqüido penetrante à base de óleo.

que favorecem a ação de mata-borrão.novaPDF. para diversos tipos de aplicação. 7. Como ocorre com os líquidos penetrantes. É um método muito produtivo. tem grande sensibilidade para detectar defeitos muitos pequenos e/ou muito abertos e rasos. São indicados para uso em sistemas estacionários ou automáticos. deve ser capaz de formar uma indicação a partir de um pequeno volume de penetrante retido na descontinuidade. e ter capacidade de mostrar separadamente duas ou mais indicações próximas. 6. ocasionando descontinuidades reprováveis. 1. deve ser fabricado com substâncias absorventes. deve aderir à superfície. 4. É com base nestes requisitos que devemos escolher o método. Precisamos estar conscientes de que a peça deve estar livre de defeitos que interfiram na utilização do produto. quando aplicado. Vêm caindo em desuso devido à falta de confiabilidade para detectar defeitos pequenos. 8. tem de ser fácil de aplicar. o pó misturado com água pode ser aplicado por imersão. 3. nem atacar a superfície de exame. mas é mais caro que os outros. não deve ser tóxico. revelador aquoso Neste tipo de revelador. Vamos conhecê-las. a visualização das indicações é limitada. derramamento ou aspersão (borrifamento). para a limpeza final. Não se pode simplesmente estabelecer que todas as descontinuidades devem ser detectadas. pois requer pouco tempo de penetração e é facilmente lavável. em água ou pós-emulsificável) Estes métodos são práticos e portáteis. porém o fator mais importante a ser considerado são os requisitos de qualidade que devem constar na especificação do produto. resultando numa camada fina e uniforme. as peças são secas com secador de cabelo. promovendo assim o contraste. tem de possuir algumas propriedades. deve ser umedecido facilmente pelo penetrante. Para atender a todas estas características. As características dos penetrantes sem dúvida nos ajudarão a escolher o método mais adequado para um determinado ensaio. O critério de escolha deve ser similar ao do liquido penetrante.com) 26 .É mais brilhante que os demais. além de cumprir esta função.5 . ou em fornos de secagem. existem também no mercado vários tipos de reveladores. Após a aplicação. Os reveladores são classificados da seguinte maneira:  de pó seco São constituídos de uma mistura fofa de sílica e talco que deve ser mantida seca. deve cobrir a superfície de exame. pois poderíamos escolher um método mais caro que o necessário. precisa ter granulação fina. um método mais simples e barato pode ser também eficiente para realizar o ensaio. dispensam o uso de luz negra. Com base nesses aspectos.REVELAÇÃO O revelador é aquele talco que suga o penetrante das descontinuidades para revelá-las ao inspetor.  Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. 5. deve ser de fácil remoção. 2. mas têm menos sensibilidade para detectar defeitos muito finos. Penetrante visível (lavável por solvente. 2.

resultando em alta sensibilidade. formam-se as indicações das descontinuidades. Mas devemos consultar as especificações de ensaio para poder escolher o kit com os produtos mais adequados. ao colocarmos um ímã sob um papelão e jogarmos limalha fina de ferro sobre esta superfície. o liquido penetrante e um revelador. após o ensaio.com) 27 .  À medida que a película seca. Nota: Hoje já existem no mercado kits que fornecem o produto de limpeza (solvente).1 . Estes kits são de grande valia. ao girá-la. o talco está misturado com solventes-nafta.INTRODUÇÃO Com certeza você já observou uma bússola. revelador em película É constituído por uma película adesiva plástica contendo um revelador que traz o líqüido penetrante para a superfície. pois facilitam muito a vida do inspetor. possa destacar-se a película da superfície e arquivá-la. 3 . a agulha imantada flutuante mantém-se alinhada na direção nortesul do globo terrestre? Deve ter observado também que. Por que isto ocorre? Que “forças invisíveis” agem sobre esses materiais? Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. em superfícies secas. Já verificou que.revelador úmido não aquoso Neste caso. Este método permite que.PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 3. com ligeiras pancadas no papelão a limalha se alinha obedecendo a uma determinada orientação. Eles são aplicados com aerossol ou pistola de ar comprimido.novaPDF.  A função principal desse revelador é proporcionar um fundo de contraste branco para os penetrantes visíveis. álcool ou solventes à base de cloro.

até aproximadamente 3mm de profundidade. que são as forças magnéticas. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. existentes nas peças. revelandoas. níquel. linhas de força do campo magnético. 3. sentido das linhas de fluxo do ímã  O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. Onde houver descontinuidades.novaPDF. campo de fuga. como ferro.2 . Para    melhor compreender o ensaio. é necessário saber o que significam os termos a seguir: campo magnético.ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS O ensaio por partículas magnéticas é largamente utilizado nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais. como ferro. ou ainda. linhas de fluxo do campo magnético. Ferromagnéticos . a orientação será alterada.com) 28 . cobalto e quase todos os tipos de aço. em materiais ferromagnéticos – nome dado aos materiais que são fortemente atraídos pelo ímã. W. E.  Atenção: Nas linhas de fluxo do campo magnético não há transporte de qualquer tipo de material de um pólo a outro. que também alinham as partículas magnéticas sobre as peças ensaiadas.1 .Nesse ensaio. Em qualquer ímã. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.2. Fenômeno observado As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. Observe novamente a figura que mostra a limalha de ferro sobre o papelão.Ponto de partida da pesquisa No início do século. linhas de força do campo magnético. Hoke observou que. utilizamos essas “forças invisíveis”. 3. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas “forças invisíveis”. níquel. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul.nome dado aos materiais que são fortemente atraídos pelo imã. cobalto e quase todos os tipos de aço. as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis.

Observe ainda que:  As linhas de fluxo da peça são repelidas pelas descontinuidades devido à sua polarização. quando submetida a um campo magnético? Veja a figura abaixo. O que ocorre com uma peça de aço. não há atração das partículas de limalha.  Quando o campo de fuga não atinge a superfície.  Esta polarização atrai a limalha. gerando o campo de fuga. revelando a descontinuidade.Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. repelindo as linhas de fluxo.com) 29 . Mas por que as partículas de limalha se agrupam nas descontinuidades? Observe as figuras a seguir. Na descontinuidade há nova polarização do ímã. Primeiro observe que as linhas de fluxo do campo magnético passam através da peça. imantandoa. A esta repulsão chamamos de campo de fuga.novaPDF. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. por exemplo.

a corrente elétrica também gera campo magnético.A formação de campos magnéticos não é exclusividade dos pólos terrestres e nem dos ímãs permanentes. aumenta muitas vezes o campo magnético produzido pela corrente da bobina. colocada no interior da bobina.novaPDF. O campo magnético é mais intenso quando a corrente elétrica. Se passarmos corrente elétrica por um fio condutor. Uma barra de material ferromagnético.com) 30 . haverá formação de campo magnético ao redor desse condutor. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Portanto. em vez de passar por um fio reto. passa por um condutor enrolado em espiral (bobina).

óxidos de ferro muito finos e. em decorrência de sua permanência a temperaturas elevadas. formando falsos campos de fuga ou contaminando as partículas e impedindo seu reaproveitamento. Magnetização da peça 3. São constituídas de pós de ferro.novaPDF.3.Etapas para a execução do ensaio 1. respingos ou inclusões.  solventes.  escovas de aço.3 . na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã. portanto. oxidação. Embora chamadas de “partículas magnéticas”. quando a descontinuidade é paralela às linhas de fluxo do campo magnético.2.2 . Os métodos mais utilizados para a limpeza das peças são:  jato de areia ou granalha de aço. Desmagnetização da peça Preparação e limpeza da superfície Em geral. Essas impurezas prejudicam o ensaio.Partículas magnéticas Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. Carepa: camada de óxidos formada nas superfícies da peça.com) 31 . O objetivo dessa etapa é remover sujeira. dando maior sensibilidade ao ensaio. carepas. temos a peça limpa e pronta para o ensaio. Se é perpendicular às linhas de fluxo do campo magnético. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Preparação e limpeza da superfície 2. 3. Neste momento. semi-acabados ou em uso. com propriedades magnéticas semelhantes às do ferro. Magnetização da peça As figuras a seguir mostram que. graxas etc. o campo de fuga é pequeno e o ensaio tem menor sensibilidade. o campo de fuga é maior. Inspeção da peça e limpeza 5. Aplicação das partículas magnéticas 4. o ensaio é realizado em peças e produtos acabados.2. na presença de oxigênio. da superfície em exame.

Por bobinas eletromagnéticas .Eletrodos (pontas) te Contato direto (placas) Multidirecional (cria simultane. Técnicas de magnetização Magnetização por indução de campo magnético Neste caso.Nesta técnica.A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética.novaPDF. foram desenvolvidos vários métodos de magnetização das peças. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça.gem de corrente cas de campo longituditudinal e circular) nal com o circular. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. Ao circular corrente elétrica pela bobina.Indução e/ou passa. Para cada método existe uma técnica de magnetização e um equipamento apropriado. ora transversais.Indução de campo Bobina eletromagnética nético longitudinal na peça) Yoke Circular (cria campo magnético Indução de campo Condutor central circular na peça) Passagem de corren.Devido às dimensões. Quadro 1 – Métodos de magnetização Método Técnicas de magnetização Longitudinal (cria campo mag. à geometria variada das peças e à necessidade de gerarmos campos magnéticos ora longitudinais.Combinação das técniamente campo magnético longi. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.com) 32 . forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. gerado por um eletroímã em forma de “U” invertido que é apoiado na peça a ser examinada. As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. dependendo do método de magnetização. Por yoke (yoke é o nome dado ao equipamento) .

com) 33 .É a magnetização pela utilização de eletrodos. Por condutor central . faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. que irá induzir um campo magnético circular.Técnica usual para ensaio de tubos.novaPDF. quando apoiados na superfície da peça. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do yoke. é introduzido no tubo. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. eles permitem a passagem de corrente na mesma.Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). Magnetização por passagem de corrente Neste caso. Um condutor elétrico. Por eletrodos . A peça funciona como um condutor. O campo formado é circular. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais.

Por contato direto .com) 34 .  no caso do yoke. no mínimo. Técnica do campo residual . Existem várias maneiras de verificar isto:  com aparelhos medidores de campo magnético. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça.5 kgf em corrente alternada e 18. de modo que um não se sobreponha ao outro. O campo magnético que se forma é circular. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. São materiais com alto magnetismo residual. numa única operação.Nesta técnica. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. Neste caso. Após a retirada desse campo.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. ele deve gerar um campo magnético suficiente para levantar. descontinuidades em qualquer direção.novaPDF. Neste ponto.1 kgf em corrente contínua.  aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. isto é. não há magnetismo residual. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. mesmo com a remoção do campo magnetizante. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. 4. após a remoção do campo magnetizante.Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. A vantagem desta técnica é que ela permite analisar as peças de uma única vez. estamos com a peça magnetizada e pronta para receber as partículas magnéticas. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . Mas como verificar se o campo magnético gerado é suficiente para detectar as descontinuidades? Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. Isso é feito quando queremos detectar. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. observou que eles ainda se atraíam mutuamente.  utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas.

efetuamos uma varredura magnética. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. defasados de 90° um do outro.As partículas magnéticas para esta finalidade não requerem preparação prévia. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicando-se duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. em pasta ou ainda em pó suspenso em líquido (concentrado). São aplicadas diretamente sobre a superfície magnetizada da peça. para inspeção com luz branca. para inspeção com luz negra. é necessário esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. ou como partículas fluorescentes.Técnica de varredura .novaPDF. isto é. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. Portanto. os métodos de ensaio podem ser classificados: a) Quanto à forma de aplicação da partícula magnética:  Via seca: pó  Via úmida: suspensa em líquido b) Quanto à forma de inspeção:  Visíveis: luz branca  Fluorescentes: luz negra Via seca . descrito anteriormente). por aplicadores de pó manuais ou Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Depois de escolhida a técnica de magnetização. Podem ainda ser fornecidas em diversas cores. se será feita uma varredura magnética total da mesma.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético. Aplicação das partículas magnéticas As partículas magnéticas são fornecidas na forma de pó.com) 35 .

Não é necessário proceder à desmagnetização quando os materiais e as peças:  possuem baixa retentividade magnética. As partículas são fornecidas pelos fabricantes na forma de pó ou em suspensão (concentrada) em líquido.1 a 0. Inspeção da peça e limpeza Esta etapa é realizada imediatamente após ou junto com a etapa anterior. A aplicação é realizada na forma de chuveiros de baixa pressão.novaPDF. Os valores recomendados são:  1. Se a peça apresentar magnetismo residual. Interferência na soldagem . segundo norma específica (são diluídas em líquido. deverá ser desmagnetizada. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. quando colocados num mesmo conjunto.  depois de 30 minutos.  forem submetidos a tratamento térmico. Esse fenômeno é conhecido como sopro magnético. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores. borrifadores manuais ou simplesmente derramando-se a mistura sobre as peças. A desmagnetização evita problemas como: Interferência na usinagem .4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca. ao serem usinadas. o que permite detectar descontinuidades muito pequenas. devem ser preparadas adequadamente. as partículas possuem granulometria muito fina. que é uma tinta branca na forma de spray.2 a 2. Via úmida . o que prejudica a qualidade do cordão de solda. a observação e avaliação das indicações. vão magnetizar as ferramentas de corte e os cavacos. Desmagnetização da peça A desmagnetização é feita em materiais que retêm parte do magnetismo. devido à magnetização residual. Para a aplicação. Para verificar a concentração das partículas no líquido:  coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado. Cavacos grudados na ferramenta contribuirão para a perda de seu corte.Há o desvio do arco elétrico. As partículas podem ser recuperadas.Peças com magnetismo residual. em seguida. Para melhor visualizar as partículas magnéticas.  0. desde que a peça ensaiada permita que elas sejam recolhidas isentas de contaminação. Interferência em instrumentos . querosene ou óleo leve).7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra. registram-se os resultados e promove-se a limpeza da peça. Feita a inspeção. reaproveitando-se as partículas.O magnetismo residual da peça irá afetar instrumentos de medição.bombas de pulverização.Neste método. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um “contraste”.com) 36 . se possível. depois que se interrompe a força magnetizante. Aplicam-se as partículas magnéticas e efetua-se. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. que pode ser água.

1 .com) 37 . em que o som produzido pela peça. ou mesmos sinos. não por deficiência deste. devemos submetê-las a um campo magnético pulsante (invertendo seu sentido) de intensidade superior ao campo magnetizante. Para a desmagnetização das peças. a vibração ou onda ultrasônica ao percorrer um meio elástico. localizando e interpretando as descontinuidades. tiverem de ser novamente magnetizados. constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais. No passado. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo. os sons produzidos em um ambiente qualquer. Cabe ao técnico escolher a forma que melhor se adapte às características da peça. reduzindo-o a zero gradualmente. refletirá da mesma forma. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. com a peça passando através de uma bobina. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som).PRINCÍPIOS BÁSICOS DO MÉTODO Sons extremamente graves ou agudos. eram executados através de testes com martelo. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. refletirá da mesma forma. por exemplo. reduzindo-se gradualmente o campo magnético. ambas inaudíveis. denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico.ULTRA-SOM 4. ao incidir num anteparo qualquer. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . Você percebeu que há várias opções para realizar o ensaio por partículas magnéticas. ou com a peça parada dentro da bobina. Assim como uma onda sonora. 4 . testes de eixos ferroviários. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. Isto é conseguido. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. Como sabemos. reflete ao incidir num anteparo qualquer. podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes.novaPDF. Através de aparelhos especiais.

caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. Na maioria dos casos. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos.  Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. como segue: 4. que via de regra demanda tempo do informe de resultados. assim como todo exame não destrutivo. escorias em uniões soldadas e muitos outros. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.novaPDF.  Para interpretação das indicações. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas.Vantagens em relação a outros ensaios: O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. existe a necessidade do processo de revelação do filme. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). em menor porcentagem em aços inoxidáveis. chapas. e requerem procedimentos especiais.2 .1 . geometria complexa de juntas soldadas. agilizando a inspeção. dispensa processos intermediários. na moderna indústria.com) 38 . Somente em l945 o ensaio ultra-sônico iniciou sua caminhada em escala industrial. microtrincas em forjados. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. para exames de materiais. Portanto. enquanto que 1942 Firestone. 4. possui vantagens e limitações nas aplicações. 4. utilizara o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. o ensaio ultra-sônico. Hoje. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. o exame ultra-sônico.3 . dupla laminação em laminados.3.CAMPO DE APLICAÇÃO Em 1929 o cientista Sokolov. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados.3. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como por exemplo: bolhas de gás fundidos. por exemplo:  Trincas devido a tratamento térmico.FINALIDADE DO ENSAIO O ensaio por ultra-som.4. o exame ultrasônico.  No caso de radiografia ou gamagrafia.Limitações em Comparação com outros Ensaios Assim como todo ensaio não-destrutivo.2 . fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos.

