You are on page 1of 90

Introdução

Introdução
Fatores de sobrevivência para o século XXI

Preço de Venda ⇒ Preço de Mercado


Vender a um preço que os clientes estão dispostos a pagar.

Custo ⇒ Menor custo possível


Produzir no custo mais baixo possível, satisfazendo as necessidades do cliente.

Flexibilidade ⇒ Vários tipos de Produtos em Pequenas Quantidades


Produzir apenas na quantidade que os clientes querem.

Entrega ⇒ Sempre no prazo combinado


Sempre atender programa de entrega.
Entregar apenas quando os clientes necessitam.

Qualidade ⇒ Melhor Qualidade Possível


Fabricar produtos que satisfaçam os clientes.
Introdução
Falta de tempo

É muito comum ouvirmos:


“Agora não tenho tempo para corrigir isso;mais tarde eu
vejo”

Não temos tempo hoje para corrigir porque não tivemos


tempo ontem para evitar o erro, pois , se o tivéssemos
feito, não haveria o que corrigir agora.
Introdução

Efeito da vigilância para tarefas passivas

100%
Eficácia da Vigilância

0%
0 1/2 1 1-1/2 2

Tempo (Horas)
Introdução

Voz do
Processo = Dados

Informações

Mudança

Medir
Melhoria Aprendizado
Resultado
Introdução

USE DADOS PARA ANALISAR

 Não use a intuição


 Sem dados, você é apenas mais uma pessoa com uma opinião
 Prove que você encontrou a causa do problema.
 Faça o acompanhamento da ação corretiva, meça os resultados e
padronize
 A única forma de corrigir um problema é através da ação
 Os problemas não desaparecem simplesmente, como num passe
de mágica
 Aprenda a ouvir a “Voz do processo”.
Conceito Poka Yoke
Conceito Poka Yoke

Entende-se por “Poka Yoke”, uma ferramenta de


trabalho com objetivo de eliminar a possibilidade do
erro humano em diversas operações.

Vale lembrar que o ser humano ao realizar operações


repetitivas, pode vir a esquecer facilmente de executar
uma destas operações.

A ferramenta “Poka Yoke”, tem como objetivo, facilitar


o colaborador a lembrar de executar a seqüência lógica
exigida pelo processo, utilizando dispositivos mecânicos
ou eletrônicos, bem como a conscientização.
Conceito Poka Yoke

Benéficos do POKA YOKE

 Assegurar o cumprimento de Procedimentos e processos


 Sinalizar ou para um processo se um erro ou um defeito é gerado.
 Elimina as opções para ações incorretas
 Previne danos ao produto, equipamentos e prejuízos pessoais
 Capacitar os funcionários para melhorar continuamente os
processos.
Conceito Poka Yoke
(a prova de erros)

Preparar as coisas para que seja fácil fazer certo o trabalho e


difícil fazê-lo errado.
Infelizmente, várias coisas são projetadas da forma oposta
- é fácil fazer errado o trabalho e difícil fazê-lo certo, e
então,inevitavelmente, ocorrem erros.
Se um erro é cometido, é impossível continuar, até que seja
tomada uma ação corretiva específica.

Poka-Yoke é a geração de meios para afastar a falta de


qualidade por falhas humanas
Conceito Poka Yoke
(elimina erros !)

O Poka- Yoke nos ajuda a ter um processo com qualidade, pois:

• Torna mais fácil aos seres humanos prestar atenção;

• Reduz as extensões da dependência humana.

O método Poka- Yoke é um meio de se evitar o erro com o uso de mecanismo de


controle, na fonte. O Poka- Yoke é uma técnica que previne ou evita a reincidência
de simples erros humanos.
Conceito Poka Yoke

Podemos encarar de duas formas :

1 – Erros são inevitáveis

Ou Então :
ERROS
2 – ERROS podem ser minimizados e os DEFEITOS
podem ser evitados
Erros e Defeitos
Erros e Defeitos

•Errar é humano?
•Os erros são inevitáveis?
•É possível prevenir sem eliminar erros
Erros e Defeitos

“Errar é humano”
É aceitar o erro como parte do negócio.

É claro que “errar é humano”, mas acertar também é;

ninguém paga salário para que se erre,

e aceitar erros é compactuar (ser conivente) com fracasso.


Erros e Defeitos
Os erros são inevitáveis?
Aqui temos dois enfoques quanto aos erros.

