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Automação Industrial e CLP’s

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Automação Industrial e CLP’s
Carlos Alexandre Pizzino
Engenheiro Eletrônico – CEFET/RJ Mestrando em Controle, Automação e Robótica – COPPE/UFRJ

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Pré-requisito
Eletrônica digital Eletricidade Eletrônica linear

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Dúvidas
E-mail:

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Ementa do curso

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Ementa do curso

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Introdução

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Processo industrial
Constitui-se na aplicação do trabalho e do capital para transformar a matéria-prima em bens de produção e consumo por meios e técnicas de controle, obtendo valor agregado ao produto, atingindo o objetivo do negócio

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Necessidade do controle automático

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CONCEITOS E CONSIDERAÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE AUTOMÁTICO
O controle Automático tem como finalidade a manutenção de uma certa variável ou condição num certo valor ( fixo ou variante). Este valor que pretendemos é o valor desejado.

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O sistema de controle automático opera do seguinte modo: A- Medida do valor atual da variável que se quer regular.

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B- Comparação do valor atual com o valor desejado ( sendo este o último indicado ao sistema de controle pelo operador humano ou por um computador). Determinação do desvio. C- Utilização do desvio ( ou erro ) para gerar um sinal de correção. D- Aplicação do sinal de correção ao sistema a controlar de modo a ser eliminado o desvio, isto é , de maneira a reconduzir-se a variável ao valor desejado. O sinal de correção introduz pois variações de sentido contrário ao erro.
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CONCEITOS E CONSIDERAÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE AUTOMÁTICO
Exemplo: o controle de temperatura da água contida num depósito. A temperatura é a variável controlada.

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CONCEITOS E CONSIDERAÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE AUTOMÁTICO
Normalmente as cadeias de controle são muito mais elaboradas. Neste exemplo simples encontramos contudo as funções essenciais de uma malha de controle. Medida - A cargo do sistema termométrico. Comparação Efetuada pelo sistema de Contatos ( Posição Relativa) Computação Geração do sinal de correção ( efetuada também pelo sistema de contatos e pelo resto do circuito elétrico do Termostato. Correção - Desempenhada pelo órgão de Controle - Contator
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Definições básicas
Planta – Uma planta é uma parte de um equipamento, eventualmente um conjunto de itens de uma máquina, que funciona conjuntamente, cuja finalidade é desenvolver uma dada operação. Processo – Qualquer operação ou sequência de operações, envolvendo uma mudança de estado, de composição, de dimensão ou outras propriedades que possam ser definidas relativamente a um padrão. Pode ser contínuo ou em batelada. Sistemas – É uma combinação de componentes que atuam conjuntamente e realizam um certo objetivo.

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Definições básicas
Variável do Processo (PV) – Qualquer quantidade, propriedade ou condição física medida a fim de que se possa efetuar a indicação e/ou controle do processo (neste caso, também chamada de variável controlada). Variável Manipulada (MV) – É a grandeza que é operada com a finalidade de manter a variável controlada no valor desejado. Set Point (SP) ou Set Valor (SV) – É um valor desejado estabelecido previamente como referência de ponto de controle no qual o valor controlado deve permanecer.

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Definições básicas
Distúrbio (Ruído) – É um sinal que tende a afetar adversamente o valor da variável controlada. Desvio – Representa o valor resultante da diferença entre o valor desejado e o valor da variável controlada. Ganho – Representa o valor resultante do quociente entre a taxa de mudança na saída e a taxa de mudança na entrada que a causou. Ambas, a entrada e a saída devem ser expressas na mesma unidade.

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Tipos de controle Controle Manual
Exemplo: Sistema térmico

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Tipos de controle Controle Automático
Exemplo: Sistema térmico

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Estudaremos mais tarde estes tipos de controladores
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Tipos de controle Controle Auto-operado
Controle em que a energia necessária para movimentar a parte operacional pode ser obtida diretamente, através da região de detecção, do sistema controlado.

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Controle em malha aberta e fechada

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Controle em malha aberta
Consiste em aplicar um sinal de controle pré-determinado, esperando-se que ao final de um determinado tempo a variável controlada atinja um determinado valor ou apresente um determinado comportamento.

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Controle em malha aberta
Neste tipo de sistema de controle não são utilizadas informações sobre evolução do processo para a determinar o sinal de controle a ser aplicado em um determinado instante. Mais especificamente, o sinal de controle não é calculado a partir de uma medição do sinal de saída.

