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PROCESOS DE CONFORMACIÓN CALIENTE

Laminado

El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura Nº 1, para jalar del material trabajado y simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de una sección transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual la sección transversal cuadrada se transforma en un perfil tal como una viga en I (mejor conocida como viga doble T). La mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producción en grandes cantidades de artículos estándar como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado en caliente. Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de oxido característica.

Figura Nº 1 – Proceso de laminado plano

Proceso de laminado

La fabricación del acero representa la aplicación más común de las operaciones de laminación. Examinemos la secuencia de pasos en un molino de laminación para ilustrar la variedad de productos que pueden hacerse. En otras industrias metálicas básicas se encuentran pasos similares. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién solidificado. Aun caliente, el lingote se coloca en un horno donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para el acero, la temperatura de laminación es alrededor de 2200 ºF (1200 ºC). La operación de calentamiento se llama recalentado, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento. El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 6 x 6 pulgadas (1500mm x 150mm) o mayor. Un tocho se lamina a partir de una lupia y es cuadrado, con dimensiones de 1,5 pulgadas por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene una sección rectangular de 10 pulgadas de ancho (250mm) o más, y un espesor de 1,5 pulgadas (38mm) o más. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.

Figura Nº2 – Productos de acero hechos en molinos de laminación

Tipos de laminado

 Laminado Plano

El laminado plan se ilustra en las figuras Nº 1 y Nº 3. Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, partes de trabajo de sección transversal con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce a una cantidad llamada draft:* d = t 0 - tf donde d = draft, pulgada. (mm); t0 = espesor inicial, pulgada. (mm); tf = espesor final, pulgada. (mm). El draft se expresa algunas veces como una fracción del espesor del material inicial llamada reducción: d t0 donde r = reducción. Cuando se usa una serie de operaciones de laminado, la reducción se toma como la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original. r= Además de reducir el espesor, al laminado incrementa usualmente el ancho de material de trabajo. Esto se llama esparcido (spreading), y tiende a ser más pronunciado con bajas relaciones entre ancho y espesor, así como con bajos coeficientes de fricción. Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra (constante de volumen): t0 w0 L0 = tf wf Lf donde w0 y wf son los anchos del trabajo antes y después, pulgada. (mm), y L0 y Lf son las longitudes antes y después, pulgada. (mm). De igual forma, la velocidad volumétrica del material antes y después debe ser la misma, así que las velocidades pueden relacionarse antes y después de la siguiente manera: s= vf - vr vr

donde s = desplazamiento hacia adelante, vf = la velocidad final de trabajo (salida), pie/segundo (m/seg); vr = velocidad del rodillo, pie/segundo (m/seg).

El esfuerzo real experimentado por el trabajo laminado se basa en el espesor del material antes y después del laminado. En forma de ecuación,

 = ln

t0 tf

Figura Nº3 – Vista lateral del laminado plano indicando algunas características del trabajo

*Reducción del espesor debido a la laminación.

 Laminado de perfiles

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la sección transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construcción como vigas en I, en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como varillas (véase la Figura Nº2). El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada. La mayoría de los principios que se aplican en el laminado plano son también aplicables al laminado de perfiles. Los rodillos formadores son más complicados; y el material inicial, de forma usualmente cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para conseguir la sección final. El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos se llama diseño de pases de laminación. Su meta es lograr una deformación uniforme a través de las secciones transversales

de cada reducción. De otra forma ciertas posiciones de trabajo se reducen más que otras, causando una mayor elongación en estas secciones. Las consecuencias de una reducción no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una reducción consistente del material de trabajo.

 Otras operaciones de laminado

Algunos otros procesos de deformación volumétrica usan rodillos para formar las partes de trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas, laminado de engranes y perforado de rodillos. Laminado de anillos El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor.

Figura Nº 4 – Esquema del proceso de laminado de anillos

Laminado de cuerdas El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su laminación entre dos dados. Es el proceso comercial más importante para producción masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos, por ejemplo). La mayoría de las operaciones de laminado de cuerdas se realiza por trabajo en frio utilizando maquinas laminadoras de cuerdas.

Figura Nº5 – Laminado de cuerdas con dados planos (1) principio del ciclo (2) fin del ciclo

Laminado de engranes Este es un proceso de formado en frio que produce ciertos engranes. La industria automotriz en un importante usuario de estos productos. La instalación para el laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas, excepto que las características de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de engranes helicoidales), en lugar de la espiral de laminado de cuerdas. Perforado de rodillos Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utilizan dos rodillos opuestos y por tanto se agrupan dentro de los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de tensión en su centro. Si la compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. Este principio se aprovecha en el perforado de rodillos.

