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Grundpraktikum in der Fa.Blechanlagenbau GmbH&Co.

KG

Willi Student

Praktikumsbericht
zum

Grundpraktikum
in der mechanischen Werkstatt und Schweiwerkstatt der Firma Blechanlagenbau & Co. KG

Praktikum durchgefhrt von Name: Vorname: Matr.-Nr.: Student Wlli 12345678 FH-Kln, Gummersbach Am Sandberg 1 51643 Gummersbach 33He-mail@adresse.de 01.08.15.09.2008 20.09.2008 Willi Student

Campus
Bearbeitungszeitraum: Abschlu des Berichtes am: Unterschrift

durchgefhrt in der Firma

Ansprechpartner

Blechanlagenbau GmbH & Co. KG Gummersbacherstrae11 Postfach XYZ1430 51643 Gummersbach Karl Meistermann Tel.: 02261/765432 34Hkama@bleba.de

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Inhaltsverzeichnis
1. Firmenprofil:XXXXXXXXXXXX........................................................................................3 2. Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580.......................................................3 3. Grundpraktikum vom 14.07. bis 18.07.2008 .........................................................................4 3.1 Feilen................................................................................................................................4 bung 1: Stegflchen eines U-Profils parallel auf Ma zu feilen (siehe Anhang)..............................................................................................................................4 bung 2: Herstellung eines Blechbackenpaares (siehe Anhang)..................................5 4. Grundpraktikum vom 21.07. bis 25.07.2008 .........................................................................6 4.1 Strecken und Schweifen...................................................................................................6 bung 3: Gestrecktes und geschweiftes Blech (siehe Anhang).........................................6 Fertigung von Rohblechen fr bung 3, die spter von Auszubildenden durchzufhren ist........................................................................................................................................6 4.2 Bohren, Senken, Reiben und Innengewindeschneiden (von Hand).................................7 bung 4 Bohrreihe in einem Verteilerblock (siehe Anhang).........................................8 5. Grundpraktikum vom 28.07. bis 01.08. .................................................................................9 5.1 Kleine Stomaschine........................................................................................................9 bung 5: Bearbeitung von Flachstahl an der kleinen Stomaschine (siehe Anhang).......9 5.2 Drehen............................................................................................................................10 bung 6: Herstellung eines Anschlussblockes (siehe Anhang).......................................10 6. Grundpraktikum vom 04.08. bis 08.08.2008 .......................................................................11 6.1 Gesenkschmieden...........................................................................................................11 Verfahren..........................................................................................................................11 Verschlei, Elektronikprobleme und Schneidenkorrektur...............................................12 Maschinenumstellung infolge eines Produktwechsels.....................................................13 Endkontrolle.....................................................................................................................13 7. Grundpraktikum vom 11.08. bis 15.08.2008 .......................................................................13 bung 7: Fertigung von Blechen und Rohren fr eine Lt- und Schweibung (siehe Anhang)............................................................................................................................13 7.1 Lten...............................................................................................................................13 bung 8: Hartlten von Blechen und Rohren (siehe Anhang) ........................................14 8. Grundpraktikum vom 18.08. bis 22.08.2008 .......................................................................15 8.1 Schweien ......................................................................................................................15 bung 9: Einstiegsbungen Lichtbogenschweien (siehe Anhang)................................16 bung 10: Einstiegsbungen Autogenschweien (siehe Anhang)..................................16 8.2 Frsen.............................................................................................................................17 bung 11: Stirnplanfrsen und Meieln (siehe Anhang).................................................17

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1. Firmenprofil:XXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXist eines der weltweit grten Schmiedeunternehmen. Zu den Hauptkunden zhlen Automobilbranchen, welche Fahrwerksund Motorenkomponenten XXXXXXXXXXXbeziehen. Weiterhin werden am Standort XXXXXXXu.a. Weichenteile fr Bahnstrecken sowie Baggerzhne weiterentwickelt, gefertigt und in der ganzen Welt vertrieben Die Gesenkschmiede verfgt mit seinen ca. XXXX Mitarbeitern ber eine eigene Entwicklungs- und Konstruktionsabteilung und Werkzeugfertigung und ist somit in den meisten Bereichen unabhngig. Produkte werden in enger Zusammenarbeit mit den Kunden Vorort konstruiert und entsprechende Gesenke selbst gefertigt. Verschleierscheinungen an Gesenken und Werkzeugen knnen ohne Fremdfirmen behoben werden. Ein Expertenteam automatisiert fortlaufend Maschinen und Anlagen. XXXXXXXXXX ist 2004 aus XXXXXXXXX hervorgegangen und seitdem ein Tochterunternehmen der XXXXXXX-Gruppe, welche weitere Standorte in Indien, den USA, Schottland, Schweden, China und Deutschland besitzt. Die Firma betreibt eine Lehrwerkstatt, in der das Grundpraktikum zeitweise absolviert wurde.

2. Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580


HauptgruppenderFertigungsverfahrennachDIN8580 Hauptgruppe Urformen Beschreibung AusformlosemStoffwirddurch ZusammenhaltderStoffteilchenein Werkstckerstellt. BildsameFormnderungbeigleichbleibenderMasseundVolumen Verfahren Gieen,Sintern,Rapid Prototyping,Spinnen,etc. Walzen,Schmieden, Prgen,Drcken, Tiefziehen,Biegen, Ziehen,etc. Feilen,Sgen,Bohren, Drehen,Frsen, Scherschneiden, Keilschneiden,Schleifen, etc. Verschrauben, Schweien,Lten, Kleben,Nieten,etc.

Umformen

Trennen

FormnderungdurchAbtragenvon Werkstoffteilchen

Fgen

VerbindenvonmehrerenWerkstckenin geometrischbestimmterForm

Beschichten Aufbringeneinerfesthaftenden,formlosen Lackieren,Aufdampfen, Tabelle 1: Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 (Vorlesungsskript Prof. Maresch, FH Dsseldorf) Schicht Galvanisieren,etc. Stoffeigenschafte n ndern VerndernderEigenschafteneines Werkstoffes Hrten,Weichglhen,etc.

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3. Grundpraktikum vom 14.07. bis 18.07.2008


3.1 Feilen
Das Feilen gehrt nach DIN 8580 zu der Hauptgruppe Trennen. Die Feile ist ein Werkzeug fr eine spanende Formgebung. Sie wird hufig fr Form- und Abtragungsarbeiten, aber auch zum Schrfen (z.B. von Sgen) oder zum Entgraten verwendet. Gehauene Feilen bestehen aus hintereinander angeordneten Schneidkeilen - dem sogenannten Hieb -, welche durch eine parallele Fhrung zur Werkstckoberflche eine dnne Materialschicht (Spne) abtrennen. Je nach Material und gewnschter Oberflchengte, gibt es verschiedene Feilentypen. Besitzt die Feile nur eine Reihe paralleler Einkerbungen, spricht man vom Einhieb. Dieser ist zur Feilenachse leicht angeschrgt, damit die Spne abgefhrt werden und nicht die Kerbungen verstopfen. Der Schrgungswinkel steigt mit der Hrte des Werkstoffes an. Die hufigste Hiebart ist der Kreuzhieb. Hier kreuzen sich zwei Einkerbungsreihen, welche nacheinander gehauen werden (erst Unter-, dann Oberhieb). Diese knnen in unterschiedlichen Winkeln angeschrgt sein. Feine Feilen besitzen dicht angeordnete Hiebreihen, bei grberen Feilen wird der Abstand der Reihen grer. Die Hiebzahl wird in Hieben pro cm gemessen (beim Kreuzhieb zhlt der Oberhieb). Nach DIN 8349 ist die Hiebzahl in Abhngigkeit von der Lnge der Feile (Werkstattfeile) und einer Hiebnummer zwischen eins und vier festgelegt. Mit steigender Hiebnummer - bei konstanter Lnge - steigt auch die Hiebzahl. Bei konstanter Hiebnummer und steigender Lnge sinkt die Hiebzahl. Gehauene Werkstattfeilen (Hiebzahlen plus/minus 5%) Lnge in mm 100 110 125 150 175 200 250 300 350 400 Hiebnummer 1 17 15 13 10 8 7 6,5 6 Hiebnummer 2 23 22 20 18 16 15 13 11 10 9 Hiebnummer 3 28 25 23 20 17 15 14 13 Hiebnummer 4 34 31 28 24 21 19 17 16

