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Integrantes Grupo 2: Egas Andrs Guamn Diego Oa Alfredo

Introduccin Procesos de Fabricacin

Obtencin de Probetas
Resultados Imgenes

Formado por dos o ms fases distintas Propiedades diferentes y mejores Componentes: Matriz y Refuerzo Agentes de acoplamiento: Rellenos y Revestimientos

Matriz Fase continua del material compuesto Sostiene a los refuerzos Brinda consistencia y continuidad

Aglutina los refuerzos


Transfiere cargas aplicadas a la matriz hacia los refuerzos Mantiene la superficie de los refuerzos Soporta cargas de compresin Limita el contacto del refuerzo con el medio

Tipos de Matriz Matrices metlicas Aluminio, magnesio, cobre, nquel y aleaciones de compuestos intermetlicos Reforzados con fibras cermicas y metlicas Aplicaciones en industrias aeroespacial y automotriz Permite trabajar a elevadas temperaturas Costos de produccin muy elevados Los refuerzos utilizados

Baja densidad. Compatibilidad mecnica Compatibilidad qumica Estabilidad trmica Alto mdulo de elasticidad Alta resistencia a la traccin y a la compresin Facilidad de procesamiento

Matrices cermicas Excelentes propiedades a temperaturas elevadas Menor densidad que las matrices metlicas Fibras cermicas para refuerzo Mejor resistencia y tenacidad a la fractura no muy frgiles. Alta resistencia a la oxidacin, alta resistencia al deterioro por temperaturas elevadas Aplicaciones en componentes de automviles y motores de turbinas a gas de aeronaves.

Matrices polimricas baja densidad, excelentes propiedades a temperatura ambiente facilidad de conformado y costos relativamente bajos reforzadas con fibras naturales y sintticas. Las matrices polimricas pueden ser de tres tipos: termoplsticas, termoestables y elastomricas. Las matrices termoplsticas pasan al estado lquido cuando son calentadas matrices termoplsticas son el polietileno (PE), polipropileno (PP), policloruro de vinilo (PVC) y polietilen-tereftalato (PET). Las matrices termoestables no son reversibles No son fciles de reprocesar, lo que hace difcil su reciclaje. Los termoestables no funden al calentarse, ejemplos son: resina polister, epoxy y fenlicos. Las matrices elastomricas tienen una zona elstica grande se estiran hasta 5 o 6 veces su longitud original mdulos de elasticidad bajos caucho natural pertenece a este tipo de matrices.

Refuerzo Partculas Las partculas pueden ser de tamao grande o partculas consolidadas por dispersin Tienden a restringir el movimiento de la matriz en la proximidad de cada partcula

Fibras Los materiales ms importantes son aquellos formados por fibras La mayora alcanza una mejor: 1. Resistencia a la fatiga, 2. Rigidez 3. Relacin resistencia-peso

Elementos estructurales Las propiedades no solo depende de las de sus materiales constituyentes Dependen fuertemente de la geometra de los elementos estructurales Los compuestos laminares y paneles tipo snduche son dos de los compuestos estructurales ms comunes.

PROCESOS DE FABRICACIN Esta parte es la de mayor importancia porque abarca los requerimientos del producto para una aplicacin determinada; as como el 50 y 60% del costo total del producto por lo que es necesario conocer los parmetros y condiciones del proceso con la finalidad de obtener el mejor resultado a menor costo.

ESTRATIFICACION MANUAL ETAPAS DEL PROCESO

a. Colocar en el molde un agente de desmolde para facilitar el retiro de la pieza final


b. Se aplica el gelcoat(resina) con una pistola de aspersin o un rodillo

c. Se colocan capas del material de refuerzo pasando un rodillo para permitir ste se impregne eliminando el aire atrapado en el laminado
d. Se deja curar la pieza a temperatura ambiente y se retira la pieza del molde.

VENTAJAS

Permite fabricar piezas de diversos tamaos. Alto contenido de refuerzo. Baja inversin. Amplia gama de materias primas. LIMITACIONES Alta intensidad de la mano de obra. Dificultad de control del espesor de la pieza. Buen acabado en slo una de sus caras. No adaptable para producciones en serie. Toxicidad de las emisiones de solventes al ambiente (estirenoresina polister). APLICACIONES Piscinas Cascos de embarcaciones Yates Paredes laterales de buses Fuselaje de los aviones Estructuras

ESTRATIFICACION DE PREIMPREGNADOS
Un preimpregnado es una mezcla de fibras de refuerzo dispuestas unidireccionalmente o en forma de tejido, las mismas que son impregnadas con un polmero que puede ser termoplstico o termoestable. Es un producto intermedio que se presenta en forma de lminas utilizadas para un proceso de moldeo.

TERMOPLSTICOS Recubrimiento por fusin en caliente: fibra y resina, son extruidas en forma de lmina. Apilamiento de lminas: las lminas de la matriz se intercalan con fibras de refuerzo y se consolidan a baja presin y temperatura para una adecuada impregnacin de la fibra. Deposicin electrosttica: el polmero debe estar en forma de polvo, el cual es fluidizado y forma una nube por donde pasa la fibra de refuerzo recubre debido a la carga electrosttica. Despus de la impregnacin, las fibras son sometidas a una fuente de calor que funde el plstico, formando una lmina continua del material reforzado

TERMOESTABLES
Impregnacin de solvente: disminuye la viscosidad de la resina por adicin de un solvente sumergiendo las fibras en dicho solvente. El problema es la posterior eliminacin del solvente.

