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Curso Tecnología del Cemento

Instructor. T.S.U. Robinson Romero

Caracas, Octubre 2012

Al hablar sobre la historia del cemento “Portland”, es necesario referirse a la cal u oxido de calcio, ya que a partir de ella, a través de infinidad de pruebas empíricas y científicas, y a lo largo de cientos de años, se llego a lo que hoy día es el mencionado cemento. Los estudios han coincidido en que la cal fue descubierta en forma accidental en tiempo primitivo. Se supone que los seres de esa época observaron que al encender el fuego sobre alguna roca, estas se calcinaban y se desmoronaban y que luego al mojarse con la lluvia, adquirían su consistencia original. Conocido este fenómeno, el hombre lo aprovechó, es así como a través de la historia los pueblos egipcios, griegos, romanos y otros próximos a estas civilizaciones, utilizaron la cal como ligante para sus construcciones. Alguna de ellas todavía perduran.

Principales Precursores: El siglo XVIII y el principio del siglo XIX han pasado a la historia como una era caracterizada por un afán de investigación y de libertad frente a las represiones científicas de los siglos anteriores. Brillan entonces nombres como el de Lavoisier, Dalton, Berzelius, entre otros.

Fue este periodo de curiosidad y deseo de hallar el porqué de las cosas que algunos investigadores se dirigen hacia los misterios del cemento. Entre esos podemos mencionar a los siguientes: John Smeaton: Ingeniero ingles que en 1756 hizo varios experimentos en los que observó la razón por la cual algunas cales son hidráulicas y otras no. Joseph Parker: Técnico inglés que en 1796 patento un cemento que llamo inadecuadamente “Romano”. Este se obtenía al calcinar módulos de caliza arcillosa. Al pulverizar el material calcinado se obtenía un cemento que al mezclarse con agua endurecía en diez o veinte minutos. L.J. Vicat: Ingeniero francés que 1812 publica un tratado: “Investigaciones Experimentales sobre las cales para construcción”. Fue el primero que empleo el término “Cal Hidráulica”. Hizo también estudios sobre el tiempo de fraguado, desarrollando un equipo que todavía hoy por hoy se utiliza en los laboratorios de cemento: la aguja de Vicat.

Joseph Apsdin: Albañil ingles que en 1824 patento un producto que el llamo cemento portland, por su semejanza de color, una vez endurecido, con una piedra que se obtenía en la isla portland, Inglaterra, Gran Bretaña. En el año 1838, este cemento se utilizo por primera vez en una construcción de importancia, en uno de los túneles construido bajo el río Tamesis, Londres, capital de Inglaterra. David Taylor: Técnico norteamericano quien fue el primero en fabricar en nuestro continente en el año 1850 en el Estado de Pennsylvania. Nacía en esta forma la industria cementera en Norte América. H. Le Chatelier (1850-1936): Aportes en mineralogía y la fisicoquímica; así como también a la estabilidad del volumen en el cemento. H. jul (1879-1969): Presento varios trabajos experimentales propios dedicados a la química del cemento. El uso del cemento “Portland”, continúo extendiéndose con lentitud, hasta que este siglo se ha convertido en el material de construcción más utilizado a nivel mundial.

Industria del cemento en Venezuela: La fabricación de cemento en Venezuela tiene su origen al fundarse en 1907 la C.A. Fabrica Nacional de Cemento. Esta empresa fue promovida por el Dr. Alberto Smith y dos años más tarde, en 1909 se produce cemento por primera vez en el país al arrancar una planta dotada de un horno vertical de 30T/día ubicada en la vega, por aquel tiempo, en las afueras de caracas esta planta mantuvo un ritmo de crecimiento sostenido a través de sucesivas ampliaciones, gracias al empuje de Don Carlos Delfino y su familia, quienes toman el control de la empresa a los pocos años de haber sido fundada. La capacidad total de producción de cemento en 1943 era de 120.000 T/ año en las dos plantas mencionadas anteriormente. El consumo aparente, que en 1939 había llegado a 200.000 T, obligaba a suplementar la producción nacional con cemento importado. Las restricciones del comercio internacional provocadas por la Segunda Guerra Mundial determinaron una segunda escasez de cemento en el mercado local a tal punto que debió establecerse un sistema de cupos y el control de los precios.

