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Torneado

Tipos básicos de torno
 Torno paralelo
 Torno vertical
 Torno al aire o frontal

Operaciones torneado
Operaciones torneado
Chucks
Perros de arrastre
Carro de eje X y Z
Torretas
Porta herramientas
Torreta Fijado rápido
Torreta para fresado
Herramientas de centrado
Centrado de la línea de
alineamiento
Moleteadoras
Herramientas para interiores
Características de herramental
Centrado del herramental
Procesos de manufactura
 Maquinado es un proceso de manufactura en el que
una herramienta de corte se utiliza para remover el
exceso de material de una pieza, de tal manera que el
material obtenga la forma deseada.

La acción principal de corte consiste en aplicar
deformación de corte para formar la viruta y exponer la
nueva superficie.
Variables independientes
 Material y recubrimientos de la herramienta

 Forma acabado superficial y filo de la herramienta

 Material y condiciones de la pieza de trabajo

 Avance, velocidad y profundidad de corte

 Fluidos de corte

 Características de la herramienta

 Sujeciones y soportes de la pieza de trabajo
Variables dependientes
Son aquellas que afectan los cambios en las
variables independientes como :

 Tipo de viruta producida

 Fuerza y energía disipada durante el corte

 Elevación de la temperatura en la pieza de trabajo la
herramienta y la viruta



 Desgaste y falla de la herramienta

 Acabado superficial e integridad de la superficie
de la pieza de trabajo.
Cuando los resultados de las operaciones de
maquinado son inaceptables, la resolución normal
de los problemas requiere una investigación
sistemática.

Una cuestión común es cual de las variables
independientes debe cambiarse primero y en que
medida.
Factores que influyen en la
operación de maquinado
Parámetros

Velocidad de corte, profundidad de corte, avance,
fluidos de corte.

Influencia y relación

Fuerza, potencia, elevación de temperatura, vida
útil de la herramienta, tipo de viruta, acabado e
integridad superficial.


 Parámetros

Ángulos de la herramienta


 Influencia y relación

Los anteriores mas influencia y dirección del flujo
de la viruta, resistencia al desgaste y astillado de la
herramienta.
 Parámetros

Viruta continua


 Influencia y relación

Buen acabado superficial, fuerzas estables de corte
Indeseable en particular en las maquinas
automatizadas
 Parámetros

Viruta de borde acumulado o borde recrecido


 Influencia y relación

Acabado e integridad superficial deficientes; si s
delgada y estable, el borde acumulado puede
proteger las superficies de la herramienta.

 Parámetros

Viruta discontinua


 Influencia y relación

Deseable para para facilitar la disposición de la
viruta, fuerzas fluctuantes de corte; puede afectar
el acabado superficial y provocar vibración y
golpeteo.

 Parámetros

Elevación de la temperatura


 Influencia y relación

Influencia en la vida útil de la herramienta, en
particular en la caracterización y en la precisión
dimensional de la pieza de trabajo; puede provocar
daño térmico a la superficie de la pieza de trabajo.


 Parámetros

Maquinabilidad


 Influencia y relación

Relacionada con la vida útil de la herramienta, el
acabado superficial, las fuerzas y la potencia y el
tipo de viruta
Mecanismo de formación de viruta
por cizallamiento
Variables

α = ángulo de desbastado
Φ= angulo del plano de corte
to = profundidad de corte
tc = espesor de la viruta
rc = razón de espesor de viruta y profundidad de corte
 El proceso de corte de metal ha jugado un rol muy
importante para el desarrollo de la civilización. Dentro
del siglo XVIII la madera era el material mas usado y el
mecanizado de metal era bastante limitado. Todo
mejoró en el siglo XIX con la obtención de poder de la
máquina de vapor y un poco más tarde con la
electricidad. Estas nuevas potencias se transmitían a
las maquinas por medio de bandas de piel ejes y
poleas.

 El arranque de esta viruta era lento, por ejemplo,
planear una placa de medio metro cuadrado consumía
una jornada entera de trabajo. Sin embargo, el
desarrollo de talleres fue extenso durante el siglo XIX.
Durante este mismo siglo, varios procesos para el
hierro y el acero fueron desarrollados para producción
industrial.