Fusin en caliente: la resina en estado viscoso se aplica sobre las fibras con la dificultad de mojar las fibras.
VENTAJAS Control preciso de la fraccin volumtrica y la homognea del polmero en la fibra dispersin

Porcentaje mximo del refuerzo del 60% y espesores de 1 a 12 pulgadas Buena resistencia mecnica y qumica.

Los termoplsticos son reciclables y flexibles.

LIMITACIONES

Trabaja a temperaturas y presiones bajas por lo que no pueden ser aplicables en la industria aeronutica
Los termoestables requieren de mayor tiempo.

MOLDEO POR ASPERSION


Similar a la estratificacin manual con la diferencia en que se emplea una pistola de aspersin que deposita fibra y resina simultneamente sobre la superficie del molde. El porcentaje en peso de refuerzo es del 20 al 40%

ETAPAS DEL PROCESO


a. Depositar en el molde un agente desmoldante. b. Aplicar una capa de gelcoat y se la deja curar a temperatura ambiente o en un horno.

c. Depositar la resina y el refuerzo con una pistola de aspersin creando un espesor uniforme del laminado.
d. Compactar el laminado con un rodillo manual. e. Se puede intercala el material atomizado con capas de tejido de refuerzo u otros materiales en determinadas reas para incrementar resistencia. f. Al obtener el espesor deseado se deja curar a temperatura ambiente entre 2 y 4 horas dependiendo de la formulacin de la resina. g. Retirar la pieza del molde.

Los equipos utilizados son pistolas de mezcla internas y externas.

VENTAJAS Aplicacin del material ms rpida que la estratificacin manual.

La fibra de vidrio que se utiliza es ms barata.


LIMITACIONES

Dificultad de controlar la fraccin volumtrica del refuerzo y el espesor de la pieza.


No se adapta a procesos de fabricacin de piezas estructurales altas.

Toxicidad del estireno.


Baja y media produccin.

APLICACIONES: donde la resistencia no es muy importante Tinas de bao Piscinas Toboganes Cascos de barcos Tanques de almacenamiento Ductos y equipos de tratamiento de aire Partes de muebles Recubrimientos

Obtencin de las probetas de matriz polimrica y refuerzo de fibra de abac tejida.


MOLDEO POR COMPRESION
Consiste en intercalar lminas de matriz y refuerzo en forma de preimpregnados en un molde que es posteriormente prensado.
ETAPAS DEL PROCESO

a. En la fase de precalentamiento.
b. Cerrar el molde y colocarlo. c. Alcanzado el equilibrio trmico.

d. Despus se lleva a cabo la fase de enfriamiento.


e. La pieza es retirada del molde.

VENTAJAS Moldes de acero inoxidable o aluminio con simple diseo. Produccin a gran escala con superficies lisas. Fabricacin de compuestos hbridos tipo snduche (piezas de bajo peso y de gran resistencia a la flexin). til para la investigacin y desarrollo de materiales compuestos, puesto que se puede trabajar tambin a pequea escala. Reciclables por ser matrices termoplsticas. LIMITACIONES Slo se pueden elaborar piezas simples como placas planas de espesor constante. No se pueden producir estructuras de espesores muy grandes ni diseos complejos. Pude requerir operaciones de desbaste.

PROCESOS DE FABRICACIN Las probetas utilizadas para los diferentes ensayos tienen dimensiones determinadas por lo que se deben utilizar moldes que garanticen sus especificaciones segn las normas establecidas: La norma ASTM D 3039-08 para el ensayo de traccin la cual indica que se requiere de una probeta de dimensiones 250x25x2,5 mm y con una velocidad de ensayo de 2mm/min.

La norma ASTM D 7264M-07 para el ensayo de flexin la cual requiere una probeta de dimensiones 160x13x4 mm con una distancia entre puntos del ensayo de 128 mm, que corresponde a 32 veces el espesor, y con una velocidad de ensayo de 1mm/min.

La norma ASTM D 5628-10 para la determinacin de la resistencia al impacto por cada de dardo; para la cual se puede usar la geometra FE cuadrada de 60x60x2 mm con una base de soporte con un dimetro de apertura de 40mm.El dardo utilizado debe tener un dimetro de 20mm.

O la norma ASTM D 256-10 con dimensiones y caractersticas mostradas a continuacin.

Los moldes que se usan para estos propsitos se muestran en las figuras.

Resultados Los resultados son un 90% a los esperados ya que existen una que otras burbujas de aire atrapadas en la plancha.

Se utilizo una sierra de disco para el corte y se selecciono las mejores partes.. dando como resultado las muestras presentadas

Lo que se utilizo es.. Una solucin de: 433 cc de resina polister 84 cc de estireno para que se cubra casi todo el tejido y tener la menor cantidad de burbujas 3.5 cc de Meck 2.5 cc de Octoato de cobalto Endurecindose en un periodo aproximado de 6 horas.!!! Los moldes utilizados fueron de 30x30 cm y con variaciones de espesor de 4mm, 2.5mm y 2mm para flexin, traccin e impacto respectivamente!!!