You are on page 1of 43

UNIVERSIDAD DE CARABOBO FACULTAD DE INGENIERÍA LABORATORIO DE PAVIMENTOS

MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE

ING. ISANDRA VILLEGAS ENERO 2006

Consideraciones sobre el diseño de Mezclas Asfálticas:

Estabilidad Durabilidad Resistencia a la fatiga Resistencia al deslizamiento Impermeabilidad Trabajabilidad Flexibilidad Economía

Depende de la fricción interna, cohesión y de la viscosidad de la masa. τ= c+ σ tagØ+n*dγ /dt Capacidad de resistir la desitegración debido al tránsito. Proceso de envejecimiento: Las resinas se transforman en asfaltenos y estos en carbones y pierden la propiedad de adherencia y ductilidad. Habilidad de soportar las deflexiones repetidas causadas por el paso de las cargas

Fricción adecuada neumático – calzada (agregados Petreos microtextura áspera y no pulimentables).
Contenidos de varios hasta uso 8% mezclas totalmente impermeables Factibilidad de mezclar, extender y colocar

Asentamiento graduales sin agrietarse Costo menor a obras de concreto cemento

Tabla 7 Propiedades Marshall exigidas para el diseño de mezclas en Laboratorio
TRANSITO
Propiedades Marshall
No. De golpes por cara % vacíos totales (1) % vacíos llenados Estabilidad Marshall (mínima) lbs Flujo (pulg/100) Vacíos del agregado mineral (VAM)

ALTO 75 3-5 65 - 75 2.200 8 - 14

MEDIO 75 3-5 65 - 75 1.800 8 -14

BAJO 50 3–5 65 – 78 1.600 8 - 16

Valor según Tabla, en función del tamaño nominal máximo del agregado y el % de vacíos

(1) Calculados en base a la densidad máxima teórica determinada según el ensayo de Rice (Método ASTM D-2041)

Método

Marshall para el Diseño de Mezclas Asfálticas en caliente.
de Diseño conocidos:

Método

El Método Hubbard-Field  El Método Triaxial de Smith  El Método Hueen  El Método Marshall  El Método Súper pave  El Método Ramcodes Los dos primeros son de procesos complejos y equipos costosos y están en desuso. El Método Superpave es reciente (1999) y aún cuando sus equipos son de costo elevado, es un método fundamentalmente científico, y será el método que se empleará a futuro. El Método Marshall es el más utilizado a nivel mundial, por lo sencillo de sus procedimientos y lo económico de sus equipos. El Método Ramcodes presenta un procedimiento racional para la determinación de las características técnicas de una mezcla asfáltica, desarrollado por el Ing. Freddy Sanchez.

ha modificado el método y puede ser usado para mezclas en frió. experto en pavimentos asfálticos. junto con otros ingenieros del Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi (USA). Adaptado actualmente ASTM D 1559. Bruce Marshall. “Resistencia al flujo de las Mezclas Asfálticas mediante equipo Marshall” Este método es aplicable a mezclas asfálticas en caliente. . Los últimos años el Instituto del Asfalto (IDA).Método Marshall A fines de los años 40. elaboradas con cemento asfáltico y agregados de granulometría densa y fina. Con un tamaño normal máximo de 25mm. el Ing.

5 mm) Peso: 1200 gr.  Que se hayan determinado los pesos específicos bulk y aparente de los agregados. De agregado + % CA . forma.  Obtener una combinación de agregados dentro de las especificaciones granulometrícas. cumplan con las especificaciones de calidad establecidas por norma.  Conocer el peso especifico aparente del concreto asfáltico “Gb a 25°C”. desgaste. Este valor es tomado del certificado de calidad que expide PDVSA  Nota:    Las Briquetas deben ser de las siguientes dimensiones: Diámetro: 4 pulg (100mm) Altura: 25 pulg (63. agregados y cemento asfáltico.Resumen Se del Método: deben elaborar una serie de briquetas de ensayo que requieren de lo siguiente: Los materiales. establecidas para la mezcla seleccionada. angularidad y limpieza. etc.

pero las mide de forma indirecta en una propiedad “El contenido de aire de la mezcla compactada”. para una combinación de agregados establecidos. en esta se determina las propiedades mecánicas de la mezcla. Ensayo de estabilidad y flujo de las Briquetas compactadas. durabilidad y trabajabilidad preestablecida. en esta se determina la composición volumétrica de la mezcla. Objetivo del Método Marshall: Este método persigue la determinación de un contenido de asfalto optimo. Este método no mide la resistencia a la deformación ni la fatiga. . tal que resulte una mezcla con una estabilidad.Etapas de ejecución del Método: Análisis de densidad de vacíos.

