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APLICACIÓN DEL MSP Y LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA LA FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS TEXTILES EN GÉNERO DE PUNTO

INTEGRANTES:
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Tuesta Yeimi Katherine Ponce Silvia Yanet Edgard Caparachin Antonio Elias

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo esta realizado con las herramientas de calidad aprendidas en el curso (Método de Solución de Problemas - MSP), con el objetivo de identificar y solucionar problemas reales que se suscitan durante el proceso de producción de Telas en la empresa Textil Océano S.A.C.

. La diversidad de los equipos permite ofrecer la más completa variedad de telas de alta calidad en tiempos más reducidos y a precios muy competitivos. Textil Océano es una planta moderna de tipo vertical que está en constante proceso de expansión y modernización.DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA   La empresa tiene 35 años en el sector Textil. que a través de soluciones inteligentes y productos de alta calidad ayudamos a nuestros clientes a ser más exitosos.

promoviendo el desarrollo y compromiso de los trabajadores. Trabaja para satisfacer plenamente a sus clientes a través de la calidad y entrega oportuna de nuestros productos. de esta manera son capaces de satisfacer los mercados más exigentes y hacer frente a los cambios constantes que requiere la Industria Textil. .DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA    La empresa cuenta con profesionales altamente capacitados en satisfacer las necesidades de los clientes. Cuida y respeta el medio ambiente usando productos ecológicos.

” .VISIÓN Y MISIÓN VISIÓN  “Ser una empresa líder en soluciones textiles a través de Calidad e Innovación” MISIÓN  “Satisfacer plenamente a sus clientes a través de la calidad y entrega oportuna de sus productos. promoviendo el desarrollo y compromiso de sus trabajadores.

). etc. . poliéster .DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO  El producto es la tela de tejido de punto elaborada con diferentes tipos de fibras entre naturales y sintéticas así como en porcentajes elegidos por el cliente (algodón. licra.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO .

problemas remanentes. verifica si hay continuidad) Nueva estandarización para evitar errores pasados. nuevos problemas. táctica de solución (quién. entrenamiento) Ejecución (lista de acciones y cronograma) Ver resultados (comparar. Plan de acción: estrategia de solución. análisis de causas relevantes. Elaborar nuevo estándar. ver efectos secundarios. verificar que se cumple el nuevo estándar. impacto Observación del problema (causas): características. localización.MÉTODO DE LOS 8 PASOS Etapa Paso 1 2 3 Planear 4 Ejecutar Verificar 5 6 7 Actuar 8 Descripción Identificación del problema: definición. Conclusión. selección de causas relevantes. cómo cuándo. entrenamiento para aplicar el nuevo estándar. involucrados Análisis del problema (causas relevantes): qué son causas relevantes. dónde) Preparación antes de actuar (divulgación. causas. comunicarlo. historia. Análisis de resultados. estratificación. reflexión .

PROM ACTUAL: 250 mil kilos x mes PROBLEMA: 9250 kilo x mes. A continuación se muestra el histórico de enero a junio del 2013.70% son rechazadas por una variedad de defectos que resultan ser críticos en la producción. de las cuales el 3.• PASO I: IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA El proceso de fabricación de artículos textiles en tejido de punto de la empresa Textil Oceano Sac tiene una producción promedio de 250 mil kilos de tela por mes.  . PROD.

se hallan en función del costo de producción x kilo de tela. que representa una ganancia adicional mensual de S/30. Kilo=25 soles por kg Pérdida en el periodo de indagación (6 meses): 55735 kilos de tela han sido rechazados por el cliente por algún defecto.820 soles (periodo primeros 6 meses) Meta: Reducir en un 25% el número de kilos de tela rechazados x mes 2322. . Lo que genera una perdida de 668.277.29 kilos por mes.• PASO I: IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA IMPACTO ECONÓMICO P Las ganancias económicas estimadas en el próximo semestre del año.189 y anual S/ 362. Las telas rechazadas por los clientes se venden como “tela de segunda” Kilo de tela de segunda = 13 soles por kg.

.PASO I: IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA Intangible: Implementar un sistema de control y verificación del proceso Disminuir los reclamos de los clientes. lo cual genera insatisfacción y perdida de clientes.

59%).48% % Durante el primer semestre del año.97% 13.08% 5.PASO II: OBSERVACIÓN Tipos de fallas 30.18% 1.66% 0.56% 9.35% 5.59% P 16. se observa que el mayor porcentaje de kilos de tela defectuosos es debido a falla por tono (30.87%15. .61% 0.65% 0.

• PASO II: OBSERVACIÓN La siguiente tabla muestra los tipos de defectos en los rollos rechazados DEF ECT OS Por tono E ncogimiento T acto Doble pas e Ancho Variable T rama arqueada Migración Quebradura Dens idad Manchas Mordeduras T OT AL Enero 2500 1450 1100 960 800 450 650 160 50 60 20 8200 F ebrero 2800 1500 1200 1100 850 500 300 145 60 50 30 8535 Marzo 2850 1600 1500 1250 900 480 355 140 70 60 45 9250 Abril 3000 1500 1650 1300 860 550 430 150 65 65 50 9620 Mayo 2900 1650 1700 1450 700 500 550 145 60 60 55 9770 Junio 3000 1700 1750 1500 950 500 600 160 65 70 65 10360 total kilos de tela defectuoso 17050 9400 8900 7560 5060 2980 2885 900 370 365 265 55735 P .

