Diplomado en Manufactura Esbelta.

“Mejoramiento en proceso de ensamble aplicando tecnicas de manufactura esbelta.“

CD. JUAREZ, CHIH. Febrero 2007

Lugar de realizacion del proyecto:

EPSON DE JUAREZ S.A. de C.V
Seiko Epson es una corporación mundial con base en Japón que está a la vanguardia de las revoluciones tecnológicas en imagen, robótica, maquinaria de precisión y electrónica. Información Corporativa

Nombre de la Empresa: Seiko Epson Corporation Fecha de Fundación: 18 de mayo de 1942 Dirección de la Casa Matriz: 3-3-5 Owa, Suwa, Nagano Número de Empleados: Grupo Epson (Consolidado): 85 647 Compañía Matriz: 11 811 (Al 31 de marzo de 2005) Negocio principal: Desarrollo, manufactura, ventas, marketing y revisión de equipos relacionados con la información (computadores y periféricos, incluyendo PC, impresoras, escáneres y proyectores), dispositivos electrónicos (semiconductores, pantallas y dispositivos de cuarzo), productos de precisión (relojes, lentes correctores de plástico y equipos de manufactura automática) y otros. Compañías que integran el Grupo: 115 (Japón: 39, ultramar: 76) (Al 31 de marzo de 2005).

Objetivo del proyecto
Analizar el proceso de fabricación de un producto, para poder determinar el porcentaje de VA vs VNA, posteriormente aplicar los conocimientos vistos en clase, y proponer mejoras que ayuden a reducir el desperdicio que actualmente se tenga.

Línea a Estudiar y Producto

Nombre de la linea:

KAMOME

Proceso:

Ensamble de cartuchos de tinta para impresión de fotografías.

Línea a Estudiar y Producto

Principales Problemas
Kamome
20%

55% 25%

Ink Bag Fuera de Posicion Sello de goma botado Otros

Principales Problemas

Lay Out de la Planta

1

1

Lay Out Actual de la linea
La línea esta dividida en tres partes y en tres cuartos diferentes, esto es debido a que el proceso de la inyección de tinta y el ensamble del Ink bag requieren de una ambiente controlado conocido como “Cuarto limpio”, donde el numero las particulas que hay en el aire esta bajo control y asi disminuir la probabilidad de contaminación de estos.

1
2 3 1 2

Cuarto limpio
4 7 8 9 10 11 12 13 3 14

2
4 3 2

3

5

5

6

6

Back Process

Empaque

7

Analisis de V.A. vs. V.N.A
Analisis de Valor Agregado Vs Valor no Agregado
Secuencia Transporte 1 Almacen 1 Operacion 1 Operacion 2 Operacion 3 Inspeccion 1 Almacen 2 Transporte 2 Operacion 4 Transporte 3 Inspeccion 2 Transporte 4 Almacen 3 Transporte 5 Operacion 5 Operacion 6 Transporte 6 Operacion 7 Operación 8 Operación 9 Operacion 10 Operación 11 Operación 12 Operación 13 Inspeccion 3 Operación 14 Transporte 7 Simbolo Descripcion
transporte de material a linea de produccion
Almacen temporal 500 pzs Insercion y soldado deCap
Ensamble de valvula y resorte

V.A (sec) V.N.A (sec) Distancia 300 1200 5.48 4.77 5.51 3.018 720 8 14.28 60 7.62 90 1200 16 4.39 9.58 16 20.31 9.46 5.81 6.03 8.96 5.84 10.03 13.03 6.64 98 117.09 segundos 3710.758 3593.6675 segundos segundos 224 pies 10 10 66

Soldado de bolsa
Inspeccion de apariencia Front process
Almacen temporal 400 pzs

Transporte a infusion Infusion
Transport e de mat erial a inspeccion de apariencia

Inspeccion de Apariencia 2
Transporte a WIP back process

almacen temporal 400 piezas

Transporte de w ip (ink bags) a linea BP Colocacion de porous pad en tapa

Soldado de film
Transporte de tapa a linea BP

Ensamble manual de sello de goma resorte y
Soldado de tablilla en base

Colocacion de bolsas 1 Colocacion de bolsas 2

Escritura de tablilla
Ensamble de tapa y base Colocacion de etiqueta y lectura de tablilla Inspeccion de Apariencia Colocacion de empaque y sellado al vacio
Transpo rte de pallet aalmacen material terminado

