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CONTROL DE CALIDAD

FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DOCENTE: Dr. VÍCTOR ALCÁNTARA ALZA

INTRODUCCIÓN
• Tradicionalmente el control de calidad (QC, o quality control) se relaciona con la detección de la calidad deficiente en los productos manufacturados y las acciones correctivas para eliminarlas, es decir , es un método para asegurar el cuidado y mejora continua en la calidad de productos y/o servicios

• En el aspecto operativo, el control de calidad a menudo se había limitado a
inspeccionar el producto y sus componentes y decidir si las dimensiones medidas o calibradas y otras características se apegaban a las

especificaciones de diseño. Si se cometía esos parámetros, el producto se enviaba. • La visión moderna de control de calidad abarca un ámbito de actividades mas extenso, incluyendo el diseño robusto y el control estadístico de

proceso.

¿QUÉ ES LA CALIDAD?
• Todos sabemos lo que es la calidad cuando la vemos, pero no es fácil describirla con palabras. El diccionario define calidad como “el grado(nivel) de excelencia que posee una cosa” o “las cualidades que constituyen la manera de ser de una cosa” sus elementos y atributos característicos.
CROSBY
• La conformidad de los requerimientos. Es decir calidad está de acuerdo a las necesidades
• Aptitud para el uso. Es decir una buena calidad no significa necesariamente una “alta calidad”, más que eso, calidad es un nivel predecible de uniformidad y confiabilidad a bajo costo, y adecuado al mercado. Calidad es lo que el usuario desea y necesita.

No coinciden

todas

las
JURAN y DEMING

opiniones de los principales expertos.

SOCIEDAD ESTADOUNIDENSE PARA EL CONTROL DE CALIDAD

• Totalidad de características de un producto o servicio que abarcan su capacidad para satisfacer necesidades determinadas.

JOSEPH JURAN (Rumania, 24 de diciembre de 1904 - New York, 28 de febrero de 2008) es principalmente recordado como un experto en la gestión de la calidad A mediados de los años cincuenta, enseñó en Japón conceptos de administración por calidad, contribuyendo también al éxito japonés en calidad . WILLIAM EDWARDS DEMING (14 de octubre de 1900 - 20 de diciembre de 1993). Estadístico estadounidense y difusor del concepto de calidad está asociado al desarrollo y crecimiento de Japón después de la Segunda Guerra Mundial . PHILIP CROSBY, ( 1926 – 2001) fue un empresario norteamericano, autor que contribuyó a la teoría gerencial y a las prácticas de la gestión de la calidad. Inició el concepto de “Cero defectos” también significa “hazlo bien desde la primera vez”.

¿POR QUÉ CALIDAD? Razones financieras Razones comerciales Razones Técnicas Ambiente de la empresa .

RAZONES FINANCIERAS La mala calidad es cara: • • para la empresa para el cliente DEFECTOS DE LA CALIDAD = DERROCHE •de tiempo. de trabajo y de no disponibilidad •de materias primas y de productos fabricados •de energía .

RAZONES COMERCIALES Los aspectos comerciales están relacionados COMPETITIVIDAD • Competencia de productos nacionales y extranjeros •Exigencias del mercado internacional •Mejor relación CALIDAD/PRECIO •Mejora con respeto a los tiempos de entrega del producto • Mantener o mejorar la imagen de marca Consigue clientela fiel desarrollo de mercado Razones Técnicas •Mejorar propiedades ligadas ala duración de la vida del producto •Mejora y normalización del proceso de fabricación del producto •Mejora de métodos y procedimientos de inspección .

Ambiente de la empresa Satisfacción por el trabajo bien hecho Es decir . cuando el personal que labora tiene buena la comunicación interna y externa en su entorno laboral esto conllevara que se pueda elaborar un buen producto con una calidad adecuada es así que por su propia naturaleza nos otorgara satisfacción personal cuando lo realizamos y ese sentimiento se comparte con quien es el beneficiario de esa labor .

al igual que el producto mismo. Son características funcionales y estéticas del artículo que pretenden atraer y aportar satisfacción al cliente ASPECTOS DE LA CALIDAD El producto hace lo que se supone debe hacer (dentro de las limitaciones de sus características de diseño). Aunque el costo inherente de manufactura en un producto es una función de su diseño.y esta exento de defectos La carencia de deficiencias. es en gran parte una cuestión de evitar defectos. Cuando está libre de deficiencias significa que se apega a las especificaciones de diseño. Este aspecto de la calidad incluye los componentes individuales del producto. desviaciones de las tolerancias y otros errores durante la producción. minimizar el costo del producto al más bajo nivel posible dentro de los límites establecidos por su diseño.Son los aspectos del producto que provienen del diseño Las características del producto. . lo cual se consigue en el procesamiento.