Los mejores materiales para herramienta existentes
eran el acero con alto contenido de carbono y
aleaciones de carbono, eran bastante duros gracias a
los tratamientos térmicos, sin embargo, se ablandaban
en cuanto la temperatura se elevaba, por lo tanto, la
vida útil de la herramienta era muy corta
El siguiente material empleado fue el acero Mushet
que fue un resultado accidental. Se descubrió en
experimentos que revelaron tungsteno en el material.
Este duplico el rendimiento en el torneado y fresado.
 El gran evento en 1900 para la manufactura fue la
demostración de Frederick Taylor en la feria mundial
de Paris, en donde mostró el maquinado a velocidades
grandes en donde la viruta era azul, y la herramienta
no perdía su dureza y filo aunque estuviera al rojo vivo.
Las velocidades que se manejaban en la industria eran
de diez metros por minuto y el obtuvo datos de
cuarenta metros por minuto y 4.8 mm de profundidad.
Taylor convirtió el corte de metal en una ciencia, lo
que dio origen al estudio intensivo de materiales para
maquinado, e hizo miles de pruebas al respecto junto
con el ingeniero White. Esto origino a los aceros HSS,
haciendo posible elevar los parámetros de corte y
elevar la vida de la herramienta en un 400 %
aproximadamente. Taylor realizo una de las formulas
de desgaste y economía de la herramienta que aun es
utilizada.
 En 1907 Taylor y White publicaron el trabajo On the
art of cutting metals y en 1925 Schlesinger llevo a cabo
la medición de las fuerzas de corte y estableció normas
para la verificación de maquinas-herramienta. Un año
después, en 1926, Hebert demostró que la formación
de la viruta esta unida a un proceso de cizallamiento.
 Se descubrió que el mecanizado, es un proceso de
deformación, en el que tienen lugar fuertes
deformaciones plásticas a grandes velocidades.
 El estudio del proceso se complicara aun más a causa
de los parámetros de corte, las variaciones de la
geometría de las herramientas y sus materiales, la
temperatura, las condiciones de funcionamiento de la
máquina e incluso el medio en que se desarrolla este
proceso.
Ya que la viruta que se forma en un proceso de
cizalladura localizado, se desarrolla en zonas muy
pequeñas. Tratándose de una deformación plástica,
bajo condiciones de gran tensión y alta velocidad de
deformación que se genera a partir de una región de
compresión radial que se mueve por delante de la
herramienta, cuando esta se desplaza por la pieza
La compresión genera dislocaciones que generan
endurecimiento a tal punto en que el material se
fracture.
Se forman grandes esfuerzos en la capa del material
que se convertirán en viruta de manera que se acerca el
material al esfuerzo de cedencia y luego el esfuerzo
ultimo del material para así desprender esta pequeña
cantidad de material en el tiempo deseado.

La acción de corte se lleva a cabo en el plano de corte,
que es la línea imaginaria que se genera entre la viruta
deformada y la no deformada. Este tiene un ángulo
llamado “Angulo del Plano de Corte”. A la derecha de
este plano se encuentra la viruta deformada y a la
izquierda se encuentra la indeformada. Para formar la
viruta se requiere vencer a la fuerza de corte y la fuerza
de fricción, causante de la compresión.

En 1940 se estableció la teoría de Ernst y Merchant
sobre el corte de los metales publicandose esta como:
Mechanics of the orthogonal machining.
Variables

α = ángulo de desbastado
Φ= angulo del plano de corte
to = profundidad de corte
tc = espesor de la viruta
rc = razón de espesor de viruta y profundidad de corte
 La herramienta de corte mas sencilla es la cuchilla
recta, formada por una barra de sección cuadrada, con
un extremo afilado en forma de cuña.
 Cara de desprendimiento: cara sobre la que desliza la
viruta separada de la pieza de trabajo.


Cara de
desprendimiento
 Cara de incidencia: cara de la herramienta que queda
enfrentada a la superficie ya mecanizada de la pieza de
trabajo.
Cara de incidencia
Angulo de desprendimiento (α): ángulo formado entre
la cara de desprendimiento y la normal a la superficie
mecanizada. Parámetro muy importante en la
formación de la viruta, pues el arranque de la viruta se
provoca por la acción combinada del filo de corte y la
cara de desprendimiento. La cara de desprendimiento
es la que determina la deformación plástica del
material, provocando la separación de la viruta.
Angulo de desprendimiento
 La elección de este ángulo depende del tipo de viruta que se
forma:

-Viruta continua (en forma de hélice). Típicas de materiales
tenaces (aceros dulces, aluminios, aleaciones ligeras…).
Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento,
se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele
trabajar con ángulos grandes (10o -40o).

