Proizvodna Mjerenja PDF

O autorima:
PROIZVODNA MJERENJA
N. Zaimović-Uzunović, S. Lemeš, D. Denjo, A. Softić
Prof.dr. Nermina Zaimović-Uzunović je redovni profesor na
Mašinskom fakultetu u Zenici i šefica Katedre za automatizaciju i
metrologiju Univerziteta u Zenici. U saradnji sa univerzitetima iz
Njemačke i Slovenije, organizovala je prvi postdiplomski studij iz
metrologije u Bosni i Hercegovini, kao EU Tempus projekat SCM
C004A06-2006. Članica je Savjeta za mjeriteljstvo BiH. Autorica više
knjiga iz oblasti metrologije.
V.as.mr. Samir Lemeš je viši asistent na Mašinskom fakultetu u

Zenici. Magistrirao je 2002. godine na Univerzitetu u Sarajevu, a
PROIZVODNA
2006. godine mu je odobrena tema doktorske disertacije na
Univerzitetu u Ljubljani, Slovenija. Objavio je niz naučnih radova o
primjeni informacionih tehnologija u mjerenjima.
MJERENJA
Doc.dr. Daut Denjo je docent na Mašinskom fakultetu u Mostaru.
godine. Nakon dugogodišnjeg iskustva na poslovima proizvodnih
mjerenja u vazduhoplovnoj industriji "Soko" Mostar, od 2002. godine
zaposlen je na Fakultetu. Doktorirao je na Univerzitetu "Džemal
Bijedić" u Mostaru 2009. godine.
V.as.mr. Almira Softić je viši asistent na Mašinskom fakultetu u

Sarajevu iz oblasti kvaliteta i mjerne tehnike. Voditeljica je
Laboratorije za mjernu tehniku Mašinskog fakulteta u Sarajevu.
Članica je Tehničkog komiteta BAS/TC 38: Dimenzionalne i
geometrijske specifikacije proizvoda.
2009
Univerzitet
u Zenici
Nermina Zaimović-Uzunović
Samir Lemeš
Daut Denjo
Almira Softić
UNIVERZITET U ZENICI
MAŠINSKI FAKULTET U ZENICI
Samir Lemeš
Daut Denjo
Almira Softić
PROIZVODNA MJERENJA
Zenica, 2009. godine

Prof.dr. Nermina Zaimović-Uzunović, dipl.inž.maš.
V.as.mr. Samir Lemeš, dipl.inž.maš.
Doc.dr. Daut Denjo, dipl.inž.maš.
V.as.mr. Almira Softić, dipl.inž.maš.
PROIZVODNA MJERENJA
prvo izdanje
Izdavač:
Univerzitet u Zenici, Mašinski fakultet
Za izdavača:
V.prof.dr. Dušan Vukojević, dipl.inž.maš.
Recenzenti:
V.prof.dr. Smail Klarić, dipl.inž.maš.
V.prof.dr. Sabahudin Ekinović, dipl.inž.maš.
-------------------------------------------------
CIP - Katalogizacija u publikaciji
Nacionalna i univerzitetska biblioteka
Bosne i Hercegovine, Sarajevo
681.2.08(075.8)
PROIZVODNA mjerenja / Nermina Zaimović-Uzunović

... [et al.]. - 1. izd. - Zenica : Mašinski
fakultet, 2009. - 323 str. : ilustr. ; 24 cm
Bibliografija: str. 313-320
ISBN 978-9958-617-44-7
1. Zaimović-Uzunović, Nermina. - I. Uzunović,
Nermina Zaimović- vidi Zaimović-Uzunović, Nermina
COBISS.BH-ID 17619462
-------------------------------------------------
Na sjednici od 24.05.2007. godine Nastavno-naučno vijeće Mašinskog fakulteta u Zenici donijelo

je odluku o odobravanju izrade udžbenika "Proizvodna mjerenja" autora Nermine Zaimović-
Uzunović, Samira Lemeša, Dauta Denje, Almire Softić.
Odlukom broj 01-108-313-2455/09 donesenoj na sjednici od 12.10.2009, Senat Univerziteta u

Zenici je odobrio izdavanje ove knjige kao univerzitetskog udžbenika.
Neovlašteno umnožavanje i preštampavanje ove knjige ili njenog dijela predstavlja krivično djelo
iz člana 100 Zakona o autorskim pravima (Sl. list R BiH 2/92 i 13/94).
Predgovor prvom izdanju
Proizvodna mjerenja predstavljaju dio ukupnih mjerenja koji se najviše

primjenjuju u izradi proizvoda ili kontroli procesa. Nagli razvoj informatičkih i
elektroničkih tehnologija rijetko je u kojoj oblasti tako dobro implementiran kao
u mjerenjima u proizvodnji.
Osim instrumenata i mjernih sredstava koja se mogu nazvati klasičnim ili
mehaničkim razvila se i ubrzano se razvija čitava lepeza uređaja kojima se
trebaju ostvariti što tačnija i preciznija mjerenja. Dosta korištene mehaničke
mjerne instrumente neće i ne treba da zamijene u potpunosti optički,
elektronički i laserski mjerni sistemi. Međutim, potreba za različitim
mjerenjima predstavlja izazov za metrologiju.
Ako se govori o budućnosti i tehničkom napretku onda to sigurno nije moguće
napraviti bez razvoja mjernih sistema koji će doprinijeti razvoju novih
proizvoda ali i u drugim naukama. Nanotehnologije, promjena lasera u
uređajima za mjerenja, optoelektronika, predstavljaju osnovu za razvoj drugih
nauka.
Sve to nije moguće uspostaviti i harmonizirati bez posebno organizirane
metrološke infrastrukture nacionalnog i međunarodnog nivoa. Globalna
ekonomija i razmjena roba je uticala da su se u posljednjih par godina
uspostavili sistemi "povjerenja" u mjerenjima koje moraju da prihvate sve
zemlje ukoliko žele da budu dio civilizacije i da učestvuju u međunarodnoj
trgovini. Zato su etaloni za dimenzionalnu metrologiju i njihova sljedivost
prema etalonima manje mjerene nesigurnosti osnov i uslov za kvalitetan
proizvod i njegovo plasiranje na međunarodno tržište.
Ova knjiga nastala je iz potrebe da se popuni prazan prostor koji u oblasti
dimenzionalnih mjerenja postoji na prostorima BHS jezika. Nije problem naći
materijale koji sasvim dobro obrađuju stare metode i sredstva mjerenja u
proizvodnji. Nešto je drugačija situacija ako se pokuša naći studentima
pristupačna udžbenička literatura koja tretira novije teme, metode i tehnike
mjerenja. Smatramo da obrazovanje studenata u ovim godinama treba da ponudi
i ono što će se razvijati i u narednom periodu i čime će se inženjeri baviti u
budućnosti.
Zato je uložen napor da se takve teme: tehnologija trokoordinatnih mjerenja,
optoelektroničke metode i savremena sredstva za mjerenja površina opišu u
ovom udžbeniku i da sa znanjem koji studenti ponesu mogu biti kompetitivni u
Evropi znanja kojoj težimo.
Udžbenik je namijenjen, prije svega, studentima mašinskih fakulteta, kako
dodiplomskog tako i dijelom postdiplomskog studija. U kreiranju i davanju
ideja učestvovali su koautori koji drže predavanja i vježbe na mašinskim
fakultetima: Univerziteta u Zenici (Prof.dr. Nermina Zaimović-Uzunović,
doktorant v.as.mr. Samir Lemeš), Univerziteta u Sarajevu (v.as.mr. Almira
Softić) i Univerziteta "Džemal Bijedić" u Mostaru (doc.dr. Daut Denjo).
Očekujemo da će udžbenik pomoći studentima na ovim, ali i drugim
univerzitetima da nauče predmet koji pokriva oblast mjerenja u proizvodnji.
Osim toga, očekujemo i radovalo bi nas da se i oni inženjeri koji su se u praksi
susreli ili će morati da rade sa novim tehnologijama mjerenja, upoznaju sa
sadržajem knjige i primijene ova znanja u praksi.
Koristim priliku da pomenem da je dosta ideja ugrađenih u materijal udžbenika
rezultat dugogodišnje saradnje sa Prof.dr. Albertom Weckenmannom,
voditeljem Katedre za Upravljanje kvalitetom i proizvodna mjerenja QFM
Univerziteta u Erlangenu u Njemačkoj, koja je lider za ovu oblast u svjetskim
relacijama.
Zenica, septembar 2009. godine

1. Proizvodna mjerenja i kvalitet 1
1 Proizvodna mjerenja i kvalitet
1. Uvod
2. Funkcije i ciljevi proizvodnih mjerenja
3. Historijski razvoj proizvodnih mjerenja
4. Proizvodna mjerenja i upravljanje kvalitetom
5. Procedure proizvodnih mjerenja
6. Planiranje ispitivanja proizvoda
7. Kontrola i prikupljanje podataka
8. Ocjena podataka dobivenih mjerenjem
9. Pregled mjerne i ispitne opreme
1. Uvod
Proizvodna mjerenja predstavljaju skup aktivnosti koje povezuju dijelove
procesa putem mjerenja, ispitivanja i kontrole. Ako se pod razvojem proizvoda
podrazumijevaju sve faze u razvoju od ideje do proizvoda u rukama kupca,
može se reći da se mjerenje vrši u svim fazama razvoja proizvoda.
Mjerenjima se postiže optimizacija:
 proizvodnje,
 ispitivanja,
 konstrukcije.
Optimizacija proizvodnje direktno je povezana sa cijenom proizvoda, pa je za
svakog proizvođača važno znati odgovore na niz pitanja koja se odnose na
tačnost rada mašina. Radna gotovost mašine također se procjenjuje mjerenjem.
Da li je postojeće tehnologija dobra i isplativa ili treba mijenjati postojeću, opet
se odgovor dobiva korištenjem mjerenja.
Svakoj proizvodnji prije početka prethodi faza ispitivanja i analize troškova
koje će pratiti proizvodnju. Proizvod u mašinstvu se analizira i ispituje
višestruko, naročito tolerancije. Svako povećanje tolerancija smanjuje troškove
izrade i pojednostavljuje i pojeftinjuje kontrolu. Adekvatna mjerna sredstva
2 Proizvodna mjerenja
dodatno smanjuju troškove izrade proizvoda. Bespotrebna i skupa mjerenja

treba reducirat i uskladiti sa realnim potrebama ispitivanja proizvoda.
Optimiranje konstrukcije obuhvata smanjenje mogućnosti i granice do kojih se
može mijenjati neko konstruktivno rješenje, a da ne dođe do promjene osnovnih
karakteristika proizvoda i njegove funkcionalnosti. U postupku optimiranja
treba sagledati tolerancije alata, materijale proizvoda pa tek onda donositi
odluke o proizvodnji date konstrukcije, odnosno proizvoda.
U općem slučaju mjerenja u proizvodnji vode ka:
 visokom stepenu automatizacije,
 smanjenju broja operacija u proizvodnji i
 povećanim zahtjevima za postizanje kvaliteta.
Sve pomenute aktivnosti optimizacije su funkcije i ciljevi proizvodnih mjerenja.
Ne smije se zaboraviti ni činjenica da je pojam kvaliteta proizvoda neodvojiv od
postupaka mjerenja. Postupci mjerenja su važne karike u kontroli kvaliteta.
Osnovna uloga proizvodnih mjerenja je postizanje kvaliteta proizvoda, a
najvažniji korak u tom cilju se postiže provođenjem mjerenja.
Proizvod koji se; mjeri, ispituje, testira, kontrolira ili poredi, može biti:
 radni komad,
 alat,
 mašina ili
 mjerno sredstvo koje treba provjeriti.
Radni komad se mjeri i kontrolira kako bi njegove željene geometrijske
karakteristike, funkcionalna namjena i materijal koji se koristi bili
najekonomičnije i najsvrsishodnije primijenjeni i uobličeni u proizvod za
tržište.
Alat utiče na kvalitet proizvoda svojim karakteristikama. Alati se moraju
kontrolirati u toku eksploatacije i mjeriti prilikom izrade. Direktno utiču na
proizvod i izvor su nesigurnosti.
Mašina ili proizvodni sistem se periodično kontrolira, i mjere parametri procesa
kako bi se zadržala stabilnost procesa i karakteristike proizvoda koje se žele
dobiti. Od stanja mašine i uređaja koja se koriste u proizvodnji radnog komada
direktno zavisi kvalitet proizvoda.
Mjerno sredstvo je sigurno tek onda kad je provjereno prema pravilima sa
kojima će se suglasiti i kupci i proizvođači. Današnja proizvodnja i trgovina
zahtijeva povjerenje između kupaca i proizvođača ostvareno na stalnoj kontroli
mjerila koja se ostvaruje putem niza poređenja kako na nacionalnom tako i
međunarodnom nivou. Time se postiže povjerenje, a smanjuje vrijeme potrebno

za kontrolu, štede materijalna sredstva i proizvod prije dolazi na tržište.
Proizvodna mjerenja i kontrola proizvoda su dio procesa zasnovanih na istim
principima proizvodnih mjerenja.
2. Funkcije i ciljevi proizvodnih mjerenja

Osnovni zadaci proizvodnih mjerenja prikazani su na slici 1.1.
Kontrola oblika
radnog komada
Kontrola procesa Osnovni zadaci Kalibracija

u cilju proizvodnih mjerila
poboljšanja mjerenja ISO 100152
kvaliteta procesa
Planiranje
proizvodnje,
podaci za
određivanje
troškova
Slika 1.1. Osnovni zadaci proizvodnih mjerenja

Svaki proizvod karakteriziraju njegove osobine koje se zovu parametri
proizvoda. Parametri proizvoda su dimenzije, boja, težina, materijal, mehaničke
karakteristike, stanje i kvalitet površine i druge.
Parametri proizvoda su mjerljivi i oni određuju kvalitet proizvoda. Svi
parametri mogu se svrstati u:
 osobine materijala,
 karakteristike geometrije,
 funkcionalne karakteristike proizvoda.
Parametri proizvoda prikazani su na slici 1.2.
Ispitivanje Kontrola
Ispitivanje materijala funkcionalnosti geometrijskih
karakteristika
- Modul elastičnosti E, - Statička ispitivanja - Oblika
- Modul klizanja G, - Dinamička - Dimenzije
- Tvrdoća, ispitivanja - Položaja
- Mikrostruktura - Vibracione - Kvaliteta površine
- Pukotine karakteristike
- Mjerenje buke
Slika 1.2. Mjerenje karakteristika proizvoda

Ispitivanje materijala se obavlja prije samog procesa proizvodnje pa se svi ovi
koraci i postupci mogu smatrati predprocesnim mjerenjima. Prije proizvodnje
treba ispitati karakteristike materijala od kog je proizvod napravljen. Te
karakteristike su najčešće moduli elastičnosti i klizanja, mikrostruktura
materijala, pukotine, količina i vrsta uključaka, hemijski sastav, termičke
karakteristike i sl. Ispitivanje materijala spada u predprocesna ispitivanja i nije
predmet razmatranja u oblasti proizvodnih mjerenja.
Funkcionalnost proizvoda se ispituje nakon što je proizvod izrađen, sklopljen
u sklop poslije čega na njemu nema planiranih zahvata. Ispitivanja
funkcionalnosti proizvoda mogu se vršiti ručno ili automatski. Dosta
funkcionalnih testova vrši se na specijalnim mašinama i uređajima namjenski
dizajniranim za određeni proizvod ili ispitivanje neke karakteristike. Na
specijalnim uređajima i probnim stolovima ispituju se karakteristike pumpi.
Zupčanici se ispituju spregnuti u parovima. Funkcionalna ispitivanja mogu biti i
vremenski određena ukoliko to zahtijeva postupak provjere neke od
funkcionalnih karakteristika proizvoda. Kontrola funkcija proizvoda vrši se
poslije proizvodnje pa su to istovremeno i postprocesna ispitivanja. Najčešća
ispitivanja funkcionalnih karakteristika obuhvataju statička ispitivanja,
dinamička ispitivanja, provjeru vibracionih karakteristika ili mjerenje buke.
Ispitivanje funkcionalnosti proizvoda ne pripada oblasti mjerenja i ispitivanja
geometrijskih karakteristika proizvoda.
Proizvodna mjerenja obuhvataju sva mjerenja koja se vrše u toku izrade
proizvoda od početka do kraja izrade radnog komada. Ponekad se proizvodna
mjerenja označavaju i kao procesna mjerenja. Mjerenja se vrše direktno na
radnom komadu. Oko 90% svih mjerenja obuhvata mjerenja geometrijskih
karakteristika proizvoda, slika 1.3. To je u stvari mjerenje i kontrola oblika,
dimenzija, položaja i kvaliteta površina proizvoda. Mjerenja su uvijek tijesno
povezana sa uslovima proizvodnje i sve većim zahtjevima za poboljšanje
kvaliteta proizvoda.
mjerni zadaci u mašinstvu
proizvod funkcije resursi i oprema za praćenje

proizvoda, procesi ispitivanje operativnih
sklopova i podataka
mašina
cca. 85%
cca. 10% cca. 5%
dimenzije + oblik materijal i konstitucija karakteristika površine
- mikrostruktura - čvrstoća - tvrdoća

hrapavost, valovitost - hemijski sastav - pukotine
- makrostruktura - oblik - naprezanje
veličina, oblik, lokacija, - modul elastičnosti - ...
ugao - kristalna struktura
na cca. 80-90% proizvoda

udio vrsta
površina
na cca. 10-20% proizvoda
pravilna geometrija zakrivljene površine
uglavnom: pravilne površine nepravilne površine

- prizmatični oblici
- rotaciono simetrični oblici - navoj "stvarno" ostale nepravilne
- ostali komadi nastali - zupčanik nepravilne površine
kombinovanjem pravilnih - matematski površine - izvedene
geometrijskih oblika opisano - eksperimentalni - posude za tok
dizajn fluida
- mikrostruktura - dizajnerov opis - lopatice turbina
(npr. hrapavost)
- makrostruktura - mikrostruktura - mikrostruktura - hrapavost
- dimenzije, udaljenosti, - makrostruktura - digitalizacija - odstupanje od
uglovi - oblik površina za CAD oblika
- oblik, orijentacija - orijentacija ili proizvodnju - odstupanje od
položaja
Slika 1.3. Podjela i zadaci inženjerskih mjerenja

Današnja proizvodnja je u velikoj mjeri automatizirana, pa su i postupci

mjerenja automatizirani. Time se smanjuje vrijeme izrade proizvoda. U
globalnom tržištu proizvod se u cijelosti ne izrađuje na jednom mjestu. Najčešće
se složeni proizvodi sklapaju na jednom mjestu od dijelova koji se proizvode na
različitim stranama svijeta. To se radi zbog ubrzanja procesa izlaska proizvoda
na tržište i niza drugih razloga. Proizvodi izrađeni na različitim mašinama i
kontrolirani različitom opremom moraju činiti jednu funkcionalnu cjelinu. Da bi
se to ostvarilo treba zadovoljiti osnovne uslove razmjenljivosti proizvoda
prikazane na slici 1.4.
SI sistem jedinica ISO sistem tolerancija
- matrični sistem - određen sistem tolerancije
- definicija referentne - određen stepen tačnosti dimenzija i
geometrije dozvoljena odstupanja, npr. IT tabele
- standardne serije brojeva
Sistem ispitivanja
Sistem usklađivanja - metod pregleda
- određivanje lanca dimenzija - pregled karakteristika i granice
- određivanje veza i ispitivanja
usklađivanje tolerancija - odabir mjernog, ispitnog i kontrolnog
dijelova i sklopova sistema
Slika 1.4. Osnovni uslovi za razmjenjivost proizvoda

Mjerenja i kontrole koje se vrše na radnom komadu i proizvodu često nisu
dovoljni da ispune sve zahtjeve tržišta. Osim propisanih često se vrše i dodatne
kontrole kako bi se izbjegle neke greške, a minimizirale one koje je nemoguće
izbjeći. Preventivno izbjegavanje grešaka, predviđanje slabih mjesta u
procesu,predmet su uspostave sistema kvaliteta i težnje da se proizvod isporuči
tržištu na zadovoljstvo kupaca. Danas se smatra da se prihvatljiva greška kreće
u ppm (parts per milion). Uspostavom metoda za totalno upravljanje kvalitetom
i korištenjem alata upravljanja kvalitetom mogu se postići postavljeni ciljevi.
Takav kvalitet se može ostvariti kontrolom i provođenjem slijedećih mjera:
 kontrola u toku cijelog procesa,
 minimizacije nivoa grešaka u procesu,
 postavljanja automatske kontrole gdje god je to moguće u procesu.
3. Historijski razvoj proizvodnih mjerenja

Mnogo prije industrijske ere ljudi su iskazivali potrebu da porede geometrijske
veličine kojima su se karakterizirali različiti proizvodi. Od najranijeg razdoblja
starog i srednjeg vijeka koristile su se mjere kao osnova za mjerenja. U 17-om i
18-om vijeku izvršene su pripreme i usvojena jedinica za dužinu. Prametar je

prvi metar koji je napravljen što je bio početak u razvoju definicije metra.
Mjerna sredstva, prvo u vidu pomičnog mjerila, datiraju od 9-og vijeka. U
Evropi su se koristila precizna mjerila za dužine prilikom konstrukcije
astronomskih instrumenata. U 17-om vijeku pomična mjerila i mikrometri se
također koriste u astronomske svrhe.
U vrijeme industrijske revolucije dolazi do masovne proizvodnje i razvoja
mjernih sredstava, naročito kontrolnih mjerila za direktno poređenje mjerila i
radnog komada. Tada su razvijene i mašine za mehanička mjerenja i sredstva za
kalibraciju. Od tada datira i set kalibracionih mjerila napravljen u Švedskoj.
Istovremeno su se razvijale i optičke metode, u prvo vrijeme da bi se lakše
vršilo očitavanje tj. da se povećaju skale. Prvi profil projektor razvijen je 1920.
godine, a prvi pneumatski mjerni uređaj razvijen je tridesetih godina. Početkom
sedamdesetih se razvijaju elektronski mjerni uređaji za proizvodna mjerenja.
Kasnije se razvijaju sredstva koordinatne metrologije koja koriste elektronske i
optičke komponente, slika 1.5.
Slika 1.5. Razvoj mjerila za proizvodna mjerenja

U mjerenjima je značajno mjesto zauzela i informatička tehnologija bez koje bi
registriranje i skladištenje podataka mjerenja bilo nemoguće.
Osiguranje kvaliteta proizvoda može se postići na liniji i izvan linije
proizvodnje. Postupci osiguranja kvalitete u toku proizvodnje su sortiranje i
statističke metode, kontrola dimenzija i uopšte geometrijskih karakteristika, dok
su postupci osiguranja kvaliteta koji se provode izvan proizvodnje kroz
provedbu TQM (Total Quality Management) ili ukupnog upravljanja kvalitetom
i prevencija pojave grešaka u planiranom području.
Slika 1.6. Rani razvoj kontrole

Prvi postupci kontrole kvaliteta proizvoda svodili su se na mjerenja uz
korištenje u to vrijeme dostupnih mjernih sredstava kako bi se postigla
dimenzionalna kontrola i usklađenost sa specifikacijama datim u tehničkoj
dokumentaciji na način koji dozvoljavaju tada prihvaćene tolerancije. Stariji
postupci osiguravanje kvaliteta proizvoda korišteni 20-tih godina i to je
sortiranje, a 30-tih su uvedene statističke metode uzimanja slučajnog uzorka ili
monitoringa procesa, slika 1.6.
Kvaliteta
proizvoda
Preventivno osiguranje kvaliteta
1960
Holističko upravljanje kvalitetom
1970
Upravljanje kvalitetom i
orijentacija prema kupcu
kvaliteta procesa 1980
Kvaliteta i organizacija
1990
Kvaliteta usluga
2000
Preventivno
Upravljanje
Osiguranje
ukupnim 2010
kvalitetom
kvaliteta
Kvaliteta
administracije Novi vidovi QM
Slika 1.7. Razvoj kvaliteta i mjerenje

Novije metode kontrole kvaliteta se koriste izvan proizvodne linije. Tokom 80-
tih godina, slika 1.7., kontrola kvaliteta se ogledala u prevenciji pojave grešaka
u području planiranja FMEA (Failure Manufacturing Error Analysis). Od 90-tih
godina TQ (Total Quality), ukupni kvalitet polako ali sigurno predstavlja put ka
ostvarenju kvaliteta koji traži tržište, odnosno kupci. To je dinamički proces
koji se ogleda u praćenju promjena kroz ukupni proizvodni sistem za postizanje
totalnog kvaliteta. TQM je posebno važan za proizvodne sisteme, jer se

ukupnim pristupom upravljanju kvalitetom postiže upravo proizvod koji kupci
žele.
Stanje na tržištu i zahtjevi za povećanje pouzdanosti proizvodnje i proizvoda, te
porast kvaliteta, stvorili su takmičarsku klimu. Proizvodne organizacije su
svjesne činjenice da je neophodno implementirati sistem kvaliteta unutar svih
procesa koji se provode u proizvodnji i oko nje. Cilj je postizanje kvaliteta koji
utiču na proizvod i proces, a rješenja su pored ostalih i u tehnološkim i
ekonomskim mogućnostima i ograničenjima. Ove aktivnosti odnose se ne samo
na mjerenja, nego i na sve aktivnosti i sva područja u jednoj organizaciji. Sve
zajedno predstavlja funkcije upravljanja kvalitetom nekog proizvodnog sistema.
Slika 1.8. Razvoj osiguranja kvaliteta
4. Proizvodna mjerenja i upravljanje kvalitetom

Proizvodna mjerenja su u direktnoj vezi sa nivoom automatizacije,
informatičkih tehnologija i novim uslovima proizvodnje sa čijom promjenom se
mijenja i kvalitet proizvoda i procesa. Visok kvalitet proizvoda i rast kvaliteta
su zahtjevi tržišta i stvaraju zadovoljstvo kupaca. Sa automatizacijom
proizvodnje raste i potreba za većim kvalitetom proizvoda i manjim vremenom
potrebnim za proizvodnju. Takvi zahtjevi utiču na proizvodni proces i stalno
poboljšavanje procesa razvoja proizvoda.
Kontrola je dio procesa proizvodnje novih proizvoda ili uspostavljanja novih
procesa u kome se putem povratne sprege kontroliraju podaci dobiveni
postupcima mjerenja. Kontrola i mjerenje ne znače da je proizvod ili proces
bolji ili lošiji. Mjerenja i kontrole daju samo informacije. Informacija o

mjerenoj veličini se šalje ponovo u proces, u kome se eventualno vrše korekcije
procesa ili proizvoda, kako bi se dobio proizvod koji kupci žele.
Čak i u ranoj fazi razvoja novog ili poboljšanja postojećeg proizvoda definiraju
se kriteriji koji su bitni za kvalitet proizvoda i planiraju sredstva za mjerenje i
kontrolu, prikupljanje, registraciju i analizu podataka vezanih za mjerne
rezultate.
Sami po sebi rezultati mjerenja nisu i ne znače poboljšanje kvaliteta proizvoda i
ne moraju voditi do mnogo novih ciklusa poboljšanja karakteristika proizvoda i
procesa. Oni služe iza donošenje odluka šta će se i kako dalje raditi. Osim toga i
nove tehnologije proizvodnje i procesom orijentirano konstruiranje proizvoda
daje proizvod povećanog kvaliteta.
Protok informacija o mjerenim veličinama i karakteristikama proizvoda koji se
dobiju u toku proizvodnog procesa je nezaobilazan za dalji tok proizvodnje i
otkrivanje slabih mjesta. Proizvodna mjerenja omogućavaju da se proizvodni
proces odvija bez zastoja i da se izradi proizvod željenih karakteristika.
Mjerenje predstavlja jednu od ključnih tačaka u procesnom modelu upravljanja
kvalitetom. To je jedna od aktivnosti za sva poboljšanja mjerenih dimenzija i
oblika i predstavlja dio kruga kvaliteta. Mjerenje se provodi u svim fazama
razvoja proizvoda, slika 1.9.
Slika 1.9. Proizvodna mjerenja su dio kruga kvaliteta

Proizvodna mjerenja kao dio aktivnosti koje povezuju funkcije mjerenja sa
procesom izrade proizvoda predstavlja savremeni pristup mjerenjima.
Prevaziđeno je shvatanje proizvodnih mjerenja kao mjernih tehnologija u
industrijskoj proizvodnji.
Slika 1.10. Krug kvaliteta

Mjerenje je jedan dio kruga kvaliteta u procesnom modelu upravljanja
kvalitetom, slika 1.10.
Proizvodna mjerenja kao dio aktivnosti koje povezuju funkcije mjerenja sa
procesom izrade proizvoda predstavlja savremeni pristup mjerenjima.
Prevaziđeno je shvatanje proizvodnih mjerenja kao mjernih tehnologija u
industrijskoj proizvodnji.
Zahtjevi koje organizacija mora ispuniti u sistemu kvaliteta su određeni skupom
standarda DIN EN ISO 9001:2008. Standardi DIN EN ISO 45000 su zahtjevi
sistema kvaliteta u području akreditacije i certifikacije i uslovima koji se moraju
ispuniti za akreditaciju i certifikaciju laboratorija
Glavni naglasak u proizvodnim mjerenjima jeste na funkciji ispitivanja
proizvoda. Standardi serije 9001 su direktno u vezi sa proizvodnim mjerenjima.
DIN EN ISO 9001 sadrže modele za upravljanje sistemom kvaliteta. Na slici
1.11. data su područja mjerenja i ispitivanja propisana standardima.
Stubovi mjerenja su dati na slici 1.12. i predstavljaju neophodne osnove na
kojima se zasnivanju mjerenja. Svaki od "stubova" mjerenja je nezamjenljiv i
stvarana mjerenja moraju sadržati sve što je predviđeno u okviru neke od šest
aktivnosti.
Slika 1.11. ISO 9001:2000 mjerenja i upravljanje kvalitetom

Pri tom se podrazumijeva da su poznate osnove mjerenja i jedinice mjerenja.
Prvi stub mjerenja su etaloni-standardi i sljedivost mjernih rezultata prema
etalonima. Metode mjerenja koje će se primijeniti zavisno koja mjerenja i u
kom opsegu se vrše. Principi mjerenja su osnova za konstrukciju mjernih
uređaja. Redoslijed vršenja operacija pojedinih mjerenja čini stub procedura
mjerenja.
Tačnost mjerenja pokazuje koliko su rezultati mjerenja bliski željenim
vrijednostima mjerenja.
Alati za mjerenje su različiti i pomoću njih se dobiju rezultati. Alati za
upravljanje kvalitetom, a time i proizvodom i procesom mogu biti i statističke
metode, ali i druge vrste alata.
Slika 1.12. Stubovi mjerenja

Standardima koji se odnose na mjerenja obuhvaćeni su:
 Nadgledanje ispitnih sredstava,
 Status ispitivanja,
 Kontrola zapisa o kvalitetu.
U okviru tačke "ispitivanja" unutar navedenih standarda, upravljanje sistemom
kvaliteta zahtijeva postavljanje kontrole za početna ispitivanja, procesna
ispitivanja i završnu kontrolu i ispitivanja. Kvalitet proizvoda mjeri se kroz
vlastite procedure ispitivanje i time se dokazuju mogućnosti proizvodnih
procesa u sklopu certificiranog sistema kvaliteta.
Veza proizvodnje, proizvoda i kvaliteta data je funkcijom razvoja kvaliteta koja
ima oblik kuće, pa se zove kuća kvaliteta. Stubovi na kojima stoji krov-
privredne organizacije oslanjaju se na:
 Standardizaciju,
 Mjeriteljstvo,
 Ispitivanja i certifikaciju,
 Akreditaciju,
 Kvalitet
Međusobna povezanost navedenih područja data je na slici 1.13. Osnovu na

kojoj se uspostavlja sistem privrede i ambijent za poslovanje uspostavlja država
u saradnji sa širim okruženjem evropskog prostora.
Slika 1.13. Povezanost mjerenja i kvaliteta

Ispitivanja u toku procesa daju informacije o stanju kvaliteta unutar
proizvodnog procesa. Da bi se ovo uradilo koriste se različiti alati za ocjenu
procesa npr. kontrolne karte.
Završna ispitivanja osiguravaju da proizvod koji dođe do kupca potpuno ispuni
očekivanja kupca i zadovolji postavljene zahtjeve tržišta. Za ovu vrstu
ispitivanja koristi se slučajni uzorak ili se uopšte i ne vrši ako je kvalitet
proizvoda osiguran kroz odgovarajuće mjere predviđene unutar procesa
proizvodnje.
Status ispitivanja odnosi se na proizvod kojim se pokazuje da je u skladu ili nije
sa specificiranim zahtjevima kvaliteta. Unutar procesa kontrole u sistemu
upravljanja kvalitetom podataka uspostavlja se dokumentacija ili i drugi zapisi
koji su u direktnoj vezi sa proizvodnim mjerenjima.
Slika 1.14. Proizvodna mjerenja i ISO standardi
5. Procedure proizvodnih mjerenja

Proizvodna mjerenja nisu samo tehnologije mjerenja i registriranje rezultata
mjerenja. Njima se određuju načini i biraju optimalni sistemi i procesi za
različite vrste mjerenja i kontrola koji se mogu ukomponirati u proizvodnju, a
da se ne poveća vrijeme izrade proizvoda.
Metode proizvodne metrologije obuhvataju klasičnu kontrolu kvaliteta
proizvoda.
Cilj klasične kontrole kvaliteta proizvoda je obezbjeđenje najboljeg kvaliteta
proizvoda koji se postiže kroz ispitivanje kvaliteta za vrijeme ili neposredno
nakon proizvodnje. Ova ispitivanja uključuju planiranje ispitivanja, mjerenje i
dobivanje podataka mjerenja i analizu podataka koja kaže da se kvalitet ne
ispituje nego da se on stvara. Stavovi o kvalitetu su se mijenjali.
Danas se smatra da se pravi kvalitet može postići usvajanjem pravih procesa od
samog početka, otkrivanjem promjena u kvalitetu i trenutnim reagiranjem
mijenjajući proizvodni proces korektivnim mjerama, a za sve je mjerodavno
zadovoljstvo kupca.
Statistička kontrola procesa (SPC) je statistička ocjena karakteristika proizvoda.
Ovaj vid kontrole omogućava brzu korekciju proizvodnog procesa prije nego
što se završi radni komad. Ispitivanjem procesa ili mašine može se osigurati
stabilan i pouzdan proizvodni proces, koji je garancija da će se dobiti i dobar
proizvod.
Proces osiguranja kvaliteta može se postići ako se mjerna i ispitna sredstva drže
u ispravnom stanju tj. u stanju u kome će pokazati pouzdane podatke. Zbog toga
je ispitivanje mjernih uređaja jedan od najvažnijih zadataka proizvodne
metrologije.
6. Planiranje ispitivanja proizvoda

Pojam ispitivanja proizvoda odnosi se na ispitivanje radnog komada, sklopa i
gotovog proizvoda. Postupak ispitivanja u cijelosti se planira i treba da obuhvati
slijedeće aktivnosti, odnosno da se daju odgovori na pitanja:
 šta treba ispitati (koje karakteristike radnog komada treba izabrati da se
izvrši ispitivanje),
 kada treba vršiti ispitivanje (u koje vrijeme u toku proizvodnje i u kojoj
tački),
 kako treba ispitati (mjerenjem, poređenjem, kontrolom),
 koliko uzoraka treba ispitati (100 % ili slučajni uzorak),
 gdje treba vršiti ispitivanje (u pogonu ili radionici),
 kojim mjernim sredstvima treba vršiti ispitivanje, tj. treba izabrati
odgovarajuća mjerna sredstva,
 kakvu analizu rezultata treba napraviti i na koji način prikazati rezultate
ispitivanja.
Planiranje se odnosi kako na radni komad tako i na ispitnu opremu. Planiranje
mjerenja zasniva se na dokumentaciji, crtežima, standardima, uputstvima,
preporukama i dokumentima. Ako se koriste CAD sistemi plan ispitivanja se
lakše izrađuje, jer su dimenzionalne karakteristike uočljivije, a i sami software-i
omogućavaju različite analize koje daju okvirne vrijednosti i treba ih potvrditi
mjerenjem.
7. Kontrola i prikupljanje podataka

Podaci dobiveni mjerenjem mogu biti vrlo različiti. Razlikuju se prema
preciznosti i brzini mjerenja, nivou automatizacije prilikom mjerenja i sl. Često
se kontrola provodi u svim fazama proizvodnje, a na kraju se vrši
objedinjavanje podataka.
Mjerenja poslije izrade proizvoda - postprocesna mjerenja, predstavljaju skup
ispitivanja geometrijskih karakteristika proizvoda koje vrši izvršilac mjerenja uz
pomoć ručnih sredstava ili automatski, pomoću mjernog uređaja pri čemu se
podaci skupljaju u računaru.
Mobilni mjerni objekti se koriste u slučaju kada je skupa mjerna oprema i

uređaji. Podaci se skupljaju u laptopu. Ovaj tip mjerenja koristi se za statističku
kontrolu, za male serije i slučajni izbor ispitivanja.
Ako se vrši kontrola složene geometrije radnog komada, u kratkom
vremenskom intervalu, tada se moraju koristiti mjerna sredstva koja daju
informaciju o rezultatu mjerenja istovremeno u više mjernih tačaka. Ovakva
mjerna sredstva su specijalne izrade ili univerzalna i koriste se za određene
zadatke. Uglavnom se koriste u velikoserijskoj proizvodnji. Osnovni dio
ovakvih mjernih uređaja su senzori koji rade na različitim principima. Sastavni
dio su i računari koji služe za pohranjivanje i analizu podataka. U proizvodnji se
danas često koristi ova vrsta mjerenja.
Koordinatne mjerne mašine CMM, su fleksibilni mjerni sistemi za mjerenje
dimenzija geometrijski složenih radnih komada. Taktilni i optički mjerni alati su
dijelovi CMM sistema. Ako se želi ostvariti visoka tačnost mjerenja ovakvih
mašina, one se smještaju u radne sobe u kojima postoje posebni uslovi.
8. Ocjena podataka dobivenih mjerenjem

Na bazi podataka dobivenih mjerenjem karakteristika radnog komada gradi se
krug kontrole kvaliteta. Najniži nivo ocjene sadrži početne rezultate i podatke o
mjernim sredstvima koja se koriste u statističkoj kontroli. Privremeni podaci o
ocjeni sadrže srednju vrijednost x , varijansu s i rang R za jednu seriju.
Podaci koji se dobiju dugoročnim mjerenjem karakteristika proizvoda su
kombinacija kvaliteta kako procesa tako i proizvoda. Jedan od ciljeva mjerenja
su slabe tačke u procesu. Baza podataka dobivena mjerenjem obuhvata kvalitet
procesa, proizvoda i mašina, a sadrži statističke podatke za različite faze u
procesu. Podaci mjerenja su nezamjenljivi u planiranju i donošenju odluka.
Osnovni podaci su oni koji su odlučujući za donošenje na odluke i proces i
troškove proizvodnje, mada se na osnovu rezultata mjerenja donose i druge
poslovne odluke u cilju poboljšanja kvaliteta.
Osim klasične kontrole kvaliteta postoji i proces statističke kontrole kvaliteta,
SPC, koji koristi kontrolne karte, ispitivanje sposobnosti procesa i ispitivanje
mjernih i kontrolnih sredstava. Ovi testovi se vrše kako na procesu tako i na
resursima za razliku od klasičnih koji su okrenuti prema proizvodu. Na slici
1.15. su prikazane i ove metode proizvodnih mjerenja.
Statistička kontrola procesa, SPC, je jedna od najčešće korištenih tehnologija za
nadgledanje i regulaciju mogućnosti proizvodnog procesa. Kontrolne karte
opisuju proces i kojim sistemom se može kontrolirati samo proces. Provjera
mogućnosti odnosi se na mogućnosti mašina, opreme i procesa.
Ispitivanje radne sposobnosti obuhvata ispitivanje tri različite sposobnosti:
 procesa,
 mašine i ispitne opreme.
"Klasična" kontrola kvaliteta
okrenuto proizvodu
Prošlost
Prikupljanje
Planiranje testa podataka Analiza podataka
SPC
Sadašnjost
(Statistička
okrenuto procesu
kontrola procesa)
Ispitivanje
mogućnosti
okrenuto operativnim
Praćenje resursima
mjernih
uređaja
Slika 1.15. Metodi kontrole kvaliteta prema proizvodu,procesu i resursima

Ova vrsta ispitivanja treba da pokaže da izabrana oprema jeste u stanju da prati
odgovarajuće parametre procesa. Istu opremu, mašine i ostala sredstva za
proizvodnju treba pregledati u odgovarajućim intervalima kako bi se utvrdilo da
li su im karakteristike onakve kakve treba da budu. Mašine u procesu
proizvodnje iz različitih razloga ne rade uvijek idealno.
Proces će se izvršavati i zavisit će direktno od karakteristika mašina na kojima
se izrađuje proizvod. Zbog toga je bitno imati informacije o karakteristikama
radnih mašina. Radna gotovost je karakteristika koja se daje u statističkoj ocjeni
mjerenja onoga što se proizvodi.
9. Pregled mjerne i ispitne opreme

Pregled mjerne i ispitne opreme obuhvata kontrolu karakteristiku mjerne i
ispitne opreme. To se vrši da radni komad koji se kontrolira mjernom i ispitnom
opremom bude tačnih dimenzija. Ovaj proces kontrole usko je povezan sa
proizvodnim procesom.
Kvalitet proizvoda, u najvećoj mjeri je rezultat stanja mjernih sredstava kojima
se kontroliraju dimenzije i druge karakteristike proizvoda. Zavisno od nivoa
automatizacije proizvodnje, sredstva za kontrolu i mjerenje, mogu biti unutar ili
izvan proizvodnog procesa.
Nadgledanje mjernih sredstava obuhvata provjere, kalibraciju i održavanje svih
mjernih sredstava koja se koriste za ispitivanje. Cilj kontrole mjernih sredstava
je obezbjeđenje tačnih rezultata ispitivanja. To se može postići samo strogom
kontrolom mjernih sredstava prema standardima propisanim metodama i
procedurama.
2. Osnove proizvodnih mjerenja 21
2 Osnove proizvodnih mjerenja
1. Uvod
2. SI jedinice u proizvodnim mjerenjima
3. Definicije i pojmovi u proizvodnim mjerenjima
4. Ispitivanje, mjerenje i kontrola
1. Uvod
Proizvodna mjerenja su zastupljena kako u proizvodnji običnih svakodnevnih
proizvoda široke potrošnje tako i proizvoda visokog nivoa obrade, pojedinačno
napravljenih za specijalne namjene, proizvoda koji su rezultat razvoja i
primjene visokih tehnologija. Shodno proizvodu i procesu proizvodnje koriste
se i odgovarajuća mjerna i kontrolna sredstva. Današnja proizvodna mjerenja
odnose se na:
 Jedno, dvo i trokoordinatna mjerenja koja se vrše različitim mjernim
sredstvima. Ona posljednja nazivaju se češće mjerenja na koordinatnoj
mjernoj mašini (CMM),
 Mjerenja oblika i površina radnih komada,
 Mjerenja zupčanika
 Mjerenje i kontrola površina korištenjem raznih sredstava uključujući i
nanotehnologije,
 Geometrijska mjerenja koja se koriste za medicinske potrebe.
Sva mjerenja u proizvodnji koja se vrše u navedenim oblastima doživjela su
napredak jer su se promijenili uslovi i kriteriji koje moraju zadovoljavati
proizvodi. Stalno sužavanje tolerancija diktiralo je i sasvim nove konstrukcije
mjernih i kontrolnih uređaja i instrumenata , kao i način njihove primjene.
Zbog svega toga je potrebno znati planirati, konstruirati, koristiti i upravljati
mjernim instrumentima, etalonima, artefaktima, pristrojima itd. Moraju se
poznavati metode, fizički principi rada, eventualne greške, njihova veličina i
način kako se mogu izbjeći. Važan dio mjernih uređaja i mjernih instrumenata
su software-i koji sve veći broj uređaja i mjernih instrumenata ima kao
neophodan sastavni dio.
Slika 2.1.Područja proizvodnih mjerenja

Osim toga potrebno je znati izmjeriti dimenzije velikih radnih komada, kao i
onih izuzetno malih dimenzija, ali i komada - proizvoda složene geometrije i
različitih kvaliteta površine.
Materijali koji se koriste za izradu komada su različiti i često diktiraju metode i
uređaje za ispitivanje proizvoda izrađenih od takvih materijala. To se posebno
odnosi na proizvode od fleksibilnih ili prozirnih materijala.
Znanje iz oblasti mjerenja je resurs koji je osnova za sva mjerenja. Da bi se
mogla vršiti mjerenja u proizvodnji mora postojati kompetentnost u poznavanju
slijedećeg:
 Instrumenata za proizvodna mjerenja ali i za dinamička mjerenja u toku
vršenja proizvodnje što sve utiče na mjerni komad
 Etalona i artefakata, upravljanja i održavanja i umjeravanja prema
propisima koji sve više postaju odrednice međunarodnog karaktera i bez
kojih sve ostaje posao tržišno ograničen na uski nacionalni prostor.
 Software-a i algoritama koji su dio mjernih uređaja i podliježu
promjenama, usavršavanjima, imaju ograničenja ili su predviđeni za
specijalne namjene. Danas se i uticaj software-a uzima kao važan izvor koji
utiče na tačnost rezultata mjerenja.
 Mjerne strategije u proizvodnim mjerenjima sve više su prisutne u
planiranju i vršenju mjerenja jer utiču na krajnji rezultat mjerenja i cijene
proizvoda.
 Radni komadi ili mjerni objekti su predmet mjerenja i sva proizvodna

mjerenja podrazumijevaju da se sve u vezi proizvoda mora znati ukoliko se
želi kvalitetno pristupiti mjerenju.
Proizvodnim mjerenjima prethode faza konstruiranja i planiranja u kojima se
vrše mjerenja, materijal koji ulazi u proces se mjeri i kontrolira, proizvodni
proces se automatizira, proizvod se ispituje nakon izrade , a u svemu tome
metrologija je direktno povezana sa proizvodnim procesom , proizvodom,
ispitivanjem proizvoda, kontrolom procesa i analizama. Na slici 2.2. prikazana
je povezanost ulaznih parametara u proizvodni proces, proizvodnje,ispitivanja i
kontrole u procesu proizvodnje i analize dobivenih rezultata unutar automatskog
procesa.
Ovakav pristup integrisanih aktivnosti predstavlja mjerenje na proizvodnoj liniji
i ima niz prednosti.
Slika 2.2. Veza proizvodnje, kontrole, automatizacije,

proizvoda i metrologije
2. SI jedinice u proizvodnim mjerenjima

U proizvodnim mjerenjima mjere se prije svega geometrijske karakteristike
proizvoda i stanje kvaliteta površina. Zato će se samo i pomenuti definicije
jedinica za dužinu i ugao. Prema definiciji:
Jedinica za dužinu je metar. Metar je dužina puta koju u vakuumu napravi
svjetlost u vremenu 1/299 792 458 sekunde.
Jedinica za dužinu je utjelovljena u različitim mjerilima, koja se koriste za

namjene mjerenja dimenzija vrlo različitih vrijednosti i sa različitom mjernom
nesigurnosti. Jedinicu mjere utjelovljuju i etaloni.
Definicija metra može se realizirati na dva različita načina kako bi se i praktično
moglo vršiti mjerenje dužina:
1. Vrijeme „leta“( time of flight).
Pulsirajuća svjetlost se prostire preko dužine koja se mjeri .Vrijeme
koje je potrebno da svjetlost pređe tu distancu se množi sa brzinom
svjetlosti ,299 792 458 m/s, i izračuna se dužina u metrima. Pošto se
svjetlost brzo širi ovaj metod je najlakši za primjenu prilikom mjerenja
dugih rastojanja. Prilikom mjerenja treba uzeti u obzir gravitacione
efekte kada se koristi za mjerenje svemirskih rastojanja.
2. Interferencijski
Tehnike interferencije omogućavaju da se mjeri dužina u dijelovima
talasne dužine svjetlosti. Koristeći svjetlosni izvor poznate i stabilne
talasne dužine svjetlosti, mogu se direktno mjeriti dužine iznad 100m sa
tačnošću do jednog milijarditog dijela (part in a thousand milion).
2.1. Etaloni
Etaloni su materijalizovane mjere, mjerila ili mjerni sistemi koji su namijenjeni
da se definira, ostvari, čuva i reproducira jedna ili više vrijednosti jedne veličine
da bi služila kao referentna vrijednost.
Etalon metar je definiran kao dužina puta u vakuumu koju pređe svjetlost tokom
vremenskog perioda od 1/299 792 458 sekunde. Metar se ostvaruje-izvodi na
primarnom nivou preko talasne dužine jodom stabiliziranog helijum-neonskog
lasera. Na nižim nivoima, upotrebljavaju se materijalne mjere kao plan-
paralelne mjerke, a sljedivost se obezbjeđuje primjenom optičke
interferometrije radi određivanja dužine planparalelnih mjera u odnosu na gore
pomenutu talasnu dužinu laserske svjetlosti.
Etaloni za dužinu mogu biti:
 primarni,
 državni-nacionalni,
 referentni,
 industrijski,
Primarni etalon je određen ili priznat da ima najviše mjeriteljske osobine i čija
je vrijednost prihvaćena bez obzira na druge etalone za istu veličinu. Na slici
2.4 su prikazani etaloni za dužine onako kako su se razvijali u toku vremena.
Najstariji je prototip metra iz 1889. godine koji je muzejski eksponat. Na bazi

novih tehnologija i naučnih otkrića napravljeni su etaloni dužine prikazani na
slikama, 2.5, 2.6 i 2.7. Složenost etalona za dužinu u NIST-u, Nacionalnom
američkom institutu za tehnologiju prikazana je na slici 2.8.
Slika 2.4. Prototip metra iz 1889. godine
Slika 2.5. Kriogeni radiometar
Slika 2.6. 10V Josephson chip

Slika 2.7. Josephson standard za napon
Slika 2.8. NIST laserski interferometar

Državni (nacionalni) etalon za dužinu priznat je službenom odlukom državnog
organa da se koristi kao osnovni etalon kod utvrđivanja vrijednosti svih drugih
etalona dužine.
Referentni etalon je najvišeg mjeriteljskog nivoa za dužinu na određenom
mjestu ili u određenoj organizaciji.
Slika 2.9. Državni etalon Hrvatske , granične mjerke

Definicije dopunskih jedinica SI:
Ugao (u ravni): Jedinica ugla u ravni je radijan. Radijan je ugao između dva
poluprečnika koji na krugu isijecaju luk dužine jednake poluprečniku
(1 rad = 1m/1m).
Prostorni ugao: Jedinica prostornog ugla je steradijan. Steradijan je ugao kupe
sa vrhom u sredini kugle, koja na površini kugle omeđuje površinu jednaku
površini kvadrata određenog poluprečnikom kugle (1 sr = 1m2/m2).
Slika 2.10. Definicija radijana Slika 2.11. Definicija steradijana
3. Definicije i pojmovi u proizvodnim mjerenjima

Globalna ekonomija zahtijeva od svih zemalja koje učestvuju u razmjeni roba
da međusobno jasno i nedvosmisleno komuniciraju i bez dilema koriste
tehničke termine.
Precizne definicije termina i pojmova koji se koriste u proizvodnim mjerenjima
date su u slijedećim dokumentima, ali i nekim drugim. Ovdje su navedeni samo
neki od dokumenata koji su međunarodno prihvaćeni.
 VIM (International Vocabulary of Basic and General Terms in Metrology),

Međunarodni rječnik osnovnih i općih pojmova u metrologiji.
 ISO 3534-1, (Statistics – Vocabulary and symbols Part 1) Statistika -
rječnik i simboli, Prvi dio. (Probability and general statistics terms),
Vjerovatnoća i opći statistički pojmovi.
 ISO 5725, Accuracy (trueness and precision) of measurement, methods and
results, Tačnost (istinitost i preciznost) mjerenja, metode i rezultati
 ISO 8402, Quality mamagement and quality assurance – Vocabulary,
Upravljanje kvalitetom i osiguranje kvaliteta, Rječnik.
 ISO 10012, (Quality assurance requirement for measuring equipment:
Part 1). Zahtjevi za osiguranje kvaliteta za mjernu opremu: Prvi dio.
(Metrological confirmation system for measuring equipment). Sistem za
metrološko potvrđivanje mjerne opreme.
 EN 45020, (General terms and their definitions concerning standardization
and related activities). Opći pojmovi i njihove definicije prema standardima
i pratećim aktivnostima.
Postoji čitav niz termina koji se koriste u proizvodnim mjerenjima tačno
definiranih u VIM-u, u kome su date definicije svih termina metrologije koji se
koriste u međunarodnim relacijama. To je potrebno kako bi se izbjegla zabuna
prilikom mjerenja i uspostavljanja pisane dokumentacije u međulaboratorijskim
i uopšte međunarodnim relacijama. Za sve pojmove vezane za metrologiju
čitalac se upućuje na VIM.
Pojmovi u dimenzionalnoj metrologiji:
Mjerena veličina je svaka veličina koja se mjeri.
Mjerena vrijednost je vrijednost mjerene veličine koja se utvrđuje mjernim
instrumentom ili mjernim sistemom:
Mjerena vrijednost = istinita vrijednost + jedinica mjere; npr. 22,35 mm.
Rezultat mjerenja je vrijednost kojom je određena mjerena veličina, a dobije s
mjerenjem.
L = (50 ± 0,02) mm.
Rezultat mjerenja je vrijednost dobivena mjerenjem. Iskazivanjem mjernog
rezultata treba jasno naznačiti odnosi li se na:
 neispravljeni rezultat,
 ispravljeni rezultat,
 prosjek više vrijednosti.
 Potpuna mjeriteljska informacija (iskazivanje rezultata mjerenja) uključuje i

podatke o mjernoj nesigurnosti.
Neispravljeni rezultat je mjerni rezultat prije ispravljanja sistemske greške.
Ispravljeni rezultat je mjerni rezultat nakon ispravljanja sistemske greške.
Odstupanje je vrijednost minus njezina referentna vrijednost.
Korekcija (ispravak) je vrijednost manje njezina referentna vrijednost
(korekcija je jednaka negativnoj vrijednosti procijenjene sistemske greške).
Korekcioni faktor je brojčani faktor kojim se množi mjerni rezultat da bi se
nadoknadila sistemska greška.
Greška mjerenja je razlika izmjerene vrijednosti mjerene veličine i istinite
vrijednosti mjerene veličine.
Nesigurnost mjerenja je parametar pridružen rezultatu mjerenja koji pokazuje
rasipanje vrijednosti koje se mogu pridružiti mjerenoj veličini. Npr. unutar
dogovorenog intervala se očekuje da leži izmjerena vrijednost mjerene veličine
Slika 2.12. Nesigurnost mjerenja

Istinita vrijednost je ona vrijednost koja je karakteristika neke veličine, a
nekada je prihvaćana konvencijom. Nesigurnost istinite vrijednosti odgovara
datoj namjeni rezultata mjerenja.
Maksimalna dozvoljena greška je maksimalna vrijednost greške, dozvoljene
prema specifikaciji za dati mjerni instrument.
Tačnost (accuracy) je definirana standardom ISO 5725. Bliskost rezultata
ispitivanja i usvojene referentne vrijednosti.
Ovdje treba razlikovati preciznost (precision) i istinitost (trueness).
Preciznost (ISO 5725) je bliskost između rezultata nezavisnih ispitivanja
dobivenih pod određenim uslovima. Razlika između tačnosti i preciznosti može
se pokazati na primjeru streljačkih meta (slika 2.13).
Na slici 2.13 su prikazane četiri mete. Na prvoj slici a) su četiri pogotka u centar
(tačno) i rezultati su blizu (precizno). Na slici b) su rezultati tačni (blizu centra)
i neprecizni (rastureni i nisu bliski). Na slici c) su rezultati netačni (daleko od
postavljenog cilja, ali precizni (bliski). Na slici d) su rezultati netačni (daleko od

utvrđene referentne vrijednosti – cilja) i neprecizni (rasuti).
a) tačno i precizno b) tačno i c) netačno i d) netačno i

neprecizno precizno neprecizno
Slika 2.13. Tačnost i preciznost
Nazivno područje je područje pokazivanja koje se obično izražava svojom
donjom i gornjom granicom.
Raspon je apsolutna vrijednost razlike između dviju granica nazivnog područja.
Nazivna vrijednost je zaokružena približna vrijednost karakteristike mjerila
koja služi kao uputa za njegovu upotrebu (paralelna granična mjerka 100 mm).
Mjerno područje je skup vrijednosti mjerenih veličina za koje se greška
mjerila mora nalaziti unutar navedenih granica.
Granični uslovi su krajnji uslovi koje mjerilo mora izdržati bez oštećenja i bez
gubljenja mjeriteljskih osobina u radu pod određenim radnim uslovima.
Prag osjetljivosti je najveća promjena ( spora i jednolična) poticaja koja ne
izaziva zamjetnu promjenu odziva.
Istinitost (trueness) (ISO 5725) je bliskost između srednje vrijednosti dobivene
za veliku seriju rezultata ispitivanja i usvojene referentne vrijednosti.
Područje neosjetljivosti je najveći raspon u kojem se poticaj može promijeniti
u oba smjera, a da ne izazove promjenu odziva mjerila.
Stabilnost je sposobnost mjerila da održava svoje mjeriteljske karakteristike
stalnim u vremenu.
Slabljenje mjeriteljskih karakteristika (drift) je spora promjena mjeriteljskih
karakteristika mjerila.
Razred tačnosti je razred mjerila koja zadovoljavaju zahtjeve kojima je svrha
održavanje grešaka u navedenim granicama.
Greška (pokazivanja) mjerila je pokazivanje mjerila manje istinita
(referencijska) vrijednost odgovarajuće ulazne veličine.
Greška mjernog instrumenta je karakteristika mjernog instrumenta. Svaki
instrument ima svoju grešku.
Granična greška je krajnja vrijednost greške dopuštene specifikacijama,

propisima itd. za određeno mjerilo.
Rezolucija ( DIN 1319-1, 1995.) je najveća razlika koja se može zabilježiti
između dvije indikacije na sredstvu za pokazivanje takvog mjernog instrumenta.
Rezolucija može biti kvantitativna karakteristika mjernog instrumenta.
Rezolucija (VIM, 1994.), je najmanja razlika između pokazivanja na sredstvu
za pokazivanje.
Slika 2.14. Rezolucija

Osjetljivost (DIN 1319-1, 1995): Promjena odgovora-izlaznog rezultata ili
signala mjernog sredstva podijeljena sa odgovarajućom pobudom-ulaznom
mjerenom veličinom. Ako je osjetljivost instrumenta zavisna od veličine
pobude, to se za svaku pobudu daje i osjetljivost.
radna
tačka
Slika 2.15. Osjetljivost

Opit je tehnička operacija koja se sastoji od utvrđivanja jedne ili više
karakteristika datog proizvoda, procesa ili usluge u skladu sa specificiranom
procedurom.
3.1.Termini koji se koriste u tehnici mjernih signala

Mjerni signal je veličina koja predstavlja mjerenu veličinu i funkcionalno je sa
njom povezana (VIM,1994.). Veličina dobivena pomoću mjernog instrumenta
ili sistema koja ima osobine mjerne veličine (DIN 1319-1/1995).
Signal predstavlja informaciju. Predstavljanje se vrši pomoću vrijednosti ili
distribucije vrijednosti fizičke veličine
Parametar signala je karakteristika signala koji nosi informaciju.
Analogni signal je signal koji je kontinuiran prikaz vrijednosti mjerenog

parametra i u svakoj tački ima drugu vrijednost, slika 2.16.
Slika 2.16. Analogni signal

Digitalni signal je signal sa konačnim brojem vrijednosti mjerenog parametra
gdje je svaka vrijednost konačna informacija, slika 2.17.
Slika 2.17. Digitalni signal