Em decorrência do processo de propagação. Por exemplo.VIBRAÇÕES MECÂNICAS 4. que demanda tempo de fábrica.  Requer o preparo da superfície para sua aplicação. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. constituem uma dificuldade para aplicação do método. Em alguns casos de inspeção de solda. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico.  Faixas de espessuras muito finas. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultra-sônico. e passam a oscilar. todo o meio elástico vibra na mesma direção de propagação da onda (longitudinal). mas que podem oscilar em qualquer direção. execute o movimento de oscilação em torno na posição de equilíbrio.e aparecerá “zonas de compressão” e “zonas diluídas”.com) 39 . Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga.1 . pois as limitações e as vantagens fazem com que aplicação de cada ensaio seja objeto de análise e estudo da viabilidade de sua utilização. No desenho acima nota-se que o primeiro plano de partículas vibra e transfere sua energia cinética para os próximos planos de partículas.  O registro permanente do teste não é facilmente obtido. em conjunto com os Códigos e Normas de fabricação.Limitações em relação a outros ensaios.  Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. 4. então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão): São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. que usa ondas eletromagnéticas. Desta maneira. este tipo de onda possui uma alta velocidade de propagação.3 . enquanto que outros exames não definem tais fatores. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda.4. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas.4 . Nenhum ensaio não destrutivos deve ser considerado o mais sensível ou o mais completo. As distâncias entre duas zonas de compressão determinam o comprimento de onda (). característica do meio.novaPDF. líquidos e gases.3. ao contrário da técnica radiográfica. podendo ser transmitidas a sólidos. 4. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. A localização. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.Tipos de Ondas O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção.

Ondas transversais (ou ondas de cizalhamento): Uma onda transversal é definida, quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. Neste caso, observamos que os planos de partículas, mantém-se na mesma distância um do outro, movendo-se apenas verticalmente.

As partículas oscilam na direção transversal a direção de propagação, podendo ser transmitidas somente a sólidos. As ondas transversais são praticamente incapazes de se propagarem nos líquidos e gases, pelas características das ligações entre partículas, destes meios . O comprimento de onda é a distância entre dois “vales” ou dois “picos”.

Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh. São assim chamadas, pelas características de se propagar na superfície dos sólidos. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície, a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. Educação Profissional
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Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal, portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de “Love”. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada, neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície, mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de “Lamb”. As ondas de “Lamb”podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais, são aplicados com severas restrições, pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos, existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades, dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas, que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultra-sônico.

4.5 - FREQÜÊNCIA , VELOCIDADE E COMPRIMENTO DE ONDA 4.5.1 - Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito, são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo, ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos. A unidade “ciclos por segundos” é normalmente conhecido por “Hertz”, abreviatura “Hz”. Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz, significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. Note que freqüências acima de 20.000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultra-sônica.

Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta, freqüência ultrasônica. 4.5.2 - Velocidade de propagação. Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar, e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. Definimos “Velocidade de propagação” como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio, sendo uma constante, independente da freqüência. Educação Profissional
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4.5.3 - Comprimento de onda. Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas, imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim, ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. Neste simples exemplo, podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo, também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos. A esta medida denominamos comprimento de onda, e representaremos pela letra grega Lambda ““.

4.5.4 - Relações entre velocidade, comprimento de onda e freqüência. Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade “V”, freqüência “f”, e comprimento de onda “ “, podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = . f A relação acima, permite calcular o comprimento de onda pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material, por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora, que também é conhecida. Exemplo de aplicação: Uma onda longitudinal ultra-sônica, com freqüência 2 MHz é utilizada para examinar uma peça de aço. Qual o comprimento de onda gerado no material ? Solução: Como vimos anteriormente, a faixa de freqüência normal utilizada para aplicações industriais, compreende entre 1 MHz até 5 MHz. No exemplo acima a freqüência de 2 MHz corresponde a 2 milhões de ciclos por segundos ou seja 2 x 106 Hz. Teremos:

sendo V = 5900 m/s vem que:

O conhecimento do comprimento de onda é de significante importância, pois relaciona-se diretamente com o tamanho do defeito a ser detectado. Em geral , o menor diâmetro de uma descontinuidade a ser detectada no material deve ser da ordem de /2. Assim se inspecionarmos um material de velocidade de propagação de 5900 m/s com uma freqüência de 1 MHz , a mínima descontinuidade que poderemos detectar será de aproximadamente 2,95 mm de diâmetro.

4.6 - DEFINIÇÕES DE BELL , DECIBELL E GANHO 4.6.1 - Nível de Intensidade Sonora: O “Bell” abreviado “B” é uma grandeza que define o nível de intensidade sonora (NIS) que compara as intensidades de dois sons quaisquer, como segue:

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ou simplesmente conhecido por “Ganho”. 2 e 3 do cristal emitem ondas esféricas que se propagam no meio. seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio. emitida e recebida pelo transdutor ultra-sônico. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.PROPAGAÇÃO DAS ONDAS ACÚSTICAS NO MATERIAL Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. o decibell equivale a 1/10 do Bell e em geral é normalmente utilizado para medidas de N. Por outro lado.I. Os pontos selecionados 1.20 dB G = -14 dB 4.Onde I e Io são duas intensidades sonoras medidas em Watts por centímetros quadrados (W/cm2).S (nível de amplitude sonora): Esta relação pode ser entendida como sendo a comparação efetuada por um sistema eletrônico de duas amplitudes de sinais.50 dB G = . e portanto a equação será: Entretanto. I = (A)2 .com) 43 .e portanto devemos rescrever na forma de N.6 dB b) para variação de 20 % G = 20 log 0.S. cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. a teoria dos movimentos harmônicos na propagação ondulatória nos ensina que a intensidade de vibração é proporcional ao quadrado da amplitude sonora . ou seja produzirá ondas esféricas no meio de propagação. Exemplo de aplicação: Quais são os ganhos correspondentes a uma queda de 50 % e 20 % nas amplitudes de dois sinais na tela do aparelho de ultra-som . imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas . como mostra a figura seguinte..A.7 . como mostrado na figura abaixo? a) para variação de 50% G = 20 log 0.novaPDF.

2 / 4. que depende da sua forma geométrica.2. Nesta região a onda sônica se diverge igual ao facho de luz de uma lanterna em relação ao eixo central e ainda diminui de intensidade quase que com o inverso do quadrado da distância. as interferências vão diminuindo e desaparecendo. Para cristais retangulares.000 / 4 x 5900. É a área acusticamente efetiva do cristal. na literatura o campo sônico tem a forma geral visualizada conforme o desenho abaixo. e do fenômeno da divergência .000.f / 4. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Solução: Para o cálculo é necessário que as unidades estejam coerentes.Note que nas proximidades do cristal existe uma interferência ondulatória muito grande entre as ondas provenientes dos pontos 1. e do comprimento de onda l da vibração. quando inspecionando aço. 2 e 3 do cristal. Def = 0.novaPDF.000 mm N = 16 mm.97 x diâmetro do cristal. ou N = Def.000 mm/s . À região próxima do cristal onde os fenômenos acima se manifestam denomina-se Campo Próximo com uma extensão N que depende do diâmetro do cristal. ou seja: “D “ em mm . A medida que nos afastamos do cristal . Para cristais circulares . tornado uma só frente de onda.com) 44 . podendo ser calculado pela fórmula: onde: Def = diâmetro efetivo do cristal. do campo distante.97 x metade do comprimento do lado maior do cristal. Em razão da existência do campo próximo . Campo Longínquo ou Distante ou Zona de Fraunhofer A região que vem a seguir do campo próximo é o campo longínquo também denominado pela literatura especializada de Campo Distante. “f” em Hz . para o aço N = Def. f = frequência ultra-sônica = comprimento de onda v = velocidade de propagação do som = x f Exemplo de aplicação: Calcule o campo próximo de um transdutor normal com diâmetro 10 mm e frequência de 4 MHz. Def = 0. “” em mm e “v” em mm/s Sendo: v = 5900 m/s ou 5900.v = 102 x 4.

Por exemplo fundidos.indicando uma queda da sensibilidade de detecção do mesmo defeito.novaPDF.Campo sônico de um transdutor. É o caso de soldas em aços inoxidáveis austeníticos . Para esta mudança das características elásticas de ponto num mesmo material denominamos anisotropia . quando observamos na tela do aparelho de ultra-som. Portanto . Tal fenômeno pode ser observado detectamos um defeito pequeno com o feixe ultra-sônico central do transdutor. É a energia cedida pela onda para que cada partícula do meio execute um movimento de oscilação . em que nestas condições a amplitude do eco na tela do aparelho é máxima. representado pela região (1) onde pequenas descontinuidades são difíceis de serem detectadas (campo próximo). O fenômeno da absorção ocorre sempre que uma vibração acústica percorre um meio elástico. Na prática. Atenuação Sônica: A onda sônica ao percorrer um material qualquer sofre. este fenômeno poderá ser visualizado. As alturas dos ecos diminuem com a distância percorrida pela onda. que são exemplos clássicos desta dificuldade. a amplitude diminui . vários ecos de reflexão de fundo provenientes de uma peça com superfícies paralelas. resultando na redução da sua energia ao percorrer um material qualquer. em sua trajetória efeitos de dispersão e absorção. Porém quando afastamos o transdutor lateralmente ao defeito. que é mais significativo quando o tamanho de grão for 1/10 do comprimento de onda.com) 45 . Este fenômeno é medido pelo fator "k" na fórmula da divergência. Quanto mais a borEducação Profissional Created with novaPDF Printer (www. A dispersão deve-se ao fato da matéria não ser totalmente homogênea. e assume valores mostrados na tabela abaixo. contendo interfaces naturais de sua própria estrutura ou processo de fabricação. a região (2) descontinuidades maiores podem ser detectadas e na região (3) onde qualquer descontinuidade compatível com o comprimento de onda pode ser detectada. o resultado dos efeitos de dispersão e absorção quando somados resultam na atenuação sônica. peças forjadas em aços inoxidáveis . As linhas limítrofes do campo no desenho são didáticas. O fenômeno da atenuação é importante quando inspecionamos peças em que este fator pode inviabilizar o ensaio. que apresentam grãos de grafite e ferrita com propriedades elásticas distintas. O controle e avaliação da atenuação nestes casos é razão para justificar procedimentos de ensaio especiais. A avaliação da atenuação do material na prática pode ser feita através do uso dos diagramas AVG ou DGS mostrados a seguir. Divergência do Feixe Sônico Outro fenômeno físico que é responsável pela perda de parte da intensidade ou energia da onda sônica é a divergência que se pronuncia a medida que afastamos da fonte emissora das vibrações acústicas. e não significa que não existe nenhuma vibração sônica nestas regiões. transmitindo a vibração às outras partículas do próprio meio.

de maneira que possamos carregar as faces eletricamente.8 . surgem em sua superfície cargas elétricas.8.novaPDF.Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. menor será a amplitude do eco e que está relacionado ao fator "k". retangular). A figura abaixo mostra a diferença de sensibilidade (altura do eco de reflexão) quando detectamos o defeito com o feixe ultra-sônico central (1) e quando detectamos o mesmo defeito com a borda do feixe ultra-sônico (2).da do feixe sônico incide na descontinuidade.Tanto o elemento emissor e receptor. também designados por cabeçotes. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica . Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico.com) 46 .1 . são denominados transdutores. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular.GERAÇÃO DAS ONDAS ULTRA-SÔNICAS 4. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. 4. Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo.

de maneira que o mesmo se contrai e se estende ciclicamente. O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. Se tentarmos impedir esse movimento a placa transmite esforços de compressão as zonas adjacentes. o sulfato de lítio. Esses dois cristais são os melhores emissores. emitindo uma onda longitudinal.novaPDF. cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. cuja forma depende da freqüência de excitação e das dimensões do cristal. 5 e 6 MHz. no mesmo. 2 . Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo.5 . Para a inspeção ultra-sônica. A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epoxi enriquecido com óxido de alumínio. Em geral os transdutores normais são circulares. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. com freqüência de 0. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura . o angular e o duplo . Titanato de Bário e metaniobato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. mas também a sensibilidade da recepção (resolução).Tal fenômeno é obtido aplicando-se eletrodos no cristal piezelétrico com tensão elétrica alternada da ordem de 1000 V. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. originando o que chamamos ecos. 1 . Outros diâmetros e freqüências existem . porém para aplicações especiais.5 . o sinal elétrico correspondente. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal . o titanato de bário. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele.com) 47 . Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. com diâmetros de 5 a 24 mm.cristal. o metaniobato de chumbo. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. 2. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. Tipos de Cristais: Materiais piezelétricos são: o quartzo. interessa não só a potência de emissão. produzindo impulsos ou ondas de grande energia.

O ângulo é obtido. Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. O ângulo nominal . desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal. a “zona morta” existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. se o material for outro. 70 e 80 graus) esta solução é mais econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior . inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. 45. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. Para tanto. sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. 60. Neste caso . porem necessitam de maiores cuidados no manuseio.Transdutores Angulares: A rigor.novaPDF. sen- Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. após a emissão dos impulsos. A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. em sentido contrário. A cunha pode ser fixa. diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável.com) 48 . separados por um material acústico isolante e levemente inclinados em relação à superfície de contato. no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. O cristal piezelétrico recebe uma “resposta” num espaço de tempo curto após a emissão. O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm . Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor.

do indiferente qual deles exerce qual função. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Como exemplo podemos citar que a interface água e aço .com) 49 . Acoplantes Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada . Esta camada ar impede que as vibrações mecânicas produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). tipo da peça. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. (Z = px V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. o tipo de material . isto é. O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. Por esta razão . dimensões da área de varredura e posição para inspeção. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com “focalização”. Devido a esta inclinação. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. Os acoplantes devem ser selecionados em função da rugosidade da superfície da área de varredura. que deve ser observada. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. apenas transmite 12% e reflete 88% da energia ultra-sônica. imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. Tais líquidos. forma da peça. A tabela abaixo descreve alguns acoplantes mais utilizados. e permita a passagem das vibrações para a peça. São conectados ao aparelho de ultra-som por uma cabo duplo.novaPDF. condições técnicas. denominados líquidos acoplantes são escolhidos em função do acabamento superficial da peça. A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (p) pela velocidade de propagação neste meio (V) . deve-se usar um líquido que estabeleça uma redução desta diferença . feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade.

A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. principalmente em forjados. A figura abaixo ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais. ou seja 0. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela. o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. o feixe sônico. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB.6dB / 200 mm. no diagrama é lido sobre a curva do eco de fundo para 200 mm e 400 mm resultando em -6dB. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. Portanto a atenuação será igual a 8 dB .com) 50 . e outros. resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. fundidos nas mais variadas aplicações. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo . Frequentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.01 dB/mm para freqüência de 2 MHz. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho .Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. No diagrama AVG é feita a leitura correspondente a queda da intensidade sônica com a distância percorrida devido à divergência. com 2 MHz de frequência . fornecido pelo fabricante Krautkramer.novaPDF. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material.