 Erros são inevitáveis!


As pessoas sempre cometem erros. Embora a tendência seja aceitar os
erros naturalmente, culpamos as pessoas que os cometem.
Com este tipo de atitude, provavelmente desprezamos os defeitos quando
ocorrem na produção. Eles apenas podem ser detectados na inspeção final
ou, pior ainda, pelo consumidor.

 Erros podem ser eliminados!


Qualquer tipo de erro cometido pelas pessoas pode ser reduzido ou
eliminado.
As pessoas cometem menos erros se tiverem treinamento adequado e
através de um sistema de produção baseado no princípio de que os erros
sempre podem ser evitados.
Erros e Defeitos

ERR ERRO
O
ERR
O
ERR
O

A prevenção começa por nós


Erros e Defeitos

Falta de
Falta de vontade Falta de
Atenção Conhecimento

Por que as
pessoas
erram ?
Erros e Defeitos

FALTA DE FALTA DE FALTA DE


ATENÇÃO VONTADE CONHECIMENTO

• Não estamos levando a • Não temos • Não sabemos


sério o nosso trabalho interesse naquilo exatamente o que
que fazemos queremos fazer
• Não estamos
preocupados com o • Desconhecemos o • Não sabemos o
resultado do nosso valor do nosso suficiente sobre o
trabalho trabalho que estamos fazendo
• Não estamos nos • Acomodação no • Não sabemos como
concentrando naquilo trabalho diário fazer
que estamos fazendo
Erros e Defeitos
Os erros

Erros do homem
• Esquecimento
• Distração
• Proposital
• Premeditado

Erros na máquina/sistema
• Desgastes
• Quebras
• Desregulagens
• Materiais
Erros e Defeitos
Reação de quem comete o erro

• Errar é humano
• Não se pode acertar sempre
• Todo mundo comete erros
• Ninguém lembra dos nossos erros

Já estamos habituados a aceitar os erros como parte de nossa vida


Erros e Defeitos

Por que eliminar os defeitos ????

OU
Qualidade

Produzir
Custos Desnecessários
Defeitos $

Necessidade

de Inspeção
=$
Erros e Defeitos
Razão da luta contra os erros

• Acreditar que ninguém pode fazer melhor.

• Ninguém, mas ninguém mesmo tem o monopólio do


saber e da perfeição; um pouco de humildade nunca
fez mal a ninguém.

• Os cemitérios estão repletos de perfeitos e


insubstituíveis que foram todos substituídos e
alguns até com vantagem.
Conceitos Zero Defeito
Conceitos Zero Defeito

Foi um ERRO fumar aqui o DEFEITO você pode imaginar

Foi só um
cigarrinho !!
Conceitos Zero Defeito
Erros e Defeitos Comuns

Os Erros mais comuns


 Omissão de Processo
 Erro de Processo
 Erro de preparação das Peças (Set UP)
 Omissão de Montagem
 Inclusão / montagem de item errado
 Peça errada
 Erro de Operação
 Erros de ajuste , Medida e dimensionamento
 Erras na Manutenção e reparo de equipamentos
 Erros na preparação de dispositivos , jigs de teste e ferramentas
Conceitos Zero Defeito
Erros e Defeitos Comuns

As mais comuns categorias de DEFEITOS


 Peças ou produtos danificados
 Peças / produtos errados
 Presença de objetos estranhos
 Peças equivocadas
 Não pode ser montado
 Falha de teste / resultados inconsistentes de teste
 Matéria – prima ruim
 Peça / Matéria – prima errada
 Dimensões erradas ou inconsistentes
Conceitos Zero Defeito
Quais são as fontes de defeitos?
Produto Defeituoso

Resultado ou
Defeito ?!

Defeito de Execução Esquecimento


Não há
Isto Não? ponteiros
As causas

Defeitos Materiais Desvios Falta Inadequação


fora de de de dos
Primários especificação processos peças meios

Erro Preparação
Montagem
de incorreta da
Defeitos errada
ajuste máquina
Secundários Operação Peças Ferramentas
errada erradas Inadequadas
Conceitos Zero Defeito

Poka Yoke no dia-a-dia


Piiii
i
Conceitos Zero Defeito
DFMA - Design for Manufaturing / Assembly
Considera de que modo as peças são fabricadas durante a fase de
projeto

Redução do tempo de desenvolvimento.


