UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE

DURANGO



CONTROL DE CALIDAD

Objetivo

Determinar la habilidad que tiene un proceso de una empresa
local para cumplir con las especificaciones a través de la toma de
datos y análisis de capacidad que permitan establecer los
indicadores.


Índices de Capacidad Para Procesos con Doble Especificación


Los procesos tienen variables de salida o de respuesta, las cuales
deben cumplir con ciertas especificaciones a fin de considerar que el
proceso esta funcionando de manera satisfactoria. Evaluar la
habilidad o capacidad de un proceso consiste en conocer la amplitud
de la variación natural de éste para una característica de calidad
dada, lo cual permitirá saber en qué medida tal característica de
calidad es satisfactoria.

Aquí se supone que se tiene una característica de calidad de un
producto o variable de salida de un proceso, del tipo valor nominal es
mejor, en donde, para considerar que hay calidad las mediciones
deben ser iguales a cierto valor nominal o ideal (N), o al menos
tienen que estar con holgura dentro de las especificaciones inferior
(EI) y superior (ES).
Índice Cp

Indicador de la capacidad potencial del proceso que resulta de dividir
el ancho de las especificaciones (variación tolerada) entre la amplitud
de la variación natural del proceso. Aquí se compara el ancho de las
especificaciones o la variación tolerada para el proceso con la
amplitud de la variación real. Se dice que 6σ es la variación real,
debido a las propiedades de la distribución normal, en donde se
afirma que entre µ±3σ se encuentra 99.73% de los valores de una
variable con distribución normal.
Para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de
cumplir con especificaciones, se requiere que la variación real
(natural) siempre sea menor que la variación tolerada. De aquí que lo
deseable es que el índice Cp sea mayor que uno; y si este valor es
menor que uno, es evidencia de que el proceso no cumple con las
especificaciones.

Un aspecto que es necesario destacar es que la interpretación que se
da en las tablas esta fundamentada en cuatro supuestos: que la
característica de calidad se distribuye de manera normal, que el
proceso esta centrado y es estable (en control estadístico), y que se
conoce la desviación estándar del proceso. Es decir, la desviación
estándar no es una estimación basada en una muestra. La violación
de alguno de estos supuestos, sobre todo de las últimas dos, afecta
de manera sensible la interpretación de los índices.
Si al analizar el proceso se encuentra que su capacidad para cumplir
especificaciones es mala, entonces algunas alternativas de actuación
son: mejorar el proceso (centrar y reducir variación), su control y el
sistema de medición, modificar tolerancias o inspeccionar al 100% los
productos. Por el contrario, si hay una capacidad excesiva, ésta se
puede aprovechar, por ejemplo: con la venta de la precisión o del
método, reasignando productos a máquinas menos precisas, así
como acelerar el proceso y reducir la cantidad de inspección.
Valores del C
p
y su Interpretación
Valor del
Índice C
p

Clase o
Categoría del
Proceso
Decisión (Si el proceso está centrado)
Cp≥2 Clase mundial Se tiene calidad seis sigma.
Cp>1.33 1 Adecuado.
1<Cp<1.33 2
Parcialmente adecuado, requiere de un
control estricto.
0.67<Cp<1 3
No adecuado para el trabajo. Es
necesario un análisis del proceso.
Requiere de modificaciones serias para
alcanzar una calidad satisfactoria.
Cp<0.67 4
No adecuado para el trabajo. Requiere
modificaciones muy serias.
Índices Cpi, Cps y Cpk

Una desventaja del índice Cp es que no toma en cuenta el centrado
del proceso, debido a que en las fórmulas para calcularlos no se
incluye de ninguna manera la media del proceso. Una forma de
corregir esto consiste en evaluar por separado el cumplimiento de la
especificación inferior y superior, a través del índice de capacidad
para la especificación inferior, Cpi, e índice de capacidad para la
especificación superior, Cps, respectivamente, los cuales se calculan
como se muestra.