. Gerardo Sansón y Gerente General al Dr. Enrique Thielen. Vicepresidente al Dr. Para tal efecto.Un grupo de empresarios venezolanos encabezados por el Sr.000. por esta época.A. una empresa productora de cemento para satisfacer aquella parte de la demanda total del producto no elaborada en el país.000. 9. Venezolana de Cementos” hoy mejor conocida como Cemex Venezuela con un capital de Bs. Eugenio Mendoza promueve. Eugenio Mendoza. En septiembre de 1943 se organiza y registra la “C.00 nombrándose presidente al Sr. adquieren el pasivo y el activo de la “Compañía Venezolana Industrial de Oriente” (VIOCA) ya que esta poseía una opción de compra del fundo y las canteras de Pertigalete.

Alita – nombre empleado por Tornebohm (1897) para identificar el tricalcio silicato con pequeñas cantidades de MgO. (Al2O3) . es un componente principal del clinker de cemento pórtland. que en los análisis químicos normalmente se expresan como los óxidos Na2O y K2O. Arcilloso – compuesto principalmente de arcilla (SiO2). Al2O3. Fe2O3 y otros óxidos. Alúmina – óxido de aluminio (Al2O3) Anhidrita – un mineral. Arenoso – compuesto principalmente de arena (SiO2). Álcali – sales de metales alcalinos. la anhidrita natural es menos reactiva que la que se obtiene por la calcinación del yeso. generalmente calentándolo por encima de los 325 ºF (160 ºC). yeso del cual se ha eliminado el agua de cristalización. principalmente sodio y potasio que se da en los componentes del hormigón y mortero. sulfato de calcio anhidro (CaSO4).

. los minerales arcillosos son fundamentalmente silicatos de aluminio hidratados u ocasionalmente silicatos de magnesio hidratados Aglomerantes – materiales cementantes.Aditivo – material que se muele junto con un cemento hidráulico o se mezcla en cantidades limitadas con el mismo. ya sea como "aditivo de procesamiento" para facilitar la fabricación o manipuleo del cemento o como "aditivo funcional" para modificar las propiedades del producto acabado. la fracción arcillosa de un suelo generalmente se considera como la porción compuesta por partículas de menos de 2 μm. Bauxita – roca compuesta principalmente por óxidos de aluminio anhidros. Arcilla – material mineral natural que posee propiedades plásticas y partículas muy finas. ya sea cementos hidratados o productos de cemento o cal y materiales silíceos reactivos. los tipos de cemento y las condiciones de curado determinan el tipo general de aglomerante formado. el principal mineral de aluminio. materia prima para la fabricación de cemento de aluminato de calcio.

la tiza y el mármol. Mg(OH)2 y posee una estructura cristalina específica.Belita – nombre empleado por Tornebohm (1897) para identificar una forma del componente del Clinker de cemento pórtland que en su forma pura ahora se conoce como dicalcio silicato (2CaO·SiO2). . que contiene el elemento calcio. Blaine – finura de los materiales en polvo tales como los cementos y puzolanas. Calcinar – alterar una composición o estado físico calentando por debajo de la temperatura de fusión. Brucita – mineral cuya composición es hidróxido de magnesio. menos habitualmente. se expresa como superficie específica generalmente en metros cuadrados por kilogramo y se determina por medio del aparato Blaine. se usa como uno de los componentes principales en la fabricación de cemento pórtland. Calcita – mineral que tiene la composición carbonato de calcio (CaCO3) y una estructura cristalina específica. Calcáreo – que contiene carbonato de calcio o. componente principal de la caliza.