Kalibracija je skup operacija koje imaju za cilj uspostavljanje, pod određenim
uslovima, veza između veličina koje se očitavaju na indikatoru instrumenta i
odgovarajuće vrijednosti etalona. Rezultat kalibracije može se dati u vidu
dokumenta npr. certifikata kalibracije. Rezultat se može izraziti kao korekcija
izvršena u odnosu na pokazivanje instrumenta.
Kalibracija ne znači da instrument radi u skladu sa njegovom specifikacijom.
Osnovni koncept osiguranja kvaliteta je kalibracija mjernih instrumenata.
Kalibrirati mjerni instrument znači odrediti koliko je odstupanje, odnosno
greška očitavanja na instrumentu u odnosu na etalon za kojim se upoređuje.
Kalibracija obično ne znači poboljšanje. Ona samo daje informaciju o grešci
opreme u odnosu na prihvaćenu referentnu vrijednost koju mjerni instrument
(sredstvo) treba da ima.
Posljedica kalibracije je odluka koju donosi korisnik mjerne opreme koji
odlučuje da li je oprema dovoljno dobra da se sa njom mogu vršiti sigurna
mjerenja.
Sistem kvaliteta zahtijeva da se vrši kalibracija mjernih sredstava u odnosu na

etalone čija je tačnost veća od tačnosti opreme koja se kalibrira. Postupak
kalibracije izvodi se po određenoj proceduri i uz korištenje izabranih metoda.
Kalibracijom, ukoliko se vrši u odnosu na odgovarajući etalon ostvaruje se
sljedivost mjernog sredstva u odnosu na taj etalon. Kalibracija predstavlja
osnovno sredstvo u obezbjeđenju sljedivosti mjerenja. Kalibracijom se određuju
metrološke karakteristike mjernog uređaja.
Kalibracioni laboratoriji moraju imati program kalibracije opreme koja
obezbjeđuje da su svi rezultati kalibracija i mjerenja koja laboratorij sprovodi
sljedivi do SI jedinica i dati standardom BAS EN ISO /IEC 17025:2006.
Ispitni laboratoriji moraju imati program kalibracija opreme koja se koristi pri
ispitivanju i za koju je ustanovljeno da je doprinos mjerne nesigurnosti te
opreme u ukupnoj mjernoj nesigurnosti rezultata ispitivanja značajan,odnosno
da se ne može zanemariti.
Međulaboratorijska poređenja se vrše između dvije ili više laboratorija.
Organizacija, provedba i ocjena poređenja na istim ili sličnim primjerima u
dvije ili više laboratorija vrši se u skladu sa unaprijed određenim uslovima.
Poređenje se vrši radi:
 validacije ispitnih metoda,
 certifikacije referentnih materijala i
 provjere osposobljenosti laboratorija.
Verifikacija mjerila ili referentnih materijala je niz postupaka kojima se
utvrđuje da li mjerilo ili referentni materijal ispunjava propisane mjeriteljske
zahtjeve.
Sljedivost
Industrija obezbjeđuje sljedivost na najvišem međunarodnom nivou. Za te svrhe
koriste se akreditirane evropske laboratorije.
Sljedivost predstavlja neprekidan lanac poređenja kojim će se postići da mjerni
rezultati budu sigurni ili da se postigne sljedivost etalona prema referentnom
etalonu sve do onog etalona na najvišem nivou .Najviši nivo sljedivosti je
primarni etalon odnosno definicija dužine, slika 2.18.
Lanac sljedivosti
BIMP
Međunarodni biro za Definicija jedinice za dužinu-metra
tegove i mjere
Nacionalni metrološki
Strani primarni etalon Nacionalni
institut ili imenovana
metar primarni etalon
nacionalna laboratorija
Akreditovane
laboratorije Referentni etalon
Preduzeća
Industrijski etalon
Krajnji korisnici
Mjerenja duzina
Slika 2.18. Metrološka infrastruktura za mjerenje dužine
4. Ispitivanje, mjerenje i kontrola

Često se miješaju značenja ovih pojmova. Iako se sva tri pojma odnose na
procese kvalifikacije proizvoda i procesa, između njih postoje razlike. Na slici
2.19 su prikazane definicije sva tri pojma prema standardima.
Slika 2.19. Ispitivanje, mjerenje i kontrola

4.1. Ispitivanje
Sve što treba eksperimentalno provjeravati bez opreme ili uz korištenje bilo
koje opreme, bilo mjerne ili kontrolne, može se nazvati ispitivanjem. Ispitivanje
se, u principu, dijeli na subjektivno, objektivno i brojanje. U dimenzionalnoj
metrologiji i proizvodnim mjerenjima vrše se ispitivanja
Subjektivno ispitivanje je zaključivanje o karakteristikama i pojavama na bazi
osjećaja dodirom, zvučnim efektima, čulom mirisa, okusa ili vizualno.
Brojanjem se utvrđuje ponovljivost neke pojave ili signala.
Objektivni postupci ispitivanja imaju dimenzionalnu karakteristiku i dijele se
na mjerenje i kontrolu, slika 2.20.
4.2. Kontrola (DIN 1319, DIN 2257, DIN 19222, ISO 286-1)
Postupak kontrole spada u objektivne postupke ispitivanja. Razlikuje od
mjerenja. Kontrolom se ne dobivaju brojčane vrijednosti kontroliranih veličina.
Dobiva se samo informacija da li je neka dimenzija mjerenog objekta u
granicama ili izvan granica postavljenih dimenzija i njihovih tolerancija.
Rezultati kontrole, slika 2.20, pomažu u donošenju odluka u procesu
proizvodnje da li je neki komad dobar, loš ili za doradu. Kontrolom se dobiva
informacija o karakteru procesa kojim se izrađuje kontrolirani komad. Na
osnovu rezultata kontrole zaključuje se o stabilnosti procesa ili potrebi korekcije
upravljanja tehnološkim procesom.
Slika 2.20. Ispitivanje, mjerenje i kontrola

Kontrola se prema procesu proizvodnje može organizirati kao:
 Ulazna,
 Kontrola u toku proizvodnje,
 Međufazna,
 Međuoperacijska,
 Završna .
Ulaznom kontrolom ili predprocesnom se utvrđuje kvalitet ulaznih materijala u
proces, adekvatnost pribora i alata, maziva i pomoćnih sredstava i sl. Ova vrsta
kontrole može biti dogovorena i često je zadatak isporučioca navedenih
kontroliranih stvari.
Kontrola u toku proizvodnje je:
Međuoperacijska kontrola se vrši nakon jedne ili više operacije u proizvodnom
procesu. Uključuje dimenzionalne kontrole i kontrole parametara procesa.
Međufazna kontrola proizvodnje se uspostavlja na granici dvije ili više faza
tehnološke izrade proizvoda. To može biti termička obrada, dio montaže,
mehanička obrada nakon livenja i sl.
Završna kontrola proizvodnje se vrši na kraju procesa proizvodnje i ima za cilj
još jednu kontrolu nakon procesa tehnološke obrade.
Proces kontrole zahtijeva poznavanje tokova materijala, alata, pribora, dijelova
koje isporučuju eksterni dobavljači, kao i drugih specifičnosti vezanih za
određeni proizvodni proces. Osim toga treba znati raspored mašina, proizvodnih
linija i faze izrade, transportne puteve, pakovanja i sve vezano za finalizaciju
proizvoda prije isporuke.
Kontrola proizvoda može biti:

 100% kontrola tj. kontrola svih proizvedenih komada,
 Kontrola uz korištenje statističkih alata,
 Kombinovane metode kontrole.
 Automatski procesi kontrole.
Izbor metode zavisi od niza faktora, a naročito od zahtjeva kupaca,
osposobljenosti proizvođača, zahtijevanog nivoa kvaliteta proizvoda i sl.
100% kontrola je selektivna kontrola i primjenjuje se u pojedinačnoj
proizvodnji, prema zahtjevu kupaca, za proizvode od posebnog značaja (auto
industrija), za neponovljivu seriju proizvoda i sl.
Statistička kontrola se najviše primjenjuje u proizvodnji, čime se izbjegava
završna kontrola. Prikazivanje rezultata kontrole vrši se pomoću kontrolnih
karata. Postoje različite vrste kontrolnih karata:
 Kontrolne karte za praćenje mjernih veličina,
 Kontrolne karte za atributivnu kontrolu
Praćenje mjerenih veličina u procesu proizvodnje vrši se :
 Kartom mjera; X karta
 Kartom srednjih vrijednosti; x karta
 Kartom raspona mjera; R karta
 Kartom standardne devijacije; σ karta
Detaljnije o kontrolnim kartama dato je u tekstu četvrtog poglavlja. Kontrolom
se identificiraju odstupanja kontrolirane veličine od dokumentacijom
predviđene. Kontrola je provjera da li se kontrolirana veličina - dimenzija nalazi
unutar propisanih granica tolerancije (gornje i donje).
Vrijednost kontrolirane veličine se izražava zaključcima:
 mjerena veličina je u granicama tolerancije
 mjerena veličina je iznad gornje granice tolerancije,
 mjerena veličina je ispod donje granice tolerancije,
Kontrola se može podijeliti na :
 aktivnu i
 pasivnu.
Kontrolna oprema može se koristiti u kontroli različitih aktivnosti u proizvodnji

i održavanju i može bi sasvim jednostavna kao na slici 2.21.
Slika 2.21. Kontrolna oprema

Automatskom ili aktivnom kontrolom se osim utvrđivanja stanja kontrolirane
veličine vrši i automatsko upravljanje tj. promjena parametara koji utiču na
proces kako bi se proces odvijao prema propisanim parametrima, slika 2.22.
Slika 2.22. Automatska kontrola

Pasivna kontrola se izvodi nakon završene obrade dijelova ili izrade proizvoda.
Rezultati pasivne kontrole nemaju uticaja na proces.
U procesu proizvodnje donose se odluke kada će se vršiti kontrola, a kada
mjerenje. U principu, ako se radi o jednom mjernom komadu ili jednom
parametru koji se mjeri na manje od 20 komada vrši se mjerenje. Ako je broj
komada veći od 20 vrši se kontrola predviđenog parametra.
4.3. Mjerenje
Mjerenje je skup operacija koje se vrše na objektu kako bi se odredile
vrijednosti veličine koja se mjeri.
Slika 2.23. Plan mjerenja, mjerenje izvještaj o mjerenju

Mjera istinitosti rezultata mjerenja neke dimenzije se izražava u vidu greške.
Greška je razlika između očekivanih rezultata ispitivanja i usvojene referentne
vrijednosti.
U postupku izrade proizvoda ili odvijanja procesa vrše se mjerenja s ciljem da
se dobiju karakteristike proizvoda ili procesa onakve kakve su nacrtane u
dokumentaciji ili propisane za odvijanje procesa. Mjerenje se vrši u toku izrade
proizvoda i da bi se provjerile tehničko-tehnološke mogućnosti sistema za
izradu jednostavnih i složenih proizvoda. U klasičnom mjerenju vrši se
uspoređivanje mjerene veličine X sa usvojenom jedinicom mjere (etalonom)
Xm, slika 2.23.
Usvojena jedinica mjere

Xm
Ulaz Izlaz
Mjerena Rezultat
veličina X mjerenja B
Slika 2.24. Proces mjerenja

Mjerena veličina je B puta manja ili veća od usvojene jedinice (standarda) Xm.
X = B · Xm
gdje su:
B – brojčana (numerička) vrijednost mjerene veličine

Xm – usvojena jedinica.
Proces mjerenja
U procesu mjerenja neke veličine izuzetno je važno provoditi mjerenje prema
određenom redoslijedu.
1. Eksplicitno definiranje mjernog zadatka i mjerene veličine.
Mjerenja dimenzija ili karakteristika površina nekog mjernog komada tj.
mjerni zadatak moraju biti tačno definirani.
2. Definiranje jedinice u SI sistemu u kojoj će ce izraziti rezultati mjerenja
Prema Međunarodnoj metarskoj konvenciji iz 1875. definirano je sedam
osnovnih jedinica i izvedene jedinice od čega je osnovna jedinica u
dimenzionalnim mjerenjima metar.
3. Kombinacija graničnih uslova
Ograničenja ili granični uslovi mogu biti i u praksi i jesu vrlo različiti, kao
karakteristike radnog komada (materijala, površina mjerenog komada) ili
uslovi pri kojima se vrše mjerenja. Treba za svako konkretno mjerenje
napraviti najbolju kombinaciju graničnih uslova kako bi rezultati bili
pouzdani.
4. Izbor mjernog sistema ili mjernog instrumenta
Ako za mjerni zadatak postoji mjerni uređaj onda se taj koristi. Ukoliko ne
postoji mjerni uređaj za planirana mjerenja tada treba definirati princip,
metod i proceduru mjerenja a onda razviti mjerni sistem, kupiti ili
konstruirati.
5. Kalibracija mjernog sistema ili instrumenta
Kalibracija je komponenta sljedivosti prema osnovnoj jedinici i obezbjeđuje
tačnost mjerenja. Prije svakog mjerenja provjeriti mjerno sredstvo, a često
se može izvršiti i kalibracija.
6. Vršenje mjerenja i određivanje rezultata
Prilikom mjerenja nekada je moguće vršiti više operacija mjerenja (radi
ponovljivosti ili reproduciranja) zbog čega treba rezultate mjerenja
registrirati.
7. Razmatranje uticaja na mjerenje
Poznato je da nema mjerenja bez greške pa treba one greške koje je moguće
ukloniti. Nakon toga odrediti mjernu nesigurnost mjerenja.
8. Određivanje ukupnog rezultata mjerenja
Zajedno sa izmjerenom vrijednosti (srednja vrijednost mjerenja ili serije

mjerenja), jedinicom i mjernom nesigurnošću dobije se stvarni rezultat
mjerenja
9. Ocjena rezultata mjerenja ukoliko je to potrebno.
Mjerenje uključuje i ocjenu rezultata mjerenja.
Proces mjerenja u općem slučaju je složen proces, koji se provodi unutar i izvan
proizvodnog procesa u toku i poslije izrade proizvoda. Mjerenje se mora
provoditi prema redoslijedu koji ne treba da se zanemaruje i koji je dat u devet
prethodno navedenih koraka. Radi toga se može vremenski posmatrano proces
mjerenja podijeliti u nekoliko faza, bez obzira o kojem proizvodnom mjerenju
se radilo, da li o preciznim ili mjerenjima u fabrici.
Mjerenje ima svoju tehnologiju i može posmatrati kroz nekoliko neizostavnih
koraka bez obzira na prethodno navedeni cijeli postupak.
Faze svakog mjerenja su:
1. postavljanje zadataka i ciljeva mjerenja,
2. formiranje plana mjerena (plan eksperimenta),
3. izvršenje mjerenja,
4. obrada rezultata mjerenja.
Mjerenjem se ukazuje na stanje tehnološkog procesa, proizvodnog i drugih
sistema u cjelini. Postoje četiri osnovne faze u mjerenju. Sve aktivnosti
mjerenja mogu se smjestiti u te četiri faze. Svako mjerenje je posao koji treba
ozbiljno planirati, izvršiti planirane aktivnosti, a zatim stručno obraditi rezultate
mjerenja zavisno od toga kakva su mjerenja vršena, koliko je mjerenja vršeno,
sa kojim ciljem su vršena, koji parametri su mjereni i sl.
Prvu fazu mjerenja opisuje skup parametara kao što su: mjerena veličina (šta se
mjeri, prečnik, visina, dubina), greška mjerenja, interval povjerenja u kome će
se nalaziti vrijednost izmjerene veličine, vjerovatnoća da se vrijednost
izmjerene veličine nađe u intervalu povjerenja, vrijeme kada će započeti
mjerenje, vrijeme kada će se završiti mjerenje, vremenski interval u kome je
vršeno mjerenje itd.
U drugoj fazi mjerenja pravi se plan mjerenja koji obuhvata tip i strukturu,
interval mogućih vrijednosti mjerene veličine, karakter njene promjene u
vremenu, broj mjerenja i sl.
Realizacija plana zacrtanih mjerenja obuhvata uslove i kriterije za postavljena
mjerenja, mjernu opremu, tip mjernog signala.
Četvrta faza mjerenja je obrada i analiza podataka dobivenih mjerenjem. Prave
se zaključci da li je mjerenje provedeno na odgovarajući način i da li su rezultati
mjerenja, greške mjerenja i vjerovatnoće uključeni u intervale pouzdanosti.
Ukoliko se mjerenje ne vrši na klasičan način nego se koriste mjerni pretvarači

različitih vrsta onda se mjerenje svodi na proces generiranja i pretvaranja
mjernih informacija - signala koji se dobiju mjerenjem. Mjerena veličina
prikazana je rezultatom mjerenja na indikatorskoj jedinici ili su rezultati, što je
najčešći slučaj pohranjeni u memoriji kompjutera.
Uz pomoć odgovarajućeg software-a podaci mjerenja, u vidu dobivenih signala
se obrađuju na osnovu odgovarajućeg algoritma za date namjene.
Postulati mjerenja
Prije svakog mjerenja treba imati na umu univerzalne pristupe mjerenju koji su
definirani u vidu tri postulata.
Prvi postulat mjerenja glasi:
Mjerena veličina mora biti jedinstveno definirana.
Nije moguće izvršiti mjerenja ukoliko se ne definira baza idealne geometrije
koja je osnova za mjerenje u odnosu na koju će se vršiti mjerenje i analizirati
rezultati. Na slici 2.25, dat je primjer kako se prvi postulat primjenjuje u
proizvodnim mjerenjima. Tačno se odredi šta je referentna površina u odnosu na
koju se vrši mjerenje dužine.
Slika 2.25. Prvi postulat mjerenja (Različite definicije mjerene veličine -

razmaka između dvije paralelne ploče)
a: Definicija na bazi idealne geometrije radnog komada,
b do g: Moguće definicije na realnom komadu
Drugi postulat mjerenja glasi:
Referenca ili mjerna jedinica moraju biti fiksne ili definirane konvencijom.
Za svako mjerenje treba da se zna u kojim jedinicama se izražava mjerni
rezultat odnosno koja se mjerna jedinica koristi. Mjerna jedinica mora biti tačno
uzeta bez obzira o kom se mjernom sistemu radi, npr. metričkom ili
anglosaksonskom.
Slika 2.26. Drugi postulat mjerenja

Treći postulat mjerenja glasi:
Mjerna tehnika mora biti jedinstveno usvojena sa svim uslovima i
uticajima.
Slika 2.27. Treći postulat mjerenja

Korištenje mjerne tehnike zavisno od mjerenja koje se vrši je slobodan izbor i
mogućnost korisnika ili zahtjev kupca. Uslovi koji se pri tom moraju poštovati
su mogućnosti i dosljedna primjena svih karakteristika izabrane mjerna opreme.
Princip rada mjernih uređaja - princip mjerenja
Princip mjerenja u dimenzionalnoj metrologiji se zasniva na poznatom fizičkom
efektu (termoelektrični, fotoelektrični, piezoelektrični, pneumatski, hidraulički
i sl.). Mjerna sredstva kojima se vrše mjerenja u proizvodnji se izrađuju da rade
na određenom fizičkom principu koji postaje princip mjerenja. Takva mjerna
sredstva su laser, elektrootporna mjerna traka itd).
Prema principu kao i sva druga mjerenja fizičkih veličina i za mjerenja u

proizvodnji mogu se koristiti mjerni sistemi, uređaji i sredstva čiji se rad
zasniva na slijedećim principima:
 mehaničkom,
 optičkom,
 optoelektričnom,
 električnom,
 piezoelektričnom,
 fotoelektričnom,
 pneumatskom.
Primjeri rada takvih sredstava prikazani su na slici 2.28.
Slika 2.28. Mehanički, pneumatski i optički principi mjerenja

Ostale podjele proizvodnih mjerenja

Proizvodna mjerenja se mogu razvrstati na :
 klasična mjerenja u proizvodnji,
 mjerenje na bazi mjernih pretvarača,
 trokoordinatne mjerne mašine (mjerno informacioni sistemi).
Klasična mjerenja obuhvataju postupke upoređivanja mjerne veličine sa
istorodnom poznatom veličinom.
Na slici 2.29. prikazana je šema podjele mjerenja po različitim kriterijima.
Slika 2.29. Podjela mjerenja

Najčešće se u tehničkoj praksi koriste metode mjerenja kod kojih se mjerenje
izvodi pomoću instrumenata koji rade na bazi mjernih pretvarača (senzora).
Mjerni instrumenti su samo dio strukturnog sistema članova međusobno
povezanih u mjerni lanac. U principu mjerenje ovom metodom je postupak
generiranja i pretvaranja informacija o mjernoj veličini. Ovako dobivene
informacije mogu se registrovati ili mogu biti ulazne veličine za upravljanje
procesima.
Koordinatne mjerene mašine su mjerno informacioni sistemi i predstavljaju
najsavremeniji oblik mjerenja. Prednosti koordinatnih mjernih mašina su
višestruke i o njima će biti riječi u posebnom poglavlju.
Svaka od ovih metoda može imati dva načina registracije izmjene veličine i to :
 analogni,
 digitalni.
Slika 2.30. Analogne i digitalne metode mjerenja

Kod analognih metoda koristi se princip skretanja, a kod digitalnih princip
odbrojavanja
Metode mjerenja mogu biti:
 apsolutne i
 relativne
Apsolutne metode omogućavaju direktno očitavanje rezultata mjerenja na
indikatoru ili registracionom članu, npr. mjerenja pomičnim mjerilom,
mikrometrima i sl., slika 2.31.
Slika 2.31. Apsolutna i relativna mjerenja

Relativna (uporedna) metoda mjerenja zasniva se na poređenju mjerene

veličine sa posebno izrađenim uzorkom ili etalonom. Na slici 2.31 je prikazano
poređenje sa graničnim paralelnim mjerkama.
Vrijednost izmjerene veličine izražava se na osnovu poznatih dimenzija uzorka
(npr. sloga graničnih mjerki) i odstupanja relativne dimenzije čija se vrijednost
očitava na mjernom sredstvu koje se koristi za mjerenje (poređenje).
Metodi kontrole mogu biti:
 diferencijalni (elementarni) i
 kompleksni (integralni).
Diferencijalni metodi kontrole omogućavaju da se utvrdi koji su to uzorci zbog
kojih je mjereni objekat van granica odstupanja. Diferencijalni metodi kontrole
su dobri da se izvrši kontrola parametara mjerenog objekta složene
konfiguracije. Kontrola se može izvoditi kontrolom svakog parametra posebno.
Ovaj vid kontrole se može vršiti po određenom redoslijedu kod proizvoda
složene konfiguracije npr. ožljebljenih vratila. Vrši se kontrola unutrašnjeg i
spoljašnjeg prečnika, zatim širina i visina žlijeba, slika 2.32.
Slika 2.32. Diferencijalni metod kontrole
Slika 2.33. Kompleksni metod

Kompleksni metod se koristi za kontrolu gotovih proizvoda složene izrade.

Parametri se kontroliraju istovremeno. Uglavnom se postupak svodi na
razmatranje kontroliranih komada na dobre i loše - škart. Pri tome se loši
komadi razvrstavaju na one koji se mogu doraditi i one koji se odbacuju jer se
ne mogu popraviti naknadnom doradom. Ovaj metod se koristi u završnoj
kontroli u proizvodnom procesu, slika 2.33.
Prema korištenoj mjernoj opremi metode mjerenja i kontrole se mogu podijeliti
i na:
 kontaktne (taktilne) i
 bezkontaktne.
Kontaktne metode koriste instrumente čiji mjerni pipak dodiruje mjereni ili
kontrolirani objekat u toku mjerenja ili kontrole. Na slici 2.34 prikazan je
komparator sa kontaktnim pipkom.
Slika 2.34. Mjerno sredstvo za kontaktnu kontrolu

Bezkontaktnim metodama se vrši mjerenje ili kontrola objekata ili parametara
bez fizičkog dodira sa njima. Ove metode su npr. optičke metode mjerenja i
kontrole.
Nulti metod, kako mu i samo ime kaže, svodi se na dovođenje razlike između
mjerene i referentne vrijednosti na nulu i uspostavljanje ravnoteže. Ovaj metod
se koristi za vaganje kod različitih vrsta vaga, slika 2.35, ili kod mjerenja
elektropretvaračkim mjernim trakama gdje se koristi električni most.
Kompenzacioni metod je kombinacija nultog metoda i metoda skretanja. Prvo
se mjeri mjerni pribor podesi na nulu uz pomoć nekog etalona npr. graničnih
paralelni mjerki. Na njemu je kao nulta vrijednost registrirana referentna
vrijednost. Zatim se uporedi sa referentnim objektom. Tada kazaljka mjernog
instrumenta skrene i pokaže koliko je odstupanje od referentne vrijednosti. Zbir
te dvije vrijednosti; referentne i nakon toga zabilježene vrijednosti, predstavlja

izmjerenu vrijednost parametra, slika 2.36.
Slika 2.35. Nulti metod i električni most
1 – ulazna mlaznica
2 – indikator
3 – konusna igla
4 – izlazna mlaznica
5 – kompenzaciona
komora
6 – membrana
7 – mjerna mlaznica
8 – kontrolisani objekat
9 – mjerna komora
10 – ulazna mlaznica
Slika 2.36. Kompenzacioni metod mjerenja

Korištenjem mjerne tehnike mogu se vršiti mjerenja i dobiti rezultati na neki od
sljedećih načina:
 direktno,
 indirektno,
 grupno i
 centralizovano (kompleksno)
Najjednostavnija mjerenja sa aspekta dobijanja rezultata su direktna mjerenja.
Vrijednost mjerne veličine se direktno očitava iz rezultata mjerenja. Mjerna
veličina se upoređuje sa mjerom pomoću mjernog uređaja, graduisanog u
odgovarajućim jedinicama, npr. mjerenje dužine je upoređivanje sa mjernim

uređajem koji ima skalu u metrima i manjim jedinicama.
Kod indirektnog mjerenja mjerna veličina se dobiva se posredno iz poznatih
relacija koje povezuju izmjerene i tražene veličine. Na primjer, mjeri se dužina
stranice kvadra i na osnovu nje izračuna zapremina kvadra. Ova mjerenja vrše
se u slučaju kada je jednostavnije, brže i jeftinije doći do rezultata mjerenja, ali i
u slučaju kada se direktnim mjerenjem dobiju rezultati manje tačnosti.
Slika 2.37. Indirektno mjerenje

Grupna mjerenja se provode tako što se istovremeno vrši direktno mjerenje
više istorodnih veličina. Tražene veličine dobiju se rješavanjem sistema
jednačina.
Kompleksna mjerenja se provode tako sto se istovremeno vrši mjerenje više
nejednorodnih veličina. Kod ovih mjerenja treba uspostaviti vezu između
mjernih veličina.
S obzirom na tačnost rezultata, mjerenja mogu biti :
 maksimalne tačnosti,
 u cilju provjere i kontrole,
 tehnička mjerenja.
U prvu grupu se ubrajaju etalonska mjerenja, čiji rezultati daju vrijednosti

najveće tačnosti s obzirom na postojeći nivo tehnike. Ova mjerenja se koriste za
dobivanje odgovarajućih jedinica fizičkih veličina i konstanti.
Mjerenja čiji je cilj kontrola imaju greške koje se kreću u zadanim granicama.
Ova vrsta mjerenja se provodi u laboratorijama, a služi za uvođenje standarda i
provjeru mjerne tehnike u proizvodnim mjernim laboratorijama i pogonima
Tehnička mjerenja koja se vrše u proizvodnim i pogonskim uslovima imaju
grešku. Veličina i vrsta greške zavisi od korištene mjerne opreme i metode
mjerenja. To su mjerenja koja se vrše u cilju kontrole i dijagnostike stanja
sistema. Ova vrsta mjerenja najčešće se koristi u proizvodnji i obuhvata različite
vrste mjerenja zavisno od toga o kakvom se tehničkom sistemu radi.
U zavisnosti od procesa koji se odvija mjerenja mogu biti :
 predprocesna,
 procesna i
 postprocesna
Predprocesna mjerenja vrše se prije procesa, npr. obrada u
metaloprerađivačkoj industriji. Obuhvataju niz mjernih i kontrolnih radnji, a cilj
im je kontrola i zaštita. Kontrola podrazumijeva otklanjanje loših komada.
Zaštita u predprocesnim mjerenjima podrazumijeva zaštitu mašina, pribora i
alata od oštećenja koja mogu nastupiti uslijed obrade neodgovarajućih komada.
Procesna mjerenja se obavljaju u toku odvijanja procesa, postprocesna nakon
završetka procesa (kontrola serije, klasiranje proizvoda, itd. ).
Prema uticaju rezultata na proces mjerenja mogu biti :
 aktivna i
 pasivna.
Aktivna mjerenja se vrše s ciljem upravljanja i regulisanja procesa. Aktivni
mjerni sistemi su funkcionalno povezani preko specijalnih upravljačkih jedinica
sa izvršnim organima mijenjajući parametar npr. režima obrade, odmicanje i
primicanje alata. Osim toga aktivni mjerni sistemi mogu da vrše kompenzaciju
greške obrade kao i korekciju dimenzija na osnovu rezultata mjerenja ili
statističke ocjene izmjerenih vrijednosti iz serije.
Cilj pasivnih mjerenja je dobivanje informacije o izmjerenoj veličini kako bi
se izvršila selekcija loših komada kada se mjerenja provode u proizvodnim
procesima.
3. Mehanički uređaji za kontrolu i mjerenje dužina i uglova 53
3 Mehanički uređaji za kontrolu i

mjerenje dužina i uglova
1. Uvod
2. Granična mjerila za dužinu
3. Tolerancije i tolerancijska mjerila
4. Mjerila sa nonijusom
5. Karakteristike mjerne i kontrolne opreme za proizvodna mjerenja
6. Osnovni principi mjerenja
7. Mjerenje i kontrola uglova
1. Uvod
Postoje različite podjele mjernih sredstava za proizvodna mjerenja i uglavnom
su prikazane na slici 3.1. U principu mjerila za mjerenje dužine dijele se prema
principu rada. U ovom poglavlju biće opisana mjerila za mjerenje u proizvodnji
koja rade na mehaničkom principu. Mogu biti:
 bez pokazivanja mjerne veličine
 sa pokazivanjem mjerne veličine
U grupu mjerila bez pokazivanja mjerene veličine spadaju:
 Granična mjerila,
 Tolerancijska mjerila,
 Lenjiri bez skale,
 Mjerne ploče,
 Šabloni i kalibri.
U grupu mjerila i mjernih uređaja sa pokazivanjem mjerene veličine spadaju:
 mjerila sa nonijusom,
 mikrometri i
 komparatori.
54
etaloni, kalibri, toler. mjerila, granična mjerne glave jednostruka
lenjir, trake, skale višestruka

mehanička
pomična mjerila, mikrometri, mjerni satovi, mjerila
mjerni aparati
2. Granična mjerila
niskog pritiska, visokog pritiska, diferenc, brzinski pneumatska
jednookordinatna
sa lupama, sa ogledalima, Abbeova, sa staklenim lenjirom, sa optička

prizmom, kontaktni interferometri, interferom komparatori, laseri
mjerne mašine elektronska
mjerni mikroskop, mjerni projektor, alatni mikroskop optička

j ši
MJERENJE DUŽINA
MJERNA SREDSTVA ZA
mjerni mikroskop, mjerna mašina elektronska

dvokoordinatna
Slika 3.1. Podjela mjernih sredstava proizvodnih mjerenja

mjerni centri optička
mjerne mašine, mjerni roboti elektronska

trokoordinatna
samo kontrolira u cilju provjere ili prenosi njena vrijednost na mjereni radni
slijedi biti prikazani i jedni i drugi. Mjerila za dužinu koja rade na drugim
Proizvodna mjerenja
komad ili se određuje i vrijednost jedne mjerene dimenzije. Zato će u tekstu koji
U proizvodnim mjerenjima se najčešće mjeri jedna dimenzija bilo da se ona
principima mjerenja osim mehaničkog i biće prikazana posebno u drugim

poglavljima uz opis navedenih principa rada.
Kod graničnih mjerki rastojanje dvije krajnje površine predstavlja jednu tačno
određenu dužinsku mjeru.
Najrasprostranjenije granične mjerke u tehnici mjerenja dužina su:
 paralelne granične mjerke, kod kojih rastojanje dvije ravne i paralelne
površine utjelovljuje jednu dužinsku mjeru.
 Više od dvije ravne i paralelne površine posjeduju stepenaste granične
mjerke.
 Uglovne granične mjerke imaju ravne, ali neparalelne mjerne površine. One
predstavljaju uglovnu mjeru i ne svrstavaju se u dužinske utjelovljene
mjerke.
 Loptaste (kuglične) granične mjerke imaju dvije mjerne površine, koje
pripadaju zajedničkoj kugli.
 Cilindrične granične mjerke i prstenovi su također svrstani u ovu grupu,
ali kod njih je dužinska mjera predstavljena veličinom kružnog cilindra.
Granična mjerka je etalon za dužinu, prvobitno ostvareni metar.
Slika 3.2. Dužina - utjelovljena mjera metra

Na osnovu mjerenja meridijana između Dankrika i Barcelone od 1792 do 1798
godine izrađena je u Francuskoj mjera metra. To je bila granična mjerka iz čiste
platine pravougaonog poprečnog presjeka dimenzija 25 X 4.05 mm.
2.1. Paralelne granične mjerke

Paralelne granične mjerke su najvažnije utjelovljene mjerke u tehnici mjerenja
dužina. U hijerarhijski uređenom lancu prenošenja mjera sa etalona, putem
sljedivosti, na jedinicu dužine metar, granične mjerke zauzimaju ključnu
poziciju, slika 3.1.
Paralelne granične mjerke su standardizirane internacionalnim standardom ISO
3650, odnosno njemačkim nacionalnim standardom DIN 861 sa nazivnim
dužinama od 0,5 mm do 1000 mm .
Klase tačnosti graničnih mjerki
Granična mjerila za dužine izrađuju se u pet klasa tačnosti za određene namjene
i to:
 00,
 kalibraciona K,
 0,
 I,
 II.
Mjerila klase tačnosti 00 su ona koja služe za kalibraciju na početku postupka
kalibracije svakog kompleta graničnih mjerila. Osnovna uloga graničnih mjerila
ove klase tačnosti je da posluže kao etalon proizvođačima graničnih mjerila kao
i u laboratorijama gdje se umjeravaju mjerila. Koriste se u kalibracionim
laboratorijama.
Kalibraciona granična mjerila se koriste za kalibraciju drugih mjerila jer se
njihovim korištenjem mogu ispuniti zahtjevi koji se traže od mjerila za
kalibraciju.
Klase graničnih mjerila 0, I, II tačnosti koriste se opću provjeru mjerila. Npr.
klasa 0 koristi se za provjeru mjerila kojima se želi postići velika preciznost.
Klasa I se koristi u provjeri mjerila kojima se vrše mjerenja u proizvodnji od
kojih se zahtijeva velika tačnost.
Slika 3.3. Garnitura paralelnih graničnih mjerki

Materijal, koeficijent termičkog širenja i stabilnost mjere
Pored mjernih svojstava, kao kriteriji za ocjenu kvaliteta graničnih mjerki su
izbor i postupak obrade materijala. Važna svojstava materijala graničnih mjerki
su visoka otpornost na habanje, visoka stabilnost mjere i oblika kao i neznatna
sklonost prema koroziji. U okviru osobina su I nizak stepen provođenja toplote,
koeficijent termičkog širenja materijala i visoka tvrdoća. Većinom korišteni
materijal za izradu graničnih mjerki su keramike i keramičko staklo - zerodur.
2.2. Stepenaste granične mjerke
Stepenaste granične mjerke predstavljaju više dužinskih mjera na jednom
osnovnom tijelu, pri čemu se svaka pojedinačna dužina obrazuje odstojanjem
dvaju ravnih površina. Od stepenice do stepenice mogu se postići pravilni ili
nepravilni mjerni razmaci.
Slika 3.4 Stepenaste mjerke (etalon QFM, Erlangen)

Slično kao kod ljestvica, pojedinačno su mjerne površine uzastopno poredane,

tako da sve predstavljene dužinske mjere leže na jednoj zajedničkoj mjernoj osi.
Mjerne površine mogu biti tako postavljene, da obrazuju spoljne i unutrašnje
mjere, slika 3.4. Prema izvedbi u zavisnosti od primjene mogu biti različito
stepenovane, obično 20, 25, 30 ili 50 mm. Proizvode se u dužinama do 2000
mm. Pošto mogu biti postavljene u horizontalnom, vertikalnom a također i u
svakom drugom radnom položaju, predstavljaju univerzalno mjerilo.
Kako kod stepenastih graničnih mjerki mjerne površine većinom leže samo u
približnoj poziciji prema pripadajućim nazivnim dužinama, to se mora svaki
primjerak kalibrirati.
2.3.Cilindrične mjerke (kontrolne-mjerne osovinice)
Utjelovljene mjerke su i cilindrične mjerke. To su kontrolne osovinice određene
DIN-om 2269 koje imaju najveći nazivni prečnik 20 mm.
Kontrolne osovinice utjelovljuju spoljnu mjeru prečnika kružnog cilindra.
Koriste se pri ispitivanju cilindričnih otvora, kugli, rastojanja, navoja,
ozubljenja, račvi itd, slika 3.5. Pored ovoga koriste se i kao etaloni za
podešavanje mjernih uređaja.
Slika 3.5. Garnitura cilindričnih mjerki

Za kontrolne osovinice prema DIN 2269 utvrđena su tri stepena tačnosti: 0, 1 i
2. U tabelama standarda navedene su pripadajuće tolerancije.
2.4. Kontrolni (mjerni) prstenovi
Prstenovi utjelovljuju veličine unutrašnjeg cilindra, a također predstavljaju
element oblika kružnog cilindra, u vrlo uskim tolerancijama izrade. Pored
paralelnih graničnih mjerki ubrajaju se u najvažnije referentne etalone, slika 3.6.
Za opću primjenu i za pneumatska mjerila dužina, standardizirani su DIN-om
2250 dio 1 i za preciznu tehniku DIN-om 2250 dio 2.
Slika 3.6. Izvedbe kontrolnih prstenova

Pri njihovoj kalibraciji ne mogu se postići manje mjerne nesigurnosti kao kod
paralelnih graničnih mjerki. Razlog tome je nepristupačnost mjernim mjestima i
zakrivljenost oblika površine. Akreditirane laboratorije za kalibraciju prstenova
postižu uobičajeno najniže mjerne nesigurnosti sa nazivnim prečnicima od 1.5
mm do 200 mm.
3.Tolerancije geometrijskog oblika i položaja i tolerancijska mjerila
Pri izradi nekog geometrijskog elementa (rupa, površina, ugao itd.) mogu, da
nastupe greške oblika i položaja predmeta.
Kao što tolerancije mjera predstavljaju granice u čijim okvirima mogu da se
kreću dimenzionalna odstupanja predmeta, tako su i za geometrijske greške,
kada to funkcionalnost dijela zahtjeva, također ustanovljene odgovarajuće
tolerancije. Tolerancije, slika 3.7. mogu se podijeliti na:
 tolerancija mjera, određena graničnim mjerama među kojima mora da se
nađe granična mjera,
 tolerancija oblika, određena maksimalnim dozvoljenim odstupanjem
ravnosti površine A,
 tolerancija položaja, određena dozvoljenim odstupanjem paralelnosti
površine A prema polaznoj površini B. Kao što se to vidi sa slike,
tolerancija oblika tF je manja od tolerancije položaja tP, a obje su znatno uže
od tolerancije dimenzija tO.
Ove tolerancije se propisuju crtežom kada je to potrebno, ili kada su one
uže od uobičajenih tolerancija koje se ostvaruju obradom na alatnim
mašinama.
Odstupanje površine predmeta od idealnog geometrijskog oblika se naziva
greška oblika.
Slika 3.7. Tolerancije

Osim već pomenutih faktora mašinske obrade ova vrsta grešaka može biti
prouzrokovana savijanjem predmeta, oblikom samog predmeta, vibracijama
mašina za obradu, naglim zagrijavanjem predmeta pri obradi bušenjem,
nejednakim dodacima za obradu itd.
Najčešće greške oblika su odstupanja od:
 kružnog oblika,
 cilindričnosti,
 centričnosti,
 ravnosti.
Prisutna odstupanja u odnosu na neki geometrijski etalon, su greške odstupanje
položaja. Greške položaja bitno zavise od tačnosti rada mašine na kojoj se
predmet obrađuje, kao i od tačnosti kojom se taj predmet postavlja na mašinu.
Najčešće greške položaja su odstupanja od:
 paralelnosti,
 upravnosti,
 simetričnosti,
 nagiba,
 saosnosti (koaksijalnosti).
Na slici 3.8. su prikazani grafički simboli za označavanje geometrijskih
tolerancija na crtežima. Uz svaki simbol je naveden i primjer primjene. Slovima
A i B su označeni bazni geometrijski elementi u odnosu na koje važi tolerancija
položaja. Numeričke vrijednosti, izražene u milimetrima ukazuju na širinu
dozvoljenog tolerancijskog polja navedenog odstupanja.
Slika 3.8. Grafički simboli za tolerancije oblika i površina

3.1.Tolerancije oblika
Ovalnost
Presjeci po ravnima upravnim na osu nekog predmeta (osovinu ili rupu) trebalo
bi da imaju pravilan kružni oblik, međutim, imaju ovalan, eliptičan ili sasvim
nepravilan oblik. Odstupanje od kružnog oblika naziva se ovalnost, mada
odstupanje nije ovalno nego samo odstupanje od kružnice. Tolerancija ovalnosti
predstavlja kružni prsten širine t u čijim granicama mora da se nađe profil
presjeka predmeta.
Cilindričnost
Čak i kada presjeci po ravnima upravnim na osu predmeta predstavljaju
pravilne krugove, oni se mogu međusobno razlikovati po prečniku. Jedan od
najčešćih slučajeva odstupanja od cilindričnosti predstavlja koničnost predmeta
Ostala odstupanja cilindričnosti su konkavnost i konveksnost ("buričast" oblik).
Polje tolerancije se izražava rastojanjem dva saosna cilindra t između kojih
mora da se nađe posmatrana površina.
Centričnost
Osa predmeta koja bi trebalo da predstavlja pravu, u ovom slučaju je kriva
linija. Odstupanje ose od prave linije može biti izraženo u ravni ili prostoru. Pri
odstupanju ose u prostoru zona tolerancije, u kojoj mora da se nađe posmatrana
linija, je ograničena cilindrom prečnika t,
Pri odstupanju ose u ravni zona tolerancije se svodi na jedan pojas ograničen
dvjema pravim paralelnim linijama na rastojanju t.
Ravnost
Greška ravnosti je prisutna kada se obrađena površina ne poklapa sa idealnom
ravni. Tolerancija ravnosti se izražava kao prostor t ograničen dvjema
paralelnim ravnima između kojih mora da se nađe obrađena površina.
3.2. Tolerancije položaja
Paralelnost
Tolerancije paralelnosti se mogu svrstati u nekoliko kategorija.
 Paralelnost neke linije u odnosu na neku baznu, polaznu liniju.
 Paralelnost neke linije u odnosu na neku baznu ravan (ili obrnuto).
 Paralelnost neke površine u odnosu na neku baznu ravan.
Tolerancija t ograničava prostor u kome mora da se nađe obrađena linija ili
površina.
Upravnost
Postoje sljedeće vrste tolerancija za upravnost, odnosno ortogonalnost.
 Upravnost linije na neku baznu liniju ili
 upravnost linije na neku baznu površinu (ili obrnuto).
 Upravnost površine u odnosu na neku baznu površinu.
Tolerancija t ograničava prostor u čijim granicama mora da se nalazi obrađena
linija ili površina.
Položaj nekog elementa
Postoje sljedeće tolerancije položaja nekog elementa:
 Položaj tačke: zona tolerancije je krug ili cilindar prečnika t, čiji centar se
nalazi u teorijskom centru posmatrane tačke određene kotama crteža.
 Položaj linije u jednom pravcu: zona tolerancije je ograničena rastojanjem t
dviju linija, simetrično udaljenih od teorijskog položaja posmatrane linije.
 Položaj linije u više pravaca: zona tolerancije t u kojoj mora da se nađe

linija je ograničena prečnikom t cilindra, čija osa se poklapa sa teorijskim
položajem posmatrane linije.
Simetričnost
Postoje sljedeći slučajevi.
 Simetričnost između dvije paralelne ravni: zona tolerancije je ograničena
dvjema paralelnim ravnima na međusobnom rastojanju t, podjednako
udaljene od bazne ravni, između kojih mora da se nalazi ravan simetrije.
 Simetričnost između dviju paralelnih pravih: zona tolerancije u kojoj mora
da se nalazi posmatrana osa je ograničena dvjema paralelnim pravama na
rastojanju t, podjednako udaljena od bazne ose.
Nagib
To su greške koje se odnose na dva elementa nekog predmeta koji treba da su
međusobno nagnuti pod nekim određenim uglom (slučaj koji se nalazi između
paralelnosti i upravnosti).
Saosnost ili koaksijalnost
Predmet se sastoji od dva koaksijalna cilindrična rukavca različitih prečnika.
Tokom obrade ova dva cilindrična rukavca, mogu, osim već opisanih
odstupanja mjera i oblika, pri operaciji brušenja nastupiti i greške položaja
(gubitak saosnosti).
Polje tolerancije je određeno cilindrom prečnika t, čija osa se poklapa sa
baznom osom. U tom cilindru mora da se nađe i stvarna osa posmatranog
elementa.
3.3.Tolerancijska mjerila
Da bi se obezbijedila brža i jednostavnija kontrola obrađenih predmeta, naročito
pri serijskoj izradi jednakih predmeta, kao kontrolni alati se koriste tolerisana
fiksna ili jednostruka mjerila, koja omogućavaju neposrednu kontrolu mjera i
oblika predmeta metodom upoređivanja. Uporedna fiksna mjerila ne
obezbjeđuju, dakle, mjerenje neke kote na predmetu, nego pružaju mogućnost
da se ustanovi da li se neka zadata dužinska mjera nalazi ili ne nalazi u
toleranciji predviđenoj crtežom
Kontrolnici ili tolerancijska mjerila služe za kontrolu proizvoda. Postoje različiti
načini kako se mogu razvrstati tolerancijska mjerila, a prikazani su na slici 3.9.
Tolerancijska mjerila se izrađuju u dva osnovna oblika:
 u obliku račvi za kontrolu spoljašnjih i
 u obliku čepova za kontrolu unutrašnjih dužinskih mjera.
Tolerancijska mjerila
Prema mogućnostima -regulirajuće

korištenja -dvosmjerna
- jednostrane
Provjera oblika - dvostrane
Provjera broja kontrolisanih

parametara - diferencijalna
- kompleksna
- radna
Prema namjeni - prijemna
- reviziona
Slika 3.9. Podjela tolerancijskih mjerila prema različitim kriterijima

Kontrolnicima ili tolerancijskim mjerilima se povjerava da li se kontrolisana
veličina nalazi u granicama dozvoljenih odstupanja, ali se ne utvrđuje vrijednost
kontrolisane veličine niti mjerno odstupanje. To su čvrsta mjerila sa stranom
"IDE" i "NE IDE".
Korištenjem račve i čepa, slika 3.10, može se odrediti da li je kontrolirana
dimenzija u granicama dozvoljenih tolerancija, iznad ili ispod njih.
Prema namjeni kontrolnici se dijele na:
 Radne
 Prijemne i
 Revizione
Radionička radna mjerila se koriste neposredno u proizvodnji, prijemna za
prijem, a reviziona za završnu kontrolu proizvoda i kontrolu radnih mjerila.
Prije svega, reviziona mjerila služe za provjeru i prijem radnih kontrolnika.
Prema konstrukciji kontrolnici mogu biti:
 čvrsti i
 podesivi
Podesivi regulacioni omogućavaju neutralisanje habanja i podešavanje mjerila
za kontrolu dimenzija različitih vrijednosti i različitih odstupanja.
Podesivi dvojni čep

Nepodesivi dvojni čep
Nepodesiva dvojna račva

Podesiva račva
31,75 H7
31,775
31,750
31,75
Strana ide Strana ne ide
31,775
20 h7
19,979
20,000
19,979
20
Maksimalna dimenzija Minimalna dimenzija
Slika 3.10. Tolerancijska mjerila, račve i čepovi

Prema obliku mjerila mogu biti:
 jednostrana i
 dvostrana
Ona se koriste za kontrolu mjere i oblika osovina, rupa, unutrašnjih i spoljašnjih
navoja, koničnosti, prvenstveno u visokoserijskoj proizvodnji predmeta sa
naznačenom tolerancijom. Karakteristika fiksnih, jednostrukih mjerila jeste da
je svako od njih svojim oblikom prilagođeno za određenu nazivnu mjeru.
Zato se njima može da kontrolira samo jedna vrsta predmeta ili, još tačnije
rečeno, samo jedna određena mjera. To znači da je mjerno područje
jednostrukih mjerila svedeno na samo jednu vrijednost (nazivnu mjeru),
odnosno na tolerancijsko polje vezano za tu nazivnu mjeru. Očigledno je da

jednostruka mjerila moraju biti izrađena u višoj klasi tačnosti od one u kojoj su
izrađeni predmeti koji će njima biti kontrolirani.
Glavne vrste fiksnih, jednostrukih mjerila su: paralelna granična mjerila,
tolerancijska mjerila za kontrolu osovina i rupa, jednostruka profilisana mjerila
za specifične namjene.
Jednostruka ili fiksna mjerila se prvenstveno koriste kao kontrolni alati u
serijskoj proizvodnji. Oblik, mjere i tačnost su odabrani tako da mogu da
obezbijede brzu i neposrednu kontrolu metodom upoređivanja.
Pomoću jednostrukih mjerila se ne može izmjeriti apsolutna vrijednost neke
dužinske veličine na predmetu, ali je moguće ustanoviti da li se ta dimenzija
nalazi ili ne nalazi u predviđenoj toleranciji izrade.
Oblik i mjere jednostrukih mjerila moraju svakako biti tačniji od oblika i mjera
predmeta za čiju kontrolu su namijenjeni. Drugim riječima, tolerancije izrade
jednostrukih mjerila moraju biti uže od onih za predmete koji će se njima
kontrolisati.
U odnosu na višestruka mjerila sa direktnim očitavanjem jednostruka mjerila su
jednostavnija i omogućavaju znatno bržu kontrolu mjera predmeta.
Osim toga znatno se umanjuje mogućnost pojave greške. Njihov glavni
nedostatak jeste da se mogu primijeniti samo za jednu vrstu kontrole i samo za
jednu nazivnu mjeru. Iz tih razloga se koriste smo za kontrolu i provjere
predmeta u serijskoj proizvodnji.
Za potrebe visokoserijske proizvodnje predmeta posebnog oblika i mjera
jednostruka mjerila se izrađuju u skladu sa oblikom, nazivnim mjerama i
tolerancijama koje žele da se ostvare pri kontroli.
Materijali za jednostruka mjerila
Jednostruka mjerila, naročito njihove mjerne površine, određene za dodir sa
površinama radnih predmeta, izrađuju se od specijalnog čelika otpornog prema
oksidaciji. Jednostruka mjerila se izlažu termičkoj obradi sa ciljem da im se
poboljša tvrdoća i otpornost prema habanju, kao i svrhu stabilizacije čime se
sprečavaju deformacije, odnosno promjene mjera. Da bi im se povisila
otpornost prema habanju, što je naročito značajno za jednostruka mjerila
namijenjena za kontrolu velikog broja radnih predmeta, mjerne površine mogu
biti izrađene od tvrdih metala, specijalnih karbida itd.
Kako posjeduju visoku tačnost dimenzija, jednostruka mjerila se po pravilu
koriste na propisanoj temperaturi. Materijal od kojeg se izrađuju mjerila mijenja
se pri promjeni temperature, uslijed dejstva termičke dilatacije svoje mjere. Ako
mjerilo ili predmet imaju temperature različite od 20C dobit će se pogrešni
rezultati kontrole.
Vrste jednostrukih mjerila

Jednostruka mjerila se razlikuju:
 po svom obliku i
 po vrsti kontrole kojoj su namijenjena,
 po načinu upotrebe i kvalitetu izrade,
 po nazivnoj mjeri koja ih karakterizira,
 po tome da li obavljaju jednostavnu ili diferencijalnu kontrolu.
Oblik mjerila
Oblik jednostrukih mjerila je komplementaran radnim predmetima, odnosno
usklađen sa oblikom i mjerama predmeta koje treba kontrolirati. Na primjer,
mjerilo za kontrolu rupe ima pun presjek, mjerilo za osovine posjeduje otvor, a
mjerilo za navoj ima sopstveni navoj. Glavne vrste jednostrukih mjerila su:
 mjerila za osovine,
 mjerila za rupe,
 mjerila za konične predmete,
 mjerila za ožljebljenje osovine,
 mjerila za unutrašnje i spoljašnje navoje.
Kvalitet jednostrukih mjerila i osnovne namjene
U zavisnosti od višeg ili nižeg stepena kvaliteta, odnosno tačnosti izrade, kao i u
zavisnosti od učestanosti primjene jednostruka mjerila se dijele na:
 mjerila za proizvodnju,
 mjerila za kontrolu i
 mjerila za provjeru tačnosti.
Jednostruka mjerila za proizvodnju
Mjerila za proizvodnju su ona koja se pri procesu obrade koriste u radionicama
za provjeru tačnosti izrade radnih komada. Ona se brzo troše i moraju da se
kontroliraju u propisanim vremenskim razmacima.
Jednostruka mjerila za kontrolu
To su mjerila koja se koriste u fazi kontrole po završenom ciklusu serijske
obrade predmeta, prije nego što se oni puste na tržište. Izrađena su tačnije od
prethodnih i manje su podložna habanju.
Jednostruka mjerila za provjeru tačnosti

Ova mjerila služe za periodičnu provjeru tačnosti rada mjerila za proizvodnju i
mjerila za kontrolu. Izrađuju se u užim tolerancijama od prethodna dva tipa
mjerila, pa su zato skuplja i osjetljivija.
Nazivna mjera jednostrukih mjerila
Jedna od karakteristika jednostrukih mjerila jeste njihova nazivna mjera,
odnosno vrijednost dužine za koju su određena. To znači da se za kontrolu
svake mjere mora koristiti drugo, različito jednostruko mjerilo.
Osim svojom nazivnom mjerom, svako jednostruko mjerilo se karakterizira i
tolerancijskim poljem koje je u stanju da kontrolira, odnosno da registrira
granične mjere, maksimalnu i minimalnu, u čijim okvirima mora da se nađe
stvarna mjera predmeta koja se kontrolira.
Naravno, jednostruka se mjerila ne izrađuju za sve mjere, nego samo za jedan
ograničeni broj dimenzija među onim najčešćim, a po kriterijima standardizacije
i unifikacije utvrđenim sistemom tolerancija ISO, o čemu moraju da vode
računa proizvođači mjernog alata.
O ovom ograničenju se mora voditi računa pri projektovanju serijske
proizvodnje nekog predmeta, tako što se u crteže unose one kote za čiju
kontrolu se na tržištu mogu naći standardna jednostruka mjerila.
Jednostruka mjerila omogućavaju kontrolu samo jedne granične mjere
(maksimalne ili minimalne), a ne registruju stanje druge granične mjere.
 Mogu biti tipa "IDE" ("PROLAZI"), ako stvarna mjera predmeta koji se
kontroliše mora biti održana ispod (za osovine) ili iznad (za rupe) nazivne
mjere za mjerila ili
 tipa "NE IDE" ("NE PROLAZI"), ako stvarna mjera predmeta koji se
kontrolišu mora biti održana iznad (za osovine) ili ispod (za rupe) nazivne
mjere mjerila.
Jednostruka mjerila mogu samo da registriraju da li je stvarna mjera
predmeta veća ili manja od nazivne, ali ne i za koliko je ona manja ili veća.
Diferencijalna mjerila
Diferencijalna mjerila jednim mjernim alatom objedinjuju funkciju dva
jednostavna jednostruka mjerila. Ona su izrađena od dva uparena elementa koji
se zovu strana "IDE" i strana "NE IDE". Za određenu nazivnu mjeru ta mjerila
određuju gornju i donju graničnu mjeru između kojih mora da se nađe stvarna
mjera predmeta koji se kontrolira.
Razlika između strana "IDE" i "NE IDE" je jednaka tolerancijskom polju
predmeta koji se kontrolira.
Diferencijalna mjerila se koriste češće od jednostrukih, jer ona omogućavaju da

se kontroliranjem samo jednim mjernim alatom ustanovi da li su predmeti u
predviđenoj toleranciji ili to nisu.
Podesiva jednostruka mjerila
Kod nekih jednostrukih mjerila, bilo da su ona jednostavna ili diferencijalna,
moguće je do izvjesnih granica mijenjati rastojanje između mjernih površina.
Podešavanje se obavlja mikrometarskim navojem. Podesivim mjerilima se može
proširiti područje mjerenja, odnosno moguće je kontrolirati predmete različitih
nazivnih mjera. Osim toga kod podesivih jednostrukih mjerila se mogu
uspostaviti početni uslovi ako se tokom vremena promijenilo rastojanje između
mjernih površina, na primjer uslijed habanja radnih površina.
Činjenica da su ova mjerila podesiva nije dovoljna da se ona smatraju
višestrukim mjerilima opšte namjene. Poslije obavljenog podešavanja ona se
koriste kao jednostruka mjerila. Osim toga maksimalna mogućnost podešavanja
je ograničena na nekoliko milimetara.
3.3.1.Tolerancijska mjerila za osovine
Jednostruka mjerila za osovine služe prvenstveno za kontrolu prečnika
valjkastih tijela (osovina), mada u izvjesnim slučajevima mogu biti
upotrijebljena i za kontrolu prizmatičnih tijela. Na slici 3.11. su prikazane
glavne vrste jednostrukih mjerila za osovine:
1. Jednostavno prstenasto mjerilo,
2. Dvostrana diferencijalna račva tipa "IDE" - "NE IDE",
3. Jednostavna račva,
4. Jednostrana diferencijalna račva "IDE" - "NE IDE", (sa otvorom na jednoj
strani),
5. Podesiva diferencijalna račva tipa "IDE" - "NE IDE".
Slika 3.11. Račve

Diferencijalne račve
To su mjerila koja se najviše koriste za kontrolu osovina koje su obrađene u
tolerancijama utvrđenim ISO standardima. Njihova dva otvora služe za kontrolu
prečnika osovina.
Ako se stvarna mjera prečnika osovine nalazi u predviđenom tolerancijskom
polju onda će osovina prolaziti kroz otvor strane "IDE", a neće moći da prođe
kroz otvor strane "NE IDE".
Karakteristike diferencijalne račve
Na svaku tolerancijsku račvu tipa "IDE" - "NE IDE" se stavlja potpuna oznaka
tolerancije ISO za osovinu koja se njome kontrolira, a to znači: nazivna mjera,
kvalitet obrade, položaj tolerancije i odgovarajuća nazivna odstupanja; gornje
na strani "IDE", a donje na strani "NE IDE". Strane otvora se razlikuju po tome
što je na strani "IDE" utisnuta oznaka P ili MAX a na strani "NE IDE" oznaka
NP ili MIN. Osim toga strana "NE IDE" ima dodatnu crvenu oznaku i oborene
ulazne ivice otvora.
Slika 3.12.Dvostrana račva

Podesive račve za osovine
Izrađuju se kao jednostrane račve, s tim što su na ulaznom otvoru postavljena
dva para mjernih površina, čije se rastojanje može podešavati pomoću
mikrometarskih vijaka. Prvi par mjernih pipaka od otvora predstavlja dio
mjerila "IDE", a unutrašnji par dio mjerila "NE IDE".
Podesivost ovih mjerila omogućava da se ona koriste ne samo za različite
nazivne mjere, nego da se po volji mijenja tolerancijsko polje za jednu nazivnu
mjeru.
Osim toga moguća je kompenzacija istrošenosti mjernih pipaka tako što se
mjera otvora povremeno provjerava slogom paralelnih graničnih mjerila.
Slika 3.13. Podesiva račva

3.3.2.Tolerancijska mjerila za rupe
Ova mjerila su predviđena za kontrolu prečnika cilindričnih rupa, ali mogu da
se koriste i za kontrolu unutrašnjih kota prizmatičnog oblika (kanala, žlijebova)
1. Jednostavan kontrolni čep,
2. Diferencijalni dvostrani kontrolni čep tipa "IDE" - "NE IDE" (za Ø 120
mm),
3. Diferencijalni jednostrani kontrolni čep tipa "IDE" - "NE IDE",
4. Diferencijalna dvostrana mjerka (za  260 mm),
5. Diferencijalni dvostrani čep za male prečnike,
6. Jednostrani podesivi kontrolni čep (za 260 mm), slika 3.14.
Slika 3.14. Čepovi

Diferencijalni kontrolni čepovi
To su mjerila koja se najviše koriste za kontrolu rupa koje su obrađene u
tolerancijama utvrđenim ISO standardima. Sastoje se od dva valjkasta tijela
(čepovi) koje spaja središnja drška.
Ako se stvarna mjera rupe koja se kontroliše nalazi u predviđenoj toleranciji

onda će čep manjeg prečnika (strana "IDE") ulaziti u rupu, a čep većeg prečnika
(strana "NE IDE") neće moći da uđe u rupu.
Karakteristike diferencijalnih čepova
Na svakom tolerancijskom čepu tipa "IDE"- "NE IDE" je navedena kompletna
oznaka tolerancije ISO rupe koja se kontrolira, a to znači: nazivna mjera,
kvalitet obrade, položaj tolerancije i odgovarajuća nazivna odstupanja; gornje
nazivno odstupanje na strani "NE IDE", a donje na strani "IDE". Dvije strane
mjerila se razlikuju po tome: što je strana "NE IDE" po visini kraća od strane
"IDE", što strana "NE IDE" ima dodatnu crvenu oznaku, što strana "IDE" može
da ima još i oznaku MIN, a strana "NE IDE" oznaku MAX.
Slika 3.15. Čep

3.3.3. Ostala jednostruka mjerila
Jednostruka mjerila za konuse
Ova mjerila se koriste za kontrolu koničnih rupa. Linija urezana na koničnom
čepu određuje dubinu do koje on treba da dospe ako je rupa obrađena u
predviđenoj toleranciji, slika 3.16. Postoje i čepovi sa dvije linije, odnosno
jednim usjekom na kraju, koje označavaju toleranciju u čijim granicama može
da se kreće koničnost rupe.
Jednostruka mjerila za ožljebljenje rupe
Na slici 3.16. je prikazano specijalno mjerilo za kontrolu ožlijebljenih rupa
glavčina (2).
Slika 3.16. Konično mjerilo i mjerilo ožlijebljenih rupa