Simplificar a estrutura do produto.
Redução de erros de montagem.
Redução do número de peças .
Redução do tempo de montagem.
Redução do custo de manufatura.
Melhorar a qualidade do produto.
Redução do leadtime para introduzir novos produtos.
Conceitos Zero Defeito
Auto controle

A fonte da Qualidade não é:


- Inspetor

A fonte da qualidade é:
- Operador
- Máquina
- Processo

O defeito é uma conseqüência, ou efeito, geralmente causado por um


simples engano
Com o controle na fonte, o erro pode ser corrigido antes que se torne
um defeito. Consegue-se:

“DEFEITO = ZERO”
Conceitos Zero Defeito
Procedimento do Autocontrole

Quando houver anormalidades



Parar o equipamento e/ou operação

Causas desses problemas aparecem

Corrigir DE FATO essas causas

VOLTAR A PRODUZIR
COM FLUIDEZ E PRODUTIVIDADE
Conceitos Zero Defeito

Definição de Zero Defeito

Zero Defeito é uma técnica que implementa o conceito Poka


Yoke visando eliminar do
Premissas , prevenir ou detectar defeitos .
Zero Defeito

O zero Defeito deve ser simples


e Barato

O objetivo é prevenir e eliminar


os defeitos
Conceitos Zero Defeito
Princípios de melhoramentos com Poka-Yoke

• Parar de fazer errado e comece a fazer certo.

• Vamos eliminar totalmente os “mas” nas declarações como:


“A idéia é boa mas ...”

• Não arrume desculpas, pense em como fazer certo. Em vez de pensar em


desculpas, vamos pensar como as coisas podem ser feitas corretamente

• Os erros e defeitos podem ser reduzidos a zero quando todos trabalharem


em conjunto para eliminá-los.

• Duas cabeças pensam melhor que uma!


Conceitos Zero Defeito
Por quê Qualidade 100% ?
Como seria uma cidade como São Paulo
com qualidade 99,9%:

Uma hora por mês de água encanada suja

Três aterrissagens inseguras por dia

200 cirurgias erradas por ano

Extravio de 800 correspondências por dia

1500 cheques descontados de contas erradas por dia

Faz sentido perguntar por que Qualidade


100%?
Qualidade na Fonte
Qualidade na Fonte
Existem dois tipos de controle da qualidade:

Aquele que tem como fim


Separar as peças defeituosas após a INSPEÇÃO
fabricação do lote,

e
Daquele que tem como finalidade
QUALIDADE
Evitar o aparecimento de peças defeituosas
NA FONTE
ou aquele que detecta os defeitos durante a
fabricação.
Qualidade na Fonte

Ciclo Gerencial da Qualidade na Fonte

Defeito
ERRO
Auto Identificação

Ação Controle
Correção
Qualidade na Fonte

Distingue erro e defeito


(causa e efeito)

Os erros não chegam a gerar defeitos se a informação e ação


acontecerem no estágio do erro. Os defeitos podem ser eliminados
quando se distingue, claramente, erros e defeitos – em outras
palavras, causas e efeitos.

Esta é a principal característica da Qualidade na Fonte.


Qualidade na Fonte
Objetivo

Os defeitos são resultados de erros não corrigidos. Os erros (anormalmente)


aparecem porque as pessoas negligenciam ou “esquecem” de fazer as coisas
que deveriam ser feitas. Deixando de corrigir os erros apenas aumentamos a
negligência.
O objetivo fundamental da produção é tornar os defeitos igual a zero –
executar a produção de tal forma que nenhum item apresente defeitos.
Contudo, se percebe que a noção de “Zero Defeitos” pertence ao domínio de
idéias e é possível no mundo real. Mas realmente acontece isto?
Para reduzir os defeitos a zero, é necessário qualidade na fonte e um sistema
de “Zero Controle da Qualidade” que procure detectar a ocorrência de erros,
que poderiam causar defeitos,e forneça retorno imediato de ações para evitar
que os erros se transformem em defeitos.
Qualidade na Fonte
As três estratégias
1. Não faça em excesso ! Preciso
disto

Não produza produtos que você não precisa. Quanto mais excesso de produtos,
Aqui
está

maior a chance de ocorrerem defeitos. Portanto, siga o princípio do “Just-in-


Time” e produza apenas o necessário, quando necessário e na quantidade
necessária. Os riscos e encalhes diminuirão drasticamente.