Tabelle 2: Hiebzahlen in Abhngigkeit von Feilenlnge und Hiebnummer nach DIN 8349 (Grundkenntnisse der Metallverarbeitung, RKL-Lehrmittel)

Neben gehauenen Feilen gibt es noch gefrste Feilen und Raspeln. In der Lehrwerkstatt von XXXXXXXXXX befinden sich an jedem Arbeitsplatz vier Kreuzhiebfeilen. Eine 400mm-Feile wird zum Schruppen eingesetzt. Einige Millimeter Material knnen mit ihr mhelos entfernt werden. Eine 250mm-Feile dient zum groben Ebnen. Zur Herstellung besserer Oberflchengten steht eine feinere Feile gleicher Lnge zur Verfgung. Zum Entgraten und Ebnen kann eine kleinere Feile genutzt werden. bung 1: Stegflchen eines U-Profils parallel auf Ma zu feilen (siehe Anhang) Nachdem man die Festmae (hier: Grundflche 100mm x 65mm, Steghhe 41mm) mit dem Messschieber berprft hat, wird das U-Stck auf das Wunschma angerissen. Die Stege werden auf 38mm eben und parallel geschliffen. Mit der Rundung nach unten mssen die 4

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Feilen gleichmig belastet werden, sodass beide Kanten in gleicher Menge abtragen. Verbleibende Kantenberstnde (Grate) werden entgratet. bung 2: Herstellung eines Blechbackenpaares (siehe Anhang) Zunchst ist mit Hilfe des Ausbildungsleiters folgender Arbeitsplan entwickelt worden: 1. Rohmae prfen (kann das Werkstck aus dem Halbzeug gefertigt werden?) 2. Bleche auf Auenma feilen erste lange Seite eben feilen zweite lange Seite eben und parallel und mahaltig (85mm) zur ersten Seite feilen dritte Seite eben und winkelig zur ersten und zweiten Seite feilen vierte Seite eben, parallel und mahaltig (120mm) zur dritten Seite und winkelig zur ersten und zweiten Seite feilen 3. Radius von 12mm an den Ecken anreien (Hilfsmittel: Radienlehre) 4. Fase von 2mm umlaufend (an drei Seiten) anreien 5. Radius (3) nach Anriss anfeilen 6. Fase (4) nach Anriss anfeilen 7. Biegekante (35mm) anreien 8. Bis zur Anrisslinie (7) 35mm einspannen und ausrichten und mit Schlosserhammer auf 90 abwinkeln (Hilfsmittel: Pritsche und Biegehilfe) Die Fertigung der ersten Blechbacke wurde von einem erfahrenen Auszubildenden begleitet die Fertigung der zweiten Backe wurde selbstndig durchgefhrt. Die grten Schwierigkeiten bestehen in der Umsetzung der Fertigungsschritte 2.1 bis 2.4, da neben Ebenheit, Mahaltigkeit mit einer Toleranz von 0,5mm auch Winkeligkeit gefordert wird. Die Mahaltigkeit wird mit einem Messschieber berprft die Parallelitt durch drei Messvorgnge an unterschiedlichen Orten. Wichtig ist auch die Ebenheit der Kanten. Legt man die grade Seite des Winkels leicht angeschrgt auf die Werkstckoberflche, so ist bei ebenen Flchen kein Lichtspalt zwischen Winkel und Materialoberflche zu sehen. (Lichtspaltverfahren) Fr das Anreien der Radien (3) wird der Mittelpunkt als Schnittpunkt zweier parallel zu den Kanten durchgefhrte Anrisse (Abstand 12mm) gefunden. Damit der Zirkel beim Anreien der Kreisbgen (5) nicht abrutscht, werden die Mittelpunkte gekrnt. Die Kreisbgen werden gefeilt, indem man die Feile durch eine bogenartige Auf- und Abwrtsbewegung nur punktuell aufsetzt. Mit einer Radienlehre wird das Ergebnis berprft. Fr das Festlegen der Fase (4) werden die entfernteren Mae (83mm, bzw.118mm) mit dem Messschieber eingestellt und angerissen, da das Abmessen von 2mm zu Ungenauigkeiten fhren kann. Nach dem Anreien der Biegekante (7) auf der fasenabgekehrten Seite spannt man das Blech bndig zur Biegekante ein. Mit dem Schlosserhammer wird das Blech um 90 gebogen. Eine Pritsche schtzt dabei das Blech vor Beschdigungen. Bei der Feinbearbeitung wird Pritsche durch eine Biegehilfe (Metallquader) ersetzt. Ist der Winkel geringer als 90, kann man diesen vergrern, indem das Blech mit den Kanten nach unten auf die Anreiplatte gelegt und mit Hammer und Biegehilfe auf die Falte geschlagen wird.

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4. Grundpraktikum vom 21.07. bis 25.07.2008


4.1 Strecken und Schweifen
Strecken und Schweifen gehren zum spanlosen Formen. Durch Schlagen einer Hammerfinne (Kerbe) dehnt sich das Blech in der Einkerbung aus und verformt sich. Beim Strecken werden nur auf einer Hlfte des Werkstcks - winkelig zu dessen Auenkante - Kerben geschlagen. Der Werkstoff wird auf dieser Seite verdrngt und biegt sich in Richtung der anderen Seite. Fr groe Streckungen mssen die Kerben an der Werkstckauenkante mglichst nah und durch leichtes Anschrgen des Hammers mglichst tief sein. Eine gleichmige Streckung erhlt man durch einen gleichmigen Kerbenabstand. Biegt sich der Werkstoff in eine ungewnschte Richtungen, so muss das Bauteil spanlos zurckgeformt (gerichtet) werden.

bung 3: Gestrecktes und geschweiftes Blech (siehe Anhang) Auch vor dieser bung ist zunchst ein Arbeitsplan aufgestellt worden, welcher in den ersten beiden Punkten mit dem Plan aus bung 2 identisch ist. Da die Kanten nach dem Strecken und Schweifen ihre Ebenheit, Mahaltigkeit, Winkeligkeit und Parallelitt verlieren und groteils eine wellige Form annehmen, muss bei dieser bung nicht so genau gearbeitet werden, wie bei bung 2. 3. 3.1 3.2 3.3 4. Anriss im Abstand von 30mm (Grenze Schweifen) und 35mm (Grenze Strecken), sowie der Symmetrieachse bei 10mm (in dem Bereich, welcher gestreckt werden soll) Strecken, bzw. Schweifen (Reihenfolge nicht relevant)

Durch Schweifen mchte man eine gleichmige Verlngerung des Bleches um 10mm erreichen. Mit der Hammerfinne beginnt man an der Grenze des geschweiften Bereichs (Anriss 3.1) und schlgt parallel zu dieser. Die Hammerschlge sollten mglichst senkrecht zur Werkstckoberflche angeordnet sein und die Einkerbungen eine gleichmige Tiefe besitzen, damit sich das Werkstck nicht seitlich verformt. Sollte sich das Blech nach einem Schlag dennoch seitlich verformen, mssen die nchsten Hammerschlge nher und strker zur gebogenen Kante gesetzt werden. Da die technische Zeichnung im Mastab 1:1 vorliegt, kann sie als Schablone genutzt werden, um den Arbeitsfortschritt zu kontrollieren. Durch das Strecken soll das Blech einen Kreisbogen von 90 mit Radius 100mm bekommen. Hier wird - wie beim Schweifen - an der Grenze des gestreckten Bereiches (Anriss 3.2) begonnen und nur die uere Hlfte beschlagen. Das Werkstck wird hierfr auf die Schablone (technische Zeichnung) gelegt. Dort, wo das Werkstck die Schablone verlsst wird der nchste Schlag gesetzt, oder ggf. eine andere Kerbe vertieft. Da ein Kreisbogen eine gleichmige Streckung voraussetzt, mssen die Schlge mglichst regelmig sein. Sollten die beiden Werkstckenden beim Schweifen oder Strecken die Schablone verlassen, werden sie zurckgefeilt oder abgemeielt. Fertigung von Rohblechen fr bung 3, die spter von Auszubildenden durchzufhren ist Fr die Bearbeitung der dritten bung, sollen 13 Bleche mit den Maen 2 x 22 x 202 gefertigt werden. Es wird ein 2mm-Blech so ausgewhlt, dass die Grundmae mehrerer Bleche mit mglichst wenig Verschnitt angerissen werden knnen. Um die Dicke des Sgeblatts (ca. 1mm) und 6

