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DISTRIBUCION DE PLANTA

CAPACIDAD

LOCALIZACION DE PLANTA

CAPACIDAD

DISTRIBUCION DE PLANTA

LOCALIZACION DE PLANTA

OBJETIVOS DE LA DECISION

LOCALIZACION DE PLANTA

CAPACIDAD • Capacidad diseño • Capacidad sistema • Estrategia operación de

DISTRIBUCION DE PLANTA

• Insumos • Proceso tecnología • Productos • Nivel

y

del
de

• Tipo de producto • Tipo de proceso • Posición fija

LOCALIZACION DE PLANTA
UBICACIÓN FÍSICA

LOCACIONALES FACTORES

FACTORES CUANTITATIVOS (EN BASE A LA CANTIDAD)

Mano de obra: costo de mano de obra Materia prima: costo de materia prima Transporte: costo de transporte Capital: costo de capital Demanda: volumen de producción solicitada
FACTORES CUALITATIVOS (EN BASE A LA PREFERENCIA)

Impacto ambiental Recreación Educación Actitud de la comunidad: rechazo/ aceptación Influencia del clima al producto u operario Nota: no se garantiza que la opción elegida es optima solo garantiza que es el menos desventajoso.

CAPACIDAD
Volumen de producción Conocer la demanda: estudio de mercado Políticas de empresa para atender demanda

DISTRIBUCION DE PLANTA
Ordenamiento físico de las diferentes estaciones de trabajo
Menor distancia recorrida Seguridad Espacio
FOMATOS BASICOS DE DISTRIBUCION

Distribución En Línea, en Cadena Distribución Por Proceso Posición Fija Balance De Línea: Secuencia, tiempos, cantidad de operaciones

CAPACIDAD DE PLANTA

CAPACIDAD DE DISEÑO
Máxima producción de bienes o servicios estandarizados, funcionando en condiciones normales Conocer la demanda: políticas de la empresa para atender la demanda Capacidad de planta: capacidad instalada

Ejemplo Una gerente de operaciones de un banco calcula la demanda que hay en las horas mas saturadas de una instalación de autoservicio planeada como se indica. La gerencia estudia 2 opciones. ¿Qué capacidad se requiere para: a) Cubrir el 90% de la demanda calculada en el horario pico. b) Para satisfacer el 120% de la demanda promedio calculada, mas el 25% del margen de crecimiento. Supóngase que cada servicio puede atender 30 automóviles por hora.
Nro de automóviles 0<50 50<100 100<150 150<200 PROB % 5 55 30 10 ACUMULADO% 5 60 90 100

Resolución: a) El 90% corresponde hasta 150 auto/hora b) Nro de servicios =150 autos/hora/30 autos por hora= 5 servicios c) Nro de automóviles (probabilidad) INTERVALO PROMEDIO(X) P(X) X*(X)

0<50
50<100 100<150 150<200

25
75 125 175

0.05
0.55 0.30 0.10 TOTAL

1.25
41.25 37.50 17.50 97.50

Demanda promedio o esperada E(X)= 97.50 autos /hora Nivel base de capacidad (120%)=1.20*97.5=117 autos /hora Incluyendo margen de crecimiento (25%)=1.25*117=146.25 autos/hora Nro de servicios=(146.25autos/hora)/(30autos/hora*servicio)= 4.87=5 servicios

CAPACIDAD DEL SISTEMA
Máxima producción de bienes y servicios que el conjunto de hombres/maquinas es capaz de producir, funcionando como un todo integrado.

Ejemplo: Una compañía de seguros procesa todas las pólizas de seguro secuencialmente mediante 4 estaciones de trabajo (A,B,C,D), los cuales manejan las actividades de búsqueda y registros. Las capacidades de cada estación de trabajo individual y el promedio de pólizas procesadas por día es el que se indica. Encuéntrese: a) La capacidad del sistema b) Su eficiencia A (24) B(30) C(22)

D(40)

PRODUCC. REAL 18 POL/DÍA

Solución: Capacidad del sistema (la máxima producción) Estación “C” : estación “cuello de botella”= 22 pólizas/dìa Eficiencia del sistema E.S. =P.R./C.S.=18pol/dia/22pol/dia*100=82%

CALCULO DE LOS REQUERIMIENTOS DE EQUIPOS Calcular de tal manera que se absorba las deficiencias del sistema Ejemplo: Un proveedor de equipo para automóviles desea instalar un numero suficiente de hornos para producir 400000 moldes por año. La operación de horneado requiere 2 min/molde pero la producción del horno tiene regularmente 6% de defectuosos ¿Cuántos hornos se necesitaran si cada uno esta disponible 1800 h/año? Solución: Capacidad requerida del sistema= producción real/eficiencia del sistema =400000 u/año/0.94 =425,532u/año Capacidad =425532u/año/1800 hr/año=236 u/hr Capacidad del horno=60min/hr/2min/u*horno=30u/hr*horno Nro hornos= 236u/hr/30u/hr/horno =7.9hornos =8 hornos

CONCEPTOS IMPORTANTES DE LA CAPACIDAD
1. Mejor nivel operativo

2. Economías de escala

3.- TASA DE USO DE LA CAPACIDAD: Define el grado en que una empresa utiliza su capacidad y se calcula de la siguiente manera:

TASA = CAPACIDAD UTILIZADA : CAPACIDAD DISEÑADA
Ing. Julio Salas Bacalla 17

La tasa de uso de capacidad se expresa como porcentaje, para lo cual se requiere que el numerador y el denominador se mida en unidades y periodos similares. Ejm. Horas maquina / día; barriles de petróleo / día; pacientes / día; gastos de producción / mes.

Ing. Julio Salas Bacalla

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4.- HOLGURAS DE CAPACIDAD: Es la cantidad de capacidad que excede ala demanda esperada Ejm. si se espera que la demanda mensual para una instalación sea de 1 000 000 de soles en productos y la capacidad de diseño de 1,2 millones de soles al mes, la holgura de capacidad es de 20%.

Ing. Julio Salas Bacalla

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Una holgura de capacidad del 20% equivale a una tasa de uso del 83% (100% : 120%). Cuando la capacidad diseñada de una empresa es menor que la capacidad necesaria para cumplir con la demanda, se dice que tiene una HOLGURA DE CAPACIDAD NEGATIVA.
Ejm. Si fuera al revés el caso anterior, seria una holgura negativa de 20%.
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5.- FLEXIBILIDAD DE LA CAPACIDAD:
Es la aptitud para entregar lo que el cliente desea en un tiempo menor que el de los competidores. Esta flexibilidad se obtiene a través de plantas, procesos y trabajadores flexibles, así como las estrategias que utilizan la capacidad de otras organizaciones.
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 PLANTAS FLEXIBLES: Quizá lo máximo en flexibilidad de plantas, sea la planta de TIEMPO DE CAMBIO CERO. Una planta “fácil de instalar y fácil de quitar y mover”, como un circo.

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PROCESOS FLEXIBLES: Comprende sistemas flexibles de manufactura y equipo de fácil instalación. Ambos enfoques tecnológicos permiten cambiar una línea de productos en otra rápidamente y a bajo costo, con lo que se obtiene lo que se denomina ECONOMÍA DE ALCANCE (cuando la producción conjunta de varios conjuntos tiene menor costo que la producción por separado).
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TRABAJADORES FLEXIBLES: Los trabajadores flexibles tiene diversas habilidades y cuentan con la capacidad para cambiar rápidamente de un tipo de tarea a otro. Requieren mayor capacitación que los trabajadores especializados.

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UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD EXTERNA: La subcontratación y el compartimiento de capacidad son dos estrategias de uso común para crear flexibilidad por medio de la capacidad de otras organizaciones. Ejm. De capacidad compartida, son dos líneas aéreas nacionales con rutas diferentes t demandas distintas por temporadas, las cuales intercambian aviones cundo una tiene mucha demanda y la otra no.
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6.- EQUILIBRIO DE LA CAPACIDAD: En una planta con equilibrio por defecto, la salida de la etapa 1, es precisamente el requisito de entrada para la etapa 2 y así sucesivamente. En la práctica casi siempre es imposible, e indeseable tener un diseño “perfecto”. Una de las razones es que, por lo general, los niveles operativos óptimos para cada etapa son diferentes;
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por ejemplo el departamento 1 puede mas eficiente si produce de 90 a 110 unidades por mes, mientras el departamento 2, la siguiente etapa del proceso, tal vez tenga mayor eficiencia con 75 a 85 unidades, mensuales. Otra razón es que muchas veces las variaciones de la demanda del producto y los procesos ocasionan desequilibrios, excepto las líneas de producción automatizadas.
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PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD Y ÁRBOLES DE DECISIÓN

PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD
El objetivo de la planificación de la capacidad, es establecer el nivel de capacidad que satisfaga la demanda del mercado de manera rentable. La planificación puede contemplar: . A largo plazo: más de un año. . A mediano plazo: los siguientes 6 a 18 meses. . A corto plazo: menos de 6 meses.