2. Faça isso para resistir a qualquer prova ! Como é


que
está
OK !
O usuário é especialista em descobrir defeitos. Portanto, é importante prever
proteções no processo de produção para garantir que o produto resista a
qualquer prova. A qualidade pode ser desenvolvida nos produtos implantados o
poka-Yoke.

3. Uma vez produzido, use-o imediatamente ! Use-o


imediata-
mente

Se o produto não puder resistir a qualquer prova, certifique-se de que seja


usado o mias breve possível através da produção de fluxo contínuo, em lotes Está

unitários. pronto
Qualidade na Fonte
Os 5 níveis na busca da qualidade
ESTÁGIO
1 ESTÁGIO
2 ESTÁGIO
3 ESTÁGIO
4 ESTÁGIO
5
Defeitos Defeitos Reduzir Defeitos Zero
SITUAÇÃO saem da não saem da não saem do
Defeitos Defeito
empresa empresa processo

OPERAÇÕES OPERAÇÕES OPERAÇÕES OPERAÇÕES OPERAÇÕES

APERFEIÇOAR

APERFEIÇOAR
PROCESSOS

PROCESSOS

CONTROLE
ERROS ERROS ERROS ERROS ERROS

AUTO
DEFEITOS DEFEITOS DEFEITOS DEFEITOS

INSPEÇÕES INSPEÇÕES INSPEÇÕES INSPEÇÃO

ITENS NÃO ITENS NÃO ITENS NÃO ITENS NÃO


DEFEITOS
DEFEITUOSOS DEFEITUOSOS DEFEITUOSOS DEFEITUOSOS

Muitos defeitos
Procurar evitar Evitar que os erros
Não deixe que os Não passe defeitos
EFEITOS Devoluções
as
defeitos reocorram adiante
se transformem em
reclamações defeito
Prejuízos

Intensificar
Administrar Mais aperfeiçoamento Controle estatístico Poka - Yoke
ESTRATÉGIAS Reclamações Inspetores controle da do processo no processo
qualidade

TÉCNICAS Nenhuma Inspeção Inspeção Inspeção no


por Qualidade na fonte
DE INSPEÇÃO Inspeção Julgamento informativa processo
Qualidade na Fonte
Sistemas básicos de controle da qualidade

1. Inspeção por julgamento


2. Inspeção 100%
3. Inspeção por Amostragem
4. Inspeção Informativa (CEQ)
5. Cartas de Controle no Processo
6. Inspeção Sucessiva
7. Qualidade na fonte: Método Poka-Yoke
Qualidade na Fonte
Ponto de honra ou orgulho (Museu dos defeitos)

Uma forma de conscientizar sobre a não produção de defeitos é expor as peças


defeituosas numa mesa, à vista de todos.

Seu propósito mais comum é expô-las para fins de orientação, treinamento de


novos colaboradores etc.

É um recurso para as reuniões de melhorias do processo.

A questão a perguntar é:

O que fazer para que isto não mais aconteça?

Quanto mais vazio o local ou mesa, melhor a qualidade.

Daí o nome de Honra ou Orgulho.


Qualidade Total
Qualidade Total
Evolução tecnológica

1. Artesanato O Artesão era responsável pela qualidade.


2. Revolução Industrial (Taylor) O supervisor se responsabilizava pela qualidade.
3. 1° Guerra Mundial Controle da qualidade após o produto acabado.
4. 2° Guerra Mundial Controle estatístico da qualidade.
5. Sherwart Gráficos de controle e planos de amostragem.
6. Deming Controle estatístico do processo como instrumento gerencial.

7. Juran Qualidade assegurada.


8. Ishikawa Controle da qualidade amplo empresarial.
9. Shigeo Shingo *POKA-YOKE*
Dispositivo a prova de falhas, zero defeito na fonte.
10. Taguchi A prova de defeitos na fase de projeto.
Qualidade Total
Os 4 B’s da qualidade
BOM
BONITO
BEM FEITO
BAIXO CUSTO

Qualidade
Inspeção Aprovar/Reprovar
Controle Atuar na Detecção/Prevenção
Garantia Durante o Ciclo da Vida
Assegurada Atender Especificações do
Cliente
Total Satisfação Total do Cliente
Qualidade Total
Quem é o responsável pela qualidade
Esta é uma estória sobre quatro pessoas, chamadas:
TODO MUNDO,
ALGUÉM,
QUALQUER UM e
NINGUÉM.