Estos índices si toman en cuenta la media de la población, al calcular
la distancia de la media del proceso a una de las especificaciones.
Esta distancia representa la variación tolerada para el proceso de un
solo lado de la media.
Por su parte el índice Cpk, que se conoce como índice de capacidad
real del proceso, es considerado como una versión corregida del Cp
que si toma en cuenta el centrado del proceso. El valor de este
índice esta dado por:





Algunos elementos para la interpretación de éste índice son los
siguientes:

 El índice Cpk siempre va ser menor o igual que el índice Cp.
Cuando son muy próximos, eso indica que la media del proceso esta
muy cerca del punto medio de las especificaciones, por lo que la
capacidad potencial y real son similares.
Si el valor del índice Cpk es mucho mas pequeño que el Cp,
significa que la media del proceso está alejada del centro de las
especificaciones. De esta manera, el índice Cpk estará indicando la
capacidad real del proceso, y si se corrige el problema de
descentrado se alcanzará la capacidad potencial indicada por el
índice Cp.

Cuando el valor del índice Cpk sea mayor a 1.25 en un proceso ya
existente, se considerará que tiene un proceso con capacidad
satisfactoria. Mientras que para procesos nuevos se pide que
Cpk>1.45.

Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o negativos,
indican que la media del proceso esta fuera de las especificaciones.
Índice K

Un aspecto importante en el estudio de la capacidad de un proceso es
evaluar si la distribución de la característica de calidad está centrada
con respecto a las especificaciones, por ello es útil calcular el índice de
centrado del proceso K, el cual se calcula como se muestra a
continuación.





Este indicador mide la diferencia entre la media del proceso, y el valor
objetivo nominal, N (target), para la correspondiente característica de
calidad; y compara esta diferencia con la mitad de la amplitud de las
especificaciones.
La interpretación usual de los valores de K es como sigue:

 Si el signo del valor de K es positivo significa que la media del
proceso es mayor al valor nominal y será negativo cuando µ<N.
 Valores de K menores a 20% en términos absolutos se consideran
aceptables, pero a medida que el valor absoluto de K sea mas grande
que 20%, indica un proceso muy descentrado, lo cual contribuye de
manera significativa a que la capacidad del proceso para cumplir
especificaciones sea baja.
 El valor nominal N, es la calidad objetivo y óptima; cualquier
desviación con respecto a este valor lleva un detrimento en la calidad.
Por ello, cuando un proceso esté descentrado de manera significativa
se deben hacer esfuerzos serios para centrarlo, lo que por lo regular
es mas fácil que disminuir la variabilidad.
Índice Cpm (Índice de Taguchi)

Los índices Cp y Cpk están pensados a partir de lo importante que es
reducir la variabilidad de un proceso para cumplir con las
especificaciones. Sin embargo, desde el punto de vista de Taguchi,
cumplir con especificaciones no es sinónimo de buena calidad y la
reducción de la variabilidad debe darse en torno al valor nominal
(calidad óptima). Es decir, la mejora de un proceso según Taguchi
debe estar orientada a reducir su variabilidad alrededor del valor
nominal N, y no solo para cumplir con especificaciones. Taguchi
propone que la capacidad del proceso se mida con el índice Cpm que
esta definido por:
Ejercicios