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Controle em malha aberta
Diagrama em blocos

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Controle em malha aberta
exemplo: controle de um forno
Operador com uma determinada experiência, estima o tempo que o forno deve ficar ligado a plena potência para que a temperatura chegue a um determinado valor. - De uma maneira geral, a temperatura ficará um pouco acima ou um pouco abaixo do valor desejado. -A temperatura final do forno provavelmente irá variar dependendo de variações temperatura ambiente.

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Controle em malha aberta
características básicas: -imprecisão -nenhuma adaptação a variações externas (perturbações) -dependência do julgamento e da estimativa humana - são em geral simples e baratos, pois não envolvem equipamentos sofisticados para a medição e/ou determinação do sinal de controle.

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Controle em malha fechada
Informações sobre como a saída de controle está evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser aplicado ao processo em um instante específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída para a entrada.

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Controle em malha fechada
Em geral, a fim de tornar o sistema mais preciso e de fazer com que ele reaja a perturbações externas, o sinal de saída é comparado com um sinal de referência (set-point) e o desvio (erro) entre estes dois sinais é utilizado para determinar o sinal de controle que deve efetivamente ser aplicado ao processo.

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Controle em malha fechada
Assim, o sinal de controle é determinado de forma a corrigir este desvio entre a saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza o sinal de erro para determinar ou calcular o sinal de controle a ser aplicado à planta é chamado de controlador ou compensador.

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Controle em malha fechada
Diagrama em blocos
Set point

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Controle em malha fechada
exemplo: controle de um forno
Suponha agora que a temperatura interna do forno é medida e o seu valor é comparado com uma referência pré-estabelecida. Se a temperatura dentro do forno é menor que a referência, então aplica-se ao forno uma potência proporcional a esta diferença. Neste sentido, a temperatura dentro do forno tenderá a crescer diminuindo a diferença com relação a referência

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Controle em malha fechada
exemplo: controle de um forno
A temperatura do forno tenderia sempre a estabilizar no valor de referência ou em um valor muito próximo desta, garantindo ao sistema de controle uma boa precisão. Além disto, variações da temperatura externa (que fariam variar a temperatura dentro do forno) seriam compensadas pelo efeito da realimentação, garantindo ao sistema capacidade de adaptação a perturbações externas

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Controle em malha fechada
Características básicas: - aumenta a precisão do sistema - rejeita o efeito de perturbações externas -melhora a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema naturalmente instável em malha aberta. - diminui a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do processo, ou seja, tornar o sistema robusto
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Atrasos no processo

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Definição
Todo processo possui características que determinam atraso na transferência de energia e/ou massa, o que consequentemente dificulta a ação de controle, visto que elas são inerentes aos processos. Quando, então, vai se definir o sistema mais adequado de controle, deve-se levar em consideração estas características e suas intensidades. São elas: Tempo Morto, Capacitância, Resistência e Inércia.
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Tempo morto
É o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma variação qualquer e o instante em que esta começa a ser detectada pelo elemento sensor.
Um exemplo de processo que consiste basicamente de tempo morto é o sistema de controle de peso de sólidos sobre uma correia transportadora Calcule o tempo morto para a velocidade média da esteira 25cm/s e uma distância de 1 metros entre a válvula e o sensor.

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Capacitância
A capacitância de um processo é um fator muito importante no controle automático. É uma medida das características próprias do processo para manter ou transferir uma quantidade de energia ou de material com relação a uma quantidade unitária de alguma variável de referência. Em outras palavras, é uma mudança na quantidade contida, por unidade mudada na variável de referência. Tome cuidado para não confundir capacitância com capacidade, pois capacidade são as partes do processo que têm condições de armazenar energia ou material.
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Capacitância
Exemplo: caso dos tanques de armazenamento

Calcule a capacitância e a capacidades destes reservatórios
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Capacitância
Uma capacitância relativamente grande é favorável para manter constante a variável controlada apesar das mudanças de carga, porém esta característica faz com que seja mais difícil mudar a variável para um novo valor, introduzindo um atraso importante entre uma variação do fluído controlado e o novo valor que toma a variável controlada.

A capacitância é uma característica dinâmica de processo e a capacidade é uma característica volumétrica do processo.
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Processo monocapacitivo (de 1ª ordem)
Exemplo que mostra como a capacitância calorífica da água e a resistência ao fluxo do calor atrasam o aumento da temperatura. Este retardo é o atraso de capacitância.

