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SISTEMA DE INVENTARIO

CON DEMANDA
INDEPENDIENTE
DEFINICIONES
• Inventario es un conjunto de artículos acumulados o almacenados en
espera de una posterior utilización, es decir, de una posterior
demanda.

• La principal función del mismo es adecuar un flujo de producción y un
flujo de demanda de diferente frecuencia temporal.

TIPOS DE INVENTARIO
• SEGÚN SU NATURALEZA
Productos terminados
Materias primas
Productos en curso o Semiterminados
Material de envasado y embalaje
• SEGÚN SU CATEGORIA FUNCIONAL
Inventarios de ciclo
Stocks de seguridad
Inventarios estacionales
Inventarios en tránsito
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL
INVENTARIO
VENTAJAS INCONVENIENTES
Reducción tiempos de entrega. Incremento del coste de almacenamiento.
Incremento de la flexibilidad. Incremento del coste financiero.
Reducción de los costes de pedido Posible obsolescencia de lo almacenado.
Reducción de los costes de ruptura de
stocks.
Ocultación de problemas.

Reducción de los costes de adquisición y
producción.
Mejora de la calidad.
NATURALEZA DE LOS INVENTARIOS
• FACTORES
NATURALEZA DE DEMANDA
TIEMPO DE SUMINISTRO
COSTE DE INVENTARIOS
COSTE DE INVETARIOS
• COSTE DE ADQUISICION (Ca)
• COSTE DE EMISION O RENOVACION
• COSTE DE ALMACENAMIENTO (Cp)
• COSTE DE RUPTURA (Cr)
Cantidad Económica e
pedido
MODELOS DE CANTIDAD
FIJA DE PEDIDO
MODELOS DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO
SIMPLE
MODELO DE CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO CON
SUMINISTRO GRADUAL
MODELO DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO CON
DESCUENTOS
MODELO DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO CON
POSIBILIDAD DE RUPTURA
SISTEMA DE INVENTARIO
CON DEMANDA
DEPENDIENTE
Muchos de los materiales que forman parte del inventario de
cualquier empresa poseen una demanda dependiente, es decir,
su demanda dependerá del número de productos finales a
fabricar en cada periodo de tiempo
INTRODUCIÓN
cada coche requiere 5 ruedas (incluyendo la de
repuesto) para su fabricación, por lo que, si la
demanda de coches de un determinado
fabricante es de 1.000 unidades
podremos calcular con una simple multiplicación la demanda
de ruedas de dicho fabricante en 5.000
“Explosión de necesidades”
 Dentro de los sistemas de gestión de inventarios de artículos
con demanda dependiente de otros artículos, el más utilizado
es el sistema MRP (sistema de planificación de las
necesidades de materiales)
INTRODUCCIÓN
 analizaremos con detalle la importancia que el sistema MRP
tiene en la moderna gestión empresarial
SISTEMA MRP
Analizar su funcionamiento, describiendo los distintos pasos
necesarios para realizar la explosión de necesidades.
Analizar el problema del dimensionamiento del lote de pedido
y su importancia a la hora de mejorar la eficiencia del sistema
 Analizar la evolución experimentada por los sistemas MRP
desde sus orígenes hasta llegar a los modernos sistemas
integrados de gestión o de planificación de las necesidades de
la organización (ERP)
PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)

 La meta fundamental de la gestión de stocks es asegurar la
disponibilidad de la cantidad deseada
Es necesario estar en contacto directo con los proveedores,
evitando así ruptura de stocks del cliente
 Para lograr este objetivo es necesario manejar una
gran cantidad de datos con complejas interrelaciones
entre ellos
con la finalidad de manejar esos datos surge el
denominado MRP o Planificación de las
necesidades materiales
 El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y
de programación de la producción que, partiendo del programa
maestro de producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las
distintas materias primas y componentes necesarios en cada
semana del horizonte de planificación
PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)

principales ventajas de la implantación de un
sistema MRP

 Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los
tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de
entrega prometidos.
 Reducción de los niveles de inventario: Dado que el
sistema pretende que la recepción de cada materia
prima o componente se produzca justo en el momento
en que dicho material o componente va a necesitarse
para la fabricación del producto final
Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de
stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de
incrementar la plantilla de la empresa, reducir el número de
errores de montaje de productos y lograr un mejor
aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de
trabajo.
principales ventajas de la implantación de un
sistema MRP

ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

entradas del sistema son:
-El programa maestro de producción (PMP)
-Lista de materiales (LM)
-Inventario disponible
salidas u output:
-El inventario previsto
-Plan de órdenes de fabricación
y pedido
-Informes secundarios
ENTRADAS DEL SISTEMA MRP

 Programa Maestro de Producción (PMP)
El plan maestro de producción nos indica la cantidad de cada artículo
que debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para
un horizonte de tiempo de varias semanas.
 Lista de materiales o estructura de fabricación
Indica los distintos materiales y componentes que integran
cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades
necesarias de cada uno de ellos.
El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en
ocasiones árbol del producto, ya que nos indica la forma en
que el producto se ensambla. De la exactitud y actualización
de esta lista de materiales dependerá el correcto
funcionamiento del sistema MRP
SOFWARE MRP

A partir de la información contenida en el PMP se determinan las cantidades
necesarias de cada artículo en cada periodo de tiempo. A continuación se
realiza la explosión de necesidades brutas de los distintos materiales y
componentes requeridos para fabricar cada artículo en función de la
información contenida en la lista de materiales.
Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario disponible
+Recepciones programadas-stock seguridadcantidades
comprometidas)
SALIDAS DEL SISTEMA MRP

 Previsión de inventario
El estado de inventario se actualiza en función de los pedidos emitidos
y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión
de necesidades.
 Plan de órdenes de fabricación
Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada
periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de
compras para emitir las correspondientes órdenes de pedido a
cada proveedor, y por el departamento de producción para lanzar
las correspondientes órdenes de fabricación a cada centro de
trabajo.
SALIDAS DEL SISTEMA MRP

 Informes secundarios
Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP
también proporcionan una serie de informes secundarios muy útiles
para la toma de decisiones.
Informe de excepción: Avisan a la dirección de posibles
problemas en el cumplimiento del plan de fabricación, indicando
órdenes retrasadas, problemas de calidad, etc
Informes de rendimiento: Informan a la dirección sobre la
eficiencia del sistema, indicando tasa de rotación de
inventarios, porcentaje de pedidos completados a tiempo
etc
SALIDAS DEL SISTEMA MRP

Informes de Planificación: Facilitan el proceso de planificación
futura, indicando previsiones de inventario, pedidos
comprometidos,...etc
TAMAÑO DE LOTE DE
PEDIDO
TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO
• En empresas que trabajan bajo pedido el tamaño del lote debe
coincidir con el pedido del cliente. En empresas que fabrican para
almacén, la decisión sobre el tamaño de lote de pedido tiene un
efecto importante sobre el coste asociado al inventario. Las ventajas
de elegir distintos tamaños de lote se aprecian en la tabla siguiente.

Ventajas lotes grandes Ventajas lotes pequeños
Reducción de los tiempos de cambio
de la maquinaria
Reducción del coste de
almacenamiento
Reducción del coste anual de emisión
Reducción del riesgo de
obsolescencia de los productos
Reducción del coste de adquisición y
transporte
Reducción del nivel de stock en
curso
Rappels por volumen de compra
Métodos alternativos para calcular el tamaño
óptimo de pedido.
• Pedidos lote a lote: Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo,
minimizando de esta forma el coste de almacenamiento .En este caso, tanto la cantidad de
pedido como el tiempo de reaprovisionamiento serían variables.
• Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las
necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamaño. Un caso
particular de este método sería el conocido como POQ (Period Order Quantity), en el que el
periodo constante se calcula a partir del lote económico obtenido por el método de cantidad
económica de pedido y, a partir de él, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma
como periodo constante.
• Mínimo coste unitario: Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de
emisión y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A
continuación de calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros, etc
seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo.
• Método de Siver-Meal: Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión más
almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.


