UNIVERSIDAD AUSTRAL

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MODULO 4

BCM
Business Centred Maintenance

diseñar la organización respectiva y establecer sistemas apropiados de documentación y control. que persiguen formular planes de vida de equipos y programas de mantenimiento de planta. basado en traducir los objetivos empresariales en objetivos de mantenimiento.Presenta un marco de referencia sistemático. .

. en contraposición al proceso de adquisición de activos limitado a consideraciones de perfomance y costo de capital.Propugna una metodología de aproximación terotecnológica orientada a optimizar costos totales de mantenimiento en el ciclo de vida asociado al equipamiento.

•Mantenimiento. tendiente a maximizar beneficios empresariales en términos de ciclo de vida. De bienes de capital. •Procuración.Es una gestión coordinada de: •Diseño. . •Uso.

. considerando costos de mantenimiento y lucro cesante estimado.Características del BCM: • Decisiones atinentes a compra o reemplazo de plantas fundamentadas en análisis de valor actual del costo de ciclo de vida. de experiencia documentada fehacientemente. en lo posible.

manufactura e instalación. . con la participación conjunta del propietario/operador y responsables del diseño.Características: • Un acabado análisis de confiabilidad. capacitación del personal de mantenimiento y los servicios de apoyo de proveedores. mantenibilidad y seguridad de la nueva planta. El ejercicio a desarrollar incluye la evaluación de aprovisionamiento de repuestos. La criticidad de ésta etapa es función de la magnitud de costos de mantenimiento y lucro cesante.

destinado a formular modos de acción conducentes a minimizar costos directos e indirectos de mantenimiento. desde la puesta en marcha hasta el reemplazo de planta.Características: • Un sistema de registro y análisis de fallas e identificación de áreas con alto costo de mantenimiento. • Un sistema de gestión de bienes de capital que trascienda las fronteras tradicionales de toma de decisiones. .

El proceso para la estrategia a nivel integral de planta contempla: • Formulación de planes de mantenimiento al nivel de todas las unidades de la Planta. asegurándose que los mismos son posibles de obtener. • Determinación de la carga de trabajo resultante y los recursos necesarios. • Fijación de criterios para establecer un programa de mantenimiento preventivo de toda la Planta. .

Teóricamente la formulación del plan de vida de cada unidad. . ya que algún tipo de plan de vida debería haber sido provisto por el fabricante. Pero la realidad es que éstos son muy variados. debería ser una tarea directa. Además en una planta podrían existir varias unidades de diferentes proveedores y en la mayoría de los casos el plan de vida sería para un uso general. Es posible que las frecuencias de trabajo recomendadas por ellos no se ajusten a la programación de la planta. pudiendo ser desde una amplia descripción hasta una simple lista de lubricación.

La determinación de un programa de Mantenimiento Preventivo para toda la Planta es una tarea de inherente dificultad. Este programa es la suma de infinidad de procedimientos de mantenimiento que impactan con factores prominentes. entre los cuales podemos citar: .

• Facilidades para stocks intermedios y capacidad final de acumulación del producto. criticidad de equipos.Factores importantes • El tipo de estructura de Planta. . niveles de redundancia. • Nivel de ocurrencia de mantenimiento correctivo no programado. etc.

. “outages”.Factores Prominentes • Incidencia de paradas programadas. • Relación del producto y su mercado (mantenimiento dinámico). • Picos de carga de trabajo durante los Turnarounds. dificultades con los contratistas. • Inadvertido cambio desde preventivo a correctivo. Por ejemplo el cambio de un catalizador.

.En resumen la formulación de la estrategia de mantenimiento para una Planta de envergadura es un problema complejo y comprometido cuya resolución requiere de un enfoque sistemático y pragmático de aproximación. Esta metodología se denomina: “TOP-DOWN BOTTOM-UP” (TDBU) Es una parte importante que integra el Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM).

.Descripción sintética de los pasos principales del enfoque iterativo para establecer las estrategias de mantenimiento.

Paso 1 . Comprensión de la estructura y características operacionales de la Planta. Se establece la importancia relativa (en cuanto a seguridad y economía) de los componentes de la Planta.(Top-Down) Análisis descendente. .

stock. calidad. etc. • Comprensión de las características Operativas de la Planta (relativo a las utilidades . Como esto afecta el proceso. . etc.Paso 1 • Construcción de diagramas de flujo del proceso y obtención del inventario de los equipos de la Planta. .). • Estructura de la Planta (relativo a redundancias de equipos y el modelado en cuanto a capacidad.energía eléctrica. vapor.y los equipos productivos).

estimaciones de lucro cesante al nivel de Planta y de Unidades. Por ej. • Identificación de los requerimientos del usuario identificandolos por unidad productiva.Sin efecto inmediato en ambas.Paso 1 • Comprensión de la política de producción.: disponibilidad para una determinada calidad. continuo o con interrupciones parciales. (horarios. Se ordenan por criticidad en función de producción y seguridad: Pérdida de Seguridad . . incidencia de factores externos como regulaciones de seguridad.Pérdida de Producción .

