Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y Administrativas

Profesor: Méndez García José Claudio. “Fundición de los Metales” Materia: Procesos de Manufactura. Bernardo Morales Tavera. Francisco Jiménez Mendoza. Ricardo Venegas Quiroz. Secuencia 2AV44.

Obtención de metales a partir de minerales
• La mayor fuente de los metales está constituida por los minerales que se presentan en los yacimientos, aunque junto a ellos hay que considerar el reciclado de los mismos en forma de chatarra que aportan una cantidad considerable de productos.

• La concentración en metal de una mina varía mucho según de qué metal se trate y se puede citar como caso extremo, los minerales de hierro con el 60 % p. ej. de Fe y los de oro con 3-5 g . La forma como se presenta el metal es variable desde el estado elemental a compuestos complejos en que intervienen varios metales en la misma fórmula.

• Las etapas en la obtención del metal a partir de la zafra. • Hay en primer lugar las etapas de trituración o liberación de los componentes valiosos y la ganga, una segunda fase es la de enriquecimiento o concentración física hasta lograr un producto comercial. Este producto puede seguir varios caminos: • Electro metalurgia, • piro metalurgia, • hidro metalurgia.

Pureza de los productos o metales obtenidos
• Las propiedades físicas (conductividad eléctrica, ductibilidad, maleabilidad, función, etc.) de los metales dependen mucho de las impurezas (As, Sb, Bi, S, P, Cd, Pb, Fe) en cantidades mínimas. • Debido a esto la mayoría de los metales corrientes se obtienen con purezas superiores al 99,9 % (p. ej. 99,99 % el zinc, 99,98 % para el plomo, 99,8 % para el cobre). Si en lugar de usar el metal se usan sus óxidos o sales se presentan situaciones análogas pues la calidad del producto puede venir muy afectada por las micro cantidades de elementos extraños, p. ej. en los pigmentos para pinturas.

• Un caso extremo es el uso de los metales de interés nuclear en que sus especificaciones admiten algunas unidades o decenas de partes por millón de impurezas en el producto acabado.

• Para la mayoría de los metales la purificación se logra por procesos de refino en seco o más corrientemente con la introducción de un paso de electrolisis, para purificación del metal introducido como ánodo, o por deposición del metal a partir de una solución pura. Este líquido se ha purificado de todos los elementos de interferencia, recurriendo a su precipitación en la mayoría de los casos, y modernamente se empieza a utilizar la extracción con disolventes que tan buenos resultados dio en la obtención del uranio de pureza nuclear

Hidrometalurgia
• Dado que la extracción con disolventes es un proceso por vía húmeda, interesa dedicar una atención especial a la hidrometalurgia. En esta rama, la obtención del metal o de su producto base se hace por vía húmeda en una sucesión de pasos de: lixiviación o solubilización del metal en cuestión, separación de los líquidos fértiles y los sólidos agotados, y recuperación de metal a partir de los líquidos.

• La lixiviación se realiza por medio de ácidos o bases según el proceso o metal en consideración. En los procesos ácidos, el más utilizado es el ácido es el ácido sulfúrico por su precio y disponibilidad, también se hace, a veces, uso de la oxidación de bacterias de los sulfuros que puedan existir en el mineral. • El líquido resultante de la lixiviación contiene muchas impurezas, pues en la mayoría de los casos el proceso no es selectivo, además están los sólidos residuales del ataque.

• En gran parte de los casos se realiza una separación de estos sólidos y líquidos antes de pasar a recuperar el metal, para ello se hacen filtraciones y/o decantaciones con un líquido de lavado del sólido residual

• La concentración en metal del líquido fértil depende de la ley del producto de alimentación y puede variar desde más de 100 g/l p. ej. para cinc a varios mg/l como en el caso corriente en el oro o en el uranio. Los líquidos concentrados (Zn, Cu p. ej.) pueden pasar a un proceso de deposición electrolítica después de una purificación conveniente de las impurezas por reducción con metales más electromagnéticos o por precipitación con reactivos químicos. • Con líquidos de concentración intermedia (p. ej. aguas de escombreras de cobre) se recurre a una precipitación química para tener un producto comercial.

• Por último, los líquidos muy diluidos se tratan con un paso previo de concentración ya sea por reducción o precipitación del metal junto con un portador; se recurre a la adsorción en carbón activo, en resinas de cambio de ión, o a la extracción con disolventes. • En estos últimos procesos se obtiene una solución concentrada y relativamente purificada de la que se precipita el metal o un compuesto de ley elevada.

• Los procesos hidrometalúrgicos se han aplicado fundamentalmente a minerales o concentrados de oro, cinc, cobre, uranio, níquel, cobalto, vanadio, cromo, wolframio, aluminio, pero modernamente están tomando cada vez más incremento porque por una parte permite el aprovechamiento de minerales marginales, suministran productos de pureza elevada para la obtención del metal, óxidos o sales, y permiten una mejor recuperación de los subproductos.

Extracción con disolventes
• La técnica de extracción por disolventes es una operación básica conocida desde antiguo en la ingeniería química y cuya aplicación está ampliamente desarrollada en la industria del petróleo, en la industria farmacéutica y en la industria orgánica en general. • En el campo de la química inorgánica, la extracción líquido-líquido se ha desarrollado mucho en la química analítica y en la tecnología de los materiales nucleares. • Su teoría y tecnología está muy desarrollada, aunque su uso en metalurgia extractiva es relativamente reciente y su extensión a los metales corrientes está todavía en curso de realización.

• En el campo de la Hidrometalurgia, el término “extracción con disolventes” se refiere a los procesos en los que una solución acuosa que contiene varios iones metálicos se pone en contacto en contracorriente con una solución orgánica inmiscible con la fase acuosa. • La fase orgánica contiene un reactivo que es capaz de extraer, al menos, un metal de la fase acuosa, que es transferido a la fase orgánica; de esta manera se consigue pasar al menos una especie metálica disuelta en la fase acuosa a la fase orgánica, conocida como disolvente, con objeto de separarla/s de los otros metales de la solución acuosa.

