ANALISIS DE PREPRODUCCION

Pieza: Perilla
Estudiante que analista de la pieza: Rojas Ramos Bryan Mario
Carnet: RR13137

GENERALIDADES DE LA PERILLA
Conceptualización:
1. ¿Qué es?
Es una pieza fabricada con una aleación de aluminio y zinc, la cual forma parte
indispensable para poder hacer uso del operador de ventana solaire.

2. ¿Qué hace?
Su función es transmitir el movimiento hacia los distintos elementos internos del
operados de ventana, a través de un torque ejercido por el usuario con la adecuada
fuerza para causar el movimiento.
3. ¿Dónde se usa?
Se usa en cualquier operador de ventana tipo solaire.
4. ¿Quién lo usa?
Lo usa cualquier persona entre las edades de 4 a 80 años de edad, mientras ejerza la
suficiente fuerza para poder girar el mecanismo.

5. ¿Para qué lo usa?

Para transmitir el movimiento a las piezas interiores del operador de ventana y así
accionar la apertura o cierre de los vidrios de la ventana solaire.

6. ¿Cómo se usa?
Su uso es tanto exterior como interior, ya que a través de varios giros con la mano
accionan las distintas piezas internas lo cual provoca la apertura o cierre de los vidrios
de la ventana.

7. ¿Cómo funciona?
Funciona a través de giros provocados por la mano del usurario, los cuales generan un
torque que provoca movimientos a las piezas conectadas en el interior del operador de
ventana, los cuales accionan la apertura o cierre de los vidrios de la ventana solaire.
 8. ¿Cuánto debe resistir?
Esta pieza es de gran importancia, por lo cual debe tener una buena resistencia en
exteriores, a los distintos cambios de temperatura que puedan existir, a largas
exposiciones al sol, a los distintos agentes químicos que se puedan tener en las manos
del usurario.

9. ¿Cuándo se usa?
Se usa en el instante que se quiere abrir o cerrar los vidrios de la ventana, ya sea para
que entre aire fresco o para evitar que la lluvia entre a la vivienda.

10. ¿Cuánto cuesta?

El valor aproximado de esta pieza, basándonos en la cantidad de material usado y el
tipo de proceso que conlleva fabricarla, rondaría los 0.30 ctvs.

11. Mercado consumidor

Este tipo de pieza es únicamente requerida por la empresa que fabrica los operadores
de ventana tipo solaire, ya que es parte esencial del diseño de este producto.

12. Justificación del material

Se utilizará el material llamado Zamak que es una aleación de zinc con aluminio,
magnesio y cobre. Tiene dureza, resistencia a la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y
temperatura de fusión de 386 °C.
Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por centrifugación), otro
proceso posible es la fundición en tierra de coquilla.
Es un material económico, posee buena resistencia mecánica y deformabilidad plástica,
y buena colabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar.
La aleación más comúnmente usada de ZAMAK es ZAMAK-5,
La aleación Zamak fue creada por New Jersey Zinc Company en la década de 1920, su
nombre es un acrónimo alemán de los materiales que componen la aleación: ZAMAK
Zinc (Zinc), Aluminium (Aluminio), Magnesium (Magnesio) y Kupfer (cobre).

Ventajas del Zamak

 El zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación, pues

se funde a 400 - 420º.
 La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes volúmenes
con una alta precisión.
 La fabricación de piezas por inyección de Zamak permiten reproducir fácilmente
todos los detalles de las piezas, prescindiendo del proceso de maquinado,
reduciendo costes.
 Ciclos de inyección más rápidos.
  Ahorro de mecanizados.
 Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos
superficiales (pinturas, cromos y zincados).

INFORMACIÓN PREVIA DE LA PIEZA

1. Requisitos de funcionamiento y/o desempeño del producto.

La pieza debe estar fabricada a la medida indicada para que pueda desempeñar de
manera correcta su función, entre los requisitos para su correcto funcionamiento están:

 Deberá cumplir con las tolerancias indicadas en los planos para no generar
problemas con el ensamble con las piezas interiores.
 Resistencia a la corrosión y oxidación.
 Resistencia a golpes leves
 Resistencia a agentes químicos comúnmente usados en hogares, escuelas,
oficinas.
 Colocación en un lugar adecuado para su correcta manipulación.