Jednostruka mjerila za navoje
Jednostruka mjerila za navoje se koriste za kontrolu vijaka (spoljašnje navoje) i
navrtki (unutrašnje navoje). Mogu biti jednostavnog ili diferencijalnog tipa.
Jednostrukim mjerilima za navoje se neposredno kontrolišu sljedeći elementi:
spoljašnji prečnik, srednji prečnik i prečnik jezgra. Greške koraka i ugla
zavojnice se registruju posredno, pri kontroli srednjeg prečnika. Jednostavna
mjerila za kontrolu navoja navrtke imaju oblik navojnog čepa, a mjerila za
kontrolu navoja vijka oblik navojnog prstena.
Diferencijalni navojni čepovi za unutrašnje navoje
Diferencijalni navojni čepovi za kontrolu navoja navrtke se sastoje od dva čepa,
strane "IDE" koja je izrađena na minimalnu mjeru navoja i strane "NE IDE"
izrađene na maksimalnu mjeru navoja. Strana "IDE" mora da se spreže lako, a
strana "NE IDE" ne smije da se spreže sa unutrašnjim navojem koji se
kontroliše. Strane "IDE" i "NE IDE" se međusobno lako razlikuju jer je: navoj
strane "NE IDE" kraći, a na početku čepa i ne postoji, na stranama čepa su
utisnute oznake "IDE", odnosno "NE IDE", na strani "NE IDE" postoji crveno
označeni prsten, slika 3.17.
Slika 3.17. Diferencijalni navojni čep

Diferencijalne račve za spoljašnje navoje

Potpuna kontrola navoja vijka može se uspješno obaviti diferencijalnom račvom
sa kotrljajnim navojnim kontrolnicima. Kao i kod svih diferencijalnih mjerila i
ova kontrola se obavlja po sistemu "IDE" i "NE IDE". Stranu "IDE" čine dva
kotrljajuća valjka sa kompletnim profilom navoja kroz koje lako prolazi
ispravan navoj koji se kontroliše. Stranu "NE IDE" čini par valjaka, smješten
iza prethodnog para, sa malom dodirnom površinom, ograničenom samo za
kontrolu bokova navoja. Navoj koji se kontrolira ne smije da prođe kroz
kotrljajne valjke strane "NE IDE"; jer oni služe samo za kontrolu srednjeg
prečnika navoja. Ovim mjerilom se, dakle kontrolira srednji prečnik, korak i
ispravnost osnovnog, trouglastog profila navoja, slika 3.18.
Slika 3.18. Diferencijalne račve za spoljašnje navoje

Šabloni i kalibri - jednostruka namjenska mjerila
Ova vrsta mjerila se uglavnom izrađuje od limova u kompletima, posjeduju
određeni oblik i mjere, a koriste se za brzu kontrolu predmeta specifičnog
oblika, čije je mjerenje uobičajenim sredstvima mjerenja otežano ili nemoguće.
U ovu kategoriju mjerila spadaju: jednostruka mjerila za zazore ("špijuni"),
jednostruka mjerila za unutrašnje i spoljašnje radijuse, jednostruka mjerila za
nagibe (livačke i kovačke) i "češljevi" za kontrolu koraka navoja.
U ostala jednostruka mjerila mogu se ubrojati lenjiri bez skale, šabloni, mjerne
ploče i kalibri.
Slika 3.19. Šabloni za kontrolu koraka i profila navoja

Slika 3.20. Listići
Slika 3.21. Šablon za kontrolu složenog profila

Mjerila za zazore
Ova mjerila se još zovu i "špijuni", a izrađuju se od tankih čeličnih limova
određene debljine i visoke tačnosti izrade, slika 3.20. Obično se koriste u
kompletu, s tim što su na svom širem kraju spojena osovinicom za zajednički
ram. Komplet čini serija mjerila, počev od najtanjih debljine 0,03 – 0,05 do
maksimalne debljine 1 – 5 mm. Prvenstveno se koriste za kontrolu malih zazora
koji vladaju u sklopovima nalijeganja. Tipičan primjer upotrebe ovih mjerila je
pri kontroli i podešavanju zazora podizača ventila u motorima sa unutrašnjim
sagorijevanjem.
Mjerila za radijuse
Slika 3.22. Mjerila za radijuse

Ova mjerila se izrađuju od čeličnog lima, a imaju krivolinijski, konkavni ili
konveksni oblik sa veoma precizno izrađenim poluprečnikom krivine. Koriste
se za kontrolu unutrašnjih radijusa (1) ili za kontrolu spoljašnjih radijusa (2), a

izrađuje se u kompletu rastućih vrijednosti (na primjer, od 7 do 20 mm).
Kontrolnici za veće radijuse, iznad 20 – 25 mm, se izrađuju od debljeg lima
pojedinačno, a ne u kompletu (3), slika 3.22.
Jednostruka mjerila za uglove mjernih alata
I ova mjerila se izrađuju od čeličnih limova, na čijoj periferiji su urezani uglovi
različitih vrijednosti. Prvenstveno se koriste za kontrolu uglova raznih alata,
slika 3.23.
Slika 3.23. Mjerila za uglove reznih alata

(1) Kontrolnik za razne uglove strugarskih noževa
(2) Kontrolnik za uglove vrhova spiralnih burgija.
Jednostruka mjerila za kontrolu koraka navoja
Predstavljaju komplet limenih kontrolnika sa navojnim profilom, slika 3.24.
Koriste se za brzu kontrolu vrijednosti koraka navoja vijka. Svako pojedinačno
mjerilo odgovara drugoj vrijednosti koraka.
Slika 3.24. Mjerila za kontrolu koraka navoja

Utjelovljeni geometrijski oblici se koriste pri kalibraciji drugih ispitnih

sredstava, kao i pri provjeri mašina i radnih predmeta. Utjelovljenja mogu
predstavljati pojedinačne geometrijske oblike, kao npr pravost, ravnost,
kružnost, jedan kružni cilindar, jedan oblik kugle itd. Također etalon može
sadržavati više pojedinačnih elemenata oblika u tačno određenoj zavisnosti
položaja.
3.3.4. Kontrolne (mjerne) ploče
U stručnoj literaturi kontrolne ploče su se prije svrstavale u pomoćna kontrolna
sredstva. Pri ispitivanju ravnosti površina radnih komada kontrolne ploče od
lijevanog željeza su se koristile kao etaloni ravnosti.
Danas se koriste kao etaloni ravnosti. Radne površine služe kao referenca pri
mjerenju dužina, a također pri prikazivanju odstupanja od oblika i položaja.
Kontrolne ploče mogu biti izvedene i sa vođicama na radnoj površini kao i
bočnim površinama, u kojima se fiksiraju kontrolna sredstva, pomoćna
kontrolna sredstva.
Većinom se danas proizvode od prirodnog kamena: granita, gabro i diabas.
Kontrolne ploče od prirodnog kamena i lijevanog željeza su standardizirane
prema DIN 876. Kontrolne ploče za ravnost izrađuju se u pet stepeni tačnosti
(00, 0, 1, 2 i 3).
Zahtjevi na ravnost kontrolnih ploča vrijede pod pretpostavkom da su kontrolne
ploče od prirodnog kamena odnosno od lijevanog željeza oslonjene na tri tačke.
U području postavljanja kontrolnih ploča podloga mora ravna i trajno
nepopustljiva.
Ispitivanje ravnosti na kontrolnim pločama manjih dimenzija može se izvoditi
na način da se iste polože na veće kontrolne ploče i višeg stepena tačnosti.
Pomoću pomičnih mjernih stativa i preciznih mjernih satova ili mjernih tastera
može se ispitati ravnost površine. Kao referentni etalon za ravnost služi donja
kontrolna ploča.
Kontrolne ploče stepena tačnosti 1 do 3 mogu se također ispitati pomoću lenjira
stepena tačnosti 00.
3.3.5. Mjerni lenjiri i mjerne trake
Mjerne trake
Postoji više mogućnosti predstavljanja dužinskih mjera. To mogu biti podjele sa
crticama, navojnim vretenima, zupčastim letvama, interferencijskim poljima itd.
Za njih je u DIN 2268 dat sistem tolerancija.
Uvođenjem optoelektronskih i električnih mjernih sistema za mjerenje dužina,
posebno većih rastojanja, klasični čelični mjerni lenjiri su izgubili na značaju.
Njihov glavni nedostatak leži pri očitavanju podionih crtica. One se očitavaju
vizuelno pomoću optičkih uređaja, pri čemu se mjerna vrijednost izvodi preko
određenog razlomka podjele skale.
Standardizirane čelične mjerne trake namotane u kutiji određene su standardom
DIN 6403
Ravni lenjiri
Ravni lenjiri se izrađuju od keramike i prirodnog kamena imaju druge mjere
poprečnog presjeka, a odstupanja ravnosti i paralelnosti određena su sa za četiri
stepena tačnosti.
Nožasti lenjiri se primjenjuju za ispitivanje pravosti i ravnosti na principu
svjetlosnog procjepa. Standardizirane izvedbe ovih lenjira su od čelika, ali oni
se također izrađuju i od keramike. Tolerancije pravosti oštrih ivica nožastog
lenjira određene su prema DIN 874.
Ravni lenjiri utjelovljuju sa njihove dvije uske i uz to vrlo duge radne površine
dvije paralelne ravni. U praksi se oni većinom koriste kao referenca za dva
paralelna pravca. Karakteristike su date standardom DIN 874..
Standardom su utvrđena četiri stepena tačnosti 00, 0, 1 i 2, ravnosti radnih
površina.
Slika 3.25. Ravni i nožasti lenjiri

3.3.6. Jednostruka mjerila za uglove
Jedinicu ugla nije neophodno realizirati preko etalona, jer je puni krug dat sa
360o. U praktičnoj tehnici mjerenja, puni ugao i dijelovi ugla se na različite
načine utjelovljuju.
Puni ugao je predstavljen sa podjelom kruga, pri čemu je opet klasično
izvođenje podjele kruga sa crticama. Pored klasične izvedbe kružne podjele
postoje i kodirane kružne podjele i inkrementalne kružne podjele. Kružne
podjele površina su predstavljene poligonima, krivolinijskim vođicama i
matricama za izradu otvora.
Dijelovi jednog punog kruga su utjelovljeni pojedinačnim uglovnim mjerama

preko ugaonih graničnih mjerki, čeličnih ugaonika itd.
Granične mjerke za uglove
Uglovna granična mjerila predstavljaju etalon-ugaonike za indirektnu kontrolu i
mjerenje uglova metodom upoređivanja. Odlikuju se time što posjeduju dvije
mjerne idealno ravne površine koje međusobno zaklapaju ugao čija je nazivna
vrijednost ograničena veoma uzanim tolerancijama.
Mala hrapavost mjernih površina obezbjeđuje dobro prianjanje mjerilima.
Prvenstveno se primjenjuju:
 za kontrolu i umjeravanje mjerila za uglove (uglomjere),
 za provjeru tačnosti ugaonika,
 za tačno podešavanje položaja nagibnih stolova,
 za provjeru koniciteta,
 za prenošenje tačnih vrijednosti uglova na podesive ugaonike.
Uglovna mjerila se također izrađuju u kompletima sačinjenim od određenog
broja pojedinih mjerila, a svako ima različitu ugaonu vrijednost.
Granične mjerke za uglove imaju dvije ravne pravougaone mjerne površine, čiji
položaj jedne u odnosu na drugu utjelovljuje određeni ugao. Različitim
kombinacijama pojedinačnih mjerki može se predstaviti bilo koji ugao.
Za uglovne granične mjerke ne postoje još niti internacionalne kao i nacionalne
važeće norme. Uobičajena granična odstupanja nazivne mjere uglovne granične
mjerke su ± 2".
Slika 3.26. Granična mjerila za uglove

Ugaonik 90o
Čelični ugaonici koji utjelovljuju ugao 90o su standardizirani u DIN 875. Iako
nisu standardizirani, uobičajeni su i čelični ugaonici koji utjelovljuju uglove
45o, 60o, 120o i 135o. Čelični ugaonici mogu biti izvedeni kao ugaonici sa
ravnim površinama, ugaonici sa naslonom na kraćem kraku i ugaonici sa kosim
ivicama na dužem kraku, slika 3.27 .
Slika 3.27. Standardizirane izvedbe ugaonika 90°:

nožasti, kontrolni i radionički
U standardu DIN 875 su za čelične ugaonike 90° utvrđena četiri stepena
tačnosti. Za ugaonike izvedbe sa ravnim površinama krakova i sa krakom sa
oslonom pločom vrijede stepeni tačnosti 00, 0, 1 i 2, dok za ugaonike sa oštrim
krakom samo stepen tačnosti 00.
Izvedbe etalonskih ugaonika variraju zavisno od primijenjenih materijala
(čelični liv, prirodni kamen ili keramika).
Mjerni stub, kocka i uglovni toranj
Ovi etaloni su praktično pouzdanija sredstva za prikazivanje odstupanja od
okomitosti i ravnosti, posebno u područjima manjih mjernih nesigurnosti. U
odnosu na navedene čelične ugaonike posjeduju stabilniji oblik i lakše se
kalibriraju. Oblik i raspored mjernih površina ovih etalona omogućavaju lakšu i
precizniju izradu. Glavna prednost je što se ispitivanjem automatski može znati
odstupanje od okomitosti. Uzastopnim mjerenjem sa zaokretanjem etalona za
180o utvrđuje se moguće odstupanje naizmjenično i to jednom sa pozitivnim a
nakon toga sa negativnim predznakom.
Za kraće mjerne dužine su prikladne etalonske kocke, dok za veće dužine su
prikladni ugaoni toranj. Etaloni ove porodice se izrađuju iz specijalnog
lijevanog željeza, čelika, prirodnog kamena i keramike. Za njih ne postoje
utvrđene norme. Uobičajeno se mogu nabaviti u različitim stepenima tačnosti.
4. Mjerila sa nonijusom
Spadaju u grupu višestrukih mjernih sredstava koja su najstarija, ali i najčešće
korištena. Tu spadaju:
 Pomično mjerilo
 Mikrometri
 Komparatori
4.1. Univerzalno pomično mjerilo
Univerzalno pomično mjerilo izrađuje se sa različitim opsegom mjerenja i sa
različitim skalama nonijusa. Podjela na nonijusu se izrađuje kao podjela jednog
mm skale na deset, dvadeset ili pedeset dijelova, slika 3.28. To zavisi kolika se
tačnost želi postići mjerenjem sa pomičnim mjerilom.
.
Slika 3.28. Univerzalno pomično mjerilo
Glavni dijelovi pomičnog kljunastog mjerila:
A Lenjir, I Milimetarska skala nonijusa,
B Klizač, L Kočnica klizača,
C Mjerni kraci za spoljašnja M Oštrice krakova za mjerenje
mjerenja, uzanih proreza, rupa, navoja itd.,
D Mjerni kraci za unutrašnja N Suženi kraj šipke za mjerenje
mjerenja, dubine uzanih procijepa, rupa itd.,
E Šipka za mjerenje dubina, O Vijci za učvršćivanje vođice
klizača na zadnjoj strani lenjira,
F Milimetarska skala,
P Mali vijci za korekciju eventualne
G Colovna skala,
greške paralelnosti krakova
H Colovna skala nonijusa,
Pomična kljunasta mjerila koja se koriste u metaloprerađivačkoj industriji imaju

opsege mjerenja od 130 do 500, pa i više mm. Dužina krakova raste
proporcionalno dužini mjerila i obično se kreće od 40 do 150 mm.
U odnosu na nonijuse kojim su opremljena, pomična kljunasta mjerila se dijele
na:
 Mjerila sa nonijusom od deset podjeljaka. Nonijus sa deset podjeljaka
(jednostavan ili dvostruki) tačnost mjerenja 1/10=0,1 mm.
 Mjerila sa nonijusom od dvadeset podjeljaka. Nonijus sa dvadeset
podjeljaka(jednostavan ili dvostruki) tačnost mjerenja 1/20=0,05 mm.
 Mjerila sa nonijusom od pedeset podjeljaka. Nonijus sa pedeset podjeljaka,
tačnost mjerenja 1/50=0,02 mm.
Izbor mjerila zavisi prvenstveno od zahtijevanog stepena tačnosti mjerenja,
odnosno praktično od dozvoljene tolerancije izrade predviđene crtežom
predmeta koji se mjeri. Koriste se za mjerenje vanjskih i unutrašnjih dimenzija,
a tačnost zavisi od podjele na skali nonijusa. Mogu biti sa analognom skalom ili
digitalnim očitavanjem.
a)
b)
c)
Slika 3.29. Poređenje pomičnih mjerila sa deset (a),

dvadeset (b) i pedeset (c) podjeljaka
Konstrukcija pomičnog mjerila

Svestranost pomičnih mjerila je učinila da su to najraširenija mjerila u
proizvodnoj mjernoj tehnici. Konstruktivna jednostavnost izvedbe, jednostavna
i brza upotreba pri mjerenju spoljnih, unutrašnjih, stepenastih i dubinskih mjera
su glavni razlozi za njihovu veliku upotrebu. Sastoje se iz jednog lenjira (sa
glavnom podjelom), fiksnog mjernog kraka i pokretnog mjernog kraka sa
nonijusom i uređaja za fiksiranje (vijak ili uređaj za pritezanje).
Prema izvedbi pomičnih mjerila svaki mjerni krak nosi jednu ili dvije mjerne
površine. Mjerena vrijednost se očitava pomoću glavne podjele i nonijusa.
Vrijednosti nonijusa su 1/10, 1/20 i 1/50 mm.
Slika 3.30. Pomično mjerilo i primjeri očitavanja za nonius 1/10 i 1/20 mm

Pomična mjerila pokazuju mjernu vrijednost na skali ili brojčano, pa zavisno od
toga mogu biti sa ugrađenim mehaničkim-analognim ili digitalnim očitavanjem.
Nedostatak pomičnih mjerila jeste činjenica da nije zadovoljen Abbeov princip.
Zakretanjem pokretnog kraka nastaje greška prvog reda, koja ulazi direktno i u
punoj veličini u mjerni rezultat, slika 3.31 .
Slika 3.31. Uticaj zaokrenutosti na mjerenu vrijednost

Uzroci nagnutosti su odstupanje ravnosti i paralelnosti vodećih površina
graduisanih lenjira pomičnog mjerila. Uticaj ima i odnos radne sile i otpora
trenja, zbog čega se javlja rezultujuća mjerna sila. Preko zazora nastaje elastična
deformacija njegovog vođenja kao i ugib lenjira. Radna sila savlađuje otpor
trenja (slika) pri kretanju, dok mjerna sila djeluje za vrijeme mjernog procesa na
nepokretnom i pokretnom mjernom kraku. Zbog toga je mjerna sila zbog trenja
manja nego radna sila.
Mjerna sila ima vrijednost između 1 N i 7 N. Uobičajene vrijednosti sile trenja
leže u području između 2,5 N i oko 4,5 N.
Pri mjerenju pomičnim mjerilima također na odstupanja, odnosno pojavu

greške, negativno utiču:
 odstupanje ravnosti i paralelnosti mjernih površina,
 odstupanje podjele utjelovljene mjere,
 odstupanje podešavanja nule i
 nedovoljno integriranje mjernog sata kod mjerila sa kružnom skalom,
ponovljivost mjerne vrijednosti kao i mjerne vrijednosti pri povratnom
hodu. Zahtjevi (granične greške) pomičnog mjerilu određuju se prema
standardu DIN 862.
Posebne izvedbe pomičnih mjerila su dubinomjeri i visinomjeri. Dubinomjeri se
koriste za mjerenje dubina otvora i žljebova, dok visinomjeri za određivanje i
obilježavanje visina.
4.2. Mikrometri
Kod mikrometara utjelovljena mjera je vrlo precizno navojno vreteno. Pored
visokih zahtjeva za izrazito mala odstupanja koraka, osnova preciznih
mikrometara je i uniformnost oblika profila navoja i prečnika duž cijele dužine
navoja. Mala hrapavost površina i vrlo malo odstupanje kružnosti mjernog
navoja i cilindričnog djela za vođenje daju navojnom vretenu zahtijevani
ravnomjerni hod. Na slici 3.32. prikazan je mikrometar za mjerenja od 0 do 25
mm i skale mikrometra.
Slika 3.32. Mikrometar i skale mikrometra

Mjerno područje mikrometara po pravilu iznosi 25 mm bez obzira na veličinu
otvora njegovog tijela. Granica od 25 mm je uzeta zato da bi se izbjegle greške
pri izradi mikrometarskog mehanizma, što bi za posljedicu imalo netačnosti pri
mjerenju. Na primjer, suviše dugačko mjerno vreteno bi se moglo kriviti.
Mikrometri ostvaruju tačnost mjerenja od 1/100 mm pri mjernom području od

25 mm.
Na slici 3.33. prikazani su dijelovi mikrometarskog zavrtnja i mjerenje pomoću
mikrometra.
Slika 3.33. Princip mikrometarskog elementa

1. mjerno vreteno, 2.vođica mjernog vretena, 3. mjerna površina, 4. cilindrični
mjerni navoj, 5. navrtka, 6. korak navoja, 7. čaura sa skalom, 8. doboš sa
skalom, 9. podjela i referentna ivica kod brojanja okretanja mjernog vretena
(rastojanje crtica Ta = P), 10. podjela i referentna crta pri određivanju dijela
okretanja mjernog vretena.
Korak navoja vretena iznosi 0,5 ili 1 mm. Mikrometar sa korakom mjernog
vretena od 0,5 mm ima doboš sa 50 podioka, a ako korak iznosi 1 mm doboš
ima 100 podioka. Na taj način se mogu vršiti očitanja od 0,001 mm.
Mjerne površine na osloncu i mjernom vretenu su od tvrdog metala, da bi se
minimiziralo habanje. Radi ograničenja mjerne sile (5 – 10 N) mjerno vreteno
ima zupčastu ili frikcijsku spojnicu. Poslije podešavanja mjerene vrijednosti
mjerno vreteno se priteže pomoću uređaja za pritezanje.
Mikrometri ispunjavaju Abbeov princip, slika 3.29. Najveća dozvoljena
odstupanja i tolerancije paralelnosti mjernih površina su propisani standardom
DIN 863.
Mikrometri se provjeravaju poznatim veličinama mjerki na različitim
pozicijama uglova, da bi se prikazala eventualna periodična odstupanja.
Za ispitivanje mikrometara sa područjima primjene preko 25 mm mogu koristiti
granične mjerke odnosno kombinacije graničnih mjerki u spoju sa drugim
graničnim mjerkama, čija nazivna mjera odgovara početnoj vrijednosti dotičnog
mjernog područja.
Ravnost mjernih površina se provjerava planparalelnom staklenom pločom,

koja se postavlja na mjerne površine tako, da je broj inteferencijskih pruga ili
prstenova mali, odnosno da su pruge vidljive jedinstvene krive.
Kod mikrometara sa područjem primjene do 100 mm paralelnost mjernih
površina se provjerava sa tri ili četiri planparalelna ispitna stakla.
Mikrometri za unutrašnja mjerenja
Ovim mikrometrima se mjeri samo stvarna mjera predmeta. Postoje izvedbe
uređaja sa i bez utjelovljene mjere. Utjelovljena mjera je navojno vreteno, dok
uređaji bez utjelovljene mjere rade u pravilu sa mjernim satom ili
komparatorom.
Razlikuju se dvije izvedbe ovih uređaja; i to sa dodirom predmeta u dvije tačke i
dodirom predmeta u tri linije.
Dugo vremena su u upotrebi bili mikrometri za unutrašnja mjerenja sa dodirom
u dvije tačke i sa dvije linije dodira na provjeravanom predmetu. Zbog uslova
upotrebe imali su veliku mjernu nesigurnost zbog poteškoća u centriranju i
postavljanja u horizontalan položaj.
Slika 3.34. Uspoređivanje mjernih površina sa dodirom u dvije tačke

i tri linije na predmetu
Mikrometrima sa dodirom u dvije tačke vrši se poravnavanje manuelnim

traženjem zakretne tačke u dvije ravni, dok u drugom slučaju postoji neovisno
radijalno centriranje i poravnavanje paralelno osi.
Mikrometri sa dodirom predmeta u dvije tačke
Postoje normirana tri različita konstruktivna oblika ovih mikrometara. Kao
osnova služi mjerni vijak. Mjerne površine su u pravilu raspoređene suprotno u
odnosu na mikrometre sa potkovicom. Mjerni oslonac sa suprotno položenom
mjernom površinom je smješten na vodećem dijelu za navojno vreteno.
Slika 3.35. Vijak za unutrašnja mjerenja
Slika 3.36. Dubinomjer, mjerenje u tri tačke

Za mikrometre sa dodirom mjernog predmeta u dvije tačke su postavljeni
zahtjevi DIN-om 863 za odstupanje pokazivanja u rasponu fmax. Za uređaj sa
dužno pokretnim osloncem (oblik B) važe dopuštene vrijednosti ugrađenih
mjernih uređaja, npr. prema DIN 878 za mjerni sat.
Slika 3.37. Uticaj različitih oslonaca uređaja na mjernu vrijednost kod

mikrometara sa dodirom na dvije tačke.
Mikrometri sa dodirom predmeta u tri linije
Posebna prednost u mjerenju prečnika otvora sa ovim tipovima mikrometara je
u samostalnom radijalnom centriranju i postavljanju paralelno osi preko 3 linije
dodira na mjernom predmetu. Ovakav mjerni raspored daje neovisnost
postavljanja od osjećaja i sposobnosti mjeritelja. Mikrometar sam zauzima
pravilan položaj u otvoru. Gornja granica primjene ovih mikrometara je do 300
mm
Slika 3.38. Princip konstrukcije mikrometra sa dodirom predmeta u tri linije; 1

okretni konus, 2 mjerni pipak, 3 mjerno vreteno, 4 mjerni vijak
Slika 3.39. Pogrešno nalijeganje mjernih površina mikrometra

u mjerenom otvoru
Za razliku od mikrometara sa dodirom predmeta u dvije tačke, ovi posjeduju
jednu čegrtaljku koja ograničava mjernu silu. Time je osigurano u svakom
položaju upotrebe korektno centriranje i postavljanje. Konstruktivno kod
mikrometara sa dodirom u 3 linije nastaje uslovno viša sila na mjestu dodira.
Prema konstruktivnoj vrsti i mjernom području uređaja mjerna sila može
iznositi oko 20 do 30 N.
Pri podešavanju se primjenjuju mjerni prstenovi, međutim kod mikrometara za
prečnike otvora (rupa) preko 200 mm se primjenjuju posebne izvedbe
utjelovljenih mjera.
4.3. Uporedna mjerila, komparatori, mjerni satovi
Komparatori
Komparatori rade na različitim principima a najčešće su konstruirani da rade na:
 mehaničkom
 pneumatskom
 električnom i
 kombinovanom principu.
Kao i prethodna dva navedena mjerila koriste se za mjerenje dužina u
proizvodnim procesima i održavanju.
Mehanički komparatori
Komparator je instrument koji se koristi za kontrolu grešaka oblika predmeta,
kao i za uporedna mjerenja (utvrđivanje razlike) mjera predmeta koji se
kontrolira i odabranog etalona prikazan na slici 3.40. Kako komparator
predstavlja uporedno mjerilo, on tokom upotrebe mora biti povezan sa nekom

referentnom osnovom. U tu svrhu se koriste odgovarajući nosači.
Slika 3.40. Komparator

Mehanički komparatori imaju glavne dijelove prikazane na slici 3.41.
Slika 3.41. Dijelovi komparatora

A Mjerni pipak se oslanja na površinu predmeta koji se kontroliše, a na
pokretnu polugu B je učvršćen navojnom vezom.
C Kućište u koje je smješten mehanizam za uveličanje.
D Skala u stotim dijelovima milimetrima.
E Glavna skala za stote dijelove milimetra.
F Milimetarska skala. Kazaljka se pomjeri za jedan podiok kada glavna

kazaljka komparatora obavi puni krug na skali stotih dijelova milimetra.
G Pokretni pokazivači koji se mogu pomjerati po obimu kućišta,a postavljaju
se na granice željenog tolerancijskog polja.
H Zavrtanj za nulovanje komparatora. Kod drugih tipova nulovanje se obavlja
zakretanjem skale.
I Dugme za odizanje pipka.
graničnik
Povratna opruga
kompenzator
Kompenzaciona opruga
nazubljeno vreteno
kazaljka(0.001 mm) Zupčanik kazaljke
zupčanik
indikator (1 mm)
Mjerno vratilo
skala
Slika 3.42. Dijelovi komparatora

Mehanički komparator radi na principu skretanja kazaljke, koje se kod
mehaničkih komparatora sa zupčanicima ostvaruje pomoću sistema za prenos
mjerene veličine putem zupčanika, odnosno njihovog prenosnog odnosa. Na
slici 3.43. prikazan je postupak mjerenja dužine pomoću mehaničkog
komparatora.
Tačnost i područje mjerenja
Mehanizam komparatora za uveličavanje prikazuje svako pomjeranje pipka od
1mm kao kretanje glavne kazaljke za jedan puni krug skale.
Cijela kružna skala podijeljena je na sto jednakih podjeljaka, a svaki od njih
odgovara pomjeranju od 1/100=0,01 mm, što ujedno i predstavlja tačnost
mjerenja. Pomjeranja veća od 1 mm se registriraju drugom skalom i kazaljkom
za registriranje pomjeranja u mm, pri čemu jedan podiok odgovara pomjeranju
za jedan milimetar. Mjerno područje komparatora ograničeno je na 10 mm, što
znači da maksimalni hod mjernog pipka iznosi 10 mm.
Kućište Podjela skale
senzor kazaljka
Početni položaj
Izmjereni položaj
senzor
Slika 3.43. Postupak mjerenja dužine pomoću komparatora

Kod nekih preciznijih tipova komparatora može da se postigne tačnost mjerenja
od 0,005 do 0,002 mm, pa čak kao kod minimetra, tačnost od 1m
(1/1000=0,001 mm).
Područje mjerenja ovih mikrometara visoke tačnosti je ograničeno na 1 mm, pa
čak i manje.
Vrste mehaničkih komparatora
Prenos mjerene veličine kod mehaničkih komparatora može se ostvariti
pomoću:
 zupčanika,
 poluga,
 opruga,
 puža.
Na slici 3.44. su prikazani neki od navedenih komparatora.
Polužni prenos Opružni prenos Pužni prenos
Slika 3.44. Vrste mehaničkih komparatora

Za razliku od drugih mjerila npr. mikrometra, komparatori nemaju ugrađenu
utjelovljenu mjeru. Kod njih se mjerena veličina upoređuje sa istovrsnom
poznatom veličinom, pa se poređenjem mjeri razlika ovih dvaju vrijednosti.
Izvedbe komparatora bazirane su na najmanje tri osnovna dijela:
 dio koji mehaničkim dodirom prihvata mjereni predmet,
 prenosni dio koji prenosi mjerni signal ka trećem dijelu odnosno
 pokaznom dijelu uređaja.
Diferencijalni mjerni postupci su značajni za praksu, jer se za svaku mjerenu
veličinu koristi etalon. Ovim postupcima pri razmatranju mjerne nesigurnosti
otpada znatan dio sistematskih odstupanja.
Komparatori za vanjska mjerenja
Osnovni element komparatora je savijena potkovica (uzengija), koja posjeduje
jedan fiksni mjerni oslonac i jedan pokretni mjerni pipak, koji stoji pod
oprugom koja omogućava stalnu mjernu silu. Fiksni oslonac može biti
pomjerljiv ili zamjenljiv. Ovisno o veličini kao i konstrukciji potkovice za
nazivne mjere do 1500 mm i više dostižu se područja pomjeranja od 25 do 100
mm.
Mjerne površine su od tvrdog metala ili drugih materijala otpornih na habanje.
Ravne i paralelne mjerne površine fiksnog mjernog oslonca i pokretnog
mjernog pipka mogu biti izvedene tako, da su moguća mjerenja na osovinama u
blizini površina sa vijencem. Druge mjerne potkovice mogu prihvatiti
zamjenljive mjerne dodatke sa posebnim profiliranim mjernim površinama, npr
za navoje, debljinu zuba itd.
Slika 3.45. Uporedno mjerilo sa ugrađenim komparatorom za mjerenje spoljnih

mjera prema diferencijalnom postupku
Uporedna mjerila za unutrašnja mjerenja
namijenjena su za mjerenja cilindričnih otvora i dijelom predmeta sa
planparalelnim površinama otvora. Naime postoji veliki broj tipova mjerila
namijenjenih za poredbena mjerenja cilindričnih otvora.
Izvedbe mjerila su bazirane na konceptima:
 mjerne glave sa umetnutim konusom ili klinom kao pokretnim sistemom,
 fiksnog zamjenljivog mjernog oslonca kao i pokretnog mjernog pipka.
Slika 3.46. Izvedbe mjerila za mjerenje cilindričnih otvora

Mjerni satovi, precizni mjerni satovi i mjerila sa zakretnim pipkom
Svi funkcionalni elementi od mjernog pretvarača do pokazivanja izvedeni su u
jednu samostalnu konstruktivnu jedinicu i time u potpunosti predstavljaju
mjerne uređaje. Ipak uređaji ove kategorije nisu samostalno primjenjivi kao npr.
pomično mjerilo ili mikrometar. Ona se dodaju ili drugim uređajima ili se
primjenjuju u vezi sa mjernim stalcima, ili su pak fiksni konstruktivni dijelovi

drugih mjernih uređaja.
Na mjernom mjestu nastaje mehanički dodir mjernog pretvarača. Kod
mehaničkih izvedbi ovih uređaja pomak pipka se prenosi sistemom zupčanika
ili sistemom poluga, odnosno kombinacijom oba sistema. Kod mehaničko –
električnih odnosno električnih uređaja se pojačava mjerni signal. Pretežno
izvode uporedna mjerenja, samo što su kod mjernih satova na osnovu
integrirane utjelovljene mjere (zupčasta letva, optička odnosno električna
rešetka itd) veći mjerni pomaci.
Mjerni satovi
Zbog svestranih dodatnih mogućnosti i visokog stepena rasprostranjenosti,
mehanički mjerni satovi se ubrajaju u bazne uređaje industrijske tehnike
mjerenja dužina. Prve konstrukcije mjernih satova su poznate od 1890 godine.
Slika 3.47. Izvedba i način rada mjernog sata sa uređajem za zaštitu od udara; 1
mjerni pipak, 2 opruga, 3 zupčasta letva, 4 opruga, 5 poluga, 6 oslonci, 7
opruga, 8 pokazivač, 9 zupčanik, 10 čaura zupčaste letve
U pravilu se podešavaju pomoću kombinacije paralelnih graničnih mjerki.
Podešavanje nule izvodi se grubim podešavanjem pomakom mjernog sata u
držaču i finim podešavanjem okretanjem brojčanika. Pri podešavanju nule treba

mali pokazivač stajati na crti 1 mm, tako se mogu pokazati također i negativna
odstupanja provjeravane veličine.
Mjerni satovi sa vrijednosti podioka skale 0,01 mm su normirani u DIN 878.
Posjeduju pokretni mjerni pipak, koji stoji pod oprugom, koja obezbjeđuje
stalan pritisak. Kod mehaničkih sistema pomak mjernog pipka se prenosi preko
zupčaste letve i zupčanika na pokazivač. Kod mjernih satova sa električnim ili
optoelektronskim mjernim sistemima na mjestu zupčaste letve kao utjelovljene
mjere su većinom mjerni lenjiri sa inkrementalnom podjelom.
Najveća dozvoljena mjerna sila, prema DIN 878 je 1,5 N, dok je najmanja 0,3
N. Za pomak od 3 mm, mjerna sila je 0,4N. Pri mjernim dužinama između 3 i
10 mm sila je oko 0,6 N.
Precizni mjerni satovi
Za razliku od mjernih satova mehaničke izvedbe sa sistemom prenosa zupčasta
letva – zupčanik, ovi satovi imaju kombinaciju poluge i zupčastog segmenta,
slika 3.48. Zaštitni uređaj od udara je tako konstruktivno izveden, da pri
udarnom opterećenju mjernog pipka kao i pri prelasku gornjeg kraja područja
pokazivanja postoji veći slobodni hod, prema DIN 879, najmanje 1 mm.
Istovremeno slobodni hod mjernog pipka, anulira silu mehaničkog sistema
prenosa.
Slika 3.48. Izvedba i način djelovanja preciznog mjernog sata sa polužno –

zupčastim prenosom i zaštitom od udara; 1 podizač, 2 opruga, 3 zupčasti
segmenti, 4 pokazivač, 5 opruga, 6 cilindrična drška Ø 8 h6, 7 mjerni pipak, 8
mjerni dodatak
Slika 3.49. Sistem prenosa kod preciznog mjernog sata

Iako nekonvencionalan, element prenosa kod ovih komparatora je klasična
torziona opruga. To je elastična uska metalna traka zavojnog oblika na čijoj je
polovini učvršćen pokazivač. Dužinski pomak mjernog pipka se prenosi na
torzionu oprugu preko ugaone poluge. Pri tome nastala dužinska promjena
torzione opruge djeluje proporcionalno okretanju pokazivača. Tu je također
mjerni pipak uležišten u membranskoj opruzi.
Slika 3.50. Izvedba preciznog mjernog sata sa torzionom oprugom; 1 uređaj za

poravnanje prenosa, 2 pokazivač, 3 pravac očitavanja, 4 i 5 skala, 6 torziona
opruga, 7 ugaona poluga, 8 lisnata opruga, 9 opruga, 10 cilindrična drška, 11
membrana, 12 mjerni pipak, 13 mjerni dodatak
Kod ovih uređaja su samo otkloni opruga u cijelom lancu prenosa signala. Ova
se odmotava potpuno bez zazora i trenje se javlja samo u unutrašnjosti
materijala, tako da su moguće mjerne sile od 0,2 N i manje. Time je i mjerna
vrijednost povratnog raspona zanemarivo mala.
Normirani su DIN-om 879 sa vrijednostima podioka skale 0,5; 1; 2; 5; 10 i 50
μm i još dodatno izvedbe sa torzionom oprugom 0,2; 0,1 i 0,02 μm.
Odgovarajućim sistemima prenosa imaju razmjerno mala područja pokazivanja.
Većina tipova ovih uređaja ima područje pokazivanja ± 50 μm i vrijednost
podioka skale 1 μm, također sa istim razlučivanjem su i komparatori sa
područjima pokazivanja ± 100 μm, odnosno ± 200 μm.
5. Karakteristike mjerene i kontrolne opreme za proizvodna mjerenja
Skup tehničkih uređaja, instrumenata ili mjernih sredstava, koji su međusobno
povezani u funkcionalnu cjelinu zove se mjerni sistem. Mjerni sistem se
povezuje na različite načine sa objektom koji se mjeri ili kontrolira. Cilj
korištenja bilo kojeg mjernog sistema ili uređaja za mjerenja u proizvodnji je
mjerenje ili kontrola mjerene dimenzionalne veličine i automatsko upravljanje
procesima koji se odvijaju u proizvodnji.
Mjerni sistemi se izrađuju na bazi principa mjerenja. Tako postoje: mehanički,
električni, optički, hidraulički, pneumatski i drugi sistemi. Pomoću proizvodnog
mjernog sistema moguće je vršiti identifikaciju stanja u kome se nalazi objekat,
koji se mjeri ili kontrolira. Objekat koji se mjeri može biti mašina, uređaj alat,
konstrukcija ili bilo koji proizvod.
Mehanički sistemi su najjednostavniji po konstrukciji i pogodni su za
održavanje. Mehanički mjerni sistemi ne zahtijevaju dodatnu opremu.
Za razliku od mehaničkih ostali mjerni sistemi su složeniji po konstrukciji i po
uslovima korištenja.
Složeniji su električni, optički i optoelektrični mjerni uređaji, a imaju i određene
prednosti u odnosu mehaničke. Najvažnije prednosti su:
 veća osjetljivost i veća tačnost,
 mogu se koristiti i za mjerenja na udaljenim objektima (telemetrijska
mjerenja),
 mogu se koristiti u automatskoj kontroli dimenzionalnih i drugih
karakteristika proizvoda.
Karakteristike mjernih, sistema, pribora i instrumenata
Mjerni sistemi i pribori imaju pojedinačne i opće karakteristike. One pokazuju
kakve su mogućnosti u pogledu mjerenja, kontrole, tačnosti, preciznosti i
pouzdanosti mjerenja i druge eksploatacione karakteristike mjernih uređaja,
instrumenata i pribora.
U postupku mjerenja sva korištena mjerna oprema, mjerni uređaji i instrumenti

moraju obezbijediti da se mjerenje vrši:
 tačno,
 precizno i
 pouzdano
Prilikom izbora mjerne i kontrolne opreme za odgovarajuća mjerenja prvo se
analizira koliko je dozvoljeno odstupanje veličine koja se mjeri ili kontrolira i
uzimaju podaci iz dokumentacije bitni za metrološka razmatranja.
Mjerna i kontrolna sredstva, uređaji i instrumenti mogu se koristiti u
laboratorijama ili u proizvodnim uslovima. Prema tome gdje se koriste mjerila
se dijele na ona koja se koriste u laboratorijama i proizvodnim uslovima.
Za mjerila koja se koriste u proizvodnim uslovima bitne karakteristike su:
 opseg mjerenja,
 opseg podešavanja,
 osjetljivost i
 greška mjerila
Za laboratorijska mjerenja koriste se instrumenti za koja su dodatno na
prethodne uslove važne:
 veličina podjele skale
 vrijednost podjele skale
 opseg pokazivanja.
Neke od bitnih karakteristika mjerne i ispitne opreme su:
 Veličina podjele skale
 Vrijednost podjele skale
 Opseg očitavanja
 Opseg podešavanja
 Opseg mjerenja
 Opseg pokazivanja
 Tačnost očitavanja
 Prenosni odnos-osjetljivost
 Mjerna sila,
 Greška očitavanja,
 Greška instrumenta
 Greška paralakse
Slika 3.51. Karakteristike pouzdanog mjerenja

Veličina podjele skale (c) je rastojanje dvije susjedne crtice, slika 3.52.
Vrijednost podjele skale (a) je vrijednost mjerne veličine koja odgovara
podioku skale
R0
a  k  10 z  T (mm)
n
U izrazu su:
R0 (mm) – opseg očitavanje mjerne skale,
n – broj podioka mjerne skale,
k – 1, 2 ili 5 karakteristika vrijednosti podjele

z = 1; 2; 3 – pozitivni ili negativni cijeli broj
T (mm) – širina tolerantnog polja mjerene veličine.
Vrijednost podjele skale, koja se utiskuje na instrumentu, predstavlja minimalnu
moguću vrijednost koja se direktno može očitati na skali.
Između veličine podjele skale c i vrijednosti podjele skale a postoji
odgovarajuća relacija koja se zove prijenosni odnos u.
c
u ,
a
Na slici 3.52. prikazane su navedene veličine. Navedene vrijednosti smatraju se
karakteristikama instrumenta koji sadrži skalu.
Slika 3.52. Osnovna skala i skala nonijusa

Opseg očitavanja (R0) je područje mjerne skale ograničene početnom (Xp) i
krajnjom vrijednošću (Xk):
R0  X k  X p (mm)
Opseg očitavanja može se izraziti kao proizvod broja podioka (n) i vrijednosti
podjele (a)
R0  n  a (mm)
Opseg podešavanja (Rp) je zbir dužina pomjeranja mjernog vretena, mjernog
stola ili instrumenta duž mjernog stuba, slika 3.53.
Slika 3.53. Opseg očitavanja i podešavanja

Opseg mjerenja (Rm) je zbir opsega očitavanja i podešavanja:
R m  R0  R p (mm)
Slika 3.54. Opseg mjerenja

Opseg mjerenja je područje primjene vrijednosti mjerne veličine u kojoj je
normirana greška instrumenta. Može se napisati i kao:
Rm  X m  X min
gdje su:
Xm i Xmin – najveća i najmanja vrijednost mjerne veličine koja se može odrediti
instrumentom ili razlika mjernih signala.
Opseg pokazivanja (Rop) je oblast mjernih veličina u kojoj se mogu koristiti
mjerni instrumenti. Karakteriše ga minimalna i maksimalna vrijednost mjerne
veličine:
Rop  X min do X m (mm)
Tako npr. kod mikrometarskih mjerila za opseg mjerenja je 25 mm dok su
opsezi pokazivanja različiti (0 – 25 mm, 25 – 50 mm i 50 – 75 mm)
Tačnost očitavanja je ona tačnost koja se postiže direktnim očitavanjem na
indikatoru mjernog instrumenta. Odgovara vrijednosti podjele na skali.
Prijenosni odnos predstavlja osjetljivost
To je odnos dužinskog ili ugaonog pomjeranja pokazivača skale ili vrijednosti
mjerne veličine:
Y ( x)
O
x
gdje su:
Y(x) (mm) – vrijednost veličine pomjeranja pokazivača mjernog pribora i
x (mm) – vrijednost mjerne veličine koja dovodi do odgovarajućeg pomjeranja
pokazivača skale
Slika 3.55. Osjetljivost mjerenja

Prijenosni odnos je količnik mjerene veličine i vrijednosti podjele skale.
Prijenosni odnos polužnih mjerila odgovara prijenosnom odnosu poluga, a

osjetljivost optičkih mjernih instrumenata definirana je stepenom uvećanja
optičkog sistema.
Mjerna sila Fm (N) je sila kojom mjerni pipak instrumenta djeluje na objekat
mjerenja. Ima ograničenu normiranu vrijednost kako bi se moguće deformacije
mjernog pipka instrumenta kao i mjernog objekta (savijanje, skraćenje,
površinsko deformiranje) sveli na najmanju mjeru. Normiranje i regulisanje
mjerne sile izvodi se specijalnim uređajima koji čine sastavni dio konstrukcije
instrumenta (poluge, opruge, kazaljke i sl.). Mjerna sila je ona sila kojom
mjerno sredstvo djeluje na površinu mjernog objekta.
Greška instrumenta Zi je određena maksimalnom apsolutnom vrijednošću
razlike vrijednosti mjerene veličine Xi i istinite vrijednosti:
Z i  max X i  X (mm) ili ( m)
Ovo je jedna od najčešćih karakteristika instrumenta. Greška instrumenta
nastaje uslijed konstrukcije i tehnologije izrade, greške umjeravanja i paralakse
i sl. Najveću dozvoljenu grešku instrumenta propisuje proizvođač. Greška se
može i eksperimentalno odrediti za svaki konkretan mjerni instrument. Greška
instrumenta je sistematska greška mjernog pribora.
Greška paralakse nastaje kada oko operatora ne posmatra skalu i pokazivač
(kazaljku) okomito nego pod nekim uglom, na ravan skale već pod nekim
uglom .
Slika 3.56. Greška paralakse

Ako se ravan skale i kazaljke nalaze na nekom rastojanju b0 greška očitavanja
uslijed paralakse je:
b p
Z paral  btg  b   x  x1 (mm)
l
gdje su:
b (mm) – rastojanje ravni kazaljke i skale
l (mm) – udaljenost operatora od ravni kazaljke
X i X1 (mm) – su vrijednosti mjerene veličine očitane pri različitim položajima
operatora
 - ugao nagiba pri očitavanju =arctg (p/l)
p (mm) – pomjeranje operatora od vertikale
Greška očitavanja zavisi od rastojanja ravni skale i ravni kazaljke (b), ugla
nagiba () i bočnog pomjeranja operatora (p).
Smanjenje greške paralakse može se postići:
 smanjenjem rastojanja b
 normiranjem ugla za kretanje 
 drugih parametara konstrukcije
 greške paralakse može se smanjiti uvođenjem novih konstruktivnih rješenja.
Greške paralakse nema kada su skala i kazaljka u istoj ravni.
6. Osnovni principi mjerenja

Tačnost mjerenja zavisi od niza više ili manje relevantnih faktora, ali i od
osnovnih principa na kojima se zasniva projektovanje i konstrukcija mjernih i
kontrolnih sredstava. Osnovni principi su:
 Abbe-ov (komparatorski princip mjerenja)
 Taylor-ov princip mjerenja
Abbe-ov princip se odnosi na mjerne instrumente i glasi:
Najtačnija mjera se postiže samo onda kada se veličina koja se mjeri
nalazi u pravolinijskom produžetku mjerne skale,slika 3.57. U
suprotnom javlja se dopunska greška (npr. l kod pomičnih mjerila).
Slika 3.57. Komparatorski ili Abbe-ov princip mjerenja

Princip Taylora se odnosi na tolerancijska mjerila (kontrolnike, slika 3.58) i
glasi:
Strana IDE - SMIJE tolerancijskog mjerila treba da je tako konstruisana
da, svojom upotrebom, obezbijedi zamjenjivost dijelova, dok strana NE
IDE - NE SMIJE treba da bude tako konstruisana da obezbijedi
provjeru samo jednog parametra. Očigledno je da je zadatak strane NE
IDE da otkrije odstupanja kontrolirane mjere. Iz tih razloga ista i ima
buričast oblik. Princip je primjenjiv na tolerancijska mjerila
namijenjena kontroli elemenata sklopova (npr. tipa osovine ili vratilo -
klizno ili kuglično ležište, klipni prsten - košuljica cilindra i sl.)
Slika 3.58. Taylorov princip kontrole

Zadovoljenje osnovnih principa mjerenja i kontrole, u fazi projektovanja

konstruisanja mjerne i kontrolne instrumentacije, predstavlja osnovu koja
dovodi do smanjenja ukupne greške mjerne i kontrolne tehnike.
Napomene i ograničenja u mjerenju mehaničkim mjernim sredstvima
I pored stalnog usavršavanja tehnika i sredstava za mjerenje i dalje se teži ka
poboljšanju karakteristika sredstava za mjerenje.
 Tačnost mjerenja, kao jedan od najvažnijih uslova kod mjerenja, je onolika
kolike su mogućnosti tehnike mjerenja u datom momentu. Zbog toga se
nastoji da se prilikom mjerenja koriste ona mjerna sredstva koja odgovaraju
mjerenju posmatrajući sve zahtjeve kupca.
 Za koje svrhe će se koristiti rezultati, da li prema zahtjevima kupca,
usavršavanje nivoa kvaliteta proizvoda, koristit će se različite metode i
nabaviti odgovarajuća oprema, kalibrirati mjerna sredstva ukoliko
preduzeće posjeduje implementiran sistem kvaliteta prema ISO 9000.
 Druga dilema je kome povjeriti mjerenje. U načelu to nije problem ukoliko
je izvršilac odgovoren i prošao je elementarnu obuku jer rukovanje
mehaničkim mjernim sredstvima nije složeno ali se ipak moraju poštovati
svi tehnički propisi , standardi i zahtjevi kupca.
 Standardi, kako je i navedeno u prethodnom tekstu, su detaljno obuhvatili
sve što se odnosi na mehanička mjerna sredstva i obavezno je poštovati
standarde kako pri mjerenju tako i kod održavanja i skladištenja mjernih
sredstava.
7. Mjerenje i kontrola uglova

Jedinica za mjerenje ugla stepen sa dijelovima minutom i sekundom koristi se
za mjerenje uglova. Prostorna jedinica se jednostavno ostvaruje u prirodi.
Podjelom kruga na određeni broj dijelova dobiju se uglovi.
Etaloni za uglove su granične mjerke. Kombinacijom graničnih mjerki može se
ostvariti željeni ugao.
Slika 3.59. Ugaone granične mjerke

Slika 3.60. Garnitura 16 graničnih mjerki sa korakom 1'' .

7.1. Univerzalni uglomjer
Univerzalni uglomjer,slika 3.61. se koristi za mjerenje uglova koji treba da
imaju tačnost manju od jednog stepena. Uglomjer ima dvije skale, jednu
nepokretnu sa podjelom na 360 stepeni i jednu pokretnu lučnu skalu sa 12
podioka od kojih je svaki po 11 stepeni.
Slika 3.61. Univerzalni uglomjer i mjerne mogućnosti

Očitavanje mjerenog ugla je prikazano na slici 3.61. Ugao na slici je 15 stepeni i
0 minuta.
Univerzalni uglomjeri mogu imati i dvostruku skalu. Radi lakšeg očitavanja
većina uglomjera je opremljena dvostrukim nonijusom, čijih 12 podioka je
raspoređeno po luku koji odgovara uglu od 23, umjesto 11. U tom slučaju
vrijednost svakog podioka odgovara uglu od 115’, tj.
23:12=1380’:12=115’.
Slika 3.62. Skale univerzalnog uglomjera

7.2.Sinusna prizma za mjerenje uglova
Za veoma tačna mjerenja uglova i nagiba se koristi specijalna, precizno izrađena
prizma koja se oslanja na dva identična valjka iste preciznosti obrade. Površine
sinusne prizme su idealno ravne čime se omogućava tačnost mjerenja do 10".
Slika 3.63. Sinusna prizma

Prava koja prolazi kroz ose valjaka je savršeno paralelna sa površinom prizme,
tako da ona, kada se valjci oslanjaju na istu ravan, zaklapa sa površinom prizme
ugao od 0. Ako se prizma podigne na neku visinu h, onda se obrazuje ugao
nagiba , koji se može izračunati po trigonometrijskoj funkciji
H
sin = =x,
L
gdje je d nepromjenljivo i poznato rastojanje osa dva valjka.
Mjerni sto sa prizmom je mjerni alat koji prvenstveno služi za postavljanje
predmeta na alatne mašine pod nekim željenim uglom, ali on također nalazi
primjenu i za posredno mjerenje uglova.
Sinusne prizme koje se najčešće koriste imaju međuosna rastojanja 50-100-150-
200-300 mm.
Na slici 3.64. je prikazan primjer mjerenja jednog ugla pomoću mjernog stola
sa sinusnom prizmom.
Postavi se serija paralelnih graničnih mjerila da bi se ostvarila visina H, pri
kojoj će gornja površina predmeta biti savršeno paralelna sa osnovom mjernog
stola. Ostvarena paralelnost može da se mjeri komparatorom. Iz odnosa visine
H, ostvarene graničnim mjerilima i fiksnim međuosnim rastojanjem osovina, d,
dobija se vrijednost sin  i odredi .
H
α
Slika 3.64. Mjerni sto sa sinusnom prizmom

7.3. Libela
Libela je precizan mjerni instrument za kontrolu ravnosti, horizontalnosti i
vertikalnosti velikih ravnih površina. Libele se prvenstveno koriste za
pozicioniranje i za kontrolu ravnosti ravnih površina, na primjer kliznih staza
koje se postavljaju na alatne mašine, i to kako tokom montaže, tako i pri
kontroli.
Libela je izrađena od sivog liva u koji je postavljena jedna staklena ampula,
napunjena fluidom tečnim i gasom, u položaj paralelan naslonoj površini libele.
Postoji više vrsta libela.
 Precizna libela za kontrolu i pozicioniranje ravnih vodoravnih površina.
Osim glavnog mjehura za longitudinalnu kontrolu ima još jedan mjehur,
postavljen upravno na prethodni koji služi za kontrolu poprečne ravnosti.
 Kvadratna libela oblika rama ima dvije ravne i dvije prizmatične bočne
površine oblika slova V, koji služi za kontrolu horizontalnosti cilindričnih
vratila. Ona posjeduje dva mjehura (jedan za uzdužnu, a jedan za poprečnu
kontrolu). Naročito je podesna za kontrolu površina kojima se može prići po
vertikali.
Mjerenje odstupanja od ravnosti se pokazuje prilikom pomjeranja mjehura iz
srednjeg položaja. Vrijednost nagiba se ocjenjuje, mjeri na skali. Osjetljivost
predstavlja najmanju vrijednost nagiba ugla koji se kontrolira i koji može da se
registrira.
7.4. Optički kolimatori ili autokolimatori
Kolimatori su optički instrumenti za obavljanje kontrole najviše tačnosti, jer
mogu da registruju nagibe od 0,1 sekunde, što odgovara vertikalnim
pomjeranjima reda veličine jednog mikrometra.
Koriste se za kontrolu horizontalnosti, vertikalnosti, upravnosti i paralelnosti,a
mogu koristiti i za mjerenje uglova uz tačnost koja leži ispod 1".
Princip rada
Na slici je prikazana optički princip kolimatora. Svjetlost iz svjetlosnog izvora I
prolazi kroz otvor F, odakle se usmjerava kako u objektiv O, preko optičkog
sistema. Objektiv kolimatora O snopom paralelnih svjetlosnih zraka projektuje
tačku F na jedno refleksno ogledalo Z. Ako je površina ogledala upravna prema
kolimatoru onda se snop odbijene svjetlosti poklapa sa snopom emitovane
svjetlosti, slika 3.65.
Kada je ogledalo L nagnuto pod nekim malim uglom  zraci se u odnosu na
optičku osu reflektuju pod uglom od 2, a slika krsta končića dospijeva u
okular pomjerena za izvjesnu vrijednost y koja je srazmjerna uglu . Vrijednost
pomjeranja y, izražena direktno u sekundama, očitava se direktno na skali
mikrometarskog okulara.
Slika 3.65. Princip kolimacije

4. Greške i mjerna nesigurnost u proizvodnim mjerenjima 113
4 Greške i mjerna nesigurnost u

proizvodnim mjerenjima
1. Uvod
2. Vrste grešaka proizvodnih mjerenja
3. Klasifikacija grešaka mjernog sistema
4. Uzroci mjerne nesigurnosti i pojave grešaka
5. Mjerna nesigurnost
6. Proizvodni procesi i mjerna nesigurnost
7. Kontrolne karte
1. Uvod
Svako mjerenje, koje je povezano sa proizvodnjom je rezultat procesa sa više ili
manje izraženim slučajnim djelovanjem koje rezultira greškama u mjerenju.
Greške se javljaju tokom svakog mjerenja, pa i u najpreciznijim mjerenjima
koja se vrše na etalonima. Mjerenje dimenzionalne veličine sadrži:
 Predmet mjerenja,
 Vršioca mjerenja,
 Metodu mjerenja,
 Odvija se u realnim okolnostima,
 Vrši se u realnom vremenu.
Zato svaki od ovih faktora utiče na rezultat mjerenja i dovode do pojave
grešaka. Greške pojedinačnih uticaja daju ukupnu grešku mjerenja.
2. Vrste grešaka mjerenja

Osnovne greške koje se javljaju u svim pa i proizvodnim mjerenjima su:
 Sistematske,
 Slučajne,
 Grube greške.
2.1. Sistematske, slučajne i grube greške

Sistematske greške se javljaju kada u toku ponovljenih mjerenja iste mjerene
veličine ostaju stabilne ili se mijenjaju na predvidiv način. Uzroci sistematskih
grešaka su:
 Konstrukcija mjernog instrumenta, loša kalibracija,
 Metoda koja se koristi pri mjerenju,
 Okolina i uticaji okoline,
 Istrošenost mjernog sredstva uslijed korištenja i starenja komponenti,
 Deformacije mjernog uređaja.
Posljedice pojave sistematskih grešaka su netačni rezultati mjerenja.
Slučajne greške se javljaju nepredvidivo u toku procesa ponavljanja mjerenja
iste veličine Uzroci pojave slučajnih grešaka su :
 Nesavršenost mjernih sredstava i uređaja,
 Promjenljivost okoline i
 Nestručnost izvršioca mjerenja.
Posljedice pojave slučajnih grešaka su nepouzdani rezultati, slika 4.1.
Slika 4.1. Sistematska i slučajna greška

Odnos sistematskih i slučajnih grešaka
Rezultat inženjerskog eksperimenta sadrži uvijek neku grešku, koja je sumarna -
sastoji se od dva dijela, sistematske i slučajne greške. Njihov međusobni odnos
zavisi od upotrijebljenih uređaja i uslova u kojima se eksperiment provodi.
Kakav je doprinos sistematske a kakav je slučajne greške ne može se zaključiti
samo na osnovu jednog rezultata.
Slučajne greške odražavaju se kao rasutost rezultata mjerenja. U nizu mjerenja

iste vrijednosti mjerene veličine dobijaju se različita pokazivanja. Kvantitativna
mjera rasutosti može se izraziti pomoću standardnog odstupanja.
Slika 4.2. Kalibracija mjernog instrumenta

a) bez ponovljenih mjerenja, b) sa ponovljenim mjerenjima
Kalibracija je utvrđivanje položaja znakova ili eventualno samo glavnih
znakova, na mjernom uređaju u funkciji vrijednosti mjerene veličine uz pomoć
etalona ili tačnijeg instrumenta. Provjera instrumenta u cijelom dijapazonu
promjene mjerene veličine uz pomoć nekog etalona radi smanjivanja grešaka,
jedna je od najčešćih metoda u praksi. Kalibracijom se otklanjaju samo
sistematske greške. Na primjer, potrebno je kalibrirati senzor pritiska sa
tenzometarskom trakom pomoću klipne vage, kao etalonskog instrumenta.
Zadajući vrijednosti pritiska 0; 0,05; 0,1; 0,15 i 0,2 MPa, koje odgovaraju
glavnim oznakama na klipnoj vagi, zapisuju se odgovarajuća pokazivanja
ispitivanog senzora. Tako se dobija skup kalibracionih tačaka, čije spajanje daje
kalibracionu krivu (slika 4.2a). razlika između idealnog kalibracionog pravca
(pokazivanje klipne vage) i kalibracione krive (pokazivanje senzora) jeste
sistemska greška senzora, na osnovu koje se može napraviti skala njegovog
tačnog pokazivanja.
Da bi se uzeo u obzir i uticaj slučajnih grešaka, kalibracija se vrši više puta za
svaku glavnu oznaku, (slika4.2b). Kalibraciona kriva tada se dobija kao
optimalni pravac metodom linearne regresije. Pravac
y = ax + b
je optimalan po kriterijumu da je suma kvadrata odstupanja tačaka (xi, yi) od
pravca minimalna. Pri tome su:
 x pokazivanje etalonskog instrumenta
 y pokazivanje instrumenta koji se kalibrira i
 a, b koeficijenti optimalnog pravca koje treba odrediti.