reacción con compuestos de calcio para producir carbonato de calcio. . trituración insuficiente de la mezcla cruda o presencia de cantidades mínimas de inhibidores. Carbonatación – reacción entre dióxido de carbono y un hidróxido o un óxido para formar un carbonato. Cemento a granel – cemento que se transporta y entrega a granel (generalmente en vehículos especialmente diseñados) y no en bolsas. Cal hidratada – producto de la hidratación del Óxido de Calcio (CaOH) Cal libre – óxido de calcio (CaO). generalmente debido a un calcinado incompleto. Celita – nombre empleado por Tornebohm (1897) para identificar el componente luminoferrita de calcio presente en el cemento pórtland. mortero u hormigón. que solamente se da en combinación con otros elementos. Al2O3 ni Fe2O durante el proceso de calcinado. especialmente en una pasta de cemento. como en el Clinker y el cemento.Calcio – elemento metálico de color blanco plateado. del grupo de las tierras alcalinas. que no se ha combinado con SiO2.

contiene uno o más de los siguientes materiales: cemento pórtland. Cemento expansivo – cemento que al ser mezclado con agua produce una pasta que. habitualmente también contiene uno o más materiales tales como cal hidratada. cemento pórtland con escoria de alto horno. cemento pórtland puzolánico. . conchillas calcáreas. luego del fraguado. tiza. cemento con escoria o cales hidráulicas. caliza.Cemento hidráulico – cemento que fragua y endurece por interacción química con el agua y es capaz de hacerlo bajo el agua. Cemento de albañilería – cemento hidráulico que se utiliza en las construcciones de mampostería. Cemento de bajo calor de hidratación – cemento pórtland que produce una cantidad de calor limitada durante su fraguado. talco. escoria o arcilla. además. cemento natural. tiende a incrementar su volumen en mucha mayor medida que la pasta de cemento pórtland se usa para compensar la disminución de volumen provocada por la retracción o para inducir tensión de tracción en las armaduras (postensado).

. o bien una mezcla íntima y uniforme de cemento pórtland y escoria de alto horno finamente granulada en la cual la cantidad de escoria está dentro de límites especificados. producido moliendo juntamente clinker de cemento pórtland y puzolana. Cemento blanco – cemento pórtland que se hidrata formando una pasta blanca.Cemento pórtland – cemento hidráulico que se produce pulverizando clinker de cemento pórtland y que generalmente contiene sulfato de calcio (Yeso). se fabrica a partir de materia prima de bajo contenido de hierro cuyo clinker se calcina con una llama reductora. Cemento pórtland con escoria de alto horno – cemento hidráulico que consiste en una mezcla finamente intermolida de clinker de cemento pórtland y escoria de alto horno granulada. mezclando cemento pórtland o cemento pórtland con escoria de alto horno y puzolana finamente dividida o mediante una combinación de molienda conjunta y mezclado. en el cual la puzolana está dentro de límites especificados. Cemento pórtland puzolánico – cemento hidráulico que consiste en una mezcla íntima y uniforme de cemento pórtland o cemento pórtland con escoria de alto horno y puzolana fina.

Cemento de alta resistencia a corto plazo – cemento que se caracteriza por el hecho que los morteros u hormigones preparados con este cemento alcanzan un nivel de resistencia dado a una edad más temprana que los preparados con cemento normal. en Estados Unidos se lo designa Tipo III. en el cual se utilizan bolas como agente de molienda. Escoria de alto horno – producto no metálico. Clinker – producto de un horno parcialmente fundido que se muele para fabricar cemento. Molino de bolas – molino giratorio horizontal. cilíndrico. también otros materiales vitrificados o calcinados. compuesto fundamentalmente por silicatos y aluminio-silicatos de calcio y otras bases. que se produce simultáneamente con la fusión del mineral de hierro en un alto horno. .

Expendio Cantera Cliente Almacenaje Extracción Materia Prima Trituración Cemento Molienda Yeso y adiciones Material Triturado Prehomogenización y Almacenaje Cocción Clinker Parque Molienda. secado y adición de correctivos Harina Cruda Homogeneización Harina Terminada .