cuyo peso oscila entre (12. Con todo esto se logra la energía de compactación estandarizada por la densidad del pedestal. . donde se deberán preparar 3 briquetas por cada uno. sobre un pedestal de madera de 20 x 20 x 45 cm.8 kg). En Venezuela es común que el % optimo de asfalto este alrededor de 5%. Compactación de las briquetas: Al alcanzar la temperatura deseada. la misma se compacta empleando un martillo Marshall de peso de 10 lbs y altura 18 pulgadas.Estimación del Asfalto promedio: Un diseño completo incluye la preparación y análisis de muestras para “ cinco puntos de asfalto”. sobre él se coloca un plancha de acero de 25 mm de espesor.8 y 14.

En el periodo de diseño Camiones/Día por sentido PDT por sentido ALTO > 20 millones > 800 > 3.000 BAJO < 2 millones < 100 < 500 .2 Ton.Golpes por cara: Tipo de tránsito ALTO MEDIO BAJO No.000 MEDIO 2 a 20 millones 100 .800 500 .3. Golpes por cara 75 75 50 Tipo de Tránsito: TIPO DE TRÁNSITO Característica del tránsito Ejes Equivalentes (EE) a 8.

09 1.67 1.4 54.81 0.3 61.7 60.32 1.6 57.Tabla I FACTORES DE CORRECCIÓN DE LA ESTABILIDAD MEDIDA EN BRIQUETAS ELABORADAS SIGUIENDO EL MÉTODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS Volumen de la briqueta (cm3) 668 a 379 380 a 392 393 a 405 406 a 420 421 a 431 432 a 443 444 a 456 457 a 470 471 a 482 483 a 495 496 a 508 Altura aproximada de la briqueta mm 46.5 64.4 73.89 0.0 47.56 1.04 509 a 522 523 a 535 536 a 546 547 a 559 560 a 573 574 a 585 586 a 598 599 a 610 611 a 625 63.6 49.2 58.78 0.79 1.0 74.6 76.8 52.96 0.47 1.39 1.25 1.14 1.1 66.3 71.2 50.9 pulgadas 1 13/16 1 7/8 1 15/16 2 2 1/16 2 1/8 2 3/16 2¼ 2 5/16 2 3/8 2 7/16 Factor multiplicador de la "estabilidad leída" 1.86 0.93 0.83 0.7 68.0 65.76 .00 0.0 55.19 1.2 2½ 2 9/16 2 5/8 2 11/16 2¾ 2 13/16 2 7/8 2 15/16 3 1.

9988= 1. se emplea directamente.027 * 0. Formula: Gb(25C°) =Gb(15.5°C)= GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGUA =0.9970 FC (25 °C )=FACTOR DE CORRECIÓN DE LA TABLA =0.Calculo de la gravedad especifica del Asfalto: Este se obtiene de la hoja de “Certificado de la Calidad” que se expide en PDVSA.022 0.9988 GW(25 °C )= GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGUA =0.5°C) = 1.5 C°) * Fc *Gw(15.9937*0.5 C°) /Gw(25 °C ) Gb(25. Si el valor reportado en el certificado viene dada a 25°C.5 °C y debe se corregido por formula. en algunos casos es reportado a 15.9937 .9 GW(15.

CON EL USO DE LA NORMA EXIGIDA .Gsa • DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA RICE (Gmm) • DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO EFECTIVO (Gse) • DETERMINACIÓN DEL % DE CA.DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE • COMBINACIÓN DE AGREGADOS ( CD) • DETERMINACIÓN DE LOS PESOS ESPECÍFICOS DE LA MEZCLA Gsb.

GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS Deltaven-Inveas Diseño de Mezclas en Caliente Obra Tipo Tipo de Mezcla Material DISEÑO 1.0 100.0 100.0 76.2 92.5 80.1 3.0% 35.30mm 0.60mm 0.7 7.2 36.0 100.8 21.5 70 50 #8 65.9 4.74 mm 2.7 21.0 100.4 23.4 mm 19.9 4.9 4.0 100.6 88.0% 1" 100.0% 100.0 100.5 mm Combinación en tolvas en frio % Pasante el tamiz de 9.0 38.074mm Arena Pte.2 41.5 29.2 2.1 100.0 100.8 7.3 23 13 11.7 24.0 100.0% 10.4 mm 12.5 % en combinación 25.4 6.0 100 90 1/2 " 100.0 100.8 56.36 mm 0.6 16 8 # 200 5.8 90 70 #4 81.5 mm 4.9 10. Área Polvillo La Ceiba Arrocillo San José Piedra Picada La Ceiba Combinación Límite superior Límite inferior 25.0% 30.0 100.6 2.3 64.2 5.7 50 35 # 30 36.0 100 100 3/4 " 100.0 100.4 17.9 100 80 3/8" 97. PLANTA TIPO BATCH ASTM 12.5 9.7 3.1 29 18 # 50 # 100 20.15mm 0.3 10 4 .

COMBINACIÓN DE DISEÑO DELTAVEN-INVEAS Diseño de Mezclas en Caliente Obra TIPO DISEÑO 1. PLANTA TIPO BATCH Combinación en frio (Arena 25% + Polvillo 35% + Arrocillo 10% + Piedra picada 25%) 100 90 80 70 % pasante 60 50 40 30 20 10 0 #200 #100 #50 #30 #8 #4 3/8" 1/2" 3/4" 1" Tamaño del tamiz .

5°C) Fórmula Gb(25C°) =Gb(15.DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE CEMENTO ASFÁLTICO MATERIAL ASFÁLTICO: Cemento Asfáltico Tipo A-20.027 @ 60°F(15.9988 GW(25 °C )= GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGUA =0. Gb= 1.9 GW(15.5°C) = 1.9970 FC (25 °C )=FACTOR DE CORRECIÓN DE LA TABLA =0.027 * 0.022 0.5 C°) /Gw(25 °C ) Gb(25.9937*0.5°C)= GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGUA =0.5 C°) * Fc *Gw(15.9937 .9988= 1.

586 PASA#200 2.785 2.772 PESO ESPECÍFICO APARENTE AGREGADO EN FRIO ARENA CERNIDA ARROCILLOPOLVILLO PIEDRA PICADA RETENIDO EN # 8 2.665 2.700 2.586 PASA#8-RET#200 2.747 PASA#8-RET#200 2.502 2.680 2.772 .747 PASA#200 2.597 2.550 2.521 2.725 2.713 2.PESOS ESPECÍFICOS DE LAS FRACCIONES DE LOS AGREGADOS PESO ESPECÍFICO BULK (MASIVO) AGREGADO EN FRIO ARENA CERNIDA ARROCILLOPOLVILLO PIEDRA PICADA RETENIDO EN # 8 2.

665 PESO ESPECÍFICO APARENTE Gsa= WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 = 54.550 2.539 PESO ESPECÍFICO APARENTE(Gsa) 2.7 + 38.711 WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 54.711 PORCENTAJE RETENIDO(%) 54.8 39.785 .785 2.8 36.502 2.89 GsbRet#8 Gsbpas#8 – Ret#200 GbsPas#200 2.8 100 RET#8 PAS#8-RET#200 PAS#200 TOTALES PESO ESPECÍFICO Gsb= WRet#8 + WRet#8 + GsbRet#8 BULK Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 = 54.5 + 6.39 Gsbpas#8 – Ret#200 GbsPas#200 2.5 + 6.7 + 38.8= 100 = 2.700 2.7 38.DETERMINACIÓN DE LOS PESOS ESPECÍFICOS PONDERADOS BULK Y APARENTE PARA CADA UNO DE LOS AGREGADOS DE LA COMBINACIÓN CD PESO ESPECÍFICO PARA LA ARENA CERNIDA METODO DE ENSAYO MOP E-107 MOP E-106 MOP E-110 FRACCIÓN PESO ESPECÍFICO BULK(Gsb) 2.713 2.5 + 6.550 2.5 6.7 + 38.502 2.5 + 6.713 2.539 Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 54.665 2.7 + 38.700 2.8= 100 = 2.