2. Requisitos de intercambio.
Al dañarse la perilla, podría reemplazarse fácilmente por una perilla de grifo comun,
siempre y cuando cumpla los siguientes requisitos:

 Medidas de rosca interna igual al de la perilla.

 Tamaño de perilla que no impida el giro.
 Forma adecuada para su fácil operación.

3. Vida útil esperada en servicio y condiciones en que funcionara el producto.

La vida útil estimada de la pieza es de 40 años al igual que todo el sistema que conforma
el operador de ventana, siempre y cuando cumpla con los siguientes requisitos de cuido
y mantenimiento:

 Aceitamiento cada vez que la perilla se vuelva difícil de abrir.

 No someterlo a golpes con alta magnitud de impacto, ya que estos pueden
llevarlo a la rotura.
 No someterlo a temperaturas altamente elevadas, como recomendación
mantenerlo a la temperatura ambiente.

4. Pronóstico de volumen y ritmo de producción.

En el análisis de información previa del producto completo se calculó el volumen y ritmo
de producción del producto. Cada operador de ventana contiene únicamente una perilla,
entonces se deberán producir igual cantidad de perillas, lo que son 26,147 perillas al
año a un ritmo de producción de 12 perillas por día.
PASOS GENERALES EN EL PLANTEAMIENTO DE PRE-PRODUCCIÓN.
1. Detalle de uso final y montaje completo
La perilla es una parte importante y esencial para el funcionamiento del producto, a
continuación, se explican los detalles mas importantes y su proceso de montaje:
Detalle de la pieza:
La pieza es de tamaño pequeño y las partes que se consideran de mas importancia son
las siguientes:
 Forma curva en la parte superior: la cual tiene como función dar comodidad a
la mano de quien hace uso del operador de ventana.

 Agujero roscado a un costado de la parte central de la pieza: el cual tiene

como función la fijación de la pieza en el tornillo central a través de un prisionero
de allen (tornillo pequeño) y así poder transmitir los movimientos a las bielas.

 Hueco perforado en la parte central de toda la pieza: los cuales cumplen la

función de mantener acoplado el tornillo sin fin y la perilla.

Montaje de la pieza:
La perilla es una de las ultimas piezas en ensamblarse al operador de ventana ya que
primero deben estar colocados dentro de la carcasa, el tornillo sin fin, la arandela, el
tornillo seguro y el engranaje junto con su remache, luego se procede a colocar la perilla
y por último se colocaría el prisionero de allen el cual dejaría a la perilla ajustada lista
para su funcionamiento.

2. Acabados superficiales, tolerancias y áreas mecanizadas

Acabado superficial
El acabado superficial del cual se requiere para garantizar la duración de la pieza es
lacado en aluminio, el cual no solo ayudaría a evitar la corrosión y oxidación, sino que
también hace lucir la pieza de una mejor manera.
¿Qué es el lacado?
El lacado del aluminio consiste en la aplicación electrostática de una pintura en polvo a
la superficie del aluminio. Las pinturas que se utilizan para este acabado son resinas de
poliéster o poliuretano. Cabe destacar la gran resistencia de estos acabados a los rayos
UV, los agentes atmosféricos y la corrosión.
Una de sus principales ventajas del lacado es que existe una gama de colores muy
amplia. Todas las posibilidades de coloración y tonalidades están reflejadas en la carta
RAL, que es un estándar que atribuye a cada color un código de 4 dígitos.
Tolerancias
Será necesario tener tolerancias de ajuste en la parte que encaja con el tornillo sin fin y
en el agujero donde va el prisionero de Allen ya que este asegura la pieza para que no
se salga del lugar donde esta ensamblada.
Áreas Mecanizadas
El agujero donde se coloca el prisionero de allen será la única parte de la perilla que
será mecanizada la cual tiene un diámetro de 4.76 mm.