• Este proceso es reversible, quiere decirse con ello que, dependiendo de las condiciones de la operación, el metal o metales “extraídos” presentes en la fase orgánica puede ser “reextraídos” y pasar a la fase acuosa, regenerándose al mismo tiempo el disolvente. • La “extracción” o la “re-extracción” se producen por la dispersión de una fase en la otra en forma de pequeñas gotitas que favorece la transferencia de materia y se realiza por medio de la agitación mecánica.

• Por medio de este proceso de “extracción” y “reextracción” se consigue purificar las soluciones lixiviantes, pasando de una solución acuosa normalmente diluida y que contiene varios iones metálicos a una solución acuosa normalmente concentrada y conteniendo un solo ion metálico.

• Para una mejor comprensión del tema a tratar, intentaremos definir con el rigor adecuado y de forma precisa la principal terminología a emplear en este campo.

• Proceso de extracción en corrientes paralelas • Se refieren a aquellos procesos dentro de la extracción con disolventes en los cuales la fase orgánica y la fase acuosa fluyen en la misma dirección en el contactor. • • Proceso de extracción en contracorriente • Se refieren a aquellos procesos en los cuales la fase acuosa y la fase orgánica fluyen dentro del contactor en direcciones opuestas. • Curva de equilibrio de extracción • La curva de equilibrio se obtiene a partir de los datos de equilibrio para cada caso, dependiendo de las condiciones de operación, y representa en ordenadas el valor de la concentración del metal extraído en la fase orgánica en el equilibrio frente al valor de la concentración del metal en la fase acuosa en abscisas. • Diluyente • Es un hidrocarburo en otra sustancia orgánica en la que se disuelve el reactivo o agente de extracción y el modificador para obtener el disolvente.

• Disolvente • Se denomina disolvente a la fase orgánica en la que está presente el agente de extracción que se pone en contacto con la fase acuosa inmiscible con ella, con objeto de separar, al menos, un metal existente en la fase acuosa de los otros metales. • Etapa de extracción • Se refiere a un proceso unitario de contacto. Es decir, solamente existe un dispositivo para dispersión de las fases y una sola separación de las fases inmiscibles. • Extracción con disolventes • Se define como la separación de uno o varios solutos de una mezcla mediante transferencia de materia entre dos fases inmiscibles, una de las cuales es un líquido orgánico. • Agente de extracción • Agente orgánico activo presente en el disolvente y que es el responsable de la extracción de un soluto (metal) de la fase acuosa.

• Extracto • Se denomina extracto al disolvente cargado con el soluto o la especie metálica extraída.
• Fase acuosa • Se denomina fase acuosa a la solución acuosa de alimentación (lixiviado) que contiene la especie metálica o las especies metálicas a extraer. • Factor de separación • Se define como la relación entre los coeficientes de distribución de dos metales. • Lavado o “scrubbing” • Se conoce con esta denominación a la separación selectiva de cualquier soluto contaminante del disolvente; una vez efectuada la extracción. Se realiza esta operación con anterioridad a la reextracción. También se conoce con este nombre la separación de productos procedentes de la degradación del disolvente y los complejos metálicos no re-extraíbles, realizándose esta operación con posterioridad a la re-extracción.

• Modificadores • Son sustancias que se añaden a la fase orgánica para evitar la formación de una tercera fase, para facilitar la separación de las fases, o bien aumentar la solubilidad del extractante o de sus sales durante las operaciones de extracción y re-extracción. • Re-extracción • Se denomina así a la operación de separación del soluto contenido en la fase orgánica cargada con el metal. El término de re-extracción selectiva se refiere a la separación específica de un metal en particular de una fase orgánica que contiene varios metales. • Refinado • Se conoce como refinado a la fase acuosa una vez tratada y, como consecuencia, que ya no contiene el soluto extraído. • Sinergismo • Efecto beneficioso y cooperativo que se produce cuando se emplea una mezcla de dos o más extractantes en comparación con el efecto conseguido caso de emplear cada extractante individualmente. • Solución de re-extracción • Solución acuosa que se pone en contacto con el disolvente cargado del metal (a veces lavado) para recuperar el metal extraído.

• En un solo contacto entre las dos fases se puede alcanzar el equilibrio dado por el coeficiente de distribución, pero en la mayoría de los casos no se llega a una recuperación completa del ión metálico en la fase orgánica. • Se tiene que realizar una operación en contracorriente en la que el líquido orgánico se va cargando hasta saturación y la solución acuosa se va agotando. •

• Una forma de realizar la operación es mediante mezcladores-sedimentadores, que constan de una cámara de mezcla en la que se logra la transferencia de materia entre las dos fases por una dispersión adecuada para tener una • gran superficie de interfase, y un segundo recipiente en que esa dispersión se rompe y se separan las dos fases, orgánica y acuosa, que van respectivamente al piso anterior y siguiente en el circuito. • De la facilidad de separación de las dos fases depende la naturaleza (acuosa u orgánica) de medio continuo en el mezclador.

• Una vez se encuentra el metal en la fase orgánica será preciso recuperarlo para darle validez económica al proceso. Desgraciadamente, el estado actual de la técnica no permite realizar ésta operación directamente sobre la fase orgánica, por lo que se deberá pasar a una nueva fase acuosa. Esto se realiza en la etapa de reextracción, que estará sujeta a las mismas restricciones que la extracción.

• La operación de reextracción es la inversa de la extracción y en ella al poner en contacto las fases orgánica y acuosa pasa el metal a esta última. • El sistema acuoso se elige de modo que en esta operación se logren líquidos muy concentrados. El equipo es semejante al de extracción, con varios pisos normalmente. • En ocasiones cuando se tienen relaciones O/A altas puede ser necesario realizar un reciclado de la fase orgánica. La fase orgánica agotada en el elemento metálico se emplea de nuevo en extracción.

Extracción por solvatación (Extractantes neutros)
• la extracción se produce por solvatación del ión metálico por parte del agente de extracción, realizándose la extracción simultánea del anión y el catión.