Los productos que se añaden pueden ser pulverizados con el clinker o mezclados con el clinker pulverizado. el cual consiste esencialmente en silicatos de calcio hidráulico.El cemento es un material polvoriento que al mezclarse con agua. ..” Se admite también las adiciones neutras o activas en un porcentaje tal que se cumpla con los requisitos físico y químicos establecidos en esta Norma. con la adición de sulfato de calcio. La Norma COVENIN 28:2004 define el cemento Portland de la siguiente forma: “Es el producto obtenido de la pulverización del clinker Pórtland.. forma una pasta que es capaz de fraguar y endurecerse. mantener su resistencia y estabilidad incluso sumergido bajo el agua.” Nota: El cemento es capaz de endurecerse.. Debido a esto decimos que el cemento es un: CONGLOMERANTE HIDRAÚLICO.

puzolanas. . entre otros) . calizas. El cemento es una mezcla de: Cemento = Clinker + Yeso + Adiciones.El Clinker es el elemento hidráulico que proporciona las características de resistencia y fraguado ( CaSO4 2H2O ó CaSO4 ) .El Yeso: regula el tiempo de fraguado .Las Adiciones: son constituyentes secundarios que se agregan para obtener cementos de calidades diferentes (Escorias.

se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. En el proceso seco. dependiendo de la dureza y ubicación del material. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. .Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo. La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y. arcilla. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. arena.

La principal materia prima para cemento es la fuente de CaO : • Generalmente es caliza o marga (CaCO3) • La planta se debe ubicar lo más cerca posible a la fuente de caliza – Es el material de mayor volumen – El 44% en peso es CO2 que se pierde en el proceso. Contenido de CaCO3 en materiales calcáreos y arcillas: .

10%-20% cenizas (SiO2. resto SiO2. Al2O3) Composición química de correctores: . Al2O3 y Fe2O3 • Su selección depende de la composición de la materia prima principal • Caliza: 85%-98% CaCO3. 15%-25% Al2O3 • Arenisca: 95% SiO2 • Mineral de hierro: 60%-75% Fe2O3.Los correctores aportan SiO2. 20% SiO2 • Carbón: 80%-90% combustible. Al2O3 • Arcilla: 60%-75% SiO2. 20%-30% SiO2 • Bauxita: 40%-50% Al2O3.

2. como yeso (regulador del fraguado) y adiciones (escorias de alto horno. cenizas volantes. óxido de aluminio y óxido de hierro. . Cocción del crudo en hornos rotatorios hasta alcanzar una temperatura del material cercana a los 1. óxido de silicio. para dar lugar a los distintos tipos de cemento. que se divide en cuatro etapas básicas: 1. Molienda del clínker con otros componentes. Obtención. 3.) que aportan carbonato cálcico. marga. caliza. puzolanas).De manera muy resumida podemos decir que la fabricación de cemento es una actividad industrial de procesado de minerales. éste se almacena en silos para ser cargado a granel o ensacado en los camiones que lo transportan hasta su destino final. 4.450º C. Almacenamiento y expedición: Una vez obtenido el cemento. pizarra. para ser enfriado bruscamente y obtener un producto intermedio denominado clínker. etc. preparación y molienda de materias primas (caliza. Se obtiene una mezcla pulverulenta de los minerales denominada “crudo” o “harina”. arcilla.

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Óxidos existentes en el cemento .

Aporta la misma resistencia que el C3S. pero puede causar expansión si está en proporción mayor de 1-2% en el cemento. En cementos puzolánicos ayuda a activar la puzolana. Aporta fraguado rápido y resistencia inicial. • Aluminato (Aluminato Tricálcico. CaO). • Belita (Silicato dicálcico. • Cal libre (Óxido de Calcio. C3A). . a 3 y 7 días principalmente.• Alita (Silicato tricálcico. C4AF). C2S). C3S). Aporta la resistencia mecánica al cemento. • Ferrita (Ferroaluminato Tetracálcico. Prácticamente inerte. pero a 28 y más días.