-Viruta discontinua. Típicas de materiales duros y/o
frágiles. Generan menos rozamiento (0°-10°)
A mayor ángulo, menor ángulo de herramienta, por lo
que esta se debilita. Para materiales duros no se puede
trabajar con ángulos excesivos de desprendimiento. A
veces da buenos resultados trabajar con ángulos
negativos.
Angulo de incidencia (λ): ángulo formado entre la cara
de incidencia y la superficie de la pieza mecanizada.
Evita el roce del talón de la herramienta con la cara
mecanizada. Después del arranque del material, la
parte de la pieza liberada de la presión de la
herramienta tiende a dilatarse por su propia
elasticidad.
Angulo de incidencia
Si este ángulo fuese nulo, la herramienta rozaría con la
superficie de la pieza, provocando el calentamiento de
la herramienta y empeorando la calidad superficial.
Siempre debe existir un ángulo de incidencia positivo.
Debe de ser lo menor posible para no debilitar la
herramienta. Una vez que se ha conseguido que la
herramienta no contacte con la cara mecanizada, no
tiene sentido seguir aumentando este ángulo. Valores
habituales: acero rápido entre 6°-14°; metal duro 5°-12°.
 Angulo de la herramienta (β): este ángulo depende de
los anteriores, y no debe ser demasiado pequeño para
asegurar la integridad de la herramienta:
β = 90°-(α +λ )
Angulo de la herramienta
 Plano de cizallamiento: por lo general las virutas se
producen por cizallamiento a lo largo de una zona,
generalmente según un plano bien definido con un
ángulo de cizallamiento φ.


Plano de cizallamiento
 Relación de corte: el espesor de la viruta (tc) se puede
determinar conociendo la profundidad de corte (to) y
los ángulos de desprendimiento (α) y de cizallamiento
(φ):




| sen l t
s o
=
( ) o | ÷ = cos
s c
l t
siendo r la relación de corte (o relación de espesor de
viruta). El espesor de la viruta siempre es mayor que la
profundidad de corte, r será siempre menor que 1.


o
o
|
rsen
r
÷
=
1
cos
tan
( ) ( ) o |
|
o |
|
÷
=
÷
= =
cos cos
sen
l
sen l
t
t
r
s
s
c
o
 Al reciproco de r se le llama relación o factor de
compresión de la viruta; este parámetro expresa en
tanto por 1 el ensanchamiento de la viruta respecto a la
profundidad de corte fijada. Esta relación de corte es
un parámetro muy útil para establecer las condiciones
de trabajo en función del tipo de viruta que se quiera
obtener, que a su vez depende del tipo de material,
tipo de herramienta, maquina.
Deformación cortante
b
o
¸ =
δ = flexión del elemento
b = distancia ortogonal en la
cual se presenta la deflexión

BD
DC AD
BD
AC +
= = ¸
( ) | o | ¸ cot tan + ÷ =
Zonas de deformación en la
formación de la viruta
 Existen tres regiones de deformación plástica
características en el estudio del proceso de maquinado
ortogonal para la formación de viruta.
 La primera región
Es la zona de cizallamiento principal y es producida por
la penetración de la herramienta de corte, en muchos
modelos se simplifica considerándola como un plano
único en donde ocurre el cizallamiento del material.
 La segunda región se denomina zona de cizallamiento
secundario, y corresponde al contacto entre la
herramienta de corte y el flujo de la viruta.
 La tercera región corresponde al contacto entre la
herramienta de corte y la superficie maquinada, y se
denomina zona de cizallamiento terciario.
 La zona de cizallamiento principal, se presentan
grandes deformaciones del orden de 1-3 m/m , a causa
de las elevadas tasas de deformación, mientras que la
temperatura puede alcanzar valores superiores a 300
°C.
 A diferencia de la zona de cizallamiento principal, la
cual es intrínseca en el proceso, las zonas de
cizallamiento secundaria y terciaria son indeseadas y
su existencia se debe a que en la práctica la
herramienta no esta perfectamente afilada ya que
existe inevitablemente fricción en la interface
herramienta-viruta.
 La fricción en la interface herramienta-viruta causa
deformación plástica en el respaldo de la viruta y conforma
la zona secundaria de cizallamiento.