3. Limitaciones impuestas por la forma y características de los materiales.

El material usado en la pieza es zamak, el cual se trabaja de la misma manera que el
aluminio, y para lograr la forma de la perilla la mejor manera de hacerlo es por el proceso
de fundición, este tipo de material es perfecto para trabajarlo en este tipo de proceso,
ya que fácilmente logra adoptar la forma de la pieza, a la vez nos ofrece las
características de resistencia a la corrosión y oxidación, que son las adecuadas para
este tipo de producto, además al fabricar la pieza con zamak al igual que la mayoría de
piezas del operador de ventana, el zamak es muy económico y también se tiene la
ventaja de que el peso final del producto es muy bajo, el cual hace su fácil transporte,
instalación, y lo vuelve adecuado para colocarlo en ventanas, características que no se
lograrían al usar otro tipo de material como hierro, bronce, acero.

4. Considérense los implementos de sujeción o de fabricación

Como implementos de fabricación se necesitan limas y/o pulidora, dependiendo si la
pieza sale del molde de la maquina inyectora con material sobrante.
Se necesitan alambres para sujetar la pieza y llevar a su proceso de lacado (pintura).

5. Considérense los problemas potenciales de servicio o intercambiabilidad

Esta pieza se podría reemplazar fácilmente por una perilla de grifo u otra pieza similar
que cumpla con las medidas y encaje en el tornillo interior para poder causar el
movimiento.
En el mercado existe un producto similar que es el operador para
ventana de altura, el cual es idéntico al operador de ventana
tradicional, la única modificación que tiene es el tipo de perilla, pero
el cual a su vez queda perfectamente en cualquier operador de
ventana tradicional, si en un dado caso se quisiera reemplazar por
este tipo de perilla, se puede hacer ya que cumple con las medidas
exactas para cumplir su función
.
6. Investíguese la posible adaptación de agarraderos, guías, etc. Necesarios
para la fabricación, la manipulación, inspección o empaque.
Para llevar un orden en la planta se utilizarán bandas transportadoras, estas dejaran la
pieza en un deposito grande el cual contendrá las perillas recién fabricadas, se alojarán
ahí mientras un obrero encargado de ensamblar las perillas las requiera.
Luego de su ensamble completo, el producto será empacado en bolsas y una banda
transportadora lo llevará otro deposito donde finalmente estará empacado y listo.
 7. Analícense las probables limitaciones a cambios futuros del producto
La perilla está en la parte exterior del producto, la cual es manipulada por el usuario la
única parte de la perilla que no puede ser cambiada es la parte central donde se coloca
el tornillo sin fin. En cambio, se podrían hacer modificaciones diseño en la parte superior
con el objetivo de darle un enfoque más moderno o cómodo.
El material también podría ser modificado, sin tratar de que la pieza pierda sus
características de resistencia principales como a la oxidación y corrosión, y
principalmente sin afectar el costo de la pieza. Por ejemplo, se podría usar cualquiera
de las variantes del aluminio:

 Serie 1000: 99% de aluminio como mínimo (aluminio puro)

 Serie 2000: Cobre
 Serie 3000: Manganeso
 Serie 4000: Silicio
 Serie 5000: Magnesio
 Serie 6000: Magnesio y silicio
 Serie 7000: Zinc

A) RAZONES PARA SELECCIONAR UN PROCESO DETERMINADO

1. Naturaleza de parte o montaje

La parte central de la perilla debe encajar bien con el tornillo sin fin, a su vez la perilla
debe enroscar bien con el prisionero de Allen (tornillo de seguridad), si esto finalmente
encaja bien no habrá ningún problema a la hora de accionar la perilla para abrir y cerrar
la ventana.
a) Materiales
Para le moldeo de la pieza en su totalidad se usará fundición de zamak el cual cumple
con las mejores características para la fabricación de esta pieza a través de moldes, es
un material fácil de trabajar ya que se funde a una temperatura no tan elevada (386 °C)
como otros metales, lo que lo vuelve más económico que cualquier otro.
La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes volúmenes con una
alta precisión.
Para el área de mecanizado es fácilmente trabajable, ya que no requiere demasiada
potencia para su roscado ni para su eliminación de material sobrante.
Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos
superficiales (pinturas, cromos y zincados).
La siguiente tabla muestra la composición química, las propiedades físicas y mecánicas
del zamak
Composición Química Propiedades físicas Propiedades mecánicas
– Aluminio: Al 3.8 – 4.2 – Densidad a 20º C: (g/cm3) 6,7 – Resistencia a la tracción:
–Magnesio: Mg 0.035–0.06 – Intervalo de fusión: (º C) 380- (N/mm2) 280 – 350
– Cobre: Cu 0.7 – 1.1 385 – Alargamiento: (%) 3 – 8
– Hierro: Fe máx. 0.020 – Temperatura de colada: (º C) – Dureza Brinell: 85 – 105
– Plomo: Pb máx. 0.003 410-430 – Resistencia impacto: (J) 65
 – Cadmio: Cd máx. 0.003 – Contracción al solidificar: (Charpy 6.35 x 6.35 sin
– Estaño: Sn máx. 0.001 (mm/m) 5 entalladora)
– Níquel: Ni máx. 0.001 – Calor de fusión: (Kj/Kg) 105
– Silicio: Si máx. 0.02 – Calor especifico: (J/Kg.K) 419
– Conductividad térmica:
(W/m.K) 108
– Conductividad eléctrica:
(%IACS) 26