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Ungenauigkeiten einzuplanen, werden die Mae auf 24mm x 204mm erhht, wobei die Bezugskanten eben sein sollten. Damit die Anrisse besser sichtbar werden, sind Sie grob mit einem Edding markiert worden. Die einzelnen Blechstcke werden mit einer Bandsge ausgesgt. Da es sich mit 2mm Dicke um ein relativ dnnes Blech handelt, kann ein feines Sgeblatt verwendet werden. Gesgt wird mglichst genau auf den Anrissen. Das Blech darf jedoch nicht zu schnell durch die Sge gezogen werden, da das Sgeblatt sonst reien knnte. Zum Schutz vor Spnen muss eine Sicherheitsbrille getragen werden. Nach dem Sgen werden die Rohmae der einzelnen Bleche geprft und die Kanten eben, mahaltig und winkelig, bzw. parallel gefeilt (Reihenfolge gem Arbeitsplan bung 2, Pkt. 2). Da die Bleche spter von den Auszubildenden weiter bearbeitet werden sollen, kann man leichte Mngel (bis ca. 0,2 mm) vernachlssigen.

4.2 Bohren, Senken, Reiben und Innengewindeschneiden (von Hand)


Das Bohren ist ein spanendes Fertigungsverfahren, mit dem HS kreisfrmige Lcher verschiedener Radien hergestellt werden knnen. Spiralbohrer besitzen zwei Hauptschneiden, welche durch eine HS Rotationsbewegung in das Werkstck eindringen und spiralfrmige Spne produzieren. Um ein genaues Arbeiten zu ermglichen, mssen beide Schneiden die gleiche Lnge haben und im gleichen Winkel zur Mittelachse stehen (siehe Bild). Wo beide Schneiden zusammentreffen, befindet sich die sogenannten. Bohrerkopf HS = Hauptschneide Querschneide. + = Spitzenwinkel Je nach Werkstoffhrte, gibt es verschiedene Bohrertypen mit verschiedenen Spanwinkeln: Typ W (langspanend, fr weiche Werkstoffe), Typ N (normalspanend fr normalharte Werkstoffe) und Typ H (kurzspanend fr harte und sprde Werkstoffe). Spanwinkel Neben dem geeigneten Bohrer ist auch die geeignete Maschine in Abhngigkeit von Werkstckgre und Werkstoffart (Umdrehungen) und der gewnschten Genauigkeit (z.B. Messung der Bohrtiefe an der Maschine) wichtig. Die richtige Drehzahl (n) steht mit dem Bohrerdurchmesser (d) und der Geschwindigkeit (v) in folgender Beziehung: v [ n] = m = 1 n= d minm min Die Schnittgeschwindigkeit ist von der Zugfestigkeit des Werkstoffes abhngig und kann einer Tabelle entnommen werden. Senker sind spezielle Bohrkpfe, welche zum Entgraten von Bohrungen oder fr Senkungen (z.B. fr Schraubenkpfe) eingesetzt werden. Die gebruchlichsten Senker sind der Kegelund der Flachsenker. Sollen zylindrische oder kegelfrmige Bohrungen eine hohe Oberflchengte, Ma- oder Formgenauigkeit erhalten, so kann man Bohrungen mit Reibahlen weiterbearbeiten. Das Vorbohren sollte mit einem Bohrer vorgenommen werden, welcher einige Zehntelmillimeter kleiner ist als das gewnschte Ma. Reibahlen bestehen meist aus einer geraden Anzahl von Zhnen, damit sich zwei Zhne zur Bestimmung des Reibahlendurchmessers gegenberstehen. 7

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Mit Hilfe eines Gewindebohrers knnen in vorgebohrte Lcher Gewinde geschnitten werden. Oft kommt ein dreiteiliges Gewindeschneidset, bestehend aus einem Vor-, Haupt-, und Endschneider, zum Einsatz. Man erkennt diese an der Anzahl der Ringe am Ende des Schaftes (ein, zwei und drei/null Ringe). Der Durchmesser der Vorbohrung (D1) ist nach DIN 13 abhngig von der Gewindesteigung (P) und dem Durchmesser des Gewindes (D):
D1 = D P

Whrend des Gewindeschneidens ist ein Schmiermittel zu benutzen. Die Art des Schmiermittels ist werkstoffabhngig. bung 4 Bohrreihe in einem Verteilerblock (siehe Anhang) Bei dieser bung werden verschiedene Bohrungen gefertigt. Er werden Kegel- und Flachsenker eingesetzt, zwei Gewinde geschnitten (eines durchgehend, eines mit einer vorgegebenen Tiefe) und eine Bohrung hoher Oberflchengte erstellt. Nachdem man die Seiten des Verteilerblocks auf Winkeligkeit geprft hat, werden (von den winkeligeren Kanten aus) die Bohrungen markiert, angerissen und die Schnittpunkte gekrnt. Die Anrisse und Krnungen sollen auf 1/10mm genau sein, damit die Bohrung exakt gesetzt werden kann. Auf die Krnungen erzeugt man Zentrierbohrungen von ca. 1,5mm Durchmesser mit einer Drehzahl von 500 Umdrehungen/min. Es ist darauf zu achten, dass die Krnungen grer als die Querschneide des Zentrierbohrers sind, damit der Bohrer eine gute Fhrung hat und nicht verluft. Nach einer Kontrollmessung werden die Bohrungen durchgefhrt. Eine Sacklochbohrung soll 20mm tief sein. Kommt es zur Berhrung zwischen Werkstoff und Bohrer wird die Bohrerhhe null definiert (Anzeige an der Standbohrmaschine) und dann bis auf 20mm gebohrt. Die ungefhre Umdrehungszahl wird in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit nach der o.g. Formel berechnet:
m min 1500 1 n= min 0,005m 25

Mit dem Kegelsenker werden die Bohrkanten mit n=250 Umdrehungen/min entgratet. Bei der ersten Bohrung (siehe Anhang) werden mit dem Flachsenker zwei zylindrische Senkungen mit einer Tiefe von 4,2, bzw. 5,7mm angesenkt. Die zweite Bohrung soll zwei identische kegelfrmige Senkungen mit Radius 13mm erhalten. Hier wird ein Kegelsenker verwendet und so tief eingedrungen, bis der gewnschte Radius erreicht wird. Die Bohrung mit vorgegebner Oberflchengte wird auf 9,7mm vorgebohrt. Mit einer Reibahle wird unter Einsatz von l die Bohrung auf 10mm mit der Gte Rz 6,3 gerieben. berprft wird dies mit einem passenden Lehrdorn. Die dnne Seite der Lehre stellt das untere Abma dar. Sie muss in die Bohrung passen, die dickere Seite stellt das obere Abma dar. Sie darf nicht in die Bohrung passen. Whrend der gesamten Bohrvorgnge, wird Khlmittel eingesetzt, um die Standzeit der Bohrer zu erhhen. Die Bohrung fr das M10-Gewinde wird auf 8,5mm vergrert. Dann wird mit einem Windeisen Vor-, Haupt- und Endschneide in das Material geschnitten. Nach ca. drei Umdrehungen mssen die Schneiden jeweils eine Umdrehung zurckgedreht werden, damit die Spne brechen. Um ein Gewinde senkrecht zur Oberflche zu erhalten, muss die Winkeligkeit zwischen Werkstckoberflche und Schneide hufig berprft werden.