Zbog slučajnih uticaja prilikom svakog mjerenja ispolji se neko odstupanje
pokazivanja između etalonskog i ispitivanja instrumenta. Zato se snimljene
tačke (xi, yi) ne nalaze na optimalnom pravcu, već su od njega udaljene po
vertikali ,slika 4.2.
Optimalni kalibracioni pravac minimizira uticaj slučajne greške, a eventualna
razlika između idealnog i optimalnog pravca je sistemska greška.
Grube greške nastaju u toku ponovljenih mjerenja i značajno odstupaju od
ostalih rezultata mjerenja. Uzroci pojave grubih grešaka su:
 nepažnja mjeritelja,
 loša podešenost mjerila,
 neispravnost mjerila.
Rezultati koji sadrže grubu grešku se odbacuju, a mjerenje ponavlja.
2.2. Apsolutna i relativna greška
Osnovni zadatak u proizvodnim mjerenjima je utvrđivanje prave vrijednosti
mjerene veličine u određenim okolnostima. Međutim, i uz primjenu
najprikladnijih mjernih metoda i najsavremenijih mjernih uređaja ipak dolazi do
odstupanja između prave-istinite ili željene i izmjerene vrijednosti. To
odstupanje naziva se apsolutna greška mjerenja i različito se definiše ovisno o
tome da li je to greška pokaznih mjerila ili greška mjerenja.
Apsolutna greška kod pokaznih mjerila definira se kao razlika između
izmjerene vrijednosti neke mjerene veličine x na mjerilu i prave vrijednosti
mjerene veličine:
x = (izmjerena vrijednost) – (prava vrijednost)
Apsolutna greška mjerenja neke veličine x kod mjera definira se kao razlika
naznačene vrijednosti mjere i njene prave vrijednosti:
x = (naznačena vrijednost) – (prava vrijednost)
Pri ocjeni tačnosti mjerenja naročito je interesantna relativna greška mjerenja
koja predstavlja odnos između apsolutne greške i prave vrijednosti mjerene
veličine.
Relativna greška pokaznih mjerila definira se kao:
izmjerena vrijednost  prava vrijednost
x 
prava vrijednost
Relativna greška mjerenja je:
naznačena vrijednost  prava vrijednost

x 
prava vrijednost
Relativna greška neke mjerene veličine x može se iskazati i u procentima (x%).
U praksi se još upotrebljava i pojam korekcija ili popravka. Korekcija ima istu
apsolutnu vrijednost kao i greška, ali je suprotnog predznaka.
Apsolutna greška može biti aditivna mjerenoj veličini, proporcionalna,
multiplikativna ili nelinearna sa mjerenom veličinom.
Aditivna greška ∆a javlja se na ulazu mjernih uređaja nezavisno od mjerene
veličine:
y = K(x+∆a) = Kx +K∆a
Multiplikativna greška ∆m nastaje zbog promjene parametra K linearnog
mjernog uređaja i proporcionalna je mjerenoj veličini:
y = K(x+∆m) = Kx +K∆m
Nelinearna greška ∆n javlja se kod mjernih uređaja sa nelinearnom funkcijom,
na primjer:
y = Kx+ax2 = Kx +∆n
pri čemu je linearna komponenta Kx dominantna.
Neispravljeni
Greška rezultat
"Istinita"
mjerenja
vrijednost,
Ispravljeni
rezultat Korekcija
Nesigurnost
Slika 4. 3 .Greška, korekcija, neispravljeni i ispravljeni rezultat

Na slici 4.3. date su informacije potrebne da se razjasni šta je tačna – istinita
vrijednost mjerene veličine, šta je ispravljeni rezultat i korigovani rezultat.
Rezultat mjerenja se dobiven mjerenjem treba da se naznači da li se odnosi na
neispravljen, ispravljeni rezultat ili prosjek više vrijednosti.
Rezultat mjerenja je potpun samo kada je praćen kvantitativnim pokazateljem

njegove nesigurnosti.
Izvještaj o nesigurnosti je neophodan da bi se mogla donijeti odluka o tome da
li je rezultat adekvatan za predviđenu upotrebu i da je rezultat u skladu sa
ostalim sličnim rezultatima. Tokom godina, razvili su se različiti pristupi
određivanja i izražavanja nesigurnosti rezultata mjerenja. Upravo taj nedostatak
međunarodnog dogovora o izražavanju mjerne nesigurnosti je bio razlog za
donošenje jednog jedinstvenog dokumenta koji je regulirao raznolikosti u
procedurama, metodama, tumačenjima i izražavanjima rezultata mjerenja i
pridruženih im nesigurnosti.
Razlika između mjerne nesigurnosti i greške mjerenja može se vidjeti sa slike
4.4
GM NM NM
GM
Slika 4.4. Greška mjerenja i mjerna nesigurnost

Mjerena veličina x se mjeri i rezultat mjerenja je izmjerena vrijednost xa.
Nekada se izmjerena vrijednost i mjerena veličina poklapaju ili se poklapa
srednja vrijednost izmjerene veličine i istinita vrijednost. U principu to se ne
događa pošto se javlja greška mjerenja koja je rezultat niza uticaja. Greška
mjerenja je razlika vrijednosti dobivene mjerenjem i stvarne vrijednosti mjerene
veličine, slika 4.4
Mjerna nesigurnost je područje u kome se sa određenom vjerovatnoćom npr.
95% procjenjuje da će ležati izmjerena vrijednost mjerene veličine.
3. Klasifikacija grešaka mjernog sistema
Tačnost mjerenja zavisi od tačnosti mjernog sistema i može se posmatrati kao:
 Netačnost,
 Linearna greška,
 Nestabilnost,
 Ponovljivost ,
 Obnovljivost
NETAČNOST
Slika 4.5. Netačnost mjernog rezultata

Netačnost je razlika između dobivenog rezultata mjerenja i referentne
vrijednosti, slika 4.5. Može se imenovati i kao apsolutna greška. Referentna
vrijednost je vrijednost koja služi kao dogovorena referentna vrijednost za
mjerenu vrijednost, a može biti određena kao srednja vrijednost rezultata više
mjerenja izvršenih korištenjem mjerne opreme višeg nivoa tačnosti.
Linearna greška je stalan i to linearan porast ili pad vrijednosti greške rezultata
mjerenja ili netačnosti unutar određenog dijela mjernog područja instrumenta,
slika 4.6.
NETAČNOST
NETAČ
Slika 4.6. Linearna greška

Zavisnost između izmjerene i referentne vrijednosti pokazuje linearnu
zavisnost. Relativna linearna greška ima pravac regresije oblika y = ax +b, kao
na slici 4.7.
Slika 4.7. Linearna greška, veza referentne i izmjerene vrijednosti

Nestabilnost je totalna varijacija mjerenja jedne karakteristike tokom dužeg
vremenskog razdoblja, slika 4.8.
Slika 4.8. Nestabilnost mjerenja

Ponovljivost je usko slaganje između rezultata uzastopnih mjerenja iste
mjerene veličine izvedenih u istim mjernim uslovima koji obuhvataju:
 Istu mjernu proceduru,
 Istog izvršioca mjerenja,
 Isto mjerilo upotrijebljeno u istim uslovima,
 Isto mjerno mjesto,
 Ponavljanje u kratkom vremenu.
Ponovljivost, slika 4.9. se može izraziti količinski pomoću parametara rasipanja
rezultata.
Slika 4.9. Ponovljivost rezultata mjerenja

Obnovljivost rezultata mjerenja predstavlja rasipanje rezultata mjerenja koje je
izvršeno sa većim brojem mjeritelja pri višestrukom mjerenju iste karakteristike
na istim dijelovima uz korištenje istog ili različitog mjernog instrumenta.
Obnovljivost u najvećoj mjeri određuje uticaj mjeritelja u varijaciji mjernog
sistema.
Slika 4.10. Obnovljivost rezultata mjerenja

Broj mjerenja i tačnost
Prilikom mjerenja idealno bi bilo eksperiment ponoviti beskonačan broj puta.
Tada je stvarna vrijednost mjerene veličine srednja vrijednost, jer je
1 n
xx  ai
n i 1
Ako postoji greška srednje vrijednosti tada je stvarna vrijednost izmjerene
veličine

xx  x C
n
Gdje je: C - pouzdanost kojom je određena srednja vrijednost,
σ –standardna devijacija .
Na slici je prikazana zavisnost pouzdanosti srednje vrijednosti od broja
mjerenja.
Slika 4.11. Nepouzdanost srednje vrijednosti u funkciji broja mjerenja

Nije teško provjeriti da je, uz pretpostavku da σ ostaje isto, potrebno obaviti 10
puta veći broj mjerenja da bi se C smanjilo za svega 3,14 puta. Za precizna
mjerenja uzima se n>30. Za manji broj mjernih rezultata proračun pouzdanosti
eksperimenta treba izvršiti po Studentovoj raspodjeli koja je općenitija od
Gaussove.
Granična greška i klasa mjernog instrumenta
Na raspodjelu mjernih rezultata oko srednje vrijednosti utiču isključivo slučajne
greške, ako se pretpostavi da su sistematske greške korigovane kalibracionim
postupkom. Međutim, potpuna korekcija sistematskih grešaka je rijetko
moguća. Te preostale sistematske greške uzrokuju da je konačni rezultat
mjerenja uvijek nesigurniji nego što pokazuju analitička rješenja.
Najjednostavniji način da se procijene preostale sistematske greške E je
povećanje broja mjerenja ili obavljanje poredbenih mjerenja. Zbog preostalih
sistematskih grešaka granica pouzdanosti srednje vrijednosti se proširuje na
U  C  E 
i naziva se mjerna nesigurnost.
Za praktična mjerenja uvodi se granična greška G = ∆xmax kao garantovano
najveće dopuštano odstupanje od stvarne (propisane) vrijednosti.
Za mjerni uređaj treba da je U<G, a obično je U<0, 2G. Na osnovu ovih
razmatranja sada se može definisati klasa tačnosti mjernog instrumenta kao
G
e 100%
x
gdje je x najveće pokazivanje instrumenta, s tim da se on upotrebljava u

propisanim ambijentnim uslovima.
Sposobnost mjernog sistema predstavlja dio varijabilnosti mjernog sistema
R&R iskazanost odstupanjem T, koje predstavlja distancu između gornje U i
donje L granice. Unutar tog područja nalazi se varijabilnost sistema.
Sposobnost mjernog sistema se računa kao (R&R/T) x 100% .
Slika 4.12. Sposobnost mjernog sistema

Procjena sposobnosti mjernog sistema može se vršiti metodom aritmetičkih
sredina i raspona i računa se prema izrazima na slici 4.13,
Slika 4.13. Uticaji na procjenu sposobnosti mjernog sistema

Ukoliko je R&R u tolerancijskom polju T ili u ukupnoj varijaciji T u sljedećim
procentima različite se ocjene sistema:
1. Mjerni sistem je zadovoljavajući ako je R&R < 10%.
2. Mjerni sistem je zadovoljavajući , zavisno od značaja upotrebe za 10-30%

R&R.
3. Mjerni sistem treba poboljšanja ako je R&R > 30%
4. Uzroci mjerne nesigurnosti i pojave grešaka
Osnovni uzroci koji dovode do pojave grešaka su :
1. princip mjerenja koji podrazumijeva osnovni matematički model koji
opisuje način dobivanja mjerene veličine, smjenjivanje operacija, broj
mjerenja, obrada informacija.
2. Sredstvo za određivanje mjerne nesigurnosti odnosno oprema kao uzrok
mjerne nesigurnosti ima dvije komponente:
Prva komponenta se tiče etalona i vremenske stabilnosti etalona, homogenosti,
metrološke karakteristike etalona.
Druga komponenta se odnosi na instrument mjerenja i to na njegovu
pouzdanost, tačnost, rezoluciju, rang mjerenja, način prikazivanja rezultata,
bias.
U toku jednog mjerenja, okruženje u kojem se izvodi proces mjerenja igra
naročito važnu ulogu. Ako se mjerenje provodi u uslovima promjenjive
temperature, vlažnosti, pritiska, vibracija i drugih faktora koji se mogu
okarakterisati kao parametri sredine, pouzdanost i ponovljivost procesa
mjerenja će ozbiljno biti narušena a time i tačnost rezultata mjerenja.
Materijal u procesu mjerenja može učestvovati svojom kvalitetom,
homogenošću, temperaturnom stabilnošću, hemijskim i fizičkim
karakteristikama.
Greške koje pridonose mjernoj nesigurnosti može uzrokovati i osoba koja vrši
mjerenje-operater. Naime, instrumenti koji se koriste pri mjerenju mogu biti
analogni i digitalni. Prilikom očitavanja rezultata mjerenja moguće je pogrešno
očitavanje sa analognih instrumenta. S obzirom da digitalni instrumenti za
podioke imaju diskretne cjeline pri prikazivanju rezultata javlja se greška
zaokruživanja. Operater unosi kao faktore koji utiču na proces mjerenja njegovo
iskustvo, kvalifikacije i stručnost, trenutno raspoloženje i koncentraciju.
U svakom slučaju greške mjerenja su posljedica uticaja slučajnog i sistematskog
karaktera koji proizvode navedenih pet glavnih faktora, prikazani su u
dijagramima uzrok-posljedica, ili Ishikawa dijagramima, slika 4.14.
METOD MJERNI OBJEKT
Mjerna strategija
Kvalitet površine npr hrapavost
Mjerna procedura Odstupanje oblika
Mjerni princip dimenzije

REZULTAT +
GREŠKA
Svjetlost Rezolucija Koncentracija
Temperatur Evaluacija mjernog sr. Stručnost
Vibracije struktura Iskustvo
OKRUŽENJE MJERNO SREDSTVO OPERATER
Slika 4.14. Uticaji na pojavu grešaka mjerenja i mjerne nesigurnosti, dva

dijagrama uzrok-posljedica, Ishikawa dijagrami
 mjerni instrument
 radni komad
 okolina
 izvršilac mjerenja - operator (metrolog)
 mjerna strategija.
Posljedice takvih uticaja prikazane su na slici 4.15.
Slika 4.15. Posljedice uticaja okoline na greške mjerenja

4.1. Uticaj okoline na mjernu nesigurnost mjerenja u proizvodnji
Ambijent u kome se obavlja mjerenje utiče na objekat mjerenja, izvršioca
mjerenja i na mjernu opremu kojom se vrši mjerenje. Okolišni uticaj djeluje
tako da mijenja karakteristike mjernog objekta i mjernog sredstva (dužinu,
površinu, vlažnost itd.) a operatoru stvara poteškoće u ispravnom postupku
vršenja mjerenja, slika 4.16.
Temperatura
Vlažnost Vibracije
Pritisak
Zračenje
Buka
Strana tijela u zraku
Magnetno polje
Slika 4.16. Uticaj okoline na greške mjerenja

Uticaji okoline mogu se svesti na nekoliko koji najviše utiču na mjerenja, a to
su:
 vibracije podloge,
 zagađenje,
 klima i
 temperatura
Vibracije
Dijelovi mjernih sredstava kao što su pogoni mjernih sredstava mogu
prouzrokovati vibracije koje utiču na mjerni rezultat. Uticaj vibracijskog efekta
magnetnog polja i zvučnog pritiska proizvode vibracije koje remete ispravnost
mjerenja. Zbog toga je važno da se planirano ispitivanje vrši u uslovima u
kojima je mali uticaj vibracija na mjerenja. Zato se u laboratorijama mjerenja
vrše na specijalnim stolovima sa granitnim pločama, a u pogonu je potrebno, od
situacije, stvoriti ambijent sa što manje vibracionog djelovanja koje doprinosi
mjernoj nesigurnosti i pojavi greške mjerenja.
Okoliš
Osnovni uzroci pojave grešaka mjerenja su:
 Zagađenost okoliša i
 Vlaga
Zagađenost atmosfere oko mjernog sredstva i mjernog objekta može uticati na
rezultat mjerenja proizvodeći defekte dimenzija, oblika i površina. Uzroci
kontaminacije su: ulje, prašina i čestice koje formiraju sloj na mjernom objektu
i time dovode do greške mjerenja. U prostoru oko proizvodnih linija mogu
postojati uslovi koji će dovesti do pojave greške ukoliko se mjerenje vrši u ovim
uslovima.
Vlaga uzrokuje koroziju kako mjernog objekta tako i mjernog sredstva, a čak
može dovesti i do kvara mjernog sredstva.
Ipak, od svih uticaja, najveći je uticaj temperature na greške mjerenja.
Temperatura
Temperatura ima odlučujući uticaj na mjerenje u području proizvodnih
mjerenja. Uticaj temperature ima poseban uticaj na mjerenje dužine. Uticaj
temperature na mjerenje je posljedica prenosa toplote koji se ostvaruje
kondukcijom, konvekcijom ili radijacijom. Prilikom uticaja temperature mogu
se uočiti tri tipa temperaturnih uticaja:
 temperaturne promjene
 temperaturni gradijent
 temperaturna radijacija (zračenje).
Zbog uticaja temperature mnogi metalni materijali se šire pri povećanju
temperature. Linearno širenje se prikazuje izrazom:
ΔL = L · α · Δt
ΔL – promjena dužine
L – nominalna dužina
α – koeficijent linearnog širenja dat u tabeli 4.1.
Δt – promjena temperature
Tabela 4 .1. Osobine materijala
Koeficijent linearnog Granična varijacija
Materijal
širenja α [10 – 6/K] ua [10 – 6/K]
Al legure 23 – 24 0,5 – 2
Staklo 8 – 10 0,5
Sivo liveno gvožđe 9,5 – 10 0,5
Čelik 10 – 12 0,5 – 1,5
Zerodur (staklo i keramika) 0 – 0,05 0,05
Tabela 4.2. Osobine materijala

Koeficijent linearnog Modul elastičnosti E u
Materijal
širenja α u K-1·10-6 N/mm2 ·103
Aluminijum 23,8 71
Legure aluminija 20 – 24 60 – 80
Olovo 29,2 19
Liveno gvožđe 10,5 90 – 180
Bakar 17 125
Mesing 18,5 100
Nikl 13 206
Srebro 19,7 80
Čelik 11,5 185 – 215
Titan 8,2 120
Cink 28 128
Greška uslijed temperature za različite materijale:

MA = Lp·αn·ΔTp – Ln·αn·ΔTn
Lp, Ln – dužina na 20°C
αp, αn – koeficijenti linearnog širenja
ΔTp, ΔTn – promjena temperature
0,25
GRAFIT ALUM. NIKL
µm
BAKAR
mm ČELIK
0,2
LIVENO
GVOŽĐE
0,15
Greške mjerenja za 1 mm mjerene dužine
HROM
0, 1
VOLFRAM
0,05
INVAR
0
0 5 10 15 K 20
Promjena temperature T
Slika 4.17. Greška uslijed temperature za različite materijale

Kad se vrše precizna mjerenja radijacija igra značajnu ulogu u promjeni uslova
mjerenja. Na dužinu od 100 mm dugom čeličnom dijelu materijal se skuplja za
više od 1 µm pri promjeni temperature od 1°K. Kada se vrši mjerenje mora se
voditi računa da se mijenja i dužina mjerne skale prema izrazu:
ΔL = L·(αrk·Δtrk – αM·ΔtM)
gdje su:
αrk i αM – koeficijenti linearnog širenja radnog komada i mjernog sredstva
Δtrk i ΔtM – promjene temperature
Referentna temperatura u proizvodnim mjerenjima je 20°C prema DIN 102 i
prema ISO1. Navedena jednačina se koristi za iste karakteristike mjernog
sredstva i mjernog objekta. Tada Δt predstavlja razliku temperatura skale i
mjernog komada. Promjena dužine se neće desiti ako je:
 α malo ili α ~ 0
 αrk = αM i trk = tM
 ako se mjerenje vrši na referentnoj temperaturi.

Prvi slučaj se dešava kada je korišteni materijal Zerodur. Drugi slučaj se dešava
sa mjerenjem čeličnih komada i skala od istog materijala. Treći slučaj je
mjerenje u mjernim sobama u kojima se temperatura održava na referentnom
nivou. Uticaj temperaturnih gradijenata na mjerno sredstvo i radni komad
zahtijeva složenu proceduru korekcije i ne može se računati prema datim
izrazima. Veličine određene prema specifičnim jednačinama mogu se koristiti
da se koriguje mjerni rezultat.
Slika 4.18. Mjerenje temperature u laboratoriji za precizna mjerenja

QFM, Erlangen, Njemačka
Uticaj temperature na radni komad se ogleda i kroz koeficijente toplotnog
širenja. Taj uticaj treba uzeti u obzir u obliku izraza i tada je zbir nesigurnosti
kod mjerenja dužine.
u  L (uark trk )2  (utrk M )2  (uaM tM )2  (utM M )2

Varijacije mjerenja temperature su između 0,2 i 1 K zavisno od mjernih uslova.

Nesigurnost se određuje za sve veličine koje utiču na ukupnu mjernu
nesigurnost. Temperatura je najvažniji vanjski uticaj na mjerni rezultat i bitno
mijenja rezultat mjerenja. Spada u sistematsku grešku. Važno je korigovati
rezultat mjerenja.
Slika 4.19. Savijanje mjernog uređaja kroz jednostrano zagrijavanje

4.2. Uticaji mjernog objekta na mjernu nesigurnost
Karakteristike radnog komada su dodatni izvor grešaka mjerenja. To je posebno
slučaj sa odstupanjem oblika radnog komada čiji rezultati u ispitnim tačkama ne
predstavljaju željeni oblik objekta.
Površina radnog komada je važna za kvalitet proizvoda. Kod vršenja mjerenja
optičke karakteristike kao što je refleksija utiču na mjerenje kada se koriste
optička mjerna sredstva. Ukoliko se koriste dodirna sredstva kapacitet i
valovitost površine igra značajnu ulogu.
Za vrijeme mjerenja kontaktnim mjernim sredstvima djeluje sila mjerenja koja
može izazvati deformaciju.
Ako se mjerenja vrše na čeličnim radnim komadima pomoću mjernog skenera
sa čeličnom kuglicom greška nastaje uslijed trošenja vrha senzora i površine
radnog komada. Pošto je ta pojava definirana Herzovim pritiskom može se i
tačno odrediti. Sa senzorima čiji je vrh radijusa veći od 1,5 mm i mjerne sile od
1,5 N ovaj efekat se može zanemariti.
Slika 4.20. Deformacija mjernih ploča

uslijed uticaja prouzrokovanog skladištenjem i montiranjem mjernog objekta,
mjerenju se može dodati uticajni faktor kojim se pokriva ovaj uticaj.
Skladištenje i montaža se postepeno određuju prema dimenzijama i težini
mjernog objekta. Uticaj je usmjeren na mjerni objekat. Kada se montira mjerni
objekat izvođač i korisnik mora biti siguran da radni komad neće biti
deformisan. Preferira se postavljanje i oslanjanje mjernog komada na tri
oslonca.
Slika 4.21. Deformacija držača instrumenta uzrokovana mjernom silom

Uzima se u obzir i da se mjerni objekat može deformirati površinski kada se

koriste magneti. Mjerni objekti koji su vitki ili imaju tanke zidove mogu se
deformisati uslijed sopstvene težine. Koristeći cijevi, osovine, rolere, mogu se
ostvariti željena oslanjanja u cilju smanjenja grešaka montaže. Deformacije se
mogu smanjiti i postavljanjem u tačkama koje su na rastojanju 0,22 od
linearnog razmaka od vanjskih ivica (Besselove tačke). Time se reducira
deformacija približno 2% sa homogenim objektima.
Slika 4.22. Mjerni krugovi različitih izrada

4.3. Uticaj mjernog sredstva na mjernu nesigurnost (greška prvog i drugog
reda, Abbeov princip)
Uticaj mjernog sredstva na rezultate mjerenja ogleda se kroz više osnovnih
efekata. Mjerno sredstvo se sastoji od dijelova, a u svakom od njih mogu se
javiti neispravnosti.
Greške mjerenja mogu se javiti zbog netačnih vođica a imaju važnu ulogu u
mjernim sredstvima. Zazor koji se tehnički zahtijeva u vođicama za mjerne
oslonce, dodirne probe uzrokuju zakretanje. Uticaji na rezultat mjerenja su mali
ili veliki zavisno od tog kako su mjerna sredstva i mjerni objekti pozicionirani.
Pomično mjerilo je primjer takve pojave.
Abbeov princip glasi:
Najtačnija mjerenja se postižu samo onda kada se veličina koja se mjeri nalazi u
pravolinijskom produžetku mjerne skale. U suprotnom javlja se dopunska
greška npr. MA kod pomičnih mjerila. Zavisno od tačke kontakta ispitivanog
radnog komada sa mjernim čeljustima, se dešava između mjernog objekta i
mjerne skale.
Slika 4.23. Greška drugog reda na primjeru mikrometra
Slika 4.24. Princip komparatora

Mjerne greške se računaju po: MA = a·sinφ = L·(1 – cosφ)

Za male uglove φ<<1 je φ u radijanima.
Zakretanje φ=0, 35 do 2, 6' se može očekivati. Zakretanje za φ=2' i paralelno
zakretanje 30 mm dovode do greške mjerenja MA=17 µm.
4.4. Uticaj operatera na pojavu greške mjerenja
Ljudski faktor je od presudnog uticaja kako kod jednostavnih mjerenja tako i
kod složenih mjerenja ili mjerenja koja se obavljaju na sofisticiranoj opremi.
Kod jednostavnih mjerenja izvršilac mjerenja mora biti koncentriran da bi se
izbjegle grube greške prilikom očitavanja kao i paralaksa. Kod tumačenja
rezultata mjerenja potrebno je da izvršilac dobro poznaje proizvodna mjerenja i
probleme koji mogu nastati kao i posljedice neispravnog mjerenja. Ukoliko
izvršilac mjerenja koristi složenu i opremu koja daje pouzdane podatke on se
mora dobro obučiti za rad sa takvim mjernim uređajima i sistemima. Takvi
izvršioci često moraju imati i bolju i dužu obuku ne samo na konkretnim
uređajima nego i generalno moraju znati mnogo više teorijskih osnova o
proizvodnim mjerenjima kao i o informaciono-komunikacionim tehnologijama,
programiranju i sl.
4.5. Uticaj mjerne strategije na pojavu grešaka mjerenja
Mjerna strategija je danas predmet posebnog izučavanja i rezerva za smanjenje
grešaka mjerenja. Oprema koja se koristi za mjerenje je usavršena, sredstava
mjerenja su usavršena, očitavanja su digitalna pa je i mogućnost uticaja
operatora smanjena. Ipak da se smanje tolerancije u izradi radnog komada,
mjerenja moraju biti pouzdana i greška što manja. To se postiže što boljim
izborom mjerne metode, načinom pričvršćenja komada, izboru mjerne opreme i
dr. Mjerna strategija i kombinacija više uticaja na mjernu strategiju će i ubuduće
imati važnu ulogu u proizvodnim mjerenjima.
5. Mjerna nesigurnost
Mjerna nesigurnost je parametar koji se pridružuje rezultatu mjerenja čime se
pokazuje rasipanje vrijednosti koje bi se mogle pripisati mjerenoj veličini uz
određenu vjerovatnoću.
Izmjereni rezultat mjerene veličine d = 25 μm
Proširena mjerna nesigurnost U= 2 μm, k= 2, P= 95% , slika 4.25.
Danas nije moguće kvantitativno izraziti bilo koji rezultat mjerenja bez
određene sumnje u njegovu tačnu vrijednost. Nedostatak znanja o faktorima
koji utiču na mjerenje (slučajni i sistematski faktori) podario nam je izraz kao
što je mjerna nesigurnost. Svako mjerenje je izloženo različitim uticajima i
smetnjama bilo da proizlaze iz slučajnih ili sistematskih efekata, obično iz oba.
Zbog ovih efekata rezultat mjerenja leži unutar intervala koji se označava kao
nesigurnost mjerenja.
Slika 4.25. Mjerna nesigurnost i normalna distribucija

Mjerna nesigurnost u sebi sadrži sve te uticaje koji se ne mogu uvijek
kvantificirati ili ukloniti njihov uticaj.
Postavlja se pitanje: Zašto je potrebno procjenjivati ili određivati mjernu
nesigurnost?
Rezultati mjerenja, da bi se postiglo mjerno jedinstvo, moraju se upoređivati sa
rezultatima mjerenja provedenih u drugim ispitnim i kalibracionim
laboratorijama.
Laboratorij 1: d = 25 μm, U= 2 μm, k= 2, P= 95% ,
veličine d = 25 μm
Proširena mjerna nesigurnost U= 2 μm, k= 2, P= 95% ,
Laboratorij 2: d = 25 μm, U= 2 μm, k= 2, P= 95% .
Radi poređenja mjernih rezultata sa specifikacijama proizvođača ili zadanom

tolerancijom, treba procjenjivati mjernu nesigurnost.
U laboratoriju se mjeri dimenzija d. Izmjerena vrijednost, mjerna nesigurnost,
faktor pokrivanja i vjerovatnoća su:
d = 39 μm; U = 4 μm, k = 2, P = 95%
Za mjerenu dimenziju određene su granice tolerancija:
Donja granica Dg = 20 μm
Gornja granica Gg = 50 μm
Odnos tolerancija i mjerne nesigurnosti prikazan je na slici 4.26.
Slika 4.26. Tolerancija i mjerna nesigurnost

Pravilo sukladnosti
Na slici 4.27. prikazano je da je zona sukladnosti dimenzija unutar tolerancija,
ravnomjerno raspoređena u odnosu na donju i gornju granicu tolerancije.
Ukoliko je tolerancija uvećana za 2U ulazi se u zonu nesukladnosti dimenzija.
Slika 4.27. Zona sukladnosti, tolerancija i mjerna nesigurnost

Izmjerene vrijednosti dimenzionalnih veličina koje su karakteristike radnog
komada mogu se nakon mjerenja naći u tri moguće situacije:
a) Da su unutar dozvoljenih i planiranih granica. Rezultati mjerenja koji
padaju u područje između gornje i donje granice odnosno unutar područja
pouzdanosti. Proširena mjerna nesigurnost, U, izmjerene veličine x nalazi se
unutar intervala pouzdanosti. Rezultati se u potpunosti prihvataju, jer je
mjerne nesigurnost manja od intervala pouzdanosti.
b) Da su izvan dozvoljenog područja, izvan granica pouzdanosti i takvi
rezultati se odbacuju.
c) Da su na granici područja pouzdanosti, pa nisu pouzdani.
Ove stavove nameće standard ISO 14253-1 kao pravila za odlučivanje o
procjeni rezultata mjerenja.
Procjena mjerne nesigurnosti može se izvršiti, u općem slučaju, na tri načina:

a) GUM metodom
b) MCS metodom
c) Procjenom ponovljivosti i obnovljivosti rezultata mjerenja u skladu sa
standardom TS 21748:2004.
5.1. GUM metoda određivanja mjerne nesigurnosti
Novi pristup određivanja mjerne nesigurnosti, jedinstven i razumljiv za cijeli
svijet počeo se primjenjivati uvođenjem GUM (Guide to the Expression of
Uncertainty in Measurement). Donošenju odluke o izradi GUM-a prethodio je
dokument koji je 1980, napravila radna grupa formirana od strane BIPM. Grupa
eksperata je radila na izvještavanju nesigurnosti i objavila dokument pod
nazivom Preporuka INC-1 (Recommendation INC-1). Dokument je odobren od
strane CIPM 1981 prvi put i ponovo potvrđen 1986 vlastitom CIPM-ovom
Preporukom 1 (CI-1981) i 1 (CI-1986).
Rad ISO/TAG 4/WG 3 rezultirao je izdavanjem dokumenta koji nosi naziv
Vodič za izražavanje nesigurnosti u mjerenju ili GUM kako se često zove.
Internacionalna Organizacija za Standarde (ISO) po prvi put objavljuje ovaj
dokument 1993 (prepravljen i ponovo odštampan 1995) u ime sedam
internacionalnih organizacija koje su podržale razvoj ISO/TAG 4:
Slika 4.28 . Organizacije koje su učestvovale u razvoju GUM-a

U GUM-u je data definicija mjerne nesigurnosti:
Mjerna nesigurnost je parametar, vezan za rezultat mjerenja, koji
karakteriše rasipanje vrijednosti koje bi sa pravom mogle biti pridružene
mjerenoj veličini, gdje je mjerena veličina određena veličina podvrgnuta
mjerenju.
Nesigurnost rezultata mjerenja reflektuje nedostatak znanja o vrijednosti
mjerene veličine. Izvori nesigurnosti u mjerenju su:
 nepotpuna definicija mjerene veličine;
 nepotpuno shvatanje definicije mjerene veličine;
 nereprezentativno uzorkovanje - uzorak mjerene veličine ne mora

reprezentovati definisanu mjerenu veličinu;
 nedovoljno znanje o efektima uslova okruženja na mjerenje ili
nezadovoljavajuće mjerenje uslova okruženja;
 lični bias u čitanju analognih instrumenata;
 konačna rezolucija instrumenata;
 netačne vrijednosti standarda za mjerenje i referentnog materijala;
 netačne vrijednosti konstanti i drugih parametara dobivenih iz vanjskih
izvora i korištenih u algoritmima za manje podataka;
 aproksimacije i pretpostavke utjelovljene u metod i proceduru mjerenja;
 varijacije i ponavljajuća posmatranja mjerene veličine pod prividno sličnim
uslovima.
U stvarnosti rezultat mjerenja je jednostavno najbolja procjena vrijednosti
veličine koja se treba mjeriti.
GUM metoda procjene mjerene nesigurnosti svodi se na nekoliko osnovnih
koraka u kojima je sistematično dat redoslijed procjene mjerne nesigurnosti.
U prvom koraku postavlja se matematički model mjerenja. U većini slučajeva
mjerena veličina Y se ne mjeri direktno nego indirektno na osnovu N nekih
drugih mjerenih veličina x1, x2, x3, ...xN. Na osnovu funkcionalne zavisnosti
između Y i mjerenih veličina postavlja se osnovni matematički model za
potpuno određivanje mjerene veličine.
f1 (x1, x2,...xN) Y1
X1
f2 (x1, x2,....xN) Y2
X2 f Y ........................... .... Y
.... fN (x1, x2,...xN) YN
XN
a) b)
Slika 4.29. a) Skalarni odnos ulaznih veličina i mjerene veličine

b) Vektorski odnos ulaznih veličina i mjerene veličine
U drugom koraku se određuju standardne nesigurnosti u(Xi) procjena X1,
X2,...XN.
 Iz niza ponovljenih mjerenja uz primjenu normalne i Studentove
distribucije. Dobiju se iz nesigurnosti tipa A.
 Iz apriornih distribucija vjerovatnoće na osnovu tipa nesigurnosti B.
Metod A procjene nesigurnosti izvodi se statističkom analizom serije

posmatranja. Tip A nesigurnosti bazira se na rezultatima ponovljenih mjerenja
distribuiranih oko srednje vrijednosti u normalnoj raspodjeli rezultata.
u(xi) = s(xi)
Ono što je karakteristično za ovu raspodjelu je da je vjerovatnoća vrijednosti

koje leže bliže procijenjenoj srednjoj vrijednosti je veća od onih koje leže u
blizini ekstrema. Parametar koji se određuje zove se standardno odstupanje.
Metod B procjene mjerne nesigurnosti, prema GUM standardu definiran je kao:
metod procjene nesigurnosti sredstvima različitim od statističke analize serije
posmatranja. Tip B standardne nesigurnosti je izračunat iz pretpostavljene
funkcije gustine raspodjele zasnovane na stepenu vjerovanja da će se događaj
pojaviti.
Vjerovatnoća je zasnovana na procjeni iz tzv. "bazena informacija" koji čine
iskustveni podaci. Tip B standardne nesigurnosti nije neophodno predstavljen
normalnom raspodjelom. U slučajevima kada podaci nisu smješteni oko srednje
vrijednosti, primjenjuju se raspodjele kao pravougaona, trouglasta, trapezoidna,
U-oblika i druge, slika 26.
Slika 4.30. Dijagrami najčešće upotrebljavanih distribucija

za predstavljanje podataka Tipa B
Treći korak u GUM proceduri je određivanje ukupne standardne nesigurnosti.

Ukupna standardna nesigurnost u(y), određuje se odgovarajućim sastavljanjem
standardnih nesigurnosti procjena ulaznih nekorelisanih ulaznih veličina prema
izrazu
u y    c u x 
N 2
i 1 i i
korelisanih ulaznih veličina prema
Gdje su koeficijenti osjetljivosti:
f f
ci  
xi X i x1 , x 2 ,..., x N
Četvrti korak predstavlja određivanje proširene nesigurnosti. Proširena

nesigurnost je veličina koja određuje interval oko mjernog rezultata za koji se
može očekivati da obuhvata veliki dio distribucije vrijednosti mjerenja koje bi
se s razlogom pripisati mjernoj veličini.
Proširena nesigurnost se dobije množenjem ukupne standardne nesigurnosti
faktorom pokrivanja kp.
Proširena mjerna nesigurnost može se pisati kao:
U = kp u(y).
Tada je rezultat mjerenja izražen kao:
Y  y U
Na slici 4.31. dat je algoritam postupka procjene mjerne nesigurnosti.
Izvještaj o mjernoj nesigurnosti
Jedan od najvažnijih kriterija kvaliteta programskih paketa je način na koji
prikazuje rezultat proračuna nesigurnosti (mogućnosti eksportovanja i
prezentovanja rezultata). Najvažniji zahtjevi prema preporukama GUM
standarda koje mora ispuniti prikaz rezultata određivanja mjerne nesigurnosti su
nabrojani u tekstu koji slijedi.
Postavljanje matematičkog modela zavisnosti

Korak 1. mjerene veličine Y i ulaznih varijabli Xi
Y  f(X 1 , X 2 ,..., X N )
Određivanje procijenjenih vrijednosti xi i standardne

nesigurnosti u(xi) za ulazne vrijednosti Xi
Korak 2. X1  x1  u(x1)
X2  x2  u(x2) Formiranje procjene izlazne veličine
Y: Xn  xn  u(xn) y=f(x1, x2, . . . , xn)
Korak 3. Određivanje koeficijenata osjetljivosti ci;

koeficijenata korelacije r(xi, xj); i standardne
Za nekorelisane ulazne podatke

f f
ci  
xi X i u y    c u x 
N 2
x1 , x 2 ,..., x N i 1 i i
Za korelisane ulazne podatke

r x i , x j  
u(x i ,x j )
u(x i )u(x j )
N N 1 N
u 2 (y)   c i2 u 2 (x i )  2   c c u(x i j i )u(x j )r(x i , x j )
i 1 i 1 j  i 1
Određivanje faktora
Korak 4. pokrivanja kp i proširene
mjerne nesigurnosti U:
U = kp u(y)
Iskazivanje intervala nesigurnosti IY sa mjernom

Korak 5. nesigurnosti:
IY = y  U
Slika 4.31. Postupak procjene mjerne nesigurnosti prema GUM-u

Izvještaj nesigurnosti treba:

 jasno opisati metode korištene u proračunu rezultata mjerenja i njegove
nesigurnosti iz eksperimentalnih podataka i ulaznih podataka;
 prikazati sve komponente nesigurnosti i dokumentovati u potpunosti kako
su procijenjene;
 prikazati analizu podataka na takav način da svaka od njenih komponenti
može biti jasno slijeđena i da proračun rezultata može biti neovisno
ponovljen u slučaju potrebe;
 dati sve ispravke i konstante korištene u analizi i njihove izvore.
Izvještaj rezultata mjerenja i kombinovane mjerne nesigurnosti treba :
 dati detaljan opis kako je mjerena veličina Y definirana;
 dati procjenu y mjerene veličine Y i njene kombinovane mjerne
nesigurnosti;
 jedinice y i uc(y) treba uvijek dati;
 uključiti relativnu kombinovanu standardnu nesigurnost uc(y)/|y|, |y|≠0,
tamo gdje ona neophodna;
 dati informacije o tome na koji način je određen rezultat mjerenja ili se
referencirati na dokument koji to sadrži.
Izvještaj o načinu na koji su dobijeni rezultat mjerenja i njegova nesigurnost
treba dati :
 potpunu vrijednost svake ulazne procjene xi i njene standardne nesigurnosti
u(xi) zajedno sa opisom načina na koji je određena;
 dati procijenjene kovarijanse ili procijenjene koeficijente korelacije
(preferira se oboje) koji su vezani za sve ulazne procjene koje su korelisane,
i metode korištene da se isti odrede;
 dati stepene slobode za standardnu nesigurnost svake ulazne procjene i kako
su određeni;
 dati funkcionalnu vezu Y=f(X1, X2, …, XN) i, kada se pokaže potrebnim,
 parcijalne izvode ili koeficijente osjetljivosti ∂f/∂xi.
5.2. MCS metoda (Monte Carlo Simulation) procjene mjerne nesigurnosti

Kod primjene MCS metode također je potrebno napisati matematički model
mjerene veličine, odnosno izraziti funkcijski odnos između mjerene veličine i
ulaznih veličina. Primjena MCS metode omogućava vrednovanje i usporedbu
rezultata dobivenih GUM metodom. Kod primjene MCS metode također je
potrebno široko znanje o prirodi mjerene veličine, te dobro poznavanje područja
statistike i vjerovatnoće.
Slika 4.32. Proračun mjerne nesigurnosti MCS metodom
5.3. Procjena mjerne nesigurnosti na osnovu ponovljivosti i obnovljivosti

rezultata mjerenja u skladu sa standardom TS 21748 : 2004
Kao osnova za procjenu mjerne nesigurnosti koriste se mjere rasipanja:
 Ponovljivost i
 Obnovljivost rezultata mjerenja.
Te mjere su procijenjena standardna odstupanja dobivena iz analize
eksperimentalnih podataka.
Ukoliko je eksperiment postavljen tako da se variraju svi glavni utjecaji na

mjernu nesigurnost tada će procjena mjerne nesigurnosti biti pouzdana i neće
biti potrebno koristiti GUM metodu.
6. Proizvodni procesi i mjerna nesigurnost

Zlatno pravilo mjerenja
U tehničkoj praksi je uobičajeno da se mjerna nesigurnost kod mjerenja radnih
komada uzima u iznosu od jedne petine do jedne desetine tolerancije.
Pomenute odredbe odnose se na mjerenje dimenzija radnog komada odnosno na
gornju i donju granicu tolerancije, slika 4.33. Zlatno pravilo mjerenja utvrdio je
Berndt 1924. godine. Zlatno pravilo mjerenja glasi:
Mjerna nesigurnost mjerenja ne bi trebala prelaziti 1/5 do 1/10 veličine
specificirane tolerancije.
Na osnovu mjerne nesigurnosti mogu se vršiti i ocjene procesa. Za te namjene
koriste se različite vrste kontrolnih karata.
Slika 4.33. Zlatno pravilo mjerenja

Ocjena tačnosti proizvoda
Na osnovu rezultata mjerenja i kontrole, statističke obrade rezultata i usvojenog
zakona raspodjele može se vršiti ocjena tačnosti proizvoda u prijemnoj,
međufaznoj ili završnoj kontroli proizvoda. Tim postupkom se može vršiti
selekcija na dobre komade i škart. Pri tome se koriste statističke distribucije
(normalna, t-distribucija). Statistička kontrola se najviše primjenjuje u
proizvodnji, čime se izbjegava završna kontrola.
7. Kontrolne karte
Prikazivanje rezultata kontrole vrši se pomoću kontrolnih karata. Kontrolne
karte predstavljaju grafički prikaz promjene dimenzije u toku vremenskog
perioda i sadrže niz podataka značajnih za praćenje proizvoda i tehnološkog
procesa. Na taj način mogu se stvoriti uslovi za neprekidno praćenje procesa i
otklanjanje uzroka koji ih narušavaju.
Postoje različite vrste kontrolnih karata. Prema načinu korištenja kontrolne karte
mogu biti za:
 kontrolu stabilnosti tehnoloških i proizvodnih procesa i
 upravljanje kvalitetom proizvodnih procesa.
 ocjenu stanja kvaliteta izrade proizvoda,
 ocjenu stanja proizvodne opreme,
Kontrolne karte se mogu kreirati prema,
 vrsti karakteristike kvaliteta,
 karakteru objekta kontrole,
 statističkom tretmanu ili vremenu odvijanja procesa proizvodnje ili
složenosti
Prema vrsti karakteristike kvaliteta razlikuju se kontrolne karte za numeričke i
za atributivne karakteristike kvaliteta.
Numeričke karakteristike prikazuju se:
 Kartom mjera; X- karta
 Kartom srednjih vrijednosti; μ - karta
 Kartom raspona mjera; R - karta
 Kartom standardne devijacije; σ - karta ili s- karta
 Kombinovane karte; μ – R karta
 Kombinovana karta; μ – σ karta
 Kontrolne karte kojima se prate atributivna obilježja su:
 m-karte, kojima se daje broj škarta u uzorku,
 p-karte, prikazuju procent škarta u uzorku,
 c-karte, daju ukupan broj defekata u uzorku,
 u-karte, prikazuju količnik ukupnog broja defekata u uzorku i ukupnog
broja dijelova u uzorku.
Prema karakteru objekta kontrole razlikuju se kontrolne karte za:

 Karakteristike kvaliteta radnog komada; X-karte
 Statističke karakteristike uzorka; μ-R, σ - karte
Cilj kontrolnih karata je prikazivanje slike događaja koji su indikatori procesa
kako bi se isti održavao ili mijenjao. Karakteristike procesa stalno variraju pa
kontrolne karte omogućavaju objektivne kriterije praćenja promjena. Kontrolne
granice su obično na razmaku od ± 3σ od srednje vrijednosti μ predstavljene
srednjom linijom.
7.1. Karta mjera- X karta
To su karte u koje se unose karakteristike kvaliteta svakog ispitivanog
(mjerenog ili kontroliranog) radnog komada ili dijela proizvoda. Kontrolne
granice u ovim kartama su:
donja Dg gornja Gg granična mjera.
Osnovni parametri kontrolne karte su: srednja vrijednost mjerene veličine μ,
standardna devijacija σ, srednja kvadratna greška Sx, donja kontrolna Dg i
gornja kontrolna granica Gg. Kontrolna karta se pravi tako što se uzima uzorak
u određenim intervalima, mjeri i unosi u kartu.
Ukoliko je T = 6σ > T= Gg--Dg proces je netačan. Ako jedna kontrolna tačka
izađe izvan granica proces je nestabilan. U oba slučaja javljaju se proizvodi koji
su škart, slika 4.34 .
Slika 4.34. Kontrolna karta

7.2. Sposobnost procesa

Kontrolne karte namijenjene su za kontrolu stabilnosti i tačnosti proizvodnog
procesa i stanja opreme. Bazirane na statističkim karakteristikama uzorka sve
kontrolne karte pripadaju statističkoj kontroli procesa SPC. Postupak izrade
karte je isti kao i kod X karte. Centralna linija između donje i gornje kontrolne
granice zavisi od vrste procesa koji se analizira. Tri standardne devijacije sa
gornje i donje strane srednje linije su iskustvene prirode.
Suština metoda kontrole tekućeg procesa su kontrolne granice, koje se unaprijed
odrede, prije neposredne kontrole procesa. Praćenjem promjene na uzorku može
se naći mjesto i vrijeme u tehnološkom procesu kada je došlo do promjene
mjerenih parametara. Zbog tog dolazi do pojave prelaska kontrolirane tačke
izvan donje i gornje granice na kontrolnoj karti. To predstavlja poremećaj u
procesu. Broj uzoraka za donošenje odluka je najmanje 25. Ako je proces dobar
mogu se odrediti karakteristike proizvoda.
Proces se sa aspekta tačnosti i stabilnosti može ocijeniti kao:
 stabilan i tačan,
 stabilan i netačan,
 nestabilan i tačan i
 nestabilan i netačan.
Proces je sposoban ako je raspon zahtjeva veći ili jednak od raspona procesa.
Raspon zahtjeva (tolerancijsko područje) T je područje između gornje Gg i
donje granice specifikacije Dg odnosno T= Gg- Dg
Raspon procesa podrazumijeva područje unutar +/-3σ (tri standardna
odstupanja, tj. ukupno 6σ) u odnosu na sredinu procesa (99.73%) površine ispod
krivulje normalne raspodjele kojom se aproksimira proces.
Temeljni uvjet sposobnosti procesa je: T= 6σ
Proces se može smatrati stabilnim ukoliko se od posljednjih mjerenja njih 25
nalazi unutar granica, od 35 tačaka samo jedna pada van granica i od 100 tačaka
dvije padaju van granica.
Sposobnost procesa, stanja opreme, obradnog sistema je karakteristika procesa i
može se ocijeniti preko:
 indeksa preciznosti koji karakterizira disperziju procesa i zove se indeks
sposobnosti procesa. Računa se kao:
Cp = ( Gg –Dg ) / 6σ i
 indeksa tačnosti koji karakterizira centričnost procesa i zove se indeks
položaja procesa
Cpk = min {(Gg –μ ) /3σ ; (μ – Dg) /3 σ }

Proces je sposoban kada je precizan i tačan pri čemu je najmanja vrijednost
indeksa za prosječna poduzeća 1.33.
Cp = 1,33 i Cpk = 1,33
Na monitoring procesa utiču mjerni instrumenti koji imaju svoju mjernu
nesigurnost i proces koji je određen svojim indeksima preciznosti i tačnosti. Na
slici 4.35. se vide efekti procesa.
Slika 4.35. Monitoring procesa

5. Električni senzori u proizvodnim mjerenjima 151
5 Električni senzori u proizvodnim

mjerenjima
1. Uvod
2. Podjele i tipovi senzora za proizvodna mjerenja
3. Električni senzori, direktni i inkrementalni
1. Uvod
Proizvodnja u najširem smislu predstavlja niz vrlo različitih procesa u kojima se
od sirovina dobivaju materijali i proizvodi. Pri tome se koristi različita oprema,
mašine, alati, ljudski resursi i energija.
Korištenje kompjuterskih tehnologija ima veliki uticaj na proizvodnju, na dizajn
proizvoda, kontrolu i optimizaciju proizvodnih procesa, rukovanje materijalima,
sklapanje komponenti u gotov sklop i kontrolu proizvoda.
Primjena proizvodnih tehnologija uticala je na tačnost proizvoda. Na slici 5.1.
prikazana je porast tačnosti mašina u toku vremena, što je dovelo do boljih
proizvoda.
Dostignuta tačnost mašina mm
godina
Slika 5.1. Promjena tačnosti mašina u toku vremena
Svaki proces pretvorbe materijala, energije i informacije treba biti nadgledan,

kontroliran ili mjeren, kako bi se dobio željeni izlaz.
MONITORING
Materijal Radni komad

Energija PROCES Gubici i emisija
Informacija Informacija
Slika 5.2. Uloga senzora u proizvodnim procesima i mjerenju radnih komada

Kontrola se izvodi na različite načine. Najprostiji je ljudskim osjetilima, koja su
nedovoljna da ispune zahtjeve savremene proizvodnje. Zato se koriste senzori
čiji se rad zasniva na različitim principima. Riječ senzor potiče od latinske riječi
sentire što znači sredstvo kojim se detektuje promjena fizičke veličine, a zatim
pretvara u signal koji može da se prenese, mijenja i registrira.
 U proizvodnim sistemima postoji potreba da se provodi monitoring
proizvodnih procesa i sistema iz više razloga:
 Proizvodni sistemi treba da rade sa visokom pouzdanošću kako bi se
smanjili negativni uticaji procesa na gotov proizvod. Uglavnom je
nemoguće da to obavljaju ljudi nego je to proces koji se vrši automatski.
 Smanjenje troškova izrade proizvoda se postiže manjim angažmanom
ljudskog faktora.
 Vrlo precizna proizvodnja može se postići samo zajedno sa dodatnim
tehnologijama mjerenja i monitoringa proizvodnih procesa.
 Sofisticirane mašine se uvijek koriste zajedno sa sistemima monitoringa
kako bi se spriječila pojava lomova alata, grešaka proizvoda itd.
 Alatne mašine treba da rade sa minimumom učešća ljudskog faktora, a
zamjena su monitoring sistemi.
 Monitoring proizvodnih procesa u cilju zaštite okoline jeste jedna od uloga
senzora u proizvodnji, slika 5.3.
Trendovi u razvoju monitoring sistema stalno su prisutni pa se postojeći sistemi
razvijaju jer nema sredstva koje je 100% pouzdano. Zato se teži integriranju
različitih senzora kako bi se poboljšala učinkovitost za predviđene namjene.
Algoritam za
optimizaciju
Optimalni uslovi
Problemi
Početni uslovi Normalni

proces
Algoritam za detekciju
problema
Baza
podataka
Slika 5.3. Uloga monitoringa proizvodnog sistema

Razvijaju se dva tipa senzora:
 Replicirani sistem senzora čime se postiže pouzdanost i postiže pojačanje
monitoringa
 Raznovrsni sistem senzora kod kog se integracijom postiže veća
fleksibilnost sistema, slika 5.4.
Pouzdanost
Sistem različitih senzora
Replicirani sistem senzora
Sistem pojedinačnih senzora
Fleksibilnost
Slika 5.4. Razvoj monitoring sistema

Kompjuterske tehnike: fuzzy logika, vještačke neuronske mreže, generički
algoritmi, imitiraju ljudski mozak i predstavljaju inteligentne sisteme.
2. Podjele i tipovi senzora za proizvodna mjerenja

Senzori koji se koriste u kontroli proizvodnih procesa mogu biti za kontrolu:
 kontinuiranih procesa, pri čemu se kontinuirano mjere varijable
proizvodnog procesa, mogu zabilježiti sve promjene mjernog signala koji
nastaje uslijed iznenadnih promjena procesa.
 diskontinuiranih proizvodnih procesa kada se registriraju varijable samo u
toku procesa proizvodnje.
Druga podjela je na:
 direktne i
 indirektne sisteme .
Direktni sistemi su visoke tačnosti i mjere samo jednu veličinu, npr. trošenje
alata. Indirektni mjerni sistemi mjere i popratne pojave npr. komponente sile
rezanja pri procesu obrade rezanjem.
Osnovna klasifikacija senzora za proizvodna mjerenja vrši se prema vrsti
izlaznog signala na:
 Mehaničke,
 Termalne,
 Električne,
 Magnetne,
 Radijacijske,
 Hemijske.
Integracijom senzora u proizvodni proces mogu se potpuno pratiti promjene i
kontrolirati proizvodni proces. Pri tome senzori moraju imati određene osobine
za karakteristične procese. Osobine senzora kao i drugih mjernih instrumenata
su:
 prilagođenost ambijentu u kom rade,  izlazni format,
 potpuni izlaz,  ponovljivost mjerenja,
 histerezis,  rezoluciju,
 linearnost,  selektivnost,
 mjerni opseg,  osjetljivost,
 vijek trajanja,  brzinu odgovora-izlaza.
Mehanički senzori su najrasprostranjeniji tip senzora. Signal koji daju

mehanički senzori je mehanički tj. dužina ili pomak-pomjeranje, kako
dimenzionalna mehanička veličina. Mnoge konstrukcije senzora koje rade na
raznim principima imaju mehanički izlaz. Mjerenje veličina položaja, brzine,
ubrzanja, mase, sile, napona, pritiska, temperature, gustine, momenta, uvijanja,
brzine strujanja, oblika, hrapavosti, krutosti, viskoznosti, amplitude, brzine, faze
i spektra talasa itd
Konstrukcija senzora je različita zavisno kako se ulazni signal pretvara u
izlazno pomjeranje, odnosno kakvi su elementi kojima se detektuje ulazna
veličina. Tako su principi električni, MEMS-mikromehanički senzori,
poluprovodnički.
Termalni senzori transformiraju termalnu energiju u odgovarajući električni
signal koji može da se prenosi i registrira.
Električni senzori su namijenjeni da određuju naelektrisanje, struju, potencijal,
razliku potencijala, električno polje (amplitudu, fazu, spektar) pa se nekad
poklapaju sa magnetnim senzorima. Senzori za monitoring mašinskih alata su
električni, strujni senzori.
Magnetni senzori pretvaraju magnetno polje u električni signal. Koriste se u
procesima za ugaona pomjeranja ili mjerenja brzine. Koriste se za kontrolu
materijala bez razaranja i detekciju pukotina.
Radijacijski senzori pretvaraju energiju radijacije u električni signal. U
proizvodnim procesima se koriste kao infracrveno zračenje za mjerenje
temperatura.
Hemijski senzori postaju sve značajniji u proizvodnim procesima i kontroli.
Njima se detektuje i mjeri pojava gasova, tečnosti i njihova koncentracija
opasnih materija, što je posebno važno za radnu sredinu. Proizvode se kao
mikro senzori koji koriste tehnologiju poluprovodnika. Mogu se koristiti i za
detekciju drugih pojava kao što je promjena otpora uslijed prisustva hemijskih
efekata u proizvodnji preciznih proizvoda koji se rade u posebnim uslovima.
Predstavljaju ih poluprovodnički presovani prahovi oksida u vidu peleta tzv.
Taguchi senzori.
Trendovi - procesiranje signala i donošenje odluka
Današnji senzori imaju mnoga ograničenja jer ne mogu u potpunosti da prate
fizičke pojave. Iz dijagrama na slici 5.5. vidi se da prvo treba odrediti model
procesa za koji uticaj glavnih procesnih varijabli može biti upućen na
generiranje podataka sa senzora da se vidi šta je sa procesom ili generiranje
podataka kako bi se mijenjale performanse procesa. Procesna kontrola može da
se odvija na dva načina, heuristički, označeni put na slici ili kvantitativnom
metodologijom. Metodologija kontrole odvija se u presjeku ta dva puta.
Signal Detekcija
procesa signala
Mehanizam generiranja Mapiranje generiranog Transfer funkcija

relevantnih karakteristika signala u proces na mjesto senzora
procesa senzora
Generiranje signala
procesa
Izdvajanje
Heuristička Kvantitativna kontrolnog signala
metodologija metodologija
Detekcija signala Izdvajanje kontrolnog Metodologija kontrole

signala procesa
Slika 5.5. Kvantitativni i heuristički putevi razvoja monitoringa

i kontrole u procesima
3. Električni senzori za mjerenje radnih komada
Mjerenje makrogeometrije je mjerenje geometrijskih karakteristika definiranih
dizajnom proizvoda i tolerancije dimenzija, oblika i položaja. Termin dimenzija
predstavlja prečnik rotaciono simetričnog komada i dužine i uglove između
ravni i pravih linija i konične uglove.
Mjerenja dimenzionalnih karakteristika vrše se pomoću mehaničkih, električnih
i optoelektričnih senzora, kao i nekih drugih,npr. pneumatskih ali mnogo rjeđe.
Ovdje će biti opisani samo električni senzori za mjerenje dužina i uglova.
Električne mjerne metode imaju prednost nad mehaničkim metodama u
slijedećem:
 Male mjerne sile,
 Moguće je izmjeriti male vrijednosti dimenzija,
 Moguće je separirati mjerenu veličinu i prikazati je,
 Jednostavno je pojačanje i komunikacija mjernih signala,
 Moguća je dalja obrada mjerenih dužina,
 Lako je povezivanje sa kompjuterom zbog obrade rezultata mjerenja.
Razlikuju se tri tipa električnih dimenzionalnih mjerenja:
 Otpornički senzor pomjeranja,
 Kapacitivni senzor pomjeranja i

 Induktivni senzor pomjeranja.
Električna mjerenja mogu biti :
 direktna i
 inkrementalna
3.1. Direktne metode električnih mjerenja
Otpornički senzori omogućavaju mjerenja dužina i uglova. Otpor se mijenja
proporcionalno linearnom ili ugaonom pomjeranju pri kretanju klizača.
Nedostatak otporničkih senzora je habanje klizača, slika 5.6. Od svih
otporničkih senzora za proizvodna mjerenja se koristi potenciometarski senzori.
Precizni potenciometri mogu poslužiti kao kružni senzori na čiju se osovinu
postavlja zupčanik a zupčasta letva se povezuje s mjernim objektom. Takvo je
mjerenje opterećeno dodatnim trenjem, manje je točnosti ali velikog izlaznog
signala.
Preciznija konstrukcija potenciometarskih senzora čini štap-potenciometar pri
čemu je otporno tijelo oblika štapa ili pločice iz otpornog materijala ili izolatora
na koji je namotana otporna žica (Ž). Preko otpornog tijela pomiče se klizač (K)
koji predstavlja srednji izvod (C) razdjelnika napona. Osjetljivost ovih tipova
senzora ograničena je dodirnom površinom klizne plohe klizača odnosno
debljinom otporne žice.
Slika 5.6. Potenciometri za mjerenje

a) linearnih pomjeranja, b) ugaonih pomjeranja
Linearitet, svojstvo reprodukcije i dugoperiodična stabilnost otpornih senzora su

uslijed temperaturnih efekata smanjeni (zagrijavanje žice pri prolazu električne
struje). Zbog dodatnog trenja i gore navedenih loših osobina, ovi senzori se
rjeđe primjenjuju za mala mjerna područja i gdje se traži visoka točnost.
Kapacitivni senzori mijenjaju kapacitet pri promjeni rastojanja ploča
kondenzatora. Koriste se pokretni kapacitivni senzori za mjerenje površina
radnog komada. Moguće vršiti i aksijalna i kružna mjerenja cilindričnih
rotirajućih dijelova koji rotiraju velikim brzinama. Zbog toga se koriste za
monitoring procesa u kojima učestvuju vratila i mašinski alati. Koriste se i kao
dopuna mjeračima nivoa i bezkontaktnim mjerenjima debljine materijala,
slika 5.7.
Slika 5.7.Kapacitivni senzori pomjeranja

Induktivni senzori pomjeranja
Električni induktivni senzori izrađuju se u dva tipa: sa pokretnim jezgrom u
kome induktivitet namotaja varira u skladu sa promjenom mjerene dužine i
transformatorski senzor sa parom transformatora, a induktivitet se mijenja
između dva namotaja kao funkcija mjerene dužine, slika 5.9.
Slika 5.9. Principi rada induktivnih senzora,

Linearni varijabilni diferencijalni transformator LVDT
Princip diferencijalnih mjernih senzora bez obzira radi li se o induktivnom ili

kapacitivnom tipu, u svom osnovnom principu je vrlo sličan. Kod toga se
izmjenični napon dovodi na primarnu zavojnicu ili vanjske ploče kondenzatora,
a izlazni napon uvijek predstavlja razliku napona na sekundarnim zavojnicama
ili na srednjoj ploči kondenzatora. Kod LVDT-senzora se izmjenični napon U
ulaz, (frekvencije najčešće iznad 1 kHz) dovodi na primarni namotaj p, koji je
namotan oko pomične željezne jezgre c, slika 5.9.U dva protufazno i u seriju
spojena sekundarna namotaja, inducira se napon ovisan o položaju jezgre u
odnosu na namotaje. U srednjem položaju jezgre naponi obih sekundara su
jednaki ali suprotne faze (suprotnog predznaka), tako da je rezultirajući napon U
izlaz jednak nuli. Pomicanjem jezgre na jednu ili drugu stranu b, rezultirajući
napon raste do svog maksimuma, slika 5.9.
Sila 5.10. Linearno mjerno područje LVDT i DCDT senzora

Ispravljanjem izlaznog napona u ovisnosti o fazi ulaznog napona rezultirajući
napon postaje istosmjerni čiji se predznak i amplituda mijenjaju u funkciji
položaja jezgre. Za ograničeno područje pomaka jezgre, izlazni napon je
linearno proporcionalan i predstavlja mjerno područje LVDT-senzora, koje
specificira proizvođač.
Slika 5.11. Princip DCDT senzora

Iako se konstruktivno razlikuju od LVDT-senzora, DCDT-senzori imaju

principijelne sličnosti s LVDT-senzorima. Osnova DCDT-senzora su
kondenzatori građeni s tri ploče. Na vanjske ploče n i o, dovodi se izmjenični
napon U ulaz. Vanjske ploče čine zajedno sa srednjom pločom m dva
kondenzatora C1 i C2 čiji se kapacitet mijenja ovisno o razmaku između srednje
i vanjskih ploča, slika 5.11. Napon na srednjoj ploči U izlaz je stoga jednak
razlici napona na kondenzatorima. U srednjem položaju srednje ploče je napon
na oba kondenzatora jednak, ali suprotne faze, tako da je rezultirajući napon
jednak nuli.
Uz ispravljanje u ovisnosti o fazi izlazni napon, pri pomicanju srednje ploče,
poprima vrijednosti od maksimalnog negativnog napona preko nule u srednjem
položaju do maksimalnog pozitivnog napona. Kod jednog i drugog sistema
potreban je oscilator (stabilan izvor izmjeničnog napona i frekvencije),
osjetljivo pojačalo napona, s oscilatorom povezani detektor, te stabilan izvor
napajanja, slika 5.11.
Slika 5.11. Blok-shema elektronike za LVDT i DCDT senzore

Poznate su mnoge uspješne konstrukcije LVDT i DCDT-senzora kao i
elektroničkih sklopova za napajanje i registraciju njihovih signala. Ispitivanja
različitih konstrukcija sličnih senzora pokazala su vrlo dobre rezultate naročito
u pogledu osjetljivosti, lineariteta i dinamičkog područja.
Senzori na bazi vrtložnih struja
Mjerenje vrtložnim strujama je specijalan slučaj induktivnih dimenzionalnih
mjerenja. Koriste se za bezkontaktna mjerenja dimenzija ukoliko je mjereni
komad napravljen od elektroprovodljivog materijala.
3.2. Inkrementalne metode električnih mjerenja
Magnetni mjerni sistemi koriste skale napravljene od permanentnih magneta
kao materijalne mjere. Očitavanje se vrši korištenjem feromagnetnih glava koje
se pobuđuju strujom. Zavisno od položaja magnetnih polova glava za očitavanje
u odnosu na permanentnu magnetnu skalu nastaje različit napon na izlazu iz
namotaja, slika 5.12.
Slika 5.12. Princip rada inkrementalnog magnetnog linearnog mjernog sistema

Kapacitivni inkrementalni senzori imaju skale na kojima je nanesena podjela
pomoću traka od tanke metalne folije. Ista takva folija nanesena je na mjernom
komadu koji se postavlja nasuprot mjernoj skali, pa skala i element zajedno
predstavljaju jedan kondenzator. Ako se mjerni element kreće duž skale mijenja
se kapacitet. Ove skale se koriste kod pomičnih mjerila i mikrometara. Za svoj
rad zahtijevaju malu dodatnu energiju.
Induktivni inkrementalni senzori koriste se za linearna i ugaona mjerenja.
Linearni indukcioni sistem, slika 5.13, sastoji se od dvije skale od nemetalnih
materijala na kojima su aplicirani provodnici. Pomjeranjem skale indukuje se u
vodičima napon koji zavisi od mjerene dužine.
Slika 5.13. Dizajn linearnih inkrementalnih sistema i dobivanje signala.

