EXTRUSIÓN

Plasturgia
El término plasturgia concierne a las ciencias de los materiales; la concepción, la elaboración y los procedimientos de transformación de estos materiales. Principalmente se encarga de aplicar diversas técnicas metalúrgicas a los plásticos.

Extrusión
Operación de transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un artículo de sección transversal constante, definida, fija y de una longitud indefinida.
 Plásticos  Metales  Cerámicas  Alimentos  Hormigón

Materiales

Ventajas principales de este proceso por encima de otros procesos manufacturados:
 Habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.
 Las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.

Procesos
Extrusión en caliente
• La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas

para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. • La lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas, o polvo de cristal para altas temperaturas. • La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.

Extrusión en frío
 Hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura

ambiente
 Buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión

si el material es sometido a breves calentamientos.
 Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión

fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
 Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso

son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Extrusión tibia
 La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura

ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, en el rango de temperaturas es de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C).  Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

Razones importantes para su uso.
 La producción es continua
 Permite obtener piezas difíciles o incosteables

si se obtuvieran por otro proceso.  Costos de herramientas más bajos.

Limitaciones del proceso.
 El costo de las extrusoras y del equipo auxiliar es

usualmente elevado.  Los productos obtenidos por extrusión son las más de las veces materiales que requieren otra transformación para su uso final.

Las variables que intervienen en este proceso son temperatura y velocidad de giro del husillo, aunque existe una variable más sobre la que no se tiene control: la fricción.

Funcionamiento de una extrusora

Productos obtenidos mediante la extrusión

Extrusión por soplado

Extrusión por soplado:

Conformado por extrusión o por inyección, se expande por presión dentro de un molde.
Este proceso permite obtener recipientes de tamaños pequeños y de grandes volúmenes (~1m3). El molde produce el corte y soldadura del parisón en el extremo cerrado, y moldea la forma de la abertura del recipiente.

 Materiales habituales: PE (sobretodo HDPE), PVC  Moldes: Presiones soportadas moderadas (0,5 MPa): Pueden ser de aluminio, con alta conductividad.

Componentes de la extrusora
 Tornillo de extrusión

Funciones: Transportar, calentar, fundir y mezclar el material.

 Cilindro
Construido de aceros muy resistentes en la mayoría de los casos superior a la del tornillo. Posee sistemas de transferencia de calor o zonas de calefacción, al menos tres, con control independiente. El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de calor originada por la cizalla a la que se somete al plástico

Garganta de alimentación
Se sitúa debajo de la tolva Provista de un sistema de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partículas de granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora. Longitud de 1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo

 Tolva
Es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina Se diseñan con un volumen que permita albergar material para 2 horas de trabajo. En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de vibración, agitadores e incluso tornillos.

Tipos de tolvas.

Ejemplo de un tornillo de alimentación.

 Plato rompedor y filtros
El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Es un disco delgado de metal con agujeros. Sirve de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extruído. Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Primero se sitúan los de malla más ancha, reduciéndose el tamaño progresivamente.

 Cabezal y boquillas
El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto extruído. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el fenómeno de relajación contribuyen a que el material cambie de tamaño e incluso de forma.

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