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Resistência
A resistência é uma oposição total ou parcial à transferência de energia ou de material entre as capacitâncias. Exemplos: resistência a passagem de um fluído em uma tubulação, resistência a transferência de energia térmica, etc.

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Resistência

Observação : O efeito combinado de suprir uma capacitância através de uma resistência produz um tempo de retardo na transferência entre capacitâncias. Tal tempo de retardo devido à resistência-capacitância (RC) é frequentemente chamado de “atraso de transferência”.
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Inércia ou indutância
Inércia ou indutância é a relação da quantidade de potencial necessária para modificar uma unidade a velocidade de variação do fluxo. A indutância surge nos processos em que grandes massas oferecem dificuldade de troca de energia (térmica por exemplo).

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Tipos de distúrbios

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Disturbios de alimentação
É uma mudança na entrada de energia (ou materiais) no processo. No trocador de calor abaixo, mudanças na qualidade ou pressão de vapor, ou na abertura da válvula são distúrbios de alimentação.

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Distúrbio de demanda
É uma mudança na saída de energia (ou material) do processo. No exemplo do trocador de calor, as mudanças da temperatura da água fria e na vazão da água são distúrbios de demanda.

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Distúrbio de Set-Point
É a mudança no ponto de trabalho do processo. As mudanças de set-point geralmente são difíceis por várias razões: A) Elas são geralmente aplicadas muito repentinamente. B) Elas são geralmente mudanças na alimentação, e por isso devem atravessar o circuito inteiro para serem medidas e controladas.

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Transitório e Indicadores de performance

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Transitório e indicadores de performance
Quando ajustamos o set-point a saída leva um tempo para atingir seu valor final. Este tempo é chamado de transitório e é muito importante seu conhecimento para fins de determinação do comportamento do sistema e avaliação da performance do controlador. Para fins de avaliação da performance de um sistema de controle, existem alguns indicadores básicos, muito utilizados para a especificação de um sistema de controle.
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Regulação
É uma avaliação do sistema com relação á sua capacidade de reduzir o erro entre o valor real da grandeza física controlada e o valor esperado ao final do transitório. O erro no caso é chamado de erro em regime permanente. Se o erro for grande, a regulação do sistema é ruim, se o erro for pequeno a regulação será boa.
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Estabilidade
É a capacidade que um sistema tem de dada uma certa entrada limitada fornecer uma resposta limitada. Ou seja, se o processo converge para algum ponto, para uma dada entrada é um sistema estável. Se não, é um sistema instável.

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Tempo de acomodação
É o intervalo de tempo em que ajustada uma entrada, o sistema demora para convergir. Ou seja, é o intervalo de tempo em que dura a fase de transitório.

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Tempo de subida
É o tempo necessário para que a saída vá de 0 à 100%, ou de 10 à 90% do seu valor final.

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Sobrelevação
Conhecido como “overshoot” é o valor máximo atingido pela grandeza física da planta em relação ao valor esperado. É medida em percentagem da entrada ajustada. Ocorre na fase de transitório.

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Curva típica

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Sensibilidade
Avaliação da mudança do comportamento do sistema frente à pequenas variações de parâmetros do sistema.

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Rejeição de distúrbios
Capacidade de um sistema de rejeitar distúrbios ou ruídos oriundos de perturbações no sistema.

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Características de Processos industriais

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Características
A escolha de que tipo de malha de controle a utilizar implica em um bom conhecimento do comportamento do processo. O nível da caldeira ou a temperatura apresenta uma inércia grande ? é estável ou instável ? Tem alto ganho ? Possui tempo morto ? Se todos esses questionamentos estiverem resolvidos você terá condições para especificar uma malha de controle mais apropriada para sua necessidade, em outras palavras, o melhor controle é aquele que é aplicado num processo perfeitamente conhecido.

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Tipos de processos industriais

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Existem, basicamente, dois tipos de processo industrial, segundo a manipulação das variáveis a serem controladas: -Discreto -Analógico

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Controle discreto
Voltado aos processos digitais, teve seu início marcado pela utilização de dispositivos eletromecânicos do tipo a relés. Chaves e contatos simulam os níveis lógicos baseados na lógica binária.

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Controle analógico
Ou de tempo contínuo. Desenvolveu-se, inicialmente, com o surgimento dos amplificadores operacionais, por meio das malhas específicas de ação de controle.