b) Tolerancias Necesarias
Las tolerancias en la parte central que encaja con el tornillo sin fin deben ser de ajuste
fijo para que estas piezas queden unidas perfectamente y así evitar su desgaste interior.
Al usar matrices (moldes) estas tolerancias serán las adecuadas ya que las matrices
están hechas para que la pieza salga de la maquina con las medidas indicadas en el
plano.
En la parte donde va el prisionero de Allen (tornillo) debe de tener una tolerancia H6, ya
que este se asegurará que la pieza no se mueva.
c) Acabado deseado (Interno o externo)
Estos serán obtenidos dependiendo del tipo de proceso de fabricación seleccionada,
además del tipo de herramienta con que se opere y la velocidad de avances que se
utilice.
Acabado Externo: Este acabado se obtendrá a partir del proceso de fundición, porque
no se necesita mayor acabado más que para que la apariencia sea agradable para el
cliente, por lo tanto, se asignara un acabado superficial bajo 12-25 µm o N10,
posteriormente se eliminan las rebabas y se le aplica el lacado para protegerlo.
Acabado interno: Este se aplica en el agujero y como se mecaniza en máquina como
la taladradora se permite un acabado superficial mediano N-8.
d) Número y clases de operaciones necesarias

Orden OPERACIÓN CLASE

1 Elaborar moldes metalicos Primaria
2 Fundir el Material Primaria

3 Introducir el material fundido en la Primaria

maquina inyectora

4 La maquina separa los moldes y retira la Primaria

pieza

5 Eliminar todo tipo de rebabas excesivas Secundaria

que impidan el maquinado de la pieza.
6 Maquinar agujero Primaria

7 Eliminar todo tipo de rebabas Secundaria

8 Recubrimiento de pintura Primaria

 9 Se coloca en un horno de secador para Primaria
que la pintura se adhiera al material.

10 Inspeccionar Secundaria

e) Tratamientos térmicos antes y/o después del mecanizado o fabricación

En este caso no es necesario un tratamiento térmico en la pieza, por las características
del material y especificaciones anteriormente dichas.

2. Historia de la fabricación del mecanizado o el montaje de partes de

componentes similares.
La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el hombre
ha producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el
crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy
importante. El metal fundido es un componente importante de la mayoría de maquinarias
modernas, vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales de construcción, y
objetos artísticos y de entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones
industriales tales como herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos
de transporte, materiales eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor
razón de su uso es que puede ser producida económicamente en cualquier forma y
tamaño.
El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del
material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común de
molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este material
y también a la resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una cavidad en
la cual se vaciará el material fundido, permitiendo además que los gases se liberen al
ambiente a tiempo que se vierte el metal fundido. Los moldes deben ser fuertes,
resistentes a la presión del metal derretido, y suficientemente permeable para permitir
el escape de aire y otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del molde
también debe resistir la fusión con el metal. Para la fundición con metales como el hierro
o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de
moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema
conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo
de forma satisfactoria. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere
cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado
por una fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la
racionalización de líneas de producción automáticas y mecánicas han reducido el costo
del producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la
fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en efecto, desde equipos de
mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y continuas.
3. Limitaciones de la planta o sus disponibilidades
No se cuenta con la información.
 4. Posibilidades de cambios de diseños para facilitar la fabricación o reducir
costos.
El diseño de la perilla se puede modificar (ver plano 14) para reducir un poco el consumo
de zamak, además de darle una mayor comodidad a la mano del usuario a la hora de
abrir y cerrar la ventana, adicionalmente el producto luciría un poco mas moderno, ya
que se cuenta con este diseño desde hace más de 40 años.

