“Análisis Ingenieril y Propuesta del Mejoramiento Continuo en un Proceso de Devoluciones de Productos en una Imprenta”

Gabriela Hidalgo Córdova

Objetivo General

 Disminuir

el número de devoluciones de productos, mediante el mejoramiento del proceso de fabricación de los mismos aplicando técnicas de mejora continua.

Metodología de la Tesis
Especificación del Proceso actual

Identificación de problemas

Análisis de los problemas críticos

Implementación de un Plan de Mejoras

Análisis Costo-Beneficio

SITUACION

ACTUAL

SITUACION ACTUAL
Antecedentes Generales de la Empresa

Industrial Beta se constituyó en 1984 como una industria dedicada a la elaboración de etiquetas adhesivas.

Se encuentra ubicada en la zona Industrial norte en el Km. 7 ½ Vía a Daule Barrio Prosperina.

SITUACION ACTUAL DISTRIBUCION DEL RECURSO HUMANO TECNOLOGIA DE FABRICACION .

SITUACION ACTUAL Posicionamiento de Indubeta S. Negrete Chiveria 8% Lab. dentro del Mercado PARTICIPACION DEL MERCADO . Rochelly 16% 10% 15% Agripac Ekostar Otros 5% Repalco Etiflex Indubeta Gombu Trilex Pv-Plast Otros 14% 16% 13% 8% 10% 18% 9% 20% .LINEA INDUSTRIAL 6% 7% Tamaño del Mercado PRINCIPALES CLIENTES Lyteca – Texaco 25% Jabonería Nacional Colgate Palmolive Lab.A.

SITUACION ACTUAL Descripción de las operaciones del proceso .

SITUACION ACTUAL Proceso de Flexografía .

Señalética. Afiches Catálogos Cajilla plegable Código de barras. Membretes navideños. . Membretes escolares.SITUACION ACTUAL Portafolio de Productos          Etiquetas autoadhesivas en rollos Etiquetas autoadhesivas en pliegos.

son aquellos que influyen en el bosquejo de la etiqueta.son aquellos que influyen en el consumidor final. Problemas de Diseño del Producto. que sirve como molde para la impresión.. Problemas del Cliente Externo...ANALISIS DE LOS PROBLEMAS Problemas de Producción. . para la realización de la matriz. los mismos que representan las quejas por parte de los clientes.son aquellos que se relacionan con todo el proceso productivo incluyendo a los clientes internos (operarios).

Análisis AMFE ANALISIS AMFE DE PRODUCCION .

Análisis AMFE ANALISIS AMFE DEL CLIENTE EXTERNO .

Análisis AMFE ANALISIS AMFE DE DISEÑO .

Selección de los problemas críticos PROBLEMAS CRITICOS .

Selección de los problemas críticos Altos niveles de desperdicio  Generan pérdidas económicas en la compañía. es considerado como un problema complejo ya que cada mes se incrementa más estos niveles de desperdicio. Desperdicio de Materia Prima 18% 16% 14% 12% 10% 8% 6% 4% 2% 0% Porcentaje (%) de Desperdicio 17% 11% 7% 7% 3% 6% 8% Ab ril ay o Ju ni o Meses Ag os to Se pt ie m br e O ct ub re M Ju lio . sin tomar las correcciones necesarias.

Análisis Causa-Efecto Altos niveles de desperdicio .

Pesos 10 12 0 Falta de motivación Altos tiempos improductivos Falta de comunicación vertical y lateral Falta de reuniones informativas Falta de compañerismo Falta de organización en la asiganción de Falta de formación de competencias en el personal Falta de objetivos Falta de cumplimiento en planes de Falta de liderazgo Altos niveles de desperdicio 2 4 6 8 Selección de Causas en Problemas Críticos Valoracion de las Causas para los Altos Niveles de Desperdicio Causas Baja comunicación interdepartamental Falta de asignación de recursos Falta de plan de capacitación .

Selección de Causas en Problemas Críticos Altos niveles de desperdicio:  Falta de motivación  Falta de organización en la asignación de actividades  Falta de objetivos  Falta de cumplimiento en los planes de producción  Falta de liderazgo .

La empresa ha perdido credibilidad y su buena imagen por causa de este problema.   .Selección de los problemas críticos Incumplimiento en las ordenes de entrega  Mediciones internas de la empresa muestran que la tasa de incumplimiento promedio de los últimos 6 meses es del 4%. Uno de los impactos generados por este problema esta relacionado directamente con la insatisfacción por parte del cliente.

Análisis Causa-Efecto Incumplimiento en las ordenes de entrega .

Pesos 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Falta de control Distracción de operarios Falta de organización en producto Descoordinación en la entrega Variación en el tono Tamaño de etiqueta Mal troquelado Material de etiqueta No cumple con especificaciones de producto Cantidad despachada Entrega de producto mezclado Retrasos en la entrega de producto Incumplimiento en las ordenes de entrega Selección de Causas en Problemas Críticos Valoración de las Causas para el Incumplimiento en las Ordenes de Entrega Causas .

Selección de Causas en Problemas Críticos Incumplimiento en las ordenes de entrega       Distracción de operarios Falta de organización en producto terminado (camión) Variación en el tono de la etiqueta Mal troquelado No cumple con las especificaciones del producto Retraso en la entrega de producto .

 IMPLEMENTACION DE MEJORAS .

en cada área funcional de la organización utilizando todos los recursos humanos y de capital disponible. Cross Training.  . lo que si requiere es una gran cantidad de esfuerzo continuo y dedicación.IMPLEMENTACION DE MEJORAS  Selección de Técnicas de Mejoramiento Continuo Las técnicas a implementar mejorarán constantemente la performance en todos los niveles operativos. no requieren una inversión necesariamente grande para implementarse. Trabajo en Equipo y Liderazgo. La Metodología Kaizen orientada a cuatro aspectos: Empowerment.