A QUALIDADE era um serviço importante a ser feito e TODO MUNDO estava certo de que
ALGUÉM faria.
QUALQUER UM poderia ter feito.
ALGUÉM ficou zangado sobre isso, porque era serviço de TODO MUNDO.

TODO MUNDO pensou que QUALQUER UM podia fazê-lo, mas NINGUÉM percebeu que
TODO MUNDO não faria.

No fim, TODO MUNDO culpou ALGUÉM quando NINGUÉM fez o que QUALQUER UM
poderia ter feito.
Qualidade Total

• Envolvimento de todos

• O tempo todo

• Em todos os aspectos
Qualidade Total
visa =
Atender o cliente através de produtos e serviços de excelente
QUALIDADE, produzido com baixo CUSTO dentro do menor PRAZO

Satisfação
Total do
Consumidor

S
D AD

AZO
ALI

CUSTOS
ENVOL VIMENTO

PR
TO S
QU

T AL ADO
E G
D OS R
E MP

QUAL É A PERNA MAIS IMPORTANTE DO TRIPÉ ?


Qualidade Total

POKA-YOKE É
Uma conceituação adequada
Técnicas apropriadas

Liderança gerencial

Entusiasmo e cooperação do operários

Para

Alcançar o impossível!

ZERO DEFEITO
Funções do Poka Yoke
Funções do Poka Yoke

Dispositivo de
1 DETECÇÃO
(controle)
Acusa
anormalidades ou
desvios na peça ou
processo

As
Funções
do sistema
Poka-Yoke

Aparelho Ferramenta de
3 SINALIZADOR 2 RESTRIÇÃO
(alerta) (interrompe)
Soa um alarme ou
acende uma lâmpada
Para a linha
para Chamar atenção
do operador
Funções do Poka Yoke
Causa - Efeito

Aparece
Erro
o defeito

É necessário fazer uma clara distinção entre erros e defeitos.


Os defeitos aparecem porque são cometidos erros.
Os dois pertencem à relação causa e efeito.
O defeito ocorre em conseqüência de alguma condição ou ação.
Portanto, é possível eliminar totalmente os defeitos perseguindo
suas causas, em vez de tratar as conseqüências.

Descoberta Retroinformação Zero


Erro
do erro e ação defeitos
Funções do Poka Yoke

ATACA:
A causa (Raiz do problema)
Sob o Poka-Yoke está a convicção de que não é aceitável produzir nem mesmo
um pequeno número de produtos defeituosos.
É:
• um meio efetivo de regular as variações na qualidade;
• uma função de manutenção da qualidade;
• um método de aperfeiçoamento da qualidade.
Os métodos Poka-Yoke são técnicas, e não objetivos.
EVITA:
• peças defeituosas
• montagem com peças erradas
• falta de peças
• desgastes de ferramentas
• quebra de máquina/ferramentas
• etc.
Funções do Poka Yoke

Os sistemas Poka-Yoke regulam de duas formas. Podem tanto CONTROLAR quanto


ALERTAR.
Método de controle
São métodos que, quando ocorrem anormalidades, ⇒
- Param as máquinas ou
- Interrompem operações, evitando a ocorrência (reincidência) de defeitos.
Métodos de alerta
São métodos que, quando ocorrem anormalidades, ⇒
chamam a atenção do operador, ativando uma lâmpada e/ou campainha. Porém os
defeitos continuarão a ocorrer se os operadores não tomarem providências.
Uma lâmpada acessa constantemente chama a atenção. Mas, uma lâmpada piscando chama
muito mais.
Tanto o som quanto a luz podem ser usados; contudo, o som geralmente chama mais atenção
dos operadores, pois os defeitos podem continuar se o operário não notar a lâmpada acesa.

PORTANTO, OS MÉTODOS DE CONTROLE SÃO MAIS EFICAZES DO QUE OS MÉTODOS


DE ALERTA.
Funções do Poka Yoke
Níveis de Poka Yoke

1. Identificação Visual /
Display
2. Alarme Visual / Sonoro
3. Detecção de Erros
4. À Prova de Erros
Funções do Poka Yoke
Níveis de Poka Yoke

Nível 1 : Identificação Visual / Display


Problema: Motorista esquece o farol do carro ligado
quando sai do veículo, como resolver?