• A la hora de realizar la extracción hemos de tener en cuenta una serie de factores que influyen en el sistema. Estos son: • La extracción debe realizarse en medio ácido debido a que el agente de extracción no es una amina sino su sal. • La existencia de otros aniones en la fase acuosa, aún del propio acidificante, que pueden ser extraídos por el agente extractor, disminuirá la cantidad de sal ácida de amina disponible para extraer la especie de interés. • Las características de la cadena carbonada de la amina afectan su capacidad de extracción.

piro metalurgia
• La piro metalurgia es la rama de la metalurgia y de la electrometalurgia consistente en la obtención y refinación de los metales utilizando calor, como es en el caso de la fundición. La piro metalurgia es la técnica tradicional de extracción de metales. Permite obtener metales a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales. Históricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer. Las operaciones se efectúan entre 950 y 1000°C.

• Una gran cantidad de metales tales como el hierro, níquel, estaño, cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su concentrado por medio de la piro metalurgia. La piro metalurgia es utilizada en mayor proporción porque es un proceso mucho más rápido, su desventaja es ser altamente contaminante para el ambiente.

Ventajas y desventajas de los procesos piro metalúrgicos
• Ventajas: • Velocidades de reacción muy rápidas • Producción elevada • grandes instalaciones • Ideales para tratamiento de materias primas complejas y heterogéneas • Desventajas: • Poca selectividad y eficiencia de las reacciones químicas • A veces es necesario repetir las etapas • Problemas de contaminación ambiental por residuos gaseosos (SO2) y por ruidos • Consumo energético elevado

calcinación
• Procesos • En la piro metalurgia existen dos grandes procesos conocidos como la tostación y la calcinación; aunque ellos por si solos son procesos que ayudan a los materiales a mejorar sus propiedades aquí solo daremos un concepto simple y como estos dos procesos se asocian con la piro metalurgia.

• Consiste en la descomposición del mineral en sus óxidos formadores por la acción del calor. La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada, pero por debajo de su punto de fusión, para provocar la descomposición térmica o un cambio de estado en su constitución física o química. (click en la imagen para ver en tamaño completo)

ejemplo
• Calcinación: • Consiste en el calentar fuertemente un mineral hasta su descomposición, (300 a1000°C) transformándolo en óxido y eliminando un producto volátil: • CaCO3 CaO + CO2 • Durante la calcinación se eliminan agua, bióxido de carbono y otros gases. La calcinación puede efectuarse en varios tipos de hornos, horno de cuba, horno rotatorio, lecho fluidizado

TOSTACION
• En el proceso de tostación no hay una etapa perfectamente definida en la que se oxide todo el sulfuro de hierro, y los minerales con menor afinidad por el oxigeno, como el sulfuro de cobre, permanecen como sulfuros. La reacciones se traslapan, y muchas tienen lugar enforna simultanea a una variedad de regímenes de procesos. La tostación es, en esencia, una reacción heterogénea, en la que la capa de oxido que se forma primero permanece como una capa porosa a través de la cual puede pasar el oxigeno hasta la porción interna del sulfuro que todavía no ha reaccionado, en el interior de la partícula, y combinarse con el azufre para formar gas SO2 y salir del tostador. Este paso se vuelve más difícil al ir engrosándose la capa porosa de oxido, y se producen algunas reacciones reversibles en el interior de la partícula al ir aumentando las concentraciones de SO2

TIPOS DE TOSTACION
• La oxidación de los concentrados desulfuro para obtener óxidos metálicos y la aglomeración de los finos en trozos grandes para poder tratarlos en hornos de cuba son los procesos que se realizan durante la tostación

• La elección del proceso de tostación depende de la clase de proceso de fusión al que han de someterse los calcinados después de la tostación. La tostación que se hace en hornos de hogar múltiple y de lecho fluido requiere de material de alimentación fino y proporciona calcinados finos que se tratan posteriormente en hornos de reverbero, en hornos de cuba o en hornos eléctricos.

Tostador de hogar múltiple
• Esta unidad consta de un cierto numero de hogares refractarios horizontales, circulares, que van sobrepuestos y alojados en un asco de acero; el material de alimentación se descarga sobre el hogar superior y va descendiendo para ser descargado en forma de calcinados tostados por el hogar inferior. Una flecha central de rotación lenta hace girar brazos de arrastres enfriados por el aire o por agua sobre cada hogar. Las aspas giratorias de arrastre pasan en su rotación sobre la carga del tostador para hacer que el material fresco salga a la superficie para que tenga lugar la tostación, o sea la reacción de oxidación gas - sólido, y también empujan la carga transversalmente al hogar hacia agujeros de caída para que vayan pasando hacia abajo al siguiente hogar.

• Al ir avanzando el material de alimentación hacia abajo en el tostador, lo van calentando los gases calientes que proceden tostación que tiene lugar en los hogares inferiores, hasta que finalmente este material de alimentación llega alcanzar a la temperatura de reacción, comienza a arder y se oxida con gran rapidez. Esta reacción continuará hasta que los calcinados tostados sean descargados del hogar inferior del tostador y enfriados al aire a una temperatura inferior a la de reacción de tostación de la reacción exotérmica

Tostador de lecho fluido .
• El horno esta formado por un casco de acero cilíndrico recubierto de ladrillo y cerrado en el fondo por una rejilla. Desde una caja de viento situada abajo de la rejilla se inyecta aire en volumen suficiente y se distribuye uniformemente por la rejilla para mantener en suspensión las partículas sólidas de la alimentación y dar un excelente contacto entre gas y sólido en todas las superficies

• Parte de los calcinados tostados salen por un tubo de derrame para descarga lateral, y por otra parte es arrastrada por los gases de escape, de los cuales se recupera como polvo de chimenea en un sistema de depuración de gases. Mediante serpentines de enfriamiento se remueve el exceso de calor de reacción de la capa turbulenta, y en casi todos los cascos se aprovecha este calor para la producción de vapor de agua, estando conectado el sistema de enfriamiento del tostador a una caldera de recuperación

• La reacción oxidante es autógena, y la alta turbulencia de la suspensión y el excelente contacto resultante entre gas y sólido, así como el intercambio de calor explican el muy elevado régimen de reacción del proceso y su alta capacidad consecuente. • Esta capacidad es del orden de 2.0 toneladas cortas de material piritoso alimentado y por día y por pie cuadrado(0.09 m2) de área de rejilla. El contenido de SO2 del gas del tostador es de 9 a 12%.