Sistema de tres componentes en el cemento: Los tres componentes fundamentales. Se ve que siempre que los puntos se encuentran sobre los lados del triángulo constan de dos componentes fundamentales. la base tiene una escala superior que empieza con 0 % en el vértice calizo y acaba con 100 % en el arcilloso. vértice arcilloso. el punto A representa un producto formado de dos componentes fundamentales. se encuentran en todo aglomerante en una relación definida. que son 80 % de cal y 20 %. por lo que esas rectas se llaman sistemas binarios. Al2O3. el punto B se compone de 70 % de cal y 30 % de sílice. Cada lado tiene dos escalas . de 60 % de alúmina y 40 % de sílice. de alúmina (2). Al vértice superior le llamaremos vértice silíceo. el punto C. La división en diez partes está hecha de tal manera que en cada vértice empieza en cero aumentando de 10 % en 10 %. El modo más claro de representar esta relación es el siguiente procedimiento gráfico (1): El triángulo equilátero de la figura 1 tiene sus lados divididos en diez partes iguales. Por tanto. al izquierdo. vértice calizo. cal. y finalmente. representando la base el sistema binario CaO. y al derecho. sílice y alúmina. mientras que la inferior empieza con 0 % en el arcilloso y termina con 100 % en el calizo. .

Sílice. Alúmina .Fig. 1. El sistema triangular Cal.

obtendremos un grupo de puntos cuyo contorno exterior uniremos por una línea. Como último ejemplo veremos que el punto E representa una composición de 40%CaO(Cal). Luz David (Arquitecto Jefe de la Municipalidad de Berlín) .Por el contrario. vemos que ese punto representa una composición de 60%CaO(Cal). 20%Al2O3(Alúmina). Esta representación gráfica de la relación entre los tres componentes se denomina sistema triangular o sistema temario cal. 43%Al2O3(Alúmina) cuya suma siempre es igual a 100. Fuente: "La práctica del hormigón armado" Dr. representa un producto formado por tres componentes fundamentales. Si desde el punto D trazamos tres paralelas a los lados del triángulo. Si conocemos la composición de un número grande de muestras de un producto. y para cada muestra se representa el análisis correspondiente en el triángulo. si el punto se encuentra en el interior del triángulo. por ejemplo. 17%SiO2. cemento portland. 20%SiO2(Sílice).(Sílice). sílice y alúmina. Ing.

64 Aplicable al Clinker:  C3S = 4. • Para su aplicación. el MA debe ser mayor a 0.07C ó = 2.867S – 0.• Las fórmulas de Bogue permiten calcular los cristales formados en el clinker (C3S.08F – 3. C2S.6S – 6. C3A.43F  C2S = 8. • En la composición potencial del calculo.07A + 1. se considera que no intervienen ni la magnesia ni los álcalis.69F  C4AF = 3.754C3S  C3A = 2.07C – 7.65A – 1.04F La C que figura en la formula del C3S se refiere a la cal combinada (CaO total – CaOL) .6S + 5. C4AF).72A – 1.

porque: – Las fórmulas de Bogue asumen conversión completa de todos los compuestos.Consideración de las formulas de Bogue: • La composición teórica calculada no es la real.. Na2O. el cálculo de Bogue es un buen indicador de control.) – Inclusiones y polimorfismos que dificultan la identificación • Sin embargo. – Los cristales no son estequiométricamente puros (C2S o C3S) – Los cristales absorben otros compuestos (K2O. MgO. CaSO4.. .

que permiten establecer las dosificaciones y mezcla de los materiales. para obtener productos que cumplan los requerimientos establecidos.Fe2O3) en una mezcla cruda.Índices y Módulos: • Son fórmulas . C4AF en el proceso de cocción. basadas en hipótesis más o menos próximas a la realidad. relacionando entre sí los componentes más importantes que formaran el cemento Portland. que puede combinarse con los componentes ácidos disponibles (SiO2.Al2O3. C3A. para que se forme C3S. .  Grado de Saturación de Cal  Factor de Saturación de Cal  Módulo de Silicatos  Módulo de Fundentes • Grado de Saturación de Cal (GSC) Este índice nos indica la cantidad máxima de cal (CaO). • Son la base para establecer las condiciones químicas que deben cumplir los crudos.

pero puede variar aun mas dependiendo de las materias primas y las condiciones de operación del proceso.65 Al2O3 + 0.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3 ) Para los Cementos Portland el FSC se maneja entre 92 a 98 %. • Factor de saturación de cal (FSC): FSC expresa la relación entre la cal disponible real y la saturación de cal expresada en porcentaje. 100 CaO FSC = (2. .35 Fe2O3) A mayor valor de GSC el crudo se vuelve más difícil de quemar.100 CaO GSC = (2.8 SiO2 +1.8 SiO2 + 1.