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Das M6-Gewinde soll nur 15mm tief in die 20mm tiefe Bohrung geschnitten werden. Vor der Bearbeitung wird die Lnge der Schneiden gemessen und ein Markierungspunkt gesucht. Ein geeigneter Punkt lag bei 20mm (der Punkt muss noch 5mm aus dem Werkstck schauen). Um die Reibung beim Gewindeschneiden zu verringern, wird ein Schneidl verwendet.

5. Grundpraktikum vom 28.07. bis 01.08.


5.1 Kleine Stomaschine
Die Stomaschine (Schnellhobler oder Shaping-Maschine) ist eine Werkzeugmaschine zur spanenden Metallbearbeitung. Durch das Stoen lassen sich in wenigen Minuten einige Millimeter der Werkstckoberflche abtragen und ebnen. Ein linear bewegter Meiel nimmt die oberste Materialschicht eines fest eingespannten Werkstckes ab und fhrt dann zur Ausgangsstellung zurck. Dabei ist die Schnittgeschwindigkeit kleiner ist als die Rcklaufgeschwindigkeit (wirtschaftliche Grnde). Man unterscheidet - abhngig von der Storichtung Senkrecht- und Waagerechtstoen. Beim Waagerechtstoen wird das Werkstck in einem Schraubstock eingespannt und manuell die Hhe eines gehrteten Meiels und die Position des Werkstckes ausgerichtet. Der Meiel bewegt sich linear in horizontaler Richtung. Um eine Flche abtragen zu knnen, wird nach jedem Span die Einspannung senkrecht zur Schnittlinie bewegt. Je nach Stomaschine knnen Materialspne von 1-2mm abgetragen werden. bung 5: Bearbeitung von Flachstahl an der kleinen Stomaschine (siehe Anhang) Fr eine Schweibung sollen 16 Metallquader mit einer Kantenlnge von 20mm, 30mm und 40mm mit der Stomaschine gefertigt und teilweise mit einer oder zwei Fasen versehen werden. Die Metallstcke werden von einer Metallstange mit der Hubsge abgetrennt. Da die Metallstange mahaltig und eben ist, mssen lediglich die Schnittflchen nachbearbeitet werden. Hierzu wird anstelle der Feile eine kleine Stomaschine eingesetzt, da diese (bei dickeren Werkstcken) sauberer und schneller arbeitet. Gestoen wird in drei Schritten: 1. Erste Schnittkante sauber (eben) und winkelig stoen 2. Zweite Schnittkante sauber (eben) und winkelig stoen 3. Werkstck auf Ma stoen. Die winkligere Seite dient als Bezugsflche. Parallel zu dieser wird das Material der anderen Seite abgetragen. Zwischen den einzelnen Schritten wird das Werkstck ausgespannt und mit einer Feile entgratet sowie Mahaltigkeit und Winkligkeit geprft. Um ein paralleles Abtragen zu ermglichen, werden die Werkstcke nicht direkt in den Schraubstock, sondern zwischen zwei angewinkelten Leisten eingespannt. Es ist darauf zu achten, dass das Werkstck fest sitzt und nicht von dem Meiel aus der Fassung geschlagen werden kann. Vor dem eigentlichen Abtragen der Oberflche wird das Werkstck durch den Meiel angerissen. Das Werkstck wird unter den Meiel positioniert und dieser langsam abgesenkt, bis der Meiel den ersten Span abtrgt (ca. 0,1mm). Diese Position kann fr mahaltiges Stoen als Nullpunkt definiert werden. Der Meiel senkt sich auf das gewnschte Ma ab durch die automatische Bewegung des Schraubstocks, wird auf der gesamten Oberflche Material abgetragen. Zustzlich sollen die Metallquader der Lnge 30mm eine oder zwei Fasen von 45 erhalten. Die Fasengrenzen werden auf den Metallquadern angerissen und Die Schneide des Meiels auf 45 ausgerichtet. Die Hhe des Meiels wird fest eingestellt und der Schraubstock manuell in kleinen Schritten (ca. 0,1mm) in Richtung des Meiels bewegt, bis die Anrisslinie erreicht wird.

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5.2 Drehen
Beim Drehen wird spanend Material von einem rotierenden Werkstck abgetragen. So knnen Rotationskrper oder Bohrungen (nur an der Rotationsachse mglich) gefertigt werden. Eine Mechanikerdrehmaschine besteht aus einem Spindelstock, einem Werkzeugschlitten und einem Reitstock. Im Spindelstock werden die Werkstcke in ein Drehfutter eingespannt. In Abhngigkeit von Werkstckart und gre unterscheidet man unterschiedliche Drehfutter, denn es muss sicher gestellt werden, dass sich das Werkstck bei hoher Drehzahl und Druck nicht verschiebt oder lst. Auf dem Werkzeugschlitten befindet sich ein Meiel, welcher eine dnne Materialschicht (abhngig von Material, Drehart und Meielform) abtragen kann. Wie beim Stoen werden auch beim Drehen verschiedene Meielarten eingesetzt. Der Werkzeugschlitten kann sich whrend des Drehens lngs (Lngsdrehen) oder quer (Querdrehen) zur Rotationsachse bewegen (Vorschub des Meiels). Zudem differenziertman zwischen Auendrehen (Materialabnahme von Werkstckoberflche) und Innendrehen (Bearbeitungsflche liegt innen am Werkstck). Am Reitstock befindet sich eine kegelfrmige Pinole. Mit dieser knnen groe Werkstcke abgesttzt werden. Anstelle der Pinolen treten bei Bohrungen die Bohrer. Eine der hufigsten Dreharten ist das Querplandrehen. Hiermit werden ebene Flchen rechtwinkelig zur Rotationsachse hergestellt. Damit die Werkstckoberflche vollstndig abgetragen werden kann, muss sich die Meielschneide auf Hhe der Werkstckmitte befinden. bung 6: Herstellung eines Anschlussblockes (siehe Anhang) Es werden Anschlussblcke aus Aluminium gefertigt. Die ersten Schritte sind identisch mit bung 5. Mit der Hubsge wird eine Aluminiumstange in Teilstcke (ca. 54mm) geschnitten. Da Aluminium weicher ist als Stahl, kann der Vorschub der Sge grer gewhlt werden. Anschlieend werden die Quader querplangedreht, um eine gleichmige Oberflche zu erhalten. Die Arbeitschritte sind hier die gleichen, wie beim Stoen. Erst werden die Seiten gesubert, bevor diese mahaltig gedreht werden. Zunchst muss die richtige Umdrehungszahl des Werkstcks ermittelt werden. Hier wird sowohl auf Erfahrungswerte zurckgegriffen, als auch auf berechnete Werte. Die Formel entspricht der Berechnung der Bohrerumdrehung (siehe oben). Anstelle des Bohrerdurchmessers whlt man den Durchmesser des Werkstcks. Die Schnittgeschwindigkeit hngt vom Werkstoff, der Schnitttiefe und dem Vorschub des Meiels ab und kann Tabellen entnommen werden. Nachdem das Werkstck eingespannt ist, wird es zunchst angekratzt. Der Meiel wird manuell in axialer Richtung des drehenden Werkstcks bewegt bis die ersten Spne abgetragen werden. Dann wird der Meiel quer von der Werkstoffoberflche entfernt. Der Meiel sollte das Werkstck mglichst weit auen anfahren, um grere Abtragungen mit der Meielrckseite zu vermeiden. Anschlieend wird der Vorschub eingestellt und eine grere Materialschicht (Schnitttiefe ca. 0,7mm-1mm) abgetragen, bis der Meiel die komplette Oberflche berhrt hat, und somit die Winkeligkeit gegeben ist. Diesen Vorgang bezeichnet man als Schruppen. Um eine hhere Oberflchengte und somit auch eine genauere Magenauigkeit zu erreichen wird das Werkstck geschlichtet. Mit kleinem Vorschub wird eine dnne Materialschicht (ca. 0,4mm) abgetragen. Der Meiel wird nach diesem Vorgang in Lngsrichtung von dem