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Controle analógico
Controladores de processos contínuos evoluíram juntamente com a microeletrônica e passaram a utilizar circuitos mais complexos, microprocessados de forma a poderem utilizar recursos e efetuar técnicas de ação como o PID (Proporcional-Integral-Derivativo), Controle Robusto, adaptativo e lógica Fuzzy

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Tipos de processos de fabricação
Existem, basicamente, dois tipos de processo de fabricação: - Contínuo - Descontínuo

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Contínuo
Em um processo contínuo o produto final é obtido sem interrupções como no caso da produção de vapor de uma caldeira.

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Descontínuo
Um processo descontínuo é um processo que seu produto final é obtido em uma quantidade determinada após todo o ciclo. A entrada de novas matérias primas só se dará após o encerramento desse circuito.
Exemplo: Produção de massa de chocolate Etapas: 1) Introduzir o produto A, B e C; 2) Aquecer a misturar por 2 horas misturando continuamente; 3) Escoar produto final para dar início a nova Batelada. Os processos descontínuos são também conhecidos processos de batelada.
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Representação e terminologia de processos - exemplos
Processo de nível

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Representação esquemática
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Diagrama em blocos

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Processos e a Instrumentação

Representação esquemática
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Diagrama em blocos

Processos monovariáveis e multivariáveis

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Representação esquemática
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Diagrama em blocos

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Ações de controle

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Modos de acionamento
O sinal de saída do controlador depende de diferença entre a variável do processo (PV) e o valor desejado para aquele controle (SP ou SV). Assim, dependendo do resultado desta diferença, a saída pode aumentar ou diminuir. Baseado nisto um controlador pode ser designado a trabalhar de dois modos distintos chamados de “ação direta” e “ação indireta”. Ação direta (normal) Dizemos que um controlador está funcionando na ação direta quando um aumento na variável do processo em relação ao valor desejado, provoca um aumento no sinal de saída do mesmo. Ação indireta (reversa) Dizemos que um controlador está funcionando na “ação reversa” quando um aumento na variável do processo em relação ao valor desejado, provoca um decréscimo no sinal de saída do mesmo.
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Tipos de controladores industriais
Há principalmente 5 tipos básicos de controladores usados largamente na industria. São eles: •Controle ON-OFF; •Controle Proporcional ou P; •Controle Proporcional e Integral ou PI; •Controle Proporcional e Derivativo ou PD; •Controle Proporcional, Integral e Derivativo ou PID.
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Controle ON/OFF ou LIGA/DESLIGA ou de histerese
É a forma de controlador mais simples que existe e consiste em um circuito comparador que compara o sinal de entrada com dois sinais de referência, chamados de limite inferior e superior.

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Controle ON/OFF ou LIGA/DESLIGA ou de histerese
Quando o sinal de entrada fica menor que o limite inferior, a saída do controlador é ativada e o atuador é acionado com sua potência máxima. Quando o sinal de entrada fica maior que o limite superior, a saída é desligada e o atuador desligado. A diferença entre o limite superior e o inferior é chamada de histerese.
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Controle ON/OFF ou LIGA/DESLIGA ou de histerese
Normalmente, a histerese é ajustável de forma tal que o set-point fique entre o limite inferior e o superior. Desta forma o sistema controla fica oscilando de um valor máximo à um mínimo e não atinge nenhum valor específico.

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Controle ON/OFF ou LIGA/DESLIGA ou de histerese

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Controle ON/OFF ou LIGA/DESLIGA ou de histerese
A grande vantagem deste sistema é o fato de que é um sistema muito barato e que como o atuador somente liga e desliga nos momentos em que os limites são atingidos, o controlador e o atuador sofrem pouco desgaste. A grande desvantagem é que a grandeza controlada (temperatura, pressão, etc..) não estabiliza em nenhum ponto e sim oscila entre o ponto desejado, indo do limite inferior ao superior.
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Controladores Contínuos

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Controle automático contínuo

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O sistema de controle automático contínuo tem como característica um controlador cuja saída varia continuamente, isto é, podendo assumir qualquer valor compreendido entre os limites máximo e mínimo.

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Introdução
O princípio básico é a comparação: variável do processo – set point = e (erro) Se e = 0 e é constante, não há o que fazer. Caso contrário significa uma alteração no processo ou no set point e o controlador deverá fornecer valores para a variável de controle de forma a tornar o erro novamente nulo.