A determinação do tamanho da descontinuidade é feita por comparação ao refletor equivalente no diagrama AVG ou DGS. b) O transdutor deve ser posicionado sobre a descontinuidade. f) A partir do ponto de cruzamento. Este deve ser considerado o tamanho do refletor equivalente encontrado. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. c) Com auxílio do controle de ganho. seguindo as seguintes etapas: A título de exemplo. que no caso será 8 mm.com) 51 . Vamos considerar a título de exemplo +14 dB. numa região da peça isenta de descontinuidades . reduzir 14 dB. e seguir paralelamente ao eixo da profundidade (eixo x) até cruzar com a perpendicular referente à profundidade da descontinuidade (200 mm). deve ser feita a leitura em “dB” da diferença entre o eco da descontinuidade e o de fundo a 80% da tela.A determinação do tamanho de descontinuidades pelo método AVG ou DGS somente é aplicável a descontinuidades menores que o diâmetro do transdutor. a) O eco de fundo deve ser ajustado de forma que sua altura esteja a 80% da altura da tela. e o eco correspondente deve ser maximizado. na mesma perpendicular. d) No diagrama AVG do transdutor B2S levanta-se uma perpendicular na profundidade de 250 mm até encontrar a curva do eco de fundo no diagrama . vamos considerar um transdutor normal B2S e uma peça forjada com superfícies paralelas de espessura 250 mm contendo um pequeno refletor a uma profundidade de 200 mm a ser determinado. fazer a leitura da curva do refletor que estiver mais próxima. e) A partir deste ponto.novaPDF.

ou localização na peça.9 .2 . Este tipo de inspeção.Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados.novaPDF. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. e localização na peça. juntas soldadas. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. Portanto.TÉCNICAS DE INSPEÇÃO A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue.com) 52 . um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado.1 . A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas . sua extensão.9. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido ou seja da altura do eco na tela.Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultrasônicas que se propagam no material. suas dimensões. não se pode determinar a posição da descontinuidade. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. 4.9.4. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça . 4. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade .

1 . é necessário sua calibração antes do uso. identificado na figura como "E2".10. taxas de corrosão em equipamentos industriais. proveniente da espessura da peça. porém para a obtenção de bons resultados. através da espessura. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais . 4. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material . retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. e em alguns casos em soldas.A onda incide na interface no fundo da peça. são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referente a espessuras medidas e após .10 . 3 .2 . registrando no display o espaço percorrido ou seja a própria espessura. mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm. barras forjadas ou fundidas. 4.APARELHAGEM 4. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo.O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta .Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas.com) 53 .isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. conectando na impressora . Operam com transdutores duplocristal.10.novaPDF. Vamos analisar o que está ocorrendo: 1 -O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. tubos.Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe agora a figura abaixo. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.Descrição dos Aparelhos Medidores de Espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2" . usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. 2 . São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas.

como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. Quer seja analógico ou digital. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática. entretanto. o ultra-som emitido pelo cristal do transdutor realiza no interior da peça um movimento de zig-zag de ida e volta . o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. uma série de pulsos elétricos controlados. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. através do cabo coaxial. Portanto será possível observar vários ecos de reflexão de fundo correspondente à mesma espessura. Basicamente. se refletindo no fundo da peça e superfície. denominado de "Eco de Fundo".novaPDF. Em geral.Assim portanto.com) 54 . sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados “ecos”. os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos. isto é. em apenas uma vez a espessura. É importante mencionar que o som que percorre a espessura do metal se reflete nas interfaces formadas pela fundo da peça e a superfície da peça. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. Para cada incidência do ultra-som na superfície oposta de acoplamento do cristal. continuadamente. que no caso da figura foi de 8 mm. de forma contínua. que veremos a seguir. um sinal será transmitido ao aparelho e um eco correspondente a este sinal será visualizado na tela. que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais. alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização. que podem ser regulados tanto na amplitude. Da mesma forma. como seguem:  Escolha da função: Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.

 Escala: As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. permanecendo o eco original em sua posição inicial. a escala é automática. pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. 50.5 dB.  Velocidade de propagação: A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. as outras mantém a proporcionalidade. calibrado em “dB”. calibrada uma escala qualquer. Para os aparelhos digitais. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. muda de posição na tela do osciloscópio. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições. num mesmo controle ou separados.  Potência de emissão: Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido.com) 55 . para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. impossíveis nos aparelhos analógicos.  Ganho: Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal.novaPDF.Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norteamericana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã). 250 ou 1000mm). isto é uma vez. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro. Nos aparelhos digitais. para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal.

1 ou ASME* Sec. efetuando a cada decréscimo uma leitura da altura da menor indicação. reduza sucessivamente o controle de ganho. dependendo do modelo e fabricante. Uma outra forma de verificar a linearidade vertical do aparelho de ultra-som é através do Código ASME* Sec.  O aparelho for desligado.com) 56 . Sem alterar a posição do transdutor. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som. em incrementos de 10% ou "steps" de 2 até que o maior eco esteja a 20% de altura da tela. onde o transdutor angular deve ser posicionado sobre o bloco básico de calibração com o ponto de saída do feixe angular dirigido para ambos os refletores cilíndricos do bloco.5 mm do bloco de calibração V1. Caso a amplitude dos ecos não correspondam ao esperado. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado. e verificando na tela do aparelho . No primeiro caso. V. sendo o maior com amplitude de 80% da tela. m.). Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala.Cuidados Referentes à Calibração No capítulo a seguir será discutido em detalhes.  Houver troca de operadores. o significado e importância da calibração do aparelho de ultra-som. Ajuste o controle de ganho e ao mesmo tempo o posicionamento do transdutor de modo a obter na tela do aparelho os dois ecos numa relação de 2:1em termos de amplitude. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. o operador deverá proceder uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1. e deve ser enviado à assistência técnica especializada.novaPDF. no material. No entanto.T. ajusta-se a leitura para unidade de medida (cm. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.(t) e a velocidade de propagação (n). deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção . Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrados conforme anorma BSI 4331 Part.5 que difere da tabela anterior.3 . 4. A leitura da menor indicação deve sempre estar a 50% de altura da maior indicação. V Art. Nos aparelhos. ajustando a escala do aparelho de modo a obter ecos bem definidos provenientes dos furos ½ e ¾.10. Um transdutor angular deve ser utilizado num bloco contendo dois furos que produzirão na tela do aparelho os ecos de referência para aplicação das tabela a seguir. existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultrasônico. etc. como segue. Outra verificação que deve ser feita é a linearidade em altura da tela.

são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do aparelho durante seu uso. ou seja pela metade dos 80% inicialmente ajustado. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular.novaPDF. como mostra as figuras dos exemplos abaixo Você poderá avaliar o resultado deste teste.4 . o aparelho não está com o controle de ganho devidamente calibrado. Portanto. alterando significativamente o ângulo nominal.6 . Caso isto não tenha ocorrido. e em seguida reduza o controle de ganho em 6 dB. quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. e o conseqüente desgaste das sapatas. Ajuste o controle de ganho para obter o eco a 80% da altura da tela .10.5 . Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. conforme mostra os exemplos das figuras abaixo. 4. de um modo geral.com) 57 .4.10. verificando se o eco reduziu para 40% + 2 % da altura da tela.Cuidados no Manuseio dos Controles do Aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. Mantenha o transdutor fixo sem variações. poderão alterar a performance do transdutor.10. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos. 4. Entretanto o uso contínuo.Exemplo de Verificação do controle de Ganho do Aparelho de Ultra-Som Obtenha um eco na tela do aparelho acoplando o transdutor em qualquer peça ou bloco de calibração.Cuidados no Uso de Transdutores Angulares Como vimos.

correspondentes ao caminho do som no bloco padrão.com) 58 . Os ajustes do ganho. mas também verificar a condição do transdutor angular. significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Calibrar a escala. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho.10. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos.Cuidados com as Baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. Como regra prática. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga.10. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante.pois caso contrario o mesmo será danificado. em que os controles e ajustes são por teclas. que necessitam carga após o uso. 4.30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +/. DIN 54122 ou BS 2704.15 m/s para ondas transversais. energia.Calibração e Blocos Padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som.7 . com respeito ao ponto de saída do feixe sônico (posição 1 da figura) e a verificação do ângulo de refração do transdutor (posição 2 da figura). Tais blocos são construídos segundo normas DIN 54120. supressor de ruídos. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. 4.8 . com velocidade sônica de 5920 +/. entretanto a calibração da escala pode ser feita. O Bloco V1 deve ser utilizado para calibrar as escalas na tela do aparelho usando as dimensões padronizadas. Em geral + 2 graus é tolerável.novaPDF. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais . previamente independente de outros fatores.

Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.  C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação. com auxílio do controle de velocidades.10. 100 mm e 175 mm. 4.Formas de Apresentação das Indicações na Tela dos Aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada. como mostrado na figura abaixo. deverão ser obtidos na tela do aparelho de ultra-som ecos múltiplos de reflexão dos raios de 50 mm e 25 mm. conforme mostrado na figura.  B-scan.novaPDF. 125 mm e 200 mm. ajustados nas distâncias de 25 mm . que são:  A-scan. com auxílio do controle de velocidades. Posicionando o transdutor angular em "L" sobre o bloco V2 .com) 59 . Posicionando o transdutor angular em "J" sobre o bloco V2. o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso.9 .Uma das características do Bloco de calibração V2 é a sequencia de repetição dos ecos de reflexão nos raios de curvatura de 25 mm e 50 mm. como mostrado na figura abaixo. Assim. ajustados nas distâncias de 50 mm . deverão ser obtidos na tela do aparelho de ultra-som ecos múltiplos de reflexão dos raios de 25 mm e 50 mm.

entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. Limitação de temperatura da peça deve ser levado em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor . ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar.consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. que denominamos área ou superfície de varredura . e portanto a visualização da peça é feita em corte. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça .  Forma de apresentação C-Scan Este tipo de apresentação não é convencional. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som . assim devemos remover carepas. tintas. 4. Portanto. e outras particularidades técnicas.novaPDF. ou ainda na falta deste . principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem .11. 4. elabora-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. como por exemplo juntas de conexões . Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela ou seja na forma de ecos de reflexão.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som .com) 60 . Os procedimentos para inspeção de soldas descritos pelas Normas ou Códigos de fabricação variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio . numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda . e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação.1 . graxa e tudo que possa mascarar. óxidos. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras.2 . pois altas temperaturas (acima de 60 oC ) podem danificar os transdutores. Este tipo de apresentação não é convencional.Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda .11 . dimensionamento das indicações .  Forma de apresentação B-Scan Neste tipo de apresentação.PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE INSPEÇÃO 4. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. pó.11.

onde o controle é ajustado até que o eco correspondente à reflexão do furo tenha uma altura de 80% da tela do aparelho.V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho . A freqüência e ângulo do transdutor selecionado pode ser significativo. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares.4 .Preparação da Curva de Correção Distância Amplitude (DAC) e Ajuste a Sensibilidade do Ensaio a) Posicionar o transdutor sobre o bloco padrão de modo a obter resposta do furo que apresentar maior amplitude . A figura abaixo descreve o bloco de calibração recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada.11.4. A curva de sensibilidade é estabelecida de acordo com o procedimento descrito. isto afetará a precisão das medidas efetuadas.1 da figura abaixo.Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrados mencionados. através do posicionamento do transdutor angular (pos. b) Ajustar a amplitude do eco a 80% da altura da tela.2 .novaPDF. O controle de ganho do aparelho deve ser ajustado a partir da pos. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. dependendo da estrutura metalúrgica do material ensaiado e espessura.com) 61 . Este ganho é denominado “Ganho Primário-Gp” da curva de referência (DAC).3 . Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.1. Em geral utiliza-se 4 MHz de freqüência e ângulos de 60 e 70 graus para espessuras do metal base até 15 mm .11.3 e 4) de modo a detectar o furo de referência do bloco nas quatro posições indicadas. e 45 e 60 graus para espessuras de metal base acima de 15 mm. Acompanhe o processo abaixo descrito: 4.

sem alterar o ganho.11. se necessário. ou soluções de metil-celulose. podem ser utilizadas Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. conforme segue: 4. para se obter o eco a-c sem alterar o ganho conforme ítem b. que deverá ser mantido até o final da inspeção . um procedimento de transferência de ganho do bloco para a peça deverá ser aplicado.Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. d)Traçar as curvas de 50% e 20% da curva de referência (DAC). c) Sem alterar o ganho marcar na tela os picos dos ecos das posições a-c e a-d. usando a técnica de transparência. a altura do eco obtido no componente a ser ensaiado até a curva descrita no ítem f g) Esta diferença deverá ser anotada e usada como correção de transferência (CT). para restabelecer o nível de sensibilidade original.Determinação do Fator de Correção da Transferência a) Posicionar dois transdutores iguais sobre o bloco de calibração com percurso sônico como mostrado na figura.novaPDF. 4. metal base. b) Ajustar o controle de ganho para que a amplitude do eco com os transdutores na pos. f) Ajustar. e traçar a curva unindo os pontos obtidos.com) 62 . a e b esteja em 80% da altura da tela. d) Unir os pontos para se obter uma curva de referência. Caso haja uma diferença de acabamento superficial acentuada entre o bloco e a peça a ser inspecionada.5 .6 . A partir deste procedimento deve ser registrado o ganho do aparelho. obrigatoriamente sobre superfícies paralelas.c) Para completar a curva de referência e.11. Em geral. porem verificado periodicamente ou quando houver troca de operadores. até o alcance desejado. água. posicionar o transdutor de forma a se obter ecos dos furos do bloco padrão a várias distâncias. e) Posicionar os transdutores no componente a ser ensaiado. óleo.

e consequentemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso. Vamos observar a figura abaixo que mostra o posicionamento do transdutor angular de 60 graus sobre uma chapa com 20 mm de espessura. teremos um eco a 80 mm. O leitor verá que um eco proveniente da raiz da solda será observado na marca de 40 mm e um eco proveniente do reforço. pois variações de acabamento superficial.novaPDF. resultando num eco com caminho de som de 40 mm. se posicionarmos o transdutor com o feixe direcionado para a borda superior da chapa. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica . podem variar os resultados.11. assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. com o feixe direcionado para o canto inferior da borda da chapa.7 . será observado na marca de 80 mm. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda .para esta finalidade.Visualização da Área de Interesse na Tela do Aparelho Uma das dificuldades do inspetor de ultra-som que se inicia na técnica de ensaio de soldas. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. Repare que na tela do aparelho a região compreendida entre 40 e 80 mm correspondem à borda inferior e a borda superior. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda .com) 63 . 4. Da mesma forma. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. observe a figura abaixo e compare com a anterior. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho . É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local . O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda . haverá reflexão nesta interface. Assim descrevemos abaixo uma técnica que mostra de forma fácil qual a área da tela do aparelho que deve ser observada durante a inspeção da solda. Agora. correspondente ao caminho do som em "V" na chapa. é justamente saber onde ele deve monitorar a tela para que nenhuma indicação passe desapercebida.

4. que são quantidades mensuráveis pelo inspetor de ultra-som. Após. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. norma aplicável . estabelecem que o tipo da descontinuidade encontrada também deve ser avaliada e decisiva na aceitação ou rejeição da junta soldada. algumas normas.6dB).8 .Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB .Portanto a área da solda estará compreendida entre 40 e 80 mm na tela. especificação do cliente . as descontinuidades são julgadas pelo seu comprimento . deve ser marcado estes pontos onde o eco diminui em 6 dB.11. Em geral. podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm) . ou seja o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade . Entretanto. e caso apareçam indicações. estas devem estar nesta região da tela. Sobre a superfície da peça.9 . ou por outro documento da Qualidade aplicável. Outros métodos . o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (.11. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita).com) 64 . ou mesmo a técnica da queda do eco em 20dB .novaPDF. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. que se assemelha à técnica descrita acima. Por exemplo: se o inspeEducação Profissional Created with novaPDF Printer (www. e amplitude do eco de reflexão .Avaliação e Critérios de Aceitação: O julgamento da descontinuidade encontrada deve ser feita de acordo com o procedimento escrito . 4.