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Werkstck wegbewegt und darf nicht wie beim Schruppen quer zurckgedreht werden, um die Oberflche nicht zu beschdigen. Sind beide Seiten gesubert, wird die Lnge des Werkstcks gemessen. Man whlt die Seite mit der schlechteren Oberflchengte, um das Werkstck auf Ma zu drehen. Nach dem Anreien, wird die Position des Meiels in Lngsrichtung entsprechend der gemessenen Werkstcklnge definiert. Durch Schruppen und spteres Schlichten wird diese Lnge auf das gewnschte Ma (hier 50mm) verkrzt. Das Werkstck wird an den Kanten mit einer Feile entgratet. Die magedrehten Aluminiumblcke sollen zudem ein Gewinde erhalten. Da sich dieses auf Hhe der Rotationsachse befindet, werden die Vorbohrungen auch mit der Drehmaschine gefertigt. Wie beim Bohren mit der Bohrmaschine muss die Bohrung zunchst mit einem Zentrierbohrer zentriert werden. Die Drehzahl wird wie beim Bohren mit einer Bohrmaschine berechnet, jedoch fhrt das Werkstck diese Umdrehungen aus, whrend der Bohrer nicht rotiert. Die zentrierte Bohrung wurde mit einem 11,5mm-Bohrer vorgebohrt. Da die Gewinde auf beiden Seiten unterschiedlich gro sind, wird die Bohrung einseitig auf 15mm mit einer Tiefe von 26mm vergrert. Dies funktioniert analog zum Bohren an der Bohrmaschine. Sobald der Bohrer das Werkstck berhrt, wird dieser Punkt als Bohrtiefe null mm definiert und bis zur gewnschten Bohrtiefe gebohrt. Das angefangene Werkstck ist spter von einem anderen Auszubildenden vollendet worden.

6. Grundpraktikum vom 04.08. bis 08.08.2008


6.1 Gesenkschmieden
Gesenkschmieden ist ein thermisches Umformverfahren, welches in der Massenproduktion eingesetzt wird. Die Rohlinge werden manuell oder automatisch zwischen zwei Gesenke gelegt und von diesen unter Druck umschlossen. Sie erhalten so die in den Gesenken eingelassene Prgung (Gravur). Damit die Werkstcke nach dem Auseinanderfahren der Gesenke nicht haften bleiben, werden diese zwischen den WasSchmiedevorgngen mit einer speziellen Flssigkeit eingesprht. (Vorpresse) Um den Schmiedevorgang durchfhren zu knnen, sollten die Rohlinge eine dem Gesenk angepasste Geometrie besitzen. Man erreicht dies durch Walzen und mehrere vorangehende (Reckwalze) Schmiedevorgnge. Verfahren In einem Induktionsofen werden Stahlrohlinge auf ca. 1200C erhitzt. Je nach Art des Produktes werden diese warm oder kalt in gleichgroe Stcke geschnitten. Der Rohling muss vor der Umformung eine definierte
Sprhmittel

Hauptpresse Vorgesenk: PrV Fertiggesenk: Pr Abgratpresse

(Weiterverabeitung (z.B. Lochen))

Ofen

Abkhlen

Gesenkschmieden bei Bharat Forge (mit Klammern versehene Arbeitsschritte knnen entfallen)

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Temperatur besitzen. Rohlinge, die diese Temperatur ber- oder unterschreiten, werden aussortiert. Vor dem Hauptschmiedevorgang werden die Rohlinge gewalzt, vorgepresst oder gewalzt und vorgepresst, um sie geometrisch dem Produkt anzunhern. Die sog. Reckwalzen bestehen aus zwei rotierenden Walzen, welche in mehrere Segmente eingeteilt sind. Jedes Segment wird an beiden Walzen manuell mit werkstckspezifischen Stichen (Formstcken) versehen. Die Formen auf der Ober- und Unterwalze knnen unterschiedlich sein. Das Umformen des Rohlings entsprechend der eingesetzten Formstcke ist automatisiert. Der Rohling kann jedes Segment unterschiedlich hufig durchlaufen und wird u. U. zwischen den Walzvorgngen gedreht. Die Vorpresse staucht das Werkstck. Sie besitzt in der Regel ein Gesenk, kann aber auch aus mehreren Gesenken bestehen. Nach jedem Schmiedevorgang werden die Gesenke mit Wasser oder Sprhflssigkeit gekhlt und ein Festkleben der Werkstcke verhindert. Dann beginnt der Hauptschmiedevorgang. Die Werkstcke werden erst in einem Vorgesenk (PrV) vorgeschmiedet und erhalten ihre entgltige Form im Fertiggesenk (Pr). Damit die Werkstcke aus dem Gesenk entfernen kann, werden diese durch einem Auswerfer angehoben. Nach dem Schmieden werden die Werkstcke in einen Stempel gelegt und mit einer passenden Schneide entgartet (Abgratpresse). Einige Werkstcke werden im heien Zustand weiterbearbeitet. Bei Baggerzhnen wird in einer weiteren Presse die Spitze geschmiedet und danach zwei Lcher in die Seiten gestanzt. Man positioniert die Werkstcke manuell mit einer Zange oder ein Roboter bernimmt die Zufhrung. Schmiedestraen mit schweren Werkstcken und Werkstcken mit hoher Auflage sind in der Regel vollautomatisiert.

Verschlei, Elektronikprobleme und Schneidenkorrektur XXXXXXXXXXX verfgt ber insgesamt 9 Schmiedepressen mit einer Gre zwischen 16MN und 80MN. Durch die hohen Krfte verschleien die Gesenke relativ schnell. In der Produktionsphase werden nach ca. 90 Minuten von jeder Presse drei Schmiedeteile entnommen und auf Risse, Vollheit und Mahaltigkeit berprft. Weisen die Werkstcke Fehler auf, gehrt es zu den Aufgaben des Vorarbeiters, die Ursache zu finden und zu beheben. Man unterscheidet vier Fehlerkategorien. Bei Fehlerkategorie eins kann die Produktion noch ohne Eingriff weiterlaufen, bei Kategorie zwei mssen die Werkstcke nachbearbeitet werden. Bei Fehlerkategorie drei sind die Werkstcke ausschussgefhrdet, wogegen bei der vierten Kategorie kein Werkstck mehr verwendet werden darf. Bei Rissen kann der Fehler im Verschlei des Vorgesenks der Hauptpresse liegen, bei berstehenden Graten ist die Schneide der Abgratepresse verschlissen. Treten schwerwiegende Fehler auf, so wird die Produktion eingestellt und die Verschleiteile ausgewechselt bzw. die Komponenten repariert.. Der Vorarbeiter kann selbstndig ein Gesenk wechseln; fr die Korrektur der Schneiden an der Abgratpresse ist ein spezialisierter Facharbeiter, der sog. Schnittschlosser, verantwortlich. Jedes Gesenk hat eine Laufkarte, auf der die Anzahl der bisher produzierten Stcke erfasst sind. Wird ein Gesenk ausgetauscht, so wird dort der Austauschgrund vermerkt. Nach Wiederaufnahme der Produktion werden erneut Stichproben genommen. Im Idealfall weisen diese Werkstcke die vorherigen Fehler nicht mehr auf. Des weiteren kann es passieren, dass eine Maschine aufgrund eines technischen Defekts nicht funktioniert (z.B. Roboterdefekt, Auswerfer fhrt nicht zurck, etc). In diesen Fllen werden Elektriker und Roboterprogrammierer zu Rate gezogen.