EVOLUCION DE LOS
SISTEMAS MRP
EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
• La técnica MRP (Material Requirements
Planning) surge a comienzos de los 70 como
solución a los problemas de gestión de
inventarios de artículos con demanda
dependiente. Estos primitivos sistemas MRP
se limitaban a realizar la explosión de
necesidades a partir del programa maestro.
• A finales de los años 70 se introducen mejoras
en el sistema MRP, introduciendo los
denominados sistemas MRP de bucle
cerrado. En estos sistemas se incluyen por
primera vez las limitaciones de capacidad
existentes en la organización. Se denominan
de bucle cerrado porque los resultados del
proceso de planificación se utilizan como
retroalimentación para modificar las
condiciones de capacidad existentes y de
esta forma garantizar la validez de la
planificación a lo largo del tiempo
EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
• De la evolución de estos sistemas surgen
en los años ochenta los denominados
MRP II (Manufacturing Resource
Planning), que tratan de incorporar en el
proceso de planificación todos los
recursos de una empresa industrial,
incluyendo no solo aspectos
operacionales, sino también financieros, e
incorporando en el sistema la posibilidad
de trabajar con escenarios “qué pasaría si”
es decir, simulaciones.
• Es en la década de los 90 cuando
comienzan e extenderse estos sistemas
integrados de gestión que pasan a
denominarse Planificación de los recursos
de la empresa (ERP: Enterprise Resources
Planning)
PLANIFICACIÓN DE LOS
RECURSOS DE LA
EMPRESA
PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA
EMPRESA
• Las soluciones ERP tratan de
llevar a cabo la racionalización y la
integración entre procesos
operativos y flujos de información
dentro de la empresa con el
objetivo de obtener sinergias
entre los recursos que forman
parte de la misma.
PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA
EMPRESA
• Una solución ERP es una aplicación integrada de gestión, de carácter
modular, que cubre las necesidades de las distintas áreas de negocio
de una empresa cualquiera aportando conexión con aplicaciones
complementarias, metodologías de control de los proyectos de
implantación del producto, con control de todos los recursos
necesarios, y una garantía de evolución con las necesidades globales
informáticas del mercado y las últimas tecnologías.
• Las tres características que diferencian estas aplicaciones son
especialmente su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas
prácticas del negocio, su carácter global y su elevada flexibilidad ,
que `permite una rápida adaptación a las necesidades de la empresa.
VALORACIÓN DE LOS
SISTEMAS MRP
VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP
• Como ya hemos indicado, las ventajas de los
sistemas MRP en relación con los sistemas
tradicionales de gestión de inventarios son
sustanciales. Así , se reducen los niveles de
inventario, se mejora el servicio al cliente ,se
incrementa la flexibilidad en la planificación y ,
por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse
a los cambios en al demanda....etc
• Sin embargo, no todas las empresas han
optado por estos sistemas, y muchas de las
que lo han hecho inicialmente han terminado
abandonándolo por problemas en su
implantación. Entre las principales causas del
fracaso de la implantación de sistemas MRP se
suelen señalar la falta de compromiso de la alta
dirección en la implantación y la gran exactitud
que estos sistemas necesitan en la información
de partida para funcionar correctamente.
VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP
• En la actualidad , los sistemas MRP están utilizándose en gran
número de organizaciones, especialmente con procesos de
fabricación por lotes utilizando el mismo equipo de producción.
También son muy empleados en empresas que involucran
operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no funcionan bien en
empresas que producen un bajo número de unidades al año,
especialmente si fabrican productos complejos y costosos que
requieren investigación y diseños avanzados.