1/4 (57. (a) Indicações caracterizadas como trincas .1 . independente do seu comprimento ou amplitude de eco na tela do aparelho . para t acima de 2. mais um tipo de ensaio não destrutivo que você vai começar a estudar nesta aula. como: em que Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. 1/3.RADIOGRAFIA INDUSTRIAL 5. 4. com o mesmo produto final para análise – a chapa radiográfica – para detectar descontinuidades em materiais.1 . 2. necessários à compreensão dos ensaios por radiografia. identificar.. Realizada a radiografia. É a radiografia industrial. vamos começar pelo estudo de alguns conceitos básicos. (Tradução livre) Imperfeições as quais produzirem uma resposta maior que 20% do nível de referência deve ser investigada a extensão para que o operador possa determinar a forma. pois não viu quase nada ou. experiência e conhecimento do inspetor.10 . é provável que você tenha observado. falta de fusão ou falta de penetração.novaPDF. para fazer um diagnóstico do seu problema. falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis independente do comprimento . e localizar tais indicações e avaliar as mesmas em termos do padrão de aceitação dado em (a) e (b) abaixo. 3. pois isto dependerá da complexidade da junta . Div. (57. ele percebeu várias coisas e até comentou com você. de acordo com o Código ASME. apresentado numa chapa radiográfica semelhante ao negativo de uma fotografia. (19 mm).INTRODUÇÃO Se você já teve algum tipo de fratura óssea ou pegou uma gripe mais forte. Mas há um aspecto muito importante: a radiografia industrial trabalha com doses de radiação cerca de dez vezes maiores que as usuais nos ensaios de radiografia clínica! Por aí você já pode imaginar que a segurança é um dos fatores fundamentais na realização deste ensaio.0 mm) para t até ¾ pol.t para t de ¾ (19 mm) até 2. nada do que ele apontou. Só pode agir com segurança quem conhece o assunto. a espessura da garganta do filete deve ser incluída em t . conforme Código ASME Sec. que deve ter ficado meio desconfiado. 2 e Sec. a interpretação da radiografia requer conhecimento especializado e prática! Na indústria.com) 65 . Pelas diferenças de tonalidade na chapa. a junta soldada deve ser rejeitada.0) onde t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido. Se uma solda de penetração total inclui uma solda de filete . (6. Para juntas soldadas de topo onde dois membros tendo diferentes espessuras de solda . ¾ pol. Por isso.Critério de Aceitação de Juntas Soldadas . certamente o médico deve ter solicitado uma radiografia da área afetada. t é a mais fina dessas duas espessuras. I.1/4 pol.11. usa-se o mesmo tipo de exame. o resultado. É.. (b) Outras imperfeições são inaceitáveis se indicações excedem o em amplitude o nível de referência e tenha um comprimento que exceda: 1.tor interpretou uma indicação como trinca. Mas nem sempre a identificação do tipo da descontinuidade é fácil ou possível de ser avaliada . 5 . VIII Div. ¼ pol.0 mm). junto com o médico.

Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. quais os tipos de radiação utilizados. realizamos os ensaios não destrutivos. Nos casos citados. Após a revelação.  uma caldeira fornecendo vapor a alta pressão em uma indústria ou hospital.novaPDF. ele acidentalmente esqueceu de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. Ficou surpreso ao perceber que. é feita basicamente com chapas de aço e solda.1 .ENSAIO POR RADIOGRAFIA Na radiografia industrial. a radiografia é bastante utilizada . acelerados a alta velocidade por uma fonte externa de alta tensão.com) 66 . 5. o ânodo (pólo posivito). Coloca-se o material a ser ensaiado entre uma fonte emissora de radiação e um filme. não podem ter defeitos! Mas a construção dos gasodutos. caldeiras. mesmo assim. precisamos ter certeza de que não há defeitos nesses produtos. podendo provocar acidentes com conseqüências terríveis. Em 1895.consiste este ensaio e qual a sua importância. Se uma solda não estiver adequada. Estes produtos simplesmente não podem falhar e. por exemplo. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário. sensibilizando o filme e produzindo nele uma imagem do material ensaiado. ou mesmo entre equipamentos dentro da refinaria. Por isso. (pólo negativo). Raios catódicos – São um feixe de elétrons que partem do cátodo. utilizamos o mesmo princípio da radiografia clínica. Uma parte dos raios emitidos é absorvida pelo material e a outra parte irá atravessá-lo.2.os cordões de solda são totalmente radiografados. 5. ocorria a fluorescência na película de sal de bário. oleodutos etc. Para evitar acidentes. portanto. não suportará a pressão e apresentará vazamentos. A explosão de uma caldeira. pode fazer desaparecer o prédio onde ela está instalada e tudo mais que estiver na vizinhança. temos uma chapa radiográfica para ser analisada e interpretada por um técnico especializado. suas características e modos de obtenção.Por que radiografar? Imagine as seguintes situações:  um gasoduto transportando gás combustível a alta pressão entre refinarias.2 . como surgiu. quando o professor Wilhelm K. em direção a um alvo.

Por ser um raio desconhecido. naturais ou artificiais.novaPDF. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel. semelhantes aos raios X. a ampola emitia outro tipo de raio. maior sua capacidade de penetrar e atravessar os materiais. são formas de radiação eletromagnética de natureza ondulatória. Henri Becquerel. portanto. Esta descoberta deu origem à gamagrafia.com) 67 . Possuem alta freqüência e. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. O comprimento de onda desses raios é menor que o da luz visível dos raios ultravioleta e infravermelhos. Nos anos que se seguiram. Merece destaque o fato de os raios X e gama poderem atravessar corpos opacos. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio  (lê-se gama). desconhecido até então.Röentgen concluiu que algum tipo de raio. o polônio e o rádio. além dos raios catódicos. enquanto a luz visível atravessa apenas materiais translúcidos. Um pouco de onda Os raios X e os raios gama. por metais pesados. como o vidro transparente e a água limpa. por exemplo. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. outros cientistas divulgaram suas descobertas. Metais pesados – metais com grande número atômico. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas. Nos ensaios por radiografia industrial. Alguns meses mais tarde. Depende também da freqüência de radiação – quanto maior a freqüência. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. Ou seja. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. assim como a luz. propagam-se em forma de ondas. pequeno comprimento de onda. como metais e concreto. A quantidade de radiação que atravessa a peça é variável e depende da espessura e densidade do material naquele ponto. inspeção por meio de raios gama. como o urânio. utilizamos dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. isto é.

Ao colidirem com o Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. após a revelação. referentes às menores espessuras.  causam danos às células do corpo humano e modificações genéticas. os elétrons de um cátodo.  produzem luz em substâncias fluorescentes.  provocam o escurecimento de filmes fotográficos. referentes às maiores espessuras. As principais propriedades das radiações X e gama são:  propagam-se em linha reta.novaPDF.com) 68 .  são mais absorvidas pelos elementos pesados. por meio de uma fonte externa de energia. mostra uma imagem da peça com regiões claras.  tornam o ar e outros gases condutores de eletricidade.000 km/s). com seus prótons e nêutrons.  não são desviadas por campos magnéticos. com seus elétrons.Essa variação de radiação que atravessa a peça é captada e registrada em filme radiográfico que. e escuras. Os raios X são gerados ao se acelerar. à velocidade da luz (300.  possuem vários comprimentos de onda. mais a eletrosfera. Geração dos raios X Você deve estar lembrado de que o átomo é constituído do núcleo. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo.

é necessário refrigerá-lo por aleta ou por circulação de água. Geração dos raios gama Como já vimos. Devido ao aquecimento causado no alvo (ânodo) pelo bombardeamento de elétrons. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas – os raios X. Os elementos químicos são definidos em função do número de prótons presentes no núcleo do átomo. isto é. Muitos dos isótopos dos elementos encontrados na natureza são radioativos. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo feito de metal duro. emitem espontaneamente do núcleo partículas e radiações eletromagnéticas.000 Volts (80 a 500 kV). Quanto maior a intensidade da corrente. Entretanto.000 a 500. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda.ânodo. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. causando sua instabilidade. é possível encontrar átomos do mesmo elemento químico com diferentes quantidades de nêutrons no seu núcleo. o núcleo atômico é formado por partículas chamadas prótons e nêutrons. A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. com alto ponto de fusão (tungstênio).com) 69 . Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado.novaPDF. Esses elementos são os chamados isótopos.

As partículas beta são semelhantes aos elétrons. seu alcance é pequeno. Só para ter uma idéia. a “meia-vida” de um isótopo radioativo. Para designar o tempo necessário para a atividade da fonte chegar à metade do seu valor inicial. Os primeiros são encontrados normalmente na natureza.5 x 1011 Bq. o túlio 170 e o cobalto 60. que equivale a 3. Por isso essa radiação é usada nos ensaios. Uma unidade de medida é o becquerel (Bq). que mede a velocidade de desintegração nuclear. Ele é um exemplo de isótopo radioativo. Esta característica varia para cada isótopo. Veja alguns exemplos: Isótopo Cobalto 60 Irídio 192 Césio 137 Meia-vida 5. a atividade da fonte decresce. portanto. podem ser desviadas por campos magnéticos. Outra unidade usada é o curie (Ci). utiliza-se o termo “meiavida”. ou seja. As partículas alfa são formadas por dois prótons e dois nêutrons. Os mais usados são o irídio 192.3 anos 75 dias 33 anos Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Existem dois tipos de isótopos: os naturais e os artificiais. que emite partículas e radiações eletromagnéticas. um aspecto importante é conhecer a atividade da fonte. são radiações eletromagnéticas com alto poder de penetração.novaPDF. beta () e gama ().com) 70 . Quando se trabalha com isótopos. Com as desintegrações nucleares. que equivale a uma desintegração por segundo. Os raios gama. Quanto é isso? Imagine! Todos os núcleos dos átomos se desintegram da mesma maneira. Além disso. Na gamagrafia utilizam-se isótopos artificiais. As partículas e as radiações eletromagnéticas emitidas pelos isótopos radioativos são de três tipos: alfa (). por exemplo. Os artificiais são produzidos nos reatores nucleares bombardeando-se nêutrons nos núcleos dos átomos. o césio 137.O urânio pode apresentar em seu núcleo 92 prótons e 146 nêutrons (o chamado urânio 238 ou U238) – ou 92 prótons e 143 nêutrons (o urânio 235 ou U235). limitando-se a poucos centímetros no ar. alguns valores devem ser conhecidos como. saiba que uma fonte de irídio 192 pode ter atividade de até 18. Esses dois tipos de partículas possuem cargas elétricas e. Portanto.7 x 1010 Bq.

O grau de sensibilidade. a nitidez desses dispositivos na radiografia. o IQI deve ter 2% da menor espessura da peça analisada e precisa necessariamente ser visível na radiografia. Os penetrômetros ou indicadores de qualidade de imagem – IQI – são dispositivos (lâminas de uma ou várias espessuras. para verificar a sensibilidade radiográfica.). Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.AgBr). Filmes com grãos maiores necessitam de menor tempo de exposição. Além disso. Quanto menores os grãos. transformando-se em prata metálica enegrecida. é determinado pelo uso a que se destina a peça. É essa prata escurecida que forma a imagem na chapa radiográfica. que pode ser alto.5. manchas etc. os grãos dos sais de prata reagem quimicamente em contato com o revelador. isto é. é necessário evitar falhas de processamento do filme (arranhões. A única diferença é que é recoberto dos dois lados por uma emulsão de sais de prata (brometo de prata .O filme O filme para radiografia é semelhante aos filmes comuns.2 .  velocidade do filme: é a taxa em que ocorre a sensibilização dos grãos de sais de prata. devendo ser ajustada aos requisitos da inspeção. O filme radiográfico é escolhido em função do ensaio a ser realizado. médio ou baixo. Suas características são:  densidade radiográfica: é o grau de enegrecimento registrado no filme em função da exposição.com) 71 . Depois que o filme é exposto à radiação. Consegue-se isso controlando o contraste. colocados em evidência sobre a peça.novaPDF.2. A sensibilidade radiográfica também precisa ser controlada. basta colocar penetrômetros sobre a face da peça metálica voltada para a fonte de radiação. a densidade da imagem. Quem faz essa definição é a engenharia de fábrica. segundo normas específicas. Para controlar a sensibilidade radiográfica.  granulometria: é o tamanho dos grãos nos sais da emulsão.  contraste da imagem: é dado pela diferença de densidade entre as regiões do filme. maior a nitidez. ou seja. Qualidade e sensibilidade radiográfica A radiografia de qualidade requer nitidez e definição da imagem. Em geral. ou fios de diversos diâmetros).

pelo contrário. Ampliação da imagem .Até aqui você viu que tipos de radiação interessam à radiografia industrial e como podem ser obtidas. Para compreender o que ocorre e. o filme deve estar em contato com a peça. deve ficar o mais afastada possível da peça e do filme.A imagem da peça no filme torna-se maior que a própria peça à medida que aumenta a distância entre a peça e o filme.GEOMETRIA DA EXPOSIÇÃO A radiografia é na realidade uma “sombra” da peça. provocada por seu posicionamento na trajetória das radiações X ou gama. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. resolvendo os exercícios a seguir. obter melhores resultados na radiografia. você deve conhecer a influência da distância e da posição entre os elementos: fonte de radiação. filme e peça devem estar próximos.novaPDF. portanto. 6 . Para que a imagem projetada no filme represente o tamanho real da peça. A fonte de radiação. é importante que você verifique o que foi aprendido. respeitadas as características do equipamento e da fonte.ENSAIO POR RAIOS X 6. peça e filme.1 . resultando uma imagem irreal. Na prática. Para prosseguir o estudo desse assunto nas próximas aulas. Podemos neste caso utilizar os mesmos princípios geométricos aplicados às sombras produzidas pela luz. para minimizar o efeito de ampliação da imagem.com) 72 .

devido à formação de uma penumbra na radiografia. No caso dos raios X. deve-se utilizar uma fonte emissora com a menor dimensão possível.Quanto maiores as dimensões da fonte emissora. para melhorar a nitidez da imagem o alvo (ânodo) é posicionado num plano inclinado em relação ao filme. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. menor a nitidez da imagem.novaPDF.Nitidez da imagem .com) 73 . de modo a concentrar a radiação emitida. Para evitar este problema.

à distância de um metro da superfície de uma mesa. o nível de iluminação na superfície da mesa será dividido por 4. a imagem resultará distorcida.com) 74 . Este fenômeno recebe a denominação de lei do inverso do quadrado da distância (no nosso caso. ou seja. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.Distorção da imagem . pois neste caso as radiações emitidas têm propriedades semelhantes às da luz visível. Lei do inverso do quadrado da distância Imagine uma lâmpada acesa. dividido por 22 (quadrado da distância entre a fonte de luz e a superfície).Se houver uma inclinação entre a fonte. deve-se colocar a fonte emissora o mais perpendicular possível em relação à base da peça e ao filme. Se elevarmos esta mesma lâmpada a dois metros de altura. Esta lei também se aplica aos ensaios radiográficos. isto é. se multiplicarmos a altura por 2. lei da atenuação da radiação). a peça e o filme. Para eliminar esta distorção.

novaPDF. à temperatura de 20ºC e à pressão de uma atmosfera. a radiação é atenuada em virtude do aumento da distância. 1 C/kg é a intensidade de radiação necessária para produzir uma ionização equivalente a uma unidade eletrostática de carga.A intensidade com que um feixe de radiação atinge uma superfície é inversamente proporcional ao quadrado da distância entre esta superfície e o ponto de emissão. Uma das unidades de medida da intensidade de radiação é o Coulomb/kg (C/kg).com) 75 .2 .EQUIPAMENTO PARA O ENSAIO DE RAIOS X A ilustração a seguir mostra a configuração básica de um equipamento estacionário de raios X para peças de pequeno porte. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. conhecida como Coulomb. em um quilograma de ar. 6. para minimizar a ampliação da imagem. Ionização – é o processo que torna o ar condutor de eletricidade. Este é outro fator que limita a colocação da fonte distante da peça. ou seja.

