APORTE AL BUEN FUNCIONAMIENTO DEL MANTENIMIENTO

EN PLANTA TRATAMIENTOS DE MINERALES AURÍFEROS, EN
EMPRESA DE LA MEDIANA MINERÍA EN LA III REGIÓN
Trabajo de Titulación para optar al título de
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
PROFESOR GUÍA: Mg. Ing. Guillermo González Baquedano
PROFESOR CORREFERENTE: Dr. Ing. Pedro Sariego Pastén
CESAR IVAN PARRA FIGUEROA
Marzo, 2007
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
VALPARAÍSO-CHILE
Indice
 INTRODUCCION.

 OBJETIVOS.

 LA EMPRESA

 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

 MARCO REFERENCIAL.

 METODOLOGIA DE TRABAJO

 CONCLUSIONES.

 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
Introducción
En el siguiente trabajo de titulo tiene por objetivo,
estudiar el comportamiento estadístico de un área
de la Planta perteneciente a la Compañía Minera
Mantos De Oro, dicho estudio identifica qué
equipo dentro del área es el más relevante con
respecto a su criticidad, para posteriormente
analizar sus modos de fallos potenciales,
utilizando herramientas cualicuantitativas del
mantenimiento tales como Pareto, análisis de
causa raíz (ACR), árboles de falla y análisis de
modos de fallos, efectos y su criticidad (AMFEC).
Objetivos
 Realizar un diagnostico al mantenimiento global de la
Planta, incluyendo indicadores de gestión del
mantenimiento en estudio.

 Identificar áreas críticas, sistema o equipo que ocasione
fallas estratégicas al proceso productivo y/o restricciones en
la producción (cuellos de botella).

 Corregir y redefinir los indicadores de gestión existentes del
área critica identificada.

 Proponer mejoras o modificaciones para aminorar o eliminar
las fallas del equipo del área crítica, mediante la aplicación
de herramientas como el Análisis de Modo de Fallos y
Efectos (AMFE) a los (o el) equipos más críticos.
La Empresa
 Ubicación Geográfica
140 km. al noreste de la ciudad de Copiapó se encuentra a
3.800 m.s.n.m.

La Empresa
 Proceso Productivo.
La Empresa
 Proyecto “Mejoramiento de Confiabilidad y
Disponibilidad de Planta”.



Sistema/Componente
2004 Ene -Oct 2005 Proy 2005 Prom. Anual
LCI 53.4 16.6 19.9 36.7
Filtrado Relaves 38.0 99.4 119.3 78.6
Problema mecanico Correas 0.4 22.8 27.4 27.4
Reparacion revestimientos 0.6 13.4 16.1 16.1
Total Horas Detencion 158.7
Horas de detencion Anual
 Detenciones molino SAG no programadas en Planta.




 Restricciones en tonelaje procesadas en Planta.



Total Proy.2005 Hrs Equiv.SAG Perdida
Acum Ton Año Asociada (kUS$)
Restricciones No Programadas
Ch.Primario 11,186 14,915 18.6 186
Molinos de Bolas 19,870 26,493 33.1 331
Chutes-Harneros-Alimentadores 9,656 12,875 16.1 161
Chancadores 13,346 17,795 22.2 222
Correas 7,988 10,651 13.3 133
Filtrado - Relaves 60,618 80,824 101.0 1010
Total Areas 122,664 163,552 204 2,044
La Empresa
 Beneficios del Proyecto.




Considerando que la detención de una hora SAG implica
dejar de percibir un beneficio neto de 10.000 US$ el
beneficio neto esperado para este proyecto es de 1.620.000
US$.




Meta 2005 2006
Horas de detención SAG anual 50% 160 80
Horas equivalentes SAG por restricciones 40% 204 82
364 162 Total horas
Planteamiento del problema
 Nace con el proyecto del Departamento
mantención Planta.

 Se selecciona el área (o áreas) mas afectada
debido a detenciones y restricciones.
 Filtrado – Relaves.