PLAN GENERAL DE MEJORA 2009-2012 .

IMPLEMENTACION DE MEJORAS Diseño de un Plan de Operación Interna Políticas Objetivos Planes de Acción o Programas de Mejoramiento Continuo .

IMPLEMENTACION DE MEJORAS Planes de Acción o Programas Enfocados en la Metodología Kaizen .

para que se desenvuelvan posteriormente dentro de círculos de calidad o equipos de trabajo.IMPLEMENTACION DE MEJORAS Empowerment  Empowerment.  Capacitación a los operarios. significa dar confianza a los operarios para que tomen decisiones dentro de su área de trabajo. .

CURSO# #1 1 CURSO CURSO # 2 .

CURSO # 3 .

Tendrá una duración 20 horas cada una.IMPLEMENTACION DE MEJORAS Planificación de la capacitación:      La capacitación se hará durante los 3 primeros meses de cada año. El tiempo de duración de cada sesión será de 5 horas cada día. Desde las 09:00 AM a 02:00 PM. Los días de capacitación serán sábados y domingos. La capacitación se hará en dos fines de semana consecutivos. .

IMPLEMENTACION DE MEJORAS Cross Training  Con el entrenamiento cruzado.  Todos los operarios aprenderán las funciones de los demás miembros de su área de trabajo. se elevará la productividad de la fuerza de trabajo. por lo tanto ningún operario seria indispensable en caso de ausencias en el trabajo.  Los operarios se sentirán más valiosos por el hecho de dominar todas las operaciones de la línea o proceso de producción. .

 .IMPLEMENTACION DE MEJORAS Cross Training  Mejorar la comunicación Antes Después Se propone un programa para llevar a cabo dicho plan de entrenamiento. Para que el programa sea implementado de una forma correcta se ha desarrollado un reglamento para la ejecución del mismo.

IMPLEMENTACION DE MEJORAS Cross Training .

para cumplir con los objetivos de producción. la motivación y el compromiso.  . los mismos que servirán de medio para que los operarios participen con ideas en bien del proceso de aprendizaje. Se detalla el programa que regirá la implementación de los Círculos de Calidad y el reglamento que regirá la formación de los mismos. para fomentar el liderazgo.IMPLEMENTACION DE MEJORAS Trabajo en Equipo y Liderazgo  Crear Círculos de Calidad.

IMPLEMENTACION DE MEJORAS Círculos de Calidad .

Se realizará una encuesta Comisión 3% ventas trimestralmente para monitorear la Bono 0.IMPLEMENTACION DE MEJORAS Otros Planes de Acción Otros Planes de Acción      Adquisición de nuevo vehículo Incremento de personal (Logística.Se ha elaborado un manual a seguir por parte de los operarios. . en el mismo que se detallará paso a paso los procedimientos para la elaboración del producto. Ventas)  MONITOREAR CLIMA LABORAL..5% meta fijada en ventas REDUCIR TIEMPOS DE PROCESO Y DESPERDICIO. satisfacción y el compromiso de todo el personal. Producción.

IMPLEMENTACION DE MEJORAS REDUCIR INCUMPLIMIENTO EN ORDENES DE ENTREGA .

 ANALISIS COSTO .BENEFICIO .

Análisis Costo .Beneficio Análisis de los Costos: Metodología Kaizen: .

Análisis Costo .Beneficio Análisis de los Costos: Aumento de Participación de Mercado PROYECCION DE VENTAS DURANTE LOS TRES AÑOS .

Beneficio Análisis de los Costos: Aumento de Participación de Mercado ANALISIS PARA EL AÑO 2010 .Análisis Costo .

Análisis Costo .Beneficio Análisis de los Costos: Aumento de Participación de Mercado .

Análisis Costo .Beneficio COSTOS GENERADOS EN LA IMPLEMENTACION DE MEJORAS .

Beneficio Análisis de los Beneficios: Metodología Kaizen Análisis de los Beneficios: Aumento de Participación de Mercado .Análisis Costo .

Beneficio FLUJO DE CAJA .Análisis Costo .

Beneficio BENEFICIOS NETOS ANUALES RESULTADOS DE LA TIR Y EL VAN .Análisis Costo .

 Se identificó los problemas. con el fin de enfocar nuestras mejoras hacia los problemas de mayor incidencia. luego con el AMFE se realizó la priorización.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones:  Se ha logrado proponer a la organización un nuevo diseño orientado al aseguramiento de la calidad para los clientes. .  Los principales problemas encontrados fueron los altos niveles de desperdicio que incluyen las devoluciones de producto y el incumplimiento en las órdenes de entrega.

Cross Training. orientado a: Empowerment. En el análisis Costo – Beneficio se obtuvo la TIR que nos dio un valor positivo. . Con el fin de determinar si el proyecto es rentable a largo plazo se hizo el cálculo del VAN. Se propuso un plan para el incremento de las ventas durante un periodo de tres años.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones:    El plan de mejoras. Trabajo en Equipo y Liderazgo. está enfocado en el Mejoramiento Continuo.

.  Se recomienda mantener la rutina de reuniones semanales programadas.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Recomendaciones:  Para la correcta implantación del Plan General de Mejora propuesto se recomienda un verdadero compromiso.  Se recomienda seguir con los incentivos al personal.

 Se recomienda realizar un estudio de tiempos minucioso de las líneas de producción con el fin de aminorar la falta de estándares .CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Recomendaciones:  Una planificación para el mantenimiento preventivo y correctivo de las máquinas.