2. geralmente feito de chumbo. na direção desejada. Observe que o cátodo é constituído por um filamento e pelo cone de focalização.Os principais elementos do tubo de raios X. que recebe o impacto dos elétrons. O filamento é feito de tungstênio (metal com alto ponto de fusão). O elemento mais afetado é o ânodo. Apresenta apenas uma abertura para a saída dos raios X. para evitar a ocorrência de centelhas entre os eletrodos. Um fluido refrigerante. O revestimento. circula no interior do ânodo para refrigeração.Variáveis que afetam a quantidade de raios X emitidos As principais variáveis que influenciam a quantidade de raios X emitidos são: Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. gerando os raios X e grande quantidade de calor. Volte a observar o ânodo. além de resistir a temperaturas elevadas. O vácuo existente no interior do tubo tem a função de proteger os elementos contra a oxidação e também de proporcionar isolamento elétrico. Devido às altas temperaturas envolvidas. pois este material.novaPDF. apresenta alta densidade e. para resistir às altas temperaturas.com) 76 . há necessidade de um sistema de refrigeração para evitar danos aos componentes. portanto. O cone de focalização é feito de uma liga de ferro e níquel (Fe-Ni). que normalmente é água. grande número de átomos para colisão. O alvo no ânodo é feito de tungstênio. tem a finalidade de reduzir a intensidade da radiação espalhada.1 . Ele envolve o filamento com a finalidade de concentrar a emissão do feixe eletrônico numa área restrita do ânodo. 6.

os filmes radiográficos são classificados em quatro tipos: Tipo de filme 1 2 3 4 Velocidade baixa média alta muito alta Contraste muito alto alto médio muito alto Granulação extra fina fina grosseira várias A seleção do filme radiográfico para uma dada aplicação é um compromisso entre a qualidade requerida dessa radiografia e seu custo.2. Para determinar o tempo de exposição. O quadro a seguir mostra um extrato dessa norma.8 3 2 50. Portanto.novaPDF. maior a quantidade de elétrons emitidos. desenvolvido para o aço.Determinação do tempo de exposição A exposição ou quantidade de radiação recebida é diretamente proporcional à miliamperagem e à voltagem aplicada ao tubo de Coolidge. Uma vez fixados esses dois fatores. pequeno comprimento de onda. A norma da American Society for Testing and Materials – ASTM E94 relaciona o tipo de filme com a espessura da peça e com a voltagem a ser utilizada no ensaio.3 3 3 3 1 6. A intensidade da corrente é medida em miliampere (milésimo de ampère).com) a 77 .Intensidade da corrente: A emissão de elétrons é diretamente proporcional à temperatura do filamento que é aquecido pela corrente elétrica.2 4 Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. maior a sensibilização.Voltagem aplicada no equipamento (kV) rial (mm) 50 a 80 80 a 120 120 a 150 150 a 250250 400 0 a 6.4 4 3 2 2 25. o tempo de exposição é outro parâmetro que influi na sensibilização do filme. conseqüentemente. 6.3 a 12. maior a aceleração dos elétrons.2 .7 a 25.7 4 3 2 2 1 12. portanto. Guia para seleção de filmes de acordo com ASTM E94 . ou seja. Quanto maior a DDP entre o ânodo e o cátodo. maior será a temperatura do filamento e.6 4 4 101. os fabricantes fornecem as curvas características de cada tipo de filme. Quanto maior o tempo. utilizam-se as curvas de exposição fornecidas pelo fabricante do equipamento. é fundamental determinar o tempo de exposição. com maior poder de penetração e.4 a 50.8 a 101. incluindo-se aí o tempo de exposição.6 a 203. Cada equipamento possui sua curva específica. Diferença de potencial (DDP): A diferença de potencial ou voltagem é medida em kV (quilovolt). Quanto maior for a corrente. Para facilitar a escolha. De acordo com essas características.para aço Espessura do mate. causando maior impacto no ânodo e gerando raios X com maior energia.

6. A espessura do material a ser ensaiado é conhecida (10mm). Para ensaiar esta peça.com) 78 . será utilizado um equipamento com capacidade de até 100 kV e 15 mA. devido ao reforço do cordão de solda.3 . Ligando ao eixo do tempo o ponto em que a Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. da ordem de centésimo de milímetro.2. vamos adicionar 2.novaPDF. além de favorecer uma maior absorção de radiação pelo filme. prejudicando a nitidez da radiografia.ENSAIO DE SOLDA POR RAIOS X Observe a peça a seguir. Analise a curva de tempo de exposição fornecida para este equipamento. Alguns écrans utilizados são cartões recobertos com película fina de chumbo. O gráfico mostra que para esta espessura deve ser tomada como base a curva C (para 100 kV). No caso. conhecidas por écrans.Telas intensificadoras de imagem (écrans) Para dar maior nitidez às radiografias e diminuir o tempo de exposição. uma chapa de aço soldada. usam-se as telas intensificadoras.6.5mm a essa espessura.3 . Estas telas evitam que as radiações que ultrapassam o filme reflitam de volta para este.

3 . constatamos que o tempo de exposição deve ser de 10 minutos.2 . as principais etapas desta preparação. Veja.novaPDF.0 e 2.  tempo de revelação . 6. Dessa forma.  densidade radiográfica a ser obtida entre 2. obtemos. evitando a exposição dos operadores e meio-ambiente à radiação.  intensidade de corrente no tubo de 15 mA. 4 .3. como no nosso exemplo. a seguir. além dos parâmetros anteriores: voltagem de 100 kV e tempo de exposição de 10 minutos. para nossa chapa de aço com 12. o filme e o écran. 2 . Essa montagem é realizada em câmara escura. os níveis de radiação estejam dentro dos padrões de segurança exigidos pelas normas vigentes Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.1 .Preparação do ensaio Antes de submeter a peça soldada à radiação. Outras informações obtidas são:  filme de alta velocidade e médio contraste. (visual e/ou sonoro) para garantir que durante o ensaio. ou por paredes de concreto. que serão submetidos a radiação.com) 79 . Nessa montagem colocamos ainda o IQI sobre a peça soldada para verificar a qualidade da radiografia. ajustando o tempo (10 minutos).Acionar o sistema de segurança.5mm de espessura total.02mm .Fechar a porta do bunker.O ensaio Agora que o equipamento está pronto para ser acionado. os próximos passos são: 1 . a voltagem (100 kV) e a amperagem (15 mA). Montar o chassi-suporte tipo envelope para blindar à luz o conjunto formado pela etiqueta de identificação da radiografia.5 minutos com banho à 20ºC.  espessura do écran de 0. devido ao sistema de segurança.3. que é o local onde fica alojado o tubo de raio X e onde se coloca o conjunto formado pela peça e o chassi montado.5mm) cruza com a curva C.Regular o equipamento no painel de controle.linha da espessura (12. pois somente assim o equipamento pode ser acionado. 6. O bunker pode ser feito de estrutura metálica revestida com camada de chumbo.frente e verso.Montar o sistema no bunker.2. é necessário preparar o equipamento que será utilizado.  distância filme/foco (dff) de 700mm. que geralmente são construções para peças maiores.

 Nitidez da imagem do IQI: a imagem do penetrômetro na radiografia deve estar visível.Verificação da qualidade da radiografia.com) 80 . com boa qualidade e nitidez. a emissão da fonte cai de 100% para 75%. para verificar se os assuntos apresentados foram assimilados. que você radiografou hoje uma solda. Peça ensaiada. Analise o gráfico a seguir. para possíveis consultas futuras. por exemplo. para descobrir qual o tempo de exposição após 30 dias. realizada em câmara escura. com o objetivo de identificar possíveis descontinuidades. O gráfico mostra que. o documento que contém o parecer técnico sobre as condições da solda. 4 . utilizando uma fonte nova (máxima radiação) de irídio 192. A radiografia é então arquivada. após 30 dias. Se daqui a 30 dias você tiver que radiografar o mesmo tipo de peça. A revelação. resultado pronto. 5 . 7 . Negatoscópio: dispositivo constituído por uma caixa com vidro fosco. o que você deve fazer? É necessário manter as mesmas condições do ensaio anterior. Logo. Imagine.novaPDF. obedecendo aos requisitos especificados em norma técnica.Processar o filme (revelação). Para isso.Decorrido o tempo determinado. que mostra o decaimento radioativo do Irídio 192.  Existência de arranhões. sua fonte terá reduzida a intensidade de emissão e.. isto é. a fim de revelar e fixar a imagem obtida na chapa radiográfica. Se os itens anteriores forem atendidos.Ligar a refrigeração do tubo. 3 . Uma boa medida agora é resolver os exercícios a seguir.ENSAIO POR RAIOS GAMA É necessário levar em conta o decaimento da atividade do isótopo. manchas etc. Nesta etapa. A densidade é medida por densitômetros. pois isso afeta as condições do ensaio. consiste em submeter o filme a um processamento químico. poderemos passar à análise da radiografia. desligar a máquina e retirar o chassi do bunker. basta estabelecer Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. isto é. A análise da radiografia é realizada num negatoscópio para melhor visualização. usando a mesma fonte. ligar o equipamento e aguardar o tempo estipulado. em 30 dias. E você sabe que a meia-vida do Irídio 192 é de 75 dias. o tempo de exposição deverá ser maior. deve-se compará-la com padrões radiográficos estabelecidos em norma técnica. deve-se analisar as seguintes características:  Densidade radiográfica: se atende aos requisitos especificados em norma técnica. Portanto. A última etapa é emitir o laudo do ensaio.2 . para compensar. tendo no interior lâmpadas fluorescentes. com tempo de exposição de 6 minutos. dar o start. que invalidam o resultado do exame radiográfico.

1 . Já os isótopos emitem radiações gama características do elemento emissor. 100 x 6   = t=  t = 8 minutos 75% tmin.uma relação inversamente proporcional pois.COMPARANDO OS ENSAIOS POR RAIOS X E RAIOS GAMA No equipamento para raios X é possível gerar ondas eletromagnéticas com diversos comprimentos de onda.  7.com) 81 . ajustando-se a tensão aplicada ao equipamento. com a diminuição da emissão da fonte. Então: 100 % 6min. cada isótopo tem sua emissão específica quanto à quantidade de energia e ao comprimento de onda. o tempo de exposição deverá ser ajustado para 8 minutos. para radiografar o mesmo tipo de peça 30 dias depois. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. o tempo deve ser aumentado. 75% 6min. isto é. 75 Portanto. 100 % tmin.novaPDF.

até mesmo onde não haja energia elétrica.novaPDF. A fonte de raios gama.A quantidade de energia emitida por um isótopo radioativo é medida em eletrovolt (eV).66 500kV 20 a 80 0. 1 eV é a energia adquirida por um elétron quando acelerado em uma diferença de potencial (DDP) de 1 Volt. Os equipamentos para gamagrafia são mais simples.EQUIPAMENTO PARA O ENSAIO POR RAIOS GAMA A figura a seguir mostra a configuração simplificada de um equipamento irradiador de raios gama. No caso dos raios X.61 400kV 10 a 40 0. a emissão de radiação cessa quando se desliga o equipamento. A tabela a seguir mostra a equivalência entre raios X e raios gama. Em geral. eles podem ser usados em locais remotos. Não é necessário empregar energia elétrica para gerar raios gama.33 2000kV 60 a 205 0. Isótopo Co 60 Cs 137 Ir 192 Tm 170 Energia Rg Equivalência Penetração para aço MeV (*) RX (mm) 1. a gamagrafia pode ser utilizada em locais e condições em que os raios X não sejam acessíveis. em função da espessura da peça a ser ensaiada e das características do equipamento utilizado.2 . comparados aos de raios X.46 – 0. têm menor custo inicial e requerem menor manutenção. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.084 100kV 3 a 10 MeV (*) = megaeletrovolt 7. a gamagrafia pode ser empregada em qualquer atividade industrial em que se use os raios X. Portanto. pelo contrário. Esta tabela serve como referência para a escolha do isótopo.17 e 1.com) 82 . emite radiações continuamente e por isso deve ser guardada numa blindagem. Além disso.

novaPDF. manual. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Após o tempo de exposição. como é mais comum. Considerando o reforço no cordão de solda. É geralmente fabricada de chumbo ou urânio exaurido. Os comandos permitem o acionamento e o controle da fonte. determinados em normas internacionais. vamos imaginar o ensaio de uma chapa de aço soldada de topo. são necessárias algumas atividades preparatórias. A primeira é determinar o tempo de exposição. mantendo a parte externa em padrões aceitáveis. O tempo de exposição é determinado por um gráfico específico para cada isótopo. com as seguintes dimensões: 300mm x 250mm x 20mm (espessura). como o tipo de filme.com) 83 .2. Este gráfico correlaciona o fator de exposição (FE) com a espessura da peça e a densidade radiográfica a ser obtida. pneumático ou. pelo mangote. com estrutura externa em aço inoxidável. O mangote é um tubo por onde será conduzida a fonte radioativa da blindagem até o ponto determinado para irradiação. Por meio desses acionamentos. a tela intensificadora e as condições de revelação. Para que você possa entendê-los melhor.As três partes básicas que compõem os irradiadores são: blindagem. fixando alguns parâmetros. O controle pode ser elétrico. Antes de realizar o ensaio.Preparando o ensaio Os procedimentos para a gamagrafia são semelhantes aos dos raios X. mangote e comandos. Urânio exaurido – é o urânio que perdeu a capacidade de emitir partículas radioativas. a nossa espessura total será de 25mm. expondo-a no local a ser realizado o ensaio. leva-se a fonte radioativa para fora da blindagem.1 . A blindagem serve para absorver a radiação emitida continuamente pela fonte. 7. tornando-se um átomo estável. a fonte é recolhida novamente à blindagem.

Uma vez que a fonte de irídio 192 tem atividade inicial de 20. o irídio. pois em caso de acidente com a fonte.novaPDF. No nosso exemplo. é necessário determinar a atividade atual da fonte.Entre os isótopos radioativos. a densidade radiográfica escolhida é 2. o risco de contaminação pelo pó é muito maior.0. O mais usual é determinar a densidade entre 2. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. por outro lado.5 e 3. enquanto que o césio só é fornecido em pó. Isso faz com que a preferência recaia sobre o irídio. No nosso caso. Portanto. Você vai verificar que a fonte com 75 dias tem 50% de sua atividade inicial. pode ser fornecido em forma de pastilha. por ser metálico.0 e 2. nossa fonte será colocada a 70 cm do filme (dff). Os melhores índices de nitidez na chapa são obtidos com densidades variando entre 1.0. Cruzando a espessura da peça mais o cordão de solda (25mm) com o fator de exposição.000 mCi. o isótopo escolhido será o irídio 192. a documentação informa que a fonte está com 75 dias. distância que tem permitido bons resultados na prática.5. a emissão da nossa fonte é de 10. quando comparado ao césio. Você está lembrado que a proximidade entre a fonte e o filme produz distorções na imagem e pode causar também penumbra na chapa e que. Volte a analisar o Gráfico 1. Analise a curva referente à densidade (D) igual a 2. Toda fonte tem uma documentação que a acompanha desde a sua produção. que correlaciona o fator de exposição à espessura da peça. Observe agora o Gráfico 2 a seguir.5. Para o nosso ensaio.000 mCi (miliCurie). constatamos que o valor do fator de exposição é 90.com) 84 . o aumento da distância diminui a intensidade da fonte? Levando em consideração esses fatores.

novaPDF. na qual: d2  A é a atividade da fonte em milicurie (mCi)  t é o tempo de exposição em minutos (min) e  d é a distância fonte-filme (dff) em centímetros (cm) Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.O fator de exposição (FE) é obtido pela seguinte fórmula Ax t FE = .com) 85 .

ou seja.Mas o que nos interessa saber é o tempo de exposição. É terminantemente proibida a circulação de pessoas no local durante o ensaio. Para ter uma idéia. Outra providência importante. seguindo os mesmos procedimentos já vistos para o ensaio de raios X:  Montar o chassi (filme. o IQI e o irradiador na posição correta. passamos à montagem do ensaio. é determinar a distância de balizamento. Após a análise. tela intensificadora e etiqueta em câmara escura).  Acionar os comandos do equipamento para iniciar a exposição pelo tempo calculado. como segue: t= FE x d2 90 x (70) 2 t=  t = 44min 6 seg A 10. 7. vamos supor que o ensaio seja feito em um bunker de metal (aço e chumbo) ou de concreto. devemos isolar o t na fórmula anterior. veja o aspecto de uma radiografia de elementos soldados.  Recolher a fonte e o irradiador. com o símbolo normalizado e dizeres alertando sobre perigo e radiação. E. no caso de ensaio por raios gama em campo. possibilita demarcar o local do ensaio e isolar a área de risco. estude com atenção o próximo tópico.  Colocar a peça. O cálculo desta distância. que trata de um assunto de interesse geral: a proteção contra as radiações eletromagnéticas. a fim de que ninguém se exponha à radiação. emite-se o laudo técnico e arquiva-se a radiografia. no nosso exemplo o tempo de exposição será de 44 minutos e 6 segundos. No nosso caso.2 . feito em função de normas específicas. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. A análise da radiografia. sem acarretar riscos para a população local e para os trabalhadores.novaPDF.  Acionar o sistema de segurança (sinalização sonora e/ou luminosa).com) 86 . o chassi montado. O local é isolado com cordas e cartazes claros.  Revelar o filme. não sendo necessária a preocupação com a distância de balizamento. a distância mínima permissível para a execução do ensaio.000 Portanto. para finalizar. requer conhecimentos específicos e muita prática.o ensaio Definidos todos os parâmetros.2. de acordo com as normas específicas.  Analisar o filme no negatoscópio. Para descobri-lo.