Consideraciones del factor de saturación de cal: • Si FSC > 99  Se reduce la quemabilidad del crudo  Aumenta el valor de C3S potencial en clinker y en consecuencia la resistencia a edades tempranas  Aumenta la existencia de cal libre en clinker  Se utiliza FSC altas cuando se quema carbón mineral •       Si FSC < 90 Crudo fácil de quemar Tendencia a formarse clinker en zona de transición en el horno El C3S potencia cae y aumenta la proporción de C2S Dependiendo de velocidad de enfriamiento se obtiene C2S inerte Tendencia a formase bolas Valores bajos de cal libre .

• Módulo de Silicato: Es un módulo que relaciona el óxidos de sílice con los óxidos de aluminio y hierro. Los valores para la fabricación de Cemento Portland normal están entre 2. • Módulo de Fundente: Es un módulo que relaciona el contenido de óxidos de aluminio con el óxido de hierro presente en la mezcla. .2 y 2. S SiO2 MS = = A+F Al2O3 + Fe2O3 Constituye una medida de la relación entre los silicatos y la fase líquida a la temperatura de clinkerización.7 A mayor valor de MS el crudo se vuelve más difícil de quemar debido a que disminuye el contenido de fase líquida.

Los límites generalmente aceptados para este módulo varían entre 1. Constituye una medida de la cantidad de fase líquida que hay en el proceso de clinkerización.90 .A MA = = Al2O3 F Fe2O3 Este factor nos indica la facilidad de cocción del crudo.55 y 1.

no favorece la formación de costra en el refractario del horno. El módulo de alúmina alto. Se hace más difícil la reacción del C2S con el CaO para la formación del C3S. aun requiriéndose menores temperaturas de clinkerización. También propicia la nodulización del clinker • En casos extremos para un MA < 0.5 indica que habrá predominancia de A sobre F. originando una fase líquida más fluida que facilita la cocción. ya que controla la viscosidad de dicha fase y la cinética de formación del C3A • La fase líquida fomenta la formación de C3S a partir del C2S y CaO. • • .Consideraciones del modulo de fundente: • El MA es decisivo para la composición de la fase líquida. y además una condición favorable para la formación de costra. un MA bajo nos indica una proporción de fundentes donde el F se encuentra en mayor cantidad.64 teóricamente no se formaría C3A en el clinker y el óxido férrico restante forma ferrito bicálcico C2F Un MA > 2. por lo cual obtendremos altos valores de cales libres. presentando una fase liquida más viscosa.

Variación en los Índices y Módulos Módulo Acción Causa Quemado de Material y/ó y/ó Influencia C 3A C 3A C 3A C 3A C4AF C4AF C4AF C4AF Cemento MS MS MA MA FSC FSC S S A A A A F F Difícil Fácil Menor Temperatura de Clinkerización Menor Temperatura de Clinkerización Tipo I Tipo I Tipo I Tipo II-V Tipo III Tipo II-IV F F Difícil Fácil C3S C2S C3S C2S .

5 % Los álcalis bajo forma de sulfatos (Na2SO4 y K2SO4) o atrapados en las redes cristalinas (red álcalis Na2O y K2O). pudiendo variar su contenido entre 0 a 1 %. formado después de la aparición de los sulfatos alcalinos. aumentan la resistencia a 1 ó 2 días. aumenta el tiempo de fraguado y la dureza del clinker (molienda muy difícil).• • Álcalis (Sodio y Potasio) y Sulfatos (SO4): Los álcalis son aportados principalmente por la parte arcillosa del crudo. El Álcalis equivalente se calcula: NaOeq = Na2O + =0. pero las disminuyen a los 28 días. En el clinker el contenido de álcalis aceptable varia de 0 a 0.658 K2O El sulfato cálcico (CaSO4). Aumentan la viscosidad y dificultan la migración de iones de Ca • • • • • .

