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02/05/2014 Instituto Tecnologico de Morelia 1

PROCESOS
DE
CONFORMADO


Ing. Fernando Eleazar Pineda Fuentes
24/07/2014 Instituto Tecnologico de Morelia 2
Existen diversos mtodos de conformacin de
piezas, los cuales se pueden dividir en dos
grupos:

Procesos de conservacin de masa.
Procesos de reduccin de masa.
Mtodos de Conformado
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Fundicin
Laminado
Pulvimetalurga
Oxicorte
Fresado
Electroerosin
Mtodo de Conformacin Proceso de Conformado Estado de la Materia
Conservacin de Masa
Reduccin de Masa
Slido, Liquido y Granular
slido
Mtodos de Conformado
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Esta transformacin se realiza sometiendo a
los metales, calientes o fros, bajo la accin de
fuerzas de traccin, compresin, flexin,
torsin, etc.
Hay varios procedimientos de conformado, los
cuales dependen del esfuerzo principal
utilizado y de la pieza a deformar.
Conservacin de masa
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Forja Libre
Forja Estampada
Extrusin
Laminacin
Extrusin de Perfiles
Trefilado de Alambre
Embuticin profunda
Embuticin con estirado por traccin
Flexin Doblado
Torsin Retorcido
Tipo de Esfuerzo Proceso de conformado
Compresin
Compresin y Traccin
Mtodos de Conformado
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Esfuerzos Principales
Los tipos de esfuerzos bsicos, a los que se
pueden someter las piezas, son Traccin y
Compresin, ante los cuales estas manifiestan,
primero un comportamiento elstico y
posteriormente plstico
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Deformacin Elstica
La deformacin elstica de las piezas se
caracteriza por la recuperacin de la geometra
inicial de las mismas, despus de retirar la
fuerza exterior que se les aplica, es decir las
deformaciones que ocurren son reversibles.
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Deformacin Plstica
En deformacin plstica, la geometra original
ya no se recupera despus de retirar la fuerza.
Esta conducta es el principio fsico en el que se
basan los procesos de conformacin de piezas.
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Deformacin Plstica
La plasticidad de los metales, puede valorarse
como una etapa transitoria entre el estado
slido y el liquido, es por ello que para
conformar las piezas, conviene trabajarlas en
caliente.
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Proceso de Forja
En la actualidad este tipo de proceso tiene una
gran relevancia en la industria, ya que por este
mtodo se obtienen un sin numero de tipos y
tamaos de piezas, como son: tuercas,
tornillos, llaves, rotores de turbinas, bielas,
engranes, cigeales.
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Que es la Forja ?
Un conjunto de operaciones necesarias para la
conformacin de piezas metlicas, mediante la
deformacin plstica del material, aplicando
esfuerzos violentos de compresin repetidos o
continuos, despus de haberlas calentado por
encima de la temperatura de recristalizacion,
pero inferiores a la de fusin.
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Caractersticas de las piezas forjadas
Las piezas forjadas suelen ser simples y
macizas, a diferencia de las piezas fundidas sin
agujeros pasantes, los cuales se hacen en
operaciones posteriores de mecanizado.
Las piezas forjadas pueden ser:

Piezas acabadas.
Piezas de desbaste (exceso de material 3mm).
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Materiales Forjables
La mayora de los metales pueden ser forjados
pero no as sus aleaciones que a veces resultan
poco maleables, demasiado frgiles y se
rompen antes de alcanzar el grado de
deformacin deseado.
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Materiales Forjables
Uno de los criterios es que si el material se
forjara a temperatura ambiente, se recomienda
que sean metales cuya estructura este
constituida por ferrita y perlita, sin embargo
los que contengan cementita no son forjables.
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Materiales Forjables
Para materiales con un porcentaje de carbono
menor de 1.76, estos constituyentes se
transforman totalmente en austerita, que es
muy plstica y por lo tanto perfectamente
forjable a temperaturas de forja.
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Temperaturas de Forja
Material Temperatura
Acero al carbono
850 - 1050
0
C
Bronce
800 - 900
0
C
Laton ( Zn<46% )
600 - 700
0
C
Aluminio
350 - 500
0
C
Magnesio y sus aleaciones
350
0
C
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Beneficios de la forja
Algunos de los beneficios del proceso son:

Mejor calidad del metal al eliminar la
fragilidad de los lingotes y corrigiendo la
forma y disposicin de los cristales.