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Introdução

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Controle Proporcional (P)
O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evolução do modo de controle de duas posições. A saída de um controlador proporcional pode assumir qualquer valor desde que compreendido entre os limites de saída máxima e mínima, em função do erro (off-set) verificado. A ação proporcional apresenta uma relação matemática proporcional entre o sinal de saída do controlador e o erro (off-set). Portanto, para cada valor de erro, temos um único valor de saída em correspondência

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Controle Proporcional (P)

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Exemplo: Controle de nível

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considera-se que a válvula esteja aberta em 50% e que o nível do líquido deva ser mantido em 50cm de altura. Neste caso, o ponto suporte da alavanca deve estar no ponto b para que a relação ab : bc = 1:10 seja mantida. Então, se o nível do líquido descer 1 cm, o movimento da válvula será 1/10, abrindo-se 0,1 cm a mais. Deste modo, se o nível do líquido descer 5cm a válvula ficará completamente aberta. Ou seja, a válvula se abrirá totalmente quando o nível do líquido atingir 45cm. Inversamente,quando o nível atingir 55cm, a válvula se fechará totalmente. Pode-se portanto concluir que a faixa na qual a válvula vai da situação totalmente aberta para totalmente fechada, isto é, a faixa em que se realiza a ação proporcional será 10cm.

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Exemplo: Controle de nível

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O que acontece se a relação do ponto de apoio mudar de 1/10 para 1/20 ?

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Banda proporcional
quanto menor a banda proporcional, maior será o movimento da válvula em relação ao mesmo desvio e, portanto, mais eficiente será a ação proporcional.

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Banda proporcional
A faixa de erro, responsável pela variação de 0 a 100% do sinal de saída do controlador, é chamada BANDA PROPORCIONAL (BP). Pode-se definir também como sendo o quanto (%) deve variar o off-set (erro), para se ter uma variação total (100%) da saída.

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Banda proporcional
O que acontece se a faixa proporcional for igual a zero?

A relação existente entre ganho e banda proporcional é:

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Exemplo

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Exemplo
Num dado momento, a pressão do reservatório aumenta para 6 Kgf/cm2 (60% da faixa), o que acontecerá com a saída do controlador sabendo-se que o mesmo possui banda proporcional = 125%? Sabendo-se que o elemento final de controle (válvula) fecha a sua passagem com o aumento do sinal aplicado em si (válvula do tipo AFA "Abertura por Falta de Ar"), portanto o sinal de saída do controlador para a válvula deverá aumentar. Ação direta ou reversa?
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Exemplo

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Exemplo
Calcular Po Calular Erro (VP – SP) Calcular Ganho Ação direta ou reversa? Saida do controlador? Se a pressão solicitada continuar 6PSI ? Há mudanças com relação ao ponto de equilibrio?
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Características do controle proporcional
a) Correção proporcional ao desvio b) Existência de uma realimentação negativa c) Deixa erro de off-set após uma variação de carga

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Assim, sistemas de controle apenas com ação proporcional somente devem ser empregados em processos onde grandes variações de carga são improváveis, que permitem pequenas incidências de erros de off-set ou em processos com pequenos tempos mortos. Neste último caso, a faixa proporcional pode ser bem pequena (alto ganho) a qual reduz o erro de off-set. CUIDADO!
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Circuito de um proporcional

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Controle Proporcional + Integral (PI)
Os controladores com ação Integral (Controle com Reset) são considerados de ação dinâmica pois a saída dos mesmos é uma função do tempo da variável de entrada.
A saída de um controlador com ação integral é proporcional à integral do erro ao longo do tempo de integração, ou seja, a velocidade da correção no sinal de saída é proporcional a amplitude do erro. Enquanto houver erro, a saída estará aumentando ao longo do tempo.

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Controle Proporcional + Integral (PI)

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A figura mostra a variação do sinal de saída (PS) de um controlador pneumático, em função do tempo, supondo que o Set-Point seja em 50% e o sinal de entrada (Pe) do controlador varie em degrau passando de 9 PSI (50%) para 10 PSI (58%).

Exemplo

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Exemplo
O tempo Tv é o tempo necessário para que a saída do controlador (Ps) devido a ação integral tenha variado a mesma quantidade que devido a ação proporcional a saída variou no instante t=0, ou seja, no exemplo mostrado no tempo t=0 a saída variou em 1 PSI após decorrido Tv a saída mais 1 PSI.