En la capacidad a largo plazo, además de planificar grandes aspectos de la capacidad (por ejemplo una nueva fábrica), debe considerar la demanda de cada una de las líneas de producción, la capacidad de las plantas y la asignación de la producción en la red de plantas. Es común que se realicen los siguientes pasos:
1. Pronosticar las ventas para cada línea de productos. 2. Pronosticar las ventas para cada producto de las líneas. 3. Calcular los requisitos de equipo y personal para cumplir con los pronósticos de producto. 4. Proyectar la disponibilidad de equipo y de personal en todo el horizonte de planificación.

ÁRBOLES DE DECISIÓN
Una manera conveniente de presentar los pasos de un problema es un ÁRBOL DE DECISIÓN. El formato de árbol no sólo ayuda a comprender el problema, sino también a encontrar una solución. Un árbol de decisión es un modelo esquemático de 1a secuencia de pasos en un problema y las consecuencias de cada paso. Los árboles de decisión se forman con NODOS de decisión y RAMAS que parten de los nodos o llegan a ellos. Convencionalmente los cuadrados presentan puntos de decisión y los círculos indican las opciones de sucesos. Las ramas que parten de los puntos de decisión muestran las opciones disponibles y las que parten de las opciones de sucesos, indican la probabilidad de que ocurran. Para resolver problemas de árbol de decisión, se comienza por el final del árbol y se llega al inicio. Durante este recorrido se calculan los valores esperados para cada paso. Después de los cálculos, se depura el árbol, eliminando todas las ramas de cada punto de decisión, excepto a la que ofrece mayores frutos. Este proceso continúa hasta llegar al primer problema de decisión.

PROBLEMA: El dueño de Hackers considera lo que va hacer con su negocio en los próximos tres años. En los últimos dos años el crecimiento de las ventas ha sido bueno, pero podría aumentar más si se construye en su área una importante empresa de electrónica como se espera. El dueño ve tres opciones: la primera es ampliar su tienda actual, la segunda es ubicarla en un nuevo lugar y la tercera es esperar y no hacer nada. Tardarían poco tiempo en realizarse la ampliación o la mudanza, por lo que la tienda no perdería ingresos. Si no hiciera nada el primer año y se presentara un fuerte crecimiento, entonces estudiaría de nuevo la decisión de ampliar la tienda. Si esperara más de un año la competencia entraría en el juego y ya no seria factible la ampliación. Las suposiciones y condiciones son: 1. Hay una probabilidad del 55 % de que se presente un fuerte crecimiento por el aumento de aficionados a la computación de la empresa de electrónica. 2. Si hay un fuerte crecimiento y se ubica en un nuevo lugar, el rendimiento anual seria de 195 000 dólares. Si el crecimiento es débil y se ubica en un nuevo lugar, el rendimiento anual seria de 115 000 dólares. 3. Si amplía la tienda y hay fuerte crecimiento, el rendimiento anual seria de 190 000 dólares con la ampliación y el crecimiento débil, el rendimiento anual seria de 100 000 dólares. 4. En la tienda actual, si no hay cambios, el rendimiento seria de 170 000 dólares por año durante un periodo de crecimiento fuerte y de 105 000 dólares si es débil 5. El costo de la ampliación de la tienda actual seria de 87000 dólares. 6. El costo de trasladarse a otro sitio seria de 210000 dólares. 7. Si el crecimiento es fuerte y se ampliara la tienda actual en el segundo año, el costo seria el mismo: 87 000 dólares. 8. Los costos de funcionamiento son iguales para todas las operaciones.

Árbol de decisión

Solución:
NODO A: MUDANZA RENDIMIENTO C.F.: $195 000/AÑO * 5 AÑOS =$975 000 RENDIMIENTO C.D.: $115 000/AÑO * 5 AÑOS =$575 000 RENDIMIENTO E(A): $975 000*0.55 + $ 575 000*0.45 =$ 795 000 RENDIMIENTO NETO.: $ 795 000 - $ 210 000 = $ 585 000 NODO B: AMPLIACION RENDIMIENTO C.F.: $190 000/AÑO * 5 AÑOS =$950 000 RENDIMIENTO C.D.: $100 000/AÑO * 5 AÑOS =$500 000 RENDIMIENTO E(B): $ 950 000*0.55+ $500 000* 0.45 AÑOS =$ 747 000 RENDIMIENTO NETO: $ 747500-$87 000 =$ 660500 NODO 2: DESPUES DE UN AÑO 1. AMPLIACION RENDIMIENTO C.F.: $190 000/AÑO * 4 AÑOS =$760 000 RENDIMIENTO C.F.: $ 760 000 - $ 87 000 =$673 000

2. SIN CAMBIOS RENDIMIENTO C.F.: $170 000/AÑO * 4 AÑOS =$ 680 000 MEJOR DECISION SIN CAMBIOS $ 680 000 NODO C: SIN CAMBIOS RENDIMIENTO C.F.: $170 000 + $ 680 000 = $ 850 000 RENDIMIENTO C.D.: $ 105 000/AÑO * 5 AÑOS =$ 525 000 RENDIMIENTO E(C): $ 850 000*0.55 + $525 000* 0.45 = $ 703.750 SOLUCIÓN: SIN CAMBIOS

LOCALIZACION DE PLANTA Es la determinación de la ubicación de la planta considerando las condiciones o factores locacionales. Las alternativas deben ser revisadas bajo condiciones de mano de obra, fuentes de materias primas, o cambios en las demandas en el mercado.

Ing. Julio Salas Bacalla

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Una empresa puede responder a los cambios: manteniendo su instalación. expandiendo o cerrando instalaciones existentes. Desarrollando nuevas.
Ing. Julio Salas Bacalla 36

Ningún procedimiento de localización puede asegurar que se ha escogido el lugar optimo, se trata de evitar una localización desventajosa (o desastrosa), es mas importante que el “sitio ideal”. Las empresas, generalmente primero haces un análisis cuantitativo, para establecer la factibilidad, luego hacen una revisión exhaustiva de factores cualitativos. Analizan varias localidades, para determinar la factibilidad, luego el análisis exhaustivo a tres o cuatro localidades.
Ing. Julio Salas Bacalla 37

FACTORES LOCACIONALES a) FACTORES CUANTITATIVOS: son aquellos que se pueden cuantificar, ejm. Mano de obra, materiales, capital, transporte, mercado, etc.

b) FACTORES CUALITATIVOS: son aquellos menos tangibles, tienen dificultad para cuantificar, pero si se puede ponderar.
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NIVELES DE LOCALIZACIÓN a) MACROLOCALIZACIÓN: elegir el territorio o región para instalar la planta. b) INTERMEDIO: elegir la localidad dentro de la región. c) MICROLOCALIZACIÓN: elegir el lugar específico dentro de la localidad.
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PROCEDIMIENTO PARA UNA LOCALIZACIÓN
1) Definir los objetos de localización y las variables condicionales asociadas. 2) Identificar el criterio relevante de decisión a) Cuantitativo: económico b) Cualitativo: menos tangible
Ing. Julio Salas Bacalla 40

3) Relacionar los objetivos con el criterio en la forma de un modelo o modelos.

4) Generar los datos necesarios y usar los modelos para evaluar las alternativas de ubicación.
5) Seleccionar la localización que mejor satisfaga el criterio.
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FACTORES QUE AFECTAN LA LOCALIZACIÓN DE PLANTA Existe gran cantidad de factores que pueden influenciar en las decisiones de la localización, variando su importancia de una industria a otra y para cada empresa en particular, en función de sus circunstancias y sus objetivos concretos.