Total Veloc. Produccion

O pe

Segundos
10 15 20 25 0 5

O pe O pe O pe ra ci 3 ra ci on 2 ra ci on 1

Grafico del tiempo TAKT

ra ci on

1- Valor Agregado 2-Valor no Agregado

o O pe n 4 ra ci on O pe ra 5 ci on O pe ra 6 ci on O pe ra 7 ci ón O pe ra 8 c O pe i ón 9 ra ci on O pe r a 10 ci ón O pe r a 11 ci ón O pe r a 12 ci ón O pe r a 13 ci ón 14

Analisis de V.A. vs. V.N.A
Valor Agregado vs Valor no Agregado 1, 177.91, 5%
1- Valor Agregado 2-Valor no Agregado

2, 3593.6675, 95%

Numero de Operarios Actual

La línea esta constituida por el siguiente personal:
  

1 Líder o jefe de grupo 14 Operadores 4 Inspectores de Calidad

Área ocupada

197 ft2

Grado de esbeltez de la linea
TOYOTA avanzado MODELOS MEZCLADOS EN TKT TODOS LOS OPERARIOS EN TK.T. FLUJO PZA. X PZA. indicadores de ocupacion total de controles visuales ritmo establecidos todos los en toda la fabrica en todas las operarios 100% lineas sub-ensam. Integrados a ensamb. final Prevension de defectos dentro del tiempo takt todos los operarios. multifuncionales nivel 4 CANT. X HRA. ocupacion total de sistema de respuesta rapida la mayoria de verificacion hra x de supervisor ( 30 operarios hra seg) 100 segundos algunos operarios multifuncionales

nivel 3

TRABAJO DIARIO EN TK. T

C. DIARIA

los tres elementos la linea se flujo continuo de sistema visual en de trabajo estand. interrumpe debido materia prima algunas areas Establecidos a defectos ISLAS AISLADAS operaciones en CON FLUJO DE 1 secuencia logica PZA. habilidad de los operarios para detectar defectos

5 min. o menos

trabajan parados y ayudandose

nivel 2

TIEMPO DE CICLO EXCEDE T.TIME

CANTIDAD SEMANAL

campo visual a la altura del pecho

10 a 5 min.

parados en un solo lugar

nivel 1

T.TAKT DESCONOCIDO

CANTIDAD MENSUAL

LOTES DE PRODUCC.

operaciones al juicio de operario

gente o material desconocidos

anormalidades no conocidas y no detectadas

30 a 10 min

trabajan sentados

CATEGORIA

TIEMPO TAKT

SISTEMAS DE JALON

FLUJO DE PRODUCC.

TRABAJO ESTANDAR

CONTROLES VISUALES

CALIDAD

REDUCCION DE SETUP

OPERADORES FLEXIBLES

El grado de esbeltez de la línea se encuentra entre el nivel 1 y el nivel 2.

Propuestas de mejora
1.

Implementar la auto-inspección.
En esta línea, al igual que en todas las líneas de producción de la planta, el operador no inspecciona su trabajo ni el de la operación anterior, por lo que en esta línea existen 3 Inspectores de calidad que se encargan de revisar el material 100% por apariencia. Beneficios:
 


Detección de defectos o problemas a tiempo. Disminución de costos. Aumento en la eficiencia de la línea. Reducción de espacio utilizado por la línea.


 

Contras:
Inversión de tiempo y dinero en entrenamiento. Resistencia al cambio de los operadores.

Propuestas de mejora
2.

Modificación de base de cartucho.
En este modelo por las características de su ensamble permite la colocación de los ink bags fuera de posición, lo que puede provocar un defecto critico y quizás una queja de cliente si no es detectado en el proceso. Beneficios:
 

Disminución o eliminación de este defecto. Eliminar posibles quejas de cliente.


Contras:
Costo elevado en modificación de molde de inyección de plástico. Resistencia al cambio por parte del Corporativo.

Propuestas de mejora
3. Disminución de WIP
Beneficios:
 

Disminución de Inventarios Flujo Continuo del Material

Contras:

Ninguna

Propuestas de mejora
4. Operadores multifuncionales

 

Beneficios:
Mejora en la Calidad del Producto Evitar demoras ocasionadas por el ausentismo.


Contras:
Costo de entrenamiento

Propuestas de mejora
5. Controles visuales en todas las áreas
Beneficios Retroalimentación oportuna referente a problemas ocurridos en la línea de producción Prevención de Accidentes

Contras:
NINGUNO

Diplomado en Manufactura Esbelta.