que mede as doses de radiação recebidas durante o dia de trabalho. o órgão responsável pela determinação e execução da política de radioproteção é a Comissão Nacional de Energia Nuclear – CNEN. das 7 às 17 horas. por órgãos especializados. com certeza os efeitos serão notados imediatamente. Como a dosagem é acumulativa e necessita de rigoroso controle.7. Em outras palavras: as doses de radiação estão sempre relacionadas com o tempo de exposição.3 . Hoje os fenômenos radioativos já são bem conhecidos. Isso é o mesmo que ocorre com as radiações emitidas pelo Sol: se você se expuser ao sol alguns minutos todos os dias. um dosímetro pessoal. periodicamente. seus efeitos são mais acentuados quanto maior o tempo de exposição. obrigatoriamente.com) 87 . Dosímetro pessoal – é um detector individual de bolso. No Brasil. câncer e alterações no código genético das células. que permite constatar e controlar a exposição ao longo do tempo. se resolver ficar tomando sol na praia num dia típico de verão. Além do tempo de exposição. certamente não lhe acontecerá nada prejudicial. cada pessoa que trabalha com equipamento que emita radiações deve portar. Considerando uma dada intensidade da radiação.novaPDF. A dose máxima permissível.Proteção radiológica Os raios X e gama causam danos às células do corpo humano e modificações genéticas. Por outro lado. em função da exposição do corpo inteiro ou de algumas de suas partes. a distância de balizamento deve ser rigorosamente respeitada. Os danos causados pelas radiações vão desde queimaduras da epiderme a alterações no sistema sangüíneo.2. o que tornou possível estabelecer procedimentos e normas que tornam seguro o uso da radiografia industrial. A intensidade da radiação diminui na proporção inversa do quadrado da distância. É importante saber quais são esses danos e conhecer as medidas básicas de segurança para evitá-los. isto é. Dose de radiação é a quantidade de radiação recebida ao longo do tempo. foi estabelecida pelas Normas Internacionais de Proteção Radiológica. tanto para o trabalhador como para a população em geral. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. e o dosímetro pessoal é analisado. Os órgãos competentes estabelecem as doses máximas de radiação que um profissional da área pode receber semanalmente. a proteção radiológica é realizada em função de mais dois outros fatores: blindagem e distância em relação à fonte. As fontes de radiação são confinadas em locais apropriados. de forma a garantir níveis aceitáveis de radiação no ambiente. Na radiografia de campo. a quantidade de radiação aceitável. Esses trabalhadores são submetidos a exames médicos regulares.

descontinuidade. gistro das falhas encon. mente preparada. Custo relativamente alto.peciais de segurança. Baixo custo. Pode ser aplicado em Não pode ser aplicado em Só pode ser aplicado em Dificuldade de aplicação qualquer material. materiais ferromagnéti.em alguns materiais. cil utilização. Para finalizar nosso estudo sobre END. vale reforçar a idéia de que um ensaio não exclui o outro e sim o complementa.Fácil utilização. Em alguns casos.sua execução e para a in. tinuidades na superfície tinuidades superficiais des internas no material. materiais porosos. Requer grau de conheci.Não requer medidas es.res às linhas de força do ção do feixe sônico. do material.Detecta descontinuidainterna no material. Baixo custo. Analise-o com atenção e depois resolva os exercícios sugeridos.registro das falhas entradas. desde tinuidades perpendicula. Desejamos que seus estudos tenham um happy END.execução e para a análise sultados.Em recintos fechados.que seja aberta à super. Detecta descontinuidade Detecta apenas descon.Não requer medidas es. ou próximas à superfície. o local onde a peça será exposta a radiação deve ser confinado e blindado com chapas de chumbo (bunker).das falhas encontradas. peciais de segurança. ção. O quadro apresentado a seguir vai ajudá-lo a fazer uma síntese comparativa das vantagens e desvantagens dos métodos estudados neste módulo. Exige medidas de segu. a fim de preservar níveis aceitáveis de radiação no ambiente. exame.dos resultados. Não requer preparo da Exige superfície previa. contradas.com) 88 . peciais de segurança.novaPDF.Exige superfície previasuperfície. exame.Detecta qualquer tipo de Detecta apenas descon. ou com equipamentos estacionários. Comparação das vantagens e desvantagens dos ensaios não destrutivos Exame radiográfico Exame por líquido pene. mente preparada. fície. Difícil utilização.Exige superfície previa.Detecta apenas descon. mente preparada. O tempo envolvido no e. longo.Não detecta descontinudades planas perpendicu. Não detecta descontinui. Por isso.Exame por partícula Exame por ultra-som trante magnética Custo relativamente alto. é de fá. Permite registro perma. Fácil utilização. cos.Não é possível manter um nente das falhas encon.Não requer grande co.Rapidez na execução do Rapidez na execução do Rapidez na execução do xame é relativamente exame. terpretação dos resulta. campo magnético. é importante ter bem claros os pontos positivos e as limitações dos métodos existentes.de conhecimento para conhecimento para sua e interpretação dos re.xecução e para a inter. dos. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. tradas.Não requer grande nível Requer elevado grau de mento maior na execução nhecimento para sua e. pretação dos resultados.Não requer medidas esrança rígidas na sua exe. cução. quando for necessário detectar descontinuidades de peças.idades paralelas à direlares à direção da radia.Dificuldade no registro É difícil manter um re.

Mas deficiências de projeto.novaPDF. durante as viagens e no trabalho. melhorá-los e ganhar muito em qualidade. como também utilizam ferramentas corretivas.2 .1 . fabricação. A manutenção da atualidade é um tipo de manutenção onde não há mais interesse em simplesmente reparar um equipamento defeituoso ou mesmo acompanhar o desenvolvimento de uma falha de modo a não se permitir uma parada inesperada de produção..com) 89 . Esse tipo de manutenção é coisa do passado. Porém. transporte. O fato de que os sinais de vibração de uma máquina trazem informações relacionadas com o seu funcionamento. Geralmente uma máquina vibra em várias freqüências e amplitudes correspondentes. desenvolvimento. A vibração é freqüentemente um processo destrutivo.FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÃO A vibração é uma oscilação em torno de uma posição de referência. contudo. indica a saúde da máquina e a decisão sobre uma intervenção ou não nesta máquina. Um defeito comum. Os efeitos de uma vibração severa são o desgaste e a fadiga. A filosofia da manutenção proativa estabelece que as causas dos defeitos é que devem ser eliminadas. A manutenção hoje se interessa em conhecer e eliminar as causas dos defeitos. Essa vibração se propaga por todas as partes da máquina. como por exemplo um rolamento danificado não tem tanta importância em termos proativos.ESTUDO DAS VIBRAÇÕES MECÂNICAS 8. bem como para as estruturas interligadas a ela. desgaste do rolamento. erros de especificações. instalação e manutenção nos conduzem a equipamentos pouco confiáveis. uma parcela destas vibrações é causada por pequenos defeitos mecânicos ou excitações secundárias perturbadoras. ocasionando falhas nos elementos de máquinas por fadiga.. Ela é um fenômeno quotidiano. a manutenção proativa nos parece ser a manutenção do bom senso. a não ser aquelas provocadas pelo desgaste normal previsto no projeto.. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Aparentemente simples. Toda máquina apresenta um determinado nível de ruído e vibração devido a operação e a fontes externas.. O movimento vibratório de uma máquina é o resultado das forças dinâmicas que a excitam. empenamento do eixo. Nós a encontramos em nossas casas. preventivas e preditivas. Somente através de técnicas proativas é que se consegue com que uma máquina tenha uma vida útil isenta de intervenções. técnicas proativas requerem muitas vezes conhecimentos profundos de engenharia de projeto. Saber como este rolamento estragou e como eliminar a raiz da questão. A análise de vibrações em máquinas e equipamentos permite-nos conhecê-los.INTRODUÇÃO O estudo das vibrações é de fundamental importância para a engenharia moderna. isso sim é de interesse. espera-se que a mesma tenha vida longa e isenta de problemas. Quando se coloca em marcha uma máquina nova. 8.8 . etc. que certamente são responsáveis por quebras definitivas dos equipamentos. Essa nova fase da manutenção chama-se Proativa. etc. Qualquer acréscimo no nível de vibração de uma máquina é o primeiro sinal de agravamento de um defeito: desalinhamento. produtividade. que atuam na qualidade do desempenho da máquina.

Os efeitos principais das vibrações são:  Altos riscos de acidentes.. rotores. em aspecto e nível.  Aumento dos custos de manutenção.  Perda de energia. O controle dos fenômenos vibratórios pode ser conseguido por três procedimentos diferenciados: 1. defeitos.. tolerâncias e. em uma máquina as vibrações se dão em várias freqüências devido às várias excitações.  Rolamentos.  Tráfego férreo e rodoviário.  Transporte.com) 90 . aperto de bases soltas. etc. máquinas do mesmo tipo apresentam variações no comportamento dinâmico. correias e correntes.novaPDF. com o objetivo de identificar as possíveis causas destes movimentos são obtidos separando as harmônicas do sinal global e associando-as com os elementos defeituosos ou desvios de montagem. O comportamento dinâmico da máquina é uma composição das perturbações de todos os componentes.  Fadiga estrutural.. principalmente. Eliminação das fontes: balanceamento. Isso se deve às variações de ajustes.  Desalinhamento de eixos.  Desconexão de partes. Portanto. engrenagens. etc.  Explosivos. O movimento em um ponto qualquer será a superposição de várias harmônicas.  Dentes de engrenagens. EFEITOS E CONTROLE Dentre as diversas fontes de vibração. gerando uma perturbação específica. uma criteriosa medida das vibrações poderá indicar as principais causas (quais elementos ou defeitos) estão excitando a máquina. Então..Cada máquina apresenta uma forma característica de vibração.  Folgas generalizadas e bases soltas.  Corrente elétrica.  Quebras inesperadas. Cada elemento de máquina induz uma excitação própria. defeitos e excitações oriundos dos movimentos... terremotos.  Baixa qualidade dos produtos. portanto podem ser responsabilizadas pela quase totalidade das vibrações mecânicas indesejáveis são:  Desequilíbrio de massas girantes (desbalanceamento). Geralmente esses elementos são mancais. aquelas mais comuns e que.  Campo magnético desequilibrado (motores elétricos). Porém.  Etc. Os diagnósticos para fins de manutenção das máquinas.3 .  Desgaste prematuro de componentes.  Escoamento fluido.  Ambiente de trabalho inadequado. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. 8. alinhamento.CAUSAS. substituição de peças defeituosas.

Quando o movimento se repete a intervalos iguais de tempo T. etc). Assim sendo uma componente de vibração é essencialmente um movimento harmônico. Os sinais harmônicos representam perfeitamente a maioria dos sinais de uma máquina. Freqüência: Número de vezes que o ciclo se repete por unidade de tempo.MOVIMENTO HARMÔNICO O movimento oscilatório pode repetir-se regularmente. e então deslocada de sua posição de equilíbrio. expressa em Hertz (quando ciclos por segundo) Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Para exemplificá-lo. Estudos mais profundos no campo das variações ondulatórias causadas por vibrações mostram que qualquer forma de onda no tempo pode ser decomposta em uma série de senóides puras... Se construirmos um gráfico que relaciona a distância da massa à posição de equilíbrio e ao tempo. Atenuação da resposta: alteração da estrutura (reforços. como mo pêndulo de um relógio. irá oscilar em torno desse equilíbrio com um movimento harmônico simples.2. mudança de freqüência natural.com) 91 .4 . a representação de um movimento harmônico por excelência. 8. A forma mais simples de movimento periódico é o movimento harmônico. Isolamento das partes: colocação de um meio elástico amortecedor de modo a reduzir a transmissão da vibração a níveis toleráveis. como em terremotos. 3.novaPDF. ele é denominado período da oscilação. a curva obtida será uma senóide. uma senóide como mostrado na figura abaixo: Amplitude: O valor medido do nível zero até o pico do sinal. massas auxiliares. e sua recíproca f = 1/T é denominada freqüência. consideremos o modelo abaixo: Uma massa suspensa por uma mola. ou apresentar irregularidade considerável.

Observe que a linha rocha que cruza o eixo de tempo assinala um período da forma de onda azul. e seu entendimento fica mais claro estudando-se a figura abaixo: Temos na figura acima três sinais ocorrendo simultaneamente no tempo. Como todos estes sinais ocorrem simultaneamente. Concluímos assim que estes três sinais são harmônicos entre si. A resposta de uma máquina é sempre atrasada em relação à excitação. dado em segundos. de seus elementos de máquina. Assim sendo. teremos a separação exata de cada Amplitude T sinal.Período: Tempo de execução de um ciclo completo do sinal. Geralmente é expresso em graus. que corresponde a dois períodos da forma de onda vermelha. ou seja. podendo assim conhecer e avaliar separadamente a conseqüência de cada um no comportamento do equipamento. Estes sinais vistos em um eixo cartesiano estariam sobrepostos como na figura abaixo: Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. em regime de funcionamento. se avaliarmos estes sinais no domínio da freqüência. Observe que no mesmo intervalo de tempo tomado. se a freqüência do primeiro sinal fosse 20 Hz. o primeiro sinal se repete 3 vezes. O sinal de 20 Hz seria a componente de primeira ordem ou fundamental. oriundas da própria rotação do equipamento.com) 92 . torna-se muito difícil avaliá-los no tempo. que corresponde a três períodos da forma de onda verde. um equipamento está sujeito a vibrações que ocorrem nas mais diversas freqüências. O sinal assim obtido é chamado espectro de freqüência. sendo que dois ocorrem em freqüências múltiplas do primeiro. pois teríamos diversas freqüências e amplitudes sobrepostas. os sinais em 40 e 60 Hz corresponderiam às componentes de segunda e terceira ordem. Defasagem: Indica o avanço ou atraso de um sinal em relação a um outro sinal qualquer. o segundo estaria ocorrendo em 40 Hz e o terceiro em 60 Hz. No entanto. a segunda e terceira harmônicas. Normalmente.novaPDF. É o inverso da freqüência. o segundo 6 vezes e o terceiro 9 vezes. ou mesmo de fontes externas. simultaneamente.

 Freqüência de passagem de pás quando bombas ou ventiladores. é necessário saber se um determinado sinal acontece na freqüência fundamental de um evento ou se é a conseqüência harmônica de um outro sinal qualquer. Dos sinais inerentes ao funcionamento dos equipamentos podemos destacar como os mais comuns e que devem ser conhecidos de antemão pelo analista:  Freqüência de rotação da máquina. 8. pois se repete mais vezes em um mesmo intervalo de tempo. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. etc. Estas vibrações são decorrentes da própria vibração do equipamento e de seus elementos de máquina.PRINCÍPIOS DA ANÁLISE ESPECTRAL Para que possamos analisar o espectro de vibrações obtido em um equipamento. É natural que todo equipamento apresente vibrações em determinadas freqüências quando de seu funcionamento. é necessário que conheçamos de antemão os sinais inerentes ao funcionamento do equipamento. conseqüentemente freqüências diferentes. por isso é de extrema importância que saibamos identificar os sinais presentes em uma máquina e estabelecer as relações entre os mesmos.. T1 = 1/3 T3 e f1 = 3f3.Pode-se ver claramente como as três formas de onda têm períodos diferentes e.com) 93 . No domínio da freqüência estas três formas de onda seriam representadas como no espectro abaixo: Sinais harmônicos entre si são muito comuns no campo das vibrações mecânicas..5 . Em outras palavras. bandas laterais.novaPDF. sendo considerados normais desde que mantidos dentro de um limite aceitável de amplitude e sem aparecimento de componentes indesejáveis tais como famílias de harmônicas.  Freqüências de engrenamento quando redutores. A de menor período é a de maior freqüência.