Induktivni senzori ove vrste koriste se za pozicioniranje mašinskih alata jer su
neosjetljivi na nečistoće za razliku od optičkih koji su vrlo osjetljivi.
Fotoelektrični inkrementalni mjerni sistem

Za veliku većinu mjerenja dužina i uglova koristi se fotoelektrični mjerni
princip. Princip se koristi za izradu staklenih skala-fotoelektričnih senzora, koje
koriste dva oblika.
 Skenirajući tip sa prolaznim svjetlom i
 Skenirajući tip sa upadnim svjetlom.
Sastoje se od dvije staklene ploče sa trakama nanesenim na jednakim
razmacima. Mjera skale se formira na bazi širine traka i rastojanja između njih.
I trake i razmaci su istih dimenzija što se označava kao inkrement.
Jedna od dvije ploče je fiksna, a druga pokretna skala. Za prvi tip fotodetektora-
senzora, slika 5.14, svjetlost direktno prolazi od izvora do senzora. Izvor svjetla
i senzor su sa različitih strana staklene skale. Kod drugog tipa izvor svjetlosti i
senzor su na istoj strani staklene skale.
U oba slučaja, za mjerenje mjernog komada, skala se pomjera, a svjetlost
prolazi optičkim putem i stvara sliku crno bijelih traka, na osnovu kojih se
određuju dimenzije komada, slike 5.15 i 5.16.
Slika 5.15. Digitalni inkrementalni senzor

Slika 5.16.Moiré trake dobivene na fotoelektričnom senzoru

6. Optička i optoelektronička mjerenja dimenzionalnih karakteristika proizvoda i kontrole procesa 165
6
Optička i optoelektronička mjerenja
dimenzionalnih karakteristika
proizvoda i kontrole procesa
1. Uvod
2. Principi i klasifikacija optike
3. Mjerenje dužina i uglova
4. Elementi i dijelovi uređaja za optička mjerenja
5. Laserska metrologija
6. Interferometrija
7. Ostale metode
1. Uvod
Optička mjerenja razvijaju se nekoliko stotina godina. Prosto optičko mjerno
sredstvo je lupa ili povećalo korišteno još od prije više od sedam stotina godina.
Slika 6.1.Istorija optičkih mjerenja, određivanje rastojanja, 14. stoljeće

1660. je počeo da se koristi mikroskop, a 1699 sekstant. Krajem XIX vijeka
Edison je izumio sijalicu koja je davala bijelo svjetlo, a već 1892. je konstruiran
interferometar. Polovinom prošlog stoljeća otkrivena je holografija, a 1959.
CCD kamera. Optički laseri bez kojih je nezamisliva današnja proizvodnja i

mjerenje pojavili su se 1960.godine. Razvoj optičkih metoda i sredstava
nastavlja se otkrićem mikroprocesora 1971. i digitalnih mikroogledala 1990.
U proizvodnim procesima se optička mjerenja koriste u svim fazama
proizvodnih mjerenja :
 Predprocesnim
 Procesnim i
 Postprocesnim, slika 6.2.
Predprocesna Procesna Postprocesna

planiranje Kontrola Verifikacija
dizajn procesa kvaliteta
Slika 6.2. Optička mjerenja su dio svakog dijela proizvodnog procesa
Mjerenja u proizvodnim procesima treba da se odvijaju brzo, tačno, da su
pogodna za automatizaciju, da su dio obradnih sistema te da su pogodna za
integraciju u proizvodne linije. Iako optičke metode imaju dugu tradiciju u
dimenzionalnoj metrologiji brzi progres u razvoju optoelektroničkih
komponenti i mogućnost povećanja kompjuterskih resursa dovode do velikih
promjena koje potpuno mijenjaju klasični pristup mjerenjima. To se odražava i
na brzinu razvoja i konstrukcije optičkih komponenti. Već odavno se koriste
komponente optičkih mjerenja npr. CCD senzori (kamere), laserske diode (CD)
i digitalna mikro ogledala (video projektori). Fotodiode i CCD senzori
pretvaraju svjetlosni intenzitet u električne signale i obavljaju skupljanje i
pohranjivanje podataka pomoću kompjuterskih sistema. Korištenjem različitih
namjenskih softvera vrši se obrada i ocjenu podataka dobivenih mjerenjima.
U mnogim slučajevima potreba za skupim i preciznim mehaničkim
komponentama je reducirana ili potpuno zamijenjena optičkim, odnosno
optoelektroničkim.
Promjenom proizvodnog okruženja i stalno rastućim potrebama za kvalitetom,
fleksibilnošću i brzinom u proizvodnji postavljaju se i novi izazovi
tradicionalnoj metrologiji. U proizvodnji hard diskova ili npr. komponenti za
ubrizgavanje goriva, zahtijeva se dimenzionalna preciznost i tačnost. To
predstavlja i svojevrsno ograničenje za proizvodnju, odnosno uvođenje novih
tehnologija mjerenja koje mogu ispuniti tako postavljene zahtjeve. Zahtjevi
proizvodnje postavljaju kriterije kojima se treba povinovati kompletna

metrološka kontrola, kojom treba da se ostvari kompletnost i tačnost.
U poređenju sa mehaničkim sistemima, optičkim metodama se može prikupiti
više podataka u manjem vremenskom intervalu (CMM). Druga važna prednost
je mogućnost mjerenja bez kontakta sa radnim komadom.
Ovi zahtjevi se mogu realizirati optičkim metodama, posebno kada se koriste u
procesnim mjerenjima. U narednom periodu očekuje se veća primjena
optoelektroničkih senzora u mjerenju.
2. Principi i klasifikacija optike
Slika 6.3. Vrste optike

Mjerni uređaji su se razvijali na principima optike, slika 6.3. i to:
 Geometrijske optike,
 Talasne optike,
 Kvantne optike.
Pri tome se talasna i geometrijska optika mogu zvati i fizička optika. Mjerni i
kontrolni uređaji čiji se rad zasniva na nekoj od navedene tri vrste optike imaju
svoje prednosti i nedostatke.
2.1. Geometrijska optika
Geometrijska optika se zasniva na linearnoj propagaciji svjetlosti po zakonima
prelamanja i odbijanja.
Na principima geometrijske optike rade tipični mjerni uređaji:
 mikroskopi,
 fotogrametri,
 autokolimatori,
 profil projektori,
 x –talasni tomografi.
Elementi mjernog sistema koji se koriste u uređajima koji rade na principu
geometrijske optike su: lampe, diode, sočiva, ogledala, prizme, razdjelnici,
filteri, optoelektroničke komponente npr. fotodiode.
Ogledala se koriste za modifikaciju ili skretanje svjetlosnog talasa - zraka koja

se vrši u procesu mjerenja. Ogledala reflektuju zrake svjetlosti pod istim uglom
pod kojim zrak pada na ogledalo, slika 6.4. Koriste se za izradu interferometara,
koji su opisani u tekstu ovog poglavlja. Retro reflektori reflektuju svjetlo
upadnog i odbijenog zraka paralelno. Sastoje se od tri međusobno okomite
površine postavljene pod pravim uglom. Funkcija ogledala može se dopuniti i
poboljšati korištenjem prizmi da bi se izbjegli nedostaci ogledala. Ovi
jednostavni elementi služe u optičkim uređajima za vođenje zraka i kod
najnovijih mjernih uređaja.
Sočiva su optički elementi koji fokusiraju paralelni svjetlosni zrak na razdaljinu
koja je jednaka udaljenosti od fokusa i zavisi od talasne dužine korištene
svjetlosti. Svaka talasna dužina se fokusira u vlastitu tačku. Ako tačka koju
formira izvor svjetlosti ide u fokus sočiva dolazi do kolimacije. Kada su dva
zraka kombinirana tako da su njihovi fokusi u jednoj tački poprečni presjek
svjetla zavisi od udaljenosti fokusa od individualnih sočiva.
Slika 6.4. Odbijanje i prelamanje svjetlosnog zraka

Za mnoge potrebe koriste se uvećavajuća sočiva kao optička sredstva za
transformaciju skale mjerenja. Za mjerenje na mikroskopskoj skali fizička
ograničenja za bočnu rezoluciju mikroskopa mogu se postići polutalasnom
dužinom vidljive svjetlosti. Talasna dužina vidljive svjetlosti je 400-800nm,
ultraljubičaste od 10 -2 do 400 nm i infracrvene od 400 do 10 3 nm, slika 6.5.
I pored niza prednosti u odnosu na mehanička mjerenja (manji uticaj izvršilaca
mjerenja, povećanja mjernih skala itd.) i nezamjenljive uloge u mjerenjima,
optički mjerni instrumenti, koji svoj rad baziraju na principima geometrijske
optike, imaju i nedostatke.
a) podjela spektra na vidljivi i nevidljivi dio
b) podjela spektra prema korištenju, fekvenciji i talasnoj dužini

Slika 6.5. Svjetlosni spektar
Tipični nedostaci svih uređaja koji rade na principima geometrijske optike pa
stoga utiču na budžet mjerne nesigurnosti mogu se okarakterizirati kao:
 distorzija sočiva (sferna aberacija, astigmatizam),
 rezolucija ograničena difrakcijom,
 nelinearnost i geometrijske greške,
 karakteristike površina radnih komada,
 stabilnost mehaničkih komponenti i sl.
Za mjerenja koja se vrše direktno na površini ili uzorku karakteristike površine

dominantno utiču na mjernu nesigurnost. Zavisno od primijenjenog principa
površine se mogu zvati kooperativne ili nekooperativne za specifična mjerenja.
Za mjerenja koja se vrše direktno na površini ili uzorku karakteristike površine
dominantno utiču na mjernu nesigurnost. Zavisno od primijenjenog principa
površine se mogu zvati kooperativne ili nekooperativne za specifična mjerenja.
2.2.Talasna optika
Talasna priroda svjetlosti iskorištena je za primjenu na druge optičke metode i
dizajn mjernih uređaja druge namjene. Metode koje koriste osobine talasne
prirode svjetlosti iskorištene su za izradu polarizatora, difrakcionih rešetki,
holografskih elemenata.
Slika 6.6. Izvori koherentne i nekoherentne svjetlosti,

osobine svjetlosti, interferencija
Precizna mjerenja koja se vrše uređajima na bazi talasne optike često imaju
prednost koja se ogleda u visokoj linearnosti i visokoj rezoluciji
interferometrijskih mjerenja. Važna karakteristika interferometrije je sljedivost
prema SI jedinicama što se postiže direktnim poređenjem frekvencija.
Na principima talasne optike rade:

 interferometri sa bijelom svjetlošću,
 laserski interferometri,
 holografija.
Fizička optika obuhvata elektromagnetne talase koji imaju osobine difrakcije,
interferencije i polarizacije, slika 6.6.
Na rad ovih uređaja utiču:
 stabilnost frekvencije,
 nesigurnost i nestabilnost indeksa prelamanja,
 interpolacione greške.
Na slici 6.6. prikazani su izvori nekoherentne i koherentne svjetlosti, obična
sijalica i laser.
2.3.Kvantna optika
Glavna primjena svjetlosti u dimenzionalnoj metrologiji za koju važi kvantna
teorija svjetlosti jesu laseri. Prelazak elektrona sa različitih energetskih nivoa,
njihovo stvaranje- pumpanje dovodi do pojave monohromatske, koherentne i
polarizovane svjetlosti koja se koristi u mjerenju.
Nekoherentna svjetlost je hromatska svjetlost koju emituje sijalica koja je
svjetlosni izvor, slika 6.7.
Slika 6.7. Koherentni i nekoherentni svjetlosni talasi

Koherentnu svjetlost emituju laseri u kontinuiranom talasu. Talasna dužina
svjetlosti  određuje boju svjetlosti iz spektra boja. Svaka boja ima svoju
talasnu dužinu.
Amplituda talasa definira intenzitet svjetlosti. Veća amplituda svjetlosnog
zraka znači i veći intenzitet svjetlosti.
Interferencija je pojava sabiranja talasa pri čemu može doći do pojačanja ili
slabljenja novonastalog talasa.
Polarizacija nastupa kada se nepolarizovana svjetlost transformira u
polarizovanu. Polarizatori vrše modifikaciju intenziteta svjetlosti. Postoje ploče
koje pretvaraju linearno polarizovanu svjetlost u kružno polarizovanu. To se
dešava kada optička osa dvostruko odbijajućeg materijala zahvata ugao od 45
sa pravcem polarizacije svjetlosti. Kružno polarizovana svjetlost sadrži dva

parcijalna zraka koji imaju faznu razliku od 90. Iz tog razloga pomenute ravne
ploče se koriste za generiranje dva posebna zraka sa odgovarajućim faznim
pomakom svjetlosnog zraka, što treba za interferenciju.
Slika 6.8. Elektromagnetni talas, polarizacija talasa

Cijepanje svjetlosnih zraka u dva posebna zraka vrši se korištenjem
polureflektujućih ogledala.
3. Mjerenje dužina i uglova
Savremena industrija zahtijeva sve tačnija mjerenja kako dužina i uglova, tako i
ostalih parametara koji karakterišu kvalitet izrade elemenata mašina i alata. Taj
zahtjev je doveo i do značajnog usavršavanja metoda i postupaka mjerenja i
mjernih instrumenata.
Najtačnija mjerenja dužina (najčešće u fabričkim mjernim laboratorijama) se
postižu primjenom različitih optičkih mjernih instrumenata, kao što su: Abbeov
mjerač dužina, mašine za mjerenje (jedno i višekoordinatne), projektori, mjerni
mikroskopi, inteferometri itd.
Optički mjerni uređaji koji se najviše koriste u određivanju geometrijskih
karakteristika proizvoda su mjerni mikroskopi i profil projektori.
Direktno mjerenje veličina vrši se pomoću mikroskopa i profil projektora i to za
mjerenje dužina, određivanje stanja površina i metalurške analize
mikrostruktura. Osim toga mikroskopi se koriste i za tačno pozicioniranje
dijelova pri čemu se koriste i drugi mjerni instrumenti. Od uvođenja profil
projektora 1920. godine do danas profil projektori se principijelno nisu mnogo
promijenili osim što se povećala preciznost i brzina rada. U odnosu na
mikroskope imaju određene prednosti:
 Veće vidno polje, što omogućava mjerenje veće površine bez naknadnog
pozicioniranja radnog komada
 Mjerenje na zaslonu se može izvesti sa jednostavnim instrumentima, što

isključuje kupovinu komplikovane mjerne konfiguracije
 Lako je registriranje mjernih rezultata npr. fotografiranjem
 Lakša je izvršenje mjerenja za izvršioca i manji umor.
Pored prednosti profil projektori su kabasti što im je nedostatak i trebaju imati
zaslon, a skuplji su od mikroskopa.
Sa oba ova uređaja mogu se odrediti brzo i ekonomično dvodimenzionalne
koordinate mjernih objekata sa jednom mjernom ravni. Suština rada oba mjerna
uređaja jeste uvećanje predmeta koji se mjeri ili kontrolira kako bi se uočile ili
izmjerile neke karakteristike. Slika mjerenog objekta se optički uvećava,
prikazuje na displeju i posmatra kroz okular mikroskopa.
3.1. Mjerenja na bazi nekoherentne svjetlosti
Principi geometrijske optike kao osnovni fizički principi iskorišteni su za
konstrukciju optičkih mjernih sredstava koja su široko primijenjena u
proizvodnim mjerenjima i kontroli. Hromatski zrak nekoherentne svjetlosti nosi
signal koji se koristi kod mjernih sredstava kao što su:
 mjerni mikroskopi i teleskopi,
 profil projektori,
 Moiré tehnika,
 tehnika silueta,
 fotogrametrija,
 autokolimacija i druge metode
Slika 6.9. Autokolimacija, mjerni rang do 9000 lučnih sekundi

3.1.1. 3D fotogrametrija
To je procedura registriranja slika zasnovana na trokutnom principu. Postupkom
se simultano registriraju 3D koordinate velikog broja tačaka mjerenog objekta.
Objekat se registrira sa najmanje dvije strane uz korištenje analognih ili
digitalnih kamera. Može se isti postupak provesti i sa jednom kamerom ali je
potrebno vršiti snimanje iz više pravaca. 3D koordinate se računaju u prostoru i
stvaraju sliku mjernog objekta. Uključivanjem kamera iz više pravaca
posmatranja više tačaka se registrira pa se smanjuje mjerna nesigurnost
rezultata. Na slici 6.10. prikazan je princip fotogrametrije.
a) Fotogrametrija-
izračunavanje položaja na
osnovu postavljenih
oznaka; mjerni opseg 10
x 10 m x 10 m
Slika 6.10. Princip fotogrametrije

Mjereni objekat se nalazi između između nekoliko kamera od kojih svaka
”snima” mjereni komad sa svoje strane. Ukupni podaci u vidu 3D koordinata
tačaka se objedinjavaju i na osnovu njih se stvara prostorna slika objekta.
Fotogrametrijska mjerna tehnika služi kao mobilna koordinatna mjerna mašina.
Koriste se za mjerenja velikih objekata u zrakoplovstvu, brodogradnji, i izradi
postrojenja velikih industrijskih objekata.
Druga primjena fotogrametrije jeste ispitivanje malih objekata zapremine manje
od 1 m3 sa malim mjernim nesigurnostima od oko 1:15000 u malom
vremenskom intervalu od nekoliko sekundi. Rjeđe se koristi za određivanje
položaja i identifikaciju rukovanja i procesa obezbjeđenja kvaliteta tokom

izrade proizvoda.
3.1.2.Teleskopi
Teleskopi se koriste za poravnanje i uspostavljanje referentnih linija.
Najjednostavniji oblik teleskopa je prikazan na slici 6.11.
Ravno ogledalo Djelilac
preklapanje oznaka
Teleskopska oznaka
Izvor svjetla reticle
Ravno ogledalo Podjela zraka

ravno ogledalo
pod uglom 
oznake su
Teleskopska oznaka razdvojene
 Izvor svjetla reticle
Mjerni
gradijenti
Mjerne tačke profila
Slika 6.11. Princip rada teleskopa za poravnanje

Ukoliko se obavlja i mjerenje sa teleskopom dodaje se optički mikrometar.
Svaki teleskop ima dio koji omogućava podizanje dijela zbog poravnanja.
Teleskopi sa autokolimacijom se koriste za direktna ispitivanja. Mjere se
odstupanja od uglova pomoću optičkih osa teleskopa. Rade na principu
mjerenja poprečnih odstupanja izjednačavajući ih sa postavljenom oznakom.
Optička osa teleskopa koja je definirana okularom teleskopa i jedna vanjska
prostorna referentna oznaka služe kao referentna linija koja se zove linija
izjednačavanja.
Slijedeći tačno poravnanje teleskopa sa vanjskim znakom teleskop zadržava
krutost u prostoru. U toku mjerenja mogu se javiti problemi sa promjenom skale
koje nastaje u funkciji od rastojanja. Teleskop se mora ponovo fokusirati sa
promjenom rastojanja. Naime, sa porastom rastojanja od mjerne oznake,
smanjuje se skala. To ima za posljedicu povećanje mjerne nesigurnosti.
Rješenje se nalazi u odgovarajućem izboru mjernih oznaka, kroz promjenljive
skale. Teleskop treba podesiti tako da obje ose budu poravnate. To je primjena
nultog metoda.
Mjerna nesigurnost teleskopa zavisi od rezolucije oka, izvedbi i karakteristika
dijelova teleskopa i rastojanja mjerne oznake od teleskopa. Mjerna nesigurnost
data je izrazom:
Δ y =  ( a + L/b ) m
3.1.3.Profil projektori
Projektori su optički mjerni uređaji koji projektuju na specijalni ekran profil
provjeravanog predmeta u povećanoj razmjeri. Upotrebljavaju se u
laboratorijama i radionicama za kontrolu predmeta malih dimenzija, a složene
konture: zavojnica, elemenata zupčanika, profilnih šablona, reznih i mjernih
alata i sl. Projektori rade na principu prolaznog i odbojnog svjetla, koje se po
potrebi može koristiti i zajedno. Na profil projektoru u zavisnosti od same
konstrukcije može se vršiti:
1. kontrola povećanog stvarnog lika projektovanog na ekran,
2. mjerenje pomoću koordinatnog stola i mjernih končanica.
Ova ispitivanja omogućavaju dvije naročite vrste osvjetljenja objekta koje se po
potrebi koriste i istovremeno.
Postoje različite vrste i tipovi profil projektora, slika 6.12. Konstruktivno su
tako izvedeni da obezbjeđuju projektovanje lika kontrolisanog objekta na
odgovarajući ekran u obliku pogodnom za identifikaciju osnovnih parametara.
Tako projektovan i prikazan se kontrolira, mjerenjem ili upoređivanjem sa
crtežom. Princip rada profil projektora prikazan je na slici 6.12
.
a) b)
Slika 6.12. Profil projektor; a) shema b) izvedba
U principijelnoj šemi profil projektora uočavaju se: izvor svjetlosti (1), komplet
sočiva (2), objektiv (4), dijafragma (5) i ekran (6). Mjerni objekt (3) se postavlja
između sočiva i objektiva. Stepen uvećanja profil projektora:
c1 d 1 b
u 
cd a
predstavlja osnovnu karakteristiku instrumenta i iznosi 10, 20 ili 50 puta (često i
do 100 puta).
Profil projektori mogu biti sa:
 Prolaznim osvjetljenjem odozgo i sa strane i
 Odbojnim (reflektirajućim) osvjetljenjem.
Kada se koristi sistem profil projektora sa prolaznim svjetlom dijelovi koje
treba ispitati postave se u svjetlosni snop uređaja za osvjetljenje. Optički sistem
projicira sliku sjene na optički zaslon.
Kod profil projektora sa odbojnim osvjetljenjem dovodi se dosta svjetlosti na
onaj dio mjerenog dijela koji se posmatra. U oba slučaja javlja se sjenka
mjerenog objekta na zaslonu.
Svaki projektor ima: izvor svjetlosti, dijafragmu, mjereni predmet, ogledalo,
zaslon.
Prethodno navedeni postupci sjedinjeni u jedan daju novi način mjerenja.
Optički sistem za registraciju-snimanje izmjerenih ili kontroliranih veličina kod
sva tri postupka je isti. Na projekcioni zastor mogu biti projicirani crteži
traženog oblika profila u povećanom mjerilu ili jedna pogodna mjerna oznaka.
Pomjeranjem i okretanjem uzorka, mogu se njegove projicirane ivice sjene
(konture) dovesti do poklapanja sa nanesenim crtama, a time se i cjelokupni
oblik profila može izmjeriti.
Rang profil projektora je u opštem slučaju veći nego kod mjernih mikroskopa
tako da se čak i veći objekti mogu direktno mjeriti bez korištenja dodatnih
modula. Npr. mogu se provjeravati kontrolna mjerila na osnovu korisničkog
uzorka projektovanjem profila.
Kod oba mjerila i mikroskopa i profil projektora mjerni objekat se postavi i
stegne pomoću dvije pokretne ploče koje su okomite jedna na drugu. Kontrolor
i vršilac mjerenja postave neki znak u definirani prostor sa stranicom koja je
uvećana kako bi se moglo izvršiti provjeravanje.
3.1.4. Mikroskopi
Za mjerenje dužina, uglova, parametara spoljašnjih i unutrašnjih zavojnica,
kontrolu kalibara, ureznika, glodala za izradu navoja, objekata složene
konfiguracije i sl., koriste se različiti tipovi mjernih mikroskopa, najčešće:
 alatni i
 univerzalni.
Mjerenja pomoću mikroskopa, kao i sva optička mjerenja, baziraju se na
bezkontaktnom principu, a rezultati mjerenja se dobijaju u polarnim ili
pravouglim koordinatama. Osnovu mikroskopa čini odgovarajući optički
sistem, slika 6.13, sastavljen od većeg ili manjeg broja elemenata. Osnovni
dijelovi su:
 izvor svjetlosti,
 objektiv i
 okular te
 dodatna aparatura,
Okular i objektiv postavljeni na fokusnim razdaljinama f1 i f2. Mjereni objekat
se posmatra kroz objektiv i okular, tako da se u okularu uočava znatno veća
veličina (L2). Stepen uvećanja mjerne veličine zavisi od stepena uvećanja
okulara (L2/L1) stepena uvećanja objektiva (L1/L). Princip rada mjernog
mikroskopa prikazan je na slici 6.13.
0 uvećanje
Virtualna slika u 5
beskonačnosti
1
0
1
5
okular
objektiv
aparatura
Objekat međuslika
mjerenja
Slika
f1 f1 f2 f2 objekta
Slika 6.13. Princip rada mjernog mikroskopa

Slika 6.14. Mikroskop tačnosti 0,1μm

Mikroskop radi na principu da se poslije uvećanja mjerenog objekta optička
slika tretira kao realni objekat koji je zaokrenut za 180 stepeni. Takva slika se
dalje može uvećavati. Stvarna slika dijela f1 (međuslika), se formira korištenjem
sočiva O koje je sastavni dio objektiva. Tada se takva slika uvećava i stvara
slika f2, koja je virtualna i nevidljiva i zato se mora postaviti ekran u realnu
ravan. Efektivno uvećanje je proizvod pojedinačnih uvećanja objektiva i
okulara.
Greške u mjerenju mogu se pojaviti zbog promjena u prikazivanju skale koje se
javljaju uslijed fokusiranja objekta na mjernu ploču. Za ostvarenje mjerenja
osvjetljenje se postavlja vertikalno na ravnu ploču na kojoj je mjereni objekat.
Tamno polje koje ne može osvijetliti svjetlost nalazi se ispod objekta, a sve oko
objekta je osvijetljeno. Obično se takva slika objekta šalje dalje tamo gdje se
prikazuje profil mjerenog radnog komada. Fizički princip mjerenja
mikroskopom zasniva se na uvećanju mjerenog komada. Na slici je dat prikaz
uvećanja objekta kroz sistem sočiva mikroskopa.
Na tako uvećanoj mjernoj veličini, primjenom odgovarajućih elemenata
mikroskopa očitava se vrijednost mjerene veličine (mikrometarskih zavrtnjeva,
Abbeovog uređaja itd.), čime je olakšano mjerenje i kontrola.
3.1.4.1.Alatni mikroskop
Osnovni elementi alatnih mikroskopa, slika 6.15., su postolje (1), obrtni sto (2),
nosač mikroskopa (3), klizač (4) i mikroskop (5).
Pomjeranje klizača sa obrtnim stolom ostvaruje se pomoću mikrometarskih
zavrtnjeva (6) i (7), a izoštravanje slike, u vidnom polju mikroskopa,
pomjeranjem mikroskopa duž nosača, pomoću ručice (11).
Slika 6.15. Alatni mjerni mikroskop i principijelna šema

očitavanja dužinskih i ugaonih mjera
Vrijednosti dužinskih mjera se očitavaju na odgovarajućim skalama
mikrometarskih zavrtnjeva, a ugaonih na ugaonoj skali okulara (8). Zakretanjem
radnog stola pomoću ručice (10) stvoreni su uslovi za mjerenje uglova u
granicama 0-3600 sa tačnošću od 1'.
U procesu mjerenja, slika 6.16, posredstvom jednog mikrometarskog zavrtnja
(npr. poprečnog) fiksira se pravac mjerenja, a drugim zavrtnjem (npr.
uzdužnim) tangira končanica na jednom kraju mjerene veličine (X),
posredstvom okulara. U tom položaju se očita vrijednost koordinate položaja
tačke A, a zatim končanica dovede na suprotnu stranu mjerene dužine (u tačku
B) i očita koordinata položaja. Na bazi razlike koordinata dobija se vrijednost
mjerene veličine.
Slika 6.16. Princip mjerenja na alatnom mikroskopu

U zavisnosti od namjene, oblasti mjerenja i gabarita kontroliranih objekata,
alatni mikroskopi se dijele na:
 male za oblast pokazivanja 0-15 mm i tačnost očitavanja 0,01 mm,

 srednje za oblast pokazivanja 0-25 mm i tačnost očitavanja od 0,01 mm ili
0,005 mm,
 velike za oblast pokazivanja 0-50 mm, pa do 100 mm i tačnost očitavanja
0,01 mm ili 0,005 mm.
3.1.4.2. Univerzalni mjerni mikroskop
Alatni i univerzalni mikroskopi su najrašireniji optičko-mehanički mjerni
instrumenti. Na njima se mogu vršiti razna mjerenja dužina i uglova sa visokom
tačnosti.
Slika 6.17. Univerzalni mjerni mikroskop

Univerzalni mjerni mikroskop, slika 6.17. je namijenjen za izvođenje mjernih
zadataka:
 mjerenje rastojanja otvora i ivica,
 mjerenje prečnika otvora,
 kontrola položaja i oblika vanjskih i unutrašnjih površina,
 mjerenje dužina,
 ispitivanje oblika i profila na glatkim i profilnim cilindričnim mjernim
predmetima, konusima, vanjskim zavojnicama i reznim alatima,
 kontrola podjela na mjernim lenjirima i zupčastim letvama,
 mjerenje i kontrola dužina i uglova na bregastim i krivajnim pločama.
Tabela 6.1. Tehničke karakteristike univerzalnog mjernog mikroskopa

Vrijednosti skale
Minimalna vrijednost skale za dužine 1 m
Minimalna vrijednost ugaone skale 1’
Min. vrijednost ugaone skale na horizont. stolu 30’’
Mjerno područje
Pomjeranje u uzdužnom pravcu 0 - 200 mm
Pomjeranje u poprečnom pravcu 0 - 100 mm
Ugaona skala 0 - 360o
Uvećanja
Izmjenjivi objektivi 1, 1.5, 3, 5 X
Ukupno uvećanje 10, 15, 30, 50 X
Nesigurnost mjerenja
Za mjerne predmete sa ravnim površinama  (2.5 + L/80 +HL/8000) m
Za mjerne predmete sa sferičnim površinama  (4 + L/80) m
Izmjenjive glave okulara

Zajednički sklop svih mikroskopa je okularna glava. Okularne glave za mjerne
mikroskope rade se u tri izvedbe i to:
 uglomjerna,
 profilna i
 glava koja daje dvojnu sliku.
Slika 6.18. Optička šema izmjenjive okularne glave

Mikroskopi u svom kompletu obično imaju foto dodatak i projekcionu glavu.

Na slici 6.18. data je optička šema izmjenjive okularne glave.
Profilne okularne glave izrađuju se sa znatnim brojem raznih profila.
Najraširenije su okularne glave sa crtežima raznih radijusa ili zavojnih linija
koje se prvenstveno koriste za mjerenja na vijcima.
3.1.5. Optički komparatori
Pored mehaničkih koriste se i optički komparatori pri čemu je mehanički
zamijenjen optičkim prenosnim sistemom. Prednost optičkih komparatora
ogleda se u činjenici da nema greške uslijed habanja elemenata unutar
prenosnog sistema. Najčešće korišteni i najpoznatiji su optički komparatori;
optimetar i ultaroptimetar.
Optimetar
Principijelna šema optimetra data je na slici 6.19. Od izvora vještačke ili dnevne
svjetlosti (1) svjetlost, preko ogledala (2), prizme (3), staklene izgravirane ploče
(4), ugaone prizme (7) i objektiva (8) pada na obrtno ogledalo (9). U zavisnosti
od pomjeranja mjernog pipka (10) odnosno ugla zakretanja ogledala, svjetlost
se odbija pod različitim odbojnim uglom (2a) i preko objektiva, ugaone prizme i
staklene izgravirane ploče pada u okular (11), gdje se uočava veličina
pomjeranja odnosno rezultat mjerenja (kontrole).
Slika 6.19. Optimetar

Staklena izgravirana ploča (4) se sastoji iz dva dijela. Na jednom se nalazi skala
sa podjelom (skala 5), a na drugom pokazivač (6), koji se pomjera u skladu sa
pomjeranjem mjernog pipka.
Opseg mjerenja je, najčešće, ± 0,25 µm. Maksimalna visina kontroliranog
objekta je 180 mm, maksimalni prečnik 15 mm i vrijednost mjerne sile do 20 N.
Ultraoptimetar
Svjetlosni snop se, od svjetlosnog izvora (1) preko sabirnog sočiva (2), staklene
izgravirane ploče (3) i objektiva (4) usmjerava na ogledalo (5). Ogledalo je
povezano sa mjernim pipkom (6) tako da pomjeranje mjernog pipka dovodi do
zakretanja ogledala odnosno manjeg ili većeg ugla zakretanja. Sa obrtnog
ogledala svjetlost se, preko nepokretnog ogledala (7), sočiva (8) i providne
ploče (9) odbija u okular (10). Kako je na providnoj ploči ugraviran pokazivač
(nulta oznaka), te se u okularu uočava skala i položaj pokazivača odnosno
vrijednosti kontrolisane veličine.
Slika 6.20. Ultraoptimetar

Vrijednost podjele skale je 0,001 mm, tačnost očitavanja 0,0002 mm i mjerna
sila 2,5 N. Zbog svoje osjetljivosti ultraoptimetar se postavlja u odgovarajući
stakleni zaklon i koristi u mjernim laboratorijama za specijalna veoma precizna
mjerenja, u posebno definiranim uslovima u pogledu vlažnosti i temperature.
Instrument, slika 6.20, se često koristi i za kontrolu paralelnih graničnih mjerki i
niz drugih posebno tačnih mjerenja.
3.1.6. Abbeov mjerač dužina
Namijenjen je direktnom mjerenju dimenzija objekata sa cilindričnim i ravnim
površinama, parametara sfera, zavojnica i sl., kao i kontroli mjernih i kontrolnih
instrumenata za industrijska mjerenja. Izrađuje se kao vertikalni ili horizontalni
sa podjelom u milimetrima ili colovima. Tačnost očitavanja je 0,001 mm, a

opseg pokazivanja 0-200 mm kod horizontalnih i 0-350 mm kod vertikalnih
uređaja.
Mjerni objekt (1), slika 6.21, postavlja se na izmjenjiv radni sto (2) različitog
oblika (zavisno od oblika mjernog objekta). Na mjerni objekat spušta se mjerno
vreteno (4) sa mjernim pipkom (5) oblikovanim u skladu sa površinom objekta.
Rezultat mjerenja se očitava na okularu Abbeovog uređaja (8).
Tačnost, stabilnost i pouzdanost mjerenja obezbjeđuju se odgovarajućim
konstruktivnim rješenjem uređaja. Mjerno vreteno se vertikalno pokreće užetom
(10) prebačenim preko kotura (13), uz istovremeno povezivanje i sa
protivtegom (20), posredstvom čelične trake (12) i pomoćnog kotura (14).
Protivteg se kreće u hidrauličnom amortizeru (21), čime je obezbijeđena
kontinualna brzina vertikalnog kretanja mjernog vretena. Fiksiranje mjernog
vretena na bilo kojoj visini se ostvaruje vijkom (6). Pomijeranje mjerne glave sa
mjernim vretenom duž nosećeg stuba (16) ostvaruje se pomoću navrtke (ručice
17), uz prethodno oslobađanje utvrdnog vijka. Potrebna mjerna sila (12,5 N)
ostvaruje se sopstvenom masom mjernog vretena i dodatnim tegovima (11),
kojima se može povećati i za 30 N (pri gradaciji od po 2,5 N).
Slika 6.21. Principijelna šema Abbeovog mjerača dužina

Za očitavanje tražene vrijednosti koristi se odgovarajući optički sistem.

Svjetlosni izvor (15) osvjetljava osnovnu skalu odnosno stakleni mjerni lenjir
dužine 100 mm (22). Svjetlosni snop se dalje usmjerava u unutrašnjost glave
Abbeovog uređaja (23), koji u sebi sadrži ostale elemente i to: mehanizam za
podešavanje nule instrumenta (9), okretanje spirale mikroskopa (7) i okular za
uočavanje, uveličavanje, osmatranje i očitavanje mjerene vrijednosti (8).
U vidnom polju okulara uočavaju se tri skale: osnovna (1) sa podjelama u
milimetrima i dvije dopunske sa podjelama u desetim (0,1 mm – skala 4) i
hiljaditim dijelovima milimetra (0,001 mm – skala 3 sa Arhimedovom
spiralom).
Optička šema Abbeovog uređaja je tako izvedena da se jasno uočavaju sve skale
instrumenta. Princip očitavanja prikazan je na slici 6.22. uz napomenu da se
prije očitavanja, pomoću mehanizma za podešavanje (7), podešava položaj
osnovne skale tako da se njena podjela nađe unutar elemenata spirale (iz
položaja I podjela se dovodi u položaj II).
Slika 6.22. Principijelna šema Abbeovog uređaja

Greška mjerenja Abbeovog mjerača dužina je posljedica greške očitavanja,
greške mjerne sile i greške uslijed toplotnih dilatacija elemenata instrumenta.
Dozvoljena vrijednost greške se definiše u zavisnosti od nominalne dimenzije
L, mm,iznosi:
 kod horizontalnih uređaja:

f = ± (1,5 + L/100), µm za spoljašnja i
f = ± (1,4 + L/140), µm za unutrašnja mjerenja odnosno
 kod horizontalnih uređaja:
f = ± (1,4 + L/100), µm za spoljašnja i
f = ± (1 ,9 + L/100), µm za unutrašnja mjerenja.
Pri različitim uslovima mjerenja greška instrumenta se kreće u granicama od 1
do 2,5 µm.
Provjera tačnosti pokazivanja Abbeovog uređaja izvodi se primjenom paralelnih
graničnih mjerki odgovarajuće nominalne vrijednosti i klase tačnosti.
3.1.7. Jednokoordinatne mjerne mašine
Mašina za dužine je jednokoordinatna mjerna mašina. Zavisno od same
konstrukcije predviđena je u prvom redu za apsolutna i relativna mjerenja
dužina na uzorcima odgovarajućih dimenzija.
Univerzalna mjerna mašina je namijenjena za mjerenja spoljašnjih i unutrašnjih
mjera na mjernim predmetima sa zakrivljenim površinama, spoljašnjih i
unutrašnjih mjera na cilindričnim mjernim predmetima u horizontalnom i u
vertikalnom položaju, spoljašnjih i unutrašnjih mjera na mjernim predmetima sa
ravnim, paralelnim površinama.
Zavisno od konstrukcije koriste se za mjerenje i kontrolu odstupanja, naročito
za kontrolu paralelnih graničnih mjerki, kontrolnika, mjerila sa crticama i
drugih instrumenata veće tačnosti. Mogu se koristiti za laboratorijska mjerenja
ili mjerenje u industriji (za mjerenje spoljašnjih i unutrašnjih dimenzija,
srednjeg prečnika spoljašnjih i unutrašnjih zavojnica, kontrolu oblika i položaja
površina itd.
Mjerna mašina, slika 6.23. sastoji se od: masivnog postolja (1), konjića (2) sa
pinolom (4), nosača mjerne glave (3) sa mikroskopom (6) i optimetrom (5),
izvora svjetlosti ugrađenog u konjić, sistema sočiva i prizmi (10 i 11),
izgraviranih pločica sa oznakama rastojanja od 100 mm (8), metalnog lenjira (7)
koji prihvata izgravirane pločice, staklenog lenjira (9) dužine 100 mm (sa
podjelama od 0,1 mm) zavrtnja za fino podešavanje (12) i drugih elemenata
konstrukcije.
Skokovitim pomjeranjem konjića (za po 100 mm) i nosača mjerne glave u
intervalu 0 -100 mm, obezbijeđeno je postavljanje mjernih objekata različitih
dimenzija odnosno mjerenje i očitavanje različitih vrijednosti dužina. Pri
mjerenju se, posredstvom sistema sočiva, oznaka izgravirane pločice prenosi na
stakleni mjerni lenjir, koji se nalazi u okularu mikroskopa.
Slika 6.23. Principijelna šema mjerne mašine (Mahr)

Očitavanje izmjerene vrijednosti, slika 6.24.vrši se na mikroskopu, a tačnost je
do 0,001 mm (uz mogućnost procjene i manjih vrijednosti i do 0,0001 mm) na
optimetru.
Slika 6.24. Principijelna šema očitavanja mjerene vrijednosti

Mjerne mašine se izrađuju za oblast mjerenja i do 4000 mm, maksimalni
prečnik mjernog objekta 50 mm i maksimalna masa objekta 10 kg.
Greška mjerenja se kreće u granicama:
f = ± (0,5+L/200) µm za dužine do 100 mm odnosno
f = ± (1,5+L/100) µm za dužine iznad 100 mm,
i zavisi od nominalne mjere L, mm.
Kontrola tačnosti mjernih mašina (tačnosti podjele na metalnom i staklenom
mjernom lenjiru, tačnosti skale mikroskopa i optimetra itd.) se izvodi
primjenom sloga paralelnih graničnih mjerki.
Mjerne mašine mogu biti veoma različitih konstrukcija. Tako, na primjer
univerzalna mjerna mašina, slika 6.25, omogućava mjerenje spoljašnjih i
unutrašnjih dimenzija (prečnika, dužine, širine i sl.), parametara zavojnica i
zupčanika itd., tačnost očitavanja 0,1 µm. Snabdjevena je analognom (2) i
digitalnom (3 i 4) indikatorskom jedinicom i računarom (5) za obradu rezultata

mjerenja. Može se koristiti kako u mjernim laboratorijama tako i u industriji za
mjerenje veće tačnosti.
Slika 6.25. Univerzalna mjerna mašina (Mahr)

3.1.8. Mjerni uređaji zasnovani na tehnici silueta
Na bazi tehnike silueta mjerenja se vrše na profil projektorima, ali i na drugim
mjernim uređajima. Osnovni princip rada sastoji se u osvjetljavanju predmeta
koji se mjeri ili kontrolira pomoću bijele svjetlosti.
Mjerenje tehnikama sjenke prikazano je na slici 6.26. Uređaj koji koristi ove
tehnike sastoji se od izvora svjetlosti koja ne prolazi kroz mjereni objekat koji
pravi sjenku, nego samo pored njega. Takvi zraci padaju na sočivo, prelamaju
se kroz sočivo i padaju na zaslon na kome se vidi slika objekta. Pomjeranjem
objekta između izvora svjetlosti i sočiva povećava se ili smanjuje slika objekta.
Na zaslonu se registrira ili kontrolira mjerena veličina.
4. Elementi i dijelovi uređaja za optička mjerenja
Na bazi optoelektronike napravljeni su optoelektronički mjerni elementi i oni su
dio mjernih sredstava za vršenje mjerenja u proizvodnji. Osnovni
optoelektronički elementi koji se integriraju u svako optoelektroničko sredstvo
koje se koristi za mjerenja, ispunjavaju slijedeće zadatke:
 stvaranje-generiranje naelektrisanja,
 sakupljanje naelektrisanja,
 prenos naelektrisanja,
 detekciju naelektrisanja.
Fotodiode predstavljaju najviše korištene elemente mjernih optičkih i drugih
sistema i uređaja, a optičke rešetke su dijelovi-sklopovi optičkih mjernih
sistema.
Paralelna testni uzorak

svjetlost
Feeder
a) 1024
Pixel
Izvor
svjetla
sočivo Svjetlosni
udaljenost radna
senzor
svjetla udaljenost
ravan mjerenja
Neparalelna testni uzorak
svjetlost
Feeder
b) Izvor 1024 Pixel

svjetla
sočiva Svjetlosni senzor

udaljenost radna
svjetla udaljenost
Slika 6.26. Tehnika silueta

Danas su u upotrebi za dimenzionalna mjerenja tri osnovne vrste optičkih
senzora
 trokutni,
 autofokusni i
 konskopski,.
Njihove karakteristike su date na slici 6.27, odakle se vidi da autofokusni
senzori imaju najmanju mjernu nesigurnost.
Slika 6.27. Dijagram zavisnosti mjerne nesigurnosti senzora od ranga
4.1. CCD kamere - fotoelektrični senzori

Električni
Svjetlosna
kontakti
pobuda
+V
Silicijum
dioksidni sloj
e- e-
Granični sloj
P- tip poluprovodnika
Slika 6.28. Princip rada CCD kamera (charge couple device)

Princip rada CCD kamere dat, na slici 6.28, zasniva se na fotoelektričnom
efektu. Pod djelovanjem svjetlosti na graničnom sloju pp (nekih materijala kao
što su silicijum, rubidijum, kalijum i selen) pod djelovanjem svjetlosti nastaje
naelektrisanje koje se u vidu napona detektuje na elektrodama. Postupak može
biti i obrnut da pri proticanju struje kroz neke materijale (galijum-fosfid,
silicijum- karbid) nastaje svjetlost pod određenim uslovima. Silicijumski sloj
može se osvijetliti na različite načine da bi se izbili elektroni i stvorilo
naelektrisanje. Tipovi osvjetljenja za rad CCD kamera mogu biti namjenski

unesena svjetlost ili sporadična svjetlost .
Postupci osvjetljenja mogu biti ostvareni na više načina:
 osvjetljenjem svjetlošću čiji su talasi paralelni,
 sporadični ili difuzni,
 usmjereni u određenom pravcu prema svijetloj ili tamnoj zoni ili i
 stroboskopskom lampom i
 strukturiranim osvjetljenjem.
CCD senzori (charge coupled device) su poluprovodnički; fotoelektrični senzori
koji se sastoje od matrice i elektrode. Na elektrodi se skupljaju elektroni koji
nastaju tokom izlaganja djelovanju svjetlosti. Broj elektrona koji nastaju
direktno zavisi od intenziteta i vremena izlaganja djelovanju svjetlosti. Pošto se
elektroni skupe na izolatoru ispod elektrode oni se transportuju sistemom koji se
zove CCD element. Na elektrodama se stvara napon i dobije se naponski signal
koji je po svom karakteru video signal. Elektroni-pixeli kod preslaganja mogu
biti složeni u matricu pa čine CCD čip koji je osnovni element CCD kamere.
Korištenjem specijalnih komponenti moguće je CCD kamere primijeniti u
području termografije za tehničku dijagnostiku sistema i procesa.
Mjerenja koja koriste CCD kamere su vrlo bliska ljudskoj percepciji i zato se
koriste u industrijskim mjerenjima. CCD kamerama se radi procesiranje slike.
Postoje tri osnovna koraka u procesiranju slike:
Generiranje slike  uređenje i prenošenje slike  procesiranje slike
Prvi korak je dobivanje podataka za oblik – sliku pomoću CCD kamere. U
drugom koraku podaci se trebaju prevesti u digitalni oblik i poslati u računar
gdje se izvršava treći korak, a to je procesiranje podataka.
Po funkciji koju vrše, CCD kamere mogu biti detektori a to su fotodiode i
fotootpornici, slika 6.29.
Fotorezistori, fotodiode, fototranzistori i fotoelektrični detektori slike koriste se
u televizijskoj tehnici, a koriste se fotoćelije za mikroskope, optičke skenere i
drugu mjernu tehniku kao njihovi vitalni dijelovi. Izvedba fotodiode prikazana
je na slici 6.29.
1,2,6 – fototranzistori
3,4 – fotorezistori
5 – fotodiode
2 4
5
1 3
7
6
Slika 6.29. Fotodiode i fotootpornici
Slika 6.30. Konstrukcija laserske diode

4.2. Linearni enkoderi sa optičkom rešetkom

Osim mehaničkih skala koje svoj rad baziraju na tehnici skretanja i digitalnih
skala koje rade na tehnici odbrojavanja postoje i optičke skale koje se koriste u
koordinatnim mjernim mašinama i robotima.
Izvor svjetlosti
Kolimaciona
sočiva
detektori
Usmjeravajuć Referentna
e sočivo rešetka
Mjerna skala
Slika 6.31. Optička skala

Optičke skale se izrađuju od čelika, stakla i kombinacije stakla i keramike
(zerodur). Mjerna nesigurnost optičkih skala je mala, a također i rezolucija.
Optička skala se sastoji od izvora svjetlosti koja obasjava kolimaciona sočiva,
nakon čega dolazi do indeksa referentne rešetke sa vrlo sitnom podjelom.
Nakon prolaska kroz rešetku svjetlost pada na mjereni komad, odbija se od
njega, skreće pomoću višestrane prizme, ponovo prolazi kroz referentnu rešetku
a zatim dolazi na detektore.
4.3. Triangulacioni senzor
Triangulacioni senzori se koriste u procesnim mjerenjima i koordinatnoj
metrologiji posebno za mjerenje u automobilskoj industriji.
Glavne komponente triangulacionog senzora su kolimacioni izvor svjetlosti
(općenito laserska dioda) i detektorska jedinica koja se sastoji od sočiva i
poziciono osjetljivog detektora; CCD linija ili diode koja je osjetljiva na položaj
(position sensitive diode PSD). Optičke ose svjetlosnog izvora i zamišljenih
sočiva formiraju ugao koji se zove ugao triangulacije. Površina objekta se
prinese blizu tačke u kojoj se obje ose presijecaju i difuzno reflektuju svjetlosnu
tačku na površinu radnog komada, što se oslikava se na detektoru. Da bi se
dobila oštra slika potrebno je ostvariti pomjeranje. Položaj slike na detektoru je

funkcija razmaka između senzora i uzorka.
4.3.1.Postupak mjerenja rastojanja primjenom principa triangulacije
Senzori čiji se rad zasniva na laserskom trokutnom principu služe za mjerenje
rastojanja. Princip trokuta je relativno star princip ali se dosta razvio nakon
razvoja poluprovodnika. Razvoj laserskih dioda, detektora, analognog i
digitalnog procesiranja signala omogućio je izradu brzog i na različite smetnje
slabo osjetljivog senzora.
Princip trokuta (lat. triangulum - trokut) je mjerni princip koji se zasniva na
određivanju jedne stranice trokuta i dva ugla, slika 6.32. Ako je poznata stranica
AB, stranicu trokuta CD moguće je odrediti kada se odrede dva ugla α i γ.
laser
CCD-
sensor
optics 
u3
u2  h
u1 
b
c
A
B  
object of u = c  tan
measurement u g
u1 > u2 > u3 
u b b
 cos   sin 
h g g
Slika 6.32.Trokutni senzor

Trokutni senzor koji se koristi za mjerenje rastojanja „u“ uz primjenu principa
trokuta, slika 6.32, sastoji se od laserske diode, linearnog detektora i sočiva
pomoću kojih se usmjeravaju zraci. Svjetlo iz laserske diode pada na mjereni
objekat a zatim se pomoću sočiva usmjerava na CCD detektor. Korištenjem
sinusnog zakona određuju se rastojanja.
Kada iz nekog svjetlosnog izvora, svjetlost obasjava dio površine radnog
komada koji se mjeri, dio svjetla se reflektuje od radnog komada i registrira na
CCD detektoru i dobije se dvodimenzionalna slika. Na osnovu izraza za
trokutni princip, izračuna se traženo rastojanje.
U jednačini trokutnog senzora pojavljuje se i koeficijent optičkog pojačanja.
Slika 6.33. Princip trokuta za mjerenje u tački

s
Slika 6.33. Stvaranje slike pomoću CCD kamere i mjerenje

a) slika mjerenja u ravni, b) postupak triangulacije
Jednačina triangulacije:
 s
d =
 B ta n 
βB – koeficijent optičkog pojačanja

4.4. Autokolimator
Autikolimator je optički senzor koji se koristi za mjerenje malih promjena
uglova.
Slika 6.34. Autokolimacioni senzor

Radi kao teleskop koristeći dvostruka kolimaciona sočiva. Izvor svjetlosnog
zraka se fokusira na ravan skale okulara. Zrak je paralelan u kolimatorskom
sočivu, teleskopski gledano beskonačno usmjereni paralelni zraci idu do
ogledala,koje je okomito na zrake odnosno ravan mjerenja. Ako se ogledalo
zakrene za mali ugao α to povlači osu simetrije da se pomjeri za rastojanje x
koje se vidi na skali. Ugao α i rastojanje x su nezavisni od rastojanja između
kolimatorskih sočiva i gledala jer je paralelna svjetlost između njih, slika 6.34.
Pomjeranje x se može transformirati u električni signal pomoću linearne CCD
kamere. Visoka preciznost autokolimatorskih senzora iznosi 0,1 μm/m. Koriste
se za mjerenje pravosti mašinskih alata, vođica i ravnosti radnih stolova.
4.5. 3D Moiré procedura i projektovanje linija
Trodimenzionalni postupci pri kojima se pojavljuju naizmjenične linije spada u
postupke pravljenja projekcija ili topometrijske postupke. Mjerenje se provodi
korištenjem kamera postavljenih u različitim pravcima.
CCD Sistem za
projektovanje
kamera
Optika za
projektovanje
Projektovane
linije
Mjerni objekat
Područje ispitivanja Red linije
Dio
profila
Slika 6.35. Princip projektovanja interferentnih linija i oprema

Uzorak se postavi na nepokretnu podlogu i od nje odvoji tako da može biti
osvijetljen. Na cijeloj podlozi na kojoj je uzorak javljaju se tamne i svijetle
linije koje se "lome" na dijelu na kom se nalazi komad. Koordinate mjerenog
radnog komada se računaju u računaru mjernog uređaja po principu trokuta,

slika 6.35.
Na početku prije mjerenja treba postaviti tačno projektor odnosno kameru i
odrediti parametre. To se radi putem računarski postavljenih parametara.
Mjerna nesigurnost se eliminira smanjenjem razdaljine između linija. Koriste se
za registriranje trodimenzionalne topografije površine radnog ili kontroliranog,
mjerenog komada. Tipična primjena je u ispitivanju oblika deformiranih
površina i mjerenju oscilacija.
Koriste se i u digitalizaciji slobodnih površina kao što su površine kalupa i
modela u postupcima RP, i reverzibilnom inženjeringu.
4.6. Autofokusni senzori
Autofokusni senzor prikazan na slici 6.36. sastoji se od laserske diode (CCD
kamere) koja proizvodi svjetlosni talas, razdjelnika svjetlosnog talasa,
fokusirajućih sočiva i detektora signala koji nosi informaciju o mjerenoj
veličini. To je senzor složene konstrukcije. Koristi se kao dio kontrolnih sistema
u zatvorenoj sprezi. Mjerno područje autofokusnog senzora je od 10 do 250 μm,
a rezolucija kao i kod triangulacionih senzora.
Slika 6.36. Autofokusni senzor

4.6.1. Procedure autofokusa

Autofokus procedura odnosi se na mjernu proceduru koja se izvršava
kalibriranom dužinom fokusa zbog oštrine i jasnoće slike. Tu se mogu
razlikovati dvije procedure. Prva je video autofokus procedura a druga laserska
autofokus procedura.
Prva procedura odnosi se na mjerenje rastojanja reflektovanjem mjernog
objekta na CCD senzor određivanjem stepena oštrine kontrasta refleksije i
dobivanja informacije o mjerenom rastojanju. Koristi se za CNC kontrolne
trokoordinatne mjerne mašine.
Mnogo više je u upotrebi laserska autofokusna procedura koja se koristi u
tehnici kompaktnih diskova. Koherentna laserska zraka iz laserske diode se
dijeli na glavne vertikalne zrake. Dio zraka ide u pravcu polarizacije i može
proći kroz dijagonalno postavljene višeslojne dielektrike u kojima se dijele
zraci.
Nakon toga linearno polarizovana svjetlost ide do kolimatora, prolazi kroz njega
i prelazi u cirkularno polarizovanu svjetlost. Mjerni objektiv je postavljen na
pokretni kalem i fokusira lasersko svjetlo na mjereni objekat. Svjetlost se zatim
reflektuje od površine radnog komada ponovo prolazi kroz mjerni objektiv,
slika 6.37.
Slika 6.37. Autofokusna procedura