Ing. Julio Salas Bacalla

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Por ello una de las primeras tareas del equipo que realiza el estudio de localización, es la determinación de aquellos factores que habrán de ser tendido en cuenta en cada nivel de análisis, los cuales en general, serán muy numerosos. Los factores que pueden influir sobre la localización, no siempre tendrán carácter tangible.
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Decisiones de localización: importancia
• Decisión de largo plazo • Impacto sobre los costos
– Transporte – Mano de obra – Costos indirectos

• Impacto sobre las ventas
– Influencia en el numero de contactos potenciales con los clientes. – Influencia sobre el volumen de actividades

Principales factores de localización
Fuentes de abastecimiento
- peso de los materiales - diversidad y dispersión de las fuentes

Transporte
- medios de transporte - costos de transporte - rutas y carreteras

Mercado
- potencial - centralizado/dispersado - peso del producto final - competencia

Agua
- de servicio - potable

Mano de obra
Localización de la empresa
- calificación - disponibilidad - costos - productividad - estabilidad

Clima
- temperatura - precipitaciones

Energía
- tipos de energía - tipos de servicios - fiabilidad de las fuentes - capacidad - costos

Estudio del entorno
- impuestos hipotecarios - ayudas financieras - servicios públicos - escuelas, alquileres, hospitales - restricciones jurídicas

Internacional
- tecnología - tributación - comunicación - estabilidad social y política

1.- FUENTES DE ABASTECIMIENTO:
Ciertas empresas se localizan próximas a los lugares en los que obtiene sus materias primas o a sus proveedores. Este tipo de localización puede explicarse por: Necesidad de asegurarse el establecimiento: minas, pesqueras Cuando los inputs son perecederos: productos frescos. Razones de transporte: costo. Ing. Julio Salas Bacalla 46

2.- LOS MERCADOS:
Localización de clientes o usuarios es también un factor importante en muchos casos. Se puede justificar:

Razones de competitividad: sucursales e bancos, clínicas, restaurantes, cines, supermercados, artículos de bajo pedido.
Localización de la competencia: zapaterías, cines.
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Productos finales perecederos o frágiles: pastelerías, pescaderías, que venden productos frescos.

Razones económicas, ligadas a los costos de transporte: productos muy pesados o voluminosos.
Cliente puede decidir la localización de la producción: edificios, puentes, carreteras, represas.
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3.- LOS MEDIOS DE TRASNPORTE Y COMINICACION Existen 4 medios de trasporte generales: Transporte por agua: en general, el mas barato para largas distancias, adecuado para productos pesados y voluminosos: petróleo, granos, hierro. Es el más lento y además muy rígido por accesibilidad.
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El ferrocarril: más versátil que el transporte por agua, puede transportar productos pesados o voluminosos como otros más pequeños, proporciona mayor rapidez de embarque.
Transporte por carretera: suele realizarse a través de camiones, es el mas versátil y flexible tanto por lugares como por horarios. Mayor costo y menor capacidad de carga.

Ing. Julio Salas Bacalla

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Transporte aéreo: es el más rápido, pero el más caro. Usado para productos con alto valor añadido, necesidad de entregas rápidas, productos perecederos, etc.

Ing. Julio Salas Bacalla

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4.- MANO DE OBRA Tradicionalmente han tenido mayor importancia en los costos de las empresas, aunque dicho aspecto esta perdiendo peso en entornos productivos tecnológicamente desarrollados. Es importante en empresa de trabajo intensivo.

Ing. Julio Salas Bacalla

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5.- SUMINISTROS BASICOS Cualquier instalación necesita de recursos básicos, tales como la energía y el agua. La disponibilidad y el coste de las diversas fuentes de energía pueden influir en la localización.

Ing. Julio Salas Bacalla

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6.- CALIDAD DE VIDA Influye en la capacidad de atraer y retener al personal, sobretodo a directivos, técnicos y mano de obra calificada. Resulta crítico en empresas de alta tecnología o en las dedicadas a la investigación. Ejm educaron, costo de vida, ofertas culturales, baja criminalidad, sanidad adecuada, etc.

Ing. Julio Salas Bacalla

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7.- CONDICIONES CLIMATOLOGICAS DE LA ZONA
El proceso productivo puede verse afectado por la temperatura, grado de humedad, etc. Ejm. Zona con inviernos duros o fuertes lluvias, podría impedir la actividad algunos días del año, producir costos de suministro de energía, teléfonos, retrasar entregas, etc.
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8.- MARCO JURIDICO Las normas comunitarias, nacionales, regionales y locales inciden sobre las empresas.

Ing. Julio Salas Bacalla

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9.- IMPUESTOS Y LOS SEVIVOS PUBLICOS La presión fiscal varia entre las diferentes naciones, pero también entre las diferentes localidades (impuestos locales); si esta es alta reduce el atractivo del lugar tanto para las empresas como para los empleados. Tasas demasiado bajas pueden ser sinónimo de malos servicios públicos.Ing. Julio Salas Bacalla 57

10.- ACTITUDES HACIA LA EMPRESA La actitud de las autoridades puede ser desfavorable a la localización de ciertas empresas en su territorio (industrias contaminantes o peligrosas). Si existe actitud favorable, el desarrollo de las operaciones será muy beneficiado (hospital).

Ing. Julio Salas Bacalla

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11.- LOS TERRENOS Y LA CONSTRUCCIÓN

La existencia de terrenos donde ubicarse a precios razonables, así como moderados costos de construcción son factores adicionales a considerar.

Ing. Julio Salas Bacalla

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12.- OTROS FACTORES

Se pueden mencionar aspectos como la lengua, cultura, estabilidad política y social, la moneda, las trabas aduaneras, etc.

Ing. Julio Salas Bacalla

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MODELOS DE LOCALIZACION DE PLANTA
1. ANTECEDENTES INDUSTRIALES

 Localizar la planta donde existe otra similar  No hay gastos de la localización  Ni hace uso de alternativa de solución 2. FACTOR PREFERENCIAL  Localizar planta de acuerdo a la preferencia del que tiene el poder discrecional  No hay gastos de localización  No hace uso de la alternativas de decisión 3. FACTOR DOMINANTE Localizar planta de acuerdo a la importancia de un determinado factor Ejemplo: planta de extracción de gas . Factor dominante : materia prima

4. MOMENTO DE TRANSPORTE

 Evalúa factores cuantitativos  Considera factores relevantes: Distancia Demanda (volumen) Dado por:
Donde: Xi: distancia hacia el centro de consumo Qi: demanda del centro de consumo

ELIGE: Localidad con menor momento de transporte.

5. COSTO DE TRANSPORTE

Evalúa factores cuantitativos Factores relevantes •Distancia •Demanda •Costo unitario de transporte Dado por: Cui= costo unitario de transporte Elegir localidad de menor costo de transporte
6. COBERTURA DE MERCADO

Evalúa factores cuantitativos Factores relevantes •Distancia: •Demanda: •Dado por: Elegir localidad con mayor cobertura de mercado

7. CENTRO DE GRAVEDAD

Evalúa factores cuantitativos Factores relevantes •Distancia •Demanda •Costo de transporte Representa las ubicaciones en un plano, por medio de sus coordenadas Considera costos de transporte de entradas y salidas son iguales (como los costos son iguales, dentro de los cálculos no lo va a considerar) Ubicación de planta, determinado por las coordenadas del centro de gravedad.