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Exemplo
Neste exemplo, Tv = 1,0 min. A este tempo Tv é dado o nome de Tempo Reset e é expresso em Minutos Por Repetição (MPR). A ação integral pode também ser denominada Taxa Reset e expressa em Repetições Por Minuto (RPM). A relação entre Tempo Reset e Taxa Reset é: Tempo Reset (MPR) = 1/Taxa Reset (RPM)

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Exemplo
A figura abaixo mostra as curvas de saída de um controlador com diferentes ajustes de Integral.

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Cálculo do PI

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Exercício
Calcule para a mesma situação anterior, a saída do controlador após 1 min, sendo que a Taxa de Reset = 2 RPM. Considerar o sistema em malha aberta! O sistema de controle está com sua realimentação interrompida, por exemplo a saída do controlador não conectada a válvula.
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Características do controle PI

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a) Correção depende não só do erro mas também do tempo em que ele perdurar. b) Ausência do erro de off-set. c) Quanto maior o erro maior será velocidade de correção. Problemas: O controlador pode saturar!

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Circuito de um integrador

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Controle Proporcional + Derivativo (PD)
Nos controladores com ação Derivativa (Controle Antecipatório), a saída do controlador é proporcional a velocidade de variação do erro na entrada.

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Controle Proporcional + Derivativo (PD)

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Apenas proporcional
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Ação antecipatória

Controle Proporcional + Derivativo (PD)
Analisando o gráfico, o tempo de antecipação Ta é o tempo que a ação derivativa se antecipa ao efeito da ação proporcional, ou seja, houve uma antecipação de 12,5% na saída inicialmente e após Ta minutos a saída variou mais 12,5%. A ação derivativa pode ser denominada como Pré-Act.

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Controle Proporcional + Derivativo (PD)

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Controle Proporcional + Derivativo (PD)
Calcule para a mesma situação anterior, a saída do controlador após 2 min, sendo que o tempo antecipatório = 1 min. A pressão está subindo à uma velocidade de 1 PSI/min

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Características do controle PD

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a) A correção é proporcional à velocidade de desvio. b) Não atua caso o desvio for constante. c) Quanto mais rápida a razão de mudança do desvio, maior será a correção.

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Circuito de um derivador

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Controle Digital

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Controle Digital
A exemplo do ocorre com o controle analógico, podemos implementar um controlador digital e efetuar o mesmo processo de controle que o sistema analógico. Estes controladores são implementados por meio de microprocessadores e microcontroladores que rodam um software que implementa as funções de um bloco PID. A grande vantagem é a facilidade de se modificar o projeto do controlador, uma vez que o controlador é um software.
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Controle Digital
Entretanto, os sinais do mundo físico são analógicos então o controle digital não pode ser aplicado diretamente. É necessário converter os sinais analógicos dos transdutores em digitais, processá-los e então converter de novo os sinais digitais em analógicos. Ou seja, o controle digital exige blocos adicionais aos do sistema de controle.
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Controle Digital

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Controle Digital
Os blocos responsáveis pela conversão do sinal analógico em digital são chamados de bloco A/D e trabalham pelo princípio de amostragem e quantização. E o circuito responsável pela conversão do sinal de Digital para Analógico é chamado de conversor D/A. Na figura anterior pode-se identificar estes dois blocos. A chave representa a amostragem. O controlador propriamente dito é o bloco D(Z), que no caso é digital.
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Conversor A/D
Seja um sinal analógico como o da figura abaixo. Para podermos convertê-lo em digital não é possível aplicá-lo diretamente à entrada do conversor A/D, porque o processo de conversor leva um certo tempo. Assim o que se deve fazer é colher amostras do sinal analógico de tempos em tempos e então enviá-las para o conversor A/D.

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Amostragem de Sinais

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Percebe-se que cada amostra está espaçada da outra de um certo valor, chamado de TS. Esse valor TS é chamado de intervalo de amostragem. A fórmula abaixo define uma das propriedades mais importantes da amostragem a chamada freqüência de amostragem, simbolizada por FS.

FS = 1 / TS , onde TS é o intervalo entre as amostras.

