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TECNOLOGIA DE

MATERIALES
METALES Y ALEACIONES NO
FERROSAS
OBJETIVOS
• Comprender las principales propiedades y
características de las principales
aleaciones no ferrosas.
• Comprender el uso y aplicaciones del
cobre, aluminio y zinc y de sus aleaciones.
Aleaciones no ferrosas
Son aquellas donde no interviene el Fe y se
clasifican en:
Ligeros: Al, Mg, Ti, Be.
Pesados: Cu, Zn, Sn, Pb.
Refractarios: W, Ni, Mo, Cr, Co
Nobles o preciosos: Au, Ag, Pt, Ir.

Selección
Se utilizan con un alto grado de pureza para
obtener ciertas propiedades.
• Conductividad eléctrica: Cu, Al, Ag.
• Resistencia a la oxidación: Pb, Cr, Al, Sn, Ni.
• Resistencia a la corrosión: Ag, Cu, Pt
• Maquinabilidad: Al,Cu,Sn
Principales aleaciones
• Bronce: Cu-Sn, de buenas características de
fundición y resistente a la oxidación.
• Latón: Cu-Zn, resistente a la oxidación, buena
conformabilidad y ductilidad
• Zamac: Zn con Al, Cu y Mg, resistente a la
corrosión, bajo punto de fusión, es utilizado en
la fundición a presión.
• Duraluminio: Al-Cu y otros elementos. Liviano y
resistente a esfuerzos estáticos y dinámicos.

Principales materiales no ferrosos
Aluminio
Es fácilmente deformable en frío, lo cual
permite laminado en hojas muy delgadas,
es fácil de fundir y vaciar en moldes de
geometría compleja, pero fácilmente
deformable a bajas temperaturas.
Principales aleaciones de aluminio
Al-Mg: En óptica(monturas), estructuras
soldadas, tanques y equipos criogénicos
Al-Si: Se le conoce como SILUMÍN, tenaz
y muy resistente a la corrosión y que no
requiere tratamiento térmico posterior.
Equipo para manejo de alimentos,
accesorios marinos, alambres de aporte
para soldadura sin fusión del metal base,
etc.



Principales aleaciones de aluminio
Al-Cu: Como aleaciones de fundición no
necesitan TT posterior y se emplean para
piezas automotrices, cajas de engranajes,
repuestos de artefactos eléctricos, etc.
pueden ser maquinables y conformables.
Al-Mn: Utensilios de cocina, equipos de
almacenamiento de alimentos y
sustancias químicas, tanques para
gasolina y aceite.

COBRE
Es un metal que reúne propiedades como:
• Buena conductividad eléctrica y térmica.
• Buena ductilidad y maleabilidad
• Resistencia a la corrosión y oxidación
• Buena maquinabilidad
• Es no magnetico
• Puede ser soldado y galvanizado o
barnizado.
COBRE

• Tiene poca resistencia mecánica.
• Industrialmente son importantes las
aleaciones Cu-Zn y Cu-Sn
• Se utiliza en conductores eléctricos
,radiadores y empaquetaduras, entre
muchos otros.
Aleaciones a Base de Cu
LATONES: Además de Cu y Zn tiene
pequeñas cantidades de Pb, Sn, Al, entre
los más comunes tenemos:
• Latón ordinario: adecuado para trabajo
en frío, panales de radiadores, tanques,
remaches, accesorios para plomería, etc.
• Latón para maquinado: contiene Pb, el
cual mejora la maquinabilidad.
Aleaciones a Base de Cu
Aplicaciones: Placa para grabados, llaves,
piezas de cerradura, piezas de relojes
• Latón Naval: Mejora la resistencia mecánica y
la resistencia a la corrosión.Se utiliza en tubos
de condensadores y de intercambiadores de
calor, plantas de energía de vapor y ferretería
marina.
• Latón Alumínico: Mejora la resistencia a la
corrosión.
Aleaciones a Base de Cu
BRONCES: Los más conocidos son:
• Bronce fosforoso: Buena tenacidad, alta
resistencia a la corrosión y bajo coeficiente de
fricción. Se utiliza en arandelas, seguros,
bujes, diafragmas, discos de embrague.
• Bronce al aluminio: Tiene resistencia a la
corrosión por ataque atmosférico y por agua.
Aleaciones a Base de Cu

• Bronce al Silicio: El Si incrementa la
resistencia mecánica(son los más resistentes
de las aleaciones de Cu)
• Metal Monel: Aleación de Cu con Ni. Tienen
alta resistencia a las soluciones alcalinas
salmuera y productos alimenticios
Tienen amplia utilización en la industria
química y farmacéutica.
ZINC
• Es un metal relativamente barato y de
gran uso como recubrimiento de hierro y
acero(galvanizado).
• Aleado con otros elementos ya que puro
es suave y de baja resistencia.
• La aleación más importante del Zn es el
ZAMAC la cuál es barata y resiste muy
bien a la corrosión y oxidación en un
ambiente húmedo.
ZINC
• Con el ZAMAC se fabrican piezas por
fundición a presión(Diecasting).
• Son aleaciones fáciles de fundir inclusive
a límites dimensionales estrechos y son
maquinables al mínimo costo.
• Se utiliza para piezas de automóvil,
utensilios domésticos, ferretería en
edificios, candados, juguete, etc.
MATERIALES SINTERIZADOS
La metalurgia de polvos es una tecnología basada
en la generación de piezas a partir de partículas
metálicas que son prensadas entre sí y calentadas
para generar la unión de las mismas.
MATERIALES SINTERIZADOS
Este tipo de conformado presenta las siguientes
características.
• Las piezas producidas normalmente no precisan
de un procesado posterior.
• El desperdicio de material es muy pequeño(aprox
3%)
• Se pueden conseguir piezas con diferentes niveles
de porosidad.
• Se pueden procesar (p.e. tungsteno) cuyo
procesado es díficil mediante otras técnicas

MATERIALES SINTERIZADOS
• El control dimensional es mejor que otros
procesos(p.e. fundición),trabajando con tolerancias
que pueden ser de +- 0,1 mm.
• Es un proceso susceptible de automatización.
• Los costes de equipos y materias es elevado
• Las piezas fabricadas pueden presentar
variaciones de densidad, especialmente en el caso
de geometrías complejas.
MATERIALES SINTERIZADOS
• Normalmente los componentes fabricados
mediante esta técnica no suelen más allá de 2 kg,
ya que ello requiere de prensas de muy elevada
potencia.
• Los materiales más empleados en esta técnica son
las aleaciones de hierro, los aceros y aluminio, se
emplean en menor medida el Cu, Ni, Mo y W.
FASES DEL PROCESO