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El convertidor Regulación y movimiento Disposición de convertidores Bessemer Procedimiento BessemerThomas Revestimiento y efecto sobre el acero El Principio del acero en EEUU

Después se llevan a la prensa hidráulica. nota . reducida a polvo y aglomerada con alquitrán. En él se lleva a cabo el procedimiento. . donde son fuertemente comprimidos. Para los hornos de ladrillo básico se hacen de dolomita calcinada (óxido de calcio y magnesio).El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta. de cuello ancho. y está revestido interiormente de ladrillos refractarios. Este aparato es de palastro. Otras veces se comprimen en matrices metálicas y después se calcinan.

o está unido invariablemente al cuerpo principal o puede quitarse para arreglar el revestimiento refractario. en el cual hay alojamientos cónicos para recibir siete toberas. se pone la caja de viento D. Este está sostenido por medio de dos muñones a y b que se apoyan sobre los soportes E. . que descansa sobre rodillos. y desde aquella pasa al convertidor por las toberas. procedente de del conducto F. El aire. y atravesando el tubo c por medio de la brida f. atravesadas cada una por siete y hasta trece conductos cilíndricos de 9 a 12 mm de diámetro. pasa por el tubo c y de aquí a la cámara anular que rodea el muñón a.El fondo C del convertidor (figura 1). por los que penetra el aire. Mediante el empleo de una plataforma movida hidráulicamente. en contacto con el fondo del convertidor.

sube o baja la válvula situada en G. o bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor alrededor de su eje. levanta o baja una palanca y.Regulación y movimiento La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el tubo porta vientos. al girar. En los convertidores grandes se usa vapor para poner la prensa en acción. En los pequeños basta un volante movido a mano. con una cremallera g unida al émbolo de una prensa hidráulica. que puede interceptar la entrada del viento en el tubo c. El giro del convertidor se efectúa mediante el engranaje de un piñón H fijo al muñón b. El cual. . por lo tanto. Y que tiende siempre a descender bajo la acción del peso. mediante un anillo excéntrico colocado en el muñón a.

Se hace bascular el horno. . si es necesario durante 2 o 3 segundos. inclinándolo. se vuelve a levantar el convertidor y se da entrada al aire. la fundición líquida. Después de haber efectuado la descarburación nota completa de la fundición..Valiéndose de un canal revestido de arcilla refractaria. cerrando la entrada al aire para dar lugar al desprendimientos de los gases que hayan sido absorbidos. que estará inclinado. la aleación de ferromanganeso (Spiegeleisen)nota 3 o de ferro silicio calentados de antemano. El cuello B´' de la retorta A´ se encuentra entonces debajo de una campana K´ que se comunica con la chimenea L´ (véase figura 2). dando al mismo tiempo entrada automáticamente al aire. se introduce por la boca del convertidor. que procede directamente del alto horno o de un cubilote. se hace entrar al convertidor. dejando luego reposar el baño metálico de 5 a 10 minutos.

que puede subir y bajar. se levanta el tapón h de un agujero que hay en el fondo del caldero de colada. que está sostenido por una plataforma. de una grúa hidráulica P. Para llenar los moldes y lingoteras. . vertiendo su contenido en el caldero de colada. unida al extremo del vástago.Se inclina luego el aparato. Q es un contrapeso situado al otro extremo de la plataforma. preparados en la fosa semicircular alrededor de la grúa. que puede hacerse mayor o menor según el contenido del caldero (véase figura 2).

. o es un mantelete de chapa que protege a los operarios que hacen girar la plataforma. lo que se consigue moviendo el otro volante n´ que arrastra la palanca m. el cual engrana a su vez con la rueda dentada l (véase figura 2). Para limpiar el caldero se inclina. p´ es el alojamiento del cilindro de la máquina hidráulica antes mencionada (véase figura 2).Este se coloca sucesivamente encima de los moldes. mediante el movimiento semicircular de la plataforma que produce un operario haciendo girar el volante i. que arrastra el piñón k.