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Maschinenumstellung infolge eines Produktwechsels Nach Erreichen der vom Kunden gewnschten Stckzahl, werden die Maschinen auf ein neues Produkt umgestellt. Die Maschineneinstellungen werden in einer Rstmappe vorgegeben. Die Rstmappen sind produkt- und maschinenspezifisch. Neben technischen Zeichnungen des Produkts sind die Art der Gesenke/Stiche, die bentigten Maschinen (z.B. Reckwalze) und die Art der Sprhungen (Lnge, Winkel, usw.) definiert. Es kann sein, dass Produktionsfolgen gendert werden mssen, wenn z.B. bei dem aktuellen Produkt im Gegensatz zu dem Vorgngerprodukt - eine Vorpresse entfallen kann. Gesenke, Schneiden und Stiche werden von den Maschinenbedienern gewechselt und ausgerichtet. Vor der Massenproduktion werden einige Teile getestet und in der Qualittskontrolle u.a. auf Mahaltigkeit, Risse oder Sichtbarkeit eingravierter Zeichen (z.B. Chargezeichen, Firmenlogo) berprft. Erst wenn die Qualittskontrolle die Freigabe gibt, darf ein Teil in Serie produziert werden. Endkontrolle Nach Abkhlen und ggf. Vergten der Werkstcke wird jedes Werkstck in der Endkontrolle berprft. In mehreren Kontrollstraen, werden die Werkstcke auf Mahaltigkeit, Risse und Stahlart kontrolliert. Um Zunder und andere Schmiedereste zu entfernen, werden die Werkstcke zunchst gesandstrahlt. Sie werden in einer Maschine mit feinen Metallkrnern beschossen und erhalten so eine gleichmige, leicht angeraute Oberflche. Vor der Rissprfung wird das Werkstck magnetisiert und mit einer fluoreszierenden magnetischen Flssigkeit (Fluxmittel) besprht. Die feinen Eisenteile des Fluxmittels setzen sich vor allem in den feinen Rissen fest und knnen unter UV-Licht leicht erkannt werden. Nachdem die Werkstcke wieder entmagnetisiert worden sind, werden die Auenmae in speziell angefertigten Messlehren berprft. Fllt ein Produkt bei einem der Tests durch, wird es je nach Fehlerart gerichtet oder geschliffen. Die nachbearbeiteten Teile durchlaufen danach wieder die Kontrollstrae. Werkstcke mit schwerwiegenden Mngeln werden aussortiert. Einige Produkte werden parallel zu der Endkontrolle bearbeitet. So erhalten Kolben in kalten Zustand zwei Bohrungen.

7. Grundpraktikum vom 11.08. bis 15.08.2008


bung 7: Fertigung von Blechen und Rohren fr eine Lt- und Schweibung (siehe Anhang) Die ersten Lt- und Schweiversuche werden mit Rohrstcken und rechteckigen Blechen durchgefhrt. Diese mssen auf die passende Lnge ausgesgt werden und eben gefeilt werden. Da diese Werkstcke lediglich bungsobjekte sind und keine weitere Verwendung finden, kann sehr grob gearbeitet werden. Lediglich die Ebenheit an den Kontaktstellen muss gewhrleistet sein, damit die Bleche bzw. die Rohre gut zusammenpassen. Vor dem Ltvorgang mssen die bungsobjekte an den Kontaktpunkten metallisch rein sein, geschliffen werden und sauber sein (z.B. keine Spne oder Fettablagerungen), um den Ltvorgang zu ermglichen.

7.1 Lten
Lten ist ein thermisches Fgeverfahren, um zwei Metalle mit Hilfe eines geschmolzenen Metalls oder Legierung (Lot) ber Diffusion miteinander zu verbinden. Das Lot muss einen 13

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geringeren Schmelzpunkt besitzen als die beiden zu verbindenden Metalle, damit es zwischen die erwrmten, aber festen Metalle flieen und mit ihnen nach Erkalten eine feste Verbindung eingehen kann. Der Abstand beider Metalle beeinflusst den Ltvorgang und ist je nach Gre als Ltspalt (kleiner als 0,25mm) und Ltfuge definiert. Durch Adhsionskrfte zwischen Lot und Werkstck, wird das Lot in den Spalt hineingezogen (Kapillarwirkung). Da die Kapillarwirkung bei kleineren Spaltbreiten grer ist, sind Ltspalte den Ltfugen vorzuziehen. Die Wahl des Lotes ist abhngig von den Metallen und der Spaltlnge und tiefe. Zudem unterscheiden sie sich im Schmelzbereich (Temperaturspanne zwischen dem bergang vom festen zum Flssigen Zustand). Liegt der Schmelzpunkt der Lote unter 450C, so spricht man von Weichlten. Weichlten wird eingesetzt: wenn der Zusammenschluss elektrisch leiten soll wenn man wrmeempfindliche Metalle bearbeitet oder die Verbindung nicht greren Belastungen ausgesetzt ist. Lten mit Lotschmelzpunkten ber 450C bezeichnet man als Hartlten. Diese Verbindungen sind belastbarer und knnen greren Temperaturen ausgesetzt werden als weichgeltete Teile. Bei Temperaturen ber 900C spricht man vom Hochtemperaturlten. Vorteile gegenber einem Schweiverfahren sind der geringe Aufwand der Nacharbeit und die Mglichkeit zwei verschiedene Metalle bearbeiten zu knnen. Da Metalle beim Erhitzen schnell oxidieren, wird beim Lten ein Flussmittel verwendet, welches Oxidationen verhindert. Das Flussmittel verstrkt die Kapillarwirkung und trgt zu einer guten Verbindung der Teile bei. Flussmittel ist wie das Lot temperaturabhngig und kann als Pulver, Paste oder Flssigkeit vorliegen. bung 8: Hartlten von Blechen und Rohren (siehe Anhang) Als erste bung soll ein Rohrstck senkrecht mit einem Blechstck verltet werden. Ein Brenner mit einem Acetylen-Sauerstoffgemisch dient als Wrmequelle fr das Lot und die Metalle. Zunchst muss das Flussmittel mit etwas Wasser vermengt werden, sodass es eine breiige Konsistenz annimmt. Der Brei wird auf das Blech und die Rohrunterseite aufgetragen. Am Brenner wird, mit dem sog. Mischer, das Gemisch aus Sauerstoff und Acetylen eingestellt. Der Druck betrgt beim Acetylen ca. 0,5 Bar, whrend der Sauerstoffdruck bei ca. 5 Bar liegt. An dem Mischer befindet sich eine Aufnahme fr eine Spitze, an welcher die Brennerflamme austritt. Durch das richtige Verhltnis zwischen Acetylen und Sauerstoff entsteht eine fast durchsichtige Flamme mit blauem Kegel. Diese bietet einen zustzlichen Schutz gegen Oxidation, da bei dieser Einstellung auch Sauerstoff der umliegenden Luft zur Verbrennung hinzugezogen wird. Vor dem Erhitzen wird das Blech auf zwei Drhten auf einen feuerfesten Tisch (Metalloberflche) gelegt. Die Drhte reduzieren die Kontaktflche zwischen Metall und der Tischoberflche und wirken somit wrmeisolierend. Das Rohr wird auf dem Blech positioniert. Mit der Brennerflamme werden die Metalle zunchst aus einigen Zentimetern Distanz vorgewrmt. Dann werden die Ecken des Bleches und die freie Rohroberseite aus kurzer Distanz (wenige Millimeter zwischen Kegel und Metall) erhitzt. Der Ltvorgang bentigt eine mglichst gleichmige Temperatur im Ltspalt. Damit die Temperatur nicht zu hei wird, werden Fugen nicht direkt mit der Flamme beaufschlagt. Wenn die Fuge dunkelrot glht, wird das Lot an die Fuge erhalten und wenige Sekunden erhitzt. Durch die Kapillarwirkung sollte der ganze Spalt ausgefllt sein.