pero también tiene una gran influencia en el desarrollo de la resistencia. química Agua de cristalización CaSO4. 2H2O 20.• • Adición del yeso en el cemento: El yeso se añade al cemento para evitar el fraguado temprano. ½ H2O 6.2 % CaSO4 0% .9 % CaSO4. Tipos de yeso: Nombre Dihidrato (Yeso) De la naturaleza o sucedáneo químico Semihidrato (Yeso semihidrato) Calentamiento del dihidrato Anhidrita (Soluble o indisoluble) Soluble: del calentamiento insoluble: de la naturaleza Origen Comp.

mientras que el semihidrato y la anhidrita soluble. Al calentarse el dihidrato del yeso. El dihidrato y la anhidrita indisoluble son materiales estables que se encuentran en la naturaleza. La velocidad de deshidratación depende del tiempo. la temperatura y la humedad: CaSO4. anhidrita indisoluble y cal. como calcita. El yeso químico puede estar en buen estado. 1/2H2O + 3/2H2O CaSO4. este se deshidrata (se libera el agua) en dos pasos. las reacciones de deshidratación son reversibles si la humedad y temperatura son las correctas.• • • • El yeso natural empleado en la producción de cemento suele estar compuesto en gran medida de dihidrato. pero puede contener impurezas perjudiciales para el fraguado y la resistencia. por lo que se debe analizar a fondo antes de utilizarlo. son muy inestables y ambos reaccionan rápidamente al agua para formar dihidrato. . primero se convierte en semihidrato y luego en anhidrita soluble. formados de la deshidratación del yeso. 2H2O CaSO4. 1/2H2O CaSO4 + 1/2H2O Tal como indican las flechas. aunque también contiene impurezas.

plasticidad. para ser usados en la producción de concretos y morteros que requieran características tales como: estabilidad. durabilidad. para ser usados en la producción de concretos y morteros para usos específicos. . puzolanas.Según la Norma venezolana FONDONORMA 3134: 2004 existen los siguientes tipos de cemento:  Cemento Pórtland con adiciones Es el producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker Pórtland y otros materiales como caliza. cenizas volantes.  Cemento Pórtland con adición de caliza o materiales calcáreos Es el producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker Pórtland y caliza o materiales calcáreos. con la adición de agua y sulfato de calcio. con la adición de agua y sulfato de calcio. adherencia y capacidad de retención de agua.

. resistencia al ataque de los sulfatos y al agua de mar. NV 935 Es la mezcla íntima y uniforme de cemento Portland y escoria siderúrgica básica granulada finamente molida.  Cemento Pórtland con adición de escoria. Cemento Portland con adición puzolana Es el producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker Pórtland y puzolana. baja contracción térmica. para ser usados en la producción de concretos y morteros que requieran características tales como: moderado calor de hidratación.  Cemento Pórtland con adición de cenizas volantes Es el producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker Pórtland y cenizas volantes. con la adición de agua y sulfato de calcio. con la adición de agua y sulfato de calcio. buena trabajabilidad. alta resistencia a los sulfatos y agua de mar y buena trabajabilidad. para ser usados en la producción de concretos y morteros que requieran características tales como: moderado o bajo calor de hidratación.

.  Cemento Pórtland con adición de puzolana cppz3 Es aquel cuyo contenido de puzolana es mayor al 30% y menor o igual al 40% de peso total  Cemento Pórtland con adición de cenizas volantes cpcv Es aquel cuyo contenido de cenizas volantes es mayor al 5% y menor o igual al 40% del peso total.  Cemento Pórtland con adición de puzolana cppz2 Es aquel cuyo contenido de puzolana es mayor al 15% y menor o igual al 30% del peso total.Clasificación de los tipos de cemento Norma venezolana FONDONORMA 3134:2004:  Cemento Pórtland con adición de caliza cpca1 Es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcáreo es menor o igual al 15% del peso total.  Cemento Pórtland con adición de caliza cpca2 Es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcáreo es mayor a 15% y menor o igual al 30% del peso total.  Cemento Pórtland con adición de puzolana cppz1 Es aquel cuyo contenido de puzolana es mayor al 5% y menor o igual al 15% del peso total.