 Como en el caso de la zona de cizallamiento principal esta
es una región estrecha (menor que el 10% del espesor de la
viruta) en la cual intensas deformaciones tienen lugar. De
hecho en esta área el material puede deformarse por encima
de 10 m/m, mientras la temperatura esta alrededor del
punto de fusión del material de trabajo.
 En la primera parte de la zona de cizallamiento
secundario, el contacto entre la viruta sin deformar y la
superficie de ataque de la herramienta, generara la
adhesión de la viruta a la superficie de ataque debido a
la alta fricción, formado la llamada zona de
adherencia.
 Como consecuencia en la zona de cizallamiento
secundario, ocurre la mayor parte de la deformación, la
viruta empezara a deslizarse a lo largo de la superficie
de la herramienta hasta que se desprende de la
herramienta.
 La zona de cizallamiento terciario es directamente
resultado de la redondez del filo de la herramienta o la
presencia de filo recrecido o desgaste de flanco.
Contrario a lo que podría esperarse, en el corte de
metales por arranque de viruta se presenta mas un
efecto de arado (como si se empujara el material
mientras se va deformando enfrió)que una acción de
corte.
 Dado que bajo ciertas circunstancias el material se
adhiere a la herramienta, la zona terciaria podría
considerarse como una extensión de la zona de
secundaria deformada, aunque se debe notar que los
efectos de la deformación en la zona terciaria no solo
causan deformación en la viruta sino también en la
superficie producida en el material de trabajo.
 De esta manera la zona terciaria presenta un
importante efecto en la integridad superficial de la
nueva superficie generada.
Generalidades en la formación de
la viruta
 Como resultado el esfuerzo, en el material y como se
podría esperar, el esfuerzo máximo ocurrirá al frente
del filo de la herramienta. Cuando estos esfuerzos
alcanzan un cierto límite, pueden ocurrir las siguientes
situaciones:
 Si el material de trabajo es frágil, un agrietamiento
aparecerá al frente del filo de la herramienta.
Posteriormente, este agrietamiento producirá una
fractura final de la sección a ser removida
 Si el material es dúctil, no deberá observarse
agrietamiento gracias a su capacidad de soportar los
efectos de la deformación plástica. Por tal, motivo una
zona elástico-plástica se formara en el material. Las
dimensiones de la zona elástico-plástica dependerán
de la ductilidad presente en el material de trabajo. Por
ejemplo, si consideramos que es un material
perfectamente plástico o caso contrario, perfectamente
frágil.
 Las simples consideraciones mostradas anteriormente
muestran que las propiedades del material de trabajo
juegan un importante rol en la formación inicial de la
viruta. De esta manera, se puede clasificar el
comportamiento de los materiales en maquinado de
forma general como dúctiles o frágiles dependiendo
del grado de deformación plástica que el material
presente en el proceso.
 Por esta razón el factor tipo, de material debe ser
incorporado y tenido cuenta en cualquier modelo de
formación de la viruta.

 Desafortunadamente las consideraciones normales
establecidas para definir materiales dúctiles y frágiles en la
mecánica metalúrgica, se basan en ensayos de tensión que
presentan tasas de deformación y elongaciones del orden
de 4-5 veces menores que las encontradas en corte de
metales, muy bajas en comparación a las alcanzadas en
maquinado, por esta razón para definir un material como
frágil o dúctil para maquinado no siempre se podrán usar
las definiciones clásicas.
Tipos de viruta
 Efecto de la velocidad de corte sobre la morfología de
la viruta generada.

 Al observar la formación real de virutas bajo distintas
condiciones de corte en un metal, se ven desviaciones
apreciables del modelo ideal.
 Una viruta posee dos superficies, una en contacto con
la cara de la herramienta (superficie de
desprendimiento) y otra la de la superficie original de
la pieza.


 La otra superficie de la viruta no se pone en contacto
con nada, y posee un aspecto rasgado y áspero, que se
debe al propio proceso de corte.
 Para describir la generación de virutas en el proceso de
torneado exterior de un material, se han de estudiar
gran variedad de casos.

 La forma y geometría de la viruta esta vinculada a la
forma de la herramienta y a las condiciones de corte.
Esta información es importante para juzgar la
maquinabilidad del material.
 Una rotura corta de la viruta, discontinuidad o
segmentación de la misma es optima en el proceso de
corte (sobre todo si es CNC), ya que no afectara a la
superficie mecanizada ni a los elementos que la
rodean.
 Viruta continua:

Las virutas continuas se suelen formar con materiales
dúctiles a grandes velocidades de corte y/o grandes
ángulos de desprendimiento, debido a la fricción
también pueden desarrollar zonas secundarias de corte.
 Aunque en general producen buen acabado
superficial, las virutas continuas no siempre son
deseables, en especial en las maquinas-herramientas
controladas por control numérico (CNC) que son
habituales hoy en día. Tienden a enredarse en el
portaherramientas, los soportes y la pieza, así como en
los sistemas de eliminación de viruta, y se debe parar la
operación para apartarlas
 Este problema se puede solucionar con los rompe-
virutas o bien cambiando los parámetros de
maquinado, como la velocidad de corte, el avance o la
profundidad, entre otros.
 Viruta segmentada:

 Las virutas segmentadas (también denominadas no
homogéneas) son virutas con zonas de baja y alta
deformación cortante.