Rezultujući polarizirani vektor je zarotiran za 90º oko ose zraka tako da se
mjerna svjetlost reflektuje prema fokus detektorima.
4.6.2. Primjena autofokusnih postupaka

Autofokusna procedura se koristi za određivanje stanja površina radnih komada.
Na slici 6.38. prikazan je mjerni sistem za mjerenje kvaliteta površine, čiji je
sastavni dio autofokusni senzor. Koristi se i kao senzor koordinatnih mjernih
mašina.
Slika 6.38. Mjerenje kvaliteta površine uređajem sa autofokusom

4.7. Konoskopski optički senzori procedure i primjena
Konoskopski senzor, slika 6.39. se sastoji od izvora svjetlosti i sistema sočiva i
razdjelnih ploča-prizmi koji dijele, prelamaju i usmjeravaju svjetlosni talas.
Senzor sadrži i CCD kameru, uzorak i detektor. Senzor dozvoljava 3D
skeniranje površina u sva tri pravca; x,y,z. Rezolucija je do 10nm.
Svjetlosni talas iz izvora svjetlosti ide do DMD pri čemu se na tom putu
usmjerava sistemom sočiva i fokusira. Talas se dijeli na razdjelnoj ploči i jedan
dio - mjerni zrak ide kroz sočiva do uzorka u odnosu na koji se vrši mjerenje-
etalona, dok drugi dio također kroz sočiva dolazi do mjernog objekta, a potom
do CCD kamere detektora.
Koriste se za brzo skeniranje i specijalne namjene posebno tačnih mjerenja.
Slika 6.39. Konoskopski senzor

5. Laserska metrologija
5.1. Osnove rada lasera
Laser radi na principu pobude atoma izazivajući svjetlosnu emisiju i apsorpciju
pri prelasku sa jednog na drugi energetski nivo slika 6.40.
Slika 6.40. Apsorpcija i emisija svjetlosti

LASER je svjetlosni pojačivač u kojem se pojačava svjetlost uz pomoć

pobuđenog zračenja atoma (Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation). Osnovne karakteristike svjetlosti koju emitira laser su: koherentnost,
monohromatičnost i linearna polariziranost. Intenzitet emisije laserskog snopa
mnogo je veći u odnosu na druge izvor svjetlosti.
Slika 6.41.Primjena lasera

Laseri omogućavaju i fokusiranje snopa zračenja u jednu tačku, što omogućava
da se laser koristi za razne namjene kao što je lasersko rezanje, laserska
termička obrada, lasersko otvrdnjavanje i graviranje, i mnoge primjene u
medicini, pored laserskog mjerenja. Na bazi laserske tehnologije konstruirani su
mjerni sistemi. Laserski efekat se ostvaruje pomoću tri osnovna dijela, a to su:
aktivno tijelo-laserski materijal, rezonantni sistem i pobuđivač, slika 6.42.
Slika 6.42. Princip rada lasera

Aktivne materije koje se koriste kao laserski materijali su obično čvrsti, tečni i
gasoviti materijali, među kojima se poluprovodnici, organska jedinjenja i
plastične mase. Ako je aktivna materija kristal rubina onda je to rubinski laser,
na koji može da se djeluje pobudnim sistemom lampi bljesklica-stroboskopskih
lampi, drugim laserom ili elektronski. Postupak se zove pumpanje i njime se
postiže uređenje skupa elektrona koji mijenjaju energetske nivoe.
Da bi se u potpunosti postigao efekat, aktivni materijal se stavlja u rezonator
koga čine dvije reflektirajuće površine koje su ravna, parabolična ili sferna
ogledala. Jedno ogledalo je potpuno nepropusno a drugo 99%, čime se
svjetlosni talas laserski talas fokusiran i malog promjera. Proces reflektiranja
zraka u rezonatoru se višestruko ponavlja, nagomilava se energija u aktivnom
tijelu i svjetlost se pojačava. Nagomilana energija se emitira u obliku impulsa
laserske svjetlosti kroz malo propusno ogledalo.
5.2. Podjela lasera
Prema agregatnom stanju laseri se dijele na:
 čvrste,
 tečne i
 gasne.
Prema režimu rada mogu biti:
 impulsni,
 kontinuiranog zračenja,
Prema principu rada pobudnog sistema mogu biti laseri sa:
 optičkim,
 električnim pražnjenjem kroz aktivnu gasnu sredinu,
 pobuđivanjem hemijskim reakcijama,
 lasere pobuđene snopovima čestica velike energije
Prema spektru generiranja :
 Infracrveni
 Ultraljubičasti
Zavisno od aktivne materije laseri mogu biti:
 atomski,
 jonski,
 molekularni.
5.3. Primjena lasera u mjerenju

Laserski mjerni sistemi se koriste u proizvodnim mjerenjima za:
 najtačnija mjerenja dimenzija rastojanja i pomjeranja,
 izradu pozicioniranje,dijagnostiku, podešavanje i montažu savremenih
krupnoagregatnih alatnih mašina (obradnih centara, agregatnih mašina),
 kontrolu pomoćnih kretanja i krivolinijskih pomjeranja sklopova kod
alatnih i drugih mašina,
 upravljanje alatnim mašinama,
 mjerenje hrapavosti i defekata površina,
 kontrolu mjerne tehnike,
 razvoj novih laserskih mjernih pretvarača,
 procesnu aktivnu kontrolu kvaliteta,
 dijagnostiku mašina,
 provjeru numerički upravljanih mašina u koje se i ugrađuju,
 provjeru okomitosti površina,
 provjeru tačnosti podioka skala sa kinematičkim parovima,
 izradu preciznih optičkih skala i difrakcionih rešetki u optičkoj industriji.
Laserska mjerenja i kontrola mogu se vršiti u statičkim i dinamičkim uslovima
uz bezkontaktno djelovanje mjernog sistema.
U metalopreradi i mašinogradnji mjerenja dimenzija i rastojanja su zastupljena
sa oko 85 do 95%. Laserski mjerni sistemi su najtačniji u savremenoj mjernoj
tehnici pa se koriste i kao etaloni. Tačnost lasera je 10 do 100 puta veća od
ostalih mjernih sredstava. Laserski inteferometri su najtačniji za mjerenje
dimenzija od svih drugih mjernih uređaja pa se koriste kao internacionalni i
nacionalni etaloni za te namjene. Laserski interferometri rade na principu
refleksije ili registracije prolazećih zraka
Primjena laserske metrologije može se podijeliti prema postupcima koji se
provode a to je:
 princip trokuta kod koga se koriste trigonometrijske metode računanja
rastojanja koja se mjere,
 procedure mjerenja vremena prolaska zraka do mjerenog objekta i nazad do
receptora
 procedure autofokusa.
Na osnovu navedenih procedura mogu se vršiti različita mjerenja geometrijskih

karakteristika proizvoda. Prethodno su opisani i princip triangulacije,
autofokusa i konfokalni princip.
5.3.1. Lasersko određivanje rastojanja na bazi izmjerenog vremena
Procedura se koristi za mjerenje rastojanja, posebno kada su u pitanju veliki
mjerni komadi. Mjeri se vrijeme koje je potrebno da laserski zrak dođe do
mjerenog komada i da se vrati. Na osnovu vremena i poznate brzine svjetlosti
može se tačno odrediti mjereno rastojanje. Na slici . prikazan je put laserskog
zraka koji putuje do ogledala, zatim pada na mjereni objekat, reflektuje se, a
zatim sočivima usmjerava u tačku detektora.
Slika 6.43. Procedura određivanja rastojanja na osnovu mjerenja vremena

6. Interferometrija
Interferencija svjetlosti označava pojavu koja se nastaje pri susretu dva talasa,
pri čemu nastaje rezultujući talas čiji oblik zavisi od amplituda, faza i
frekvencijama talasa koji su se susreli. Prvi najjednostavniji interferometar je
Newtonov interferometar poznat kao metoda ispitivanja ploča.
Referentna površina i površina koja se ispituje pomoću Newtonovog
interferometra su u kontaktu. Dakle, ovi interferometri se koriste za kontrolu
ravnosti pločastih proizvoda najmanje stotinu godina. I danas su u upotrebi za
kontrolu kvaliteta radnih komada velikih dimenzija. Nedostatak je mogućnost
oštećenja površina kada su u kontaktu. Drugi nedostatak jeste ograničena
upotreba referentnih ploča samo za određene dimenzije površina, a ne za
univerzalnu namjenu.
Fizička osnova interferometrijskih procedura su koherentni svjetlosni talasi koji
putuju različitim putevima. Zavisno od izvora svjetlosti interferometrija može
biti svjetlosna (ako je izvor dnevna – bijela svjetlost) ili laserska (ako je
svjetlost monohromatska). Osnova rada laserskih interferometara, slika 6.44., je
dijeljenje elektromagnetnih talasa, kao i njihovo ponovno spajanje nakon

prelaska različitih puteva. Na slici 6.44. prikazana je instalacija kojom se
dobivaju interferentni talasi.
Slika 6.44. Izvor svjetlosti je laser

6.1. Michaelsonov interferometar
Preduslov za interferenciju je signal koji se može ocijeniti kao referenti,
konstantne faze koji sastoji od dva parcijalna talasa. Karakteristika koja se zove
"koherencija dva talasa" nastaje kada se ispuni uslov da je razlika puteva
parcijalnih zraka manja nego dužina zraka koherentne svjetlosti koja se koristi.
Laserski ulazni zrak u interferometar se dijeli na razdjelnoj ploči ili prizmi.
Dobiveni zraci se tada dolaze do ogledala reflektuju od ogledala poslije prelaska
istih ili različitih puteva od ogledala i nazad. Nakon što su prešli navedene
puteve vraćaju se u tačku interferencije. Zavisno od faze parcijalnih talasa,
intenzitet talasa koji nastaju i koji se registriraju je između maksimalne
vrijednosti i potpunog poništenja talasa, donji dio slike 6.45.
Laserski interferometri se koriste za mjerenje dužina, precizna mjerenja uglova i
pravosti. Najčešće se primjenjuju u proizvodnji alata, posebno za visoko
precizne mašine. Mašine čiji je pogon kontroliran laserskim interferometrima
služe u proizvodnji složenih komponenti sa proizvodnim tolerancijama
izraženim u nanometrima.
Slika 6.45. Michaelsonov interferometar, interferencija talasa

6.2. Mjerno područje i tačnost
Mjerno područje interferometrijskih mjerenja se u principu ograničava
koherentnošću dužine korištenog lasera. Pri interferometrijskim mjerenjima
koriste se helijum neon (HeNe) laseri stabilizirane frekvencije.
Tačnost laserskih mjerenja zavisi od:
 stabilnosti talasne dužine lasera,
 mehaničke i termičke stabilnosti cjelokupnog sistema,
 mogućnosti rezolucije (rješenja) elektronike, koja obrađuje signale

detektora i preračunava ih u podatke o mjerenoj dužini
 poznavanja i stabilnosti indeksa loma okolnog zraka.
U većini slučajeva u praksi uticaji okolnog zraka imaju najveći doprinos
mjernoj greški. Nesigurnost odnosno kolebanje temperature zraka, pritisak
zraka i relativna vlažnost. Pri mjerenju dužine od 1 m, apsolutna greška je 0,8
µm, što je više nego valna dužina HeNe lasera.
Tačniji rezultati se postižu ako se indeks loma zraka kontrolira refraktometrom.
Kod komercijalnih uređaja relativna mjerna greška je oko 3·10-7.
Interferometar mjeri dio puta u koracima λ/2 ili λ/4. Ovo odgovara rezoluciji od
oko 300 odnosno 150 nm. Rezolucija se može elektronski mijenjati.
6.3. Interferometar za mjerenje uglova
Jedna od primjena interferometrije jeste mjerenje ugaone zakrenutosti
konstrukcija, slika 6.46.
s d
Ogledalo za skretanje zraka
Prizma za dijeljenje zraka
laser
+
detektor retro
reflektor

Mjerna ploča
Ploča za podešavanje
Slika 6.46. Primjena laserske interferometrije za mjerenje uglova

Sa modificiranim rasporedom u odnosu na prethodno opisane interfeometre
može se mjeriti zakrenutost dijelova konstrukcija. Referentni zrak putuje do
razdjelne prizme nakon čega zrak podijeljen na dva okomita parcijalna zraka
putuje u smjeru naznačenom strelicama do ogledala,od koja se odbijaju i skreću
na retro reflektore koji su na mjerenoj konstrukciji. Zraci prelaze različite
puteve pri povratku do detektora krećući se naznačenim smjerovima. Iz
rezultata pređenih puteva se mogu izračunati korištenjem trigonometrijskih

relacija uglovi zakrenutosti konstrukcije.
6.4. Mjerni sistem za interferometarsko mjerenje pravosti
Pri mjerenju pravosti može se primijeniti ista izvedba kao kod dvostruko
frekventnog interferometra. Modificirani Michelson interferometar sa
rasporedom prema slici 6.47 sadrži Wollaston prizmu koja razlaže upadajuću
lasersku zraku u dva međusobno okomita linearno polarizirana talasa svjetlosti
sa frekvencijama f1 i f2.
Oba zraka idu dalje jedan od drugog rastavljeni pod uglom θ i padaju okomito
na dvije glatke površine ugaonog ogledala, reflektiraju i poslije ponovnog
prolaza kroz Wollaston prizmu se sabiraju. Nakon toga se reflektirana svjetlost
vodi na detektor .
Slika 6.47. Instalacija za mjerenje pravosti

6.5. Ostali primjeri primjene interferometrije za mjerenja
Primjene laserskih interferometara su vrlo raznovrsne. Ipak najveću
rasprostranjenost imaju u mašinogradnji, specijalno u gradnji proizvodnih
mašina i preciznoj tehnici.
Tačnije proizvodne mašine zahtijevaju, naročito NC upravljani uređaji, kojima
je tolerancija izrade ispod 1 µm i predstavljaju dodatak u vidu preciznih mjernih
sistema.
Laserski interferometar ima veliko mjerno područje i malu rezoluciju pa je

perfektno mjerilo dužine sa dovoljnom tačnošću. Zbog toga su laserski mjerni
sistemi prikladni kod kalibracije sekundarnih etalona dužine kao granične
mjerke, lenjiri s podjelom.
Laserskim interferometrom mogu se mjeriti ne samo dužine, već i druge
mehaničke veličine kao ugao zakretanja, valovitost, pravost, paralelnost i
okomitost. Zbog toga je danas laserska interferometrija univerzalno sredstvo pri
kalibraciji i ispitivanju tačnosti proizvodnih mašina, koordinatnih mjernih
uređaja i robota.
7. Drugi mjerni postupci i uređaji u optičkoj metrologiji
Osim pomenutih i najčešće korištenih uređaja i postupaka koriste se i
optoelektroničke komponente i praktično beskonačno mnogo različitih izvedbi
mjernih i ispitnih uređaja vrlo različitih karakteristika. Ovdje će biti pomenute
samo neke od njih.
7.1. Optičko elektronički uređaj za sortiranje
Optičko elektronički mjerni instrument može se koristiti za različite namjene, a
prva je kontrola procesa sa mogućnošću sortiranja dobrih i loših dijelova i
naravno skupljanje geometrijskih podataka o proizvodu. Uređaj se sastoji od
CCD kamere koja emituje svjetlost na uzorak, dobiva se slika mjerenog uzorka,
a podaci se prosljeđuju u računar, slika 6.48.
Slika 6.48. Optoelektronički mjerni uređaj za sortiranje 2D radnih komada

7.4. Laserski skeneri

Kao i sva prethodno navedena mjerna sredstva i laserski skeneri su mjerni
sistemi za određivanje dimenzija radnog komada. Rade na principu svjetlosne
barijere. Optički put između izvora lasera i fotodetektora se prekida kada se
između njih postavi radni komad koji se ispituje. Princip i struktura laserskog
skenera dati su na slici 6.49.
Slika 6.49. Mobilni laserski skener i CT skener

Laserski zrak koji se odašilje pada na rotirajuće poligonalno ogledalo gdje je
skenirajući rang određen brojem uglova poligonalnih ogledala. Reflektovani
laserski zrak tada dolazi do sočiva čiji fokus je tačka odbijanja zraka koje se
vraćaju do poligonalnog ogledala koje uvijek pod istim uglom skreće zrake u
istom pravcu tako da iza sočiva su zraci stalno paralelni. Paralelni zraci nailaze
na drugo sočivo sa fotodetektorom smještenim u fokusu drugog sočiva. Između
dva sočiva postavlja se objekat koji se mjeri i on pravi sjenku na detektoru kada
je ogledalo postavljeno pod nekim određenim uglom. Kada se postavi pod tačno
određenim uglom, detektor pokazuje opadanje intenziteta svjetlosti. Dužina
trajanja opadanja intenziteta svjetlosti omogućava računanje geometrije
komada.
Prečnik radnog komada datog na slici proporcionalan je uglu ΔΦ kada se na
optičkom putu postavi mjereni objekat. Mjeri se trenutni ugao poligonalnog
ogledala. U ovom slučaju jedan laser i jedan fotodetektor su dovoljni za
skeniranje pri čemu se podrazumijeva da je mjerno područje veće od mjerenog
objekta.
Postoje u osnovi dvije metode mjerenja predmeta:
 Mjerni objekat se skenira nekoliko puta, a nakon svakog skeniranja objekat

se okreće. Postupak okretanja sjenke omogućava dobivanje informacije o
profilu geometrije radnog komada.
 Mjerenje se vrši sa dva ili tri skenera u isto vrijeme. Skeneri su postavljeni
jedan u odnosu na drugi pod uglom od 90º ili 60º. Pošto laserski zrak ima
konačno širenje on ne daje sjenku iznenada, nego nalazi ugao formiranja
sjenke
Rezolucija koja se postiže korištenjem skenera je ispod 1μm. U toku mjerenja
postiže se brzina od 400 skeniranja u sekundi.
7. Osnove koordinatne metrologije 215
7 Osnove koordinatne metrologije
1. Uvod
2. Principi koordinatne metrologije
3. Tipovi koordinatnih mjernih mašina
4. Strukturni dijelovi CMM
5. Kontrolni sistemi i software za CMM
6. Sistemi sondi
7. Evaluacija koordinatnih mjernih mašina
1. Uvod
Generalno, koordinatnim mjernim mašinama se nazivaju mjerni sistemi koji
istovremeno mjere u tri koordinate. Definicija koordinatne mjerne mašine data u
ISO standardu glasi:
Mjerni sistem sposoban za mjerenje prostornih koordinata i sa
sredstvom za pokretanje sistema sonde pri određivanju koordinata
tačaka na površini radnog komada.
U terminologiji se često upotrebljava engleska skraćenica CMM – Coordinate
Measuring Machines. Ova skraćenica koristiti će se i ovom materijalu.
Slika 7.1. Struktura koordinatne mjerne mašina

Koordinatne mjerne mašine mogu biti izrađene u više različitih rješenja.

Najčešći je dizajn sa tri ortogonalne ose, sa vodilicama u pravcima x, y i z. Na
svakoj od osa postoje mjerne skale koje omogućavaju digitalno mjerenje visoke
rezolucije u odgovarajućim pozicijama mjerenog radnog komada. Na jednoj od
osa, najčešće z ili y je montiran senzor, koji predstavlja sondu, a sonda može da
radi na taktilnom (kontaktnom) ili optičkom (bezkontaktnom) principu. Suština
rada sode je detekcija površine mjernog objekta. Nakon detekcije površine šalju
se signali mjernom sistemu mašine za registraciju jedne po jedne tačke na
mjernom objektu, slika 7.1.
2. Principi koordinatne metrologije
Najčešći zadatak industrijske metrologije, pa s tim i koordinatne metrologije
jeste određivanje odstupanja stvarnog radnog komada izrađenog na
odgovarajućim obradnim sistemima od specificiranog odnosno idealnog koji je
dizajniran u dokumentaciji. Odstupanja se javljaju u pogledu dimenzionalnih
karakteristika, oblika i položaja. Oblik radnog komada može se opisati
njegovim elementima i prostornim položajem elemenata, jednih u odnosu na
druge. Kada je u pitanju radni komad koriste se slijedeći termini.
Specificirana, odnosno zahtijevana geometrija predstavlja idealni oblik radnog
komada što se to predstavlja dokumentacijom dizajna proizvoda i nastoji izraditi
u procesu proizvodnje.
Izradom radnog komada ne dobije se komad željenih dimenzija i oblika. Razlozi
za to su brojni i različiti. Radni komad nakon izrade ima aktuelnu, realnu
geometriju koja je posljedica svih uticaja koji su se javili od dizajna do izrade
komada. Razlika stvarne-aktualne geometrije i željene geometrije predstavlja
devijaciju odnosno odstupanje koje je treći element ili karakteristika koja se
odnosi na proizvod.
Definiranje tačaka Određivanje tačaka- Kombiniranje tačaka-

Generiranje redoslijeda mjerenje evaluacija
mjerenja
Slika 7.2. Idealna i realna geometrija

Geometrija radnog komada
Idealna geometrija Realna geometrija
Željena geometrija Idealna geometrija
Odstupanje Makro geometrija Mikro geometrija
Željene Željena Željeni Stvarne Stvarna Stvarni

dimenzije pozicija oblik Dimenzije Pozicija Oblik Valovitost Hrapavost
dimenzije pozicija oblik
Slika 7.3. Karakteristike idealne i realne geometrije radnog komada

2.1. Priroda koordinatne metrologije
Stvarni oblik radnog komada se dobija mjerenjem pojedinačnih tačaka na
površini mjernog objekta. Koordinatna mjerna mašina koristi senzor, sondu
(engl. probe) da locira (izmjeri) tačke na radnom komadu. Svaka izmjerena
tačka predstavljena je koordinatama. Međutim, procjena željenih parametara
radnog komada (npr. prečnik, dužina, ugao) nije moguća samo na osnovu
izmjerenih koordinata. Zato se koristi analitički model radnog komada kako bi
se odredili potrebni parametri (prečnik, ugao i sl.).
Model se obično sastoji od idealnih geometrijskih oblika, takozvane
supstitutivne geometrije. Traženi elementi se određuju primjenom
odgovarajućih best-fit algoritama na osnovu skupa izmjerenih tačaka. Slika 7.4.
prikazuje modeliranje geometrije radnog komada na jednostavnom primjeru.
Priroda koordinatne metrologije se može definisati kao:
 generiranje skupa izmjerenih tačaka primjenom mjerenjima point-to-point
(od tačke do tačke) na stvarnom radnom komadu pomoću koordinatne
mjerne mašine,
 proračunavanje relevantnih supstitutivnih geometrijskih elemenata u smislu
parametarskog definisanja veličine, oblika, lokacije i orijentacije,
 procjena potrebnih karakteristika radnog komada, tj. kombiniranje
elemenata supstitutivne geometrije i njihovo poređenje sa dimenzijama i
tolerancijama sa tehničkog crteža (3D modela) radnog komada.
Mjerni sistem koji je osposobljen za opisano mjerenje (slika 7.1) je osnova
koordinatne metrologije i za funkcioniranje su mu potrebni sljedeći esencijalni
elementi:
 mehanička osnova sa tri ose i senzorima pomjeranja,
 sistem sonde za detekciju mjernog objekta u svim pravcima,
 kontrolna jedinica,
 opcionalna kontrolna jedinica za daljinsko upravljanje,
 računar sa dodatnom opremom (printer, ploter, itd) i softver za
proračunavanje i predstavljanje rezultata.
Slika 7.4. Princip koordinatne metrologije

2.2. Koordinatni sistemi

Mjerenja na koordinatnoj mjernoj mašini vrše se u nekom od koordinatnih
sistema: Descartesovom, sfernom ili cilindričnom. U referentom koordinatnom
sistemu mašine x, y i z osa su povezane sa kretanjem mašine i mjerne sonde.
Drugi koordinatni sistem je takozvani koordinatni sistem radnog komada vezan
za referentnu osnovu (engl. datum) na radnom komadu, slika 7.5.
Prije uvođenja računara i njihovog softvera u proces mjerenja bilo je potrebno
izvršiti poravnavanje radnog komada sa osama mašine da bi se moglo izvršiti
mjerenje. Korištenjem CMM softvera CMM jednostavno izmjeri osnovu na
radnom komadu, uspostavi vezu koordinatnog sistema mjernog objekta i
matematički ga poveže sa koordinatnim sistemom mašine. Ovaj proces naziva
se poravnavanje. Za osnovu se uzima neka lokacija na radnom komadu, kao
npr. otvor, površina ili žlijeb.
Slika 7.5. Koordinatni sistemi mašine i radnog komada

3. Tipovi koordinatnih mjernih mašina
Konfiguracije koordinatnih mjernih mašina igraju važnu ulogu u ostvarivanju
zahtjeva koji se stavljaju pred njih, kao što su:
 tačnost,
 fleksibilnost,
 brzina mjerenja i
 cijena mašine.
Osnovne CMM konfiguracije biće opisane u ovom poglavlju i osnovni kriteriji

koje oni ostvaruju. Glavne CMM konfiguracije i njihova područja primjene su
dati u tabeli 7.1.
Tabela 7.1.Tipovi koordinatnih mjernih mašina
3.1. CMM sa pokretnim mostom

Najčešće korištena konstrukcija CMM je ona sa pokretnim mostom, slika 7.6.
ili jarmom. Sastoji se od stacionarnog stola na koji se postavlja radni komad i
pokretnog mosta. Kod ovakvog dizajna može se pojaviti fenomen "hodanja", tj.
da se dva stuba ili noge kreću različitim brzinama što uzrokuje "uvrtanje"
mosta. Ovo utiče na tačnost mjerenja komada postavljenih na različitim
mjestima na stolu koordinatne mašine.
Slika 7.6. CMM tipa pokretni most

Rješenje se može naći u vidu dvostrukog pogona sa kontrolnim sistemom i

povratnom spregom za obadva stuba, ili se rješenje ostvaruje pomjeranjem
pokretnog mosta po njegovoj centralnoj liniji. Tako se može umanjiti efekt
"hodanja". Glavna prednost ovog konstruktivnog rješenja CMM u poređenju sa
onim koji ima konzolu jer je deformacija druge ose znatno smanjena pošto
postoje dva oslonca. Također prinudna frekvencija je znatno viša od one koja se
javlja kod konzolnog rješenja.
3.2. CMM sa nepokretnim mostom
Most CMM je čvrsto povezan na postolje mašine. Stol na koji se postavlja radni
komad obezbjeđuje jednu osu koja može da se pomjera. Ovakvim rješenjem
uklanja se fenomen "hodanja" i obezbjeđuje velika krutost konstrukcije. Zbog
toga, neke od najtačnijih koordinatnih mjernih mašina imaju ovaj dizajn. Kao
posljedica ovakvog rješenja je smanjena brzina rada pošto je potrebno pomjerati
teški sto sa radnim komadom na njemu. Također, postoji i ograničenje težine
radnog komada što je još jedan nedostatak. Glavna prednost ovog rješenja, slika
7.7. je njegova veoma kruta struktura. Kako sto ima centralni pogon senzori
pomjeranja su također locirani centralno (povratna veza pozicije), te je pojava
Abbeove greške znatno reducirana. Nedostatak ovog konstruktivnog rješenja je
potreba za dugim vodilicama za kretanje dugog radnog stola.
Slika 7.7. CMM tipa nepokretni most

3.3. CMM sa konzolom
CMM sadrži pokretnu konzolu po kojoj se kreće nosač naprijed-nazad. Stub sa
sistemom sondi nalazi se u nosaču koji mu omogućava kretanje gore-dolje. Dio
koji se mjeri postavlja se na nepokretno postolje. Pošto sto ne mora uključivati
ležaje, na njega mogu biti postavljeni relativno teški komadi. Generalno,
konfiguracija ima malu masu za dati mjerni volumen čineći ga brzim u
manualnom modu i nudeći potencijalno velike brzine u DCC modu. Sa tri
otvorene strane konzolna konfiguracija obezbjeđuje dobar pristup radnom
komadu. Sve nabrojano čini ovu konfiguraciju najviše primjenjivanom za opšta

mjerenja (slika 7.8).
Nedostatak rješenja sa konzolom ogleda se u savijanju konzole. Pošto se
mjerenje obavlja u položaju koji je bliži krajnjem vanjskom položaju savijanje
predstavlja najuticajniji faktor. Zbog efekta konzole, posjeduje niske prirodne
frekvencije sistema što ograničava dimenzije mašine. Većina proizvođača ove
greške korigira primjenom softvera za ispravku grešaka.
Konzolni dizajn pruža dug sto sa relativno malim mjernim opsezima u druge
dvije ose. Ovo ga čini posebno pogodnim za mjerenja dugih, uskih komada.
Slika 7.8. CMM sa konzolom

3.4. CMM sa horizontalnom rukom
Mašine sa horizontalnom rukom su idealne za mjerenja automobilskih dijelova.
Među mnogim izvedbama CMM sa horizontalnom rukom su pokretni sto,
pokretni ram i dizajn sa dvostrukom rukom. Kao i kod svih drugih CMM-ova sa
pokretnim stolom, mjerna brzina i tačnost ovise od veličine radnog komada. U
slučaju pokretnog rama, CMM-ovi sa pokretnom rukom imaju nisku dinamičku
čvrstoću i relativno veliku Abbeovu grešku.
Dvostruka ruka sadrži mjerni sistem čiji dizajn je vrlo sličan onom kod
pokretnog rama. Sastoji se od dva identična naspramna sistema mjernih ruku i
pokretnih osa. On dopušta istovremeno mjerenje suprotnih strana radnog
komada, kao npr. kod automobilske karoserije. Brzina mjerenja može biti
znatno poboljšana sa ovakvim dizajnom. Prednost svih vrsta CMM-ova sa
horizontalnom rukom je najbolji pristup svim stranama radnog komada. Tipična
karakteristika ove konfiguracije su velike brzine mjerenja. Nedostatak je
prvenstveno ograničena tačnost. Uslijed neadekvatne čvrstoće ove konfiguracije
uobičajeno je da se koriste softveri za korekcije deformacija.
Mašine imaju veliki mjerni volumen, gdje je mjerni opseg jedne ose znatno veći
od druge dvije. Dizajn pokretnog rama omogućava mjerni opseg u pravcu duže
ose do 25000 mm.
Slika 7.9. CMM sa horizontalnom rukom

3.5. CMM portalnog tipa
Za mjerenje veoma velikih dijelova; kubni metar i više najpodesnija je portalna
konfiguracija . Da bi se ograničile deformacije koje mogu izazvati uvijanje
mjernog okvira, postolje je izvedeno kao masivna struktura. To je neophodno da
se spriječi da dio koji se mjeri izazove deformacije temelja i uzrokuje mjerne
greške. Da bi se izbjeglo "hodanje" pokretnog stuba često se koriste dupli
pogonski sistemi (master i slave konfiguracija). Radi geometrijskih grešaka
uslijed deformacija temelja i temperaturnih dilatacija često se koriste moduli za
softverske korekcije.
Slika 7.10. CMM portalnog tipa

Pored velikog mjernog volumena prednost portalnog tipa CMM-a je slobodan
pristup operatora svim dijelovima u volumenu mašine. Kako pokretni dijelovi
mašine nemaju veliku težinu jer se samo horizontalna greda kreće, tačnost je
srednja čak i za velike mjerne volumene. Međutim, ako se traži visoka tačnost,
troškovi mogu narasti zbog specijalnih zahtjeva, kao što mogu biti specijalno
izolovani temelji i dvoosni pogonski sistemi.
4. Strukturni dijelovi CMM
Strukturni elementi predstavljaju kostur koordinatne mjerne mašine. Baza
mašine, radni sto koji nosi mjerne objekte, stubovi mašine, klizači i nosač sonde
sa sondom, su osnovni strukturni elementi. Pošto ovi elementi nose radni
komad, sondu i senzore pomjeranja, njihove karakteristike utiču na cjelokupnu
performansu mjerne mašine. Idealne karakteristike strukturnih elemenata bi bile
sljedeće:
 dimenzionalna stabilnost,
 beskonačna krutost,
 mala težina,
 visok kapacitet prigušenja oscilacija (amortizovanje),
 mali koeficijent termičke ekspanzije,
 visoka provodljivost.
Ne postoji materijal koji bi mogao zadovoljiti sve navedene karakteristike.
Poznavanje traženih karakteristika i njihovog uticaja pomaže u izboru
odgovarajućeg materijala.
Dimenzionalna stabilnost je jedna od najbitnijih karakteristika. Njen nedostatak
čak i kod mašina sa softverima za ispravljanje grešaka ima veliki uticaj na
CMM karakteristike. Granit je najpodesniji materijal za strukturne elemente
CMM-a. Zbog toga se često koristi kao osnovni element, posebno kod CMM-a
veće tačnosti gdje se temperatura održava konstantnom. Međutim, granit je
osjetljiv na djelovanje tečnosti. Čuvanje granita od djelovanja tečnosti je veoma
važno kada se on koristi kao strukturni element.
Da bi se ostvarila velika brzina mjerenja uz dovoljnu tačnost, dinamičke
karakteristike strukturnih elemenata su veoma važne. Glavno mjerilo
dinamičkih karakteristika strukturnih elemenata je odnos krutosti i težine. Radi
postizanja manjih težina i bolje krutosti strukturnih elemenata primjenjuju se
analitičke metode proračuna konstrukcija, kao metoda konačnih elemenata ili se
koriste šuplji elementi strukture .
Prigušna karakteristika cjelokupnog mjernog sistema se smatra dobrom
dinamičkom performansom i može se dalje poboljšati servo kontrolnim
sistemom i tehnikama aktivnog poništavanja vibracija.
Na tačnost CMM-a utiču koeficijenti termičkog širenja i provodljivosti.
Poželjno je imati nizak koeficijent termičkog širenja i visok koeficijent
provodljivosti. Aluminijum ima veći termički koeficijent od granita ili čelika ali
i dalje može biti bolji izbor za neke strukturne elemente zbog svog ekstremno
visokog koeficijenta termičke provodljivosti. Struktura od aluminijuma može
brzo da postigne termičku stabilnost kada se nađe pod uticajem temperaturnih
promjena. Zbog toga CMM sa strukturnim elementima od aluminijuma može
pratiti temperaturne promjene prostorije sa malim distorzijama, dok mašine od
granita ili čelika mogu imati dugotrajnije distorzije kao rezultat njihovog malog
koeficijenta termičke provodljivosti.
Dodatna karakteristika koja bi trebala biti razmatrana u procjeni materijala za
strukturne elemente CMM-a bi trebala biti mogućnost obrade visoke tačnosti i
cijena materijala.
4.1. Sistemi uležištenja koordinatnih mjernih mašina
Sistemi uležištenja su veoma važni sa CMM-ove pošto su dio cjelokupne
strukture i mogu uticati na tačnost mjernih rezultata. Također mogu uticati na
karakteristike pogonskog sistema. U primjeni kod CMM-ova postoje dvije vrste
sistema uležištenja. To su:
 zračni i
 kontaktni ležajevi.
Dinamička krutost, moć nošenja, prigušenje vibracija i frikcioni efekti su prvi
među mnogim kriterijima koji se razmatraju pri konstruiranju ležaja.
Aerostatički zračni ležajevi koriste tanki sloj zraka pod pritiskom da obezbijede
nošenje tereta. Mala viskoznost zraka zahtijeva veoma mali zazor između
kliznih površina.
Na slici 7.11. prikazani su zračni,odnosno aerostatički ležajevi.
Slika 7.11. Aerostatički zračni ležaj

U CMM se ugrađuju i kontaktni ležajevi. Oni mogu biti:
 kuglični i
 klizni.
Naročito se mogu naći kod onih CMM-ova koji su razvijeni iz preciznih

obradnih mašina. U usporedbi sa zračnim kontaktni ležajevi imaju veću moć
nošenja. Kontaktni ležajevi se prvenstveno koriste za teške radne uslove.
I kontaktni i zračni ležajevi zahtijevaju održavanje. Kontaktni ležajevi
zahtijevaju redovno podmazivanje i čišćenje. Vodilice po kojima se zračni ležaj
kreće također zahtijevaju čišćenje. Zračnim ležajevima je još potreban i
filtracijski sistem radi sprečavanja prolaza vode i ulja iz zračnih traktova u ležaj.
Dugoročno, zračni ležajevi mogu biti izdržljiviji jer nema površina izloženih
habanju. Varijacije pritiska mogu izazvati greške, pa čak u slučaju potpunog
gubitka pritiska i teška oštećenja kliznih površina i ležaja. Da bi se ovo
spriječilo u sistemu je potrebno obezbijediti mjere osiguranja.
4.2. Pogonski sistemi koordinatnih mjernih mašina
Zahtjevi za sve bržim radom CMM-ova povlače zahtjev za brzim pogonskim i
krutim prenosnim sistemom. Pogonski sistem ima bitnu ulogu kod DCC
mašina. Svrha pogonskog sistema je samo kretanje sistema sonde, ne
informacije o poziciji. Informacije o poziciji obezbjeđuju senzori pomjeranja.
Postoje različiti tipovi pogonskih sistema u upotrebi, kao zupčanik-zupčasta
letva, remenski pogon, vijčani, i linearni motor. Izbor pogona je odluka
konstruktora. Korisnici CMM-ova mogu imati koristi od upoznavanja sa
karakteristikama različitih pogonskih sistema. U principu, pri dizajnu CMM-a
treba nastojati da sopstvene frekvencije pogona i strukture mašine budu u
različitim opsezima da bi se izbjegla pojava rezonancije.
4.2.1. Pogon sa zupčastom letvom
Jednostavno rješenje za generiranje pravolinijskog kretanja je pogon koji koristi
prenos sa zupčastom letvom. Ovaj pogonski sistem nalazi primjenu tamo gdje je
potrebna velika dužina puta, kao kod portalnog tipa CMM-ova. Geometrijske
greške i udari ograničavaju tačnost CMM-ova koji koriste ovu vrstu pogona.
Međutim, ovo rješenje se primjenjuje kod jeftinijih mašina. Grubo
pozicioniranje se također nekada obavlja pogonom sa zupčastom letvom.
4.2.2. Remenski pogon
Remenski pogon se uobičajeno sastoji od remena, višestepenog reduktora i
servo motora. Moguća je primjena različitih vrsta remenova. Kod CMM-a sa
manualnim pogonom moguće je isključenje pogonskog sistema od pokretnih
osa radi manualnog pozicioniranja. Većina korisnika ovo smatra veoma
korisnom karakteristikom.
Remen također omogućuje tih prenos snage. On djeluje i kao filter za visoke
frekvencije sprečavajući prenos oscilacija motora na strukturu mašine. Pokretne
ose se mogu pomjerati sa visokim ubrzanjima i brzinama uz pomoć remenskog
sistema. Nedostatak ovog prenosa je velika elastičnost koja ograničava primjenu
kod visoko preciznih operacija skeniranja.
4.2.3. Frikcioni pogon

Frikcioni pogon se koristi kod određenih CMM-ova. Sastoji se od pogonskog
valjka, ravne ili okrugle šipke i potpornog valjka. Pogonski točak se može
pogoniti direktno motorom ili preko reduktora. Konstantno preopterećenje se
primjenjuje na pogonski točak tako da on ostvaruje ravnomjeran kontakt sa
šipkom.
Prednosti ovog prenosa su jednostavan dizajn, mala sila trenja, minimalni trzaji
i potencijalno velika tačnost pozicioniranja kada se koriste dobri sistemi
povratne veze i servo sistem pogona. Loše karakteristike ovog pogona su nizak
kapacitet pogonske sile, relativno mala krutost i kapacitet prigušenja, te
minimalni stepen iskorištenja prenosa.
4.2.4. Vijčani pogon
Najčešći tip vijčanog pogona su vijci sa kuglicama. Vijak transformira
rotaciono kretanje servo motora preko kuglica u linearno kretanje nosača
pričvršćenog na navrtku. Vijci sa kuglicama imaju mehaničke prednosti i imaju
veoma dobru dinamičku krutost. Problem je teškoća pri odvajanju pogona u
slučaju potrebe za manualnim pogonom. Također mogu biti bučni i podložni su
trošenju.
Slika 7.12. Vijčani pogon

4.2.5. Pogon sa linearnim motorom
Linearni motori se u zadnje vrijeme koriste sa određenim ograničenjima za
pogon CMM osa. Ovakav pogon nudi gotovo neograničenu krutost. Zbog
direktnog pogona, ne postoji dostupan brzinski signal koji je potreban radi servo
kontrole brzine. Povratna veza brzine mora se ostvariti uz pomoć povratne veze
pozicije, što nameće visoku rezoluciju uređaja povratne veze pozicije. Dodatno,
nije moguća upotreba nikakvog zupčastog reduktora kod linearnog pogona i
poželjna osobina pojačavanja momenta nije moguća. Oscilacije pogonskog
motora mogu direktno uticati na mjernu strukturu.
CMM-ovi sa linearnim motorima često imaju veoma dobre karakteristike
ubrzanja. Dodatno, linearni motori su pogodni za CMM strukture, gdje je
centralni pogon često nemoguć. Da bi se izbjeglo "šetanje" osa sa velikim
rasponom primjenjuju se sinhronizovani linearni motori na krajevima dvije

potporne strukture.
Pošto su linearni motori moraju postavljati direktno na CMM ose, a time i u
strukturu mašine, proizvodnja toplote motora može biti još jedan problem. U
nekim aplikacijama vodeni rashladni sistemi se ugrađuju u linearne motore. I na
kraju mora se uzeti u obzir i cijena linearnih motora koja je veća od cijene
drugih pogona.
4.3. Senzori pomjeranja
Kada CMM sonda dotakne radni komad, njena pozicija se određuje uz pomoć
senzora pomjeranja (engl. displacement transducer) postavljenih uz svaku od tri
linearne ose CMM-a. Tako senzor pomjeranja postaje kritični element povratne
veze u mjernom procesu.
U CMM-ovima se mogu naći različite vrste senzora pomjeranja, od optičkih
skala, uglovnih enkodera, magnetnih skala i laserskih interferometara. Ovdje će
se opisati najčešće korištene optičke skale i laserski interferometri.
U principu, optičke linearne skale se sastoje od skale i optičko-električne glave
za čitanje. Jedan od dva spomenuta dijela od pričvršćen je na pokretni klizač
CMM-a. Relativno kretanje između ove dvije komponente generira pozicioni
signal. Postoje tri osnovna tipa skala: transmisiona, reflektirajuća i
interferencijska. O inteferometrima je bilo više riječi u prethodnom tekstu.
4.3.1. Transmisiona skala
Ova skala je tipično načinjena od stakla i precizne rešetke sa 50 do 100 linija po
milimetru. Glava za čitanje sadržava izvor svjetla, sočiva za usmjeravanje
svjetlosti (paralelne zrake), rešetku za skeniranje, i foto ćelije. Slika ilustrira
princip ovog tipa skale. Kako se glava za čitanje pomjera u odnosu na skalu,
linije na skali se naizmjenično podudaraju sa linijama i praznim prostorima na
indeksnoj rešetki (mjerni standard). Periodično fluktuiranje intenziteta svjetlosti
se konvertira od strane foto ćelija u električni signal. Ovaj signal je rezultat
sabiranja velikog broja linija.
Obično se koristi više fotoćelija koje registruju fazno pomjerene signala koji se
dobiju pomoću fazno pomjerenih perioda skala na skenirajućoj rešetki (razmaka
između linija na skali),slika 7.13. Pomoću ovoga se može ostvariti rezolucija
veća nego sam razmak linija na rešetki koji odgovara periodu jednog od signala.
Superponiranjem signala ostvaruje se veća rezolucija.
4.3.2. Refleksiona skala
Skala je napravljena od čelika. Načinjena je od naizmjenično postavljenih
reflektirajućih linija i difuzno reflektirajućih praznina između njih. Glava za
čitanje se sastoji od izvora svjetla, sočiva za usmjeravanje svjetlosti (paralelne
zrake), indeksne mreže i silikonskih foto ćelija, slika 7.14. Kako je pokazano na
slici, foto ćelije senzora glave za čitanje prilikom relativnog kretanja u odnosu
na skalu produkuju periodični signal, sličan onom kod transmisione (staklene)

skale.
Slika 7.13. Transmisiona skala
Slika 7.14. Refleksiona skala

4.3.3. Interferencijska skala

Ovaj tip pretvarača pomjeranja koristi skale sa rešetkama. Skala je veoma
precizna sa sto ili više linija po milimetru. Fotoelektrična glava detektuje
interferencijske linije koje nastaju između svjetlosti koja se odbija od skale i
referentne rešetke na glavi, kako je pokazano na slici. Električni izlaz glave za
čitanje su sinusoidalne krive. Signal se elektronički dijeli i digitalizira.
Slika 7.15. Interferencijska skala

5. Kontrolni sistemi i software za CMM
Koordinatna mjerna mašina je složen mjerni sistem koji obavlja veliki broj
mjerenja i računanja u malom vremenskom intervalu. Dijelovi i funkcije CMM
se obavljaju simultano i potrebna je softwareska podrška da se sve ostvari
CMM kontrolni sistemi.
Kontrolni sistem obavlja složenu funkciju istovremene interakcije između
različitih komponenata mašine, kao što su pogon, senzor, sistem mjerne sonde i
periferni uređaji.
Kontrolni sistemi se mogu podijeliti na osnovu sljedećih osnovnih grupa
koordinatnih mjernih mašina:
 manualno pokretane koordinatne mjerne mašine,
 motorizovane koordinatne mjerne mašine sa automatizovanim procesom
operacije sa mjernom sondom,
 koordinatne mjerne mašine sa direktnom kompjuterskom kontrolom (DCC -

direct computer control),
 koordinatne mjerne mašine povezane sa CAD, CAM, FMS sistemima.
Nazivi prva dva tipa govore sami za sebe i nisu potrebna nikakva dodatna
objašnjenja.
U slučaju DCC CMM-ova, kompjuterska kontrola je odgovorna za:
 kretanje CMM osa,
 očitavanja sa senzora i
 razmjenu podataka.
Za pokretanje osa koriste se različite kontrolne strategije:
 kontrola od tačke do tačke (point-to-point),
 kontrola kontinuirane putanje,
 vektorska kontrola.
U slučaju point-to-point kontrole, ciljana pozicija je tačka sa svoje tri
koordinate. Ciljana pozicija postiže se neovisno za svaku osu kontrolom
brzine/ubrzanja vodilica CMM.
Kod kontrole kontinuirane putanje, mora se napraviti razlika između:
 prethodno proračunate kontrole,
 skeniranja i
 adaptivne.
U slučaju prethodno proračunate (naziva se još i skeniranje sa otvorenom
petljom – engl. open loop), mjerna sonda se kreće do ciljane pozicije duž
definisane putanje, pri čemu je kompjuter uvijek integriran u kontrolni proces.
Koristi se kada se vrši kontinuirano mjerenje mjernom sondom (skeniranje) na
radnom komadu poznatog oblika.
Kod adaptivne kontrole (naziva se skeniranje sa zatvorenom petljom – engl.
closed loop), glava sonde se kreće do ciljane pozicije slobodnom brzinom na
jednoj ili dvije ose. Ukoliko se pojavi promjena oblika radnog komada,
adaptivna kontrola druge ili treće ose osigurava da vrh sonde ostane uvijek u
kontaktu sa radnim komadom. Zbog toga, ovaj kontrolni način rada se koristi
kada se skeniraju radni komadi nepoznatog oblika.
Sa vektorskom kontrolom, postiže se najkraće kretanje (po ravnoj putanji)
između startne pozicije i ciljane pozicije. Sonda se kreće do ciljane pozicija
optimiziranim brzinama u pravcu sve tri ose. Dodatno, vektorskom
pozicioniranju, vektorsko mjerenje sondom je također moguće ovim tipom
kontrole. To je osnova za ponovljiva mjerenja kada se radi o mjerenjima otvora

i složenih površina. Vektorska kontrola se također koristi za lociranje površine
radnog komada bilo kakvog oblika.
Slijedeći zadaci za kontrolni sistem su izvođenje:
 specifičnih komandi (kao npr. izbor kontrolnog moda - manualni ili DCC,
komande za sistem sonde),
 različiti zadaci nadgledanja (dostizanje ciljane pozicije, izbjegavanje sudara,
standby pozicija klizača...).
Navedeni zadaci kod mašina nove generacije ostvaruju se kontrolnim sistemima
sa modularnim mikroprocesorom. DCC pogonjeni CMM-ovi obično koriste
specijalne kompjutere. Sistemi su kompaktni, ekonomični i laki za rad. Snažniji
kompjuteri su potrebni za kontrolu procesa kod multiarm CMM konfiguracija
ili aplikacija sa velikim transferom podataka i integracijom CAD paketa, kao u
slučaju izrade odljevaka.
5.1. CMM Software
Softver za evaluaciju i softvera za programiranje mjerenja dijela su neophodni
za obezbjeđivanje efikasne i ekonomične upotrebe mašine. Drugi bitni kriteriji
za prihvaćanje koordinatnih mašina su način rada i mrežna podrška.
Programiranje mjerenja radnog komada
U principu programiranje DCC CMM-ova za mjerenje pojedinačnih radnih
komada može se izvesti na tri različita načina:
 programiranje učenjem (self-teach),
 off-line programiranje,
 CAD programiranje.
Najčešći način je programiranje učenjem koje se vrši direktno na mašini.
Procedura generisanja DCC kontrolnih podataka odgovara manualnom
mjerenju. Potrebni su crtež, radni komad koji će se mjeriti i mašina za koju će
se pisati program za mjerenje. Nedostatak ovog postupka je da se vrijeme
programiranja CMM ne može koristiti za mjerenja.
Off-line programiranje se izvodi bez CMM-a, program za mjerenje se vrši na
osnovu crteža. Prednost off-line programiranja je što nema gubitka vremena
skupe mašine kao kod programiranja učenjem.
CAD programiranje odgovara u velikoj mjeri off-line programiranju. Glavna
razlika je u tome da se program ne pravi na bazi crteža već na osnovu CAD
podataka.
Programiranje se može raditi i na osnovu putanje kretanja, tačke mjerenja, što

može biti obavljeno on-line ili preko odgovarajućih standardnih interfejsa (kao
DMIS).
Programiranje na osnovu karakteristika (engl. feature-based) koristi master
programe koji sadrže sve elemente koji se mogu mjeriti. U nekoliko koraka
inspekcije (kao npr. nakon pojedinačnih obradnih operacija) operator može
izabrati one karakteristike koje treba mjeriti ili kombinacije za određeni mjerni
zadatak. Nikakvo dodatno programiranje nije potrebno osim jednog kompletnog
programa za čitav radni komad, master mjernog programa,slika 7.16.
Slika 7.16. CMM programiranje

Softver za evaluaciju
Softver za evaluaciju se sastoji od modula za kvalifikaciju, transformaciju,
kalkulaciju i analizu izmjerenih tačaka sa CMM-om.
Kvalifikacija
Jedan od prvih koraka u rada sa CMM-om je kvalifikacija (kalibracija) sistema
sonde. Ova procedura, podržana sa modulom software-a u osnovi je određivanje
dužine i orijentacije mjernog pipka sonde i kompenzacija grešaka povezanih sa
sistemom sonde. Procedurom se određuje stvarni radijus kugle mjernog pipka,
koji je u stvari radijus umanjen za deformaciju u procesu mjerenja. Pomoću
njega se izračunava izmjerena geometrija na osnovu očitanih koordinata
pozicionog sistema CMM-a (oduzimanjem ili dodavanjem zavisno od
geometrije).
X1 X2
0 10 20 30 40
2RH
L + 2rw
L
L=(X2 - rw )-(X1 + rw)
rw
RH
RK
r
rw = RH - RK
Slika 7.17. Stvarni radijus kugle mjernog pipka.