1. Una característica de calidad importante en la fabricación de una
llanta es la longitud de capa, que para cierto tipo de llanta debe ser de
780 mm con una tolerancia de ±10 mm. La longitud es el resultado de
un proceso de corte, por lo que este proceso debe garantizar una
longitud entre la especificación inferior EI=770 y la superior ES=790,
con un valor ideal o nominal de N=780. Para monitorear el correcto
funcionamiento del proceso de corte, cada media hora se toman cinco
capas y se miden. De acuerdo con las mediciones realizadas en el
último mes, en donde el proceso ha estado trabajando de manera
estable, se tiene que la media y la desviación estándar del proceso
(poblacional) son µ=783 y σ=3, respectivamente. Con base en lo
anterior se quiere saber en qué medida el proceso ha estado
cumpliendo con especificaciones. Calcule los índices que se han
analizado y haga sus conclusiones.
2. Los siguientes datos representan las mediciones de viscosidad de
los últimos tres meses de un producto lácteo. El objetivo es tener una
viscosidad de 80±10 cps.
a) Construya una gráfica de capacidad de este proceso y dé su
opinión.
b) Calcule la media y la desviación estándar, tomando a estos como
parámetros poblacionales y estime los índices Cp, Cpk, Cpm y K.
c) Estime el porcentaje fuera de especificación.
Producto Lácteo
84 81 82 86 83 87 78 87 80 79
81 78 80 85 82 84 83 81 82 81
77 83 83 79 84 83 83 78 86 82
80 84 84 86 86 82 80 81 82 84
80 85 82 83 81 81 86 82 80 85
82 84 78 82 82 84 83 84 83 87
78 82 83 84 81 84 82 83 82 88
83 84 81 82 82 81 86 79 76 90
3. Una característica importante en la calidad de la leche de vaca es la
concentración de grasa. En una industria en particular se fijó 3.0%
como el estándar mínimo que debe cumplir el producto que se recibe
directamente de los establos lecheros. Si de los datos históricos se
sabe que µ = 4.1 y σ= 0.38. Obtenga:

a) Los índices de capacidad e interprételos.

b) ¿Qué porcentaje se encuentra fuera de especificaciones?

c) ¿La calidad es satisfactoria?
Capacidad de Largo Plazo e Índices Pp y Pk

Cuando hablamos de capacidad de un proceso podemos tener una
perspectiva de corto o largo plazo. La capacidad de corto plazo se
calcula a partir de muchos datos tomados durante un periodo
suficientemente corto para que no haya influencias externas sobre el
proceso (por ejemplo que no haya importantes cambios de
temperatura, turnos, operadores, lotes de materia prima, etc.). Por lo
tanto, esta capacidad representa el potencial del proceso, es decir, lo
mejor que se puede esperar del mismo.


Por otra parte está la perspectiva de largo plazo que, a final de
cuentas, es la que le interesa al cliente. De aquí que la capacidad a
largo plazo se calcula con muchos datos tomados de un periodo de
tiempo suficientemente largo como para que los factores externos
influyan en el desempeño del proceso.
Índice Pp

Indicador del desempeño potencial del proceso, que se calcula en
forma similar al índice Cp pero usando la desviación estándar de largo
plazo.




Índice Ppk

Indicador del desempeño real del proceso, que se calcula en forma
similar al índice Cpk pero usando la desviación estándar de largo
plazo.
Métricas Seis Sigma

Calidad Seis Sigma o los procesos Seis Sigma se refieren a un
concepto que plantea una aspiración o meta común en la calidad para
todos los procesos de una organización.

Métricas Seis Sigma Para Variables

Índice Z

Otra forma de medir la capacidad del proceso es mediante el índice Z,
el cual consiste en calcular la distancia entre las especificaciones y la
media µ del proceso en unidades de la desviación estándar σ. De esta
manera, para un proceso con doble especificación se tiene Z superior y
Z inferior, las cuales se definen de la siguiente manera:
Si la desviación estándar utilizada para calcular el índice Z es de corto
plazo, entonces el correspondiente Z también será de corto plazo y se
denota como Zc. En cambio, si la desviación estándar es de largo
plazo, entonces el correspondiente Z será designado de largo plazo y
se denota con ZL. La diferencia entre la capacidad de corto y largo
plazo se conoce como el desplazamiento o movimiento del proceso y
se mide a través del índice Z de la siguiente manera:




Por lo general, el valor de Z de 1.5 se utiliza de la siguiente manera:
cuando es posible calcular Zm y si éste es menor que 1.5, se asumirá
que el proceso tiene un mejor control que el promedio de los procesos
con un control pobre, y si es mayor que 1.5, entonces el control es
muy malo. Si no se conoce Zm entonces se asume un valor de 1.5.
Estudios a Corto y Largo Plazo
Estudios a
Corto Plazo
Estudio a largo Plazo
Proceso Tres Sigma

Proceso cuya capacidad para cumplir especificaciones a corto plazo es
igual a Zc = 3 y el índice es Cpk = 1.