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CONSECUENCIAS DE LAS DEFICIENCIAS DURANTE LA PRODUCCIÓN .

una parte a la siguiente.LAS VARIACIONES ASIGNABLES Entre las razones de las variaciones asignables están los errores de operadores. (distribución estadística normal) es decir el resultado del proceso tiende agruparse alrededor de la media en términos de la característica de calidad del producto(por ejemplo: longitud y diámetro LAS VARIACIONES EN LA MANUFACTURA Ha ocurrido algo en el proceso que no está considerado dentro de las variaciones aleatorias. se dice que el proceso está dentro de control estadístico. . las variaciones en las materias primas. las fallas en las herramientas. las averías de las maquinas.CAPACIDAD DE LOS PROCESOS En una operación de maquinado. la vibración de las maquinas. las materias primas defectuosas. etc. Es decir el proceso ya no esta en control estadístico . estos factores tal vez no representen mucho. pero colectivamente los errores pueden acumularse en forma significativa para provocar inconvenientes . etc. que es uno de los procesos más exactos. pero una inspección más estrecha revela diferencias de dimensiones de La variabilidad humana con cada etapa de operaciones. a menos que estén dentro de las tolerancias de la parte. LAS VARIACIONES ALEATORIAS Cuando las únicas variaciones en el proceso son de este tipo. En forma individual. las partes maquinadas pueden parecer idénticas.

.3. • Se ha obtenido una operación estable y el proceso está dentro de control estadístico.Por definición capacidad del proceso es igual al +/-3 desviación estándar alrededor del valor de la media del resultado Las suposiciones implícitas en esta definición son: • El resultado esta normalmente distribuido. el 97.73% de las partes producidas tendrán valores de resultado que caen dentro del +/. Bajo estas suposiciones.0 de la media.

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etc. vibraciones de las máquinas. que es uno de los procesos mas exactos las piezas al parecer son iguales pero una inspección cercana revela diferencias de dimensiones en las piezas.CAPACIDAD DE PROCESO En cualquier operación de manufactura existe variabilidad en el resultado del proceso. En una operación de maquinado . variaciones en las materias primas. Factores: variabilidad humana en cada ciclo de operación. .

.27% estará fuera de los límites. el 99. Bajo estos supuestos.Por definición la capacidad del proceso es: PC=𝜇 ± 3𝜎 Pc: Capacidad de proceso 𝜇: 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝜎: 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑡 El resultado se distribuye en forma normal y el proceso esta en control estadístico.73% de las piezas estarán dentro de la tolerancia y el 0.

TOLERANCIA ESTADISTICA Los ingenieros de diseño tienden a asignar tolerancias en las dimensiones de los componentes y ensambles. pueden predecir como afectará las variaciones del tamaño en el funcionamiento y el rendimiento. .

El ingeniero de diseño debería considerar dos aspectos : Las necesidades funcionales del producto(calidad). Entre más estrechas sean los límites de tolerancia, mejor.
Lo que el proceso puede realizar Entre más estrechas sean los límites de tolerancia más difícil será cumplir con tales exigencias.
El ingeniero de diseño tendría que conciliar estas dos perspectivas.

RELACION ENTRE EL COSTO Y TOLERANCIA (PIEZA)

Costo relativo

“CONFORME SE REDUCE LA TOLERANCIA ,EL COSTO PARA ALCANZAR LA TOLERANCIA AUMENTA EN FORMA ACELERADA”

Tolerancia,mm
Esto se debe porque puede requerirse pasos de procesamientos adicionales para obtener tolerancias mas estrechas y pueden necesitarse maquinas de producción que sean precisas y costosas. El ingeniero de producción debe considerar esta relación .Aunque al asignar tolerancia debe considerar principalmente el funcionamiento.

Límites Naturales de Tolerancia
Las tolerancias de diseño se especifican como iguales a la capacidad del proceso. Los límites superior e inferior de este rango se conocen como límites naturales de tolerancia.

Resulta útil conocer la razón de la tolerancia especificada y la capacidad de proceso. estas se especifican con base en la variabilidad disponible que obtendrá el funcionamiento y el rendimiento requerido. Cualquier aumento en el rango de la tolerancia reducirá el porcentaje de piezas defectuosas. .Por lo general los ingenieros de diseño no establecen las tolerancias en sus límites naturales. 6𝝈:limite natural de tolerancia. 𝑇 PCI= 6𝜎 Índice de capacidad de proceso T: rango de tolerancia(diferencia entre el limite superior e inferior de la capacidad especificada).