 Debido a la gran cantidad de equipos que
involucra el estudio se reparte el trabajo
quedando el relator con “Relaves”.


Delimitación del problema
Planteamiento del problema
 ¿Cómo identificar el equipo mas crítico con
respecto a la producción?
 ¿Qué herramientas permiten cuantificar y predecir
comportamientos de falla en los equipos?
 ¿De que manera se puede determinar la
disponibilidad y confiabilidad de un área o
sistema?
 ¿Cómo disminuir las detenciones en los equipos y
qué parámetros debo analizar?




Interrogantes del estudio
Marco Referencial
Conceptos del mantenimiento
VIDA DE UN MATERIAL
C(t) Confiabilidad
probabilidad de un buen
funcionamiento
M(t) Mantenibilidad
probabilidad de duración
de reparación
D(t) Disponibilidad
posibilidad de asegurar
un servicio
MTBF
media de tiempos
de buen funcionamieno
MTTR
media de tiempos
de técnica de reparación
D =
MTBF
MTBF+MTTR
Marco Referencial
La Ingeniería en Confiabilidad es una herramienta
matemática y estadística que permite cuantificar
las características físicas y aleatorias del
fenómeno “falla”, para permitir la seguridad del
funcionamiento del sistema.

 Activos Reparables.
 Activos No Reparables.

Ingeniería en Confiabilidad
Marco Referencial
 Funciones o distribuciones de Probabilidad
Modelos matemáticos que describen expectativas
de los probables valores de la variable aleatoria.
 Distribuciones No Paramétricas.
 Histograma de frecuencias.
 Distribuciones Paramétricas
 Distribución Log-Normal
 Distribución Weibull.
 Distribución Gamma.
 Distribución Exponencial.
Ingeniería en Confiabilidad
Marco Referencial
 Funciones o distribuciones de Probabilidad

Ingeniería en Confiabilidad
Marco Referencial
 Relación entre Distribución de Probabilidad y
Confiabilidad

Ingeniería en Confiabilidad
Marco Referencial
 Tasa de fallas “ì(t)”


Ingeniería en Confiabilidad
(
¸
(

¸

=
÷
=
tiempo
fallas
t C
t f
t F
t f
t
) (
) (
) ( 1
) (
) ( ì
Marco Referencial
 Datos Censados y no censados


Ingeniería en Confiabilidad
(
¸
(

¸

=
+ +
= =
¿
=
hr
fallas
t
n
n
i
i
067 , 0
20 15 10
3
1
ì
No Censado
(
¸
(

¸

=
+ + + +
=
+
=
¿ ¿
= =
hr
fallas
t t
m
w
j
j
m
i
i
0375 , 0
) 20 15 ( ) 20 15 10 (
3
1 1
ì
Censado
Marco Referencial
 Confiabilidad de datos Censados y no
censados


Ingeniería en Confiabilidad
Confiabilidades v/s tiempo operativo
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
tiempo de operación [hr]
C
o
n
f
i
a
b
i
l
i
d
a
d

[
%
]
Confiabilidad datos censados
Confiabilidad datos no censados
t
e t C
· ÷
=
0375 . 0
) (
t
e t C
· ÷
=
067 . 0
) (
Marco Referencial
 Test de Bondad de ajuste

 Método de Máxima Verosimiliud
 Prueba de Chi-cuadrado.
 Prueba de Kolmogorov Smirnov.

 Método Gráfico (Distribución Weibull).
Ingeniería en Confiabilidad
Marco Referencial
 Configuración Lógica

 Sistemas en serie

 Sistemas en paralelo

 Redundancia parcial y fraccionamiento

 Stand by
Ingeniería en Confiabilidad
Marco Referencial
 Diagrama de Pareto (20% – 80%).
 Análisis de causa raíz (ACR) o diagrama de
Ishikawa.
 Método Brainstorming.
 Análisis de árboles de falla (álgebra booleana).
 Análisis de Modos de fallos, efectos y su criticidad
(AMFEC).



Herramientas del mantenimiento
Metodología de Trabajo
 No se realiza un Benchmarking para el Proyecto.