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Para que o controle digital funcione corretamente a amostragem deve ser bem feita, ou seja, ele deve “representar” bem o sinal que foi amostrado. Existe um critério para se amostrar sinais chamado de critério de Nyquist ou Shanon, que determina que a freqüência de amostragem FS deve ser pelo menos duas vezes a maior freqüência do sinal que está sendo amostrado. Quando o sinal a ser amostrado não é senoidal, a freqüência máxima do sinal pode ser verificada por meio de instrumentos especiais chamados de analisadores de espectro.
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Amostragem de Sinais

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Amostragem de Sinais

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Uma vez que o sinal foi amostrado, à uma freqüência igual a definida pelo critério de Nyquist, aplica-se cada amostra ao conversor A/D para a conversão propriamente dita.

O processo de conversão consiste em comparar o sinal com uma série de pesos. Cada peso é sempre o dobro do anterior e cada peso corresponde-se um bit.
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Amostragem de Sinais

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Este processo de comparação com pesos para obtenção do valor digital de uma amostra é chamado de quantização. Quanto mais pesos, ou seja, quanto mais bit’s tem um conversor A/D, mais refinada fica a quantização e mais fidedigno é o processo de conversão.

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Outro parâmetro muito importante é tempo de conversão, que é o tempo necessário para converter a amostra num sinal digital. Como o intervalo entre uma amostra e outra é de TS segundos, o conversor deve ser mais rápido que isto. Do contrário já chega a sua entrada a próxima amostra e ocorre um erro na saída do conversor

Amostragem de Sinais

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Amostragem de Sinais

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Existem vários tipos de conversores A/D no mercado, tem-se conversor de 8 bit’s , 10 bit’s, 12 bit’s, 16 bit’s e outros. Quanto mais bit’s, melhor é a conversão e mais caro é o equipamento. A velocidade de conversão segue a mesma regra. Assim deve-se sempre ter um compromisso entre a qualidade e o custo.

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Conversor A/D
Muitos microcontroladores já possuem conversores A/D internamente. Alguns conversores tem mais de uma entrada, para que se possa amostrar mais de um sinal, mas cada entrada é amostrada uma de cada vez. Assim cada entrada é chamada de canal do conversor. Um conversor de 8 canais é um conversor de oito entradas analógicas.

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Conversor D/A
Dispositivo eletrônico que transforma a seqüência de entrada, associada aos instantes discretos em uma função que assume valores em todos os instantes t>=0. Este mecanismo de transformação pode utilizar vários métodos, entre eles o conversor D/A de ordem zero.
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Conversor D/A
O conversor D/A é um equipamento que faz o processo inverso. Ele converte um sinal digital num sinal analógico. Ele é composto por uma amplificador somador, de N entradas, correspondes ao bit’s do sinal digital. Cada entrada tem um ganho de valor tal que é sempre 2 vezes o valor da anterior. Assim a soma dos valores dos bit’s ponderados pelo ganho gera um sinal analógico proporcional ao valor do sinal digital.
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Conversor D/A

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Conversores A/D D/A

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Os blocos A/D e D/A permitem o interfaceamento dos circuitos digitais com o mundo analógico. Todo e qualquer equipamento que use sistema digital para o processamento e se comunique com o meio físico utilizam estes blocos. Como os equipamentos digitais vem ganhando espaço na industria e até em nossas casas, estes equipamentos estão se tornando cada vez mais comuns.

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Conversores A/D D/A

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Exemplo de equipamentos são os multímetros e osciloscópios digitais, os termômetros digitais, os CLP’s com entradas e saídas analógicas, os CNC’s, as redes digitais industriais, os sensores digitais, etc..

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Conceito de automação
É um conceito e um conjunto de técnicas por meio das quais se constroem sistemas ativos capazes de atuar com eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o qual atuam.

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Conceito de automação
Diagrama de blocos de um sistema de automação Processo Atuador Controlador Sensor

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Elementos da automação sensor - transdutor
Sensor – definido como sendo um dispositivo sensível a um fenômeno físico, tais como: temperatura, umidade, luz, pressão, entre outros.