 Los metales con baja conductividad térmica y con una
resistencia que disminuye rápidamente con el aumento
de la temperatura, “como el titanio”, muestran este
comportamiento.

 Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra y
están compuestas de elementos parcialmente unidos y
ligados entre si.

 La herramienta ha de tener la rigidez adecuada, ya que
las fuerzas de corte varían continuamente apareciendo
vibraciones, y dando lugar a una baja calidad
superficial y mala precisión dimensional.
 Viruta discontinua:

Las virutas discontinuas consisten en segmentos que se
desprenden totalmente del material de la pieza. Este
fenómeno se suele dar bajo las siguientes condiciones:
 Materiales frágiles de la pieza, porque no tienen la
capacidad para absorber las grandes deformaciones
constantes que se presentan en el corte.

 Materiales de la pieza que contienen inclusiones e
impurezas duras.

 Velocidades de corte muy bajas o muy altas con un
avance grande.
 Grandes profundidades de corte.

 Angulo de desprendimiento (γ) bajo.
 Morfología de la viruta en función de la
profundidad y del avance del corte.
 Morfología de la viruta del AA7075 en función de
la Vc el avance y la profundidad de corte.
 Morfología de la viruta del AISI1045 en función de
la Vc, y el avance.
 Morfología de la viruta del TiAl6V4 en función de
la Vc, y el avance.
Fuerzas en el corte por arranque
de viruta
 Si se consideran algunos tipos de fuerzas actuando
sobre la viruta durante un corte ortogonal.

 Estas fuerzas serán aplicadas en contra de la misma
viruta por la acción de la herramienta pudiéndose
separar en dos componentes mutuamente
perpendiculares.

 La fuerza de fricción:
La fuerza de fricción F es la fuerza de fricción que se
resiste a el flujo de la viruta a lo largo de la cara de
ataque de la herramienta

 La fuerza normal a la fricción:
Esta es perpendicular a la fuerza de fricción.


 Estas dos componentes pueden ser utilizadas para
definir el coeficiente de fricción entre la herramienta y
la viruta.

N
F
= µ
 Las fuerzas de fricción y su fuerza normal se podrán
sumar vectorialmente para formar una fuerza
resultante orientada a un ángulo β, llamado ángulo de
fricción.


| µ tan =
|
 No solo se presentan las fuerzas, mencionadas
anteriormente, actuando entre la viruta y la
herramienta.

 Existen dos fuerzas mas en la viruta, en respuesta a la
reacción de esta misma.

-Fuerza cortante
-Fuerza normal al corte



 Fuerza cortante :
Esta fuerza causa una deformación cortante y s e
presenta en el plano de corte.

 Fuerza normal al cortante :
Esta se localiza perpendicularmente a la fuerza de
corte.

s
F
N
F
 Basándonos en la fuerza de corte se puede definir el
esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano de
corte, entre la pieza de trabajo y la viruta.



Donde:
As = Área del plano de corte pudiéndose calcular:

s
s
A
F
= t
| sen
w t
A
o
s
=
 La ecuación del esfuerzo de corte, representa el nivel
de esfuerzo requerido para el desempeño de la
operación de la maquina.

Este esfuerzo será igual a el esfuerzo de corte del
material de trabajo τ=S en condiciones a las cuales el
corte se presenta.
 La suma de los vectores y producirán una fuerza
resultante .

 Las fuerzas que actúan sobre la viruta estarán en
equilibrio y esta resultante deberán ser igual en
magnitud, dirección opuesta y colineal con la
resultante R.
s
F
n
F
' R
' R
s
F
|
n
F
o | ÷
o
o
|
1
´ R
 Ninguna de las cuatro componentes F , N , y
pueden ser medidas directamente con la maquina en
operación, debido a que las direcciones en las cuales
estas se encuentran varían de acuerdo a la geometría
de la herramienta y las condiciones de corte.


s
F
N
F
s
F
|
n
F
o | ÷
o
o
|
c
F
t
F
F
N
´´ , ´ ,
1 1
R R R
 Sin embargo es posible para una herramienta de corte
instrumentarla utilizando dispositivos de medición
llamados dinamómetros, de modo que dos fuerzas
adicionales actuaran contra la herramienta,
lográndose de estas manera la medición estas fuerzas
son: la fuerza de corte y la fuerza de empuje .
t
F
c
F
| |
| |
o o
o o
cos
cos
cos
cos
t c n
t c s
t c
t c
F sen F F
sen F F F
sen F F N
F sen F F
+ =
÷ =
÷ =
+ =
s
F
|
n
F
o | ÷
o
o
|
c
F
t
F
F
N
´´ , ´ ,
1 1
R R R
Podemos tener cuatro ecuaciones dependientes de las
cuatro fuerzas, que no pueden ser medidas

Desgaste de la herramienta de
corte
 Todas las herramientas de corte utilizadas para un
proceso de mecanizado por arranque de material
presentarán, una vida útil, es decir tendrá un desgaste
gradual, el cual dependerá:
 El material que se trabaje,
 Los parámetros de corte
 La temperatura que se logre en el maquinado
 Las propiedades y geometría de la herramienta de
corte.