Número de Índice de capacidad desviaciones estándart del proceso ± ± ±3 ± ± Tasa de Partes por defectos % millon 31.400 45.333 1.74% 4.0000002% 317.270% 0.006300% 0.333 0.La tabla muestra el efecto de varios múltiplos de la desviación estándar sobre la tasa de defectos.667 1 1.560% 0.002 0.57 0.667 2 Cuando se obtiene limites de “seis sigma” virtualmente se elimina los defectos en un producto manufacturado ± .700 63 0.000057% 0.600 2.

TOLERACIAS ESTADISTICA PARA ENSAMBLES Un problema que enfrenta el diseñador es establecer especificaciones de varias partes que al ser ensambladas forman un producto final. Un ensamble que consiste en tres piezas. cuya dimensión general es(La)tiene una tolerancia de ± 3 𝑚𝑚 .

Si la tolerancia del ensamble se distribuye equitativamente entre las piezas la tolerancia de cada una de ellas será ± . Puede usarse un enfoque estadístico para establecer tolerancias para ensambles el cual se basa en la siguiente relación entre la desviación estándar de la dimensión del ensamble y las desviaciones estándar de las dimensiones de los componentes: 𝜎𝑎 2 = 𝑛 2 𝜎 𝑖=1 𝑖 . Este enfoque para establecer la tolerancia se denomina. diseño en el peor de los casos.

.Si las tolerancias en los componentes individuales se establecen en determinado múltiplo de su desviación estándar respectivas (por ejemplo los límites naturales de tolerancia. n:numero de componentes. donde T=6𝜎) y es conveniente establecer la tolerancia en el ensamble usando el mismo múltiplo .entonces: 𝑇𝑎 = 2 𝑛 𝑇 𝑖=1 𝑖 Ta: Tolerancia de dimensión del ensamble. Ti: Tolerancia de las dimensiones de los componentes individuales.

Si todas las tolerancias de los componentes son iguales .calcule la tolerancia de componentes usando la tolerancia estadística.Ejemplo.0mm.10mm. La dimensión general del ensamble es 75.30= 3𝑇𝑖 2 Despejado Ti: Ti=0.Que a diferencia del enfoque en el peor de los casos es de ±0. Solución: Ta= 3𝑇𝑖 3 0. Suponga que un ensamble consiste en tres componentes.173mm.173 La tolerancia en los componentes individuales usando la tolerancia estadística es de ±0. como en la figura. .0 ± 3 𝑚𝑚 y cada pieza tiene una dimensión de 25.

. Diseño robusto y Control de Calidad fuera de línea y en línea. Enunciaremos algunos de los métodos de Taguchi: La función de pérdida.Genichi Taguchi ha tenido una influencia muy importante en el desarrollo de la ingeniería de calidad. tanto en el diseño de productos como en el de procesos.

Taguchi revolucionó el proceso de producción en Japón tras la segunda guerra mundial.  Entendió que todo el proceso de producción era afectado por influencias externas. tendría grandes efectos sobre la variabilidad de la calidad. . pero se dio cuenta de que si identificaba los “ruidos”.Genichi Taguchi  El Dr. lo realizó a través del ahorro de costos y su relación con la calidad.

que evalúan la funcionalidad del producto durante las etapas tempranas de su desarrollo (momento en que aún puede realizarse mejoras al mínimo costo. Sus métodos emplean experimentación a pequeña escala para disminuir la variación y descubrir diseños robustos y baratos para la fabricación en serie. proporcionándonos la Función Pérdida y la razón Señal/Ruido. Taguchi se basó en las observaciones de Deming (sostiene que el 85% de la “no calidad” se atribuye a los procesos de la organización y sólo el 15% a trabajadores involucrados en los procesos).  Taguchi aplicó la estadística e ingeniería para reducir los costos y mejorar la calidad en el diseño de productos y procesos de fabricación. . Para lograr esto.

a los cuales Taguchi denomina “ruidos”. Taguchi divide el sistema general de calidad en una organización en dos funciones básicas: el control de calidad fuera de línea y el control de calidad en línea.MÉTODO DE TAGUCHI Función de Pérdida Diseño Robusto Control de Calidad en Línea y Fuera de Línea Es utilizada para evaluar de forma numérica la pérdida de calidad en un proyecto. . dicha pérdida de calidad se debe a desviaciones en los parámetros de las características. Su propósito fundamental es minimizar las variaciones. para crear diseños robustos y baratos.