Um sinal de vibração na freqüência de rotação da máquina é o sinal mais certo de obtermos. pois muitas vezes servem como referência para o ajuste e análise do espectro de vibração. a velocidade de rotação é sempre um pouco abaixo dos valores padrão. o que não impede no entanto de identificarmos facilmente a freqüência fundamental de rotação da máquina em seu espectro. ou Hertz.com) 94 .Estes sinais estão todos relacionados com a rotação do equipamento e devem ser conhecidos pelo analista. uma vez que o mesmo é causado pelo movimento de giro do eixo. considerando todos os outros sinais em relação a ele. Isso se faz dividindo a rotação em rpm por 60. Não será possível fazer uma análise correta sem um prévio conhecimento destes parâmetros. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. é necessário que conheçamos a rotação do eixo apoiado sobre este mancal.novaPDF.6 . Em se tratando de motores elétricos. usamos esse sinal como referência para nos orientarmos na análise do espectro. Essas rotações são apenas quatro:  900 rpm  1200 rpm  1800 rpm  3600 rpm Como os espectros são analisados no domínio da freqüência. Sendo assim. em ciclos por segundo. temos: 900 rpm = 15 Hz 1200 rpm = 20 Hz 1800 rpm = 30 Hz 3600 rpm = 60 Hz Devemos considerar que devido ao escorregamento causado pela inércia de massa dos rotores. a quase totalidade dos equipamentos da mrn têm velocidade de rotação padrão conforme o número de pólos. Assim sendo. afim de que identifiquemos no espectro os sinais conseqüentes da rotação. falemos separadamente de cada um: 8. é necessário que façamos a conversão da rotação de rpm para rps.FREQÜÊNCIA DE ROTAÇÃO (1 X RPM) Quando analisamos um sinal de vibração obtido em um mancal qualquer. Sendo assim.

No exemplo mostrado na figura 6 temos o espectro real de vibração coletado em um motor. O primeiro cursor (vermelho), com uma haste para cima identifica o pico de vibração na freqüência de rotação da máquina. Os caracteres em vermelho no canto direito inferior da figura indicam os dados de leitura feitos pelo cursor, a saber: freqüência do ponto no qual ele se encontra em Hz, a ordem de rotação em relação à rotação da máquina (n vezes a rotação), e a amplitude do pico sobre o qual se posiciona o cursor. Os demais cursores identificam os pontos onde existem ou poderiam existir picos harmônicos ao do primeiro cursor.

8.7 - FREQÜÊNCIA DE PASSAGEM DE PÁS Bombas e ventiladores constituem outro equipamento típico de nossa planta. Além da freqüência natural de rotação, outro sinal típico no espectro desses equipamentos é o sinal causado pela freqüência de passagem de pás. Exemplificando: Uma bomba que tenha um rotor com cinco pás, produzirá um sinal de vibração na freqüência de 5 x rpm, ou seja, em uma freqüência igual a cinco vezes a freqüência de rotação de seu eixo. Isso se dá porque a cada volta do rotor da bomba, por um ponto fixo de referência passam as 5 pás, ou seja, se a passagem das pás causa uma perturbação vibracional na máquina, esta perturbação ocorre a uma freqüência igual ao número de pás vezes a rotação do eixo. Fp = np x rpm

8.8 - FREQÜÊNCIA DE ENGRENAMENTO Uma caixa de engrenagens, ou redutor, apresenta um maior número de variáveis a ser considerado quando da análise das vibrações em seus mancais. Isto se dá devido às diferentes rotações de seus eixos, assim como do diferente número de dentes de suas engrenagens. Se levarmos em conta uma caixa de engrenagens de duas reduções, só aí teremos envolvidas as velocidades de três eixos e as vibrações causadas pelas forças envolvidas nos dois engrenamentos. Assim sendo, para que se possa proceder a uma análise correta das vibrações em uma caixa de engrenagens é necessário conhecimento prévio de todas as variáveis oriundas de seu funcionamento: Educação Profissional
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  

Velocidade de rotação do eixo de entrada; Freqüência de engrenamento do pinhão de entrada com a coroa do eixo intermediário; Freqüência de engrenamento do pinhão intermediário com a coroa do eixo de saída.

Para obtermos as freqüências de engrenamento precisamos conhecer o número de dentes de cada engrenagem. Multiplicando-se o número de dentes de uma engrenagem pela rotação de seu eixo obtém-se a sua freqüência de engrenamento. Na análise de sinais em redutores é comum que se use as freqüências de engrenamento como referência para os demais sinais. A figura 8 dá uma amostra de um espectro coletado sobre o mancal do eixo intermediário de um redutor no sentido axial ao eixo. O pico sobre o qual está colocado o cursor se refere à freqüência de engrenamento da coroa intermediária e é um pico de 73ª ordem, pois a coroa tem 73 dentes.

Até agora tratamos apenas das vibrações inerentes ao funcionamento das máquinas estas vibrações podem ser absolutamente normais no equipamento, não representando portanto nenhum motivo de alarme. Para isso, no entanto, é necessário que elas se mantenham dentro de um limite aceitável de amplitude. Quando temos um histórico de medições em uma máquina e observamos a estabilidade dos sinais em seu espectro, dizemos que aquela é a condição operacional normal da máquina, e aquele espectro é a sua assinatura espectral. Um aumento considerável nos níveis de vibração normais em uma máquina é sem dúvida o primeiro sinal de algum defeito. Por isso é necessário um monitoramento constante afim de se detectar qualquer alteração no comportamento da máquina.

8.9 - DESBALANCEAMENTO DE MASSA O desbalanceamento de massa é uma fonte comum de vibração em máquinas e equipamentos, e sua conseqüência é um aumento de amplitude em 1 x rpm. Essa amplitude será proporcional à quantidade de desbalanceamento presente. O desbalanceamento acontece devido a uma alteração no equilíbrio das forças radiais que atuam sobre o eixo da máquina. A causa mais comum é o acúmulo de material sobre volantes de inércia, Educação Profissional
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hélices de ventiladores, hélices de ventoinhas de motores, etc... mas pode ser causado também por perda de massa, como a quebra de uma hélice por exemplo. Portanto, quando a resultante das forças radiais que atuam sobro o eixo for diferente de zero, esta resultante causará um aumento da vibração em 1 x rpm que será tanto maior quanto for a velocidade de rotação do eixo. A vibração no sentido axial será nula ou desprezível em relação à radial.

8.10 - DESALINHAMENTO DO ACOPLAMENTO O desalinhamento é um problema mais freqüente que o desbalanceamento, e a razão é muito simples: o número de variáveis que pode causar um desalinhamento é maior que no caso de desbalanceamento. Como exemplo podemos citar: falha de montagem, defeito na base, parafusos de fixação folgados, etc... Temos três tipos possíveis de desalinhamento:  Angular – onde as linhas de centro dos dois eixos fazem um ângulo;  Paralelo – onde as linhas de centro são paralelas porém deslocadas entre si;  Combinado – os dois anteriores ao mesmo tempo. O desalinhamento, mesmo com acoplamentos flexíveis, resulta em duas forças, axial e radial. Isto é verdade mesmo quando o desalinhamento estiver dentro dos limites de flexibilidade do acoplamento. A amplitude das forças, e portanto a quantidade da vibração gerada aumentará com o aumento do desalinhamento. A característica significante da vibração devido ao desalinhamento é que ela acontecerá nas duas direções, axial e radial. Esta é a razão porque as leituras axiais devem ser tomadas. Normalmente a freqüência de vibração é 1 x rpm; contudo, quando o desalinhamento é severo, a freqüência é de segunda ordem (2 x rpm).

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Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Quando as forças hidráulicas nas bombas geram vibrações excessivas sem ressonância aparente no sistema.11 . etc. Veja figura 11 A amplitude da vibração no componente da freqüência de passagem das pás varia com a carga.. Ela representa a passagem das pás por um ponto fixo. toda medida de vibração nesse componente deve ser feita com a mesma condição de carga. uma pá fixa ou o ponto de cutoff.EXCITAÇÃO HIDRÁULICA/AERODINÂMICA As vibrações hidrodinâmicas raramente geram problemas sérios. as partes da estrutura: carcaça.com) 98 .8.. o problema pode estar no projeto inadequado do conjunto rotor-estator-pás ou da tubulação. Portanto. ou até ressonam. geralmente onde ocorre uma variação de pressão.novaPDF. por exemplo. as bombas hidráulicas centrífugas possuem uma vibração na freqüência de passagem de pás que deve ser monitorada. tubulações. Normalmente. exceto quando excitam.

e aparecem bandas laterais.12 . Existirá uma freqüência de engrenamento para cada par engrenado. A freqüência típica dos sistemas com engrenamento é a freqüência de engrenamento. Estas vibrações são muitas vezes geradas por parafusos frouxos. sendo mais evidente na direção radial e sentido vertical. Se o engrenamento fosse perfeito. o que pode levar a quebras de base. 8. A vibração característica de folgas mecânicas não ocorre sem que hajam outras forças excitando o sistema.. Fluxo com variações abruptas de direção. estrutura. imediatamente a vibração neste componente aumenta.13 . Todos os erros associados com as engrenagens afetam o engrenamento e. 8. carcaça. folgas excessivas nos mancais ou talvez uma trinca na estrutura ou nos pedestais de mancais. mesmo não havendo desalinhamentos ou desbalanceamentos aparecem grandes níveis de vibração. a vibração seria puramente senoidal e no espectro existiria apenas a frequência fundamental do engrenamento (componente de primeira ordem). geralmente o nível neste componente é baixo. etc. Picos altos na frequência de passagem de pás podem ser inerentes às: Folgas desiguais entre as pás rotativas e os difusores estacionários das bombas. deformação ou esforço externo fará desaparecer a condição de engrenamento perfeito.com) 99 . Quando há folga excessiva.novaPDF. desgaste. Posicionamento excêntrico do rotor dentro da carcaça. afetam também a forma de onda da vibração. as folgas amplificam as vibrações. etc.. por conseqüência. (tubulação com curvas acentuadas) Obstrução do fluxo. As folgas são uma fonte perigosa de vibrações.Numa condição de funcionamento normal da bomba. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. Se o processo induzir instabilidade. Coincidência da frequência de passagem de pás com freqüências naturais das próprias pás ou de componentes estruturais das bombas. Então. tais como desalinhamentos desbalanceamentos. pois concentram grande energia cinética sobre o equipamento devido ao grande número de harmônicos gerados..FREQÜÊNCIAS GERADAS PELO ENGRENAMENTO Conhecer as freqüências das vibrações geradas pelos engrenamentos é fundamental para o diagnóstico de sistemas de engrenagens.. igual ao número de dentes vezes a rotação da engrenagem.VIBRAÇÃO CAUSADA POR FOLGAS MECÂNICAS As folgas mecânicas causam vibrações no sistema geralmente na freqüência de rotação da máquina seguida de muitas harmônicas. Qualquer irregularidade.

Se houver variação nas amplitudes das bandas laterais isto indica dente quebrado.com) 100 . Muitas vezes eles são os componentes de maior precisão do equipamento. pois raramente encontramos equipamentos em que estes elementos não estejam presentes. Somente 10 a 20% dos rolamentos atingem a sua vida de projeto por causa de uma variedade de fatores.  Erro de aplicação. É normal que a componente de engrenamento apresente algumas bandas laterais em configuração simétrica de amplitude e espaçamento.14 .  Armazenagem imprópria. Rolamentos geram quatro freqüências características: freqüências geradas por defeitos na pista externa. maiores serão os erros. No estágio final. principalmente:  Lubrificação inadequada.  Vibração externa. Quanto maior o número de harmônicas e quanto maiores sua amplitudes. provavelmente pelo ruído que produzem. Num segundo estágio pequenos defeitos excitam freqüências naturais dos componentes do rolamento (devido aos impactos causados pela passagem das esferas) na faixa de freqüência de 500 Hz a 2 KHz. Geralmente possuem tolerância de até 1/10 das tolerâncias dos demais elementos da máquina ou equipamento.  Contaminação por partículas estranhas. gaiola e corpos rolantes. Qualquer desvio na simetria desta configuração é indício de início de problemas nas engrenagens.  Umidade. mas não são mais senóides puras. O espaçamento entre as bandas laterais é igual à frequência de rotação da engrenagem. Quando o desgaste progride. Se houver variação entre este espaçamento isto indica folga excessiva entre as engrenagens (back lash). surgem harmônicas das freqüências discretas e bandas laterais com espaçamento de 1 x rpm. Os desgastes em rolamentos evoluem em quatro fases: inicialmente os problemas aparecem em freqüências ultra-sônicas (entre 20 e 60 KHz). A razão disso é óbvia. Com certeza os mancais de rolamento são os elementos de máquina mais estudados e pesquisados em termos de vibração. pista interna. O primeiro indício de anormalidade é a presença de harmônicos do engrenamento. 8.novaPDF. Muitos rolamentos são trocados quando atingem esse ponto.  Montagem imprópria. Seus espectros apresentarão vários componentes harmônicos da frequência de engrenamento.As formas de onda das vibrações dos engrenamentos com erros continuam periódicas.VIBRAÇÕES CAUSADAS POR DEFEITO EM ROLAMENTOS Os rolamentos são os elementos de máquinas mais comuns na indústria. quando as avarias são seEducação Profissional Created with novaPDF Printer (www.

onde mostramos que as bandas laterais são espaçadas entre si de 30 Hz.com) 101 . impactos violentos excitando freqüências naturais ocorrem quando uma pista passa pela zona de carga. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. e a fundamental ocorre em 244. chamada spin.1 . forças dinâmicas do tipo impulso geram vibrações de freqüência muito alta. No entanto estes picos são harmônicos entre si. esferas ou rolos. frequência de defeito da pista interna. um defeito na esfera passará pelas pistas interna e externa em uma sucessão de impactos com o dobro da freqüência de rotação da esfera. 8.68 Hz. usualmente causam vibrações em altas freqüências. Já os defeitos na gaiola do rolamento geram vibrações com freqüências mais baixas que a freqüência de rotação do eixo.15.EXEMPLOS DE DEFEITOS Para finalizar escolhemos alguns espectros de defeitos que foram detectados e comprovados na mrn através da técnica de análise de vibração. A amplitude da vibração dependerá da extensão da falha no rolamento.Bomba imbil de três estágios da captação de água do Saracazinho O espectro mostra claramente vários picos de vibração acontecendo em frequências que não são harmônicas da rotação. Além disso. Portanto é evidente a ocorrência de defeito na pista interna. Isso se explica devido à natureza das forças dinâmicas que excitam o rolamento defeituoso gerando vibrações. Se repararmos bem podemos notar o já aparecimento de bandas laterais em torno das harmônicas de defeito da pista interna.novaPDF. Por exemplo. Rolamentos com defeitos em suas pistas. exatamente a frequência de rotação da máquina.veras. Todos os casos mostrados foram confirmados e corrigidos através da execução dos laudos emitidos. Na página a seguir apresentamos um zoom em cima da segunda harmônica.15 . 8. A freqüência fundamental da vibração será bem mais alta do que a do eixo. que não são múltiplos inteiros da rotação do eixo. na faixa de ressonância estrutural das pistas do rolamento.

novaPDF.8.2 .3 . 8. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.Acompanhamento da evolução de um defeito em rolamentos Acima podemos ver a importância de um monitoramento constante para a detecção do momento exato em que ocorre uma mudança de comportamento no espectro do rolamento.15. Se repararmos o espectro da medição feita logo após a intervenção podemos perceber que a mesma foi feita no momento certo.com) 102 .Defeito no rolamento de motor WEG 250 CV Muitos picos inter-harmônicos em frequências de pista externa.15.