Cx: coordenada x del centro de gravedad Cy: coordenada y del centro de gravedad dix: coordenada x de la i esima ubicación del centro de consumo diy: coordenada y de la i esima ubicación del centro de consumo Vi: volumen de bienes del centro de consumo NOTA: el centro de gravedad se acerca a donde exista mayor demanda

Ejemplo:
LITROS DE GASOLINA LUGARES PLANTA REFINERIA A MILLONES/MES 1500 250

B
C D

450
350 450

CENTRO DE GRAVEDAD

C.G. (308,217)

8. RANKING DE FACTORES

Evalúa factores cuantitativos y cualitativos Sobre la base 100 asigna puntajes a los factores Calificación de factores en las localidades por intermedio de puntaje
PROCEDIMIENTO

1) 2) 3) 4)

Confeccionan lista de factores locacionales Ordenar factores de mayor a menor importancia Seleccionar los 10 primeros factores Distribuir puntaje 100 entre los 10 factores de tal manera que la diferencia de puntaje, muestra la importancia relativa entre ellos 5) Cada factor desagregar en subfactores 6) El puntaje del factor distribuirlo entre sus subfactores 7) Calificar los subfactores en cada localidad 8) Calcular el puntaje de cada factor (sumatoria de los puntajes de sus subfactores) 9) Calcular el puntaje total para cada localidad (sumatoria de puntajes de factores) 10)Elegir lña localidad con el mayor puntaje 11)Si el puntaje entre las dos primeras localidades no es significativa tomar los 10 siguientes factores y evaluar hasta que la diferencia sea significativa

FACTOR SUB FACTOR 1. MERCADO Demanda Competencia penetrabilidad 2. MATERIA PRIMA Costo Calidad Reserva 3. TRANSPORTE Costo Disponibilidad Red

PUNTAJE A 40 20 15 5 30 20 7 3 20 10 5 5 37 20 13 4 23 15 6 2 18 8 5 5

LOCALIDADES B 32 15 12 5 24 16 5 3 16 9 4 3 C 23 10 10 3 23 18 4 1 14 7 3 4

4. MANO DE OBRA Costo Experiencia Disponibilidad
TOTAL

10 4 3 3
100

7 4 2 1
85

7 3 1 3
79

7 2 3 2
67

9. ANALISIS DIMENSIONAL

Evalúa factores cuantitativos y cualitativos Factores cuantitativos por sus cantidades Factores cualitativos por sus cantidades (base 10) Ponderaciones de todos los factores (base 10) (se recomienda) Evalúa alternativas Eliminación sistemática de una entre dos alternativas (de dos en dos)
PROCEDIMIENTO

1. Definir todos los factores relevantes

2. Utilizara (definir) Costos (factores cuantitativos) Puntajes (cualitativos) (asignar menor puntaje a la mejor alternativa) Beneficios (cuantitativos) Puntajes (cualitativos)

(asignar un mayor puntaje a la mejor alternativa)

3. Asignar un orden prioritario a los factores Pj 4. Definir Sij Sij j: factor (1,2,3,…,n) i: localidad (A,B) Para evaluar aplica:

5. RESULTADO >1 <1 =1 COSTOS R=B R=A R=A/B BENEFICIOS R=A R=B R=A/B

NOTA: En términos de beneficio, lo contrario.

EJEMPLO FACTOR j CARACTER LOCALIDAD A B PONDERACION Pj

1
2 3 4 5

COSTO
COSTO PUNTAJE PUNTAJE PUNTAJE

10 000
2 000 000 5 4 4

30 000
1 500 000 2 4 7

1
4 3 3 4

Reemplazando en la ecuación

10. BROWN Y GIBSON Es un método que combina factores objetivos posibles de cuantificar con factores subjetivos que se pueden valorar en términos relativos. Se inicia con la eliminación de todas aquellas alternativas que no cumplen con los requisitos mínimos exigidos a la localización. Consta de las siguientes etapas: 1) Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO¡) para cada localización optativa viable. 2) Estimar un valor relativo a cada factor subjetivo (FS¡) para cada localización optativa viable. 3) Combinar los factores objetivos y subjetivos, asignándole una posición relativa, para obtener una medida de preferencia de localización (MPL). 4) Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de localización.

PROCEDIMIENTO: 1.-CÁLCULO DEL VALOR RELATIVO DE LOS FOi: • Cuantificar los factores objetivos en términos de costo, luego calcular el costo total anual de cada localización C¡. • Hallar el FO¡: 2.-CÁLCULO DEL VALOR RELATIVO DE LOS FSi: El carácter subjetivo de los factores cualitativos hace necesario, asignar una medida de comparación que valore los distintos factores en orden relativo, mediante 3 subetapas:

a) Determinar una calificación Wj para cada factor subjetivo (j= 1, 2, 3,.., n) mediante comparación pareada de dos factores. Se escoge un factor sobre otro, o ambos reciben igual calificación. b) Dar a cada localización una ordenación jerárquica en función de cada factor subjetivo Rij: (0 < Rij < l) Λ ; Λ∑iRij=1

c) Para cada localización, combinar la calificación del factor Wj, con su ordenación jerárquica Rij, calcular el FSi:

Para cada localización: FSi = Ri1W1 + Ri2W2 +........ + RinWn 3.-CÁLCULO DE LA MEDIDA DE PREFERENCIA DE LOCALIZACIÓN (MPLj)

Una vez valorados en términos relativos los factores objetivos y subjetivos de localización, se calcula la medida de preferencia de localización.
MPLi= (FOi) K+ (1- K)(FSi)

donde K representa la importancia relativa entre los factores objetivos y subjetivos.
4.-SELECCIÓN DEL LUGAR: Se elige la localización que tiene el mayor valor de medida de ubicación.

EJEMPLO

COSTOS ANUALES (MILLONES)
LOCAL A B C MANO MATERIA DE OBRA PRIMA 9.1 9.7 8.9 10.7 10.3 11.8 TRANSP ORTE 3.2 3.8 3.9 OTROS 7.5 7.5 7.5

FACTORES SUBJETIVOS FACTOR 1 CLIMA VIVIENDA EDUCACION 1 0 0 COMPARACIONES 2 1 1 1 3

COMPARACIONES PAREADAS PARA LOCALIDADES

FACTORES

CLIMA COMPARACIONES

VIVIENDA

EDUCACION

COMPARACIONES COMPARACIONES 1 0 2 0 3 1 0 2 0 3

LOCALIZACION 1 A 1 2 1 3

B
C

1
0

1
0

1
1

1
1

1
1

0
1

Los factores objetivos son 3 veces mas importantes que los subjetivos Procedimiento 1. Calculo del valor relativo de los FOi

COSTOS ANUALES

LOCAL
A B C TOTAL

MO
9.1 9.7 8.9

MP
10.7 10.3 11.8

TRANS. OTROS
3.2 3.8 3.9 7.5 7.5 7.5

TOTAL Ci
30.5 31.3 32.1

Inversa (1/Ci)
0.08279 0.03195 0.03115 0.09589

FOA+FOB+FOC =1.00000 2. Calculo del valor relativo de los fsi a) Calculo del índice de importancia relativa Wj FACTOR j COMPARACION 1 Clima Vivienda educación 1 0 0 2 1 1 1 3 2 1 1 ∑ PREFERENCIAS INDICE DE IMPORTANCIA RELATIVA wj 2/4=0.50 ¼=0.25 ¼=0.25

b) Ordenación jerárquica Rij C/FACTOR

FACTOR LOCALIDAD

CLIMA COM P 1 2 3 1 1 ∑ P 2 Ri1

VIVIENDA COM P 1 2 3 0.50 0 0 0 ∑ P Ri2

EDUCACION COM P 1 2 3 ∑ P 0 Ri3

A

0.00 0 0

0.00

B
C TOTAL

1

1
0 0

2
0 4

0.50 1
0.00 1.00

1
1 1

2
2 4

0.50 1
0.50 1.00

0
1 1

1
2 3

0.33
0.67 1.00

c) Calculo de los FSi

FACTOR j

PUNTAJE RELATIVO Rij
A B 0.50 0.50 0.33 C 0.00 0.50 0.67

INDICE DE IMPORTANCIA RELATIVA Wj
0.50 0.25 0.25

CLIMA VIVIENDA EDUCACION

0.50 0.00 0.00

FSi=Ri1W1+Ri2W2+Ri3W3 FSA=(0.50)(0.50)+(0.00)(0.25)+(0.00)(0.25)=0.2500 FSB=(0.50)(0.50)+(0.50)(0.25)+(0.33)(0.25)=0.4575 FSC=(0.00)(0.50)+(0.50)(0.25)+(0.67)(0.25)=0.2925 FSA+FSB+FSC =1.0000

3) Calculo de la medida de preferencia de localización MPLi =K (FOi)+ (1-K)(FSi) FO=3*FS K=3*(1-K)=3-3*K 4K=3 K=3/4=0.75 MPLA=0.75(0.34193)+(1-0.75)(0.2500)=0.31895 MPLB=0.75(0.33319)+(1-0.75)(0.4575)=0.36427 MPLC=0.75(0.32488)+(1-0.75)(0.2925)=0.31678 MPLA+MPLB+MPLC =1.000

4) Seleccionar la ubicación que mantenga la máxima medida de preferencia de localización resulta “B”

11) ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO DE LA UBICACIÓN

Las ubicaciones probables, pueden ser comparadas desde un punto de vista económico por estimación de costos fijos y variables y entonces graficarlos o calcularlos, para un volumen representativo en cada ubicación. Suponiendo que en todas las ubicaciones probables se obtienen los mismos ingresos.