5. Aplicabilidad de las maquinas o herramientas existentes.

Las maquinas encargadas de la fabricación de esta pieza son la inyectora a presión, y
la taladradora, las cuales se ajustan perfectamente a las condiciones de producción
requeridas por el producto, las herramientas como lima y lija dependerán del manejo del
obrero, al igual que el equipo electrostático que es manipulado por un operario.

6. Disponibilidad de mano de obra para mantenimiento e instalación o para

requisitos especializados.
La mano de obra requerida para la fabricación de este producto deberá ser capacitada
de manera adecuada dependiendo el tipo de puesto al que se dirija cada trabajador.

PUESTO REQUISITOS
Operario de Maquina Inyectora Si no posee experiencia en estas
máquinas, deberá capacitarse de manera
idónea para el uso de esta maquinaria, ya
que la parte mas importante del proceso
de fabricación de la pieza, un error en
esta área podrá causar problemas serios
en el ritmo de producción. Este mismo
será el que cada cierto tiempo velará por
el mantenimiento de la máquina.
Obreros Deberán ser personas comprometidas
con su trabajo ya que son las encargadas
de verificar que el producto quede en
optimas condiciones sin material
sobrante de los procesos previos,
cualquier error que se observe en la
pieza, esta se deberá rechazar.
Operario de Maquina Taladradora Se debe capacitar de manera adecuada
para la operación de la taladradora, ya
que este tipo de agujeros posee
tolerancia mínima.
Operario de Equipo Electrostático de Se necesita que esta posea experiencia
pintura en el área de pintado ya que este deberá
quedar lo más uniforme posible en toda la
pieza.
 7. Problemas de manejo de materiales internos de la planta o externos a esta.
En el siguiente diagrama se muestra de manera
sencilla como estará organizada la planta.
El material debe estar siempre disponible
mientras la inyectora este trabajando, sino hay
material disponible se incurrirá en gastos de
energía, y se afectará el ritmo de la producción.
Por lo cual cerca de la maquina inyectora se
encuentra en cantidad suficiente el material
fundido, si sus niveles bajan, se tiene disponible
zamak en la bodega.
Si los niveles de material disponible llegan
disminuyen mucho se requiere compra del
mismo.
8. Procesos inherentes para producir las formas, superficies o acabados
especificados o las prioridades físicas requeridas.
El proceso de moldeo (por fundición) de la pieza es un proceso inevitable, debe ser el
primero que debe ocurrir ya que este le dará la forma deseada.
El lacado es indispensable para lograr ese acabado liso en la pieza el cual no solo es
superficial sino también interno, ya que ayudara a resistir las condiciones climáticas a
las que se exponga la pieza.

B) FACTORES QUE AFECTAN LOS PROCESOS SELECCIONADOS.

Costos totales del producto terminado

a) Costos de herramientas iniciales por pieza

Costo de Matrices (moldes)

Valor Inicial: $ 900

Vida Útil: 10 años

𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛= 900/10=90

Costo de depreciación: $90.00 anual

Costo de mantenimiento: $60anuales

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒𝑠=$90+$60=$150.00 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎= $150.00/𝑎ñ𝑜 × 1 𝑎ñ𝑜/26,147 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠=$ 0.0057 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂

Costo de limas y lijas
Valor anual aproximado: $500 anuales
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 limas y lijas 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎= $500.00/𝑎ñ𝑜 × 1 𝑎ñ𝑜/26,147 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠=$ 0.0191 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂

Costo Total de Herramientas = $ 0.0057 + $ 0.0191= $ 0.0248 pieza

b) Costos de mano de obra directa

3 operarios: $400 mensuales*12meses= $4800 anuales * 3 =$14,400
3 obreros: $350 mensuales*12meses= $4200 anuales *3 = $12,600
Total: $14,400 + $12,600 = $27,000 anuales
Costo de mano de obra por pieza= $27,000/26,147= $1.0326 pieza
c) Costos de Materiales
El zamak tiene un precio aproximado de $1200 por tonelada
Cada perilla pesa aproximadamente 1.7 gramos y las 26,147 pesarían un total de
44,449.9 gramos equivalentes a 44.5 kilogramos.
Entonces anualmente se necesitan 44.5 kilogramos al año para fabricar las perillas.
$1200 / 1000 kg = $ 1.2 por kilogramo
$1.2 * 44.5 kg = $53.4 anual
$53.4 / 26147 = $0.0020 por pieza

d) Costos de maquinaria
Se procede a detallar los costos de cada una de las herramientas necesarias para la
fabricación de la perilla, determinando su costo de depreciación y costo total con las
siguientes formulas:

𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛= (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙−𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) /𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑈𝑡𝑖𝑙

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎= 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛+𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Costo de Maquina inyectora a presión en cámara fría

Valor Inicial: $27,900
Valor de recuperación: $5,250
Vida Útil: 20 años
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛= (27,900-5,250) /20=1,132.50
Costo de depreciación: $1,132.50 anuales
Costo de mantenimiento: $500 anuales
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 inyectora=$1,132.5+$500=$1,632.50 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 inyectora 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎= $1,632.50/𝑎ñ𝑜 × 1 𝑎ñ𝑜/26,147 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠=$ 0.0624𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂

Máquina de recubrimiento electrostático en polvo

Valor Inicial: $599.00
Valor de recuperación: $90
Vida Útil: 3 años
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛= (599-90) /3=$169.67
Costo de depreciación: $169.67 anuales
Costo de mantenimiento: $100 anuales
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 máquina de recubrimiento electrostático=$169.67+$100=$269.67 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 máquina de recubrimiento electrostático 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎= $269.67/𝑎ñ𝑜 × 1 𝑎ñ𝑜/26,147
𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠=$ 0.0103𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂

Maquina taladradora
Valor Inicial: $6,000
Valor de recuperación: $1,000
Vida Útil: 5 años
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛= (6,000-1,000) /5=$1,000
Costo de depreciación: $1,000 anuales
Costo de mantenimiento: $200 anuales
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 maquina taladradora=$1,000 + $200=$1,200 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 maquina taladradora 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎= $1,200/𝑎ñ𝑜×1 𝑎ñ𝑜/26,147 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠=$ 0.0459𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂
Costo total de maquinaria = 0.0624 + 0.0103 + 0.0459 = $ 0.1186 pieza

COSTO POR PIEZA

($/pieza)

Costo de herramientas $0.0248

Costo de mano de obra $ 1.0326

Costo de materiales $0.0020

Costo de maquinaria $0.1186

TOTAL $1.0594
SOLUCION ALTERNATIVA
Se podrían cambiar las matrices (moldes) tradicionales por
unas mas avanzados, en el mercado existen matrices con
“deslizadores” los cuales conforme se van acoplando van
accionando estos deslizadores, y al finalizar el moldeo la
pieza sale con la perforación o agujero ya hecho, esto haría
que se evitara el proceso de taladrado y en vez de un tornillo,
se usaría un remache en el ensamble final de la pieza.
Se ahorrarían los costos de la taladradora: $0.0459 pieza
Se reduciría el operario de la taladradora: $4800/26147= $0.1836 pieza

Aspecto Propuesta de solución Propuesta de solución

alternativa
Método de fabricación -inyección de material -inyección de material
-limado y lijado -limado y lijado
-taladrado -lacado
-limado y lijado
-lacado
Operaciones inherentes Diseño de matriz Diseño de matriz
Maquinaria necesaria -inyectora en cámara fría -inyectora en cámara fría
-taladradora -pintura electrostática
-pintura electrostática
Herramientas requeridas -lima y lija -lima y lija
Costo de producción $1.0594 $0.9488
por pieza
Costo de materia prima $0.0020 $0.0020
por pieza
Costo de mano de obra $ 1.0326 1.0326-0.1836= $0.849
por pieza
Costo de maquinaria por $0.1186 0.1186-0.0459= $0.073
pieza
Costo de herramienta $0.0248 $0.0248
por pieza