 La selección correcta de una herramienta es un factor
crítico, que tendrá como resultado que la
productividad sea incrementada durante el
mecanizado.
 Lo más importante al seleccionar una herramienta de
corte, es analizar su geometría, es decir si es capaz de
hacer la pieza deseada sin producir un gran esfuerzo, o
fuerzas de corte altas.

 El otro factor es analizar el material del cual esta hecha
la herramienta
 En la actualidad existe una gran gama de materiales
para hacer herramientas, además de todos los tipos de
recubrimientos que hay, los cuales incrementarán la
vida de la herramienta.
 El desgaste de la herramienta es algo inevitable,
dependerá del tiempo aceptable de trabajo, es decir de
la cantidad de piezas que sean maquinadas.

 Es necesario estipular que el correcto desempeño de
una herramienta de corte dará como resultados una
mayor productividad, una mayor vida útil de
herramienta y por consiguiente la reducción de costos
en el proceso.
Mecanismos de desgaste en
herramienta de corte
 En las herramientas de corte existen factores que
afectaran el desempeño de estas y por consiguiente su
vida útil, entre los principales se encuentran:

 Mecánicos
 Térmicos
 Químicos
 Abrasivos
 Mecánicos

Los factores mecánicos se puede presentar un desgaste
en el filo cortante de la herramienta.

 Térmicos

Los factores térmicos puede existir un choque térmico
entre pieza y herramienta.
 Químicos

Los factores químicos pueden existir una reacción
entre refrigerante y la pieza, debido al incremento
abrupto de temperatura.

 Abrasivos

Los factores abrasivos, puede haber un desgaste en la
herramienta debido a la fricción entre viruta y
herramienta, cuando se realiza el desalojo de rebaba.