 47 equipos de 105 se encuentran en software GE.

 No poseen sistema ERP (Entrerprise Resource
Planning).

 Baja contratación de HH y control de plan de
mantención.



Diagnóstico del Mantenimiento
Metodología de Trabajo



Análisis de Flow Sheet del Área Relaves
Metodología de Trabajo
Componentes importantes en una CT
1.2
1.1
1.3
1.4
2.1
2.2
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
5
7
8.1
9
Metodología de Trabajo
 Identificar base de datos valida.
 Filtrar base de datos por equipo.
 Construir Histograma de frecuencias.
 Identificar el tipo de estudio estadístico a realizar.
 Plantear las distribuciones hipótesis.
 Calcular los parámetros de las distribuciones con
los de la muestra.
 Realizar la prueba de bondad de ajuste y
comparar el valor del test con el valor crítico.
 Seleccionar entre las distribuciones hipotéticas no
rechazada el valor de test mas bajo.


Estudio de Confiabilidad-Mantenibilidad
Metodología de Trabajo
Ancho clase Nº puntos en clase i Frecuencia (Probabilidad "pi")
22,0 - 182,3 160,3 21 60,00%
182,3 - 342,7 160,3 11 31,43%
342,7 - 503,0 160,3 1 2,86%
503,0 - 663,3 160,3 0 0,00%
663,3 - 823,7 160,3 0 0,00%
823,7 - 984,0 160,3 2 5,71%
Total 35 100,00%
TABLA DE HISTOGRAMA DE FRECUENCIAS CT-12
Clase i
Histograma de frecuencias TBF CT-12
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
182,3 342,7 503,0 663,3 823,7 984,0
- - - - - -
22,0 182,3 342,7 503,0 663,3 823,7
Clase
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Aplicación del método para CT-12
1.- Amplitud o Rango := Valor Máximo - Valor Mínimo
2.- Regla de Sturges :=
Donde
k := número de clases
n := tamaño de muestra
[x] := parte entera de x
3.- Ancho de clase :=
4.- Contar el número de observaciones que corresponden a cada rango o clase
5.- Calcular la frecuencia relativa para cada rango o clase
Frecuencia clase i :=
1.- Valor Máximo := 984,00 [hr]
2.- Valor Mínimo := 22,00 [hr]
3.- Tamaño de muestra := 35 [Datos]
1.- Amplitud o Rango := 962,00 [hr]
2.- Número de clases := 6 [-]
3.- Ancho de clase := 160,333 [hr]
Nº observaciones en rango o clase i
Formulas utilizadas
Amplitud o Rango
HISTOGRAMA DE FRECUENCIAS PARA CT-12
Datos de la CT-12
Datos Calculados de la CT-12
Tamaño de la muestra
número de clases
Metodología de Trabajo
F(t) Empírica y F(t) Exponencial v/s Tiempo
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
0,00 200,00 400,00 600,00 800,00 1000,00
Tiempo [hr]
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

d
e

f
a
l
l
a
F(t) Empírica F(t)= i/(n+1)
F(t) Exponencial
F(t) Empírica y F(t) Weibull v/s Tiempo
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
0,00 200,00 400,00 600,00 800,00 1000,00
Tiempo [hr]
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

d
e

f
a
l
l
a
F(t) Empírica F(t)= i/(n+1)
F(t) Weibull
Gráficos F(t) teórica y empírica
F(t) Empírica y F(t) Gamma v/s Tiempo
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
0,00 200,00 400,00 600,00 800,00 1000,00 1200,00
Tiempo [hr]
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

d
e

f
a
l
l
a
F(t) Empírica F(t)= i/(n+1)
F(t) Gamma
DISTR.EXP(X; Lambda; Función de densidad (0) ó acumulado (1))
DIST.WEIBULL(X; Beta; Alfa; Función densidad (0) ó Acumulada (1))
DISTR.GAMMA(X; Alfa; Beta; Función densidad (0) ó Acumulada (1))
Metodología de Trabajo
K - S value
0,20718
0,18390
0,18411
Weibull
Gamma
DISTRIBUCION HIPOTESIS
Exponencial