PROCEDIMIENTO: 1) Determinar Los costos relevantes que varían con la ubicación. 2) Clasificar los costos en cada ubicación, en costos fijos anuales (CF) y costos variables por unidad (CV). 3) Representar los costos asociados con cada ubicación en una gráfica de costo anual contra volumen anual. 4) Seleccionar la localización con el menor costo total (CT) y con el volumen de producción esperado (V). Si los ingresos por unidad varían de una localización a otra, los valores de ingresos, deben ser incluidos, y las comparaciones deben ser hechas con base en ingresos totales menos costos totales en cada ubicación.

Ejemplo: Las ubicaciones probables en Lima, Trujillo y Arequipa tienen las estructuras de costos que aparecen en el cuadro adjunto, para un producto que se espera vender en S/130.00. a) Encuéntrese la ubicación más económica, si se calcula un volumen de venta de 6000 unidades por año. b) ¿Cuál es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado en A? e) Para qué monto de producción es mejor cada lugar.

Localidad

Costo Fijo/Año

Costo Variable/Unidad

TRUJILLO (T)
AREQUIPA (A) LIMA (L)

150000.00
200000.00 400000.00

75.00
50.00 25.00

a) CT=CF + Cvu * Vo CT: COSTO TOTAL CF: COSTO FIJO Cvu: costo variable unitario Vo: volumen de producción CT(T)= s/. 150 000/año + s/. 75.00/unid*6 000u/año=s/. 600 000.00 /año CT(A)= s/. 200 000/año + s/. 50.00/unid*6 000u/año=s/. 500 000.00 /año CT(L)= s/. 400 000/año + s/. 25.00/unid*6 000u/año=s/. 550 000.00 /año ELEGIR AREQUIPA POR MENOR COSTO TOTAL b) La utilidad en AREQUIPA IT: INGRESO TOTAL CT: COSTO TOTAL UT= IT-CT UTA = s/.130/u*6000u/año-s/.500 000/año=s/.280 000/año

c) ¿ Para que monto de producción es mejor cada lugar?

CT(T)=CT(A) 150 000+75X =200 000+50X 25X=50 000 CT(A)=CT(L) 200 000+50Y=400 000+25Y 25Y=200 000

X=2000

Y=8 000 u

MENOR COSTO PARA : Vo<2000 Trujillo Vo=2000 Trujillo/Arequipa 2000<Vo<8000 Arequipa Vo=8000 Arequipa/Lima Vo>8000 Lima Para 2000 unidades IT -> 130*2000=260000 CT=150 000+75*2000=300 000 CT>IT Para 100000 unidades IT-> 130*100 000=780 000

12) MODELO PROCESO JERARQUICO ANALITICO

Evalúa factores cuantitativos y cualitativos

ESCALA DE COMPARACION POR PARES PARA PREFERENCIA
JUICIO SOBRE LA PREFERENCIA Extremadamente mas preferido *De muy poderosamente a extremadamente mas preferido Muy poderosamente mas preferido *De poderosamente a muy poderosamente mas preferido Poderosamente mas preferido *De moderadamente a poderosamente mas preferido Moderadamente mas preferido *De igualmente a moderadamente mas preferido Igualmente preferido (*) niveles intermedios TASA NUMERICA 9 8 7 6 5 4 3 2 1

CONSISTENCIA

Relación de consistencia (R.C.) Si RC>0.10 indica juicios inconsistentes, revisar los valores originales Si RC<= 0.10, nivel razonable de consistencia
ESTIMACION DE LA RELACION DE CONSISTENCIA

I.C.= índice de consistencia n= numero de elementos que se están comparando INDICE ALEATORIO: Es el índice de consistencia de una matriz de comparación por pares generada al azar.
n R.I. 3 0.58 4 0.90 5 1.12 6 1.24 7 1.32 8 1.41

DISTRIBUCION DE PLANTA

La distribución de planta implica la ordenación física de los elementos que intervienen en un proceso productivo. Esta ordenación incluye los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos, actividades o servicios, equipo de trabajo y el personal de planta.

PRINCIPIOS
1. INTEGRACION DE CONJUNTO: La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares o cualquier otro factor que intervenga en un proceso de producción. 2. MINIMA DISTANCIA RECORRIDA: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la mas corta. 3. CIRCULACION O FLUJO D EMATERIALES: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. 4. ESPACIO CUBICO: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical. 5. SATISFACCION Y SEGURIDAD: A igualdad de condiciones, será mas efectiva la distribución en que el trabajo sea mas satisfactorio y seguro para los productores. 6. FLEXIBILIDAD: A igualdad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menor costo e inconvenientes.

PROBLEMAS DE DISTRIBUCION DE PLANTA
1. PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA: ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como un todo integrado. diseño de edificios, libertad para poner en juego la creatividad. 2. EXPANSION O TRASLADO A UN APLANTA YA EXISTENTE: la existencia de edificios, instalaciones y servicios, limitan y dificultan la distribución. 3. REORDENACION DE UN ADISTRIBUCION YA EXISTENTE: utilizar lo ya existente. 4. AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES: Ajustes cuando varian las condiciones de operación, por ejemplo por incremento en la producción, diseño de nuevas piezas, etc.

Disposición de planta: nociones básicas

Disposición en el espacio de los diferentes elementos del sistema operacional.
Incluye la repartición de las diferentes secciones de la planta así como la disposición de los puestos de trabajo y de la maquinaria. Comprende también la disposición de los espacios de oficina y de los lugares de servicios.

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Importancia de la disposición en planta
Numerosos impactos sobre los factores competitivos de la empresa. Una inadecuada disposición de planta puede poner en riesgo la competitividad de la empresa: – – – – – –  Riesgo de deterioro de los productos  Plazos de entrega  Costos de producción  Riesgos de accidentes  Capacidad de producción  Clima de trabajo

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Objetivos de la disposición de planta
Utilizar los espacios de manera óptima. Optimizar las distancias a recorrer por los trabajadores, los equipos y los productos. Favorecer ciertas relaciones de cercanía entre diferentes grupos de trabajo. Asegurar la satisfacción y la seguridad de los trabajadores. Asegurar la seguridad de los productos.

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Algunas causas de cambios en la disposición de planta

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Principales tipos de disposición de planta Por producto (lineal) Por proceso (funcional) Posición fija

Por células de manufactura

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Disposición por producto
“Los recursos necesarios para las operaciones son instalados en la misma zona y dispuestos en el orden lógico de actividades de la fabricación del producto”. La gestion des opérations, p. 207 Flujo simple, lógico, único y unidireccional. Pocos productos en proceso y manipulación reducida. Supervisión general requerida, el control es simple. Trabajo especializado y repetitivo  Personal poco calificado. A menudo se utiliza una cinta transportadora (conveyer) Sistema bastante costoso y poco flexible. Una parada de una máquina puede provocar la detención de toda la línea.

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Disposición por producto
Ejemplo: autoservicio de comida en la cafetería

Platos y cubiertos

Postres

Ensaladas

Platos principales

Papas y legumbres

Bebidas

Cajas

Fuente Adaptado de Stevenson W., Benedetti C. (2001), p. 208

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Disposición por producto

Línea de fabricación A

Línea de fabricación B

Recepción

Línea de ensamblado final Línea de fabricación C

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Embarque

Disposición por producto

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Disposición por producto

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Disposición por proceso
“Distribución en planta capaz de soportar una variedad de procesos y donde todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas en la misma área de trabajo”. La gestion des opérations, p. 210

Sistema flexible en lo que respecta la asignación del personal y de los equipos. Flujo multidireccional y variable. Supervisión especializada necesaria y control complejo. Trabajadores especializados por tipo de maquinaria

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Disposición por proceso

Sección A

Sección B

Sección F

Sección G

Sección C

Sección D

Sección E

Fuente: Adaptado de Stevenson W., Benedetti C. (2001), p. 211

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Disposición por proceso

Tornos
T T T T T F

Fresadoras Taladros F F F t t

Producto A Producto B Producto C

Inspección E E

Ensamblado

Almacén de materiales

Pintura P P

Almacén de productos terminados

Recepción

Embarque

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Disposición por proceso

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Disposición por proceso
Ejemplo: aeropuerto de Santiago de Chile (SCL)

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Comparación resumen
Disposición por producto Tipo de proceso Volumen Repetitivo o continuo Grande Variedad de productos Restringida Inventario de producto Pequeño en proceso Aspectos humanos Baja o media calificación, trabajo repetitivo y monótono Inversión alta Simple Disposición por proceso En lote Elevada o media Pequeño a medio Elevado Media o alta calificación, trabajo variado Inversión menor Compleja

Capital Programación

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Disposición en posición fija
“Distribución en planta en la que el producto se mantiene fijo; los trabajadores, el material y el equipo es transportado cuando es necesario”. La gestion des opérations, p. 212

Aumento de los desplazamientos del personal y de los equipos/maquinaria. Productos generalmente complejos o de gran tamaño. Requiere una buena coordinación. Control bastante complejo.