Tostador de tiro (Sinterización)
• Una máquina de sinterización esta formado por secciones articuladas con fondo de rejillas, armadas en forma de cadena sin fin que se mueve sobre rodillos. Tiene una caja de succión situada bajo las rejillas articuladas, y la velocidad de la cadena de secciones es ajustable

• La carga formada por material fino de alimentación, generalmente de ½ pulgada(12.5 mm) de diámetro o menor, o bien por bolillas (pellets) preformadas de ½pulgada (12.5 mm), se humedece, se mezcla y se alimenta en una capa de varias pulgadas de espesor sobre las secciones móviles antes de que pasen por la caja de succión. Al pasar la sección sobre la caja de succión de viento, se encienden los sulfuros que lleva la carga por medio de un quemador situado arriba. El proceso no requiere combustible adicional, ya que la temperatura de reacción se mantienen por el calor que se produce al oxidarse los sulfuros con el aire que se succiona a través de la carga.

• La alta temperatura de tostación calienta los componentes de la carga a suficiente temperatura para volverlos pegajosos, y se adhieren unos con otros al ocurrir tal condición, para formar una torta porosa y fuerte. Sin embargo, el espesor de la capa de carga y el efecto refrigerante de aire succionado a la caja de viento impiden que se produzca una fusión excesiva, y son solo las capas superficiales de partículas lasque se vuelven blandas y pegajosas. Si se fundiera el material se impediría la penetración del aire y terminaría la tostación, razón por la cual deben evitarse temperaturas excesivas

PROCESOS DETOSTACION
• Los tostadores de hogar múltiple • Se disponen en tal forma que los calcinados procedentes de alrededor de seis tostadores alimenten un horno de reverbero. La alimentación se hace llegar a los tostadores por banda transportadora desde las tolvas de concentrado, y un tipo común de tostador tiene dos hogares para secado y 10 hogares interiores para tostación. El casco de acero del tostador es de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los hogares y las paredes son de ladrillo de arcilla refractaria de alta alúmina. Un tostador de 12 hogares tendría 22 pies de diámetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m).La velocidad de rotación de los brazos de arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escape suficiente de aire de enfriamiento en dichos brazos

• Los tostadores de lecho fluido • • Han reemplazado a los del tipo de hogar múltiple en cierto grado, por su mayor capacidad, ya que un tostador de lecho fluido puede hacer el trabajo de ocho tostadores de hogar múltiple. Un tostador típico de lecho fluido, de tamaño regular, tiene casco cilíndrico de acero de 1/2 pulgada (12.5 mm) de espesor de pared, 17 pies de altura con la parte superior cónica y caja de viento de 12 pies de diámetro (5.18 x 3.66 m); en su interior va revestido con ladrillo refractario para servicio a alta temperatura. La rejilla tiene164 toberas a 10 pulgadas entre centros (25 cm), y se le inyecta aire a 4 lb/puIg. (27.6kPa) a través de las toberas

• Los tostadores de tiro o de soplo(máquinas de sinterización) • • se emplean para tostar y aglomerar simultáneamente la carga para fundirla en cl horno de cuba, y como los hornos de cuba han venido disminuyendo en numeró, han disminuido también las operaciones asociadas desinterización. Sólo hay unos cuantos hornos de cuba en operación actualmente en Rusia, Africa y Japón. Se emplean convencionalmente las máquinas del tipo de tiro descendente, y una máquina de tamaño promedio tendrías ecciones viajeras con rejilla de 42 pulgadas de ancho por 36 pulgadas de largo (1.05 x0.9 m) y un recorrido de sinterización de30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).

FUSION
• La fusión es un proceso de concentración en el que una parte de las impurezas de la carga se reúne formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual puede separarse por gravedad de la porción más pesada que contiene prácticamente todos los componentes metálicos deseados

• La carga que se alimenta a un horno de fusión está formada principalmente por sólidos, aunque también puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El calor suministrado para fundir esta carga sólida puede provenir de combustible fósil, electricidad, o bien, si se cargan sulfuros, del calor producido por 1reacción exotérmica de oxidación de la carga misma. La carga del horno debe fundirse para que sea posible la separación por gravedad de las capas de escoria y metal, también para facilitar la circulación y el contacto de los compuestos que reacciona en el seno de la carga.

• Los componentes de la escoria estarán formados por los óxidos de la carga, tanto los que se encuentran en forma natural en el mineral como la sílice (Si02 ) y los que se han oxidado durante la tostación, como elFe304 • . Ya que estos óxidos tienen altos puntos de fusión, de hecho más elevados que los de los compuestos metálicos que contiene la carga, es necesario agregar fundentes, siendo los más frecuentes elSi02 • o el CaO, para que se combinen con estos óxidos y formen una escoria de menor punto de fusión. Es necesario quela escoria se funda y esté completamente liquida a la temperatura de operación del horno para que los componentes metálicos puedan separarse fácilmente y asentarse en la capa inferior, más densa, así como para facilitar el manejo de la escoria y extraerla del horno en estado liquido.

• Además de la escoria, los otros productos del horno son los componentes metálicos densos que forman la capa inferior en el fondo del hogar del horno y que también se extrae en estado liquido, y los gases de combustión, juntos con los cuales se producen algunas sustancias volátiles. Los gases llevan consigo algo de polvo del material fino de la carga, pasan y salen por el sistema de ductos del horno hacia un colector de polvos en el que se separan los sólidos para recircularlos y procesarlos nuevamente en el horno.