Transformacija
Zadatak transformacijskog postupka je prvenstveno prebacivanje izmjerenih
podataka iz koordinatnog sistema mašine u koordinatni sistem mjernog objekta.
Koordinatni sistem mjernog objekta je definiran tehničkim crtežom i određuje
se uz pomoć mjerenja referentnih elemenata na mjernom objektu.
Kalkulacija
Centralni dio CMM softvera je kalkulacijska rutina. Broj i raznovrsnost
aplikacijskih paketa dostupnih u ovom modulu značajno utiču na samu
performansu CMM-a.
Standardni aplikacijski paketi bave se proračunom standardnih mjernih zadataka

u proizvodnim mjerenjima kao što su, npr., određivanje udaljenosti između
otvora, uglova između ravni, ili dijametar cilindra ili konusa. Ovo se izvodi
proračunavanjem i kombiniranjem relevantnih supstitutivnih elemenata kao što
su tačka, kružnica, ravan, sfera, cilindar, konus ili torus. CMM mašine koriste
različite vrste algoritama za dobijanje supstitutivnih geometrija. To su tzv.
"fitting" kriterijumi.
Algoritam najmanjeg zbira kvadrata (engl. least squares) određuje
supstitutivnu geometriju minimizirajući sumu kvadrata ostataka do supstitutivne
geometrije. Ostaci su udaljenosti između svake izmjerene tačke do supstitutivne
geometrije. Pored kriterija najmanjeg zbira kvadrata, koji se najčešće
primjenjuje u CMM softveru, postoji još nekoliko tipova algoritama koji mogu
dati korisne geometrijske informacije.
Maksimalna upisana i minimalna opisana kružnica (engl. maximum
inscribed i minimum circumscribed) su obje definirane sa tri ekstremne tačke.
Kod minimalne opisane nijedna izmjerena tačka ne smije da leži izvan kružnice
dok je kod maksimalne upisane obratno.
Kriterij mini-max ili minimum zone minimalizira najveći mogući ostatak, tj.
razdaljinu izmjerene tačke od supstitutivne geometrije. Konzekventno, kod
ovog algoritma najveći unutrašnji ostatak je jednak najvećem vanjskom. Primjer
za izračunavanje supstitutivne geometrije je dat na slici 7.18.
Least Square Minimum Zone Minimum-Circumscribed Maximum-Inscribed
(najmanji kvadrat) (minimum zone) (minimalni opisani) (maksimalni upisani)
LSC MZC MCC MIC

f = 0,635
D = 160,029 D = 160,088 D = 160,592 D = 159,577
Izmjerena tačka
Izmjerene tačke koje definišu substitutivnu geometriju
Substitutivna geometrija
Slika 7.18. Algoritmi za proračunavanje supstitutivnih geometrija

Najčešće kombinacije dobivenih supstitutivnih elemenata koje se koriste u
CMM softveru za kalkulaciju su: udaljenost, simetrija, ugao, i presjek. Mnoge
od univerzalnih mašina sadrže u svom softveru za proračunavanje tolerancije
oblika i pozicije definisane sa ISO 1101 standardom.
Osim standardnih programa za mjerenja, postoje softverski paketi koji
doprinose povećanju primjenjivosti CMM-ova, programi za razne
specijalističke namjene kao što su mjerenja zupčanika, navoja, kompleksnih

neprizmatičnih 3D oblika, lopatica turbine, klipova i bregastih mehanizama itd.
Analiza
Modul za analizu pruža korisniku funkcije kao što su različita poređenja,
izvještaji rezultata, statistička evaluacija i prenos podataka u različite baze
podataka ili druge računare. Kada se ocjenjuje performansa ovog modula
pristupačnost je jedan od glavnih faktora. Neke od karakteristika pristupačnosti
bi trebale biti:
 definiranje određenog formata izvještaja po želji korisnika,
 izbor atributa mjernog objekta koji se prikazuju na ekranu ili šalju na
štampanje,
 izbor izlaza u zavisnosti od tolerancija,
 definisanje specifične grafičke evaluacije.
Rad sa CMM softverom
Postoje različiti koncepti rada sa CMM softverom:
 Programiranje se izvodi tipkama na kontrolnoj jedinici ili preko tipki na
touch screen-u što je brzo i jednostavno za ispitivanje radnog dijela.
 Drugi koncept omogućava interaktivno programiranja pomoću menija u
kojoj je svaka funkcija (kvalifikacija sonde, postavljanje dijela ili mjerenje
geometrijskih oblika) predstavljena serijom ikona na ekranu (grafičko
korisničko sučelje). Sa "klikom" na odgovarajuću ikonu, CMM korisnik
može uređivati, izvršavati i podešavati program za mjerenje dijela.
Struktura sa menijima čini ovu tehniku vrlo fleksibilnom i visoko obučenog
operatora.
 Postoje kombinacije prethodna dva pristupa;kontrolne jedinice i grafičkog
okruženja
Mrežna podrška
Kompjuterski sistemi i oni za upotrebu na CMM-ovima mora da se integrišu u
kompjuterski integrisanu proizvodnju, (Computer Integrated Manufacturing,
CIM). Ti zahtjevi su:
 podržavanje univerzalne mreže na području cijelog proizvodnog pogona,
 upotreba različitih operativnih sistema i softverskih komponenti (npr. CAD
sistemi), uz različit hardver,
 prenos podataka ka/od različitim računarima i procesima unutar mreže,
 podrška za različite kompleksne aplikacije (npr. rad sa CMM unutar FMS-a,

flexible manufacturing systems, s automatskim sistemom rukovanja
materijalom.
6. Sistemi sondi
Osnovni, izvršni dio ,bez kog ne može da rade CMM su mjerne sonde. U ovom
poglavlju će biti date vrste, karakteristike i principi rada mjernih sondi za
mjerenja na CMM.
6.1. Zadatak sistema sondi
Za svaki zadatak u koordinatnoj metrologiji neophodno detektovati mjerenu
veličinu. Zato se u CMM mašinama koriste sonde. Definicija zadatka sistema
sonde bi mogla da glasi: Detekcija udaljenosti površine mjernog objekta (ili
jedne tačke na površini) od zadate referentne tačke u određenom mjernom
opsegu.
SISTEM
SONDE
Referentna tačka
udaljenosti
detekcija
Povr
šins
mjeseg
tačk ka
op
a
rni
MJERNI
OBJEKT
Slika 7.19. Zadatak sistema sonde

Sistemi sondi rade na različitim principima, a osnovna podjela je na:
 kontaktne i
 bezkontaktne.
Mogu obavljati funkciju u jednom, dva ili tri pravca u odnosu na svoju
referentnu tačku. Većina sistema CMM sondi, slika 7.20, sastoji se od tri
komponente, a to su:
 glava sonde,
 sonda,
 mjerni pipak (jedan ili više).
Glave sondi mogu biti:

 fiksne i
 artikulacione koje se mogu prilagoditi radnom komadu

Slika 7.20. Osnovni dijelovi sistema sonde
Sonda uključuje senzor pomoću kojeg se detektuje kontakt sa površinom
mjernog objekta i šalje signal kontakta u slučaju dodirno-prekidnih sondi ili
informaciju o pomjeranju mjernog pipka u slučaju skenirajuće sonde.
Veza između sonde i mjerne površine je mjerni pipak (u slučaju kontaktnih
sondi) sa kontaktnim tijelom obično u obliku kugle. Postoje različiti mjerni
pipci, dati na slici 7.21.
Vrh mjernog pipka je u obliku kugle, obično izrađen od rubina (aluminijum
oksid), jednog od najtvrđih poznatih materijala. Prilikom skeniranja
aluminijuma i lijevanog željeza koriste silicijum nitrid ili cirkonijum (keramički
materijal). Stablo mjernog pipka je od nehrđajućeg čelika, volfram karbida,
keramike ili karbonskih vlakana. Glavne karakteristike za stablo mjernog pipka
su gustina i krutost.
Mjerni pipci mogu biti;
 Pravi mjerni pipci,
 Zvjezdasti mjerni pipci predstavljaju više ravnih pipaka povezanih u jedan
sklop.
 Disk mjerni pipci se koriste za mjerenje usjeka i žljebova
 Cilindrični mjerni pipci se koriste za mjerenje otvora u limu, različitih vrsta

navoja i lociranje centara otvora.
 Šiljasti mjerni pipci se koriste za mjerenja navoja, specifičnih tačaka i
usječenih linija.
 Mjerni pipci sa šupljom keramičkom kuglom se koriste za mjerenje dubokih
karakteristika u otvorima u x, y i z pravcu.
Slika 7.21. Mjerni pipci

Izmjene mjernih pipaka i sondi mogu se vršiti automatski i manuelno, slika
7.22.
a) b)
Slika 7.22. Automatizovani sistem za izmjenu: a) mjernog pipka, b) sonde
6.2.Vrste CMM sondi

Glavne vrste sondi su:
 dodirno prekidne ,
 skenirajuće,
 optičke sonde i
 sonde sa više senzora
Dodirno-prekidne sonde
Dodirno-prekidne sonde (engl. touch-trigger) su namijenjene za mjerenje
pojedinačnih tačaka. Nakon kontakta sa površinom mjernog objekta šalju signal
koordinatnoj mjernoj mašini. Uobičajeno kontaktno tijelo je mjerni pipak sa
vrhom u obliku sfere. Signal je znak za mašinu da izvrši očitavanje svog
pozicionog sistema (x, y i z ose) i izvrši kalkulaciju pozicije jedne tačke,slika
7.23. Ovo znači da je upotrebom dodirno-prekidnih sondi moguće locirati mali
broj tačaka na površini mjernog objekta, (npr. uobičajene su 4 tačke za cilindar).
Slika 7.23. Mjerenje sa dodirno-prekidnim sondama

Za provođenje postupka potrebna je prethodna kalibracija sistema sonde.
Kalibracija je postupak pri kojem se vrši mjerenje objekta sa poznatim
dimenzijama (artifakt), tako da se svi prethodno navedeni uticaji mogu brojčano
okarakterisati i uzeti u obzir u procesu mjerenja. Kalibraciona procedura je data
od strane proizvođača koordinatnih mjernih mašina i sistema sondi i njihove
upute treba slijediti.
Dodirno-prekidne sonde prolaze kroz dva stanja u toku svog radnog ciklusa:
 stacionarno stanje (engl. seated), kada mjerni pipak nije u kontaktu sa
mjernim objektom i u ravnotežnom stanju
 nestacionarno stanje (engl. unseated), mjerni pipak u dodiru sa površinom i
izbačen iz ravnotežnog stanja
Kada se sonda nađe u nestacionarnom stanju, tada njegov senzor detektuje

kontakt i šalje signal pozicionom sistemu koordinatne mjerne mašine da
registiruje tačku, slika 7.24.
Slika 7.24. Operacioni ciklus dodirno-prekidne sonde

Za detekciju kontakta sonde koriste različite fizičke principe kojima se ostvaruje
kontakt. Kontakt se ostvaruje putem sondi prekidača koje rade na raznim
principima pa postoje: električni, piezoelektrični i otpornički prekidači.
Skenirajući sistemi sondi
Ovi sistemi sondi sadržavaju senzore za konstantno mjerenje pomjeranja
mjernog pipka u sva tri pravca. Koriste se za mjerenja nazvana skeniranje. Za
vrijeme mjerenja mjerni pipak je u stalnom kontaktu sa radnim komadom, te se
očitanje njihovog mjernog sistema o pomjeranju mjernog pipka kombinuje sa
očitavanjem pozicionog sistema koordinatne mjerne mašine radi konstantnog
mjerenja pozicije površinskih tačaka.
Skeniranjem je moguće veoma brzo sakupiti mnogo podataka o površini uz koje
je moguće vršiti mnogo detaljnije kontrole forme, oblika i tolerancija mjernog
objekta nego dodirno-prekidnim sondama. Zbog većeg broja izmjerenih tačka
mjerna nesigurnost je manja, slika 7.25. Također skeniranje je podesno za
inspekciju dijelova složenih površina kao što su: zupčanici, propeleri, rotori čija
kontrola bi bila teško izvodljiva sa dodirno-prekidnim sondama. Nedostatak je
pojava trenja između pipka i radnog komada. Bezkontaktne metode su bolje
rješenje.
Postoje dvije metode skeniranja:
 skeniranje sa otvorenom petljom (open loop) i sa
 zatvorenom petljom (closed loop).
Open loop skeniranje je visoko brzinska tehnika koja se koristi za poznate i

definirane oblike. Druga tehnika se koristi za digitaliziranje nedefinisanih
površina.
  
r  r1  r2
Slika 7.25. Skeniranje

Skeniranje u odnosu na dodirno mjerenje prekidnim sondama ima veći opseg
mjerenja i manju mjernu nesigurnost, slika 7.26.
Mjerna nesigurnost
Tipičan opseg za mjerenje

dodirno-prekidnim sondama
Tipičan opseg za skeniranje
10 100
Broj izmjerenih tačaka
Slika 7.26. Poređenje skeniranja i mjerenja dodirno-prekidnim sondama

Bezkontaktni sistemi sondi
Osim opisanih dodirnih metoda mjerenja postoje različiti principi u
koordinatnoj metrologiji pomoću kojih se ostvaruje mjerenje bez fizičkog
kontakta sa radnim komadom. Njihov rad je najžešće zasnovan na nekom
optičkom principu.
Prednosti optičkih sondi u odnosu na kontaktne leže u samoj osnovi rada

bezkontaktnih sondi, tj. nema fizičkog kontakta sa radnim komadom te se
samim tim izbjegavaju i mogućnosti njegovog oštećenja. Kod optičkih sondi se
kontaktnim tijelom može smatrati laserska ili svjetlosna zraka čije dimenzije
omogućavaju mjerenja karakteristika koje ne bi bile mogućne sa kontaktnim
sondama uslijed problema sa dimenzijama kontaktnog tijela (mjerni pipak).
Današnje optičke sonde za koordinatne mjerne mašine uglavnom rade kao
skenirajuće sonde, premda postoje i dodirno-prekidne varijante. Uglavnom rade
sa laserskim izvorom svijetla, imaju mogućnost znatno bržeg prikupljanja
podataka o nekoj površini nego taktilne sonde. Njihovi nedostaci su velika
ovisnost o karakteristikama površine, npr. reflektivnosti, teksturi i površinskoj
hrapavosti. Veliki uticaj na rezultat mjerenja ima i sredina, pošto prostiranje
svjetlosti kroz zrak ovisi od njegovih parametara, kao npr. pritisak, temperatura,
vlažnost.
6.3. Uticaji na proces mjerenja
Mnogi faktori utiču na proces mjerenja sistemima sondi i ti faktori zavise od
vrste sonde i same tehnike mjerenja.
 Geometrijske greške su rezultat nesavršenosti proizvodnog i montažnog
procesa. Greške u izradi se očitavaju u odstupanju od sfernog oblika vrha
sonde (ili nekog drugog) i odstupanje od ravnosti različitih klizača i
vodilica. Montažne greške se očituju u netačnom nalijeganju klizača,
vodilica i senzora.
 Deformacije se javljaju uz odvijanje procedure mjerenja jer je potrebno
ostvarivanje određene kontaktne sile i neke komponente mjernog kruga će
neizbježno biti izložene deformaciji. Treba koristiti najkraći mogući mjerni
pipak koristiti najveći mogući dijametar kugle mjernog pipka (povlači i
najveći mogući dijametar stabla mjernog pipka) te izbjeći sve nepotrebne
dijelove (kao spojke ili višestruke kombinacije mjernih pipaka)ć
 Termičke greške – termička stabilnosti i tačnost sonde može biti pod
uticajem unutrašnjih faktora i uticaja sredine. Npr. pri i promjeni
temperature od 3 °C promjena dužine će iznositi:
12x10-6 · 100 · 3 = 0,0036 mm
 Mjerna strategija osim izbora konfiguracije mjernih pipaka ima uticaj i
pristupni pravac mjerne sonde površini mjernog objekta prilikom mjerenja
 Početna udaljenost mjerne sonde od površine mjernog objekta koja utiče na
stabilnost i izbjegavanje prije mjerenja s ciljem utvrđivanja optimalne
strategije za njihov zadatak.
 Brzina kretanja sonde pri mjerenju, jer veće brzine mjerenja izazivaju veće
sile i udare
 Dinamika pri mjerenju jer je proces mjerenja dinamički proces i uticaji te

dinamike mogu izazvati neke greške.
 Radni komad i čistoća pa je neophodno održavati čistoću mjernog objekta.
6.4. Principi rada sondi
6.4.1. Otporno-kinematske sonde
Otporno-kinematske sonde (engl. kinematic resistive) predstavljaju jednostavan
mehanizam čija su osnova tri kontakta uključena u strujni krug držana u
ponovljivoj poziciji pomoću opruge, slika 7.27.
Slika 7.27. Otporno-kinematske sonde

Princip njihovog rada je jednostavan: Dok je u slobodnom prostoru i sonda se
kreće prema radnom komadu, tj. dok nije ostvaren kontakt sa radnim komadom
mjerni pipak je preko tri kontakta i opruge fiksiran u stalnoj poziciji.
Slika 7.28. Sile pri procesu mjerenja otporno-kinematskim sondama

Kada se ostvari kontakt sa radnim komadom javlja se kontaktna sila FC koja

pravi moment oko kontakata čemu se suprotstavlja sila u opruzi. Kako sonda
nastavlja da se kreće, kontaktna sila raste i stanje ravnoteže se dostiže kada se
moment FC x L izjednači sa FS x R, slika 7.28.
U tom trenutku dolazi do početka odvajanja kontakta (1 ili više), što dovodi i do
promjene otpora u strujnom krugu, jer se kontaktne površine smanjuju uslijed
razdvajanja. Otpor se mjeri, i kada on pređe unaprijed zadanu granicu dolazi do
generacije signala.
Kontaktna
sila
Otpor
Kontaktna
površina
Signal
generisan Tok
struje
Granica
signala Sila
Mjerni pipak
u slobodnom prostoru
Slika 7.29. Generiranje signala kod otporno-kinematskih sondi

Uslijed geometrije kontakta doći će do generisanja signala uz različite veličine
pretravel-a, zavisno od pravca kretanja sonde u odnosu na geometriju
električnih kontakata.
Slika 7.30. Pravac veće i manje kontaktne sile kod otporno-kinematskih sondi
Sa slike 7.29. vidi se da će krak djelovanja sile u opruzi biti različit u slučaju
različitih pravaca kontaktnih sila. U slučaju pravca maksimalne sile dolazi do
rotacije oko samo jednog kontakta i u tom slučaju sila u opruzi djeluje na
manjem kraku R1. U suprotnom smjeru je pravac minimalne sile kada dolazi do
rotacije oko dva kontakta i dejstvo sile u opruzi je na kraku R2.
Sonde također rade i u slučaju kada se mjerenja vrše u z pravcu, npr. kada se
vrši mjerenje ravne površine. U ovom slučaju, kontaktna sila mora odgovarati
sili u opruzi da sonda generiše signal, slika 7.31. Kontaktne sile su mnogo veće
u z pravcu nego u xy ravni. Druga razlika u tome što je krutost puno veća u
ovom pravcu, pošto je mjerni pipak izložen pritisku, a ne savijanju. Ovo znači
da usprkos većim silama, pretravel u z pravcu je općenito manji.
Slika 7.31. Sile tokom mjerenja otporno-kinematskim sondama u z pravcu

6.4.2. Piezo sonde
Piezo sonde koriste piezo elemente za detekciju kontakta sa radnim komadom.
Njihov rad se zasniva na piezo efektu, Piezo elementi su jako osjetljivi, te je
njihovom upotrebom moguće detektovati akustične vibracije uslijed sudara
mjernog pipka sa radnim komadom, prenošene preko mjernog pipka do piezo
senzora u svrhu detekcije kontakta. Signal putuje brzinom zvuka kroz metal i
keramiku mjernog pipka i sonde, što znači da ove sonde na kontakt sa
površinom mogu reagovati brže nego ostale.
Brzina kretanja zvuka kroz metal i keramiku mjernog pipka i mehanizma sonde
je obično oko 800 m/s. Znači da je vrijeme odgovora mjernog sistema oko
1,25 μs po milimetru puta udarnog šoka. Za mjerni pipak od 100 mm, sa
mjernom brzinom od 8mm/s ovo znači da je pretravel 1 μm. Pri ovim
pomjeranjima kontaktne sile su vrlo niske, slika 7.32.
Zbog visoke osjetljivosti piezo elemenata moguće je da dođe do generacije

signala uslijed mehaničkih vibracije u normalnom radu CMM-a, čak i zbog
buke iz okoliša, te je neophodno imati sistem za potvrđivanje kontakta.
Slika 7.32. Piezo sonde

Iako piezo sonde pružaju maksimalnu preciznost u području dodirno-prekidnih
sondi za koordinatne mjerne mašine one ipak imaju neke svoje nedostatke tako
da im je zbog toga primjena ipak djelomično ograničena.
Slika 7.33. Zeiss piezo sonda i ATAC tehnologija

6.4.3. Sonde sa mjernim trakama
Unutar ove sonde su tri silikonske mjerne trake koje registruju kontaktnu silu u
tri pravca. Izlazi ove tri trake se obrađuju i sabiraju pomoću elektronike unutar
sonde, te se računa ukupni vektor sile. Kada vektor sile dostigne neku zadatu
graničnu vrijednost, generiše se signal kontakta. Slika 7.34. pokazuje kako su
montirane mjerne trake iznad kinematskih kontakata koji se upotrebljavaju da bi

se obezbijedila fiksna i ponovljiva pozicija mjernog pipka.
Slika 7.34. Sonda sa mjernim trakama (Renishaw TP7M)

Mjerne trake su pozicionirane tako da direktno registruju silu u slučaju bilo
kojeg pravca kontakta mjernog pipka. One su montirane na tankim mrežama na
strukturi sonde što im omogućava da registruju napon. Vrlo su osjetljive i mogu
reagirati pri silama koje čak i ne uzrokuju pomjeranje mjernog pipka u
kontaktima što znaci da se generacija signala događa pri mnogo manjim silama
nego kod kinematsko-otpornih sondi
Važan dio ovih sondi su referentni uređaji za kompenzaciju uticaja
temperaturnih promjena jer one uzrokuju promjene u otporu mjernih traka i
napone radi različitih temperaturnih dilatacija trake i podloge. Large scale
integration (LSI) elektronika i Application Specific Integrated Circuitry (ASIC)
omogućavaju da neophodni uređaji budu ukomponovani u tijelo sonde.
Elektronika je također neophodna za filtraciju izlaza uslijed velike osjetljivosti
sonde jer se mogu pojaviti lažni signali kontakta uzrokovani vibracijama
mašine. Sonde sa mjernim trakama imaju dug radni vijek jer ne podliježu
nikakvom habanju i trošenju sa više od 10 miliona ''okidanja''.
6.4.4. Skenirajuće sonde
Aktivno skeniranje
Unutar sonde kombinirana su 3 LVDT (Linear Variable Differential
Transformer) senzora koja registruju pomjeranja u 3 pravca kontaktnog tijela.
LVDT senzor se sastoji od primarne i dvije sekundarne zavojnice te pomične
jezgre. U principu LVDT senzor predstavlja transformator, primarna zavojnica
je spojena na izvor naizmjenične struje stalnog napona dok se u sekundarnim
zavojnicama inducira promjenljivi napon. Vrijednost induciranog napona u
sekundarnim zavojnicama je ovisna o položaju jezgre koja je povezana sa
pomjeranjem čija se vrijednost želi mjeriti. Mjerenjem razlike napona između

sekundarnih zavojnica može se izračunati pomjeranje jezgre. Prikaz principa
rada LVDT senzora je dat na slici 7.35.
Slika 7.35. LVDT senzor

Kontaktna sila u mjernom procesu se drži u kontrolisanom opsegu pomoću
linearnih električnih motora (električne opruge), prikazano na slici 7.35. S tim
se dobijaju povoljnije karakteristike mjernog procesa (kontrolisana deformacija
mjernog pipka) ali utiče i na masu sonde sto utiče na dinamičke karakteristike
sonde koje su jedan od najbitnijih faktora za proces skeniranja. Posljednja
varijanta ovih sondi i same tehnike skeniranja na Zeiss-ovim CMM-ovima nosi
naziv VAST (Variable Accuracy and Speed Probing Technology).
Slika 7.36. VAST sistem

Pasivno skeniranje
Umjesto električnih opruga koje drže mjerni pipak uz površinu mjernog objekta
kod ovog tipa sondi za skeniranja koriste se mehaničke opruge. Uslijed toga
kontaktna sila nije kontrolisana i ima linearnu ovisnost od deformaciji pipka.
Tokom mjernog postupka pri kretanju po površini mjernog objekta kontaktna
sila je u opsegu određenim pomjeranjem mjernog pipka u tijelu sonde.
Upravljanje kretanjem vrši kontrolni sistem CMM-a koji konstantno prati izlaz
sistema sonde (pomjeranje mjernog pipka) i na osnovu njega korigira i upravlja
kretanjem sonde sa mjernim pipkom.
6.4.5. Optičke sonde
Sonde koje rade na principu laserske triangulacije
Osnovni princip rada ovih sondi, slika 7.37, laserska zraka se usmjerava na
površinu radnog komada kroz optički sistem. Drugi optički sistem usmjerava
odbijenu zraka na senzor, PSD (photosensitive diode array) ili CCD (charged-
coupled devices). Pozicija odbijene zrake ovisi o udaljenosti između senzora i
površine i na osnovu njenog položaja na senzoru može biti određena udaljenost
površine. Sonda operira na određenoj udaljenosti od površine (oko 50 mm) sa
određenim mjernim opsegom (oko ± 10 mm). Obično se koristi u koordinatnoj
metrologiji za skeniranja površina slobodnog oblika i radnih komada od mekših
materijala.
Slika 7.37. Laserska triangulacija

U osnovi ovo predstavlja 1D sondu, ali postoje poboljšanja koja omogućavaju
naprednija mjerenja, slika 7.38. Kod metode projekcije linije, koristi se optički
sistem (sistemi sočiva ili sistemi rotirajućih ili oscilirajući ogledala) pomoću
kojeg se laserski zrak "raširi" i projektuje u obliku linije umjesto tačke na
površinu. Registrujući ovu projektovanu liniju na površini pomoću CCD
senzora moguće je dobiti 2D presjek površine. Sistemom tzv. rotacione
triangulacije (Wolf&Beck) poboljšava se tačnost jer se odbijeni zrak ne
prikuplja samo sa jedne strane nego pomoću rotaciono postavljenog sistema što
omogućava njegovu bolju analizu. Sistem Metris-a, višelinijski skener,
projektuje tri laserske linije na površinu umjesto jedne. Ravni ovih projekcionih
linija su pod uglom od 120° i blago nagnute. Ovakvim pristupom, umjesto iz

jednog ugla, mjereni objekt posmatramo iz tri i time dijelove (otvori npr.)
mjernog objekta možemo izmjeriti u jednom prolazu umjesto iz više, što bi bilo
neophodnu u slučaju sistema koji projektuju samo jednu liniju.
Slika 7.38. Višedimenzionalni principi temeljeni na laserskoj triangulaciji

Video sonde
U ovim sistemima koristi se CCD kamera za prikupljanje informacija o
mjernom objektu. Njihov rad se zasniva na dva osnovna principa, detekcija
ivica i autofokusiranje. Koordinate ciljane tačke u odnosu na koordinatni sistem
sonde se određuje u x-y ravni putem detekcije ivica, a poziciju u z osi putem
autofokusiranja.
Slika 7.39. Video sonda

Detekcija ivica se obavlja na osnovu kontrasta između piksela slike dobivenog

video signala smještenog u video memoriji. Princip autofokusiranja je prikazan
u prethodnom dijelu teksta.
Sonde sa više senzora-multisenzorske sonde
Slika 7.40. Multisenzorska sonda

Zajednička stvar za sve sonde dosada opisane u tekstu je da sve imaju neka
ograničenja primjene, svoje prednosti i nedostatke, nijedna nije optimalna za
svaki mjerni zadatak. U tabeli 7.4 su date osnovne karakteristike, prednosti i
nedostaci osnovni tipova sondi.
Tabela 7.4. Poređenje glavnih vrsta sondi
KONTAKTNE
VIDEO LASER
SONDE
Mjerenja opšte Informacije o
Detekcija ivica
namjene površini
Brzo mjerenje na Informacije o Brzo mjerenje na
Prednost
ivicama površini površinama
Bezkontaktna Pristup unutarnjim Bezkontaktna
metoda dijelovima metoda
Dijelovi mjernog Sporo mjerenje
objekta se moraju Performansa ovisna
Nedostatak
vidjeti sa optičkim o površini
sistemom Fizički kontakt
Da bi se zadovoljili zahtjevi koje postavljaju mjerenja kompleksnih dijelova, sa

tačnim odnosima između otvora i površina, u koordinatnu metrologiju su uveni
multisenzorski sistemi. U ovim sistemima kombiniraju se različite vrste
senzorske tehnologije, kontaktne i bezkontaktne.
Razlog za primjenu multisenzorski sistema nije samo kompleksnost dijela već i

želja za smanjenjem troškova proizvodnje. Upotreba jednog sistema sonde sa
kojim se mogu izvršiti sva mjerenja može drastično smanjiti troškove, kao što
su troškovi za prostor, rukovanje sa dijelovima, transport između mašina,
operatore, vrijeme. Neko bi mogao reći da bi obični CMM mogao ovo ostvariti,
ali jedan primjer će pokazati da to nije slučaj.
7. Evaluacija koordinatnih mjernih mašina
Međunarodnim standardima grupe ISO 10360 definira se CMM kao mjerni
sistem sa pokretnim sondama i mogućnostima da se odrede prostorne
koordinate površine radnog komada. Standard je odredio radnje koje se mogu
izvršiti da bi se specificirane performanse mašine verificirale. Serija standarda
10360, reverifikacioni testovi zahtijevaju da se odredi da li CMM karakteristike
proizvođača daju grešku koju proizvođač i kupac prihvataju. Nije moguće da se
uspostavi stav oko mogućnosti mjerenja dužine mašine kroz komplicirani put
kome su CMM-u pridružene kombinovane nesigurnosti.
7.1. ISO standardi i CMM
Za izbor, efikasan i pouzdan rad CMM-a potrebne su procedure evaluacije i
verifikacije. CMM, rad, konstrukcija, i sve što je vezano za CMM definirano je
standardima serije ISO 10360. On sadrži:
ISO 10360 Prvi dio 1:2000 – Rječnik (Vocabulary),
ISO 10360 Drugi dio 2:2000 – Korištenje CMM za mjerenje veličina,
ISO 10360 Treći dio 3:2000 – CMM sa osom rotacije rotirajućeg stola kao
četvrtom osom,
ISO 10360 Četvrti dio 4:2000 – Korištenje CMM u skening modu,
ISO 10360 Peti dio 5:2000 – Korištenje CMM sa više ticala sistema sonde ,
ISO 10360 Šesti dio 6:2000 – Procjena grešaka u računanju karakteristika
Gaussove distribucije
ISO 10360-1:2000 - Ovaj dio standarda daje terminologiju vezanu za
koordinatne mjerne mašine, njihovo testiranje i verifikaciju
ISO 10360 2-5 – verifikacioni (prihvatni, acceptance), reverifikacioni i interni
testovi
Sadržaj standarda prema ISO 10360 / VDI 2617 je:
 Osnove mjerenja CMM
 Greška mjerenja dužine
 Greška sonde
 Greška mjerenja oblika
 Greška skeniranja
 Višestruke greške sistema sondi
 3D-alfa greška koja se odnosi na CMM sa pokretnim stolom
 Greška optičkih sondi
 Specifikacija za algoritam software-a
Standardi ISO 10360 se nazivaju i GPS određuju prihvatanje i ispitivanje
CMM, a VDI / VDE 2617 tačnost karakteristika i provjera.
Maksimalna dozvoljena greška (maximum permissible error) MPE.
7.2. Izvori grešaka CMM
Izvori grešaka CMM mogu se razvrstati u dvije grupe grešaka:
 Prostorne greške
 Kompjuterske greške.
Prostorne greške su greške koje su povezane sa mjerenjem položaja tačaka na
površini radnog komada.i mogu s odrediti na osnovu slijedećeg:
 Tačnosti komponenata CMM (vođice,skale, sistem sondi i sfere za
verifikaciju CMM)
 Okoline u kojoj CMM radi (temperatura, temperaturni gradijent,vlažnost,
vibracije)
 Strategija korištenja sondi, veličina i pravac sile mjerenja, tip sonde,osovina
sonde, brzina pomicanja sonde )
 Karakteristike radnog komada (elastičnost,hrapavost radne površine,
tvrdoća i masa komponenti)
Kompjuterske greške procijenjenih dimenzija i odstupanje od oblika radnog
komada koji se određuje sa:
 CMM software.za ocjenu geometrije radnog komada
 Preciznost kompjutera koji su dio CMM.
 Broj relativnih položaja mjernih tačaka.
 Odstupanje geometrije od idealnog oblika
Test samo dozvoljava stav o ukupnim mogućnostima mjerenja dužina CMM.
To je zbog komplikovanog načina na koji se greške akumuliraju u CMM.
Mjerna oprema koja se koristi za CMM su stepenaste mjerke, slika 7.41. ili
paralelne granične mjerke prema standardu ISO 3650.Komad koji se mjeri ne
smije biti veći od 66% od prostorne dijagonale radnog prostora mašine.
Slika 7.41. Mjerenje CMM stepenastim mjerkama

Procedura mjerenja artefakata mora se obaviti u 7 položaja i orijentacija.Za
svaki se obavi 5 mjerenja sa po tri ponavljanja, tj ukupno 105 mjerenja, slika
7.42. Mjerenje dužine, tačaka, u 7 položaja.
Slika 7.42.Mjerenje u radnom prostoru u 7 tačaka

Stara definicija predviđa da je nesigurnost-greška E= 2+ L / 300, i da je

E > izmjerene greške za specifični mjerni zadatak.
Nova definicija predviđa da je MPE = 2+ L / 300 , pri čemu je MPE > E koja
predstavlja grešku mjerenja za specifični mjerni zadatak, slika 7.42.
E greška je greška CMM-a pri mjerenju veličine
MPEE maksimalna dozvoljena greška definisana na način
MPEE = (A + L/K) i < B, slika 7.43.a
MPEE = (A + L/K), slika 7.43.b
MPEE = B, slika 7.43.c
a) b) c)
Slika 7.43. Granice mjerne nesigirnosti
Greška sonde (probe), P , raspon izmjerenih radijusa sfernog etalona
MPEP = A [mm]. Najveća dozvoljena greška sonde.Za ispitivanje se koristi
etalon u obliku sfere prečnika 10-50 mm. Vrši se 25 mjerenja, jednako
raspoređenih po hemisferi. Greška sonde mora biti manja od maksimalne
dozvoljene greške sonde, slika 7.44.
Rmax – Rmin = P < MPEP
Slika 7.44.Greška sonde

Odstupanje rezultata mjerenja dobije se kada se izračuna :

E = Li – Lkal, a zatim provjeriti da li je E < MPE
Ako je izvršenih 5 mjerenja i dobivenih 5 rezultata daje rezultat koji je veći od
MPE , tada se ponavljaju mjerenja i to 10 puta na relevantnim mjestima.
Verifikacija se završava ako je u svako mjerenje dalo rezultat:
E  MPE
Ocjena sistema sonde, greška sonde
Za ovo se koristi oprema, sfera za testiranje , a ne referentna sfera. To je etalon
oblika, dimenzija prečnika između 10 i 50 mm, slika 7.45.
Slika 7.45. Etalon sa sferama na obje strane

Procedura se provodi mjerenjem u 25 tačaka raspoređenih po hemisferi 8
tačaka na ekvatoru 4/8/4 na paralelnim ravnima i jedna na polu
Odstupanje rezultata P računa se Gaussova distribucija u centra sfere,
radijalna rastojanja R za svako mjerenje.
Greška sonde P je razlika maksimalnog i minimalnog poluprečnika.
Verifikacija je završena kada je greška P manja ili jednaka od maksimalne
dozvoljene greške za sondu.
Maksimalna dozvoljena greška za mjerenje oblika na CMM. (VDI/VDE
2617 dio 2.2 o mjerenju oblika pomoću CMM)
Najveća dozvoljena greška za kružnost, data je prema ISO 12181 je minimalna
zona kružnice. Mjerni postupak vrši se prstenastom mjerkom, slika 7.47.
Slika 7.46. Minimalna zona između

kružnica
Slika 7.47. Mjerenje kružnosti na

prstenastoj mjerki
Slika 7.48. Mjerenje složene geometrije na CMM

8. Mjerenje karakteristika površina 259
8 Mjerenje karakteristika površina
1. Uvod
2. Mjerna oprema za mjerenje odstupanja od oblika
3. Mjerenje hrapavosti površina
1. Uvod
Izrađene površine djelimično odstupaju od idealne površine. Ipak za praksu je
izuzetno važno da se ostvare dimenzionalne karakteristike što bliže željenim, da
se oblik, položaj i druge makrogeometrijske karakteristike proizvoda dobiju
bliske idealnom.
Mikrogeometrijske karakteristike određuju pored prvo pomenutih i vijek
trajanja proizvoda koji su u fizičkoj i funkcionalnoj vezi. Životni vijek
proizvoda zavisi od površina kojima se dodiruju. Ako je površina dodira uslijed
neregularnosti površina dodira smanjena, dijelovi se brže troše.
Upravo zbog izraženih zahtjeva za kvalitetom površina razvijala se i mjerna i
kontrolna oprema, slika 8.1.
Za definiranje termina u metrologiji površina standardom ISO 4387:1997 dati
su termini koji se koriste u mjerenju karakteristika površina. Prije svega, treba
razlikovati gdje počinje mikrogeometrija površina, a gdje se završava
makrogeometrija. Na slici 8.2. date su kvantitativne veličine koje pokazuju
kolika se odstupanja od oblika, mogu smatrati devijacijom oblika, a koja su
valovitost ili hrapavost. Pukotine se javljaju i propagacijom dovode do loma
radnih komada. Osim ove klasifikacije može i prema DIN 4760 podijeliti
kvalitet površina na 6 klasa, slika 8.3.
Slika 8.1. Razvoj mjernih instrumenata
Slika 8.2. Poređenje odstupanja od oblika, valovitosti i hrapavosti

prema VDI/VDE 2601
Slika 8.3. Klasifikacija odstupanja oblika i površina prema DIN 4760

Bez obzira da li se mjere makro ili mikro karakteristike površina mjerenja se
mogu vršiti mjernim instrumentima koji rade na kontaktnom ili bezkontaktnom
principu. Optički instrumenti nalaze raznovrsnije i mnogo više primjena nego
taktilni. Razvoj primijenjenih mjerenja u kontroli i mjerenju proizvoda kao i
kontroli procesa je na strani optičkih mjerenja, slika 8.4.
Slika 8.4. Primjena optičkih i taktilnim mjerenja oblika površina

Sva mjerenja se mogu podijeliti na mjerenje parametara:
 makrogeometrijskih karakteristika ili odstupanje od oblika i
 mikrogeometrijska odstupanja ili hrapavost površina .
Mjerenja se mogu izvoditi direktno tako što se mjerena veličina dobije kao
dužinska veličina, dok kod indirektnih mjerenja postoji pretvorba mjernog
signala i preračunavanje u dužinsku mjeru.
2. Mjerna oprema za mjerenje odstupanja od oblika
Osnovna podjela mjernih instrumenata prema parametrima koji se mjere je:
 Oprema kontrolu i mjerenje položaja,
 Oprema za kontrolu oblika,
 Oprema za kontrolu pravilnosti obrtanja.
Položaj radnog komada je određen tolerancijama pravca:
 paralelnost,
 upravnost,
 lokacija,
 ugao nagiba,
 koncentričnost,
 koaksijalnost,
Oblik radnog komada određuje:
 Pravost,
 Ravnost,
 Kružnost,
 Cilindričnost,
 Oblik linije,
 Oblik površine.
Mjerenje radnog komada vrši se postavljenjem na uređaj koji može biti sa
pokretnim stolom. Tada je radni komad nepokretan i pričvršćen za radni sto.
Mjerna sonda miruje i radni komad se pomjera oko mjerne sonde. Druga
varijanta mjernih uređaja ima nepokretan sto na kome stoji radni komad, a
mjerna sonda je pokretna, slika 8.5.
Na slici 8.6. dat je shematski prikaz rada instrumenata koji se koriste za
mjerenje karakteristika odstupanja od oblika i radijalne i ukupne netačnosti
rotacije. Dio instrumenata može se koristiti za mjerenje više od jedne
karakteristike površine, prije svega kada se koriste optički instrumenti.
Slika 8.5. Osnovne dvije konstrukcije uređaja za mjerenje oblika
Slika 8.6. Shema principa rada instrumenata za mjerenje oblika

2.1. Mjerenje odstupanja od pravosti
Definicija pravosti:
Pravost je stanje kod kojeg je element površine prava linija. Dozvoljeno
odstupanje od pravosti u ravni određeno je površinom između dva paralelna
pravca, koji su udaljeni na rastojanju Tp.
Slika 8.7. Pravost
Slika 8.8. Princip mjerenja odstupanja od pravosti i mjerni uređaji

Na slici je prikazan osnovni metod mjerenja pravosti pomoću komparatora.
Kretanjem stola na kom je radni komad registriraju se odstupanja na
komparatoru za niz tačaka na liniji. Između dvije linije koje predstavljaju
granice u kojima se može kretati prihvatljiva pravost nalaze se tačke koje su
zabilježene kao rezultat mjerenja. Metod je jednostavan i može se koristiti u
radionicama.
Ukoliko se pravost ispituje sa tačnostima kao na slici, 0,010 μm tada se koriste

specijalni uređaji za ispitivanje oblika i fleksibilni mjerni sistemi CMM.
Odstupanje od pravosti se računa u odnosu na referencu, pravac, koji se odredi
metodom najmanjih kvadrata. Referenca se dobije mjerenjem tačaka i
računanjem koeficijenata a i b pravca y= ax+b, metodom najmanjih kvadrata za
i mjerenja. Nakon postavljanja referentne linije određuje se odstupanje.
Odstupanje od pravosti određeno je zbirom udaljenosti dvije najviše udaljene
tačke (jedna sa desne a druga sa lijeve strane pravca) od pravca najmanjih
kvadrata.
Udaljenost tačke T1 (xi, yi ) od pravca računa se prema izrazu:
Δ = δmax + δ min
Slika 8.9. Odstupanje od pravosti

2.2. Mjerenje ravnosti
Definicija ravnosti:
Ravnost je stanje površine kod koje su sve točke u jednoj ravni. Dozvoljeno
odstupanje od ravnosti određeno je prostorom između dvije ravni, koje su
udaljene za vrijednost naznačenog odstupanja TRa.
Slika 8.10. Odstupanje od ravnosti

Slika 8.11. Shematski prikaz mjerenja ravnosti površina i plan mjerenja

Plan mjerenja ravnosti i pravosti izvodi se na dva načina: metodom
pravougaonika i metodom dijagonala, slika 8.11.
Princip mjerenja je sličan mjerenju pravosti. Umjesto referentne linije metodom
najmanjih kvadrata odredi se referentna površina, Ax +By + Cz + D = 0,
odnosno koeficijenti A,B,C,D.
Odstupanje od ravnosti određeno je zbirom udaljenosti dvije najviše udaljene
točke (jedna sa donje a druga sa gornje strane ravni) od ravni dobivene
metodom najmanjih kvadrata.
Udaljenosti tačaka se izračunaju, a zatim se odredi najveće odstupanje od
ravnosti prema izrazu:
Δ = δmax + δ min.
U principu, mjerenje pravosti i ravnosti može se vršiti i jednostavnim mjernim
sredstvima kao što su :libele, autokolimatori, sinusni lenjiri. Ukoliko se žele
tačna i laboratorijska mjerenja koriste se mjerni instrumenti koji su složenije
konstrukcije i o kojima će više biti riječi u daljem tekstu.
Slika 8.12. Odstupanje od ravnosti; tačke i slika odstupanja

2.3. Mjerenje kružnosti
Definicija kružnosti:
Kružnost se odnosi na stanje kružne linije ili površine kružnog dijela, kod kojeg
su sve tačke na liniji, ili na obodu poprečnog presjeka dijela, jednako udaljene
od središnje tačke.
Dozvoljeno odstupanje od kružnosti određeno je površinom između dvije
koncentrične kružnice u istoj ravnini, čija je razlika polumjera Tk. Linija profila
dijela ne smije ni jednom tačkom izlaziti van kružnog vijenca. Na slici 8.13. dati
su: oznaka za odstupanje od kružnosti, odstupanje od kružnosti prikazano u
poprečnom presjeku i vrte grešaka kružnosti koje se svode na: greške
valovitosti, izbočenosti i ovalnosti.
Postoje dvije osnovne metode ispitivanja kružnosti:
 sa unutrašnjom mjernom referencom i
 sa spoljašnjom mjernom referencom.
Slika 8.13. Odstupanje i greške odstupanja od kružnosti

Mjerenje sa unutrašnjom mjernom referencom
Zajednička karakteristika (nedostatak) ovih metoda je u tome što je mjerna
referenca u toku ispitivanja kružnosti promjenljiva. Razlog tome leži u
određivanju mjerne reference na temelju elemenata površine ispitivanog
predmeta mjerenja. U okviru ovih mjerenja mogu se razlikovati slijedeće
metode ispitivanja:
 dijametralno ispitivanje kružnosti;
 ispitivanje kružnosti primjenom mjernih šiljaka;
 ispitivanje kružnosti primjenom V-prizmi.
Slika 8.14. Dijametralno ispitivanje i ispitivanje pomoću šiljaka

Primjenom ovih metoda ne može se procijeniti veličina odstupanja od kružnosti.

Može se samo dobiti indikacija da je, ili nije, ispitani profil pravilan (bez
izraženih grešaka kružnosti) i to samo u određenim slučajevima.
Slika 8.15. Mjerenje kružnosti pomoću V prizme

a) ugao β = 0, b) ugao β = π , c) ugao β ≠ 0
Mjerenje pomoću V prizme prikazano je na slici 8.15. Mjerenje se izvodi
pomoću 4 instrumenta, komparatora, koji su postavljeni tako da zauzimaju
uglove:
Instrument 1. α=60º, β=0º
Gdje su:
μn = f (n, α, β), koeficijent koji zavisi od uglova prizme i dodira i broja tačaka.
n – broj tačaka dodira
α – ugao prizme
β – ugao dodira
Δ = μn · Δk
Δ – izmjerena vrijednost ( raspon pokazivanja instrumenta)
Δk – stvarna vrijednost odstupanja od kružnosti
Metode ispitivanja kružnosti sa vanjskom referencom
Kod ove metode ispitivanja kružnosti za mjernu referencu se uzima osa rotacije
vrlo precizno izrađenog vretena, čija točnost rotacije mora biti unutar strogo
propisanih granica. Primjenom metode ispitivanja kružnosti dobiva se stvarna
slika geometrijskog stanja ispitivane površine i informacije koje su u tijesnoj
vezi s funkcionalnošću dijela. Metoda ispitivanja kružnosti sa vanjskom
mjernom referencom primjenjuje se na dva tipa uređaja za ispitivanje kružnosti,
a to su:
 tip rotirajućeg stola,
 tip rotirajuće sonde, koje su prethodne pomenute.
Slika 8.16. Ispitivanje kružnosti sa vanjskom referencom

na okretnom radnom stolu
Razlika između ova dva pristupa ogleda se u konstrukciji mjernih uređaja. U

drugom slučaju mjeri se odstupanje-ekscentričnost u odnosu na osu referencije,
pa je to odstupanje od kružnosti, slika 8.17.
Slika 8.17. Ispitivanje kružnosti sa vanjskom referencom, pokretna sonda

Ispitivanjem kružnosti sa vanjskom referencom pored tehničke reference,ose
simetrije, koriste se i matematičke reference. Matematičke reference su:
 kružnica najmanjih kvadrata LSC (Least Squares Circle)
 najmanja kružna zona MZC (Minimum Zone Circles )
 najmanja opisana kružnica MCC (Minimum Circumscribed Circle)
 najveća upisana kružnica MIC (Maximum Inscribed Circle)
Slika 8.18. Dijagrami rezultata ispitivanja kružnosti radnog komada

Na slici 8.18 data su sva četiri slučaja dobivanja podataka rezultata ispitivanja
kružnosti radnog komada.
Slika 8.19.Kružnica najmanjih kvadrata LSC

Rezultati mjerenja koji formiraju krivu liniju P1 P2 P3 ..P12 , na slici 8.19,
aproksimiraju se kružnicom najmanjih kvadrata. Kružnica ima polumjer R i
koordinate središta ex i ey , koje se određuju po izrazima:
Odstupanje od kružnosti određuje se sabiranjem udaljenosti najvećeg brijega i

udubljenja od kružnice LSC. U principu sva četiri dijagrama su dijagrami koje
je lakše posmatrati u polarnim koordinatama.
Uvijek treba imati na umu osnovne zadatke koji se provode kod mjerenja. U
slučaju mjerenja kružnosti na sofisticiranim uređajima s vanjskom referencom
treba znati slijedeće:
Mjerni princip
Mjeri se razlika u odnosu na postavljeni standard kružnosti, bilo metodom
pokretnog stola ili pokretne sonde ili pravost u odnosu na osu z rotacije.
Zadaci mjerenja
Dimenzije i rastojanja na rotaciono simetričnom radnom komadu se mjere, ne
može se sve izmjeriti jer nema apsolutnih mjerenja.
Referentni sistem
Koristi se polarno cilindrični koordinatni sistem, sa dvije ose u ravni pokretnog
stola i trećoj okomito na sto.
Poravnanje radnog komada i mjernog sredstva
Mehaničke ose, ose radnog komada se podese i usklade sa osom rotacije
mjernog sredstva.
Dinamika mjernog sistema i ma samo jednu pokretnu osu. To je osa rotacije
pa pri mjerenju postoji samo jedno rotaciono kretanje.
Sistem sondi sadrži taktilne sonde koje rade na induktivnom principu mjerenja
dužine. Postoje i drugačija rješenja sistema sondi.
Broj mjernih tačaka koji se dobije u radnom ciklusu, kreće se od 3600 do
7200 u ciklusu.
Mjerna nesigurnost manja od 1μm sa visokom tačnosti pozicioniranja sistema
0,1 μm.
U principu se mjeri odstupanje od pravosti i kružnosti na savremenim mjernim
uređajima.
2.4. Ostala mjerenja odstupanja od oblika
Sva druga mjerenja se mogu prilagoditi ovim principima i obradi podataka koji
su izloženi. Primjer odstupanja od paralelnosti može se ispitati pomoću
graničnih mjerki i sinusnog lenjira, slika 8.20.
Slika 8.20. Mjerenje paralelnosti pomoću graničnih mjerki i sinusnog lenjira

3. Mjerenje mikro karakteristika površina

U prethodnoj tački data je klasifikacija površina i razgraničene su makro i mikro
karakteristike površina. Četrdesetih godina prošlog vijeka počeli su se koristiti
instrumenti za mjerenje karakteristika hrapavosti sa analognim filterima.
Slika 8.21. Oprema za mjerenje hrapavosti prve generacije

U periodu od 1960. do 1970. već se koriste digitalni instrumenti za navedene
namjene. Iza tog do 1990. uvodi se matematički zasnovan pristup instrumenata
za mjerenje oblika i kvaliteta površina. Od devedesetih do danas razvijaju se
instrumenti za mjerenje cijele površine na bazi optičkih i optoelektroničkih
mjernih sredstava.
S tim u vezi, sada se može izmjeriti i izračunati veći broj parametara, a time i
dati više informacija o površini.
Slika 8.22. Savremeni uređaji za mjerenje površine

Mnogi proizvodi ne treba samo da se ispituju i da se odredi stanje površina
nakon izrade. Zahtjevi tržišta traže da se dobije tačno određena površina; npr
površina CD medija za registraciju podataka, mikro dijelova različite namjene
itd. Zato se od stohastičke metrologije površina koja je registrirala završene
proizvode sa aspekta kvaliteta površina,razvija deterministička, koja diktira
kakva površina mora da se ostvari. Od jednostavne geometrije geometrija

radnog komada, tezi se proizvodima slobodnih površina, kao što su već poznate
lopatice turbina i drugi proizvodi geometrije za čiju izradu se koriste i nove
tehnologije. Takvi proizvodi traže i nove tehnologije kvalificiranja površina,
slika 8.23.
Slika 8.23. Nova paradigma u mjerenju površina
Slika 8. 24. Klasifikacija metoda za mjerenje površine

Da bi se ova mjerenja mogla izvršiti potrebno je tačno, u skladu sa standardima,
dati osnovnu terminologiju, odnosno parametre hrapavosti koje treba mjeriti ili
računati, a zatim dati mjerne uređaje sa kojima se to radi, te metode i principe
na kojima mjerni uređaji rade.
2. Standardi koji se koriste u metrologiji površina

Do sada su usvojeni i našli međunarodnu primjenu slijedeći standardi za
mjerenje i kontrolu površina:
ISO 4287 : 1998 Termini , definicije i parametri površine
ISO 4288 : 1998 Pravila i procedure za ocjenu (hrapavosti) teksture površina
ISO 3274 : 1996 Nominalne karakteristike instrumenta sa ticalom
ISO 5436 : 2001 Mjerni standardi (dijelovi 1do 3)
ISO 11562 : 1996 Metrološke karakteristike fazne korekcije filtera
ISO 12179 : 1996 Kalibracija kontaktnih instrumenata
ISO 12085 : 1996 Motif parametri
ISO 13565 : 1996 Funkcionalne osobine koje treba da zadovoljavaju površine
(dio 1-3)
ISO 25178 : 2007 3D parametri.
U skladu sa navedenim standardima vrše se mjerenja površina, pri čemu je
jasno da su za 3D mjerenja površina tek počeli da se prave standardi i da taj
proces nije okončan.
3. Parametri hrapavosti površina
Prema standardu ISO 4287:1998 date su definicije parametara hrapavosti
površina. Realna geometrija površina radnog komada je složena, pa konačan
broj parametara ne može obezbijediti puni opis stvarne površine. Ako broj
parametara kojima se karakterizira površina raste, raste i povjerenje u sigurnost
podataka kojima se karakterizira površina. To je glavni razlog što se uvodi veći
broj novih parametara čijim mjerenjem ili računanjem će se povećati sigurnost
rezultata kontrole površina. Svi parametri dijele se prema funkcionalnosti na tri
osnovne grupe:
 amplitudni parametri koji opisuju varijacije po visini profila, slika 8.26.
 uzdužni parametri kojima se mjeri odstupanje po dužini profila ili razmaci i
 hibridni koji opisuju kombinacije prva dva navedena parametra.
Amplitudni parametri opisuju varijacije po visini površine i zasnivaju se na
amplitudnim parametrima definiranim u 2D sustavu. Prostorni parametri
opisuju varijacije uzduž površine sa mogućnosti određivanja udjela vrhova u
odnosu na površinu, dominantni smjer i kompaktnost teksture (usmjerenosti
tragova obrade). Hibridni parametri opisuju varijacije iz kombinacije uzdužnih i
amplitudnih karakteristika površine. Parametri imaju posebnu važnost u
određivanju kontaktnih svojstava, zaptivanja, trošenja kao i svojstava optičke
refleksije površine.
Funkcionalnim parametrima pokušavaju se procijeniti funkcionalne

karakteristike površine podjelom površine na tri područja: područja vrhova,
jezgre i dolova. Interesantni su za područje određivanja triboloških svojstava
trošenja i podmazivanja.
Mogu se ovim parametrima pridodati i parametri krivih i srodni koji opisuju
varijacije na krivim dobiveni iz uzdužnih i amplitudnih karakteristika profila.
Idealna geometrija
Realna geometrija
Izmjerena realna
geometrija
Slika 8.25. Idealna i realna geometrija površina

Parametri hrapavosti profila koji se koriste za opis stanja površine mjerenog
komada su najčešće statistički indikatori dobiveni za mnogo uzoraka površine.
Uzorak može imati idealnu geometriju ili realnu koja se dobije nakon izrade
komada. Idealna geometrija je fikcija i nikad se ne može postići, ali se uvijek
teži ka parametrima koji će je približiti idealnoj. Mjerenjem se ne može dobiti,
odnosno preslikati u obliku rezultata mjerenja, realna geometrija zbog niza
ograničenja tehnološke prirode i ograničenosti u broju mjerenja, kao i zbog
mnogih drugih faktora. Na slici 8.25 prikazan je uzorak idealne i realne
geometrije.
Slika 8.26. Profil površine

Najčešće se mjere parametri profila. Profil se dobije pravljenjem presjeka

pomoću ravni najčešće okomite na površinu i ograničene u prostoru.
Slika 8.27. Amplitudni parametri profila površina

Na slici 8.27. prikazani su dijagrami promjene parametara hrapavosti

naznačenih kao amplitudni parametri a to su:
 Najveća visina vrha profila Rp ,
 Najveća dubina udubljenja profila Rv ,
 Najveća visina neravnina Rz ,
 Ukupna visina profila Rt ,
 Srednje aritmetičko odstupanje Ra
Druga grupa parametara su uzdužni parametri kojima se definira promjena
karakteristika profila duž samog profila. Na slici 8.28. prikazan je srednji korak
elementa profila RSm
Slika 8.28. Uzdužni parametri hrapavosti površina

Hibridni parametri su kombinacija prethodne dvije grupe karakteristika i
predstavljeni su srednjim kvadratnim nagibom profila RΔq, koji se računa
prema izrazu, slika 8.29.
Slika 8.29. Hibridni parametri hrapavosti površina

Krivulje i srodni parametri su prikazani na slici 8.30 i predstavljeni parametrima

 Udio materijala u profilu Rmr(c)
 Kriva udjela materijala profila koja se zove i Abbott-Firestone kriva
Slika 8.30.Kriva udjela materijala u profilu Rmr(c)
Slika 8.31. Abbott –Firestone kriva

Udubljenja definiraju karakteristike podmazivanja

Slika 8.32. Multi procesne površine, krivulje i srodni parametri
Slika 8.33.Kriva udjela materijala

Parametri hrapavosti koji se svrstavaju u grupu krivih udjela materijala, na slici
8.33. imaju primarne parametre:
 Rpk je reducirana visina vrha profila odnosno dio profila koji će u toku
eksploatacije prvi istrošiti.
 Rk je dubina jezgre hrapavosti profila tj. dio profila sa povećanom nosivosti
koja preuzima osnovna opterećenja i bitno utiče na karakteristike i životni
vijek površine.
 Rvk je reducirana dubina udubljenja profila tj. dio profila koji ima
sposobnost zadržavanja ulja u dubokim žljebova koji su stvoreni pri
mašinskoj obradi površine.
 Mr1 je relativni udio materijala u vrhovima.

 Mr2 je relativni udio ulja u udubljenjima.
Sekundarni parametri koji se javljaju na krivoj udjela materijala su:
 A1 - površina materijala vrhova profila
 A2 – površina maziva dolova profila.
Osim parametara koji se odnose na 2D profil standardima su definirani i 3D
parametri za karakterizaciju površina. Prema ISO TS 25178 iz 2007 usvojeni su
3D parametri površina, tabela 8.1.
Tabela 8.1. 3D parametri hrapavosti površina
Amplitudni parametri
 Sq, je srednje kvadratno odstupanje (RMS) površine i predstavlja standardnu
devijaciju visine distribucije.
 Sz , je najveća visina neravnina.
 Sa, je aritmetička sredina devijacije površine.
 Sp, je maksimalna visina izbočina.
 Sv, je maksimalna dubina udubljenja.
 Ssk je asimetrija distribucije u odnosu na normalnu distribuciju. Izraz za
asimetriju se računa po izrazu:
Asimetrija može biti pozitivna ili negativna i predstavlja odstupanje od

normalne raspodjele, kada je jednaka nuli.
Slika 8.34. Asimetrija kod prostorne hrapavosti

 Sku je Kurtosis ili topografska distribucija. Kurtosis koeficijent pokazuje
oštrinu distribucije i računa se po izrazu:
Slika 8.35. Kurtosis koeficijent i hrapavost površina

Površinski i prostorni parametri Smr Sdc

Funkcionalni parametri Vmp Vmc Vvc Vvv Vv Vm
Uzdužni parametri Sds ili Sdp Str Sal Std
Hibridni parametri Sdq Ssc ili Spc Sdr
Stariji 3D parametri, odnosno oni koji su se prije koristili su:
Funkcionalne oznake Sbi Sci Svi,
Funkcionalni Sk parametri Sk Spk Svk SR1 SR2
Parametri ravnosti ISO 12781 FLTt FLTp FLTv FLTq.
Uzdužni 3D parametri označavaju uzdužne karakteristike uključujući i gustinu
ispupčenja Sds ili Sdp,zatim pravac hrapavosti površina, Std, površine
obilježava dominantni položaj ili pravac hrapavosti površine u odnosu na y osu
i značajan je ako je manji od 0,5.
Prostorni parametri se koriste da uspostave odnos nošenja između dvije
noseće površine prema dubini Smr i Sdc.
Funkcionalne oznake koje se koriste da se odrede tribološke karakteristike
površina, Sbi, Sci, Svi. Funkcionalni parametri zapremine koriste se za
tribološke analize.
Funkcionalni parametri Sk koriste se za izučavanje trenja, habanja i to
posebno u autoindustriji.
Hibridni parametri kombinuju amplitudu i talasnu dužinu a korisne su u
primjeni površinskih prevlaka, adhezije, podmazivanja, elastičnih i plastičnih
deformacija i rasipanja svjetlosti na površinama.
3. Mjerenja hrapavosti površina
Hrapavost površina određuje sa na osnovu slijedećih metoda:
 Direktnim ili kontaktnim metodama,
 Tehnikama poređenja,
 Bez kontaktnim metodama
 Mjerenja površina u procesu
3.1. Mjerni instrumenti koji rade na kontaktnom principu
Mjerenje svih prethodno navedenih karakteristika profila odvija se pomoću
mjernih instrumenata koji rade na dva principa: kontaktnom i bezkontaktnom.
Kontaktni mjerni instrumenti dodiruju površinu profila u tačkama čiji položaj se
registrira. Profil se dodiruje pomoću ticala koje predstavlja jedini dio
instrumenta koji je u kontaktu sa mjernim komadom, odnosno koji ga mjeri.
Važno je da dimenzije i oblik ticala su izabrani na odgovarajući način kako bi se

izbjegli negativni uticaji na rezultate mjerenja.
Idealno ticalo je konusnog oblika sa uglom od 60 ili 90 stepeni i završava se
sfernim vrhom. Sferni vrh se bira prema dimenzijama 1,2,5 μm iz tabela. Sila
mjerenja je oko 0,75 mN i obično je daje proizvođač prema ISO 3274:1996 i ne
treba je mijenjati za vrijeme mjerenja. Ticalo utiče na rezultat mjerenja na
nekoliko načina:
 Ticalo većeg prečnika vrha ne prodire u udubljenja i ne mjeri njihovu
visinu, pa se mora izabrati ticalo odgovarajućeg završetka.
 Kada sferno ticalo prelazi preko uzvišenja na površini ono je u kontaktu sa
vrhovima i efekat je zaokruživanje vrhova uzvišenja , slika 8.36.
 Ne može da mjeri udubljenja koja su iskrivljena.
Sve ovo daje grešku koja je direktno posljedica ticala.
Slika 8.86.Put ticala po hrapavoj površini

Slika 8.87. Struktura profilometra prema ISO 3274:1996

Tipični instrument sa ticalom, dat standardom ISO 3274:1996, definira različite
elemente tipičnog instrumenta sa ticalom, slika 8.37, i pokazuje vezu tih
elemenata. Instrumenti sa ticalom su najčešće korišteni instrumenti za mjerenje
hrapavosti. Tipičan instrument sadrži ticalo koje je u fizičkom kontaktu sa
površinom, pa se vertikalno kretanje ticala pretvara u električni signal. Ostali
dijelovi su: transducer koga pokreće motor i reduktor koji povlače ticalo po
površini konstantnom brzinom, zatim pojačivač koji pojačava signal dobiven od
transducera na odgovarajući nivo. Povlačenje konstantnom brzinom vrši se i za
registraciju pojačanih signala ili automatski za skupljanje podataka mjerenja
putem računara. Na slici 8.88. su prikazani komercijalni uređaji za mjerenje
hrapavosti površina.
Slika 8.88. Komercijalni uređaji za mjerenje hrapavosti površina

3.1.1. Filteri i filtriranje

Razlika između hrapavosti i valovitosti i karakteristika odstupanja od oblika
površinske teksture zasniva se na talasnoj dužini. Granice su date prema
namjeni i po standardima ISO prethodno navedenim. Profil realne površine koja
se mjeri sastavljen je od niza frekvencija. Komponente visoke frekvencije i
kratke talasne dužine odnose se na hrapavost. Komponente niske frekvencije i
duge talasne dužine predstavljaju valovitost. Filtriranje je proces odbacivanja
neželjenih talasnih dužina mjerene površine, kako bi se profil hrapavosti
odvojio od profila valovitosti.
Filteri vrše osnovnu ulogu u analizi teksture površina. Mogu biti elektronski,
računarski ili mehanički. Postupak filtriranja može se smatrati i kao postupak
selekcije nepotrebnih informacija, npr. odbacivanja nevažnih informacija kao
što su smetnje koje nastaju pri mjerenju osim što odbacuju neželjene talasne
dužine.
Slika 8.89. Profili primarni P, hrapavosti R i valovitosti W

Na slici 8.89. prikazan je primarni profil, visoko i niskopropusni filter koji
određuju profile hrapavosti i valovitosti. Na slici 8.90. data je blok shema sa
profilnim filterom.
Filteri koji odbacuju kratke talasne dužine profila, a propuštaju duge zovu se
nisko propusni. Filteri koji odbacuju duge talase, a propuštaju talase kratke
dužine, zovu se visokopropusni filteri. Kombinacija nisko i visoko propusnih
filtera za izbor ranga i talasne dužine obje vrste zove se pojasno propusni filter
(band pass).
Slika 8.90. Blok shema rada profilometra sa filterom

Filteri u uređajima za mjerenje hrapavosti površina prikazani su na slici 8.91.
Slika 8.91. Filteri hrapavosti i valovitosti

Filteri hrapavosti i valovitosti propuštaju parametre hrapavosti i valovitosti,

gdje filter λC određuje granice između hrapavosti i komponenata valovitosti, λS
granicu hrapavosti i kratkovalnosti i λf granicu hrapavosti i valne dužine dugih
valova. Tačka gdje filter odvaja duge od kratkih talasnih dužina zove se
granična vrijednost filtera ili cut-off.
Moderni uređaji za ispitivanje hrapavosti površina u pravilu raspolažu s više
tipova filtera. Prvenstveno, filteri koji su definirani normama kao klasični 2RC
filter, te fazno korekcijski Gaussov filter, dvostruki Gaussov filter. Osim ovih
postoji i čitav niz filtera koji su u razvoju. Odbor ISO/TC231 trenutno radi na
normama koje pokrivaju područje filtriranja. Pri tomu se predlažu dopune
postojećim normama, razvijaju se i potpuno nove norme, te definiraju novi
filtri. U ovisnosti da li su parametri određeni na primarnom profilu (nefiltrirani
profil), na profilu hrapavosti (filtrirani profil visoko propusnim filtrom) ili na
profilu valovitosti (filtrirani profil niskopropusnim filterom) označavaju se sa
različitim početnim slovima:
R – za hrapavost, W - za valovitost, P - za primarni profil.
Nova generacija taktilnih instrumenata posjeduje mogućnost mjerenja velikog
broja parametara hrapavosti i omogućava analizu i optimizaciju procesa sa
svrhom smanjenja proizvodnih troškova. Naravno da je potrebno da oni koji
izvršavaju zadatke u proizvodnji moraju poznavati sve ove mogućnosti mjerenja
i njihov uticaj na kvalitet proizvoda.
Značaj i korištenje pojedinih parametara mijenjao se tokom godina. To je
uvjetovano razvojem metoda i uređaja prvenstveno metode dodirom u području
ispitivanja tehničkih površina u proizvodnim uvjetima.
Prvo su se počeli mjeriti vertikalni parametri hrapavosti, od kojih je parametar
Ra preuzeo dominantnu ulogu. Konstruktori danas zahtjeve za stanjem
hrapavosti površina definiraju najčešće samo parametrom Ra.
Uzdužni parametri hrapavosti počeli su se relativno kasno mjeriti, praktično tek
uvođenjem digitalne obrade signala. Veći pomak u definiranju zahtjeva za
stanjem teksture površine u skladu s njenom funkcijom osigurao je razvoj
hibridnih parametara hrapavosti te mogućnost određivanja krive udjela
materijala, podjele amplituda i krive materijala. Iako su za krivu udjela
materijala još 1930 dali osnove Abbot i Firenston tek razvojem dvostrukog
Gaussovog filtra, koji ima minimalna izobličenja ispitivanog profila, osiguran je
uvjet za određivanje krivih i pripadajućih parametara.
Krive i srodni parametri prvenstveno su namijenjeni za definiranje zahtjeva na
teksturu za visoko opterećene kontaktne površine kao što su površine ležajeva,
cilindara i klipova motora, kalupa i sl. U pravilu to su multiprocesno obrađene
površine sa ciljanim topografijama površina usko vezanim uz njihovu funkciju.
3.1.2.Vrste kontaktnih instrumenata

Razvojem tehnike u konstrukciji mjernih instrumenata za mjerenje hrapavosti
površine postoji i koristi se niz različitih instrumenata. Ovdje će biti navedeni
samo neki od njih:
 Johansson-ov profilometar
 Schmalz-ov profilograf
 Profilograf-profilometar.
Johansson-ov profilometar radi na principu mikrolokatora. Naime, kretanjem
mjernog pipka slika 8.92., po kontrolisanoj površini, dolazi do njegovog
spuštanja i izdizanja u vertikalnoj ravni. To kretanje se, preko dvokrake poluge
(2) i specijalno uvijene opruge (3) prenosi na kazaljku instrumenta (5), čime je
obezbijeđeno očitavanje vrijednosti kontrolisanog parametra hrapavosti na skali
instrumenta (6). Mehanizam (4) se koristi za podizanje i spuštanje mjernog
pipka (igle) pri postavljanju i regulisanju njegovog položaja u odnosu na
kontroliranu površinu.
Slika 8.92.Johanssonov profilometar