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Die Metalle lsst man ca. eine Minute an der Luft abkhlen bevor man sie in Wasser abschreckt. berstehendes Flussmittel wird mit Hilfe einer Stahlbrste oder einer Feile entfernt. In einer weiteren bung soll ein Blech senkrecht auf ein weiteres Metallblech geltet werden. Die Bleche werden lagegerecht mittels einer Parallelschraubzwinge, die sich in einem Schraubstock befindet, positioniert. Zwischen dem unteren Arm der Schraubzwinge und dem unteren Blech werden ebenfalls zwei Drhte gelegt, um den Wrmeverlust zu reduzieren. Die Bleche werden seitlich mit Flussmittel bestrichen. Die Kanten des Bleches werden mit dem Brenner bei gleicher Flammeneinstellung erhitzt, bis sich der Kontaktspalt der Bleche dunkelrot frbt. Dann wird das Lot angesetzt, und kurz stark erhitzt. Durch die Kapillarwirkung zieht sich das flssige Lot in den Spalt. Damit das Lot eine mglichst kurze Strecken flieen muss, wird es mittig an den Kontaktspalt gehalten. Nach dem Ltvorgang mssen die Bleche auch hier von berflssigem Flussmittel gereinigt werden. Um zu testen, ob sich das Lot gleichmig verteilt hat, kann man die fertigen Exemplare in den Schraubstock einspannen und mit einem Hammer auseinander schlagen. Nach einem guten Ltvorgang hat sich das Lot auf der gesamten Kontaktflche verteilt.

8. Grundpraktikum vom 18.08. bis 22.08.2008


8.1 Schweien
Durch Schweien knnen zwei Werkstcke gleichen Material fest miteinander verbunden. (thermisches Fgen). Im Gegensatz zum Lten werden die beteiligten Werkstoffe unter Anwendung von Wrme (und Druck) aufgeschmolzen. Schweien kann mit oder ohne Zusatzwerkstoff erfolgen. Die Vorteile des Schweiens sind:

kein oder geringer Verbrauch an Zusatzwerkstoffen einfaches Verfahren zur Herstellung einer festen, unlsbaren Verbindung. Nachteilig ist, das beim Schweien Gefgenderungen in der Nhe der Schweinaht auftreten. Die Schweiverfahren (Metallen) unterteilt man zwei Hauptgruppen dem Press-Verbindungsschweien und dem Schmelz-Verbindungsschweien. Beim Press-Verbindungsschweien wird, im Gegensatz zum Schmelz-Verbindungsschweien, eine Kraft (Druck) bentigt. Zu den hufigsten Schmelz-Verbindungsschweiarten gehren das Autogenschweien (Gasschmelzschweien) und das Lichtbogenschweien (elektrische Schweien). Beim Autogenschweien werden die Werkstcke durch eine Brennerflamme miteinander verschmolzen. Ein Schweidraht wird zum Fllen der Fuge verwendet und bildet eine Schweinaht (Raupe). Wie beim Hartlten wird oft ein Acetylen-Sauerstoff-Gasgemisch verwendet, welches ca. 3200C hei wird. Beim Autogenschweien wird das Nach-Links-Schweien (NL) und das Nach-RechtsSchweien (NR) unterschieden. Die Verfahren unterscheiden sich u.a. in der Position des Schweidrahtes (gleich oder entgegengesetzt zur Brennerfhrung), der Brennerbewegung und Brenner- und Schweidrahtwinkel. NL-Schweien eignet sich zum Schweien dnnerer Werkstcke (bis 3mm), NR-Schweien fr dickere Werkstcke. Beim Lichtbogenschweien werden die Werkstcke durch einen elektrischen Lichtbogen zwischen Werkstck und Schweielektrode erhitzt. Zwischen Werkstck und Schweigert werden so hohe Spannungen angelegt, dass durch den Lichtbogen Temperaturen von 3600C am Minuspol, meist Stabelektrode, und bis zu 4200C am Pluspol, meist Werkstcke, erreicht werden. Die Stabelektrode des Schweigerts bernimmt die Funktion eines Stromleiters und des Zusatzwerkstoffes. Beim Aufschmelzen ist die Stabelektrode von einer Gashlle 15

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umgeben, die die Werkstcke von der Umgebungsluft abschirmt und somit das Oxidieren verhindert. Zum Schweien eignet sich sowohl Gleich-, als auch Wechselstrom. bung 9: Einstiegsbungen Lichtbogenschweien (siehe Anhang) Vor dem Schweien wird zunchst das Fhren gebt. Auf einer ca. 10mm dicken Stahlplatte werden mehrere Schweinhte (Raupen) aufgeschweit. Die Elektrode wird in den Elektrodenhalter leicht angeschrgt eingespannt. Dann bewegt man die Elektrode in Richtung der Metalloberflche bis es einen Kurzschluss gibt, welcher den Lichtbogen zndet. Die Stromstrke wird dem Material angepasst (hier ca. 100A). Die Elektrode wird in eine Richtung mit senkrechten Pendelbewegungen (ca. 2mm) gefhrt. Die Schwierigkeit besteht darin, die Elektrode in der richtigen Geschwindigkeit zu fhren. Die Pendelbewegungen sollten so langsam und gleichmig sein, dass die Raupe gleichmig breit und hoch ist. Da die Elektrode abbrennt muss sie whrend des Schweiens dem Werkstck angenhert werden. Nach dem Schweien wird mit einem Schlackehammer und einer Drahtbrste die Schlackeschicht von der Raupe entfernt. Fhrt man die Elektrode etwas routinierter, wird der T-Sto (Kehlnaht) gebt. Mehrere Werkstcke, werden senkrecht auf eine Metallplatte geschweit. Zuerst wird das Werkstck mit vier Punktschweiungen an der Platte befestigt. Dann wird eine Raupe an der Lngskante des Werkstcks geschweit. Die Pendelbewegungen der Elektrode sollten hier dreieckig ausgefhrt sein, dass an der Platte und an dem anderen Werkstck die Raupe ca. Elektrodendick wird. Auch hier ist die Hauptschwierigkeit, die Elektrode mit gleichmiger und langsamer Geschwindigkeit zu fhren. In einer weiteren bung werden acht gleichgroe Metallbleche zu einer ebenen Platte zusammengeschweit. Im Bereich der Schweinhte wurden zuvor die Bleche mit einer 45 Fase versehen, die sich ber die Hlfte der Materialdicke erstreckt (Y-Nahtvorbereitung). Die Bleche werden mit Schraubzwingen festgespannt, um Materialverzug vorzubeugen. Aufgrund der Blechdicke sind mehrere Schweivorgnge erforderlich, wobei zwischen jedem Schweivorgang die Schlacke grndlich entfernt und die Festigkeit der Schraubzwingen berprft werden mssen. Ist die Schlacke nicht vollstndig entfernt, verschmelzen die Werkstcke nicht vollstndig miteinander. Es entstehen Schlackeneinschlsse, die die Verbindung schwchen. Wird die Elektrode nicht korrekt gefhrt, kann auch whrend des Schweivorgangs Schlacke eingeschlossen werden. Die Bleche werden in einem Abstand von ca. 1mm positioniert und an den Rndern zusammengepunktet. Damit bezweckt man, dass die Bleche beim eigentlichen Schweivorgang nicht verrutschen und der Abstand konstant bleibt. Von den gepunkteten Stellen wird zunchst eine Raupe von ca. 2cm gezogen (sog. Wurzellage). Um den Materialverzug zu verringern, bleibt der restliche Spalt vorerst frei. Auf der Blechrckseite schweit man dann die sog. Gegennaht. Anschlieend wird das Mittelstck der Wurzellage vollendet. Mit einem weiteren Schweivorgang wird der durch die Fasen geschaffene Platz gefllt (sog. Mittellage). So entsteht eine stabilere Verbindung als ohne Fase. Eine letzte Naht deckt die YNaht ab (Decklage).
a b c d Y-Naht mit Gegenlage: a) Decklage; b) Mittellage, c)Wurzellage, d) Gegenlage

bung 10: Einstiegsbungen Autogenschweien (siehe Anhang) Vor dem Schweien wird hnlich wie beim Lichtbogenschweien - die Fhrung des Schweibrenners und des Schweidrahts gebt. Dafr wird ein Blech- oder Rohrstck mit mehreren Nhten versehen. Die Flammeneinstellung des Brenners gleicht der Einstellung des Hartltens. Man verwendet jedoch eine grere Spitze. Mit der Flamme wird in einem Winkel von ca. 30 bis 45 das 16