15. O espectro abaixo é de uma bomba com a base quebrada. Podemos notar que a componente de segunda ordem foi eliminada.4.5 . Após a emissão do laudo o acoplamento foi alinhado e obteve-se o espectro abaixo.6 mm/s caiu para 2.8. Isso sugere um alto desalinhamento. sendo que a segunda harmônica alcança uma amplitude de quase o triplo da fundamental. parafusos soltos ou quebrados geram vibrações com um grande número de pivos harmônicos devido aos impactos que ocorrem em presença de folgas mecânicas. e a vibração na rotação da máquina que era de 4. A vibração é alta em uma e duas vezes a rotação. Por mais evidentes que sejam os defeitos identificados através da análise de vibrações. 8.Folga de base Bases trincadas. um diagnóstico preciso e no momento certo depende muito de uma série de fatores que somados leEducação Profissional Created with novaPDF Printer (www. provocando o desalinhamento. A tubulação da bomba forçava a mesma em sentido transversal ao seu eixo. nível tido como normal para este equipamento.novaPDF.com) 103 . 15.5 mm/s. Acoplamento desalinhado O espectro mostrado a seguir ilustra claramente um caso de desalinhamento angular do acoplamento.

conhecer bem o equipamento e os mecanismos de desgaste do mesmo. as vibrações características de uma máquina. Feito isso. Afim de que possamos avaliar a performance de uma máquina segundo todas as variáveis responsáveis pelo seu nível de vibração é bom que tenhamos conosco o seguinte conceito: Cada tipo de defeito que pode acontecer em uma máquina gera vibrações em uma determinada faixa de frequência. é possível acompanharmos a evolução em separado de cada tipo de defeito fazendo avaliação da energia contida nesta banda. podendo ser reconhecido.com) 104 . A falta de qualquer uma destas etapas pode levar a um diagnóstico precipitado ou a um erro de avaliação das condições da máquina. A cada uma destas bandas atribuímos valores limites de alerta e de falha. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.novaPDF. É preciso ser bastante acurado na avaliação das condições físicas e estruturais do equipamento. assim como as vibrações referentes a defeitos de seus componentes acontecem em faixas de frequências conhecidas ou que podem ser calculadas. A figura abaixo mostra os pontos ideais para coletar dados em um conjunto motor-bomba: 8.17 . fazer várias medições cobrindo diversas faixas de frequência. coletamos o sinal nas direções radiais (vertical e horizontal) e na direção axial. pois um mancal de rolamento muitas vezes está sujeito à ação de forças cujas resultantes podem ser mais evidentes em sentidos radiais ou axiais. devemos coletar os dados sempre no mesmo ponto.CONCEITO DE PARÂMETROS E BANDAS DE ENERGIA Como já vimos.DETERMINAÇÃO DOS PONTOS DE MEDIÇÃO Para se coletar os dados de vibração em máquinas é necessário uma boa definição dos pontos de coleta.vam a uma maior probabilidade de acertos. Este procedimento nos permite levantar a curva de tendências por banda. Profissionais do ramo são unânimes em dizer que uma avaliação no local é fundamental para a emissão de um laudo correto.16 . Devemos procurar sempre os pontos mais próximos aos rolamentos para obtermos a melhor resposta dos mesmos. O software usado na mrn permite dividir o espectro em até 12 bandas de energia. 8. garantindo assim que o sinal possa ser sempre referenciado ao sinal tido como assinatura de vibração naquele ponto. Se dividirmos o espectro em bandas de energia. O analista deve além de ser bem treinado. conforme a natureza da vibração e a freqüência em que ocorre. isolado e avaliado estudando-se a variação de energia dentro desta faixa. Feito isso.

com) 105 . É fácil compreender que a energia liberada por uma vibração de 4 mm/s em 30 Hz é muito inferior à energia liberada por essa mesma vibração em 500 Hz. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.novaPDF.Nas baixas frequências a máquina tolera níveis mais altos de vibração. A cada uma destas bandas atribuímos parâmetros (que definem a largura da banda conforme a informação que queremos isolar) e limites (que definem as amplitudes máximas para que determinado parâmetro entre em alerta ou risco). Resumindo: para um melhor entendimento do que está acontecendo com a máquina podemos “fatiar” o espectro em até 12 bandas de energia. por isso os limites de tolerância são mais altos.

1 CONCEITO DE FERROGRAFIA A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante.9 .novaPDF. Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www.ANÁLISE DE LUBRIFICANTES POR MEIO DA TÉCNICA FERROGRÁFICA 9.com) 106 .

a velocidade de imersão ou afundamento das partículas grandes passa a ser maior que a velocidade das pequenas. Quando o fluxo passa sobre a lâmina de vidro. uma lâmina de vidro. e as menores depositam-se mais abaixo.com) 107 . Nesse momento.4 . geralmente são lubrificados. uma bomba peristáltica. que sofrem atrito. um ímã e um dreno. constatou-se que as partículas maiores que 5 mm fixam-se no início da placa de vidro e que as partículas entre 1 mm e 2 mm fixam-se seis milímetros abaixo. 9. atuando na mangueira. 9.2 .FUNCIONAMENTO DO FERRÓGRAFO Acompanhando a figura anterior. Este método.  A quantidade e o tamanho das partículas são diretamente proporcionais à severidade do desgaste que pode ser constatado mesmo a olho nu.  Os componentes de máquinas. A inclinação da lâmina de vidro garantirá que o fluxo do lubrificante tenha apenas uma direção. Estados Unidos. e as partículas permanecem em suspensão durante um certo tempo. de que há predominância de ligas ferrosas nas máquinas e seus elementos. Isto ocorre devido à ação do campo magnético do ímã.  Considerando que as máquinas e seus elementos são constituídos basicamente de ligas de ferro. Essas poEducação Profissional Created with novaPDF Printer (www.3 . porém. Orientando-se pela quinta premissa. Com esse ferrógrafo. A bomba peristáltica. não proporciona condições adequadas para a classificação dimensional.9. faz com que o lubrificante se desloque do tubo de ensaio em direção à lâmina de vidro.ORIGEM DA FERROGRAFIA A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. O objetivo inicialmente proposto foi o de quantificar a severidade do desgaste de máquinas e para a pesquisa foram adotadas as seguintes premissas:  Toda máquina desgasta-se antes de falhar. As partículas grandes vão se fixando na lâmina de vidro logo no seu início. Westcott. transporta partículas grandes e pequenas com a mesma velocidade. O lubrificante. começa a separação entre partículas grandes e pequenas. e desenvolvida durante os anos subseqüentes com a colaboração de Roderic Bowen e patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e outras entidades.  O desgaste gera partículas. o ferrógrafo de Westcott é constituído de um tubo de ensaio. que se encontra ligeiramente inclinada e apoiada sobre um ímã com forte campo magnético. uma mangueira.novaPDF. a maior parte das partículas provém dessas ligas. O aparelho chama-se ferrógrafo . Westcott inventou um aparelho para separar as partículas de acordo com o tamanho. ou seja. do tubo de ensaio até a extremidade final da mangueira. um tribologista de Massachusetts.A TÉCNICA FERROGRÁFICA O método usual de quantificação da concentração de material particulado consiste na contagem das partículas depositadas em papel de filtro e observadas em microscópio. que é de grande importância para a avaliação da intensidade do desgaste de máquinas.

Seu princípio é o mesmo adotado nas pesquisas com ferrogramas e encontra-se esquematizado a seguir. divide-se em dois feixes que passam por uma fibra óptica. chegou-se ao ferrógrafo de leitura direta. 9. O dimensionamento de partículas é efetuado com o auxílio de um microscópio de alta resolução. Uma outra importante utilidade do ferrograma é que ele permite descobrir as causas dos desgastes: deslizamento.3 ml de fluido por minuto e 98% das partículas ficam retidas na lâmina de vidro. fadiga. Muitas tentativas foram feitas até se obter a vazão de fluido e o ímã mais adequados.sições têm grande importância. Os dois feixes atenuados são captados por sensores ópticos ou fotodetectores que Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. excesso de cargas etc. Isto é explicável pela ação da gravidade. enquanto as partículas provenientes de desgastes normais apresentam dimensões ao redor de 1 mm a 2 mm.FERROGRAMA A figura seguinte mostra um ferrograma. proveniente da fonte..6 .novaPDF. mesmo as não magnéticas. além de algum magnetismo adquirido pelo atrito desses materiais com partículas de ligas de ferro. pois as partículas provenientes de desgastes severos geralmente apresentam dimensões com mais de 15 mm. A lâmina mede aproximadamente 57 mm. Como foi dito. uma lâmina preparada que permite obter a dimensão aproximada de partículas depositadas. também depositam-se no ferrograma. areia etc.com) 108 .FERROGRAFIA QUANTITATIVA Com a evolução do ferrógrafo. No ferrograma as partículas de materiais não magnéticos depositam-se aleatoriamente. Esses feixes são parcialmente atenuados pelas partículas nas posições de entrada e seis milímetros abaixo. como as provenientes de cobre e suas ligas. A luz. cromo e suas ligas. compostos orgânicos. As partículas não magnéticas. alumínio e suas ligas. isto é. que permite quantificar as partículas grandes e pequenas de modo rápido e objetivo. as maiores ficam no início do fluxo e as menores. a vazão é de 0. como se fossem impressões digitais deixadas na vítima pelo criminoso. Ao longo dela passa o fluxo de lubrificante que vai deixando as partículas atrás de si.5 . Essas causas geram partículas de forma e cores específicas. As partículas não magnéticas distinguem-se das partículas de ligas ferrosas pela disposição que as primeiras assumem no ferrograma. 9. Nos ferrógrafos atuais. sem serem alinhadas pelo campo magnético do ímã. auxiliada pela lentidão do fluxo. no final.

chamado “curva da asa”. Os resultados obtidos são tratados estatisticamente. O acompanhamento da máquina. S . que significa pequeno) corresponde ao valor encontrado de partículas pequenas (< 5 mm). Observe que o tamanho das partículas provenientes de desgaste normal varia de 0. considerando que a diferença de atenuações da luz é proporcional à quantidade de partículas presentes. Por isso.S). acarretando leituras menores que as reais. Os valores encontrados são comparados com os valores obtidos por um ensaio sobre uma lâmina limpa.novaPDF. O valor L + S. o gráfico a seguir. o índice de severidade Is = (L + S) (L . e os resultados são mostrados digitalmente em um display de cristal líquido. e as condições de maior severidade são definidas depois de efetuadas algumas medições. as partículas empilham-se umas sobre as outras. Significados: L .(abreviatura de small. O gráfico a seguir.1 mm até aproximadamente 5 mm. que significa grande) corresponde ao valor encontrado de partículas grandes (> 5 mm). O campo de medição vai de 0 a 190 unidades DR (Direct Reading = Leitura Direta). é obtido por meio da ferrografia quantitativa.mandam sinais para um processador. Outros parâmetros podem ser utilizados juntamente com o L + S. Por exemplo. muitas vezes é necessário diluir o lubrificante original para se manter a linearidade. A partir deste valor. chamado gráfico de tendências.(abreviatura de large. é um dos parâmetros utilizados para avaliação do desgaste. por exemplo. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. por meio da ferrografia quantitativa. possibilita a construção de gráficos. mas é linear apenas até 100. A presença de partículas maiores que 10 mm praticamente garantirá a indesejável falha do componente. mostra a evolução do desgaste dos elementos de uma máquina.com) 109 . chamado concentração total de partículas.

Pela ferrografia analítica. 9. mas podemos esboçá-los. distribuição e concentração no ferrograma.7 .FERROGRAFIA ANALÍTICA A identificação das causas de desgaste é feita por meio do exame visual da morfologia.novaPDF. com clareza. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. cor das partículas. conforme exemplo a seguir. verificação de tamanhos. O quadro a seguir mostra os cinco grupos de partículas de desgaste e as causas que as originam: As fotografias constituem a única forma de mostrar.com) 110 . para registrar as informações. simplificadamente. os aspectos dos ferrogramas. faz-se a classificação das partículas de desgaste em cinco grupos.Para maior clareza. observe o gráfico seguinte que mostra as faixas limítrofes dos tamanhos das partículas.

a morfologia e a cor das partículas.  drenos laterais em reservatórios ou cárteres. pois esses elementos retiram ou precipitam as partículas do lubrificante. enquanto a espectrometria considera apenas a concentração dos elementos químicos que as compõem. é deixado vazio para permitir uma agitação posterior da amostra.  abrir a válvula permitindo uma vazão razoável para arrastar as partículas (filete de 1/4” a 2”. Ambas concentram a análise nas partículas suspensas no lubrificante. o método de coleta deverá passar pela seguinte seqüência:  limpar a região da coleta. Exemplos:  tubulação geral de retorno do lubrificante para o reservatório.Métodos de coleta Os principais métodos de coleta de lubrificantes envolvem válvulas de coleta. As duas primeiras empregam métodos diversos para avaliar o mesmo tipo de problema: o desgaste.COLETAS DE AMOSTRAS DE LUBRIFICANTE Para se coletar uma amostra de lubrificante em serviço. para evitar que as partículas se precipitem. espectrometria e análise de vibrações constituem as principais técnicas de diagnóstico das condições dos componentes mecânicos das máquinas.9. o tamanho. 9. pois. em região de agitação. proporcional à máquina). deve ser descartado imediatamente. que corresponde a 1/3 do frasco.9.  janela de inspeção de reservatório.9 . 9. A ferrografia tem por parâmetros a concentração. deve-se escolher criteriosamente o ponto de coleta. essas técnicas apresentam limitações. bombas de coleta e imersão. 9.novaPDF.1 . próximo à tubulação de descarga.8 . 9. o ponto de coleta deverá ser aquele em que uma grande quantidade de partículas novas estejam presentes em região de grande agitação. Pontos após filtros ou após chicanas de reservatórios devem ser evitados. Excesso de lubrificante. após a coleta.Volume de amostra São necessários apenas 100 ml de amostra.  varetas de nível.9.  dreno geral de reservatório ou cárteres.2 .Escolha do ponto de coleta As partículas que interessam para a análise são aquelas geradas recentemente. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. pulsações dinâmicas etc.FERROGRAFIA E OUTRAS TÉCNICAS Ferrografia.com) 111 . o volume a ser recolhido e qual método deverá ser utilizado na coleta.. O espaço de 50 ml. Se a máquina estiver dotada de válvulas de coletas. Em resumo.3 . a espectrometria e a análise de vibrações se complementam. mas com parâmetros diferentes. A análise de vibrações tem por parâmetro o comportamento dinâmico das máquinas. Considerando este pré-requisito.9. que é colocada em um frasco com capacidade para 150 ml. a ferrografia. bem como de problemas mais avançados de desgaste. erros de montagem. quando excitadas por forças provenientes de irregular distribuição de massas. de forma isolada.

fechar a válvula (nunca abri-la ou fechá-la sobre o frasco). A coleta de amostras de lubrificante. de modo que essa extremidade fique aparente.  aspirar o lubrificante. data. sem tocar no fundo do reservatório ou canal. retirar o frasco quando completar o nível de coleta nele indicado.  identificar a amostra com os seguintes dados: máquina. Esse cuidado é necessário para evitar queimaduras no operador. descartar a mangueira.       purgar 2 a 3 vezes o volume parado na tubulação da válvula.  tampar o frasco com batoque plástico e tampa roscada. Em casos de temperaturas elevadas o frasco é fixado em um cabo dotado de braçadeiras. empresa e data. ponto de coleta. Educação Profissional Created with novaPDF Printer (www. A figura seguinte mostra o esquema de uma bomba de coleta.  introduzir o frasco no reservatório ou canal de lubrificante. pode ser feita com o auxílio de uma bomba de coleta.  identificar a amostra com os seguintes dados: máquina. tampar o frasco com batoque plástico e tampa roscada. na maioria dos casos. A seqüência para aplicar o método da imersão consiste nos seguintes passos:  destampar o frasco e prendê-lo no suporte com braçadeiras.  descartar imediatamente o lubrificante que exceder o nível de coleta. limpar o frasco.  introduzir uma das extremidades da mangueira na bomba. a amostra poderá ser coletada pelo método da imersão que consiste em mergulhar o frasco no lubrificante.  virar o frasco para cima. ponto de coleta.  limpar o frasco. descartar imediatamente o lubrificante que excedeu o nível de coleta. Se o lubrificante estiver em constante agitação.  tampar o frasco com batoque plástico e tampa roscada. ponto de coleta.  limpar o frasco.com) 112 .  descartar imediatamente o excesso de lubrificante que exceder o nível de coleta. cuidando para que o fundo do recipiente não seja tocado. empresa. identificar a amostra com os seguintes dados: máquina.  introduzir a extremidade livre da mangueira até a metade do nível do lubrificante. O método de coleta que envolve o uso de uma bomba de coleta deve obedecer aos passos:  cortar um pedaço de mangueira plástica nova. até que o nível médio do lubrificante seja alcançado. empresa e data. permitindo a entrada do lubrificante. com comprimento suficiente para alcançar o lubrificante na região média compreendida abaixo de sua superfície e acima do fundo do depósito onde ele se encontra. com a boca para baixo.novaPDF.

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