00% 60.59% 98.00% 70.00% 50.• PASO II: OBSERVACIÓN Diagrama de Pareto de tipos de defectos en los rollos de tela: 100.00% 10.87% 99.41% 96.46% 63.99% 91.00% 40.00% 20.00% 30.00% 80.07% Kilos defectuosos 40000 30000 20000 10000 0 30.00% 50000 86.00% Tipo de defecto P .52% 100.00% 90.43% 76.21% 98.59% 17050 9400 8900 7560 5060 2980 2885 900 370 365 265 47.00% 0.

Martin P. Cambios de temperatura en la máquinas 2. Receta errónea 4. Materia prima irregular 4 2 1 7 4 2 3 6 1 4 5 3 4 4 2 22 21 9 10 10 9 10 9 48 Alfonso P.A.• PASO II: ESTRATIFICACIÓN P Tabla de ponderación y diagrama de Pareto de la posibles causas del RECHAZO POR TONO: Posibles causas del problema 1.C Elaboración: Propia 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% . Bettina V. Javier P. Total POSIBLES CAUSAS PRESENTES DEL RECHAZO POR TONO VOTACION PONDERADA 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 CAUSAS Fuente: Textil Océano S. Votación Ponderada Emma B. Incumplimiento de los procesos 3.

6.• PASO III: ANÁLISIS DEL PROBLEMA Lluvia de Ideas: 1. 10. 4. 8. 9. 11. 5. 3. 2. 7. Falta de calibración y control de equipos Procesos no estandarizados para la planta y laboratorios Falta de mantenimiento y limpieza programados Personal con poca capacitación en teñidos Falta de procedimientos de inspección en cada parte del proceso Mala coordinación en la reposición de componentes Fatiga del personal por monotonía y exposición a contaminantes Mala iluminación en sala de maquinas Desorden en cambio de lotes de hilos Alto porcentaje de contaminación y ruido en el ambiente Materia prima irregular y contaminada P .

• PASO III: ANÁLISIS DEL PROBLEMA Diagrama Espina de Pescado (Ishikawa) Máquina Materia prima: Fallas electrónicas de los persostatos Falta de mantenimiento P Medida: Materia prima irregular Materia prima mezclada (lotes diferentes de colorantes e insumos Conos de hilo con mezcla de lotes Maquinas obsoletas Falta de control durante el teñido Componentes desgastados CAUSAS Personal sin capacitación Velocidad discontinua Falta de procedimientos de inspección en las recetas Kilos de tela defectusa Fatiga del personal Rotación de personal por permisos Falta de Estandarización de Proceso Desorden en cambio de lotes Mala coordinación en la reposición de componentes Ambiente contaminado Operador no controla los tableros de mando adecuadamente Operador no lava las máquinas Índice de extracción de gases y polvos muy bajo Mano de obra Método Medio Ambiente .

• PASO III: ANÁLISIS DEL PROBLEMA Cuadro de análisis de ideas Análisis de selección de causas relevantes CAUSA FUNDAMENTAL Maquinas obsoletas Componentes desgastados Falta de mantenimiento Ajuste incorrectos de velocidad Capacitación del operario Fatiga del personal Mala calibración de equipos CONCLUSIÓN MOTIVO MAQUINA Probable A menudo se producen paradas por este factor Probable No se cuenta con un plan de reposición permanente Personal de mantenimiento no lleva a cabo un Probable mantenimiento preventivo MANO DE OBRA Probable Los operarios no cuentan con parámetros de velocidad Probable No hay un plan de capacitación Siendo un proceso monótono es probable que sea causa Poco probable de adormecimiento y sueño en el turno A pesar de tener tiempo trabajando el personal realiza Muy Probable una mala calibración MEDIDAS Probable Probable MÉTODO Falta de estandarización de procesos Proceso deficiente en la reposición de componentes Ambiente contaminado Baja iluminación Ambiente con ruido Se cree que el operario comete muchos errores por desconocimiento de los parámetros a seguir Se cree que la falta de un proceso claro en la reposición Poco probable de componentes deteriora el proceso MEDIO AMBIENTE Es probable que el personal no mantenga un ambiente Probable limpio y ordenado Probable Es probable que la mala iluminación deteriore el proceso Es probable que el ruido deteriore la concentracion del Probable operario Probable No hay un procedimiento de inspección. debería contar con un formato de inspección No hay un procedimiento de inspección P Falta de control durante el tejido Falta de procedimientos de inspección en cada fase del proceso .

• PASO III: ANÁLISIS DEL PROBLEMA Diagrama de afinidades PRODUCTIVIDAD MANO DE OBRA AMBIENTE Falta de capacitación Desordenado P MEDIO AMBIENTE ÁREA DE TRABAJO Monótono Mala operatividad Descuido Iluminación Ruido Lay out MATERIA PRIMA Irregularidad MAQUINAS Antigüedad Incompleta Descalibración Contaminación Mantenimiento Velocidad PROCESOS Inspección Procedimientos Control Incidencias Diagrama de afinidades .

• PASO III: ANÁLISIS DEL PROBLEMA Diagrama de relaciones P Infraestructura Problemas mano de obra Problemas máquinas Materia prima y componentes Mala iluminación Personal sin capacitación Deficiente calibración equipos Insumos incompletos Ambiente ruidoso Personal mal entrenado Máquina presenta fallas Mala coordinación Personal estresado Personal hace ajustes inadecuados Inadecuado mantenimiento Demora en cambio de componentes Se generan rollos rechazados Maquina desbalanceada Falta de capacitación y maquinaria defectuosa Falta de coordinación Diagrama de relaciones de las causas del incumplimiento de la meta de calidad .