“la pérdida que paga la sociedad por un producto desde el momento en que éste se libera para ser embarcado”.Función de Pérdida     Taguchi define la calidad como. caso contrario cualquier gasto para la compañía producido por el desecho o re-trabajo de un producto defectuoso viene a ser un costo de manufactura y no una pérdida de calidad. Productos defectuosos detectados antes del embarque no son considerados parte de ésta pérdida. Ocurre pérdidas cuando una característica funcional de un producto difiere de su valor nominal u objetivo. Algunas pérdidas son difíciles de cuantificar en términos monetarios. son reales. . no obstante.

Función de pérdida .

L(x)= función de pérdida. sin importar que tan pequeña sea la desviación. la pérdida aumenta a una velocidad acelerada conforme crece la desviación.Función de Pérdida       Cuando la dimensión de un componente se desvía de su valor nominal. N= característica de su valor nominal. k= constante de proporcionalidad. . . . La describimos a continuación:  𝐿 𝑥 = 𝑘(𝑥 − 𝑁)2 Donde: . x= característica de calidad que interesa. De acuerdo a Taguchi. . entonces la función pérdida será una curva en forma de U. el funcionamiento del componente se ve afectado.

Taguchi rechaza el método de la calidad basado en la conformidad con los límites de las especificaciones. Podemos disminuir los costos si mejoramos la calidad.Función de Pérdida  La filosofía de Taguchi puede resumirse en tres enunciados. sin aumentar los costos. 1. se debe alcanzar la variación mínima en torno a los valores objetivo (TARGET). considera inconsistencia en la calidad cuando no se alcanza exactamente los objetivos de calidad. No podemos reducir el costo sin afectar la calidad. Según él. Podemos mejorar la calidad sin afectar el costo. 2. 3. La finalidad es reducir la variabilidad alrededor del TARGET. .

 . Obtenemos la variación mínima cuando el proceso baja su variabilidad hasta el 100% en el TARGET. En la figura 27 y 28 vemos la función de pérdida de Taguchi.

 . fuera de ambas especificaciones. caso de un proceso que reduce su variabilidad y su pérdida al cambiar su protocolo operacional de A hacia B.  Figura 29 observamos un proceso con protocolo A.Figura del 29 al 35.  Figura 30 se cambió el protocolo del proceso B y con ello se consiguió quedar dentro de ambas especificaciones.

 Figura 31 muestra los dos estados del proceso con los protocolos A y B. .  Figura 32 se agregó las curvas de función de pérdida y del valor económico de la pérdida.

 Figura 33 muestra donde el proceso con el protocolo A corta la curva de función de pérdida y la correspondiente pérdida registrada en la curva del valor de la pérdida.  . Figura 34 muestra donde el proceso con el protocolo B corta la curva de función de pérdida y su correspondiente pérdida.

esto también funciona en sentido inverso. Figura 35 nos muestra la disminución de la pérdida. equivalente a la disminución de la variabilidad representada por el lugar donde el proceso con el protocolo B cortó la curva de función de pérdida. . se puede aumentar la variabilidad y la pérdida del proceso pasando desde el protocolo B al protocolo A. Por supuesto.

 .  Un factor de ruido es una fuente de variaciones que es imposible o difícil de controlar y que afecta las características funcionales del producto.  Taguchi denomina a estas variaciones como factores de ruido.Diseño Robusto El propósito fundamental del control de calidad es reducir las variaciones.

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en términos de tiempo y dinero. Esto ocasiona pérdidas. . Los factores de ruido causan variación y pérdida de calidad. tanto a los consumidores como a los fabricantes. y en último término a la sociedad.

CONTROL DE LA CALIDAD FUERA DE LINEA Y EN LINEA .

S I S T E M A DISEÑO DEL PRODUCTO CONTROL DE LA CALIDAD FUERA DE LINEA DISEÑO DEL PROCESO D E C A L I D A D PRODUCCION CONTROL DE LA CALIDAD EN LINEA RELACIONES CON CLIENTES .

. • Fabricar tal producto en forma consistente y económica. • Diseñar un producto que cubra tales necesidades.CONTROL DE LA CALIDAD FUERA DE LINEA DISEÑO DEL PRODUCTO Implica el desarrollo de un producto nuevo o un nuevo modelo de un producto existente. Las metas en el diseño del producto son: • Identificar adecuadamente las necesidades de los clientes.