IMPLEMENTACION DE MEJORAS

Lay Out mejorado
La línea esta dividida en tres partes y en tres cuartos diferentes, esto es debido a que el proceso de la inyección de tinta y el ensamble del Ink bag requieren de una ambiente controlado conocido como “Cuarto limpio”, donde el numero las particulas que hay en el aire esta bajo control y asi disminuir la probabilidad de contaminación de estos.

1 1
2

1

Cuarto limpio
3

2
2

3

4

3

5

4
5

Back Process

6
7

Empaque

8

6

ANALISIS DE V.A./V.N.A MEJORADO
Analisis de Valor Agregado Vs Valor no Agregado
Secuencia Transporte 1 Almacen 1 Operacion 1 Simbolo Descripcion transporte de material a linea de produccion Almacen temporal 200 pzs Insercion y soldado deCap, Ensamble de valvula y resorte, Soldado de bolsa Almacen temporal 200 pzs Transporte a infusion Infusion
Transporte a WIP back process

V.A (sec) V.N.A (sec) Distancia 300 500 15.76 66

Almacen 2 Transporte 2 Operacion 2 Transporte 3 Almacen 3 Transporte 4 Operacion 3 Transporte 5 Operacion 4 Operación 5 Operacion 6 Operación 7 Operación 8 Transporte 6

360 8 14.28 90 600 16 13.97 16 20.31 15.97 14.99 15.87 6.6475 98 117.7975 segundos 1967.798 1850 segundos segundos 214 pies 10

V

almacen temporal 200 piezas Transporte de wip (ink bags) a linea BP Colocacion de porous pad en tapa, Soldado de film Transporte de tapa a linea BP Ensamble manual de sello de goma resorte y valvula Soldado de tablillas base,colocacion de bolsas 1 Colocacion de bolsas 2, Escritura de tablilla Ensamble de tapa y base, lectura de de empaque tablilla Colocacion y sellado al vacio Transporte de pallet aalmacen material terminado Total Total tiempo

Grafico del tiempo TAKT
25

20
Segundos

15

1- Valor Agregado 2-Valor no Agregado

10

5

0 Operacion 1 Operacion 3 Operación 5 Operación 7

ANALISIS DE V.A. / V.N.A MEJORADO

Valor Agregado vs Valor no Agregado
1, 117.7975, 6%

2, 1850, 94%

GRADO DE ESBELTEZ MEJORADO
TOYOTA avanzado MODELOS MEZCLADOS EN TKT TODOS LOS OPERARIOS EN TK.T. FLUJO PZA. X PZA. indicadores de ocupacion total de controles visuales ritmo establecidos todos los en toda la fabrica en todas las operarios 100% lineas sub-ensam. Integrados a ensamb. final Prevension de defectos dentro del tiempo takt todos los operarios. multifuncionales

nivel 4

CANT. X HRA.

ocupacion total de sistema de respuesta rapida la mayoria de verificacion hra x de supervisor ( 30 operarios hra seg)

100 segundos

algunos operarios multifuncionales

nivel 3

TRABAJO DIARIO EN TK. T

C. DIARIA

los tres elementos la linea se flujo continuo de sistema visual en de trabajo estand. interrumpe debido materia prima algunas areas Establecidos a defectos ISLAS AISLADAS operaciones en CON FLUJO DE 1 secuencia logica PZA. habilidad de los operarios para detectar defectos

5 min. o menos

trabajan parados y ayudandose

nivel 2

TIEMPO DE CICLO EXCEDE T.TIME

CANTIDAD SEMANAL

campo visual a la altura del pecho

10 a 5 min.

parados en un solo lugar

nivel 1

T.TAKT DESCONOCIDO

CANTIDAD MENSUAL

LOTES DE PRODUCC.

operaciones al juicio de operario

gente o material desconocidos

anormalidades no conocidas y no detectadas

30 a 10 min

trabajan sentados

CATEGORIA

TIEMPO TAKT

SISTEMAS DE JALON

FLUJO DE PRODUCC.

TRABAJO ESTANDAR

CONTROLES VISUALES

CALIDAD

REDUCCION DE SETUP

OPERADORES FLEXIBLES

El grado de esbeltez de la línea se encuentra en el nivel 3

TABLA COMPARATIVA ANTES Y DESPUES
MEDIBLE ANTES DESPUES # De Operarios 14 8 Inspectores 4 0 V.A % 3 6 V.N.A % 97 94 Vel. De Produccion 3710.765 1967.798 Espacio Ocupado 197 ft2 170 ft2 Grado Esbeltez 1a2 3 Operaciones 14 8 Inspecciones 4 0 Almacen Temporal 3 3 Demoras 0 0 Transportes 7 6