Se analizan las disponibilidades por redundancias y por almacenamiento de productos en proceso y las paradas programadas o de reconfiguración de producto. . Se identifican las oportunidades de mantenimiento como las ventanas de producción “production window” y los “process chains” donde por un equipo dañado se detiene un grupo.Paso 1 • Comprensión de las características particulares del programa de Mantenimiento. especialmente útil para efectuar inspecciones en recipientes a presión para dar cumplimiento a los períodos de control establecidos por regulaciones legales.

Paso 2 . Se analizan si responden a las necesidades del “Paso 1”. se comparan críticamente y se cambian si es necesario. . y si no cumplen en Plantas nuevas se modifican.(Bottom-Up) Análisis ascendente Determinación de los procesos de mantenimiento para cada Unidad Productiva de la Planta. En caso de ser una Planta existente.

Para el reacondicionamiento de partes se analizarán las instalaciones necesarias. etc. Se desglosa por unidades.Paso 2 • Identificación de planes de mantenimiento asociados a cada unidad. los recursos humanos. . agrupando los componentes e identificando los de funciones especiales para su tratamiento basado en ensayos o pruebas específicas y también diferenciar aquellos que requieren paradas prolongadas. • Obtención de nuevos programas o revisión de los existentes. • Identificación de partes y repuestos necesarios. de planes en vigor o de equipos nuevos.

(Bottom-Up) Análisis ascendente Obtención del programa de mantenimiento preventivo de toda la Planta durante su vida útil. .Paso 3 . Es la suma de los planes para equipos o unidades productivas.

del operador o de los grupos de mantenimiento. Procedimientos de inspecciones. . • Formulación de trabajos de mantenimiento preventivo menor. reflejando la secuencia del flujo de trabajo. Identificar los procedimientos de inspecciones rutinarias. que comprende las tareas rutinarias en operación y aquellas de alcance reducido a desarrollar en ventanas de producción. lubricación y los reemplazos menores a ser ejecutados en las ventanas.Paso 3 • Confección de listados de tareas de mantenimiento para cada unidad de planta.

Oportunidades de ejecución de tareas de mantenimiento asociada a la predicción en frecuencia y duración de ventanas de producción.Paso 3 • Formulación de programas de mantenimiento preventivo de carácter mayor. . • Estimación de la mano de obra necesaria considerando los tiempos muertos de planeamiento y los picos de mantenimientos no programados esperables. Tareas de duración menores a las ventanas predecibles. Aquellas que requieren paradas superiores y que son de importancia capital para la programación de paradas de Planta. identificando los factores claves de programación.

. •Pautas del mantenimiento correctivo. Major PM CM •Reparaciones mayores y períodos de overhauls. •Especificaciones y frecuencias de servicios.Unidad típica y su Plan de Vida de Mantenimiento Reactor N° 3 Perfomance deseada Método de operación y programación Mantenimiento del Plan de Vida Minor PM •Acción y frecuencia de Lubricación •Tipos y frecuencia de inspecciones On-line.

Como consecuencia de las grandes diferencias. . en estructuras y características operativas entre diferentes plantas. esta metodología puede sufrir modificaciones en caso particulares.Se debe acentuar que éste método iterativo de aproximación es una guía para asistir al Departamento Mantenimiento para formular la nueva estrategia o revisar la existente.

Of-line major PM Establecer las rutinas on line Establecer los Programas de windows Establecer los Programas de shutdown Previsión y Recursos de trabajo de PM . Of-line minor PM W.Esquema del Procedimiento de TDBU Comprensión de la Estructura y las Características de la Planta Paso 1 Paso 2 Establecimiento de los Planes de Vida de cada Unidad Establecer los requerimientos de repuestos Establecer los programas correctivos de las unidades importantes Preparación de las listas de los Programas de Mantenimiento Paso 3 WorkO n-line W.

suministrando una valuación preliminar de confiabilidad. • La aproximación descendente-ascendente (TDBU) simplificaría las limitaciones precedentes. conceptualmente está orientado hacia el tratamiento de activos físicos. mantenibilidad y seguridad de la planta que facilite restringir el costoso proceso de análisis de modos de falla y efectos a componentes significativos. disponibilidad. no tiene en cuenta factores relativos a recursos. patrones operacionales o mercados. .Análisis comparativo entre BCM y RCM • El mantenimiento centrado en confiabilidad.

FIN .