6 36.8 + 9.98 GsbRet#8 Gsbpas#8 – Ret#200 GbsPas#200 2.521 2.725 2.704 WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 55.6 + 34.6 + 34.772 2.521 2.570 PESO ESPECÍFICO APARENTE(Gsa) 2.6 = 100 = 2.6 100 RET#8 PAS#8-RET#200 PAS#200 TOTALES PESO ESPECÍFICO BULK Gsb= WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 = 55.8 + 9.6 34.725 2.704 PORCENTAJE RETENIDO(%) 55.91 GsbRet#8 Gsbpas#8 – Ret#200 GbsPas#200 2.6 + 34.PESO ESPECÍFICO PARA EL ARROCILLO-POLVILLO METODO DE ENSAYO MOP E-107 MOP E-106 MOP E-110 FRACCIÓN PESO ESPECÍFICO BULK(Gsb) 2.772 2.6= 100 = 2.680 2.772 .8 9.680 2.597 2.6 38.8 + 9.8 + 9.597 2.772 PESO ESPECÍFICO APARENTE Gsa= WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 = 55.570 WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 + WPas#200 55.6 + 34.

586 2.5 GsbRet#8 Gsbpas#8 – Ret#200 2.586 PESO ESPECÍFICO APARENTE(Gsa) 2.5= 2.586 2.586 PESO ESPECÍFICO APARENTE Gsa= WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 = 98.PESO ESPECÍFICO PARA LA PIEDRA PICADA METODO DE ENSAYO MOP E-107 MOP E-106 MOP E-110 FRACCIÓN PESO ESPECÍFICO BULK(Gsb) 2.586 2.5 1.5 0 RET#8 PAS#8-RET#200 PAS#200 TOTALES 2.586 WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 98.747 2.747 PORCENTAJE RETENIDO(%) 98.5 + 1.5 + 1.5 GsbRet#8 Gsbpas#8 – Ret#200 2.747 100 PESO ESPECÍFICO BULK Gsb= WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 = 98.5 + 1.5 + 1.747 2.5= 2.747 WRet#8 + Wpas#8 – Ret#200 98.747 .

573 Wac + Wa-p + Wp.704 2.539 2.747 100 = 2.721 Arena Cernida Arrocillo-Polvillo Piedra Picada Mezcla PESO ESPECÍFICO BULK Gsb= Wac + Wa-p + Wp.721 36.711 2.p 10 + 52 + 38 38.75 .p = 10 + 52 + 38 = Wac + Wa-p + Wp.747 2.PESO ESPECÍFICO PARA TODA LA MEZCLA Materiales Francción (%) Combinación de Diseño CD 10 52 38 100 Peso Específico de Bulk (Gsb) 2.573 Peso Específico Aparente (Gsa) 2.86 Gsbac Gsba-p Gbspp 2.p 10 + 52 + 38 Gsbac Gsba-p Gbspp 2.570 2.p = 10 + 52 + 38 = 100 = 2.586 2.711 2.570 2.704 2.586 PESO ESPECÍFICO APARENTE Gsb= Wac + Wa-p + Wp.539 2.

0 Peso muestra Volumen de la muestra Valor Rice Muestra 1.123. Consiste en sumergir una muestra de mezcla sin compactar en un frasco de vidrio (Picnometro) y se procede a extraer vacíos.Calculo de Peso especifico máximo teórico de la mezcla Gmm (Rice) Porcentaje de asfalto en muestra 5.00 1 2 2.0 4.495 .889.492 5.842.0 4.0 5.6 1.889.0 5.123.234.8 1.1 3 2.0 2.123.9 525.9 Para determinar los volúmenes de los diferentes tipos de vacíos es necesario conocer previamente el valor de la gravedad específica máxima de la mezcla sin vacíos “Gmm”.495 5.200. Este valor se obtiene mediante la ejecución del ensayo Rice.123.861.0 Peso frasco + muestra + agua (después vacío parcial) 5.1 495.0 2.311.497 Promedio Rice (Gmm) 2.3 2.VAM y VII”.0 481.089.909.889. Este valor es fundamental para “La correcta determinacion de los vacíos VV.200.3 2. Muestra Peso frasco Peso frasco + agua Peso frasco + muestra 2.0 5.

Suficiente trabajabilidad para permitir una colocación eficiente sin segregación.Características y comportamiento de una mezcla Asfáltica Se hace un análisis para determinar su posible desempeño en la estructura de pavimento. Adecuada estabilidad para que satisfaga las demandas de tránsito sin producir deformaciones o deslizamientos. . este análisis está enfocado hacia cuatro características de la mezcla. Densidad de la mezcla Vacíos de aire. o simplemente vacíos Vacíos en el agregado mineral Contenido de Asfalto Suficiente asfalto para garantizar un pavimento durable. y la influencia que estas puedan tener en su comportamiento. Un contenido de vacíos lo suficiente alto para permitir una ligera cantidad de compactaciones adicional bajo las cargas del tránsito son que se produzca exudación o perdida de estabilidad.