TIPOS DE FUSION
• Existen dos tipos principales de fusión, la fusión por reducción, que produce un me-tal fundido impuro y una escoria fundida por la reacción de un óxido metálico con un agente reductor; y la fusión de metal,que produce una mezcla fundida de sulfuros metálicos y escoria

• En la fusión por reducción, los valores metálicos de la carga y los compuestos que forman la escoria están presentes como óxidos. En el horno se provoca una condición reductora mediante la cual estos valores metálicos, que pueden reducirse más fácilmente a metales que los óxidos de la ganga, se reducen a un metal impuro y dejan que en la ganga permanezcan los óxidos que formarán parte de la escoria.

• Cualquier tipo de horno puede adaptarse ala fusión por reducción pero los que se emplean más comúnmente son el alto horno y el horno eléctrico. La fusión de mata es algo diferente a la fusión por reducción, ya que en la primera se forma la mata por la combinación de los sulfuros líquidos de cobre, níquel, hierro y cobalt oen una solución homogénea. Los metales preciosos presentes y las pequeñas cantidades de otros metales básicos s edisuelven en la mata. La porción restante de la carga, consistente en óxido de hierro, ganga y fundente silíceo, se combina para formar una escoria

Fusión por mata
• La fusión de mata se hace en una variedad de tipos de hornos, entre los que están el horno de reverbero, el horno de cuba, el horno eléctrico, el horno de fusión instantánea y lo más reciente, el proceso de fusión continua, formado por tres hornos en serie: en el primero ocurre la fusión, el segundo se usa para limpieza de la escoria y el tercero para la conversión a metal.

Los hornos de reverbero
se utilizan para la fusión de mata de concentrados de granulometría fina, para los que se desea una operación relativamente fácil en la que los gases de escape no arrastren una cantidad grande de materia fino alimentado

• El horno es de forma rectangular, su hogares poco profundo, el techo es abovedado y la longitud es aproximadamente el cuádruplo de su anchura. Las dimensiones varían de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m)de ancho. La selección del refractario para el horno es importante por las altas temperaturas y la naturaleza corrosiva de la carga fundida. El techo está expuesto al calor radiante de los quemadores del horno y de la carga fundida, así como al efecto erosivo de los gases calientes que arrastran partículas de polvo. Se construye de ladrillo siliceo si se trata de un arco armado con resortes, o de ladrillo de magnesita si el arco es suspendido.

• En los hornos grandes se prefieren los arcos suspendidos, por el peso excesivo de los refractarios que requieren. Los hogares, las paredes delos extremos y las paredes laterales son de ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de magnesita a la altura de la línea de escoria para reducir al mínimo los efectos de la corrosividad de la interface de algunos hornos más modernos, se emplea magnesita para el hogar y el techo y magnesita con cromo en las paredes laterales y de los extremos. Mediante miembros verticales de acero fijados con pernos a tirantes horizontales por encima de la parte superior del horno, se mantiene rígido todo el conjunto del horno.

• El horno de reverbero en esencia un horno de fusión, y ésta se logra suministrando calor por medio de quemadores dispuestos en la pared del extremo del horno. Pueden usarse Una variedad de combustibles(carbón pulverizado, gas natural, petróleo)para producir una flama larga que llegue hasta la mitad de la longitud del horno. Una parte del calor producido por dicha flama es irradiado directamente sobre la carga que se encuentra abajo, sobre el hogar del horno y otra parte es irradiada hacia el techo y las paredes, desde los cuales se refleja también hacia abajo sobre la carga.

• La tempera del horno es aproximadamente de 2900 oF (l600oC) en extremo de la flama y de 2200ºF (l200oC)en el extremo de salida de los gases como los gases de escape del horno llevan una cantidad considerable de calor sensible, seles hace pasar por calderas de calor de desecho economizadoras para recuperar parte de ese calor. La recolección de polvo se hace también antes de liberar finalmente los gases

• La carga se efectúa dejando correr hacia a bajo la alimentación del horno a través del techo del horno, a través de bocas de carga situadas en línea a lo largo de una orilla o a ambos lados. La carga cae a lo largo de cualquiera de los lados del interior del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a formar parte del charco liquido que hay en el hogar. La mata que es mas pesada, se asienta formando una capa inferior a la dela escoria, que es más ligera.

• La mata se extrae periódicamente por un agujero de picada (piquera) lateral, mientras que la escoria se hace escurrir en forma continua en el extremo de salida de gases del horno. Como alimentación puede usarse tanto los concentrados calcinado por tostacion como los concentrados sin tostar • y las flamas de los quemadores pueden enriquecerse con oxigeno para aumentar la capacidad de fusión y disminuir el consumo de combustible por tonelada de material cargado

Los hornos de fusión instantánea ( flash Smelting Furnaces)
• son unos delos desarrollos más recientes (después dela segunda guerra mundial) para fusión de mata en gran escala, y son del tipo autógeno, o sea que aprovecha la oxidación de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para fundir la carga del horno y alcanzar las temperaturas de reacción

• En estos procesos se conectan hacia la cámara de reacción caliente del horno los concentrados de sulfuros, secos y sin tostar, junto con el material fundente para que haga contacto con oxigeno o aire precalentado que también se inyectan a presión. Una parte de los sulfuros de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida • FeO y SO2 en una fuerte reacción exotérmica

• El calor desarrollado es suficiente para fundir las demás partículas finas de la carga, por lo que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeñas gotas de liquido. Esta lluvia de partículas fundidas se separa, al llegar al baño, en la mata que se asienta en la capa inferior del hogar y la escoria. La escoria se forma con los óxidos de hierro producto de la reacción el fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentación del horno, y se junta formando una capa arriba de la mata

• Existen en uso dos tipos generales de hornos de fusión instantánea. El desarrollado por la International Nickel Company que es una unidad de tipo reverberante con quemadores con inyección dc oxigeno en ambos extremos y el ducto de extracción de gases situado en el centro del horno. • Toda la alimentación de la carga se hace a través de los quemadores de inyección de oxigeno, por lo que no se requieren las aberturas de carga del techo del diseño común de los hornos de reverbero. La mata se extrae por agujeros laterales de picada y la escoria por un extremo.