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Transdutor – dispositivo capaz de responder ao fenômeno físico, ou estímulo, de forma a converter sua magnitude em um sinal elétrico, proporcional à amplitude desse estímulo.
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Elementos da automação sensor - transdutor
Transdutores: Direto: Os do tipo direto convertem a grandeza física em sinal elétrico diretamente. É o caso dos termopares que convertem temperatura em tensão. Indireto: Os do tipo indireto modificam algum parâmetro interno, como resistência por exemplo, de forma proporcional à grandeza física. É o caso das termoresistências que aumentam sua resistência com o aumento da temperatura. Para fazer a conversão deve-se inseri-la num divisor resistivo e medir a tensão sobre a termoresistência, que será proporcional ao valor da resistência e por conseqüência, proporcional à temperatura.
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Elementos da automação sensor - transdutor
Entretanto, sensores, mas principalmente transdutores tem alcance limitado poucas dezenas de metros. Isto porque o comprimento do fio que liga o sensor ou transdutor, que possui alguma resistência e indutância, pode interferir no valor da medida. Além disso pode captar ruídos e afetar a precisão da informação. Nesses casos faz-se necessário um equipamento específico para enviar informações a distância maiores, que é o Transmissor. Transmissor é um equipamento que recebe o sinal de um transdutor ou sensor e “modula” um sinal de referência( 4-20mA, 0-5V, etc..) de forma proporcional ao sinal do transdutor ou sensor.
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Elementos da automação sensor - transdutor

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Parâmetros fundamentais dos sensores
Distância Sensora: É a distancia perpendicular da face sensora até o ponto onde o sensor atua. Tipicamente é simbolizada pelo símbolo Sn. Histerese: É a diferença entre a distância onde o sensor é ativado quando objeto se aproxima dele e a distância na qual o sensor é desativado quando o objeto se afasta dele. Normalmente é dada de forma percentual.
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Parâmetros fundamentais dos sensores

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Parâmetros fundamentais dos sensores
Zona Cega: Região dentro da distância sensora, que o sensor, por questões tecnológicas ou de montagem, não consegue detectar o objeto. Não se trata de uma falha do sensor, mas sim de característica do mesmo que deve ser levada em conta. Zona de sensibilidade: Região da zona detectável, onde o dispositivo é efetivamente sensibilizado.
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Parâmetros fundamentais dos sensores

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Parâmetros fundamentais dos sensores
Repetibilidade: Pequena variação na distância sensora quando se procede duas ou mais tentativas de detecção. Normalmente é indicada de forma percentual. Não deve ser confundida com a histerese. Freqüência de Operação: Nº máximo de comutações por segundo que um sensor consegue realizar. É medida em Hertz;

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Parâmetros fundamentais dos sensores
Corrente de Consumo: Valor da corrente necessária ao funcionamento do sensor; Corrente de Carga: É a máxima corrente possível na saída de um sensor; Corrente de Pico: É o valor máximo de corrente consumido pelo sensor no momento da ativação; Tensão de Ripple: Máxima oscilação da tensão CC de alimentação permitida;
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Parâmetros fundamentais dos sensores
Tempo de Estabilização: Tempo que se deve aguardar logo após a energização do sensor, para que as leituras sejam confiáveis; Proteção Intrínseca ou IP: Grau de proteção do sensor a penetração de sólidos e líquidos. È indicado por 2 digitos (Ex. IP 66). O 1º refere-se à sólidos e o 2º à líquidos. Deve-se consultar a tabela de graus de proteção para verificar o significado de cada código. Versão de Montagem: Refere-se a forma como o sensor deve ser montado e as distâncias que devem ser respeitadas para assegurar o bom funcionamento do sensor.
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Tipos de saída de sensores
As saídas de um sensor dividem-se em dois grupos: As passivas e as ativas: Passivas: Também chamadas de contato seco, são compostas por um simples contato tipo NA ou NF, que é acionado quando o sensor é ativado. Pode operar com CA ou CC. Não possui grandes restrições a não ser a corrente máxima permissível. Ativas: São saídas eletrônicas, que usam transistores NPN ou PNP em várias configurações possíveis. São sempre em CC, pois são polarizadas.

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Elementos da automação atuador
Atuador – dispositivo a serem acionados para executarem uma determinada força de deslocamento ou outra ação física, definida pelo sistema controlador por meio de um ação de controle. Podem ser: magnéticos, elétricos, hidráulicos, pneumáticos ou mistos. Exemplos: válvulas, motores, aquecedores, lâmpadas, sirenes, entre outros.
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Elementos da automação controlador
Controlador – calcula e implementa uma ação efetiva de controle. Exemplos: Contínuos: P, PD, PID, etc
Requisitos: controle clássico, equações diferenciais, controle não-linear, ferramentas matemáticas pesadas...

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Discretos: Controlador lógico programável (CLP)

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Dúvidas
E-mail: cappizzino@yahoo.com.br

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Próxima aula 15/03

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Fim

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