% Vacíos Permitido (en muestras de laboratorio) Capas bases y superficiales Durabilidad A menos % Vacíos → 3%-5% → → → En función % Vacíos Menor va a ser permeabilidad de la mezcla Produce exudación de asfalto el de asfalto es exprimido fuera de la mezcla hacia la superficie Un contenido muy bajo exceso .Vacíos de Aire Los vacíos de aire son espacios pequeños de aire. que están presentes entre los agregados revestidos en la mezcla final compactada. Es necesario que todas las mezclas densamente graduadas contengan cierto porcentaje de vacíos para permitir alguna compactación adicional bajo tráfico.

En la obra se requiere un % de vacíos preferiblemente < 8% el cual permite un acomodo mejor de la misma bajo efectos del tráfico al ser puesta en servicio. incluyendo los espacios que están llenos de asfalto. por absorción en el agregado). puede resultar en películas delgadas de asfalto y en mezcla de baja durabilidad y apariencia seca”. Vacíos de Agregado Mineral (VAM) Son los espacios de aire que existen entre las partículas de agregado en una mezcla compacta de pavimentación. . Para lograr un espesor durable de película de asfalto.(no incluye la porción del asfalto que se pierde. El VAM representa el espacio disponible para acomodar el volumen efectivo de asfalto y el volumen de vacíos necesarios en la mezcla. se deben tener valores mínimos de VMA. “Valores VMA < especificaciones.

VAM: Corresponden al espacio no ocupado por las partículas de agregados en la mezcla compactada. .DEFINICIONES VV: Los vacíos totales se definen como los pequeños espacios ocupados por el aire entre las partículas de agregados cubiertas por asfaltos. VLL: Corresponden a aquella fracción de los VAM que son realmente ocupados por el lígate asfáltico.

.

5%.Procedimiento Elaboración de Briquetas •Obtenidos los Pesos Específicos de todos los agregados y de la mezcla •Obtenida la combinación de Diseño CD •Se procede a elaborar 15 briquetas de 1200 gramos 3 para cada contenido de asfalto (4%.A) a 25 °C Si lo envian a 15.5%.6%) •Se selecciona el ligante de Amuay (C.5°C.5. 4. recuerda corregirlo • Se Pesa 1200 grams de: X % A (agregado 1) X % B (agregado 2) X % C (agregado 3) 100% .5%.

A (precalentado).4 Kg estándar . a temperaturas entre: T → (135°C . sobre un pedestal normalizado Base: Alto: 20 x 20 (cm/lado) 45 cm Permite una compactación Peso: 12.8 .• Se mezcla en una hornilla el agregado Precalentado y el C.160°C) (norma provisional permite hasta 170°C) • En campo: Tcompact min = 110 °C (norma vigente) Tcompact min = 85 °C (norma provisional) • Se precalientan los moldes D=4” h= 2 ½” • Se coloca el filtro sobre la base del molde • Se Compacta a 75 golpes por cara.14.

A baño de T constante 60°C •Luego se determina la estabilidad y el flujo Columna No. luego son extraídas con gato hidráulico •Se hace el análisis de densidad y vacíos y se obtienen los pesos unitarios de cada briqueta (Peso al vacío.•Se deja reposar ½ hora. 3. peso en aire sss ). 6 y 7 . •Deben ser llevadas a las 24 horas a la prensa Marshall. peso en balanza hidrostática. 4. 5. pero previamente se llevan 30 ó 40 min.

. bajo el procedimiento Marshall.LA ESTABILIDAD MARSHALL: Se define como la máxima carga a la deformación que una briqueta puede resistir antes su rotura.7 k /cm2) A una velocidad de 2 pulg / min Se mide en “libras-fuerzas (lbf) ó en New Tons-Fuerza (N) (La equivalencia entre Lbf y el (N) es de: Una 1 lbf =4. Se aplica una carga axial.222 N. diametralmente en condiciones se semiconfinamiento “ carga maxima en comprensión inconfinada” (0. Las briquetas deben ser corregidas a la misma altura para que la comparación sea real.448.