Figura Nº6 – Acción combinada de los rodillos y la mecha perforadora

Extrusión

La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusión data de 1800 (véase Figura Nº8 – Nota Histórica). Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con la extrusión en caliente; sin embargo, una limitación de la geometría es que la sección transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frio o

en caliente; 3) son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frio; 4) en algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de desperdicio.

Figura Nº8 – Nota Histórica; Extrusión

Tipos de extrusión

La extrusión se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar las operaciones es atendiendo a su configuración física, se distinguen dos tipos principales: extrusión directa y extrusión indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo: en frio, en tibio o en caliente. Finalmente, el proceso de extrusión puede ser continuo o discreto.  Extrusión directa versus extrusión indirecta La extrusión directa (también llamada extrusión hacia adelante) se ilustra en la figura Nº9. Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pisón comprime el material forzándolo a fluir a través una o más aberturas de un dado en un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al dado, una pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción extra llamada, tope o cabeza, se separa del producto, cortándola justamente después de la salida del dado. Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie de trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón para la extrusión directa. En la extrusión caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de oxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente menor que el diámetro del tocho, de manera que

en el recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de oxido en su mayoría), dejando el producto final libre de óxidos.

Figura Nº9 – Extrusión directa

En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por medio del proceso que se ilustra en la figura Nº10.

Figura Nº10 – (a) Extrusión directa para producir una sección transversal hueca o semihueca; (b) hueca y (c) semihueca

En la extrusión indirecta, también llamada extrusión hacia atrás y extrusión inversa (Figura Nº 11), el dado esta montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisón en el trabajo fuerza al metal a fluir a través del claro en una dirección

opuesta a la del pisón. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisón es menor que en la extrusión indirecta. Las limitaciones de la extrusión indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisón hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

Figura Nº11 – Extrusión indirecta

La extrusión indirecta puede producir secciones huecas, como las de la figura Nº12.

Figura Nº12 – Extrusión indirecta para producir una sección transversal hueca

 Extrusión en frio versus extrusión en caliente La extrusión se puede realizar ya sea en frio o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso. Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en frio. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados más suaves y mas dúctiles se extruyen algunas veces en frio (por ejemplo, aceros de bajo carbono y

aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusión (bien sea en frio o en caliente). La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura superior a su temperatura de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reducción de la fuerza del pisón, mayor velocidad del mismo, y reducción de las características de flujo del grano en el producto final. En general, la extrusión en frio y la extrusión en tibio se usan para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El termino extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad. Algunas ventajas importantes de la extrusión en frio incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencias de capas de oxido y altas velocidades de producción. La extrusión en frio a temperatura ambiente elimina también la necesidad de calentar el tocho inicial.

 Procesamiento continuo versus procesamiento discreto Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de extrusión se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan al fin limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusión. Estos procesos se describen más precisamente como operaciones semicontinuas. En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes más pequeñas en una operación posterior de corte o aserrado. En una operación discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusión. La extrusión por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.

Forja

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado. El forjado es un proceso de deformación en cual se comprime el material de trabajo entre dos dados, usando impacto o presión gradual para formar la parte. Es la operación más antigua para formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante mediante el cual se hace una variedad de componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones. Estos componentes incluyen flechas y barras de conexión para motores de combustión interna, engranes, componentes estructurales para aviación y partes para turbinas y motores a propulsión. Además, las industrias del acero y de otros metálicos básicos usan el forjado para fijar la forma básica de grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.

Figura Nº13 – (a) Forjado en dado abierto, (b) forjado con dado impresor y (c) forjado sin rebaba

Proceso de la forja Se acepta comúnmente que la capacidad para deformar metales se basa en la naturaleza del enlace metálico. En este tipo de enlace los átomos del