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. El cemento pórtland blanco entra en esta clasificación con la denominación de Cemento Pórtland Blanco Tipo I. Cemento Pórtland de uso general  Tipo I Para ser usado en construcciones de concreto en general. El cemento blanco entra en esta clasificación bajo la denominación de Cemento Pórtland Blanco Tipo IR.Según la Norma venezolana FONDONORMA 28:2004 existen los siguientes tipos de cemento pórtland: 1. cuando no se requieran las propiedades especiales correspondientes a los otros tipos. Cementos Pórtland de uso especial  Tipo IR Para ser usado en construcciones de concreto donde se requieran altas resistencias mecánicas. 2.

 Tipo II Para usarse en obras expuestas a la acción moderada de los sulfatos.Historia de la industria del Cemento  Tipo IV Para usarse en obras donde sea necesario un bajo calor de hidratación.  Tipo III Para usarse en construcciones que requieran resistencias mecánicas elevadas a temprana edad. o donde se requiera un calor de hidratación moderado.  Tipo V Para usarse en construcciones que requieran alta resistencia a los sulfatos. .

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en presencia de agua o por combinación de ambos. Se adopta la preparación por vía húmeda cuando lo exigen las propiedades físicas de las materias primas (arcilla plástica. que no permiten la preparación por vía seca.Proceso vía húmeda: En el proceso vía húmeda. lo cual lleva a consumos energéticos de 1200 kcal/kg o más • El 30% de la longitud del horno se destina al secado (zona de cadenas) . Consideraciones: El horno rotatorio en el proceso vía húmeda fue el primero desarrollado para cemento • Relación L:D de 50:1 • Capacidad típica: 0..) La vía húmeda permite un manejo y una homogeneización más fácil de las materias primas.55 tpd/m3 • El crudo contiene 30% de agua. especialmente en los casos en que están húmedas o son pegajosas o cuando exhibían grandes fluctuaciones en su composición química. se prepara una pasta de materias primas con contenidos del 18 – 45% de agua por sedimentación o por molienda. etc. cretas con elevada humedad.

.Esquema de fabricación de CLINKER por vía húmeda.

Desventajas del proceso vía húmeda: • Mayor consumo de combustible requerido para evaporar la gran cantidad de agua que lleva la pasta. No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo. que oscila entre el 35 y el 50%.Ventajas del proceso vía húmeda: • • • • • • • La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme. Molienda en húmedo de minerales duros generalmente es mucho más eficiente. • El mayor costo y dimensión de los hornos. En zonas o países donde las materias primas tienen un alto contenido en humedad (CRETA) el proceso por vía húmeda es mas viable. No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de álcalis. Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas. Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas. .

Equipos en el proceso vía húmeda: Horno rotatorio Molino de bolas Balsas de almacenamiento y homogeneización de la pasta .

En algunos hornos largos los ciclones.2 tpd/m3 • Consumo típico de 800-900 kcal/kg . Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del crudo. Consideraciones: • Es el común de la industria actual (en Europa. más del 75 %. en España.0 a 2. desempeñan casi exclusivamente una misión de desempolvamiento. casi el 100 %) • Relación L:D de 20:1 a 15:1 • Capacidad típica de 2. En el proceso vía seca el crudo a su salida de la homogenización pasa a los sistemas de alimentación y de éste aun precalentador constituido al menos por una etapa de ciclones.Proceso vía seca: La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al sistema de precalentamiento es inferior al 1%.

.Esquema de fabricación de CLINKER por vía seca.

es muy difícil mantener el polvo fino en el horno. La mezcla de materia prima no es fácil. Alto consumo de energía en la molienda de materia prima. • Los combustibles de bajo grado puede ser quemado en la pre-calcinador. es su reducido consumo especifico de calor para la cocción del clinker. Alta emisión de polvo. . • Las emisiones de NOx se reducen significativamente. • La dosificación de los componentes del crudo es significativamente más fácil que la de los componentes húmedos. • El horno es más corto y los costos de mantenimiento son menores.Ventajas del proceso vía seca: • La ventaja básica del proceso por vía seca frente al vía húmeda. Desventajas del proceso vía seca: • • • • En el proceso seco.

Equipos en el proceso vía seca: Horno rotatorio y torre de precalentamiento Interior de molino de bolas Silos de homogeneización de harina cruda Ciclón Molino vertical .