• Los refractarios que se emplean son los mismos que los de un horno de reverbero convencional, con ladrillo de magnesita en el techo y en la línea de escoria y ladrillo desílice en los lados, los extremos y el hogar . Otro tipo de horno para fusión instantánea, el horno Outokumpu, fue el primero que se desarrolló y es el tipo que se usa más; el diseño es en forma de U con un tiro vertical de reacción en un extremo, un hogar de asentamiento largo y bajo en la parte central y un tiro vertical de salida de gases en el otro extremo

• El concentrado sin tostar y el fundente, secos, son alimentados junto con aire precalentado por la parte superior del tiro de reacción alto y redondo. La reacción instantánea tiene lugar inmediatamente, y las gotas de líquido caen por el tiro al ho-gar de asentamiento en el que se separan en capas de mata y escoria. Los gases de escape salen por el tiro vertical de extracción de gases situado al otro extremo del hogar de asentamiento y opuesto a la del tiro de reacción. • Dichos gases de escape tienen que girar un ángulo de 90º para salir del asentador y al hacerlo, arrastran hacia éste las partículas fundidas procedentes del tiro de reacción.

• La mata se extrae por un agujero de picada del extremo del tiro de reacción del hogar de asentamiento y la escoria se extrae a través de un agujero por el extremo de salida de los gases. Se emplean refractarios de magnesita en todo el horno, en el tiro de reacción y en el hogar de asentamiento

Los hornos eléctricos
• • se usan tanto para fusión por reducción como para la de mata. El horno común de arco directo, de hogar no conductor y de tres electrodos es el que más se aplica para fusión por reducción y en los hornos de fusión de mata más pequeños, mientras que para la fusión de mata en grandes tonelajes, se utiliza más comúnmente el horno de resistencia del tipo de arco sumergido.

• El horno para fusión de mata no es un horno de arco sino de resistencia, con los electrodos inmersos en la capa de escoria. La escoria resiste al paso de la corriente que fluye entre parejas de electrodos y se genera calor como resultado de esa resistencia, produciéndose las temperaturas necesarias de fusión. Mientras menos se introduzcan los electrodos en la escoria, se genera más calor en las capas superiores de esta y es mejor el fenómeno de fusión en el horno. La transmisión de calor de la escoria a la carga no fundida que se encuentra arriba de ella tiene lugar parcialmente por contacto directo, aunque en su mayor parte es por convección y de igual forma se transfiere a la mata que se encuentra bajo la capa de la escoria

• Los hornos eléctricos se utilizan para fundir casi todas las combinaciones de concentrados tostados o sin tostar, que puedan ser cargados como calcinados calientes, calcinados fríos, concentrados fríos o concentrados húmedos y todas estas operaciones de fusión producen una mata de 40 a 50% de contenido metálico

Hornos eléctricos
• El alto costo de la energía eléctrica es un factor muy importante en la fusión por horno eléctrico y en consecuencia, este tipo de operación es más competitiva económicamente cuando hay disponibles grandes fuentes de energía eléctrica barata o cuando los costos de los demás combustibles son muy altos. Sin embargo, la energía eléctrica tiene ventajas sobre los combustibles. La energía eléctrica puede convertirse en energía térmica con alto rendimiento y permite un control más preciso de la temperatura. No produce gases de combustión, por lo que la cantidad de gases de salida es menor, lo cual hace menos complicada la recuperación del calor sensible y del polvo que arrastran los gases de escape y la contaminación del aire es menor

• Los hornos de arco directo para fusión reductora son generalmente de menor tamaño, 6 pies de diámetro (1.83m), utilizan electrodos de grafito, son cargados por puerta, se inclinan para vaciar el producto y tienen revestimientos de magnesita con techos de alúmina. Son en general semejantes a los hornos eléctricos para fabricación de acero

• Los hornos eléctricos para fusión de mata empero, se asemejan más en su operación a los hornos de reverbero para fusión de mata, siendo la diferencia principal ~ que el calor se genera eléctricamente en vez de producirse por combustión

• La carga de concentrados finos y fundente se alimenta por tubos en el techo que bajan a cada lado del horno cerca delas paredes, cayendo sobre la capa superior de escoria. Allí se funde y se íntegra al baño liquido como mata o escoria. Un horno grande puede medir 98 pies de longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis electrodos Sóderberg de auto-endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de diámetro, 50 pies de largo (15.24 m) y separados 12 pies (3.66 m) entre sí. La escoria y la mata se extra en intermitentemente por picada en extremos opuestos del horno.

• Los refractarios que se usan en el horno eléctrico son diferentes de los del horno de reverbero, debido a la ubicación diferente de las zonas más calientes en los dos hornos. Como en el horno eléctrico la zona caliente está en la capa de escoria, el espacio gaseoso situado arriba de la carga es relativamente frío, 1 100oF (600oC) y resulta adecuado un techo de ladrillo barato de arcilla refractaria. En cambio, la escoria y la mata calientes, debido al calentamiento por alta resistencia eléctrica,~ requieren un hogar de magnesita para servicio de alta temperatura. Para estas secciones es adecuado revestir los lados y los extremos de sílice con una franja de magnesita en la línea de escoria

Los hornos de cuba
• • se desarrollaron inicialmente para fundir minerales sulfurosos masivos de alta ley en trozos grandes, los cuales se fundían directamente y beneficiaban en forma parcial solamente, como ocurre con el mineral seleccionado a mano. Con los métodos modernos de beneficio, especialmente los concentrados finos resultantes de flotación, se desarrolló la fusión en los hornos de reverbero y eléctrico que pueden manejar mejor esta alimentación fina. Sin embargo, el horno de cuba no ha dejado de usarse completamente; con la innovación de las interización (tostación - sinterización)para aglomerar los concentrados finos, esto davía un horno de fusión eficiente, ya sea con carga sinterizada o con briquetas. Se encuentran todavía en operación algunos hornos para fundir minerales de cobre en Africa y Japón

• La carga del horno de cuba está formada por calcinados sintetizados, con gruesos de tamaño mínimo de 1 1/2 pulgadas (3.75cm), minerales en trozo, productos de retorno, fundentes y coque clasificado de más de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El porcentaje de coque en la carga total varia del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad de sulfuros en la carga de fusión, los cuales son oxidados generándose calor en la reacción. Con los mayores consumos de coque, el azufre de los calcinados sinteri-zados puede bajar hasta el 7 ó 9% y la ley de la mata producida será muy alta (60%),debido a las grandes cantidades de FeS que son oxidadas a FeO durante la tostación - sinterización; luego el FeO se separa como escoria al combinarse con el Si02 durante lafusión.