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Metall so lange erhitzt, bis der Startpunkt der Naht zu schmelzen beginnt. Dann wird mit dem Schweidraht in das geschmolzene Metall getupft. Im Idealfall verschmelzen der Draht und das Metall gleichmig miteinander, sodass eine gleichmige Naht entsteht. Die Schwierigkeit besteht darin, den Brenner richtig zu positionieren. Wird die Flamme zu nah an das Blech gehalten entstehen Lcher oder es gelangen Metallpartikel in den Flammenkegel, welche zu einem Knall oder zum Ersticken der Flamme fhren knnen. Ist die Position der Flamme zu weit vom Werkstck entfernt gewhlt, kommt es nicht zur Verschmelzung zwischen Draht und Blech: lediglich eine Schicht geschmolzenen Drahtes setzt sich auf dem Blech ab, welche durch leichtes Hmmern gelst werden kann. Als nchste bung sollen zwei Bleche der Strke 2mm durch Autogenschweien miteinander verbunden werden. Diese werden zunchst - wie beim Lichtbogenschweien in einem Abstand von ca. 1 bis 2mm angepunktet. Anschlieend wird eine gerade Naht gezogen. Es muss darauf geachtet werden, dass beide Bleche zu schmelzen beginnen und ungefhr die gleiche Temperatur haben. Um das Schweien an gekrmmten Oberflchen zu ben, sollen zwei Rohrstcke zusammen geschweit werden. Der Brenner muss in einem Kreisbogen gefhrt werden, um die Rohre gleichmig zu erhitzen. Die Rohre werden wie auch die Bleche - im Abstand von ca. 1mm bis 1,5mm angepunktet. Whrend des Schweivorgangs muss das Rohr mit einer Zange gedreht werden, um eine umlaufende Schweinaht zu ermglichen.

8.2 Frsen
Frsen ist ein vielseitig einsetzbares spanendes Verfahren, mit welchem u.a. ebene und gekrmmte Flchen, sowie Rundungen, Nuten, Verzahnungen oder Gewinde hergestellt werden knnen. Ein rotierendes mehrschneidiges Werkzeug, der sog. Frser, trgt die Spne von der Werkstoffoberflche ab. Je nach Fertigungsart unterscheiden sich die Frser nach Art der Mitnahme, Frserform, Zahnform und Zahnrichtung. Der Vorschub wird normalerweise von dem Werkstck ausgefhrt und ist abhngig vom Frsverfahren in alle Koordinatenrichtungen und bei einigen Maschinen auch rotierend mglich. Es gibt viele verschiedene Frsmaschinentypen, welche sich vor allem in ihrer Bauart und Gre und ihrer Verwendung unterscheiden. Die gebruchlichsten Maschinen sind Waagerechtfrsmaschinen (Drehachse des Frsers waagerecht), Senkrechtfrsmaschinen (Drehachse des Frsers senkrecht) und Universalfrsmaschinen (Drehachse sowohl senkrecht, als auch waagerecht mglich). Werden Spne senkrecht zur Drehachse des Frsers abgetragen spricht man vom Stirnfrsen, werden sie parallel zur Drehasche abgetragen von Umfangsfrsen. Sogenannte StirnUmfangs-Frser kombinieren beide Methoden. Beim Umfangsfrsen differenziert man zustzlich Gegenlauf- und Gleichlauffrsen. Bewegen sich die Zhne whrend der Berhrung mit dem Werkstck in Richtung des Vorschubs, spricht man vom Gleichlauffrsen, bei entgegengesetzter Richtung vom Gegenlauffrsen. Beim Gegenlauffrsen entsteht eine schlechtere Oberflchenqualitt und die Werkzeuge haben eine krzere Standzeit, da Krfte wirken, welche das Werkstck aus der Fassung drcken. Man unterscheidet verschiedene Frsverfahren. Wird eine ebene Flche erzeugt, spricht man vom Planfrsen. Die richtige Drehgeschwindigkeit des Frsers und Vorschubsgeschwindigkeit des Werkstcks wird analog zum Drehen ermittelt. bung 11: Stirnplanfrsen und Meieln (siehe Anhang) Fr eine Meielbung soll ein Metallquader auf Auenmae gefrst werden. Die Vorgehensweise fr jedes Seitenpaar gleicht der des Stoens und Plandrehens:

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1. erste Seite sauber frsen: Das Werkstck wird unter Druck in den Schraubstock eingespannt. Der Frser wird senkrecht zur Vorschubsrichtung und Drehachse so eingestellt, dass ber der gesamten Werkstckbreite Material abgetragen werden kann. Der Frser wird vorsichtig der Werkstckoberflche an der Kante angenhert (senkrecht zur Oberflche), bis der erste Span abgetragen wird (Ankratzen). Dann wird der Frser entgegen der Vorschubsrichtung aus dem Werkstck gefahren und ca. 0,5mm bis 2mm senkrecht zur Werkstckoberflche zugestellt. Nach Einschalten des automatischen Vorschubs wird die oberste Werkstckschicht abgetragen. Hat der Frskopf nicht auf der gesamten Oberflche Material abgetragen, wird der Vorgang wiederholt. 2. zweite (gegenberliegende)Seite sauber frsen: (siehe 1. Punkt) 3. Seiten auf Ma frsen, wobei die schlechtere Seite im Bezug auf Winkeligkeit, Ebenheit und Parallelitt bearbeitet wird: Vor dem Frsevorgang wird das Werkstck auf Winkeligkeit, Parallelitt, Mahaltigkeit und Ebenheit berprft. Das Einspannen und Ankratzen erfolgt wie beim Sauberfrsen der Kanten. Um eine bestimmte Werkstckdicke abgetragen zu knnen, wird vor dem Zustellen die Position des Frsers als Null definiert. In mehreren Frsvorgngen werden jeweils ca. 2mm Material abgetragen. Winkeligkeit, Parallelitt und Mahaltigkeit sollten besonders kurz vor dem Erreichen des Wunschmaes erneut berprft werden, um mgliche Fehler (z.B. nicht korrektes Einspannen, falsche Einstellung der Bezugsskala) noch frhzeitig erkennen und beheben zu knnen. Das Werkstck sollte dafr nicht aus dem Schraubstock gespannt werden, da sonst ein neues Ankratzen erforderlich ist. Als Regel gilt. Man beginnt mit den beiden grten Flchen und frst zuletzt die Kleinsten, da sich so Winkeligkeit und Parallelitt besser ausrichten lassen. Um eine winkelige Einspannung in den Schraubstock zu ermglichen, werden zunchst die beiden mittelgroen Flchen gesubert (Schritt 1. und 2.). Nachdem dann die grte Flche vollstndig bearbeitet mittelgroe Flchen

grte Flchen

kleinste Flchen

worden ist, werden die mittelgroen Flchen noch einmal nachbearbeitet. Das Werkstck sollte whrend des Frsens einige Zentimeter aus dem Schraubstock hervorstehen, damit der Schraubstock nicht beschdigt wird. Wenn die Hhe zu gering ist, werden Unterlegplatten unter das Werkstck gelegt. Auch die mittelgroen Flchen des Metallquaders werden durch Senkrechtfrsen auf Ma gebracht. Da bei einem Senkrechtfrsen der kleinsten Flchen der Quader zu weit aus dem Schraubstock herausragen wrde und dies zu Schwingungen bei der Bearbeitung fhren wrde, empfiehlt sich hier eine Bearbeitung durch Waagerechfrsen. Hierzu muss der Schraubstock um 90 gedreht werden, sodass die Backen parallel zur Frserdrehachse stehen. Die Ausrichtung erfolgt mit Hilfe einer Messuhr auf einige Hundertstel genau.

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Anhang
Zeichnungen etc.

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