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Disposición en posición fija

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Disposición en posición fija

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Disposición en células de manufactura
“Distribución en planta en la que las máquinas son reagrupadas en células capaces de manejar artículos similares, o familias de piezas que exigen un procesamiento idéntico”.
La gestion des opérations, p. 214

Sistema de manufactura flexible. Supervisión general requerida y control relativamente fácil. Simplificación de las actividades de pilotaje, programación y planificación de la producción. Autonomía y polivalencia de los trabajadores, sin descuidar el trabajo en equipo. Típicamente, un grupo de empleados se implica en la fabricación de un bien de A a Z.

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Disposición por células de manufactura

To

To
Célula 1

F

Ta

Área de ensamblaje

R Recepción To
Célula 2

E R E

F

R

To

F

Ta
Célula 3

Embarques

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Disposición por células de manufactura

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FACTORES QUE AFECTAN UNA DISTRIBUCION DE PLANTA
Material: variedad, cantidad, operaciones, secuencia. Maquinaria: equipo, herramientas, utilización. Hombre: supervisión, servicios auxiliares, mano de obra directa. Movimiento: transporte, operación, inspecciones, almacenamiento. Espera: almacenamiento temporal, demoras. Servicio: mantenimiento, inspección, control de desperdicios. Edificios: instalaciones. Cambio: flexibilidad a expansión.

ELEMENTOS PARA LA DISTRIBUCION DE PLANTA
P: productos de operaciones Q: cantidad o volumen de producción S: servicios auxiliares de producción R: recorrido o secuencia. T: tiempo de demora da cada actividad

PROCEDIMIENTO PARA ESTUDIO DE DISTRIBUCION DE PLANTA
1. 2. Elección del lugar para el emplazamiento de la planta. Estudio general para el diseño de la planta. Distribución de las estaciones de trabajo 3. Estudio detallado para la distribución de operaciones, maquinaria y equipo, materiales y hombres en cada estación 4. Instalación y puesta en servicio Para 1, 2 y 3 es necesario:

Análisis del producto a fabricar: cantidad, características. Calidad, Análisis del proceso productivo: secuencia de operaciones, recorrido del material u hombre Análisis del espacio requerido

CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Operaciones de manufactura y de oficina que no tienen contacto con el público. 1. Patrón de flujo en línea recta (o una adaptación). 2. Retrocesos mínimos en el flujo. 3. Tiempo de producción previsible. 4. Poco almacenamiento de materiales entre etapas. 5. Áreas de trabajo abiertas para que todos puedan ver lo que sucede. 6. Están bajo control las estaciones cuello de botella. 7. Estaciones de trabajo cercanas. 8. Manejo y almacenamiento ordenado de materiales. 9. No hay manejo innecesario de materiales. 10. Fácil de ajustar a cambios en las condiciones.

Servicios de contacto directo.
1. Patrón de flujo de servicio fácil de comprender. 2. Instalaciones de espera adecuadas. 3. Fácil comunicación con los clientes. 4. Fácil mantenimiento de la vigilancia de los clientes. 5. Puntos de entrada y salida marcados adecuadamente. 6. Los procesos y departamentos están dispuestos de tal manera que los clientes vean sólo lo que usted quiere que vean. 7. Equilibrado entre las áreas de espera y las áreas de servicio. 8. Movimiento de materiales y desplazamiento mínimos. 9. No hay amontonamientos. 10. Alto volúmenes de ventas por metro cuadrado de instalaciones.

ANALISIS DEL ESPACIO REQUERIDO
Áreas necesarias para el sistema productivo (planta) Lo determino P.F. GUERCHET S =Ss+Sg+Se

SUPERFICIE ESTATICA (Ss)

Área que ocupa las maquinas o muebles Ss=L*A L: largo A: ancho
SUPERFICIE GRAVITACIONAL (Sg)

Área para el operario y materiales Sg= Ss*N N: numero de lados operables
SUPERFICIE EVOLUTIVA (Se)

Área para la circulación de hombres, materiales y maquinas. (Traslado de materiales) Se=K(Ss+Sg)

K generalmente es único para toda la planta Ki se puede utilizar para cada estación de trabajo NOTA: en los lugares de almacenamiento no se debe considerar la superficie gravitacional.

PRODUCTOS REPRESENTATIVOS PARA UNA DISTRIBUCION DE PLANTA ANALISIS PQ
P: producto Q: cantidad Recopilar información del producto y cantidad para un determinado periodo (no está fijado puede ser un mes, semestre, un año etc. va depender de la información que se pueda recopilar) Ordenar los productos en forma decreciente a su cantidad

Graficar mediante barras

Q

P

Ajuste de curva

Q

P

Análisis de la curva Curva pronunciada TRAMO HASTA “M”
Q

M

Pequeña diversificación del tipo de producto que corresponde a grandes cantidades (PRODUCTOS REPRESENTATIVOS) A estos productos se recomienda una distribución POR PRODUCTO (CADENA/LINEA)
J

AVANCE
P

RETROCESO

TRAMO HASTA “J”

Gran diversificación del tipo de producto que corresponde a pequeñas cantidades DISTRIBUCION POR PROCESO

TRAMO “MJ”

Moderada diversificación del tipo de producto que corresponde a moderadas cantidades (DOSTRIBUCION MIXTA O UNICA) (COMBINACION POR PRODUCTO Y POR PROCESO)

Curva no pronunciada

Q

P

DISTRIBUCION UNICA O MIXTA PARA TODOS LOS PRODUCTOS Para productos representativos aplicar REGLA 20/80 O REGLA DE PARETTO (20%)

ANALISIS ABC
Productos Cantidad Importe •Costos oCostos fijos (Pt) oCostos variables (Pu) •Precio de venta (Pu) •Utilidad

PROCEDIMIENTO

1. Recopilar información de productos; cantidad e importe de un determinado periodo 2. Calcular valor =cantidad* importe 3. Ordenar los productos en forma decreciente al valor 4. Expresar en % nro. productos y valor 5. Porcentaje acumulado de números y valor 6. Graficar los % acumulados y determinar las clases A, B,C
%V % valor acumulado

C

B A

%P %producto acumulado

CLASE “A”

Pequeña diversificación de producto y grandes valores (DISTRIBUCION POR PRODUCTO/PRODUCTOS REPRESENTATIVOS)
CLASE “B” Moderada diversificación de productos y cantidades (DISTRIBUCIÓN ÚNICA O MIXTA) CLASE “C” moderadas

Gran diversificación de productos y pequeños valores (DISTRIBUCIÓN POR PROCESO)

DISTRIBUCION IDEAL CLASE A B C Nro. 8% 25% 67% VALOR 75% 20% 5%

DISTRIBUCION ACEPTABLE CLASE A B C Nro. 10% 15% 75% VALOR 80% 15% 5%

VARIACIONES EN LAS RELACIONES NRO/VALOR

CLASE

Nro

RANGO DE VALORES (ACUMULADOS) %

A B C

20% 30% 50%

0-79.9 80-94.9 95-100

0-59.9 60-89.9 90-100

0-49.9 50-79.9 80-100

NOTA: si el 20% del Nro. corresponde hasta el 50% de valor Se recomienda una DISTRIBUCION UNICA O MIXTA para todos los productos conforme el % de valor se aproxima al ideal DISTRIBUCION POR CLASES

ANALISIS DEL ESPACIO REQUERIDO
ESTACION MAQUINAS CANT. L*A*H DIMENSIONE S (m) Almacen 1 Estac 1 Estac 2 Estac 3 Estac 4 Almacen 2 Estante Mq A Mq B Mq C Mq D Estante 4 2 3 2 1 6 4.00*2.00*2.00 2.00*1.20*1.50 1.80*1.00*1.20 2.20*1.80*1.00 3.00*1.90*1.80 3.00*1.80*2.10 2 3 2 3 3 2 N