• Se emplean colectores de polvo de distintos tipos para recuperar los polvos de chimenea arrastrados por los gases del horno. Estos colectores son con frecuencia unidades de dos etapas para recuperar primero las partículas de polvo más gruesas y luego las finas. Combinadas ,estas partículas de polvo pueden formar hasta el 3% de los sólidos totales que se cargan. Las partículas se regresan a la planta de sinterización para su aglomeración

Proceso de fusión 1ª etapa
• Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero • El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes. • También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de sustancias químicas.

fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)
• El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. • El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.

• La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. • El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.

• Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. • La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros productos.

• El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

Diagrama de extraccion del acero

Principales minerales extraídos del hierro
• • • • Hematita (mena roja) 70% de hierro Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro Limonita (mena café) 60-65% de hierro

• Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: • 1. Mineral de hierro • 2. Coque • 3. Piedra caliza • 4. Aire • Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. • El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. • Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. • A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

Fundamentos de Fundición.
• Los metales raramente se hallan nativos en la naturaleza, es decir en estado de pureza.

• Los metales que en general se hallan nativos son aquellos, como el oro y la plata,

Metales.
• Los metales son cuerpos simples, casi completamente opacos, muy brillantes en masa, lo mismo que en polvo. • son buenos conductores del calor y transmiten el fluido eléctrico con extrema rapidez.

Propiedades físicas de los metales.
• Estado: Todos los metales son sólidos a temperatura ordinaria, excepto el mercurio, que no se solidifica hasta unos -39°C.

• Colores: Los metales ofrecen distintas coloraciones; el oro es amarillo; el cobre y el titanio, rojos; casi todos los demás son más o menos blancos.

Propiedades físicas de los metales.
• Usos: Muchos metales son de uso casi universal. Los mas empleados son: el hierro, cobre, plomo, estaño, plata, oro, mercurio, zinc y platino. La importancia de su uso es debida a su ductilidad, estado en la naturaleza y su abundancia respectiva

Propiedades físicas de los metales.
• Casi todos los metales se combinan entre sí y forman aleaciones, dotadas de propiedades especiales. Estas aleaciones se consideran metales nuevos que tienen una gran importancia para el fundidor.

Edad de los metales.
• hablamos de una época que ocurrió hace unos 3,000 años. • Se producen grandes cambios en la vida de los hombres primitivos. Ellos descubren el uso de el cobre, bronce y el hierro. Precisamente, por este motivo a aquellos tiempos se les llaman “edad de los metales”.

Edad de los metales.
• Los objetos fabricados con estos metales son mucho más resistentes que los realizados con piedra. Por lo tanto, el hombre, a medida que pasa el tiempo, va sustituyendo el uso de la piedra por el de los metales.

Edad de los metales.
• El primer metal que se utilizó fue el cobre y lo trabajaban de manera muy sencilla, golpeándolo con piedras. El cobre no era un metal muy resistente y se utilizaba sobre todo para hacer joyas y objetos de adorno.

Edad de los metales.
• Más tarde los seres humanos descubrieron que los metales se pueden fundir y este descubrimiento les permitió unir el cobre con el estaño (los metales más utilizados) y producir el bronce, metal mucho más duro que el cobre.

Edad de los metales.

Fundamentos de Fundición.
• La fundición es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde.

Fundamentos de Fundición.
• La fundición incluye:
1. la fundición de lingotes 2. la fundición de formas

Fundamentos de Fundición.
• El lingote es una fundición de forma simple (barras rectangulares largas) • La fundición de formas involucra la producción de piezas complejas que se aproximan más a la forma final deseada del producto.

Ventajas y posibilidades de la fundición.
• La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría, incluyendo formas externas e internas. • Se pueden producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que pesan más de 100 toneladas (coronas dentales, joyería, estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, bases para máquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.).

Ventajas y posibilidades de la fundición.
• El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado líquido. • Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en masa.

Ventajas y posibilidades de la fundición.
• El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado líquido. • Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en masa.

Desventajas de la fundición.
• Las limitaciones de algunos procesos • Se pueden obtener piezas con propiedades mecánicas no homogéneas • Piezas con porosidad • Baja precisión dimensional • Acabado deficiente de la superficie • Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento • Problemas ambientales.

Tecnología de fundición.
• ¿Qué es una Fundidora? • Una fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado líquido, desempeñar los procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas.

Tecnología de fundición.
• Los trabajadores que realizan estas operaciones se llaman fundidores.

Tecnología de fundición.
• El primer paso que se da es la fabricaron del molde. El molde contiene una cavidad que dará la forma geométrica de la parte a fundir.

Tecnología de fundición.
• En una operación de fundición, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente en líquido. • Después se vierte directamente en la cavidad del molde.

Tecnología de fundición.
• Calentamiento del Metal. • Se usan varias clases de hornos para calentar el metal a la temperatura necesaria.

Tecnología de fundición.
• ¿Qué es energía calorífica?

• Se refiere a la manifestación de la energía en forma de calor.

• Energía que se transfiere en forma de calor.

Tecnología de fundición.
• La energía requerida será la suma de: 1. El calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión. 2. El calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido. 3. El calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

Tecnología de fundición.
• Esto se puede expresar como:

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • Calentamiento del metal para fundición. • Un volumen de 0.03 m3 de una cierta aleación eutéctica (mezcla de dos componentes con punto de fusión) se va a calentar en un crisol desde la temperatura ambiente hasta 100 ºC por encima de su punto de fusión.