 El corte de material genera un incremento de calor
excesivo, y como resultado de todos los factores que se
generan en el mecanizado, la herramienta presenta
diversos mecanismos de desgaste.
Desgaste por abrasión
 Este tipo de desgaste es muy común y es originado por
todas las partículas duras en el material de la pieza de
trabajo, la capacidad que tiene el filo de corte para
poder resistir y contener la abrasión dependerá de la
dureza del material con la que se realice a herramienta
de corte.
Desgaste por fatiga
 Este desgaste es una combinación termomecánica, los
cambios drásticos de temperaturas y la carga y
descarga de fuerzas de corte, puede originar que los
filos se agrieten y puedan llegar hasta la fractura.
Desgaste por oxidación
 La oxidación será originada por la presencia de altas
temperaturas en contacto con el aire. Los materiales de
las herramientas tienden a desgastarse por oxidación
dependiendo que tan propensos sean a este factor.
Desgaste por difusión
 Las propiedades químicas del material de la
herramienta y la afinidad que este tenga con el
material de la pieza de trabajo, determinará la
formación del desgaste por difusión. Este tipo de
desgaste depende de las temperaturas que se manejen
en el mecanizado, por lo cual incrementará cuando se
trabaje a altas velocidades de corte.
Desgaste por adhesión
 Es conocido como desgaste de rozamiento, este se
presenta a bajas temperaturas de maquinado por el
contacto de caras entre viruta y herramienta. Por lo
general este tipo de desgaste conduce a una formación
de filo recrecido, entre la viruta y filo de la
herramienta, el filo recrecido o BUE, por sus siglas en
inglés (Built – Up Edge), a menudo se origina porque
el filo se rompe o por la presencia de pequeñas
fracturas en las herramientas.
Tipos de desgaste en herramientas
de corte
 De acuerdo con los mecanismos de desgaste
anteriormente mencionados, existe una clasificación
de los tipos de desgaste más comunes que se presentan
en las herramientas de corte:
Desgaste de flanco
 Se origina cuando la cara de incidencia vertical del filo
de corte de la herramienta fricciona contra la pieza de
trabajo, esto es debido a la velocidad de corte muy alta
ya que el filo de corte presenta una resistencia al
desgaste demasiado baja.
Desgaste por craterización
 Este tipo de desgaste se debe a la presencia de los
mecanismos de abrasión y difusión, el cráter se forma
cuando la viruta sufre abrasión en la cara de
desprendimiento, ya que el avance, y las velocidades de
corte son excesivas.
Deformación plástica
 Es el resultado de la combinación de altas
temperaturas y altas presiones de contacto en el filo de
corte. Esto origina que el contacto entre las piezas de
trabajo incremente el calor y la compresión.
Fisuras térmicas
 Es un tipo de desgaste originado por fatiga en conjunto
con los ciclos térmicos. Se forman fisuras
perpendiculares al filo de corte que provocan el
astillamiento del filo, haciendo una superficie
defectuosa, además de que la herramienta de corte
presenta canales en la zona de filo.
Astillamiento
 Esto es cuando se presentan líneas fracturadas en el
filo de corte, originado un acabado superficie
deficiente y un excesivo desgaste en la zona de flanco
del inserto.
Fluidos de corte
 Debido a los elevados esfuerzos que se concentran en
el proceso de corte, se producen de igual manera
fuerzas de rozamiento, que incrementan la
temperatura de la herramienta y de la pieza en la zona
de corte.
 Las consecuencias que origina este incremento de
temperatura son; la disminución de dureza y
resistencia al desgaste de la herramienta y variaciones
dimensionales y de forma a causa de las dilataciones
térmicas, de igual forma la pieza que se esté
maquinado tendrá cambios en tolerancias, acabado y
diferencias en propiedades mecánicas.
 La finalidad de utilizar y aplicar en el proceso de corte
por arranque de viruta, el fluido de corte, es reducir la
fricción y la temperatura en el proceso de maquinado,
y con esto mejorar el acabado superficial de la pieza,
desalojando fácilmente la viruta o rebaba, obteniendo
menos distorsión en la pieza debido al control de la
temperatura.
 Estos fluidos actúan, de forma correcta mediante la
disminución del coeficiente de rozamiento, es decir la
lubricación, es importante mencionar que la finalidad
es la evacuación de calor generado, para poder cumplir
con la labor de refrigeración.
 Tanto la lubricación como la refrigeración a menudo
suelen actuar de forma simultánea. Se puede definir
que en aquellos fluidos de corte donde predomina la
lubricación se constituyen principalmente por aceites
minerales, que frecuentemente suelen utilizarse en
procesos donde las velocidades de corte son
relativamente bajas.
 En cambio cuando se hace uso de la refrigeración la
constitución que se utiliza es en mayor parte de agua
con la adición de aceites solubles, que están bien
disueltos o en estado de emulsión.
 Los aceites para corte pues ser Activos o Inactivos, los
activos tienen la capacidad de reaccionar con la
superficie metálica a altas temperatura con el fin de
protegerla, en esta categoría están: los aceites
minerales sulfurados, los aceites minerales
sulfoclorinados y los aceites grasos sulfoclorinados.
 Por otra parte los inactivos son todos aquellos aceites
minerales simples, minerales grasos que provienen de
animales y la mezcla entre ellos.
 En cuanto a los refrigerantes se conocen también como
aceites emulsificables, es decir que son solubles, ya que
el agua es el mejor enfriador, puesto que es el líquido
que mejor disipa el calor. Los refrigerantes se usan para
altas velocidades de corte, cuando se genere mucho
calor.
 Pero así como la utilización de refrigerantes es de gran
ayuda para los procesos de mecanizado con arranque
de material, pueden tener efectos negativos en la pieza
y máquina, para el mecanizado, en la pieza puede
existir oxidación y corrosión, y de igual manera, la
máquina puede presentar el mismo problema.
 En cuestión de problemas biológicos están
considerados como uno de los residuos líquidos más
contaminantes de las industrias del sector metal
mecánico.