metal comparten electrones externos y el enlace es adireccional, de modo que los átomos pueden situarse muy próximos unos a otros un disposiciones cristalinas regulares tridimensionadas. La presencia en estas estructuras de dislocaciones o imperfecciones en la disposición tridimensional posibilita que planos compactos de la red cristalina se deslicen a lo largo de direcciones de máximo empaquetamiento. La deformabilidad relativa de los diferentes metales depende en alto grado de la facilidad con que pueden generarse las dislocaciones para deformar el metal sin causar su rotura o sin introducir en él otro tipo de defectos. Ciclo térmico de la forja La forja se realiza con tres fases: 1. Calentamiento del metal a la temperatura de forja, según el material a forjar. 2. Operación de forja, que es donde se produce la deformación. 3. Enfriamiento a la temperatura ambiente. * Calentamiento: Se ha de realizar teniendo en cuenta que el metal cuando empiece el proceso de deformación, debe hallarse a la máxima temperatura posible, pero sin alcanzar al punto de fusión del constituyente que lo tenga más bajo. También hay que considerar que durante la deformación, se comunica energía mecánica a la pieza como consecuencia de choque del martillo o la presión de la prensa y parte de esta energía se transformará en calor, provocando un sobrecalentamiento, si las circunstancias en que se realiza la forja son tales que se dificulta el enfriamiento a causa de la rapidez, como es la forja con martinete. Por otra parte si la forja se prolonga más del tiempo debido puede tener lugar un enfriamiento excesivo hasta sobrepasar descendiendo la temperatura de recristalización. La forja en caliente requiere el mínimo de energía en el forjado y produce la máxima deformación, pero al forjar cuesta controlar las dimensiones del producto ya que el metal no se contrae uniformemente cuando se enfría de ahí que la forja se realice a menudo a temperatura ambiente, aunque la deformabilidad del metal es algo menor. Otros factores a considerar son la velocidad de calentamiento y la atmósfera en el horno. * Deformación: La deformación producida en la forja es debida a esfuerzos de la compresión, esta fuerza necesaria para la deformación es denominada "carga de forja" y se deduce para un metal en particular, por la compresión de probetas cilíndricas entre matrices planas y paralelas bien

lubricadas. A temperatura de trabajo en frío las tensiones son elevadas y esto se debe a la dificultad de mover las dislocaciones a través de la red ya que éstas se multiplican rápidamente conduciendo a un endurecimiento por trabajo y los límites de deformabilidad son bajos. Cuando se trabaja en caliente los niveles de tensión son más bajos ya que la energía térmica ocasiona grandes fluctuaciones de los átomos con las redes cristalinas, de los granos del metal alrededor de sus posiciones de equilibrio. La estructura de un metal puede cambiar tan drásticamente durante el trabajo en caliente, que el resultado es un ablandamiento que puede ocasionar una exagerada deformación no uniforme. La deformabilidad también depende del tamaño de los granos, un tamaño de grano grande es difícil de forjar. En una operación de forja real, la carga y la presión de forja depende marcadamente de la fricción entre las matrices y la pieza de trabajo, así como del límite de fluencia del metal de la pieza. Bajo condiciones de lubricación perfectas la presión requerida para forjar una muestra cilíndrica es uniforme e igual al límite de fluencia del material. * Enfriamiento: Se produce constantemente desde que sale la pieza del horno para ser forjada. Este enfriamiento no puede ser brusco para evitar grietas por contracciones rápidas. Durante la forja el enfriamiento tiene lugar por radiación al ambiente o por conducción a la matriz o estampa. Si la forja es con martinete, la pieza está menos tiempo en contacto con la matriz que cuando se trabaja con una prensa por tanto el enfriamiento es menos rápido. Influye considerablemente el tamaño de la pieza, ya que las piezas grandes se agrietan con más facilidad que las pequeñas a causa de las tensiones que se originan por la desigualdad de enfriamiento entre la periferia y el núcleo. Una vez terminada la forja el enfriamiento puede hacerse al aire. Efectos que produce la forja Con la forja se realizan dos clases de trabajos: • Piezas acabadas a las que por forja se les ha dado su forma definitiva. • Piezas de desbaste: a las que por forja se les da una forma aproximada y se terminan por mecanizado.

Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecánicas de los metales y aleaciones, como consecuencia del afine de grano, de la orientación de la fibra y de la disminución de sopladuras. 1 Afino de grano en la forja: Durante la forja entran en juego dos efectos complementarios, la deformación plástica de los cristales y la subsiguiente recristalización. La consecuencia lógica tiene que ser un grano más fino, pero en este proceso influye por un lado la temperatura de equicohesión y de otro la velocidad de deformación. El efecto final dependerá de estos dos factores con las siguientes posibilidades: a. Forja realizada de forma violenta (por choques) a temperatura inferior a la de equicohesión. Produce principalmente efectos transcristalinos, que trituran el grano y lo afinan. b. Forja realizada de forma lenta (por prensas) a temperatura inferior a la de equicohesión, y que produce principalmente efectos intercristalinos que deforman el grano sin afinarlo. 2 Orientación de la fibra: La fibra que se produce en la forja por aplastamiento y alargamiento de las inclusiones e impurezas que contiene el metal hacen variar sus propiedades mecánicas mejorándolas en la dirección de la fibra y empeorándolas en dirección perpendicular. Esto es debido a que en las secciones del metal perpendiculares a la dirección de la fibra hay un porcentaje de impurezas inferior al que había antes de la forja. En cambio en las secciones paralelas el porcentaje es superior. Por esto, en metales con muchas impurezas, debe orientarse la fibra de manera que coincida con la dirección de los máximos esfuerzos. 3 Eliminación de cavidades, sopladuras, poros, etc.: Las altas presiones a las que se somete el material producen siempre una condensación del mismo, de modo que por este medio se consigue la desaparición de poros, sopladuras, burbujas, etc., siempre que las paredes de estas oquedades no estén oxidadas porque se produciría un resquebrajamiento interior con una soldadura imperfecta.