Prueba de Kolmogorov Smirnov
|
.
|

\
|
÷ ÷ = ÷
÷
) ( ) ( ; ) ( ) (
1
^ ^
i i i i VALUE
t F t F t F t F Máximo S K
20% 15% 10% 5% 1%
35 0,180 0,190 0,210 0,230 0,270
n
y
CALCULO DE VALORES CRITICOS PARA EL TEST DE KOLMOGOROV SMIRNOV
0,190 0,184 < ¬ < ÷ Crítico Valor S K
VALUE
Metodología de Trabajo
Distribuciónes acumuldadas del TBF para CT-12
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
tiempo operativo [hr]
D
i
s
t
r
i
b
u
c
i
ó
n

d
e

f
r
e
c
u
e
n
c
i
a
s

a
c
u
m
u
l
a
d
a
s

f
(
t
)
F(t) Inf.
C(t) Conf.
Tasa de fallas v/s Tiempo operativo para CT-12
0,0045
0,0050
0,0055
0,0060
0,0065
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
tiempo operativo [hr]
D
i
s
t
r
i
b
u
c
i
ò
n

d
e

f
r
e
c
u
e
n
c
i
a
s

f
(
t
)
h(t)
Confiabilidad y tasa de fallas de la CT-12
Metodología de Trabajo
Configuración Lógica por Software MES
Metodología de Trabajo
Análisis de Pareto para CT-12
Tipo de falla Frecuencia falla Duración falla [hr] % % acumulado
Atoche chute descarga CT-12 20 11,1 56,7% 56,7%
Alto nivel chute descarga CT-12 10 3,9 19,9% 76,6%
falla compuerta descaga chute CT-12 1 2,0 10,2% 86,8%
Detencion de CT-12 sin o falsa alarma 6 1,8 9,0% 95,8%
Reparación Raspador 2 0,8 4,2% 100,0%
Total 19,6
Tipo de falla v/s duración y frecuencia de falla en CT-12
0
5
10
15
20
25
A
t
o
c
h
e

c
h
u
t
e
d
e
s
c
a
r
g
a

C
T
-
1
2
A
l t
o

n
i v
e
l
c
h
u
t
e
d
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s
c
a
r
g
a

C
T
-
1
2

f
a
l l a
c
o
m
p
u
e
r
t
a

d
e
s
c
a
g
a
c
h
u
t
e

C
T
-
1
2
D
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t
e
n
c
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n

d
e
C
T
-
1
2

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o
f
a
l s
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a
l a
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R
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c
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F
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e
c
u
e
n
c
i
a

f
a
l
l
a
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
D
u
r
a
c
i
ó
n

f
a
l
l
a

[
h
r
]
Frecuencia falla
Duración falla [hr]
Gráfico de Pareto para duración de falla en CT-12
0,0%
10,0%
20,0%
30,0%
40,0%
50,0%
60,0%
70,0%
80,0%
90,0%
100,0%
A
t
o
c
h
e
c
h
u
t
e
d
e
s
c
a
r
g
a
C
T
-
1
2
A
l
t
o