PERSONAL: 25 Hombres (1.60 m altura promedio) 5 mujeres (1.55 altura promedio)

SOLUCION
ESTACIO N Almacen 1 Estac 1 Estac 2 Estac 3 Estac 4 Almacen 2 Ss(m2) 32.00 4.80 5.40 7.92 5.70 32.40 n 2 3 2 3 3 2 Sg (m2) 14.40 10.80 23.76 17.10 Ss+Sg 32.00 19.20 16.20 31.68 22.80 32.40 Se(m2) 14.72 8.832 7.452 14.628 10.488 14.904 Total(m2) 46.72 28.032 23.652 46.308 33.288 47.304

C=1.722 C: altura promedio de las personas

PROBLEMA: PRODUCTOS REPRESENTATIVOS

ANALISIS PQ Y ABC
PRODUCTO COSTO (u) PRODUCCION(S/ .) 80 150 120 40 250 70 45 40 35 40 COSTOS VENTAS ANALISIS PQ DEMANDA REAL 1900 u 4,000 2,500 3,000 5,000 4,500 2,000 3,000 2,000 4,000 CAPACIDAD PRODUCCION 1500u 3000 3500 4500 4500 5000 3000 4000 2000 3000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

20 50 30 10 50 30 5 10 15 20 ANALISIS ABC COSTO TOTAL

PRODUCTO 5 6 2 4 8

CANTIDAD 4500 4500 3000 3000 3000

10
3 7 9 1

3000
2500 2000 2000 10000

DISTRIBUCION UNICA O MIXTA Para todos los productos Productos representativos (20/80) 20% 5 y 6

PRODUCTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PROD 5 2 6 3 10 4 8 1 7 9 Nro 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

COSTO TOTAL 100 200 150 50 300 100 50 50 50 60
Valor 1 350 000 600 000 450 000 375 000 180 000 150 000 150 000 100 000 100 000 100 000 3 555 000

CANTIDAD 1000 3000 2500 3000 4500 4500 2000 3000 2000 3000
%N 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100 % VALOR 37.98 16.88 12.66 10.55 5.06 4.22 4.22 2.81 2.81 2.81 100.00

VALOR 100000 600000 375000 150000 1350000 450000 100000 150000 100000 180000
%AN 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 %A VALOR 37.98 54.86 67.52 78.07 83.13 87.25 91.57 94.38 97.19 100.00

CLASE A B C

%N 20 30 50

RANGOS 0-79.9 80-94.9 95-100

VAL 0-59.9 60-89.9 90-100

% ACUM 0-49.9 50-79.9 80-100

DISTRIBUCION UNICA O MIXTA PARA TODOS LOS PRODUCTOS Productos representativos clase “A” 5y2

DISTRIBUCION DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO
METODO DE LOS ESLABONES
PROD VOL PROD % SECUENCIA

P1
P2 P3 P4 P5

15
20 30 25 10

N-A-B-C-D-F-S
N-B-D-E-S N-A-C-D-E-D-S N-B-C-D-C-E-S N-B-C-E-S

N, S: ALMACENES A, B, C, D, E: ESTACIONES DE TRABAJO 1. CUADRO DE ESLABONES
P1 N A B C DC D E S ED SE 6*15=90 4*20=80 S AN BA N B D E SE E D S ED SD 6*30=180 P2 BN DB N A C D ED E S EC SE 6*25=150 4*10=40 P3 AN CA N B C D DC S P4 BN CB N B C E SE P5 BN CB

CB

ED

DC

DC

EC

6+4+6+6+4=26 CONTROL 90+80+180+150+40=540

2. MATRIZ (3. 4. )

N S E D C B A N 3 2

A

B

C

D 1 4 10

E 4

S

2 1 1 1 3 4

52

*2 =2

6

5. RETICULADO TRIANGULAR

S

N

* 4 E 4 D 1* 4 * 2 C B 3 3* 1 * 1
1

N A C E

*

2

A

*

B

D

S

N

B

D

A

C

E

N

A

B

C

D 30

E 70 100 200

35 95 20 30 55 45 100 15 140 90
10 80

95

240

50 210
4 2*5 = 0

MÉTODO DE TRAVEL - CHARTING
PROCEDIMIENTO:

1. Recopilar información sobre la magnitud y secuencia de las operaciones, para cada producto o grupo de productos. 2. Se plantea una distribución provisional de acuerdo a la superficie disponible. 3. Se prepara una matriz distancia-volumen a partir de dos matrices independientes de distancia y volumen. 4. Se determinan los movimientos críticos de la disposición provisional. 5. Se ven los defectos de cambiar de ubicación, las estaciones de trabajo, que intervienen en los movimientos críticos. Se trata de reducir la suma de la matriz. 6. Se revisa la matriz hasta- hallar la distribución más conveniente.

EJEMPLO
ESTACION AREA(m2) 1500

PROD P1
P2 P3 P4 P5

%PRODUCCI SECUENCIA ON 15 N-A-B-C-DE-S 20 N-B-D-E-S
30 25 10 N-A-C-D-ED-S N-B-C-D-CE-S N-B-C-E-S

N

A
B C D E S

600
600 1200 1200 600 1800

NOTA: CONSIDERAR UN PASADIZO CENTRAL DE 10 m de ancho

DISTRIBUCION INICIAL

50 A n 30

20 B a

20

30 C

b

c

*
f g h

*
m i

*
j k

*

40

30 s * 60 e * E 20 40 d *

S

D

nf=20 fa=5 ld=15

gs=20 gm=40

fh=35 hi=20

mg=15 jk=20

ik=25 ck=15

ij=5 il=20

MATRIZ- DISTANCIA-VOLUMEN a. MATRIZ DISTANCIA

N N A B C D

A 75

B 95 60

C

D

E

S

80 60 60 70 70 70 70 110

E
S

70

80

b. MATRIZ VOLUMEN

N N A B C D E S

A 45

B 55 15

C

D

E

S

30 50 20 70 25 30 35 65 30 70

MATRIZ DISTANCIA – VOLUMEN
N A B C 2 400 3 000 1 750 2 100 3 375 6 125 7 150 8 200 7 000 1 200 4 900 2 450 4 550 3 300 5 600 8 900 D E S TOT

N
A B C D E S TOT

3 375

5 225
900

8 600
3 300 4 200 7 350 9 600 7 700 40 750

ESTACIONES CRÍTICAS

E-D: 4500+2100=6650 C-D: 4900+1750=6650 E-S: 5600 N-B: 5225

DISPOSICION EN LINEA
Se utiliza para el caso de una planta que trabaja en línea, siguiendo las diferentes áreas de trabajo por los que pasa igual volumen de producción.
PROCEDIMIENTO:

1. Encontrar -el número de movimientos para cada producto. 2. Asumir una distribución en línea- cualquiera. 3. Hacer un cuadro de doble entrada, en el que se registran los movimientos entre las áreas de trabajo. 4. Formular el cuadro de avances a partir' de los movimientos ubicados sobre la diagonal. El Nº de movimientos se multiplica por un factor de desplazamiento que varía entre 1, 2, 3, etc. Conforme se encuentra a 1, 2, 3, etc. casilleros de la diagonal. 5. Se confecciona el cuadro de retrocesos a partir de los movimientos ubicados debajo de la diagonal. El Nº de movimientos se multiplica por 2 (castigo) además del factor aplicado por los desplazamientos. 6. Se halla el total de movimientos sumando los Avances y los Retrocesos. T. M. = T. A. + T. R. 7. Mediante tanteo se va probando diferentes distribuciones, procurando evitar los retrocesos y disminuir los desplazamientos. 8. Aquella distribución que de menor total de movimientos será el óptimo.