• Establecer los estándares de trabajo. . como: • Especificar los procesos y el equipo.CONTROL DE LA CALIDAD FUERA DE LINEA DISEÑO DEL PROCESO Es lo que generalmente consideramos como la función de ingeniería de manufactura. En el diseño se involucran varias tareas. • Documentar los procedimientos. • Desarrollar especificaciones claras y manejables para la manufactura.

sobretodo en el uso de tecnologías ya existentes en lugar de desarrollar nuevas. significa seleccionar los métodos de manufactura mas adecuados. DE la del los los los DISEÑO DEL SISTEMA Involucra la aplicación de conocimientos y análisis de ingeniería para desarrollar un prototipo que cumpla con las necesidades de los clientes.• Según Taguchi hay un enfoque de tres pasos aplicable a estas dos etapas de diseño. En el DISEÑO DE PROCESO. En el DISEÑO PRODUCTO. . componentes y subensambles. incluyendo materiales iniciales. implica configuración final producto.

• En esta etapa se obtiene un DISEÑO ROBUSTO. esto significa seleccionar valores de parámetros de productos que produzcan un producto que no se vea afectado con las variaciones en estos parámetros. • Pretende obtener un equilibrio entre especificar tolerancias amplias que faciliten la manufactura y reducir las tolerancias para optimizar el funcionamiento de los productos. DISEÑO DE TOLERANCIAS • Su objetivo es especificar las tolerancias convenientes para los valores nominales establecidos en el diseño de parámetros. .DISEÑO DE PARAMETROS • Se determinan las especificaciones óptimas de parámetros para el PRODUCTO y el PROCESO.

PREDICCION Y CORRECCION DEL PROCESOS Esto se refiere a la medición de los parámetros del proceso a intervalos periódicos para ajustar las tendencias. .CONTROL DE CALIDAD EN LINEA PRODUCCION DIAGNOSTICO Y AJUSTE DEL PROCESO El proceso se mide en forma periódica y se hacen ajustes para desplazar los parámetros que interesan a los valores nominales. MEDICION Y ACCION DEL PROCESO Implica la inspección de todas las unidades para detectar deficiencias que tendrán que reprocesarse o descartarse.

reparaciones y sustituciones. • . Sistema de retroalimentación: En el cual se comunica la información de fallas. para su corrección.CONTROL DE CALIDAD EN LINEA RELACIONES CON LOS CLIENTES • Servicio al cliente: Abarca todo lo que es quejas. quejas y datos relacionados con los departamentos relevantes en la organización.

Consiste en el uso de métodos estadísticos para valorar y analizar las variaciones en un proceso. . análisis de capacidad de procesos y diagramas de control. Los métodos de Control Estadístico de Procesos incluye simplemente llevar registros de los datos de la producción. histogramas.

. procesos y materia prima. error de operación y materia prima defectuosa.Variaciones Aleatorias: • Ocurre al azar y se debe a la naturaleza tecnológica de las maquinas. Variaciones Asignables: •Ocurre por avería de las maquinas. •Indican que el proceso ya no esta dentro del control estadístico. •Son las únicas presentes si el proceso esta dentro del control estadístico.

.Es una técnica grafica en la cual se trazan estadísticas calculadas a partir de valores medidos de ciertas características del proceso durante un periodo . a fin de determinar si el proceso sigue bajo control estadístico.

La carta de control consiste en 3 lineas horizontales que permanecen constantes en el tiempo  LINEA CENTRAL  LIMITE DE CONTROL INFERIOR (LCL) (lower control limit) LIMITE DE CONTROL SUPERIOR (UCL) (upper control limit) Los limites superior e inferior se establecen en ±3 desviaciones estándar. .

La Carta R: Traza el rango de cada muestra.Existen 2 tipos: La Carta x : Se usa para trazar el valor medido promedio de cierta calidad característica para cada una serie de muestras tomadas del proceso de producción.  . con lo que vigila la variabilidad del proceso e indica si cambia con respecto al tiempo.

4) Determinar los limites UCL Y LCL para las cartas x y R: Para la carta x: 1) Para la carta R: . esta será el centro de la grafica R. esta será el centro de la carta X. que es la media de los valores de x para las “m” muestras. 3) Calcular R.Calcular la media x y el rango R para cada una de las “m” muestras. 2) Calcular la media total x . que es la media de los valores de R para las muestras .

Los parámetros dependen del tamaño de la muestra en la siguiente tabla: .

. de un proceso de manufactura que esta dentro de control estadistico y se obtuvo la dimension que interesa de cada parte. Determinar los valores del centro.Se recopilaron ocho muestras (m=8) de tamaño 4 (n=4). del limite superior de control y del limite inferior de control para construir las cartas x y R.

Paso 1: Tenemos los valores calculados x y R para cada muestra : Paso 2: Calculamos la media total de los promedios de muestras: .

Paso 4: Determinamos los valores de LCL Y UCL tomando en cuenta los factores estadísticos: Para la carta x: Para la carta R: .

Grafica de la carta x y R: .