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ANÁLISIS Y

DIAGNOSTICO
DE UN
PROCESO
MT32M
Tec. Adrián Elí Bravo Orozco
Tec. Miguel Alberto Guerrero Ibarra
Tec. Jorge Alejando Noriega Beltrán
ELABORACIÓN DE UNA
LLANTA DE ALTA
VELOCIDAD
Caucho en bruto
Aplicación
Integración de
materiales
Moldeado Diseño
Integración de
materiales
Unión de capas
Reposado
Moldeado
Variable
s
ESTADO INICIAL DEL PROCESO
Caucho en bruto y alambrado

 El material en bruto entra al proceso, junto con el alambre que se usará para el
rodamiento.
INTEGRACIÓN DE MATERIALES
 En esta fase de el proceso se integra los materiales que
complementa al caucho para la base del neumático
UNIÓN DE CAPAS
 En esta parte del proceso se unen las capas que integran el
neumático junto con el alambrado y se pre moldea dándole la
forma del neumático.
REPOSADO
 En esta fase del proceso el neumático pre moldeado se pone en
reposo a temperatura controlados, el siguiente paso es el curado
y reposado nuevamente, al ultimo el neumático estará listo para
la siguiente fase.
MOLDEADO
 Esta es la ultima etapa del neumático en la que entra en el horno
y se añade el diseño a la llanta.
VARIABLES
 Las variables son operaciones o condiciones que puedo modificar
en el proceso.
 Las identificadas en este proceso son:

• Aplicación
• Integración de materiales
• Moldeado
• Diseño
Aplicación
 En esta variable se determina el estilo de la llanta y el uso que
esta tendrá.






 Aquí es donde se decide cuales serán las aleaciones usadas
para cada tipo de llanta, dependiendo de su uso y el cliente.
Integración de materiales

 En esta variable se funde el caucho, que es parte de la materia
prima junto con otro tipo de materiales que le dará las
características físico-químicas al producto final.
 Es también este el paso al que le corresponde generar las
mayas de alambrado que se usarán en la llanta deseada.
Moldeado

 Las materia primas empiezan a tomar forma en el tambo para
su siguiente etapa en el proceso.
 Esta parte es en la cual, el caucho y alambrado, que dependen
del uso que se le dará a la llanta, generado en las etapas
anteriores por fin se unen.
 Cabe mencionar que para las
llantas de alta velocidad este
proceso se hace manualmente
debido a que las uniones de
cada capa de caucho deben
ser examinadas visualmente y
por medio del tacto.
Diseño

 El diseño consta de la unión (vulcanizado) de la última capa del
neumático junto con la impresión del dibujo deseado de la
misma.
 Este proceso se genera por medio de calor y aire a presión y es
automático aunque los cilindros son colocados en la maquina de
manera manual.
DESVENTAJAS
• Al ser, el proceso de moldeado, manual y tan minucioso se
requiere a gran cantidad de personal haciendo lo mismo para
una productividad que no es equitativa con la demanda de este
tipo de neumáticos.
• El que el procesos de moldeado sea completamente manual, el
tener a la suficiente gente capacitada haciendo ese tipo de
trabajo se traduce en alto costo de mano de obra y diversidad de
seguros para trabajadores, debido a que se exponen a altas
temperaturas.
Recapitulando el cuadro de las variables añadimos las
mejoras en partes del proceso
Unificar moldeado
y diseño
Dispositivos HMI
en la integración
de materiales
Dispositivos HMI en
el Moldeo-Diseño
Caucho en bruto
Aplicación
Integración de
materiales
Moldeado Diseño
Integración de
materiales
Unión de capaz
Reposado
Moldeado
Costos
MOLDEO-DISEÑO
 Al juntar estos dos procesos y hacerlos de forma en serie y de
uno por uno como se hacer regularmente, habría mayor
aprovechamiento del tiempo; pues normalmente un trabajador
empieza con una llanta y no la deja hasta que termina el cilindro y
después lo lleva a la parte de diseño.
 En total un cilindro le toma unos 40 min. a un trabajador desde
que lo empieza hasta que lo pone en la vulcanizadora.

 El hacerlo en línea reduciría el tiempo por cilindro de 10 – 15 min.
Aumentando la producción en un 25%.
DISPOSITIVOS HMI EN LA
INTEGRACIÓN
 Debido a la peculiaridad de las aleaciones en el caucho y formas
de la maya, estos procesos se hacen siempre con supervisión
visual de un individuo; lo cual cuesta dinero y no es muy rápido.
 El aplicar HMI (Human-Machine Interfase) para estos procesos,
se puede lograr el mismo resultado con mayor velocidad e
incluso lograr mejor calidad en las aleaciones.
 Si para 100 llantas el mezclado del caucho tomaba 20 hr. En el
horno. Con un HMI se puede reducir a 16 hr. con mejor calidad.
 Aumenta la producción en 20%, con mejor calidad.
HMI EN MOLDEADO-DISEÑO
 Después de unir ambos procesos, se logró que una llanta saliera
lista en 30 min.
 Si se le aplica una interfaz de éste tipo el tiempo aun se reduciría
mucho mas sería en aproximación a unos escasos 5-7 min. por
llanta.
 Con tal implementación un mismo trabajador produciría un 85%
mas en comparación con los 40 min. del proceso original.
COSTEABILIDAD
 Unir los procesos de moldeado y diseño 0$
 HMI en Moldeo-Diseño 8,050,000$
 HMI en Integración de materiales 1,250,000$

 Producción aumentaría en un 25% con tan sólo el 15% de
empleados. Si por cada empleado se pagan normalmente 8,000$
al mes de tan sólo sueldo y en la línea había 150 de ellos al mes
de nómina eran 1,200,000$ con la reducción del 85% del
personal solo se necesitarían 23 empleados y una nomina de
368,000; debido a que esta pequeña cantidad de empleados
merecería en doble de sueldo por sus habilidades y capacitación.
 Costo de inversión total: 9,300,000$
 Ahorro mensual en personal: 832,000$

 Recuperación de inversión: 1 año

 Sólo contando el dinero ahorrado mediante nómina, falta
sumarle, costo de seguros de vida por ambiente de trabajo
peligroso con altas temperaturas, prestaciones, utilidades, etc.
Todo eso de 127 empleados que dejaron de trabajar ahí.
GRACIAS