EJEMPLO 1.
PROD SECUENCIA Nro MOV

Pa
Pb Pc

A-C-D-B-N
A-E-B-E-N A-D-C-B-E-N

4
4 5

Pd
Pe Pf

A-B-E-N
A-D-B-C-N A-B-E-B-N

3
4 4

2. DISTRIBUCIÓN INICIAL
AVANCE

A

B

C

D

E

N

RETROCESO

3. MATRIZ
A A B C D E N TOTAL 7 3 3 5 6 24 1 2 2 3 B 2 C 1 1 1 D 2 E 1 4 2 1 7 3 3 5 N TOTAL

4. CUADRO DE AVANCES 7*1=7 1*2=2 7*3=21 3*4=12 TOTAL DE AVANCES= 7+2+21+12 =42 5. CUADRO DE RETROCESOS 2*1*2=4 2*2*2=8 2*3*2=12 TOTAL DE RETROCESOS =24

6. TOTAL DE MOVIMIENTOS TM=TA+TR TM=42+24=66
7. ESTACIONES CRITICAS B-E=4/2 B-N=2 D-B=2

NUEVA DISTRIBUCION: OPCION 1
A C D B E N

A A

C 1 1 1

D 2

B 2

E 1

N

TOTA L 6

C
D B E

1

1
2 4 2 5

1
2 3 6

3
3 7 5 24

CUADRO DE AVANCES 11*1=11 TOTA 3 3 7 5*2=10 L 2*3=6 2*4=8 TOTAL DE AVANCES=11+10+6+8=35 CUADRO DE RETROCESOS 3*1*2=6 1*2*2=4 TOTAL DE RETROCESOS=6+4=10 TOTAL DE MOVIMIENTOS (T.M.) =35+10 =45

N

OPCION 2
A D C B E N

A A

D 2 1

C 1

B 2

E 1

N

TOTA L 6

D
C B E N

1
1

2
1 4 2 7 5 1 2 3 6

3
3 7 5 24

CUADRO DE AVANCES TOTA 3 3 11*1=11 5*2=10 L 3*3=9 1*4=4 TOTAL DE AVANCES=11+10+9+4=34 CUADRO DE RETROCESOS 4*1*2=8 TOTAL DE MOVIMIENTOS =34+8=42

MEJOR OPCION!!!

DISPOSICION EN BLOQUE (POR PROCESO)
PRODUCTO Pa SECUENCIA A-C-D-B-N PZ/AÑO 3000 PZ/CAJA 50

Pb
Pc Pd Pe Pf 1. DETERMINAR LAS CAJAS/AÑO 60 180 240 42 120 36

A-E-B-E-N
A-D-C-B-E-N A-B-E-N A-D-B-C-N A-B-E-B-N 2. MOV/CAJA

9000
12000 4200 6000 3600 3.

50
50 100 50 100 MOV/AÑO

4 4 5 3 4 4 24

240 720 1200 126 480 144 2910

4. CUADRO DE ESLABONES (independizando)
AB=2 AC=1 AD=2 AE=1 BC=1 BE=4 BN=2 CB=1 CD=1 CN=1 DB=2 DC=1 EB=2 EN=3

5. MATRIZ
A A B C D E N TOTAL 714 420 420 678 678 2910 240 180 216 240 462 B 78 C 60 120 60 D 360 E 180 498 96 120 N TOTAL 678 714 420 420 678

6. ESTACIONES CRÍTICAS B-E: 498+216=714 E-N: 462 B-C: 120+240=360 A-D: 360

C

B

E

A

D

N

7. MOVIMIENTO POR DESPLAZAMIENTO
AC=60 AD=360 BE=498 BC=120 CB=240 DB=180 NUMERO DE MOVIMIENTOS AB=78 DN=96 CD=60 DC=240 AE=180 CN=120

EB=216
EN=462 2136*1=2136 474*2=948 300*3=900

PARA LA DISTRIBUCION PROPUESTA 2136+948+900=3984

8. EFICIENCIA DE LA DISTRIBUCION

EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE MONTAJE
El equilibrado de líneas de montaje es asignar todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de forma que cada una de ellas, no tenga más trabajo del que pueda realizar en el tiempo de ciclo, a la vez que se minimiza el tiempo no asignado ( inactivo) de todas las estaciones de trabajo. PROCEDIMIENTO: 1) Especificar las relaciones de secuencia entre tareas, por medio de un diagrama de precedencia. El diagrama consiste en círculos y flechas: los círculos representan tareas individuales y 1as flechas indican el orden de la ejecución de las tareas. 2) Determinar el tiempo de ciclo requerido (C) con la siguiente fórmula:

3) Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo (Ne) necesarias para satisfacer la restricción del tiempo de ciclo.

4) Seleccionar una regla inicial para la asignación de tareas a estaciones de trabajo y una regla secundaria para romper los empates. 5) Asignar tareas, una por una, a la primera estación de trabajo, hasta que la suma de los tiempos de tareas sea igual al tiempo de ciclo o no sea posible ninguna otra tarea debido a las restricciones de tiempo o secuencia. Repetir el proceso para cada estación siguiente. 6) Evaluar el equilibrado respecto a su eficiencia (E).

7) Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a obtener el equilibrado con otra regla de decisión.

PROBLEMA: La camioneta modelo J se fabricará en una banda transportadora, se requiere 500 camionetas por día; el tiempo de producción por día es de 420 minutos, en el cuadro se presentan las etapas y los tiempos de montaje. . Encuentre el equilibrado que minimice el número de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo de ciclo y las restricciones de precedencia.
TAREA TIEMPO (seg.) DESCRIPCION Colocar el soporte del eje trasero y sujetar a mano 4 tuercas PRECEDENCIA

A

45

-

B
C D E F G H I J K

11
09 50 15 12 12 12 12 08 09

Introducir el eje trasero
Apretar las tuercas del soporte de! eje trasero Colocar el montaje del eje delantero y sujetar a mano 4 tuercas Apretar las tuercas del montaje del eje delantero Colocar la rueda trasera 1 y sujetar el tapón Colocar la rueda trasera 2 y sujetar el tapón Colocar la rueda delantera 1 y sujetar el tapón Colocar la rueda delantera 2 y sujetar el tapón Colocar el eje de la dirección en el montaje del eje delantero Apretar la tuerca y el tornillo

A
B D C C E E F,G,H,I J

SOLUCION
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

12 seg F 45 seg A I 12 seg 50 seg D II 15 seg H E 12 seg I III G J K 11 seg B 9 seg C 12 seg 8 seg 9 seg IV

2. TIEMPO DE CICLO (C)

3. NUMERO MINIMO DE ESTACIONES TEORICO

4. REGLAS DE ASIGNACION a. REGLA PRINCIPAL Asignar las tareas en el orden del mayor número de tareas subsecuentes.
TAREA A B,D C,E F,G,H,I J K NRO. SUBS 6 5 4 2 1 0

b. REGLA SECUNDARIA Asignar las tareas en el orden del mayor tiempo operativo 5. ASIGNACION DE TAREAS
ESTACIO N TARE A TIEMPO TIEMPO NO ASIGNAD O TAREAS FACTIBLE S TAREAS >SUBS TAREAS > TIEMPO ACIOSO

1
2 3

A
D B E C F

45
50 11 15 9 12

5.4
0.4 39.4 24.4 15.4 3.4

D,E C,H,I F,G,H, I H,I I I C,E C F,G,H I E F,G,H,I

4

G H I

12 12 12

38.4 26.4 14.4

H,I

H,I

6. EFICIENCIA

EFICIENCIA REAL

BALANCE DE LINEA ELEMENTAL
CALCULAR EL NUMERO DE OPERARIOS PARA LOGRAR UNA EFICIENCIA DEL 100%

ESTACION

1 2

TIEMPO ESTANDAR(MIN ) 1.25 1.38

3
4 5 6 7 8

2.58
3.84 1.27 1.29 2.48 1.28

PRODUCIR NO MAS DE 700 u/dia EFICIENCIA 100%

15.37 MIN

1. TIEMPO ESTANDAR DE CICLO TSC=∑TSi TSC=15.37 2. ESTACION CUELLO DE BOTELLA E.C.B =ESTACION 4 3. TIEMPO ASIGNADO POR ESTACION TAi=3.84 MIN 4. TIEMPO ASIGNADO LINEA TAC=∑TAi=n *TAi TAC=8x3.84 =30.72 min 5. EFICIENCIA DE LINEA

6. INDICE DE PRODUCCION

7. NUEVO TIEMPO ASIGNADO A LA LINEA

8. NUMERO DE OPERARIOS

9. NUEVO TIEMPO ASIGNADO POR ESTACION

EST. 1 2 3 4 5 6 7 8

TAi 1.25 1.38 2.58 3.84 1.27 1.29 2.48 1.28

ni 1.82 2.01 3.76 5.60 1.85 1.88 3.62 1.87

TAO1 0.625 0.690 0.645 0.640 0.635 0.645 0.620 0.640

10. OPERARIOS POR ESTACIÓN

11. NUEVO TIEMPO ASIGNADO POR OPERARIO