Fabricacin de producto final de forma
aproximada o precisa
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Beneficios de la forja
Menores tiempos de mecanizado.

Menor desperdicio de material.

Optimas caractersticas mecnicas con las
menores secciones y pesos, obtenidos por el
compactamiento, fibrado y tratamiento
trmico posterior.
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Beneficios de la forja
Orientacin de la fibra.

Reduccin de las sopladuras y
segregaciones.

Mejor homogeneidad del metal.

Afino de Grano.
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Defectos en la forja
Se pueden producir algunos defectos:

Inclusiones de cuerpos extraos.
Ausencia de material en zonas de la pieza.
Aparicin de pliegues.
Presencia de grietas producidas por un
aumento exagerado de la temperatura, por un
sobre-esfuerzo local.
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Maquinas para Forjar
Tipos
de
forja
A mano: No se utiliza ningn
medio mecnico para forjar.
A maquina: Se utilizan medios
mecnicos para forjar.
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Forja manual
Este mtodo actualmente ya no es utilizado, y
las herramientas bsicas son:
Yunque.
Martillo
Tenazas.
Punzones.
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Forja mecnica
Las maquinas empleadas son de dos tipos, y
depende de la forma de aplicar la compresin:
Forja
mecnica
Martinetes
Prensas
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Martinetes
Se aplican esfuerzos mediante golpes
sucesivos. Su accin es mas superficial por lo
cual se utilizan para piezas pequeas o de poco
espesor.
Martinetes
Hidrulicos
Mecnicos
Neumticos
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Prensas
Los esfuerzos por presin son de forma
continua y progresiva. Produce deformaciones
iguales en toda la pieza por lo que se utiliza en
piezas grandes o de gran espesor.
Prensas
De Friccin
Hidrulicas
Excntricas
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Forjado
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Forjado









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Laminado
Proceso en el cual se reduce el espesor del
material pasndolo entre un par de rodillos
cilndricos rotatorios, y producen productos
planos tales como lminas o cintas. Tambin
pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, as como
estampar patrones en relieve.
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Laminado
Este proceso de deformacin puede llevarse a
cabo de dos formas:

En caliente.
En fro.
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Laminado en caliente y fri
El trabajo en caliente es muy usado porque es
posible realizar un cambio en forma rpida y
econmica.
El laminado en fro se lleva a cabo por razones
especiales, tales como la produccin de buenas
superficies de acabado o propiedades
mecnicas especiales.
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Laminado
El proceso puede ser comparable a la
compresin en el forjado pero difiere en dos
aspectos; la compresin se efecta entre un par
de platinas con diferentes inclinaciones entre
una y otra, y que el proceso es continuo.
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Laminado
Los molinos de laminacin se clasifican de la
siguiente forma:

Molino de dos rodillos.
Molino de 2 rodillos reversible.
Molino de 3 rodillos.
Molino de 4 rodillos.
Molino Mltiple.
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Molino de 2 rodillos
El molino de dos rodillos fue el primero y el
ms simple pero su capacidad de produccin
tiende a ser baja debido al tiempo que se pierde
al tener que regresar el metal al frente del tren
de laminacin o molino.
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Laminado
Este molino est limitado por la longitud que
puede manejar y si la velocidad de laminado se
aumenta, el resultado casi es el mismo debido
al incremento del tiempo requerido para
invertir la rotacin en cada pasada.
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Laminado
Estos molinos deben tener, por supuesto,
mesas elvales en ambos lados de los rodillos.
La holgura en un molino de tres rodillos no
puede ser ajustada entre pasadas, por ello
deben contar con ranuras para lograr diferentes
reducciones.
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Laminado
Los tres tipos de molinos de laminacin, tienen
la desventaja de que todas las etapas del
laminado son efectuadas en la misma
superficie del rodillo y la calidad de la
superficie del producto tiende a ser baja. Los
cambios de rodillo en estos molinos son
relativamente frecuentes y requieren de
tiempo.
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Laminado
Es por ello que este tipo de molinos se usa para
el laminado primario, donde se requiere un
rpido cambio de forma, aun a expensas de la
calidad de la superficie.
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Laminado
Los molinos de cuatro rodillos son un tipo
especial del molino de dos rodillos, en un
intento por reducir la carga de laminado el
dimetro del rodillo de trabajo se disminuye.
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Laminado
Existe el riesgo de que el rodillo se flexione, lo
cual se evita soportando los pequeos rodillos
de trabajo por rodillos grandes de apoyo.
Donde el dimetro de los rodillos de apoyo, no
puede ser mayor que 2 a 3 veces el de los
rodillos de trabajo.
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Laminado
La crtica principal al molino tradicional es la
tendencia de los rodillos a flexionarse.
Sendzimir propuso un diseo que eliminaba
esta limitacin, donde el rodillo de trabajo es
soportado en toda su cara por un arreglo de
rodillos de apoyo.
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Laminado
Los molinos continuos de laminacin pueden
clasificarse de acuerdo al arreglo de los
bastidores de los rodillos:

Molinos continuos en lnea.
Molinos en circuito cerrado.
Molinos en circuito abierto.
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Molinos Continuos
Los molinos continuos se usan para obtener
placas, tiras u hojas.
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Molinos Circuito Cerrado
Los molinos en circuito abierto o cerrado
requieren que la pieza de trabajo sea doblada o
girada entre cada bastidor, y por ello se usan
para laminar barras, rieles o secciones.
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Variables del proceso
La pieza de trabajo pasando entre un par de
rodillos es comprimida por el esfuerzo radial
aplicado a ella, pero la reaccin es transferida a
la carcaza y a los rodamientos del molino, los
cuales tienen una cedencia limitada debido a
sus grandes dimensiones.
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Si se intenta comprimir materiales delgados y
duros, la reaccin se vuelve tan grande que los
rodillos se deforman elsticamente y el radio
de curvatura del arco de contacto es
aumentado.
Variables del proceso
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Las variables del proceso a considerar estn
dadas por la siguiente figura:
Variables del proceso
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Reduccin en espesor

La reduccin en espesor
mxima es:
Conservacin de
volumen:
Velocidad radial de los
rodillos:



Variables del proceso
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Extrusin
La extrusin es un proceso de formado por
compresin, en el cual el material de trabajo es
forzado a fluir a travs de la abertura de un
dado para darle forma a su seccin transversal.
El proceso puede parecerse a apretar un tubo
de pasta de dientes. La extrusin data desde
1800.
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Ventajas de la extrusin
1.- Se puede extruir una gran variedad de
formas, especialmente con extrusin en
caliente.

2.- La estructura del grano y las propiedades de
resistencia se mejoran con la extrusin en
fro o en caliente.
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3.- Son posibles tolerancias muy estrechas, en
especial cuando se usa extrusin en fro.

4.- En algunas operaciones de extrusin se
genera poco o ningn material de
desperdicio.
Ventajas de la extrusin
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Tipos de extrusin
Una forma de clasificar al proceso de extrusin
atendiendo a su configuracin fsica, trabajo y
proceso, se distinguen seis tipos principales:

Extrusin directa e indirecta.
Trabajo en fro o en caliente.
Proceso continuo o discreto.
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Extrusin directa
En la extrusin directa un tocho de metal se
carga a un recipiente y un pisn comprime el
material forzndolo a fluir a travs de una o
ms aberturas que hay en un dado situado al
extremo opuesto del recipiente.
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Extrusin directa
En la extrusin directa se pueden hacer
secciones slidas y huecas, para las cuales, el
tocho inicial se prepara sin o con una
perforacin paralela a su eje.
Esto permite el paso de un mandril que se fija
en el bloque simulado. La seccin transversal
resultante es tubular.
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Extrusin directa
La extrusin directa hace posible una infinita
variedad de formas en la seccin transversal.
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Extrusin indirecta
El dado est montado sobre el pisn, al
penetrar el pisn en el material de trabajo
fuerza al metal a fluir a travs del claro en una
direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho
no se mueve con respecto al recipiente, no hay
friccin en las paredes del recipiente. Por
consiguiente, la fuerza del pisn es menor que
en la extrusin directa.
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Extrusin en fri vs. caliente
La extrusin se puede realizar ya sea en fro o
en caliente, dependiendo del metal de trabajo y
de la magnitud de la deformacin a que se
sujete el material durante el proceso. Los
metales tpicos que se extruyen en caliente son:
aluminio, cobre, magnesio, zinc, estao y sus
aleaciones.
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Extrusin en fri vs. caliente
Las aleaciones de acero se extruyen
usualmente en caliente, aunque los grados mas
suaves y ms dctiles se extruyen algunas
veces en fro (por ejemplo, aceros de bajo
carbono y aceros inoxidables).
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Extrusin en fri vs. caliente
El aluminio es probablemente el metal ideal
para extrusin (en caliente o en fro), muchos
productos comerciales de aluminio se hacen
por este proceso (por ejemplo, perfiles
estructurales y marcos, para puertas y
ventanas).
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Extrusin en fri vs. caliente
La extrusin en caliente involucra el
calentamiento previo del tocho a una
temperatura por encima de su temperatura de
cristalizacin. Esto reduce la resistencia y
aumenta la ductilidad del metal, permitiendo
mayores reducciones de tamao y el logro de
formas ms complejas con este proceso.
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Extrusin en fri vs. caliente
La lubricacin es un aspecto crtico de la
extrusin en caliente, y se han desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajo
las condiciones agresivas de la extrusin en
caliente.
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Extrusin en fri vs. caliente
Algunas veces se usa el vidrio como
lubricante; adems de reducir la friccin
proporciona aislamiento trmico efectivo entre
el tocho y el recipiente de extrusin.
En general, la extrusin en fri y la extrusin
en caliente se usan para producir partes
discretas, frecuentemente en forma terminada.
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Extrusin en fri vs. caliente
Algunas ventajas importantes de la extrusin
en fro incluyen mayor resistencia debida al
endurecimiento por deformacin, tolerancias
estrechas, acabados superficiales mejorados,
ausencia de capas de xidos y altas
velocidades de produccin.
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Proceso continuo vs. discreto
Un verdadero proceso continuo opera con
estabilidad por un periodo indefinido de
tiempo, produciendo secciones muy largas en
un solo ciclo, pero estas operaciones quedan al
fin limitadas por el tamao del tocho que se
puede cargar en el contenedor de extrusin.
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Dados de extrusin
Los factores importantes en un dado de
extrusin son el ngulo del dado y la forma del
orificio. El ngulo del dado, ms precisamente
la mitad del ngulo del dado, es el ngulo .
Para ngulos menores, el rea superficial del
dado aumenta, as como tambin la friccin en
la interfase dado-tocho.
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Mayor friccin significa mayor fuerza en el
pisn. Por otra parte, un ngulo grande del
dado ocasiona mayor turbulencia del flujo de
metal durante la reduccin, y tambin
incremento en la fuerza requerida del pisn. El
efecto del ngulo del dado sobre la fuerza del
pisn es una funcin en forma de U.
Dados de extrusin
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Debido a la considerable deformacin asociada
a las operaciones de extrusin, pueden ocurrir
numerosos defectos en los productos extruidos
y estos se pueden clasificar en tres tipos:

Reventado central.
Tubificado.
Agrietado superficial.
Defectos de la extrusin
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Es una grieta interna que se desarrolla debido a
los esfuerzos de tensin. Las condiciones que
promueven estas fallas son los ngulos obtusos
del dado, las bajas relaciones de extrusin y las
impurezas del metal de trabajo que sirven
como puntos de inicio para las grietas.
Reventado central
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Es un defecto asociado con la extrusin
directa. Es un hundimiento en el extremo del
tocho. El uso de un bloque simulado, cuyo
dimetro sea ligeramente menor que el del
tocho, ayuda a evitar la tubificacin.
Tubificado
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Es resultado de las altas temperaturas de la
pieza de trabajo; esto ocurre cuando la
velocidad de extrusin es demasiado alta y
conduce a altas velocidades de deformacin.
Otros factores son la alta friccin y el
enfriamiento rpido de la superficie de los
tochos a altas temperaturas en la extrusin en
caliente.
Agrietado superficial
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Variables del proceso
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Variables del proceso
Situacin
(seccin original-seccin final)
Extrusin directa Extrusin indirecta
crculo - crculo


crculo - otro



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Variables del proceso




Esfuerzo de estirado:


Fuerza de estirado:


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Trefilado
Este proceso consiste en la reduccin del
dimetro. Para esto se dispone de una maquina
trefiladora. Para la reduccin del dimetro del
alambro se utilizan matrices de diferentes
medidas, de acuerdo a la medida final que se
quiera tener.
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Trefilado
El trefilado es un proceso de conformado en
fri mediante el cual se consigue reducir el
dimetro de un alambro. Para esto se hace
pasar a trabes de un dado que usualmente se
fabrica en carburo de tungsteno.
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Trefilado
Cuando el grado de reduccin total es muy
grande (mayor a 25%) se debe aplicar varios
pasos de trefilado, para esto se utilizaran dados
con dimetros de salida sucesivamente mas
pequeos.
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Trefilado
Aunque la deformacin mecnica genera
calentamiento del material, este raramente
sobrepasa los 80-90
0
C. Los parmetros de
operacin mas importantes son:
Grado de reduccin y secuencia de
reducciones.
Lubricante slido usado.
Enfriamiento adecuado de los dados.
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Grado de reduccin
Un grado de reduccin promedio muy
razonable es de 20% por paso a dado. Este
criterio establece la secuencia y depender del
dimetro inicial y final, dando como resultado
el numero de pases.
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Lubricante
Normalmente se utiliza jabn sdico o potasio,
el cual debe ser de buena calidad para evitar la
formacin de grumos duros, los cuales rayan el
alambre y ocasionan roturas. Un buen
lubricante se pega uniformemente dando brillo
y un color oscuro al trefilado.
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Enfriamiento
Los dados tienen un sistema de enfriamiento
de agua para evitar el calentamiento. Esto es
importante en aceros de alto carbono, donde la
temperatura de transformacin eutectoide es
menor. La velocidad de deformacin es del
orden de los 30 m/min a la entrada del primer
dado.
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Inconvenientes
Los inconvenientes en una operacin de
trefilado, son las roturas del alambre entre
dados. Y esto se puede deber a una mala
lubricacin, baja resistencia del alambre,
defectos internos angulo inadecuado de entrada
del alambre en el dado, reduccin excesiva en
un solo paso.
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Inconvenientes
En el trefilado el grano se deforma en la
direccin del trefilado aumentando su acritud,
con lo cual aumenta su resistencia a la traccin
pero disminuye su ductibilidad. Un metal con
mas acritud, es menos dctil y menos
deformable.
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Inconvenientes
En el trefilado el grano se deforma en la
direccin del trefilado aumentando su acritud,
con lo cual aumenta su resistencia a la traccin
pero disminuye su ductibilidad. Un metal con
mas acritud, es menos dctil y menos
deformable. Conforme se incrementa el grado
de reduccin aumenta, lo cual hace mas difcil
de trefilar.
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Inconvenientes
El porcentaje de reduccin, se da de acuerdo a
la siguiente forma:

% Reduccin =[(rea inicial-rea final)/rea inicial]x100

El grado de reduccin, depende de la
composicin qumica, micro estructura inicial
del material. Los aceros de bajo carbono
pueden soportar reducciones mas fuertes.