Colocar uma mensagem no painel do


carro avisando para desligar o farol
antes de sair.
Funções do Poka Yoke
Níveis de Poka Yoke

Nível 2 : Alarme Visuais / Sonoros


Biiiiiiiiiiii !!!

Colocar uma buzina ou alarme alertando


para desligar o farol antes de sair.
Funções do Poka Yoke
Níveis de Poka Yoke

Nível 3 : Detecção de erros

Chave só sai do contato após o farol desligar, ou a


porta trava se o farol estiver desligado.
Funções do Poka Yoke
Níveis de Poka Yoke

Nível 4 : À prova de erros

Ao desligar o carro toda a parte elétrica é desligada.


Funções do Poka Yoke
Tipos de Poka Yoke

Projeto
Processo
Seguranç
a
Funções do Poka Yoke

Método de controle
Função
Reguladora
(Propósito) Método de alerta

Dispositivos
POKA-YOKE
Método de comparação

Mecanismos de Método de contato


detecção
(dispositivos) Método de contagem

Método de posicionamento
Exemplos
Exemplos

Aqui estão exemplos de Poka-Yoke para detectar e evitar defeitos causados por erros

1
Placa Superior

Posicionamento Pinos de Guia

Placa Inferior

2 Contato

3
Prensa Interruptor
detecta o

Comparação posicionamento
correto

Peça

4Contagem Zerador
BOM !!
Contador
digital

5 Check-List
Exemplos
Técnicas Poka Yoke

Identificar os itens pôr suas características

Peso Dimensão Forma


Exemplos
Técnicas Poka Yoke

Detectar desvios de valores fixados


Peças que sobram
Exemplos
O que controlar?

1. Detectar itens por suas características


PELO PESO
Estabelecer padrões de peso. Usar uma balança ou escala para identificar
itens defeituosos
Aprovado

PELA DIMENSÃO
Estabelecer padrões de comprimento, largura, diâmetro etc. Identificar
divergências dos padrões usando “stoppers” em dispositivos, micro-
switches etc.

PELA FORMA
Estabelecer padrões quando à forma, tais como ângulos de inclinação,
projeções, curvatura ou posição de furos, identificar divergências dos
padrões com micro-switches, pinos de locação em dispositivos, partes de
interferência em transportes etc.
Exemplos
O que controlar?
2. Detectar desvios dos procedimentos ou omissão de processos

DESVIOS DE PROCESSOS
A tarefa subseqüente não pode ser executada se os operários ou operações não seguirem os
procedimentos de trabalho padronizados

Processo Incorreto Processo correto


Não
pode ser
furado
após a
dobra
Corte Dobra Corte Furação Dobra

OMISSÃO DE PROCESSOS
As operações não podem ser executadas se uma série de processos foi omitida e os
procedimentos normais não foram seguidos.

Esquecemos
alguma peça
Exemplos
O que controlar?

3. Detectar desvios por comparação com valores fixos


DETECÇÃO DA OPERAÇÃO COM VALORES PADRÃO
Um número fixo, como o número de operações ou peças, é usado como referência. Se o número
real difere do número de referência, existe um erro. Reprovad
o
Aprovado

0007 0 0 0 8

DETECÇÃO DA PEÇA EXCEDENTE


Quando algumas peças são montadas como um lote, o número
exato de peças é preparado. Quando o lote está concluído,
peças excedentes demonstram a ocorrência de erros.
DETECÇÃO DA CONDIÇÃO CRÍTICA
Uma condição crítica de manufatura, como pressão, corrente,
temperatura ou tempo, é medida e a operação não pode
prosseguir se o valor não estiver dentro da tolerância
especificada.
Exemplos

BAKA - YOKE POKA - YOKE

contra bobeira,burrice,
tolices, antibobo pega- A prova de erros/falhas
burros

HOMEM SISTEMA

São dispositivos a prova de:


Falhas
Descuidos
Desatenção
Enganos
Confusão
Burrice
Bobeiras
Exemplos
Os princípios do mecanismo à prova de bobeira
Simplificação
Reduzindo erros humanos pela simplificação no uso de memória , percepção,
julgamento e movimento que o trabalho requer.

Detecção
Detectando erros através do monitoramento, nos processos seguintes, para a
verificação de possíveis desvios em relação aos padrões estabelecidos.