Ajuste de una pieza

Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben conocerse las medidas de ambas. Para simplificar, diremos que son agujeros las piezas que contienen y ejes las contenidas. Si la cota inferior de la pieza que contiene es exactamente igual a la cota exterior de la pieza contenida, el ajuste es perfecto. Pueden darse los siguientes casos: * Ajuste con juego o móvil: cuando el diámetro del agujero es mayor que el del eje Juego máximo: Jmax = CM agujero – Cm eje Juego mínimo: Jmin = CM eje – Cm agujero

donde CM = Cota Máxima y Cm = Cota mínima. · Ajuste con aprieto o fijo: cuando el diámetro del eje es mayor que el del agujero. * Ajuste indeterminado: puede ser aprieto o juego Definimos aprieto máximo (AM) como la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero, y aprieto mínimo (A m), como la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del agujero.

Figura Nº14 – Ajuste de Piezas (1) Palanca sobre eje, (2) poleas en ejes y (3) casquillos en cuerpos básicos

Reglas generales para la elección de los ajustes El proyectista en principio puede dividir en dos partes el problema que plantea la elección del tipo de ajuste, por un lado, fijar los límites del ajuste y por otro, establecer las dimensiones normalizadas de las piezas que van a ajustar. Para elegir la tolerancia tenemos que conocer como mínimo los siguientes datos:        Acabado superficial de la pieza Naturaleza del metal de las piezas La extensión de la superficie en contacto de las piezas Las deformaciones Naturaleza y dirección de los esfuerzos Temperatura (debe tenerse en cuenta la temperatura de referencia, es decir, 20ºC) Lubricación

Tipos de ajuste Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:         Forzado muy duro Forzado duro Forzado medio Forzado ligero Deslizante Giratorio Holgado medio Muy holgado

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro. Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura. Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.

       

En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra. En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita el giro de una con respecto a la otra. En el ajuste forzado medio, las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento. En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y necesitan seguro contra giro y deslizamiento. Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento o giro tiene que ser con presión o fuerza manual. Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura. Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no lubricadas. Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente.

Piezas Macho – Hembra Las piezas que participan del ajuste se denominan macho y hembra. Las piezas macho son aquellas que poseen extensiones cuya cara externa ajustará por la parte interna de la pieza hembra. Por ejemplo, ejes, árboles de transmisión, chavetas, estrías, etc. Las piezas hembra ajustan en forma inversa a las macho, tales como agujeros, ranuras, etc. También guardan una estrecha relación de ajuste los elementos roscados, los engranajes, las matrices, las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las cajas de velocidades y reductoras u otros mecanismos.

Figura Nº15 – Piezas Macho - Hembra

Tolerancia de una pieza

La tolerancia es el margen de medidas límite que puede tener una pieza. Si tenemos una cota nominal (C), la tolerancia es la diferencia entre una cota máxima (CM) y una cota mínima (Cm): T = CM – Cm. Podemos decir que fijar el valor de la tolerancia no es suficiente, sino que tendremos que establecer también los valores de esa tolerancia respecto a la cota nominal y en ese sentido se pueden establecer diversas situaciones: · La diferencia que existe entre la cota máxima y la cota nominal se llama diferencia superior (S): S = CM – C. · La diferencia que existe entre la cota mínima y la cota nominal se llama diferencia inferior (i): i = Cm – C. Normalización de la tolerancia En los países de del sistema métrico se establecieron las normas ISA-3, que dieron origen posteriormente a las ISO. Los valores de las tolerancias ISO vienen expresados en micras (µ). En los países anglosajones también se utilizan fracciones de pulgada. * Las tolerancias ISO se definen por:   Calidad: es su valor expresado en micras Posición: es la situación de la tolerancia respecto a la línea de cero o nominal de la pieza.

En el sistema ISO se establecieron 18 calidades: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12, IT13, IT14, IT15, IT16. Los valores de cada una de esas calidades van variando.