El Flujo: Se define como la deformación (Reducción) diametral que sufre la briqueta ante la aplicación de la carga máxima y es medida en la dirección de la misma. Las mezclas asfálticas poseen un esqueleto granular que se deforma bajo carga o por movimiento de capas inferiores. Se mide en centésimas de pulgada o en unidades de 0. .25 mm.

585 2.7 711.7 522.287 2.289 2.0 1231.2 517.376 3.466 5.5 mm (III COVENIN) Carpeta (base) 2.96 6.417 2.00 1.450 3.0 1224.340 2.850 7 8 9 Promedio 1230.448 3.061 2.711 2.00 6.6 1231.6 526.00 4.804 2.31 73.700 2.0 690.338 2.710 3.436 3.400 2.747 2.1 702.17 12.289 2.350 2.6 0.8 1222.LABORATORIO DE PAVIMENTO % en peso Peso Específico Asfalto Gb 10 52 38 100.1 1238.693 2.500 2.9 528.3 542.00 4.796 2.357 2.0 704.27 3.6 1239.00 5.4 1222.902 2.UNIVERSIDAD DE CARABOBO .96 0.4 524.664 2.600 2.359 2.96 0.53 14.480 7.0 1239.96 0.00 2.50 5.539 2.503 8.345 2.0 1225.736 2.286 2.0 1230.24 12.750 7 6 7 7 9 8 9 9 12 10 11 11 13 14 14 14 15 14 15 15 4 5 6 Promedio 1222.570 Peso específico efectivo Peso específico aparente % absorción de asfalto Gsb Masivo ( Bulk ) Diseño de Mezclas Asfálticas en Caliente por el Método Marshall Resultados del Ensayo Marshall 2.586 Peso específico parafina Gsa Aparente 1.0 690.59 47.16 2.6 523.0 708.5 704.72 12.8 533.5 690.336 2.96 0.429 3.5 1225.0 542.289 2.96 2.50 4.6 1223.93 0.8 2.0 701.96 1.8 1225.8 538.1 1241.48 6.75 59.50 6.6 689.352 2.00 4.44 2.00 5.9 701.312 2.69 14.704 2.50 5.00 5.58 41.700 10 11 12 Promedio 1232.6 534.5 535.9 1232.518 13 14 15 Promedio 1238.292 2.8 1223.7 711.3 525.50 5.0 1238.022 2.00 6.721 Piedra Picada 2.96 2.770 0.93 3.00 4.50 4.50 4.0 1243.0 1225.496 2.0 1238.340 2.350 12 3.7 1222.684 2.01 pulg) (lbs) (12 x 13) 1 1 2 3 Promedio 2 4.93 0.5 1223.396 2.732 13 14 15 0.6 0.00 5.96 0.7 1225.00 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1244.360 2.0 1232.939 2.00 6.8 521.3 0.471 2.642 3.00 Arema cernida Arrocillo Polvillo DISEÑO MARSHALL ASTM-37.517 3.50 5.902 2.4 0.573 Pb Muestra Nº Porcentaje de asfalto Peso en aire (g) Peso en agua (g) Peso en aire (g) SSS Volumen (cm3) ( 5-4 ) Gmb Peso Unitario ( 3/6 ) Gmm Peso Específico Máximo de la Mezcla ( Rice ) Vv(%) Vacíos Totales (%) VAM ( % ) Vll ( % ) Estabilidad Estabilidad Leída ( lbs ) Factor de Corrección Corregida Flujo (0.0 712.270 2.3 709.782 3.356 2.695 3.70 .0 687.4 526.06 69.1 1230.93 0.

170 Peso A: Muestra Peso D: Muestra + Agua Peso E: Embase + Agua + Muestra = = 1.463] Gmm2= Wmezcla 1 = 4.[8.192.DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA RICE (Gmm) PARA CADA % DE ASFALTO Columna No.199 = 2.684 Vmezcla 1 1.468 0.463 4.054 8.2 5% 2.468 – 2.[8.463] Gmm(5%) = Gmm1 + Gmm2 = 2 2.056 8.056 – 2.483 = 2.483 1.192.684 Vmezcla 1 1.864 7.466 Gmm1= Wmezcla 1 = 4.464 2 .192 = 2.8 Muestra Porcentaje en peso % C A Peso Frasco Peso Frasco+ Agua Peso Frasco+ muestra Peso Frasco+muestra+Agua Peso rice= A .170-7. A+D-E No.864 7.056 – 2.172 No.464 0.1 5% 2.172-7.463 4.