Schmalz-ov profilograf obezbjeđuje zapisivanje profila kontrolisane površine,
što se postiže pomjeranjem svjetlosnog snopa po termo-osjetljivom papiru
postavljenom na obrtni doboš slika 8.93. Pomjeranje svjetlosnog snopa je
rezultat pomjeranja mjerne igle duž kontrolisane površine (4). Naime, svjetlosni
snop formiran od izvora (1) preko sistema sočiva (optičkog sistema 6) pada na
obrtno ogledalo (2), koje se mjernim pipkom (3) obrazuje dvokraku polugu.
Pokretanjem kontrolisanog objekta, pomoću specijalnog mehanizma (7), dolazi
do vertikalnog pomjeranja mjernog pipka i manjeg ili većeg zakretanja
ogledala. Zakretanje ogledala izaziva odbijanje snopa svjetlosti pod različitim
uglom u odnosu na horizontalu. Oscilovanje snopa svjetlosti duž termo-

osjetljivog papira dovodi do ispitivanja, odnosno crtanja profila kontrolisane
površine objekta.
Slika 8.93. Schmalz-ov profilograf

Profilograf-profilometar istovremeno određivanje parametara hrapavosti i
zapisivanje profila kontrolisane površine slika 8.94. Izrađuju se na induktivnom,
laserskom i dr. principima. Klasični profilometri – profilografi koriste
dijamantsku iglu sa radijusom vrha ispod 10 µm i obezbjeđuju uvećanje
pomjeranja za 2000-12000 puta po vertikali odnosno 50-1800 puta po
horizontali. Noviji instrumenti koriste dijamantske igle sa radijusom zaobljenja
2-5 µm, za relativno fine površine.
Slika 8.94. Profilograf-profilometar

3.2. Tehnike poređenja
Poređenje sa uzorcima površina je dosta uobičajen metod koji se koristi za
određivanje stanja hrapavosti površina. Međutim, postupak je manje tačan od
direktnog metoda mjerenja. Prilikom poređenja zahtijeva se pažnja izvršioca
pošto se radi o subjektivnom metodu, pa se za istu površinu mogu dobiti

različiti rezultati ako ih tumače različiti korisnici.
Slika 8.95. Setovi etalona za određivanje hrapavosti poređenjem

Standardni set, slika 8.95.uzoraka-etalona sastoji se od uzoraka izrađenih
različitim postupcima obrade (brušenje, glodanje, struganje i dr.). Radni komad
s upoređuje sa etalonom urađenim istim tehnološkim postupkom.
Prednosti postupka poređenja su jednostavnost upotrebe, cijena u odnosu na
skupe instrumente, brzina dobivanja rezultata, nepotrebna specijalna obuka.
Nedostaci su subjektivnost u ocjenama i potreba za dugogodišnjom praksom i
iskustvom na istim poslovima. Poslije poređenja treba dati i numeričku
vrijednost rezultata što se radi odgovarajućom opremom za direktna mjerenja
hrapavosti.
Ocjena hrapavosti upoređivanjem se ostvaruje vizuelno ili različitim optičkim
metodama, kao što su:
 metod kosih svjetlosnih zraka,
 ometanog (totalnog) odbijanja svjetlosti i
 dva lika u mikroskopu
Vizuelna ocjena hrapavosti upoređivanjem se ostvaruje pomoću lupe sa
uvećanjem npr. pet puta. Osnovni uslov, pri ocjeni hrapavosti, je da etalon
hrapavosti (izabran za ocjenu) bude izrađen od istog materijala, istim
postupcima obrade i režimom obrade i da ima približan oblik kao i kontrolisana
površina objekta.
Metod kosih svjetlosnih zraka zasniva se na primjeni mikroskopa ili lupe slika
8.96. za osmatranje kontrolirane površine i koso postavljene lampe sa
kondenzatorom, kao izvora svjetlosti. Time se postiže koso padanje svjetlosnog
snopa na kontroliranu površinu. Karakter hrapavosti, upoređivanjem sa

etalonom, i njena identifikacija se ocjenjuje pri različitim vrijednostima ugla
nagiba svjetlosnog snopa (α).
Slika 8.96. Metod kosih svjetlosnih zraka

Metod totalnog odbijanja svjetlosti Naslanjanjem kvarcne prizme (1) na
kontroliranu površinu i njenim osvjetljavanjem snopom svjetlosti (formiranim
iz izvora 2) stvaraju se uslovi za ocjenu hrapavosti preko mikroskopa (3).
Naime, svjetlosni snop pada na prizmu, odbija se od njene donje površine ka
objektivu i okularu mikroskopa odnosno ka oku operatora, slika 8.97.
.
Slika 8.97. Metod totalnog odbijanja svjetlosti
U vidnom polju okulara uočavaju se različiti likovi (uslovljeni vrstom obrade i
hrapavošću površine). Njihovim upoređenjem sa etalonom formira se ocjena
hrapavosti kontrolirane površine. Različite slike u vidnom polju okulara nastaju
kao rezultat različite hrapavosti površina. Pri dodiru snopa svjetlosti sa donjom
površinom kvarcne prizme, na mjestima potpunog dodira, dolazi do ometanja
totalnog odbijanja svjetlosti,a na mjestima udubljenja do potpunog odbijanja

svjetlosti.
Metod dva lika u mikroskopu
Istovremenim posmatranjem kontrolirane površine slika 8.98. i površine etalona
(2) omogućena je jednostavna i laka ocjena hrapavosti kontrolirane površine.
pored ovih elemenata, u principijelnoj shemi, se uočavaju i dijafragme (3 i 4),
izvor svjetlosti (5), kombinirana difuziona prizma (6) i okular (7). U okularu se
identificira lik kontrolirane površine (sa lijeve strane) i lik površine etalona (sa
desne strane). Poređenjem ova dva lika ocjenjuje se i hrapavost kontrolirane
površine.
Slika 8.98. Metod dva lika u mikroskopu

3.3. Bezkontaktne metode određivanja hrapavosti površina
Kvantitativne bezkontaktne metode obezbjeđuju identifikaciju kvaliteta
površina preko određivanja brojne vrijednosti parametra hrapavosti (na
digitalnom ili analognom pokazivaču) ili formiranje profila hrapavosti
kontrolirane površine. Metode mjerenja parametara hrapavosti su metoda
svjetlosnog presjeka i interferencije svjetlosti.
3.3.1. Mjerenje hrapavosti na principu fokusa
Na slici 8.99 prikazan je princip mjerenja hrapavosti površine. Svjetlost iz
izvora pada na razdjelnu ploču koja zrak svjetlosti dijeli . Zraci se od ploče
kreću kroz sočivo i padaju na hrapavu površinu. Na početku postupka mjerenja
uhvate se slike sa različitim fokusom. Da bi se fokus poklopio i dobila oštra
slika pomiču se uzorak ili optika jedno u odnosu na drugo. Za svaku poziciju
fokusa računa se na svakoj ravni parametar hrapavosti. Ravan sa najboljim
fokusom se koristi da se dobije oštra slika odgovarajuće dubine na

posmatranom položaju.
Slika 8.99. Princip fokusa pri mjerenju hrapavosti površina

Na slici 8.100. data je shema uređaja koji radi na optičkom fokusnom principu.
Slika 8.100. Uređaj za mjerenje hrapavosti na fokusnom principu

Metoda svjetlosnog presjeka
Bazira na primjeni dvojnog mikroskopa, slika 8.101., kada se osvjetljavanje
kontrolirane površine izvodi veoma tankim svjetlosnim snopom pod
odgovarajućim uglom nagiba (snop formiran od izvora 5 usmjerava se, preko
maske sa procjepom 4, razdjelne prizme 7 i sistema sočiva 3, na kontroliranu
površinu 6). Nakon odbijanja od kontrolirane površine svjetlosni snop, preko
objektiva 2, pada u okular (1). U okularu se uočava uska osvijetljena traka, koja
predstavlja trag presjeka kontrolirane površine i površine koju formira svjetlosni

snop.
Slika 8.101. Metod svjetlosnog presjeka dvojnog mikroskopa

Osnovu ovog metoda postavio je prof. Schmalz, a metod se koristi za mjerenje
parametara hrapavosti površina kvaliteta N3 – N10. Pored toga mikroskopi
ovog tipa imaju i mogućnost postavljanja foto-aparata za snimanje profila
kontrolisane površine. Ta mogućnost se obezbjeđuje preko razdjelne prizme (7),
ogledala (8) i priključka za foto-aparat (9), tj. samom konstrukcijom dvojnog
mikroskopa.
3.3.2. Metod interferencije svjetlosti
Slika 8.102.Interferometar za kontrolu hrapavosti

Najpoznatiji interferometri za kontrolu parametara hrapavosti površina su Zeiss-
ov mali i veliki interferometar. Snop svjetlosti formiran od niskonaponske
sijalice, slika 8.102. usmjerava se, preko dijafragmi (2 i 3), kombinovane
poluprovodne prizme (4), objektiva (5) i poluprozračnog stakla (6), na
kontroliranu površinu (10). Nakon odbijanja svjetlosni snop se (preko
poluprovodne prizme 4, okretne prizme 7 i mjerne ploče (8) usmjerava u okular
instrumenta.
Maksimalna visina neravnina
U vidnom polju okulara identifikuju se različite interferentne pruge, međusobno
paralelne na rastojanju λ/2 (λ – talasna dužina korištene svjetlosti u µm), ako je
površina ravna i glatka. U suprotnom interferentne pruge zalaze jedna u drugu, a
veličina zalaženja određuje maksimalnu visinu neravnina:
gdje su:
a, µm – veličina izbočina interferentnih pruga i
b, µm – rastojanje interferentnih pruga
3.3.3. 3D mjerenja parametara površina
Na slici 3.103. data je još jedna podjela mjerenja hrapavosti površine. Vidi se da
su od tri osnovne grupe uređaja: sa ticalom, optičkih uređaja i skenirajućih
mikroskopa, prve dvije grupe već opisane, neke u ovom poglavlju, a neke u
prethodnom tekstu.
Međutim ova mjerenja se odnose na mjerenje 2D profila. Mjerenja površina i
karakteristika površina, označena sa S i prethodno navedena, ispituju se u
posljednjoj deceniji 3D metodama koje nužno koriste i druge tehničke uređaje.
To su obično uređaji koji rade na skeniranju površina.
Kao i kod 2D mjerenja hrapavosti površine i kod 3D mjerenja hrapavosti
potrebno je prije računanja parametara hrapavosti prvo dobivene podatke
filtrirati, tj. odvojiti hrapavost od valovitosti i od oblika. U odnosu na 2D sustav
ispitivanja hrapavosti površina gdje su sistemi razdvajanja pojedinih odstupanja
na profilu gotovo u potpunosti definirani normiranim profilnim filtrima putem
jedinstvenih ISO standarda, u 3D sistemu to još nije ostvareno.
Početke ispitivanja površine u 3D sistemu treba vezati uz razvoj računarske
tehnologije zbog potrebe obrade velikog broja podataka u kratkom vremenu i
primjene vrlo složenih software-a.
Istraživanja u posljednjih 15 godina dala su cjelovit pregled svih dotadašnjih
razvojnih dostignuća na planu topografije površina i poslužili kao osnova za
razvoj međunarodnog standarda za ispitivanje površine u 3D sistemu. Dat je
prijedlog osnovnih parametara za kvantifikaciju hrapavosti površine koji
opisuju amplitudna, hibridna, prostorna i funkcionalna svojstva površine. Osim
parametara, dati su i računarski protokoli koji su uključivali načine mjerenja

prikupljanja podataka i filtriranja.
Kao i kod 2D sustava za procjenu mikro-geometrijskih svojstava površine u 3D
sistemu odabire se manji reprezentativni dio površine. Na tom segmentu
površine mogu biti prisutna odstupanja od oblika, valovitosti i hrapavosti. Da bi
se dobila karakteristična odstupanja koja prezentiraju hrapavost površine
potrebno je odvojiti odstupanja od oblika i valovitosti. Za odvajanje oblika
potrebno je procijeniti koje karakteristično odstupanje (karakteristične
frekvencije) od oblika su prisutne na segmentu površine.
Često postoje neke prethodne informacije što se tiče prisutnih odstupanja na
površini koju treba mjeriti. Npr. površina košuljice cilindra ima komponentu
zakrivljenosti površine. Oblik treba odstraniti putem određivanja referentnih
površina koje najbolje pristaju (best fitting).
Za određivanje odstupanja od oblika, odnosno za određivanje referentnih
površina koje predstavljaju oblik postoji čitav niz metoda koje se mogu
podijeliti zavisno da li se radi o nazivno ravnoj površini ili zakrivljenoj površini.
Slika 8.103. Uređaji za mjerenje topografije površine

Karakteristike uređaja koji rade po nekoj od metoda dati su u tabeli 8.2.
Tabela 2. Karakteristike uređaja za mjerenje 3D parametara hrapavosti
Uređaji za mjerenje 3D parametara površina mjere sve parametre površina

filtriraju i razdvajaju karakteristike oblika, valovitosti i hrapavosti. Jedan takav
uređaj je prikazan na slici 8.104. Na slici 8.105. prikazan je laserski skenirajući
mikroskop za mjerenja površinskih karakteristika profila.
Slika 8.104. 3D optički profilometar

Triangulacioni senzor
X/Y sto za postavljanje

komada
Anti vibracioni sto
25
μm rezolucija u X iY, 12 μm u vertikalnom Z pravcu
8.105. Laserski skenirajući mikroskop

3.4. Mjerna nesigurnost rezultata mjerenja hrapavosti površina
Odrediti mjernu nesigurnost i pridodati je rezultatu mjerenja ili kalibracija je
vrlo složen zadatak. Zavisno od metode koja se koristi za mjerenje ima mnogo
različitih uticaja koji utiču na mjernu nesigurnost. Nesigurnost se računa u ravni
u pravcima pomjeranja x i poprečnom pravcu z. Uticaji se mogu grupisati na:
 uticaje klime posebno temperature koja djeluje na uzorak i instrument,
 efekte instrumenta; efekat filtera, efekat smetnji instrumenta, plastična
deformacija instrumenta pri kretanju po profilu, efekat geometrije ticala,
 efekte parametara površinske strukture amplitudnih parametara
 nesigurnost hibridnih parametara, itd.
S obzirom na vrlo složen postupak računanja po GUM-u mjerna nesigurnost se
može prema VDI 2602 normi računati pojednostavljeno prema izrazu :
Gdje je:
u(K) - standardna nesigurnost
U - proširena mjerna nesigurnost
s - srednja kvadratna devijacija
UV - nepoznata sistematska greška koja je doprinos mjernoj nesigurnosti.
 Prvi dio mjerne nesigurnosti je nesigurnost referentnog etalona koji služi za

kalibraciju instrumenata i uzima se iz certifikata .
 Drugi dio je doprinos uzdužnim promjenama vrijednosti mjerenog
parametra i predstavlja srednju vrijednost devijacije od 12 mjerenja.
 Treći dio su prateći poremećaji koji se računaju kao srednja vrijednost u
toku 12 mjerenja na staklenoj ploči.
 Četvrti dio je nepoznata sistematska greška koja se uzima 0,5% od
procijenjene vrijednosti parametra. Uzima se iz podataka dobivenih
interkomparacijama.
1. UV se može procijeniti standardnom devijacijom srednje vrijednosti više
mjerenja prema istom planu lokacije.
2. Ako je s(K) od 12 mjerenja veće ili jednako 15% tada se može uzeti
aproksimativno da je u(K) = s(K) / 3
3. Proširena nesigurnost za povjerenje od 95% je U(K) = 2 u(K).
Ovo su sve osnove za kalibracije uređaja za mjerenje hrapavosti ali i za
dodavanje rezultatu mjerenja kako bi bio kompletan za slučaj preciznih
mjerenja.
9. Menadžment mjernom i kontrolnom opremom za proizvodna mjerenja 303
9 Menadžment mjernom i kontrolnom

opremom za proizvodna mjerenja
1. Uvod
2. Sljedivost etalona dužine
3. Plan kalibracije mjernih sredstava
4. Procedure kalibracije
5. Šema kalibracije mjerila za dužinu
6. Rezultati kalibracije
7. Dokumenti i standardi
1. Uvod
Da bi se ostvarilo jedinstvo mjera, etalonska baza i postigla međunarodno
validna mjerila, a iza toga i priznati rezultati mjerenja, mora se ostvariti sistem
provjera mjerila i sljedivost rezultata mjerenja izvršenih takvim mjerilima. To je
put za plasiranje proizvoda na globalno tržište koje i postavlja takve uslove. Za
proizvode metaloprerade i mašinogradnje koji se plasiraju u komponentama ili
cijelim sklopovima važno je da budu prihvaćeni na tržištu i ispune i ovaj
izrazito važan uslov.
Poznata je činjenica koje se treba pridržavati u metrologiji:
Ne treba mjeriti tačno koliko je moguće, nego tačno koliko je potrebno.
Mjerna oprema se nabavlja prema namjeni. Verifikacija mjerne opreme vrši se
vizuelno ili se i formalizira. Formalna verifikacija treba da odgovori na pitanje
"Šta ako mjerni uređaj ili sredstvo nije u skladu sa specifikacijom?".
Verifikacija je u stvari i privremeni pregled.
Ukoliko mjerni instrumenti nisu onakvi kakvi bi trebali da budu treba uraditi
neke od slijedećih aktivnosti:
 Usklađivanje,
 Servisiranje,
 Popravka,
 Kalibracija.
2. Sljedivost etalona dužine

Cijeli lanac sljedivosti dat je u drugom poglavlju. Vidi se da se sastoji od
međunarodnog i nacionalnog dijela lanca sljedivosti. Ono što povezuje sve
dijelove lanca je sljedivost rezultata od vrha ka dnu.
Nacionalni
etalon Primarna
(za dužinu) laboratorija
NMI
Referentni Akredito-
etalon vana
(za dužinu) laboratorija
Industrijski Preduzeća
etalon
(za dužinu)
Mjerila Korisnici
(za dužinu)
Slika 9. 1. Sljedivost na nacionalnom nivou, primjer mjerila za dužinu

Nacionalni etalon za dužinu se kalibrira prema međunarodnom etalonu.
Kalibracija se vrši jednom od tri metode:
 Apsolutna,
 Direktna,
 Uporedna.
Apsolutna metoda predstavlja stvarno poređenje mjerene veličine sa osnovnim

mjernim veličinama koje se koriste.
Etalon dužine je talasna dužina zračenja. Pri kalibraciji dužine apsolutnom
metodom vrši se interferencijskim komparatorom, slika 9.2.a.
Slika 9.2. Metode mjerenja pri kalibraciji

Direktna metoda je takva metoda kalibracije pri čemu se cijela vrijednost
mjerene veličine P upoređuje sa poznatom vrijednošću iste veličine
reproduciranom materijalnom mjerom E. Pri tome postoji n jedinica, koje se
direktno koriste u mjerenju, slika 9.2.b.
Vrijednost mjerene veličine P tada je :
LP = n · i,
Gdje je:
i – interval skale, vrijednost jednog podioka
n – broj podioka, intervala skale koja sadrži vrijednost LP.
Kada se koristi direktna metoda za mjerenje dužina etalon može biti skala sa
podjelom, a poređenje se vrši mjerilima na kojima se nalazi etalon u vidu skale.
Kalibracija nacionalnog primarnog etalona za dužinu vrši se apsolutnom
metodom.
Komparativna metoda se zasniva na poređenju mjerene veličine P sa
istorodnom veličinom E koja ima poznatu, ali malo različitu vrijednost –
približnu vrijednost mjerene veličine, od mjerene veličine P. Metoda se koristi
za mjerenje razlika između poznate veličine E i veličine P, slika 9.2.c.
Vrijednost dužina mjerene veličine P iznosi:
L P = Le + ∆ L
Gdje je:
LP –vrijednost mjerene veličine P

Le – vrijednost veličine E
∆L – razlika između vrijednosti P i E.
Razlika vrijednosti očitava se na pokaznim uređajima.
Kod mjerenja dužina ovom metodom, etalon je u pravilu paralelna granična
mjerka, a upotrijebljeni instrument za očitavanje razlike ∆L su najčešće precizni
mehanički, mehaničko – optički ili električni komparatori.
Kalibracija referentnih etalona u akreditovanim laboratorijama vrši se direktnim
ili uporednim metodama. Akreditovane laboratorije svoju akreditaciju dobivaju
od akreditacionog tijela prema postupku i odredbama zakona o akreditaciji. Pri
tome se podrazumijeva da moraju posjedovati materijalne, infrastrukturne i
ljudske resurse za područje akreditacije. U Bosni i Hercegovini za akreditaciju
je ovlaštena BATA, akreditaciono tijelo nacionalnog nivoa.
Cijene kalibracija mjernih instrumenata su dosta visoke. Kupljeni etaloni i
mjerna sredstva uglavnom se isporučuju kalibrirana, a nakon perioda upotrebe
moraju se kalibrirati. Interval u kome se vrše kalibracije zavisi od:
 Zakonskih odredbi,
 Preporuke proizvođača opreme,
 Tipa mjernog sredstva,
 Tačnosti traženog mjerenja,
 Trenda podataka dobivenih prethodnom kalibracijom,
 Učestalosti upotrebe,
 Uvjeta korištenja;temperature, vlage, skladištenja, i sl.
3. Plan kalibracije mjernih sredstava
Za svako mjerno sredstvo postoji baza podataka ili je treba uspostaviti. Naročito
je to obaveza u preduzećima koja su uspostavila ISO sistem kvaliteta.
Plan kalibracija mora biti zasnovan na bazi podataka koja u svakom momentu
mora omogućiti:
 Poznavanje raspoložive opreme za provođenje kalibracija unutar
naznačenih granica
 Određivanje unaprijed intervala i opreme koju treba kalibrirati u tim
intervalima
 Stavljanje van upotrebe nekalibriranih mjernih sredstava.
Plan kalibriranja mjernih sredstava treba da sadrži:
 Propisani sistem za jedinstvenu klasifikaciju etalona i mjernih sredstava,

 Spisak sredstava koje treba kalibrirati,
 Rezultate ranijih kalibracija sa naznačenim dozvoljenim odstupanjima,
 Definirane intervale kalibracija i sve druge potrebne podatke,
 Preporuke za postupak kalibracije,
 Podatke o održavanju ili promjenama koje mogu uticati na postupak i
rezultate kalibracije,
 Moguća ograničenja u upotrebi i kalibracijama.
Svako mjerno sredstvo potpuno je definirano u bazi podataka i treba da je
opisano:
 Nazivom,
 tipom,
 serijskim brojem,
 mjernim područjem,
 rezolucijom,
 klasom tačnosti koja je povezana sa mjernom nesigurnosti.
4. Procedure kalibracije mjernog sredstva
Kalibracije mjernih sredstava propisane su standardima, metrološkim
propisima, uputama proizvođača i dr.
Svaka procedura kalibracije ima nekoliko koraka do potpune realizacije:
1. Prvo treba znati svrhu koja sadrži postupak kalibracije,dijelova i cijelog
mjernog sredstva, razloge kalibracije i referentne dokumente na koje se
procedura oslanja.
2. Područje primjene sadrži sve bitne karakteristike mjernog sredstva koje se
kalibrira.
3. Procedura uključuje i spisak etalona i mjernih uređaja pomoću kojih se
provodi kalibracija.
4. Sljedivost se mora ostvariti prema šemi kalibracije kojom se osigurava
sljedivost prema višem nivou. U industrijskim laboratorijama sljedivost se
postiže prema etalonima u akreditovanim laboratorijama.
5. Svi parametri laboratorija u kojima se vrše kalibracije moraju biti u
propisanim granicama ( vlaga, temperatura,vibracije, buka itd.)
6. Sve pripreme etalona i mjerila za kalibraciju moraju biti izvršene,

postavljanje, ujednačavanje temperatura, čišćenje.
7. Kalibracija mjerila ima svoje faze:
 Vizuelni pregled; detekcija oštećenja i kvarova,
 Provjera funkcionalnosti i mogućnosti mjerenja,
 Mjerenje i očitavanje izmjerenih vrijednosti,
 Zapisi rezultata mjerenja,
 Izrada izvještaja o kalibraciji.
5. Prijedlog kalibracionog sistema dužinskih mjerila
Kako izgleda kalibracioni sistem od nacionalnog etalona do mjerila u
nacionalnoj laboratoriji za dužine u Hrvatskoj prikazan je na slici 9.3.
Slika 9.3. Sistem kalibracije jedinice dužine u Hrvatskoj

Prvi, najviši nivo mjerenja je nacionalni laboratorij za dužinu u kome je etalon
interferometrijski komparator, koji ima svoju mjernu nesigurnost "U" koja je
najmanja u lancu sljedivosti.
Apsolutnom metodom se vrši kalibracija radnog etalona graničnih mjerki klase

0, čija mjerna nesigurnost je veća u odnosu na prvi nivo mjerenja.
Drugi metrološki nivo su laboratoriji industrijske metrologije. Na ovom nivou
etaloni su:
 granična mjerila klase tačnosti I ,
 kontaktni interferometri,
 elektronski komparatori i
 ultraoptimetri.
Granične mjerke se kalibriraju prema radnim etalonima uporednom metodom, a
ostala mjerila kalibriraju se direktnom metodom. Pomoću graničnih mjerila
direktnom metodom kalibriraju se :
 Dužinski uređaji
 Abbeovi dužinomjeri,
 Mjerni mikroskopi
Treći metrološki nivo je tehnička kontrola. Granična mjerila klase II su etaloni
na ovom nivou. Kalibracija graničnih mjerila vrši se direktnom metodom i to
kalibracija:
 Pasametara
 Komparatora i mjernih satova
 Mikrometara
 Profil projektora.
Kalibracije se vrše uporednom metodom.
Četvrti metrološki nivo, najniži nivo, predstavljaju mjerila koja se koriste u
pogonu za direktna mjerenja na radnom komadu. Kalibriraju se uporednom
metodom i direktnom metodom. Tu spadaju:
 Granična mjerila III klase tačnosti
 Mjerila sa preciznim vijkom
 Mjerila sa nonijusom,
 Radionički mjerni uređaji,
 Mašine i naprave,
 Šabloni.
Ovo je samo jedan primjer sistema kalibracija, što znači da može biti i drugačiji.
6. Rezultati kalibracije
Kvalitet urađene kalibracije zavisi od više faktora koji se mogu svrstati u četiri
grupe:
 Faktori vezani za nesavršenost mjernih metoda i mjernih uređaja,
 Faktori okoline odnosno prostor u kome se vrše kalibracije,
 Faktori vezani za čovjeka, izvršioca kalibracija i njegove stručne i lične
karakteristike.
 Složenost i karakteristike mjernog objekta.
7. Dokumenti, standardi i održavanje mjerne opreme
Da bi se ostvarila sljedivost rezultata mjerenja u skladu sa dokumentima EA-
Evropske akreditacije i ILAC - Međunarodne saradnje na akreditiranju
laboratorija, uspostavljene su veze i sa drugim dokumentima:
 Kalibracionim i ispitnim laboratorijama u skladu sa BAS ISO/IEC
17025:2006.
 Inspekcijskim tijelima prema standardu BAS ISO/IEC 17020:2001.
 Tijelima za certificiranje proizvoda koja rade u skladu sa BAS EN
45011:2000
 Tijelima za certificiranje osoba u skladu sa standardom ISO/IEC
17024:2006.
 Ocjenjivačima BATA-e u postupku utvrđivanja kompetentnosti Tijela za
ocjenjivanje usklađenosti.
Postupkom kalibracija i ispitivanja mjerna i kontrolna oprema u svakom
momentu mora biti u stanju gotovosti da se upotrijebi za izvršenje planiranih
zadataka.
Jedan od koraka u održavanju je ispravno skladištenje opreme. Vrlo često je
oprema pakovana i prilikom isporuke u kutije u kojima je zaštićena od promjene
temperature, prašine, vlage i time zadržava svoja metrološka svojstva u periodu
do kalibracije, uz ispravno korištenje.
Nakon kalibracije NMI izdaje certifikat kalibracije za referentni etalon.
Ovlašteni laboratorij za kalibracije izdaje certifikat kalibracije za radni etalon ili
tvornički etalon.
Kalibracioni centralni fabrički laboratorij izdaje nakon kalibracije certifikat o
kalibraciji, znak kalibracije i slično. Koliko fabrika ima odjeljenja u kojima se
vrše kalibracije nakon kalibracije oni stavljaju na mjerilo znak ispitivanja ili
neki drugi znak koji ukazuje da je mjerilo pregledano i kalibrirano.
Međulaboratorijske interkomparacije
Izvođenje kalibracija na prenosivom uređaju koji može biti:
 referencijski etalon,
 mjerila instrumenti ili
 referencijski materijali.
Međulaboratorijska poređenja se vrše radi upoređivanja rezultata mjerenja u
više laboratorija.
Cilj međulaboratorijskih poređenja je osposobljenost laboratorije uključujući
kad god je to moguće i provjeru iskazane mjerne nesigurnosti.
Međulaboratorijska poređenja mogu biti:
 Kružna, kada uređaj kruži među sudionicima poređenja, počinju u
kalibracionom laboratoriju i završavaju se tamo.
 Zvjezdasta međulaboratorijska poređenja se odvijaju kada se uređaj vraća u
referentni laboratorij svaki puta nakon što je sudionik prethodno završio
mjerenje. Ako se radi o referentnom materijalu svaki sudionik
međulaboratorijskih poređenja dobiva dio materijala koji je prethodno
izmjeren u referentnom laboratoriju za koji se želi pokazati da ispunjava
kriterije.
Međulaboratorijska poređenja se mogu vršiti prema okruženju ili svijetu. Ako
se vrše na najširem nivou, prema svijetu, tada se vrše u EC tj. BIPM-u. Ako se
poređenja žele ostvariti na nivou Evrope onda se to radi u Eurametu.
Eurachemu ili EA. Ako je nivo poređenja nacionalni onda se to vrši poređenje u
nacionalnom akreditacionom tijelu. Ako je industrijski nivo poređenja onda se
poređenja vrše na zahtjev i po izboru, svih činilaca međulaboratorijskih
poređenja.
Priprema i izvođenje međulaboratorijskih poređenja se vrši u nekoliko koraka:
 Daje se prijedlog nadležnim službama za potrebu provođenja
međulaboratorijskih poređenja.
 Izvrši se izbor učesnika i referentnog laboratorija.
 Napravi se plan kruženja i daju konačna uputstva.
 Izvrši se provođenje mjerenja.
 Napravi se izvještaj o dobivenim rezultatima koji je povjerljive prirode.
Izvještaj o međulaboratorijskim poređenjima treba da sadrži:
 Izvještaje laboratorija,
 Radnje koje treba izvršiti u cilju popravki tzv. kriterij En
 Nacrt izvještaja i
 Konačni izvještaj,
Mjerenja su uporediva samo ako je En < 1
Akreditovani laboratorij je određen svojim karakteristikama. Tako npr.

mjeriteljske sposobnosti Laboratorije za precizna mjerenja dužine, ugla i
hrapavosti FSB Zagreb, ima karakteristike:
Da bi se saznalo kakvi su stvarni rezultati koji se dobiju mjerenjima u

laboratoriju i kako se vrše mjerenja u laboratoriju treba izaći iz laboratorija i
izvršiti poređenja sa drugim laboratorijama, odnosno rezultatima koji se tamo
dobiju za mjerenje iste veličine.
10. Literatura 313
10 Literatura
[1] Weckenmann, A., Gawande., B.: Koordinatenmesstechnik, Flexible

Meßstrategien für Maß, Form und Lage, Carl Hanser Verlag, München
1999.
[2] Pfeifer, T., Napierala, A.: Scanning on coordinate measuring machines,
in: Durakbasa, M. N., Osana, P. H. et. al.: XVI IMEKO World
Congress IMEKO 2000, Proceedings Vol. VIII, topic 14: Measurement
of Geometrical Quantities, Eigendruck Abteilung Austausch und
Messtechnik, Universität Wien 2000.
[3] Tomkinson, G.: Dynamic performance barrier of CMMs, in: European
Quality Today, May 2004, page s3-s4.
[4] ISO/TS 15530-3, Version: 2004-03 Geometrical Product Specifications
(GPS) - Coordinate measuring machines (CMM): Technique for
determining the uncertainty of measurement - Part 3: Use of calibrated
workpieces or standards.
[5] Neumann, H.J.: Industrial Co-Ordinate Metrology, Ten Years Of
Innovation. Verlag moderne Industrie, Landsberg/Lech 2000.
[6] Scanning: The Revolution in Measuring Technology, Carl Zeiss
Industrielle Messtechnik GmbH, Oberkochen 1999.
[7] Bernhard, R., Imkamp, D., Müller, H.: The VAST Navigator for
increased productivity on coordinate measuring machines, in:
Innovation Metrology Special Nr. 6, Carl Zeiss Industrielle
Messtechnik GmbH, Oberkochen 2004. (available on the internet:
www.zeiss.de/imt)
[8] Imkamp, D., Wanner, J.: Specification for Productivity: Scanning
Performance: MPETHP and MPEt according to DIN ISO 10360-4, in:
Innovation Metrology Special Nr. 6, Carl Zeiss Industrielle
Messtechnik GmbH, Oberkochen 2004. (available on the internet:
www.zeiss.de/imt)
[9] Dietrich, E., Schulze, A.: Statistical Procedures for Machine and
Process Qualification, ASQ Quality Press, USA 1999.
[10] Grupa autora, Teorija i tehnika mjerenja, podloge za vježbe FSB,1990.
[11] F. T. Farago, M.A. Curtis, Handbook of Dimensional Measurenen
Industrial Press Inc. , New York, 1994.
[12] D. M. Anthony, Engineering Metrology, Pergamon Press, New York,
1986.
[13] D. J. Whitehouse, Handbook of surface and nanometrology,
Philadelphia, Institute of physics publishing, 2003.
[14] Sensors in Manufacturing. Edited by H.K. Tönshoff, I. Inasaki, Wiley-
VCH Verlag GmbH ISBNs: 3-527-29558-5 (Hardcover); 3-527-60002-
7 , ElectronicSensors Applications Volume 1
[15] S. Mahović, Traceability for Roughness Parameters Measured with
Stylus Instruments, New Measurements-Challenges and Vision, XIV
IMEKO World Congress, Tampere, Finland, 1-6 June, 1997, pp. 257-
260.
[16] D.Indof, S. Mahović: 2D and 3D Approach to Measuring Roughness
Parameters, Proceedings of the XVI IMEKO World Congress, Wien,
Austria, 2000, (VIII-121-127.)
[17] K.J.Stout, P.J.Sulivan, W.P.Dong, E.Mainsah, N.Lou, H.Zahouani,
Development of Methods for the Characterisation of Roughness in
Three Dimension, EUR 15178 EN Report,1993.
[18] K.J.Stout, W.P.Dong, E.Mainsah, L.Blunt, N.Lou, P.J.Sulivan, Three
Dimennsional Surface Topography; Measurement, Interpretation and
Aplication, Penton Press,1994.
[19] J.Raja, B.Muralikrishnan, S. Fu, Recent advances in separation of
roughness, waviness and form, Precisin Engineering, Volume 26, Issue
2, April 2002, pages 222-235.
[20] H.Schwenke, U. Neuschaefer-Rube, T. Pfeifer. H Kunzmann, Optical
Methods for Dimensional Metrology in Production Engineering, Annals
of the CIRP, 51/2:685-699.
[21] R.J. Hocker, N. Chakraborty, C.Brown, Optical Metrology of Surfaces,
Annals of the CIRP, 54/2:705-719.
[22] L. De Chiire, H Kunzmann, G.N. Peggs, D.A. Lucca, Surfaces in
Precision Engineering, Microengineering and Nanotechnology, Annals
of the CIRP, 52/2:561-578.
10. Literatura 315
[23] V. Uffenkamp: State of the art of high precision industrial

photogrammetry, Institut für Photogrammetrie und Bildverarbeitung,
Technische Universität Braunschweig Germany
[24] Interferometry and Telescopes, A practical guide to building and using
your own interferometer, 2003 by Ceravolo Optical Systems
[25] Dr. C.A. Sciammarella, Computer assisted holographic moiré
contouring,member SPIE
[26] Miodrag Lazić: Mjerenje i kontrola, Kragujevac, 2000.
[27] DIN (1994.): VIM International Vocabulary of Basic and General
Terms in Metrology
[28] ISO 10012-1 (1993.): Zahtjevi za osiguranje kvaliteta mjerne opreme –
Prvi dio: Sistem metrološkog potvrđivanja mjerne opreme
[29] EAL-R2 (1997.): Izražavanje nesigurnosti mjerenja pri kalibraciji
[30] EAL-R1-SI (1997.): Supplement 1 to EAL-R2, Examples
[31] Journal of Research of the National Institute of Standards and
Technology, Vol 103, No6, Nor-Cec 1998, Vol 103, No6, March-April
1998.
[32] Standardi BAS ISO 8402 (1997.), Upravljanje kvalitetom i osiguranje
kvaliteta
[33] NS/BASEN 45010 (1999.): Opći zahtjevi za ocjenjivanje i akreditiranje
tijela za certificiranje/registriranje
[34] Službeni glasnik BiH broj 29/2000.
[35] ISO/IEC 17025, 1999. (E): Opći zahtjevi za kompetentnost laboratorija
za ispitivanje i kalibracije
[36] ISO 9000-1, 1994: Quality management and quality assurance
standards – Part 1: Guidelines for selection and use
[37] ISO/IEC GUIDE 2, 1991: General tems and their celmitions conceming
standardization and related activities
[38] BIPM/EC/IFCC/ISO/IUPAC/IUPAP/OIML, 1993: IM – Inemational
Vocabulary of Basic and General Terms in Metrology
[39] ISO GUIDE 30, 1992: Terms and definition used in connection with
reference materials
[40] ISO 10012-1, 1992: Quality assurance for measuring equipment – Part
1: Metrological Confirmation System for Measuring Equipment
[41] WECC 19-1990: Smjernice za izražavanje mjerne nesigurnosti kod
etaloniranja
[42] Nermina Zaimović-Uzunović, 1997: Mjerna tehnika, Mašinski fakultet

u Zenici
[43] Nermina Zaimović-Uzunović, 2002: Mjeriteljska infrastruktura,
predavanje na postdiplomskom studiju "Upravljanje kvalitetom",
Mašinski fakultet u Zenici
[44] Nermina Zaimović-Uzunović, 2002: Metrologija, predavanje na
postdiplomskom studiju "Upravljanje kvalitetom", Mašinski fakultet u
Zenici
[45] Zaimović-Uzunović N., Lemeš S.: Složena vremenski ovisna sljedivost,
Zbornik radova 2. međunarodnog naučno-stručnog skupa "Kvalitet
2001", Zenica, Bosna i Hercegovina
[46] Zaimović-Uzunović N.,: Uticaj vremena na mjernu sljedivost u
nacionalnim laboratorijama, Zbornik radova 1. međunarodnog naučno-
stručnog skupa "Kvalitet 99", pp. 253-260, Zenica, Bosna i
Hercegovina
[47] Zaimović-Uzunović N., Denjo D.: Vrste i načini različitih distribucija
pri računanju mjerne nesigurnosti, Zbornik radova 5. međunarodnog
naučno-stručnog skupa "TMT 2000", pp. 274-278, Zenica, 2000.
[48] ISO/IEC 17025 General requirements for the competence of testing and
calibration laboratories Second edition 2005-05-15
[49] ISO 5725-6, Accuracy (trueness and precision) of measurement
methods and results — Part 6: Use in practice of accuracy values
[50] ISO 9000:1, Quality management systems — Fundamentals and
vocabulary
[51] ISO 9001:2000, Quality management systems — Requirements
[52] ISO/IEC 90003, Software engineering — Guidelines for the application
of ISO 9001:2000 to computer software
[53] ISO 10012:2003, Measurement management systems — Requirements
for measurement processes and measuring equipment
[54] ISO/IEC 17011, Conformity assessment — General requirements for
accreditation bodies accrediting conformity assessment bodies
[55] ISO/IEC 17020, General criteria for the operation of various types of
bodies performing inspection
[56] ISO/IEC Guide 43-1, Proficiency testing by interlaboratory
comparisons — Part 1: Development and operation of proficiency
testing schemes
10. Literatura 317
[57] ISO/lEC Guide 43-2, Proficiency testing by interlaboratory

comparisons — Part 2: Selection and use ofproficiency testing schemes
by laboratory accreditation bodies
methods and results — Part 1 General principles and definitions
methods and results — Part 2: Basic method for the determination of
repeatability and reproducibility of a standard measurement method
methods and results — Part 3:Intermediate measures of the precision of
a standard measurement method
methods and results — Part 4: Basic methods for the determination of
the trueness of a standard measurement method
methods and results — Part 6: Use inpractice of accuracy values
[63] Bentley, J.P.: Principles for Measurement Systems, Singapore:
Longman, 1989.
[64] Coolet, C.V.; Hope, A.D.: Engineering Measurements, Singapore:
Longman, 1990.
[65] Figiola, R.S.; Beasley,D.E.: Theory and design for Mechanical
Measurements, New York: John Wiley, 2000,
[66] Hoffmann, J.: Taschenbuch der Messtechnik.Munchen: Fachbuch
Verlag Leipcig, 1998.
[67] Sydenham, P.H.: Handbook of Measurement Science. Vol.1.:
Theoretical Fundamentals.Vol.2: Practical Fundamentals. Vol.3.
Elements of Change.Chichester: Wiley, 1992.
[68] Beckwith, T.G.; Maranoni, R D.: Mechanical Measurements, Addison-
Wesley Publishing Company, 1990.
[69] Jones, B.E.: Instrument Science and Technology,Vol.3. N.Adam Higler,
New York, 1985.
[70] http://www. oiml.org
[71] http://www.nist.gov
[72] http://www.bipm.fr
[73] http://www.vdi.de
[74] http://www.ptb.de/
[75] http://www.oiml.org
[76] http://www.iso.org
[77] http://www.fer.hr
[78] http://www.mirs.si
[79] http://www.cenorm.be
[80] http://www.welmec.org
[81] http://www.ilac.org
[82] http://www.bipm.org
[83] http://www.cenelec.org
[84] http://www.consortia.org
[85] http://www.ilac.org
[86] http://www.cenorm.be
[87] http://www.iso.org
[88] http://www.iec.org
[89] http://www.dzm.hr
[90] http://www.akreditacija.hr
[91] http://www.basmp.gov.ba
[92] http://www.sist.si
[93] http://www.jus.org.yu
[94] Pantelić, I.: Primena statističkoh metoda u istraživanjima i procesima
proizvodnje,Univerzitet u Novom Sadu, Novi Sad, 1984.
[95] Frigson, N.L.,Mathews,D.: Practical Guide to Experimental
Design,John Wiley& Sons,Inc., New York,1997.
[96] Stanić, J.: Metoda inženjerskih mjerenja, Univerzitet u Beogradu,
Beograd, 1981.
[97] Taylor, John. An Introduction to Error Analysis, 2nd. ed. University
Science Books: Sausalito, CA, 1997.
[98] Bevington, Phillip R. and D. Keith Robinson. Data Reduction and Error
Analysis for the Physical Sciences, 2nd. ed. McGraw-Hill: New York,
1992.
[99] Baird, D.C. Experimentation: An Introduction to Measurement Theory
and Experiment Design, 3rd. ed. Prentice Hall: Englewood Cliffs, NJ,
1995.
10. Literatura 319
[100] Measurement uncertainty leaflet (SP INFO 2000 27 uncertainty pdf),

Magnus Holmgren et al. SP Swedish National Testing and Research
Institute
[101] Introducing the concept of uncertainty of measurement in testing in
association with the application of the standard ISO / IEC 17025, ILAC
- G17: 2002
[102] EA Guidelines on the expression of uncertainty in quantitative testing ,
EA-4/16
[103] Expression of the uncertainty of measurement in calibration, EAL -
4/02; December 1999.
[104] Measurement uncertainty in testing, Eurolab technical report N°.
1/2002 : June 2002
[105] Quantifying uncertainty in analytical measurement, EURACHEM /
CITAC Guide CG4, Second edition QUAM : 2000. 1
[106] A beginner's guide to uncertainty of measurement, Stephanie Bell,
Measurement good practice guide N° 11, 1999, National Physical
Laboratory, Teddington, UK
[107] Ron Cook: Assessment of uncertainties of measurement for calibration
and testing laboratories, (Cook Book), (CSIRO National Measurement
Laboratory); NATA, ISBN 0-909307-46-
[108] Barry N. Taylor and Chris E. Kuyatt: Guideline for evaluating and
expressing the uncertainty of NIST measurement results, NIST
Technical Note 1297, 1994 edition
[109] Ignacio Lira: Evaluating the measurement uncertainty: fundamentals
and practical guidance, Institute of Physics Publishing, ISBN 0-7503-
0840-0
[110] Fluke Calibration: Philosophy and Practice, 2nd. ed. Fluke
Corporation: Everett, WA, 1994.
[111] Richard Leach: The Measurement of Surface Texture Using Stylus
Instruments, NPL Measurement Good Practice Guide No 37
[112] Francois Blateyron: New 3D Parameters and Filtration Techniques for
Surface Metrology, Digital Surf
[113] ISO 11562 GPS , Surface Texture.Profile method.Metrological
characteristics of phase correct filters
[114] ISO WD 16610-61 GPS - Filtration .Linear Areals Filters-Gaussian
[115] ISO CD 25178-2 GPS Surface texture Areal Part 2.Terms Definitions
and Surface Texture Parameters
[116] ISO CD 25178-2 GPS Surface texture Areal Part 3. Specification

Operators.
[117] ISO 12086 GPS-Surface Texture Profile Method Motifs Parameters
[118] Dušan Ješić: Merna tehnika, Mašinski fakultet, Banja Luka, 2004.
[119] Evaluation of measurement data — Supplement 1 to the “Guide to the
expression of uncertainty in measurement” —Propagation of
distributions using a Monte Carlo method, Joint Committee for Guides
in Metrology JCGM, Final draft,September 2006.
[120] Ted Bush,R.Harlow, R.Thomson: Fundamentals Dimensional
Metrology,Delmar Publishers,1997.
[121] E.Seferović: Metrologija u sistemu upravljanja kvalitetom, predavanja
na postdiplomskom studiju, Zenica, 2002.
[122] OIML D 8 Edition 2004 (E)Measurement standards. Choice,
recognition, use, conservation and documentation
[123] NPL Guide,History of Length Measurement Beginners Guide to the
History of Length Measurement
[124] David Flack and John Hannaford: Fundamental Good Practice in
Dimensional Metrology, NPL,2002.
[125] David Flack: CMM Measurement, Measurement Good practice,Guide
No41, NPL,2002.
[126] David Flack: CMM Probing, Measurement Good practice,Guide No43,
NPL,2002.
[127] David Flack: CMM Strategies, Measurement Good practice,Guide
No43, NPL,2001.
[128] David Flack: Calipers and micrometers, Measurement Good
practice,Guide No40, NPL,2001.
[129] David Flack: CMM Verification, Measurement Good practice,Guide
No42, NPL,2001.
[130] Richard Leach: The Measurement of Surface Texture Using Stylus
Instruments, Measurement Good practice,Guide No37, NPL,2001.
[131] Keith Birch: Estimating Uncertainty in Testing, Measurement Good
practice,Guide No36, NPL, 2001.
Sadržaj 321
Sadržaj
1 Proizvodna mjerenja i kvalitet.......................................................................1

1. Uvod ..........................................................................................................1
2. Funkcije i ciljevi proizvodnih mjerenja .....................................................3
3. Historijski razvoj proizvodnih mjerenja ....................................................6
4. Proizvodna mjerenja i upravljanje kvalitetom ...........................................9
5. Procedure proizvodnih mjerenja ..............................................................15
6. Planiranje ispitivanja proizvoda...............................................................16
7. Kontrola i prikupljanje podataka .............................................................16
8. Ocjena podataka dobivenih mjerenjem....................................................17
9. Pregled mjerne i ispitne opreme ..............................................................19
2 Osnove proizvodnih mjerenja ......................................................................21

1. Uvod ........................................................................................................21
2. SI jedinice u proizvodnim mjerenjima.....................................................23
3. Definicije i pojmovi u proizvodnim mjerenjima .....................................27
4. Ispitivanje, mjerenje i kontrola ................................................................34
3 Mehanički uređaji za kontrolu i mjerenje dužina i uglova .......................53

1. Uvod ........................................................................................................53
2. Granična mjerila za dužinu ......................................................................54
3. Tolerancije i tolerancijska mjerila ...........................................................59
4. Mjerila sa nonijusom............................................................................... 81
5. Karakteristike mjerne i kontrolne opreme
za proizvodna mjerenja ........................................................................... 99
6. Osnovni principi mjerenja..................................................................... 106
7. Mjerenje i kontrola uglova.................................................................... 108
4 Greške i mjerna nesigurnost u proizvodnim mjerenjima....................... 113

1. Uvod...................................................................................................... 113
2. Vrste grešaka proizvodnih mjerenja ..................................................... 113
3. Klasifikacija grešaka mjernog sistema.................................................. 118
4. Uzroci mjerne nesigurnosti i pojave grešaka ........................................ 124
5. Mjerna nesigurnost................................................................................ 135
6. Proizvodni procesi i mjerna nesigurnost ............................................... 145
7. Kontrolne karte ..................................................................................... 146
5 Električni senzori u proizvodnim mjerenjima ......................................... 151

1. Uvod...................................................................................................... 151
2. Podjele i tipovi senzora za proizvodna mjerenja................................... 154
3. Električni senzori, direktni i inkrementalni........................................... 156
6 Optička i optoelektronička mjerenja dimenzionalnih

karakteristika proizvoda i kontrole procesa ............................................ 165
1. Uvod...................................................................................................... 165
2. Principi i klasifikacija optike ................................................................ 167
3. Mjerenje dužina i uglova....................................................................... 172
4. Elementi i dijelovi uređaja za optička mjerenja.................................... 189
5. Laserska metrologija ............................................................................. 202
6. Interferometrija ..................................................................................... 206
7. Ostale metode........................................................................................ 211
Sadržaj 323
7 Osnove koordinatne metrologije ................................................................215

1. Uvod ......................................................................................................215
2. Principi koordinatne metrologije ...........................................................216
3. Tipovi koordinatnih mjernih mašina......................................................219
4. Strukturni dijelovi CMM .......................................................................224
5. Kontrolni sistemi i software za CMM ...................................................230
6. Sistemi sondi..........................................................................................237
7. Evaluacija koordinatnih mjernih mašina ...............................................253
8 Mjerenje karakteristika površina..............................................................259

1. Uvod ......................................................................................................259
2. Mjerna oprema za mjerenje odstupanja od oblika ................................262
3. Mjerenje hrapavosti površina.................................................................274
9 Menadžment mjernom i kontrolnom opremom

za proizvodna mjerenja ..............................................................................303
1. Uvod ......................................................................................................303
2. Sljedivost etalona dužine ......................................................................304
3. Plan kalibracije mjernih sredstava .........................................................306
4. Procedure kalibracije .............................................................................307
5. Šema kalibracije mjerila za dužinu ........................................................308
6. Rezultati kalibracije ...............................................................................310
7. Dokumenti i standardi............................................................................310
10 Literatura ...................................................................................................313
Proizvodni program:
 Mašinska proizvodnja - Industrijska montaža
- Transportna oprema - Reparature u rudarstvu, energetici, procesnoj
- Pretovarno klasirni sistemi industriji i metalurgiji
- Oprema za energetiku i procesnu industriju - Reparature elekričnih uređaja u otvorenoj i "S"
- Reduktori za jamske uslove rada izvedbi
- Hidraulični agregati - Kontrola, ispitivanje, mjerenje električnih uređaja
- Prese i kalibratori u otvorenoj i "S" izvedbi
- Odbojne ograde - Usluge dizalica
 Čelične konstrukcije
- Proizvodne hale
- Nadstrešnice
- Magacini
- Stepeništa i tornjevi
- Industrijske platforme
- Čelični nosači velikih cijevnih
sistema
 Elektrooprema u "S" izvedbi
- Razvodi sa osiguračima
- Prekidači
- Potporni izolatori
- Redne stezaljke
- Motorski zaštitni sklopnici
- Razvodne kutije
 Lasersko rezanje metala i nemetala
- ByStar 4020 2800 W (Laser) -
2000 x 4000 mm
- By Vention 3015 2800 W (Laser)
- 1500 x 3000 mm
 Usluge
- Projektovanje i inžinjering u registrovanim
djelatnostima
Adresa: ul. Alije Izetbegovića bb Lamela P+4+M, 72240 Kakanj, Bosna i Hercegovina
Telefon: ++387 32 55 22 11 (Finansijsko-komercijalna služba)
++387 32 77 55 75 (Ispitna/kalibraciona stanica)
++387 32 77 53 22 (Rukovodilac Laboratorije)
E-mail: info@delta-petrol.com
Web: http://www.delta-petrol.com
"DELTA PETROL" Kakanj, d.o.o. je specijalizirana firma za izvođenje radova na ispitivanju i kalibraciji mjerila protoka
(volumena) naftnih derivata u naftnoj industriji. Pored toga izvodi radove na izgradnji, sanaciji, remontu, servisiranju i
održavanju benzinskih stanica na cjelokupnom prostoru Bosne i Hercegovine.
Djelatnosti:
 Kalibracija podzemnih i nadzemih
rezervoara, mjerila protoka naftnih
derivata koji se koriste u naftnoj
industriji, mjerila protoka na fiksnim
instalacijama i terminalima i kalibracija
pumpnih automata koji se ugrađuju na
benzinskim stanicama.
 Mehaničko i mašinsko čišćenje
podzemnih i nadzemih rezervoara,
cijevnih sistema i postrojenja u
procesnoj industriji.
 Izgradnja, servis i održavanje
benzinskih stanica.
 Ugradnja monitoring sistema za
kontrolu nivoa goriva u rezervoarima.
 Prikupljanje i skladištenje ulja i masti
naftnog porijekla i kontaminirane zemlje
od naftnih derivata.
Dana 15.01.2003. godine

zvanično je uručena
AKREDITACIJA kojom
se potvrđuje da "DELTA
PETROL" Kakanj, d.o.o.
Laboratorij za ispitivanje i
kalibraciju mjerila protoka
(volumena) tečnih naftnih
derivata Čatići bb., Firmi "DELTA PETROL" d.o.o. Kakanj je
Kakanj ispunjava 23.08.2006. dodijeljen Certifikat ISO 14001:2004
zahtjeve standarda BAS koji potvrđuje da je proveden audit sistema
EN ISO/IEC 17025 u upravljanja i utvrđena usaglašenost sa zahtjevima
pogledu osposobljenosti norme ISO 14001:2004.
za obavljanje kalibracije Certifikat se odnosi na: mehaničko i mašinsko
mjernih instrumenata čišćenje podzemnih i nadzemnih rezervoara i
protoka tečnosti, separatora od nafte i naftnih derivata, zbrinjavanje
uključujući i vodu, kao i otpadnih ulja od naftnih derivata i obrada zauljenih
mjernih instrumenata za voda postupcima separacije sa konačnim
volumen tečnosti. zbrinjavanjem, kalibraciju mjerila protoka naftnih
derivata i kalibraciju podzemnih i nadzemnih
rezervoara, kao i na benzinsku stanicu.
O autorima:
PROIZVODNA MJERENJA
N. Zaimović-Uzunović, S. Lemeš, D. Denjo, A. Softić
Prof.dr. Nermina Zaimović-Uzunović je redovni profesor na
Mašinskom fakultetu u Zenici i šefica Katedre za automatizaciju i
metrologiju Univerziteta u Zenici. U saradnji sa univerzitetima iz
Njemačke i Slovenije, organizovala je prvi postdiplomski studij iz
metrologije u Bosni i Hercegovini, kao EU Tempus projekat SCM
C004A06-2006. Članica je Savjeta za mjeriteljstvo BiH. Autorica više
knjiga iz oblasti metrologije.
V.as.mr. Samir Lemeš je viši asistent na Mašinskom fakultetu u

Zenici. Magistrirao je 2002. godine na Univerzitetu u Sarajevu, a
PROIZVODNA
2006. godine mu je odobrena tema doktorske disertacije na
Univerzitetu u Ljubljani, Slovenija. Objavio je niz naučnih radova o
primjeni informacionih tehnologija u mjerenjima.
MJERENJA
Doc.dr. Daut Denjo je docent na Mašinskom fakultetu u Mostaru.
godine. Nakon dugogodišnjeg iskustva na poslovima proizvodnih
mjerenja u vazduhoplovnoj industriji "Soko" Mostar, od 2002. godine
zaposlen je na Fakultetu. Doktorirao je na Univerzitetu "Džemal
Bijedić" u Mostaru 2009. godine.
V.as.mr. Almira Softić je viši asistent na Mašinskom fakultetu u

Sarajevu iz oblasti kvaliteta i mjerne tehnike. Voditeljica je
Laboratorije za mjernu tehniku Mašinskog fakulteta u Sarajevu.
Članica je Tehničkog komiteta BAS/TC 38: Dimenzionalne i
geometrijske specifikacije proizvoda.
2009
Univerzitet
u Zenici
Samir Lemeš
Daut Denjo
Almira Softić

Proizvodna Mjerenja PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proizvodna Mjerenja PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

O autorima:

V.as.mr. Samir Lemeš je viši asistent na Mašinskom fakultetu u

V.as.mr. Almira Softić je viši asistent na Mašinskom fakultetu u

Zenica, 2009. godine

PROIZVODNA mjerenja / Nermina Zaimović-Uzunović

Bibliografija: str. 313-320

Na sjednici od 24.05.2007. godine Nastavno-naučno vijeće Mašinskog fakulteta u Zenici donijelo

Odlukom broj 01-108-313-2455/09 donesenoj na sjednici od 12.10.2009, Senat Univerziteta u

Proizvodna mjerenja predstavljaju dio ukupnih mjerenja koji se najviše

Zenica, septembar 2009. godine

1 Proizvodna mjerenja i kvalitet

dodatno smanjuju troškove izrade proizvoda. Bespotrebna i skupa mjerenja

međunarodnom nivou. Time se postiže povjerenje, a smanjuje vrijeme potrebno

2. Funkcije i ciljevi proizvodnih mjerenja

Kontrola procesa Osnovni zadaci Kalibracija

Slika 1.1. Osnovni zadaci proizvodnih mjerenja

Slika 1.2. Mjerenje karakteristika proizvoda

mjerni zadaci u mašinstvu

proizvod funkcije resursi i oprema za praćenje

cca. 10% cca. 5%

dimenzije + oblik materijal i konstitucija karakteristika površine

- mikrostruktura - čvrstoća - tvrdoća

na cca. 80-90% proizvoda

na cca. 10-20% proizvoda

pravilna geometrija zakrivljene površine

uglavnom: pravilne površine nepravilne površine

Slika 1.3. Podjela i zadaci inženjerskih mjerenja

Današnja proizvodnja je u velikoj mjeri automatizirana, pa su i postupci

Slika 1.4. Osnovni uslovi za razmjenjivost proizvoda

3. Historijski razvoj proizvodnih mjerenja

18-om vijeku izvršene su pripreme i usvojena jedinica za dužinu. Prametar je

Slika 1.5. Razvoj mjerila za proizvodna mjerenja

Slika 1.6. Rani razvoj kontrole

Slika 1.7. Razvoj kvaliteta i mjerenje

totalnog kvaliteta. TQM je posebno važan za proizvodne sisteme, jer se

Slika 1.8. Razvoj osiguranja kvaliteta

4. Proizvodna mjerenja i upravljanje kvalitetom

bolji ili lošiji. Mjerenja i kontrole daju samo informacije. Informacija o

Slika 1.9. Proizvodna mjerenja su dio kruga kvaliteta

Slika 1.10. Krug kvaliteta

Slika 1.11. ISO 9001:2000 mjerenja i upravljanje kvalitetom

Slika 1.12. Stubovi mjerenja

Međusobna povezanost navedenih područja data je na slici 1.13. Osnovu na

Slika 1.13. Povezanost mjerenja i kvaliteta

Slika 1.14. Proizvodna mjerenja i ISO standardi

5. Procedure proizvodnih mjerenja

6. Planiranje ispitivanja proizvoda

7. Kontrola i prikupljanje podataka

Mobilni mjerni objekti se koriste u slučaju kada je skupa mjerna oprema i

8. Ocjena podataka dobivenih mjerenjem

"Klasična" kontrola kvaliteta

Slika 1.15. Metodi kontrole kvaliteta prema proizvodu,procesu i resursima

9. Pregled mjerne i ispitne opreme

2 Osnove proizvodnih mjerenja

Slika 2.1.Područja proizvodnih mjerenja

 Radni komadi ili mjerni objekti su predmet mjerenja i sva proizvodna

Slika 2.2. Veza proizvodnje, kontrole, automatizacije,

2. SI jedinice u proizvodnim mjerenjima

Jedinica za dužinu je utjelovljena u različitim mjerilima, koja se koriste za

Najstariji je prototip metra iz 1889. godine koji je muzejski eksponat. Na bazi

Slika 2.4. Prototip metra iz 1889. godine

Slika 2.5. Kriogeni radiometar

Slika 2.6. 10V Josephson chip