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5 m. Al principio se instalaban sin excepción 2 convertidores (en la figura 2 hay dos). por lo general de una profundidad de 1 a 1. que con el tiempo llegaron a ser de 8 a 10. Hubo tendencia a suprimir la fosa de colada. alineados uno al lado del otro. incluso más. disponiéndose la fosa de colada delante de ellos o a sus costados. se dejaban con la forma y grueso deseados. de los cuales uno trabajaba mientras los otros estaban de reserva. . por regla general se prefería colocar lingoteras de pequeñas proporciones y así se repartía el contenido de un convertidor en 6 o 7 lingoteras de 1 a 2 toneladas que. mediante trenes de laminado. La colada se hacía sobre el suelo del taller y los convertidores se colocaban algo más elevados. En los siglos XIX e inicios del XX. Con el tiempo se instalaron en número variable.Se empezó a operar en los convertidores Bessemer con cargas de 3 toneladas. que antes se hacía siempre. a lo sumo 3.

Uno de los tipos más populares es el convertidor sueco. La carga de este convertidor es de tonelada y media . Esta disposición permite conservar el baño metálico a una altura uniforme y asegurar un contacto prolongado de la fundición con el aire. En C hay una tolva para la carga. que se compone de una cámara B cuya boca A se prolonga en forma de cuello. estando representada en H la caja de vientos. De esta parten las toberas que penetran lateralmente y con una ligera inclinación en el cuerpo del convertidor. y también trabajar a menor presión.

y recién al termino de la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor. Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 minutos. . luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta1/5 de su capacidad. El oxigeno del aire. a saber: Escorificación: Se calienta el aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran las cenizas. Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición normal.La operación de conversión se desarrolla en tres periodos. quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. a trabes de la masa liquida.

se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro. lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas. el oxigeno llegaría a oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible. a este punto se corta el aire.Descarburación: Continuando la acción del soplete. carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por ultimo se vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro elaborado. el oxigeno empieza la oxidación del carbono. debido a las fuertes corrientes del aire y al oxido de carbono en combustión. . Re carburación: Quemándose el carbono.

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En este caso junto a la fundición se echa en el convertidor también un 15% de cal . resulta muy rápido y económico . Por esto el acero Bessemer se usa solo para rieles y barras perfiladas de poca importancia.oxido cálcico y magnesio. Para convertir en acero la fundición fosforosa el revestimiento refractario del convertidor es básico .El procedimiento completo se efectúa en 20 minutos y rinde un promedio de 10 toneladas de metal por vez.es decir formado de dolomita .la cual reaccionando con el fósforo proporciona escorias muy aptas para el abono agrícola. La fundición mas apta para el convertidor Bessemer es la que contiene mucho silicio por que su capa refractaria es ácida es decir que esta formada por sílice y arcilla. .pero tiene el gran inconveniente de no permitir ensayos del material que se esta elaborando. toma el nombre de Bessemer-Thomas.

La naturaleza del revestimiento gobierna la escoria. puesto que una escoria básica disuelve rápidamente un revestimiento ácido.La sílice es un revestimiento básico mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos básicos. . Con un revestimiento básico se puede eliminar un elevado porcentaje de fósforo y algo de azufre pero la cantidad de óxido de hierro más grande que queda en el acero hace que el acero básico sea inferior al acero ácido. y una escoria ácida tendría el mismo efecto sobre un revestimiento básico.

tubos. así como también en aquellos trabajos en el que el acero no esté sometido a cargas severas y en cambio convenga que sea fácilmente mecanízable. puede competir con dichos aceros en trabajos que requieran acero con bajo contenido de carbono y con prescripciones no muy severas a la resistencia mecánica. dicho proceso va perdiendo auge y crecen sus costos de fabricación debido a que se van acabando los minerales de hierro pobres en fósforo. alambre. . el costo del proceso es bajo. ductilidad y tenacidad. fleje para fabricar tubos y tornillería. con lo cual estos elementos quedan en cantidad excesiva para que el acero resulte de buena calidad. El procedimiento ácido no elimina el azufre y fósforo. Sin embargo. Los aceros Bessemer se emplean extensamente para la fabricación de chapas de calidad mediocre.El acero Bessemer tiene propensión a estar oxidado e impuro y si bien normalmente se considera inferior al acero producido por otros métodos. Debido a que en el procedimiento Bessemer no utiliza ningún combustible y el tratamiento de 15 a 25 t de hierro puede hacerse en 10 a 15 minutos.