es constante ya que la absorción del asfalto no varia apreciablemente.A dentro del rango de un diseño de mezcla (± 2% C.A) .A = 5% Pmm: Peso de la mezcla 100% Pb: % en Peso del C.466 1.664 = 2.A = 5% Gmm: peso específico RICE Gb: peso específico del asfalto a 25°C Gse(5%)= Pmm – Pb = 100 – 5 Pmm – Pb 100 – 5 Gmm Gb 2.022 Gse(5%) = 2. con variaciones del C.664 Nota 3: Desde el punto de vista practico el Peso Específico Efectivo del agregado (Gse).DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECIFICO EFECTIVO (Gse) para un % C.

55 = 2.A = 5% Gmm (5%) = Pmm = 100 95 2.DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECIFICO EFECTIVO MAXIMO TEORICO DE LA MEZCLA (Gmm) para un % C.466 Ps + Pb Gse Gb Gmm(5%) = 2.664 + = 5 1. .466 Nota: Este valor se obtiene al determinar cual será el valor del % optimo de asfalto para la mezcla a diseñar.022 100 40. en este caso ejemplo es 5%.

466 .A.Gmb Gmm x 100 = 2.9 Vv = Gmm .466 x 100 = 5. = 5% Columna No.DETERMINACIÓN DE LOS VACÍOS (Vv).19% 4% → 6% Se deben calcular los VV para todos estos porcentajes .338 2. PARA UN % C.2.

PARA UN % C.A. = 5% Columna No.68 = 62.19 13.573 = 13.A. = 5% Columna No.68% DETERMINACIÓN DE LOS VACÍOS LLENADOS (VLL).338 x 95 Gsbmezcla 2.A.68 – 5.10 Gmb : promedio del peso unitario de las muestras Gsb: peso específico Bulk para la mezcla Pb: porcentaje en peso del C.11 VLL = VAM – Vv VAM X 100 = 13.2.06 .DETERMINACIÓN DE LOS VACÍOS DE AGREGADOS MINERAL (VAM). PARA UN % C.Gmb x Ps = 100 . Ps: porcentaje en peso de los agregados Ps + Pb = 100 VAM = 100 .

obtenido como optimo ..ASFALTO ABSORBIDO (Pba). EXPRESADO COMO PORCENTAJE EN PESO DEL AGREGADO Pba = 100 * Gse – Gsb * Gb Gsb * Gse CONTENIDO DE ASFALTO EFECTIVO (Pbe) Pbe = Pb .Pba * Ps 100 Ps = Porcentaje en peso total del agregado Pba= Asfalto absorbido Pb= Porcentaje en peso del C.A.

.

.390 3.Se entra en la curva de vacíos totales con el valor de VV=4% y se traza una perpendicular hasta el eje de las abscisas..2 3–5 10.Se obtiene el porcentaje optimo probable con el que se procede al tanteo.75 OK OK OK Determinación del Porcentaje optimo del cemento asfáltico: 1. 3.800 8 – 14 OK OK Vacíos Totales VAM VLL % % % 3.De no satisfacer todos los requisitos de la norma moverse con el % de CA hasta conseguir el valor que satisfaga los criterios de la norma.VERIFICACIÓN DE LA NORMA (EJEMPLO) NORMAS ASTM Propiedad Unidad Valor Criterio Condición Peso Unidad Estabilidad Flujo Kgl cm3 Lbs 0. .9 7.0 65 .8 > 1.100 10.0 11.. 2.02 Pulg 2.

.

Limites Granulométricos covenin (Norma 12-10-1987) . Características en cuanto a la granulometría que presentan las mezclas (I – V): Se identifican por su tamaño Tienen una posición definida dentro de la estructura de pavimento Su límite granulométrico se encuentra muy cerca o por arriba de la recta de máxima densidad.Normas Venezolanas para Mezclas Asfálticas en Caliente Norma 12-10 del año 1987. poseía especificaciones granulométricas de 10 tipos de mezclas asfálticas en caliente donde las mezclas VI a X se recomendó su no utilización por ser estas de granulometría cubierta y por no demostrar su buen desempeño a lo largo del tiempo para las condiciones de clima y tránsito de nuestro.

TABLA N°1 TABLA N°1 .