Atenuação
Organizando tarefas em paralelo, ou introduzindo dispositivos protetores ou
observadores de choque, para minimizar ou absorver os efeitos de erros que
ocorrem.
Exemplos
Os princípios do mecanismo à prova de bobeira
Extraindo e analisando as características essenciais de diversos mecanismos à prova
de bobeira, podemos identificar os cinco princípios seguintes:

Eliminação
Elimina as atividades necessárias a um trabalho que tornam propenso a erros (ou
que geram uma restrição), tornando desnecessárias certas funções de memória,
percepção, julgamento e movimento.

Substituição
Substituindo os métodos de utilização de memória, percepção, julgamento e
movimento por outros mais confiáveis, fazendo com que o próprio processo alerte o
operador.
Exemplos
Exemplos de mecanismos a prova de bobeira
SIMPLIFICAÇÃO (somente exemplos de bloqueios)
2. Faça símbolos grande e fáceis de ver.
3. Divida as peças grandes e pesadas tornando-as fáceis de transportar.
4. Mantenha separadas as peças com especificações similares.
5. Em vez de usar cinco vezes um recipiente de um litro para encher algo,
utilize um recipiente de cinco litros de uma vez.
6. Utilize os mesmos símbolos (padronizados) nas ordens de serviço e nas caixas de
peças.
7. Armazene as peças com a mesma especificação no mesmo lugar.
8. Utilize, o máximo possível, peças padronizadas.
9. Separe de forma clara as tarefas com especificações diferentes.
10.Confirme as ações oralmente ou por sinais manuais.
11.Utilize códigos de cores para as peças.
12.Não coloque peças de aparência semelhante próximas umas às outras
13.Marque ou pinte uma cor nas escalas de aparelhos de medição para mostrar a
faixa de trabalho
14.Faça peças assimétricas
Exemplos
Exemplos de mecanismos a prova de bobeira

DETECÇÃO (somente exemplos de bloqueios)

2. Utilize sensores para detectar a presença (ou ausência) de peças e a normalidade


(ou anormalidade) de movimentos.

3. Arrume as ferramentas em conjunto, separe-as à medida que forem utilizadas, e


verifique, no fim, se algumas delas continua no conjunto.

4. Dê forma às peças de forma que seja impossível montá-las errado.


Exemplos
Exemplos de mecanismos a prova de bobeira

ATENUAÇÃO (somente exemplos de bloqueios)

2. Delegue aos operadores a responsabilidade de operar suas próprias chaves


elétricas e, além disso mantenha um supervisor operando a chave principal.

3. Instale fusíveis para cortar a energia elétrica se houver sobrecarga nas máquinas.

4. Envolva os produtos com material que absorva choques para que não ocorram
danos sérios em caso de pancadas.
Exemplos
Exemplos de mecanismos à prova de bobeira
A seguir são dados alguns exemplos de métodos à prova de bobeira que
são úteis na solução de problemas

ELIMINAÇÃO (Problema – solução)

1° Problema: Produto danificado por cabos de aço durante o içamento devido


ao esquecimento da colocação de calços de madeira entre os
cabos e o produto.
Solução: Uso de correias de náilon no lugar dos cabos de aço, tornando
desnecessária a colocação de calços.
2°Problema: Queimadura devida ao toque distraído em tubo quente.

Solução: Isolação do tubo tornando desnecessária a lembrança de não


tocá-lo
Exemplos
Exemplos de mecanismos à prova de bobeira
SUBSTITUIÇÃO (Problema – solução)
3° Problema: Falha na execução de todos os passos de um procedimento, ou
na quantidade correta de repetições de uma tarefa, devida a
lapsos de memória.
Solução: Preparar uma norma operacional para não ser necessário o uso
da memória.
4°Problema: Expedição de quantidade errada de peças de depósitos devida a
erros na seleção.
Solução: Uso de bandejas com compartimentos para as peças de
depósitos devida a erros na seleção.
5°Problema: Instalação de peças erradas durante a montagem devida a erros
de percepção.
Solução: Verificação das peças por dispositivos sensores, tais como
gabaritos ou sensores eletrônicos substituído as funções de
percepção e julgamento.
Exemplos
Método com parada automática
 Projetadas para identificar um problema e evitar que os defeitos sejam
passados à frente.