 Todos estos residuos peligrosos son catalogados como
tóxicos debido a su composición.
 Producen alergias y problemas respiratorios al
operador, además de que su manejo es complicado, ya
que no pueden verterse directamente a los colectores
donde se tratan los residuos urbanos.
 Es por ello que en la actualidad se ha estado realizando
una innovación en cuanto a los procesos de
mecanizado, en el proceso de torneado el fluido de
corte se ha suprimido por completo o se han adoptado
otras alternativas para sustitución de refrigerantes,
además de que se han tratado de solventar tanto los
problemas medioambientales como los problemas de
salud.
 En vista de los problemas con los fluidos de corte se ha
tomado especial atención a la eliminación de los
refrigerantes, se están estudiando alternativas para un
mecanizado más limpio, dentro de estas alternativas se
encuentra el mecanizado en seco, que sugiere la
eliminación total del fluido de corte.
 Claro está que las herramientas de corte requieren
mejores características para cumplir con las
necesidades del mecanizado por arranque de material.
 la implementación del mecanizado en seco requiere de
la evolución tecnológica de las herramientas y los
materiales utilizados. Las herramientas de corte deben
tener recubrimientos más resistentes a la temperatura
y deben presentar una mejor afinidad química con los
materiales a mecanizar.
 En el torneado en seco se elimina por completo el
fluido de corte, de tal forma que cuando se maquine
una pieza, se deben de adoptar medidas para que las
funciones que normalmente ejerce el fluido sean
asumidas por otros medios.
Efectos nocivos del uso de fluidos
de corte
 Muchos fluidos de corte contienen diversas
composiciones de aceites minerales y aditivos, estudios
recientes demuestran que la prolongada exposición a
los aceites minerales puede originar un cáncer de
células escamosas, y de igual forma el incremento de
un riesgo de cáncer gastrointestinal.
 Un estudio realizado para observar y analizar la
mortalidad en personas expuestas a los fluidos de
corte, en Gothenburg Suecia, demuestra que en esta
ciudad, gran parte de su población masculina, que era
empleada en departamentos de torneado y pulido,
sufrían graves problemas de salud, por el contacto con
los fluidos de corte, esto entre los años de 1950 y 1996.
 El estudio realizado señala que los sujetos a estudio
fueron trabajadores activos por lo menos 5 años.
Después de este lapso de tiempo los trabajadores
presentaban problemas respiratorios, entre los
diagnósticos se observaban problemas de neumonías,
bronquitis crónica, asma y enfisema.
Taladradado
 La mayor parte de las piezas presentan taladrados que
unas veces son pasantes y otras veces constituyen
agujeros ciegos.

 Estos se utilizan para alojar remaches, tornillos,
pernos, arboles, émbolos, etc.
 El taladrado es un procedimiento de trabajo que lleva
consigo arranque de viruta y se utiliza para realizar
agujeros redondos en materiales metálicos y no
metálicos.
 Como herramienta para taladrar en los materiales se
utiliza preferentemente la broca en espiral.

 Considerándose dos movimientos para tal efecto:


Taladrado en material lleno
Taladrado en agujero
previo
Tipos de taladro
Sobremesa
Columna
Múltiple
En serie
Radial
Plantilla
Horizontal
Mango
Ranura
Biseles o fajas guía
Filos principales
Filo transversal
Angulo de ataque γ
Angulo de filo β Angulo de incidencia α
Angulo de punta ψ
Broca Agujeros
profundos
Bronca
de
centrar
Broca hueca
Barra de barrenar
Trepanado
Barra de eje
de taladrar
Taladro con
cuchilla de taladrar
La pieza a
barrenar deberá
estar dispuesta
horizontalmente
Nunca deberá
perforarse la
mesa de
trabajo
Nunca
sujetar
las piezas
largas de
trabajo
manualm
ente
Sujetar
piezas
pequeñas
con
mordazas
Sujeción con morsa
o prensa
Sujeción de cilindros
mediante bloques V
Nunca barrenar
superficies
inclinadas
Las virutas no deben
detenerse en las
ranuras de la broca
Al salir la broca de la
ranura se debe
disminuir el avance
Los barrenos con
diámetros grandes
deberán hacerse en
dos o mas procesos
Barrenado, Penetrado y avellanado
Medición de la profundidad de la caja
Verificación de la
perpendicularidad del
barreno
Calibre para
agujeros
25h7
Calibrador de
caras paralelas
Calibrador
indicador
Barra de espiral
Rimas o escariadores
Manual
Maquina
Cepillado
 Este procedimiento de trabajo se utiliza para conseguir
superficies planas y curvas.

 Las virutas se arrancan de la pieza en forma de cintas
por virtud del movimiento principal rectilíneo.

 Existen maquinas cepilladoras de diferentes tipos.
 El movimiento principal o movimiento de corte.
Este es realizado por el útil de cepillar se distingue
entre la carrera de trabajo y la carrera de vacio
 Movimiento de avance
Este da lugar al espesor de la viruta
 Movimiento de ajuste
Sirve para graduar el espesor de la viruta
M
o
v
i
m
i
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n
t
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d
e

a
j
u
s
t
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 Movimiento cepilladora vertical
M
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v
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M
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a
v
a
n
c
e

Profundidad de corte y
avance
Correcto
Incorrecto
Proceso de cepillado