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • Calentamiento del metal para fundición. • • • • Las propiedades de la aleación Son: Densidad = 4160 kg/m3 Punto de fusión = 700 ºC Calor específico del metal = 343.32 J/kg °C en el estado sólido y 297.26 J/kg °C en el estado líquido • Y el calor de fusión = 167120.85 J/kg.

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • Calentamiento del metal para fundición. • ¿Cuánta energía calorífica se debe añadir para alcanzar el calentamiento, asumiendo que no hay pérdidas?

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • Solución: • Si aceptamos que la temperatura ambiente en la fundición = 26 ºC y que las densidades en los estados líquido y sólido del metal son las mismas, al sustituir los valores de las propiedades en la ecuación

• se tiene:

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • Solución:

• H = (4160)(0.03) {343.32(700-26) + 167120.85 +297.26(800-700}= 53444917.34 J

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • El cálculo de la ecuación es complicado por los siguientes factores: • El calor específico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con la temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento.

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • El cálculo de la ecuación es complicado por los siguientes factores: • El calor específico de un metal puede ser diferente en el estado sólido y en estado líquido.

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • El cálculo de la ecuación es complicado por los siguientes factores: • la mayoría de los metales de fundición son aleaciones que se funden en un intervalo de temperaturas entre sólidos y líquidos en lugar de un punto único de fusión, por lo tanto, el calor de fusión no puede aplicarse tan fácilmente como se indica arriba.

Tecnología de fundición.
• Ejemplo 1. • El cálculo de la ecuación es complicado por los siguientes factores: • En la mayoría de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuación para una aleación particular. • Durante el calentamiento hay pérdidas de calor significativas.

Tecnología de fundición.
• Vaciado del metal fundido. • Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del metal fundido • en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el proceso.

Tecnología de fundición.
• Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las regiones del molde, incluida la región más importante que es la cavidad principal.

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• Factores que afectan el vaciado:

• La temperatura de vaciado. • La velocidad de vaciado. • La turbulencia

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• Factores que afectan el vaciado:

• La temperatura de vaciado: es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción en el molde. • Lo importante aquí es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificación . • A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento

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• Factores que afectan el vaciado:

• La velocidad de vaciado: es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.

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• Factores que afectan el vaciado:

• La turbulencia de flujo: se caracteriza por variaciones erráticas de la velocidad del fluido; cuando éste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar.

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• Factores que afectan el vaciado:

• El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones: • Tiende a acelerar la formación de óxidos metálicos que pueden quedar atrapados durante la solidificación, degradando así la calidad de la fundición.

Tecnología de fundición.
• Factores que afectan el vaciado:

• El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones: • Provoca una erosión excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido.

Tecnología de fundición.
• Factores que afectan el vaciado:

• El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones: • Provoca una erosión excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido.

Tecnología de fundición.
• Factores que afectan el vaciado:

• La erosión es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte fundida.

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• Análisis del vaciado. • Varias relaciones mandan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y dentro del molde. • Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energías • (altura, presión dinámica, energía cinética y fricción) en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye es igual.

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado.

• Esto se puede escribir en la siguiente forma:

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado.

• Dónde:

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• Análisis del vaciado. • Se puede simplificar de varias maneras. • Si ignoramos las pérdidas por fricción (de seguro, la fricción afectará el flujo del líquido a través del molde de arena) y asumimos que el • sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede reducirse a:

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado.

• La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero.
• Definamos:

• Un punto (1) en la parte superior del bebedero • Un punto (2) en la base.

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado.

• Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es cero ( h2 = 0 ) y h1 es la altura (longitud) del bebedero.

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• Análisis del vaciado. • Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la parte superior es cero ( v1 = 0 ). Entonces la ecuación se simplifica a:

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• Análisis del vaciado. • que se para resolver para la velocidad del flujo:

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• Análisis del vaciado. • Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad.
• La cual establece que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido.

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• Análisis del vaciado.
• La velocidad del flujo volumétrico m3/seg es igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del flujo líquido.

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• Análisis del vaciado.
• La ley de continuidad puede expresarse como:

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• Análisis del vaciado. • Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El área de la sección transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso.

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• Análisis del vaciado. • De otra manera, puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde.

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• Análisis del vaciado. • Para prevenir esta condición, se diseña el bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumétrica de flujo vA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.

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• Análisis del vaciado. • Si el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad volumétrica de flujo a través del sistema de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a vA en la base.

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado. • Por consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de • volumen V como sigue:

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado.

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado.
• Un molde tiene un bebedero de colada cuya longitud es 0.20 m y el área de la sección transversal en la base del bebedero es 0.000258 m2. • El bebedero alimenta a un canal horizontal que conduce a la cavidad • del molde cuyo volumen es 0.0016387 m3.

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado. • Determine: • a) la velocidad del metal fundido en la base del bebedero,
• b) la velocidad volumétrica de flujo y • c) el tiempo de llenado del molde.

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado. • Solución: • a) La velocidad del flujo de metal en la base del bebedero está dada por la ecuación

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado. • Solución: • b) La velocidad volumétrica de flujo es:

Tecnología de fundición.
• Análisis del vaciado. • Solución: • c) El tiempo requerido para llenar una cavidad de 0.0016387 m2 con este flujo es:

Tecnología de fundición.
• FLUIDEZ. • Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término fluidez, una medida de la capacidad del metal par llenar el molde antes de enfriar.

Tecnología de fundición.
• FLUIDEZ. • Existen métodos normales de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba, donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral.

Tecnología de fundición.
• FLUIDEZ.
• A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.

Tecnología de fundición.
• Factores que afectan la Fluidez.
• • • • La temperatura de vaciado. La composición del metal. La viscosidad del metal líquido. El calor transferido de los alrededores.

Tecnología de fundición.
• Factores que afectan la Fluidez.
• • • • La temperatura de vaciado. La composición del metal. La viscosidad del metal líquido. El calor transferido de los alrededores.