3. Há dois meios de parar o processo quando ocorrem anormalidades.

- Julgamento Humano
Pré-automação = detecção física de´problemas , mas são as pessoas que
tomam providências e corrigem.

- Mecanismos Automáticos
Automação Total = próprio mecanismo tem a capacidade de detectar o
problema e tomar as medidas necessárias.
Exemplos
Método de Contato
Um dispositivo sensor que detecta anormalidades na forma e dimensão da
peça, baseando em se o contato é feito ou não entre o objeto e o dispositivo.

Interruptores (micro-switches e limit-switches) são os dispositivos de detecção


mais freqüentemente usados no Poka-Yoke. Podem detectar a presença de
itens como peças, ou ser usados para interromper o processo caso a peça
tenha a forma errada.

Exemplo:

Antes Depois
Flange Dispositivo Flange

Parafuso
(3 pontos)
te
Chave ren
Cor
Exemplos
Método de Posicionamento
Um dispositivo detecta anormalidades no posicionamento da peça com
relação ao previsto
Exemplo

Antes Depois

Peça (fixada na Suporte de


direção) limite
contrária (Poka-Yoke

Eixo

Peça (fixada na direção


certa)
Mandril (DETECÇÂO NA FONTE)
Exemplos
Método de Contagem
Um dispositivo detecta anormalidades contando o número de movimentos que
devem ser repetidos um certo número de vezes numa operação.

Exemplo: para assegurar que o operador coloque todas as peças necessárias e


uma folha de instrução numa caixa de embarque foi construído um Poka-Yoke onde
foram instaladas células fotoelétricas na frente de cada caixa de peça, de modo que
a mão do operador interrompe o facho de luz quando ele remove a peça ou a folha
de instrução de sua caixa. Sem a interrupção de todos os fachos, a trava não libera
a caixa de estação de trabalho do operador.
Exemplos
Método por Comparação

Um dispositivo sensor detecta anormalidades por comparação com uma situação


pré-determinada.

Luz acende depois


Interruptor de seis batidas

Movimenta-se
para cima
e para
baixo

Pedal
1. Uma chave limitadora está montada no eletrodo superior e, quando a eletricidade
passa seis vezes pelo circuito, a lâmpada acende para indicar que foram soldadas 6
porcas.
Exemplos
Técnicas Poka Yoke
Os erros humanos são na maioria das vezes
causados por inadvertência . Os mecanismos de
Poka Yoke ajudam a evitar os defeitos .

Guias de Detecção e correção


encaixe de erros
Exemplos
Técnicas Poka Yoke
Faixa de
Limitadores
Check List / Kit Trabalho
Exemplos
Técnicas Poka Yoke

Detectar desvios de procedimentos

Método de seqüência de processos

Seqüência Correta Seqüência Incorreta


(Corte/Furação/Dobra) (Corte/Dobra/Furação)

Não
pode ser
furado
após a
dobra
Corte Furação Dobra Corte Dobra
Exemplos
Técnicas Poka Yoke

Detectar desvios de procedimentos


Método de seqüência de processos - solução

Não se Encaixa
encaixa na matriz
na matriz

Matriz de dobra
Exemplos
Técnicas Poka Yoke
Detectar componentes defeituosos
Estação de inspeção rádio - antes
Placas de circuito
não testados da
operação anterior
Dispositivo de
Repetição teste
automatizado
Rápida
operador

Esteira para a
Mesa próxima operação
Lâmpadas giratória de Montagem/peças
indicadoras
aprovadas
PASSA/
FALHA Caixa de peças
rejeitadas-
falhas
Placas de circuito impressos ocasionalmente passam para o próximo processo
Exemplos
Técnicas Poka Yoke

Estação de inspeção de rádio - Depois

Placas de circuito
não testados da
operação anterior

Mesa Giratória

operador
Dispositivo de teste
automatizado

Peças rejeitadas Esteira para a


próxima operação
de Montagem/peças
Alavanca desvio aprovadas

Caixa de peças
rejeitadas-
falhas
ANALISE DE USO DO POKA YOKE

PROCESSO
DEPENDE DO SIM NÃO SIM NÃO
HOMEN?

PROCESSO
SIM SIM NÃO NÃO
REPETITIVO?

CONVENIENTE
MUITO MÉDIA MÉDIA
UTILIZAR POKA BAIXO
ALTO ALTO BAIXO
YOKE