n
i
v
e
l
c
h
u
t
e
d
e
s
c
a
r
g
a
C
T
-
1
2

f
a
l
l
a
c
o
m
p
u
e
r
t
a

d
e
s
c
a
g
a
c
h
u
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e

C
T
-
1
2
D
e
t
e
n
c
i
o
n
d
e

C
T
-
1
2
s
i
n

o

f
a
l
s
a
a
l
a
r
m
a
R
e
p
a
r
a
c
i
ó
n
R
a
s
p
a
d
o
r
Metodología de Trabajo
AMFEC
Area de Planta: Número de AMFE:
Equipo de análisis: Fecha:
Sistema / Componente o subsistema: Hecha por:
Pagina: 1 de 1 Aprobada por:
Efectos
locales
Efectos de
nivel
superior
Efectos
finales
1.-Atoche chute
de descarga
NO APLICA NO APLICA
Detención
area Relaves
3 4 3
Falta de
material
cerámico en
bordes chute de
traspaso a CT-
13
1.-Humedad
Relave >20%
2.-Sensores
de alto nivel
chute
36
Instalar
cerámicos y
martillos
neumáticos
en la próxima
parada de
planta
Planificador del
Area de
Relaves
Plazo duración
parada de
planta
Posibilidad de
estudio para
rediseño del
chute
2.- Alto nivel
chute descarga
NO APLICA NO APLICA
Detención
area Relaves
3 3 3 Falta de limpieza
1.-Inspección
visual
27
Inspección
visual
periódica y
pauta de
mantención
para limpieza
Planificador del
Area de
Relaves
Plazo duración
parada de
planta
investigar en el
mercado,
opciones de
sensores de
alto nivel más
confiables
S
e
v
e
r
i
d
a
d
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
Causas de la
falla
(a que se debe
la falla)
Métodos de
detección
(síntomas y/o
hrrtas para
detectar la
falla) D
e
t
e
c
t
a
b
i
l
i
d
a
d
Responsables
y plazo de
entrega
Acciones
mejorativas a
implementar
N
P
RAcciones
correctivas
Traspaso libre del
relave desde
dscarga de CT-12
hacia
alimentación de
CT-13 o CT-15
Daños (Consecuencias de la falla)
Función
(objetivo a cumplir
por el
componente)
Modo de Falla
(Posible falla o
forma de fallar)
Análisis Cualitativo AMFE
Relaves
Correa Transportadora Nº 12
Chute de descarga a CT-13 o CT-15
CHD-001-CT/12-R-MDO
07 de noviembre del 2006
Cesar Parra Figueroa
Rodrigo Porcile
Metodología de Trabajo
Observaciones

FALTA DE MATERIAL CERAMICO O
VER OPCIÓN PARA INSTALAR
MARTILLOS NEUMATICOS
COMPUERTA
CORREA TRANSPORTADORA N° 12
CORREA TRANSPORTADORA N° 13
CORREA
TRANSPORTADORA
N° 15
CHUTE DE DESCARGA
A CT-13 O CT-15
DETALLE 1
DETALLE 1
SENSOR TILT SWITCH
 Principalmente el atoche es producido por falta de
cerámicos y ángulo de inclinación del chute.

Metodología de Trabajo
Observaciones
Atoches chute de descarga CT-12
%Humedad Relave v/s dias de atoche
19.0
19.5
20.0
20.5
21.0
21.5
22.0
14-12-2005 02-02-2006 24-03-2006 13-05-2006 02-07-2006 21-08-2006 10-10-2006 29-11-2006
dias
%

H
u
m
e
d
a
d

R
e
l
a
v
e
%humedad promedio
%humedad recomendado
 De 19 detenciones por atoche 17 son por exceso
de Humedad .

Conclusiones
 Elaboración de equipos de trabajo multidisciplinarios
para solución de problemas.
 Aplicación de metodología en Trabajo de Título para
áreas restantes de la Planta.
 Implementación de softwares de mantenimiento
(MES) y ERP.
 Complementar estudio estadístico con los costos de
mantenimiento, para determinar frecuencia óptima de
recambio.






Referencias Bibliográficas

 “Ingeniería en Confiabilidad y análisis probabilístico de
riesgo” Yañez, Medardo, Bogotá Venezuela.

 “Teoría de la Confiabilidad de componentes y sistemas”
Stegmaier, Raúl y Arata, Adolfo.

 “El Arte de Mantener” Pascual, Rodrigo Apuntes de
mantención de maquinaria, Departamento ingeniería
mecánica U. de Chile.

 Trabajo de titulación “Aplicación de la metodología del
Análisis de Modos de Fallas y Efectos (AMFE) para una
bomba de pozo profundo utilizada en la gran minería del
cobre”. Guzmán, Rodrigo.

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