Proceso Seis Sigma

Proceso cuya capacidad para cumplir especificaciones a corto plazo es
igual a Zc = 6 o cuando es a largo plazo ZL = 4.5, lo cual a corto plazo
significa Cpk = 2 y a largo plazo Ppk = 1.5.


Concepto Clásico Eficiencia del 99%
(3.8σ)
Concepto Seis Sigma Eficiencia del
99.99966% (6σ)
 20000 envíos de correos
perdidos cada hora.
 Agua potable contaminada
durante casi 15 minutos al día.
 5000 operaciones quirúrgicas
fallidas cada semana.
 2 aterrizajes problemáticos cada
día en los principales
aeropuertos.
 200000 prescripciones médicas
incorrectas cada año.
 Casi 7 horas cada mes de
interrupción del suministro
eléctrico.
 Siete envíos de correos perdidos
cada hora.
 Agua potable contaminada
durante un minuto cada 7 meses.
 1.7 operaciones quirúrgicas
fallidas cada semana.
 Un aterrizaje problemático cada 5
años en los principales
aeropuertos.
 68 prescripciones medicas
incorrectas cada año.
 Una hora sin electricidad cada 34
años.
En la tabla “Calidad de corto y largo plazo en términos de Cp, Zc, ZL y
PPM”, en la parte izquierda se aprecia el nivel de calidad de corto
plazo, sin desplazamiento del proceso, y en la parte derecha se
representa la calidad de largo plazo, por lo que se incluye un
desplazamiento del proceso de 1.5σ. En general si se conocen las
partes por millón fuera de especificaciones de largo plazo, PPML,
entonces el nivel de calidad en sigmas ( de corto plazo) se obtiene con
la siguiente ecuación:




De la misma manera si se conoce Zc es posible obtener las PPM que
se esperan a largo plazo:
El Desplazamiento Sigma
1.5
s
 Se calcula que, a largo plazo, los procesos se desplazan
aproximadamente 1.5σ.
 Por lo tanto, si únicamente se cuenta con datos a corto plazo, el z
largo-
plazo
puede calcularse con:
Z
LP
= Z
CP
- 1.5
Pasos para Evaluar la Capacidad del Proceso - Datos Variables:
Distribuidos Normalmente
1. Asegúrense que todos los datos estén distribuidos normalmente.
2. Calculen el promedio y la desviación estándar del proceso
(comúnmente se utilizan la datos de una gráfica de barra X o R).
3. Determinen la variación del proceso (dispersión de 6 desviaciones
estándar) y compárenla con los límites de especificación.
4. Determinen la capacidad potencial del proceso calculando el índice
C
p
.
5. Calculen el porcentaje de producto (o PPM) que se encuentra fuera
de los límites de especificación.
6. Cuantifiquen el desempeño real del proceso calculando el índice C
pk.

7. Determinen el Nivel Sigma del Proceso.
1. Verificación de Datos Distribuidos Normalmente
Los siguientes datos se recolectaron durante un estudio a corto plazo.
Histograma de Mediciones Individuales
La datos pueden tratarse como datos normales.
X
X Gráfica



R
R Gráfica



= 178.6
= 8.4
2. Cálculo del Promedio y la Desviación Estándar del Proceso
se utilizará para calcular el
Promedio del Proceso.

R se utilizará para calcular la
Desviación Estándar del
Proceso.
:
=
=
s
x
Nota
¯
X
X Gráfica



R
R Gráfica



= 178.6
= 8.4
x
símbolo de la media poblacional
símbolo de la desviación estándar poblacional
Cálculo del Promedio y la Desviación Estándar del Proceso
X x 
Promedio del Proceso :
2
d
R
ˆ
 s
Desviación Estándar del Proceso
Dónde: d
2
es una constante que depende del
tamaño del subgrupo (ver la Tabla de
Control de Constantes).
De la Gráfica de
Control
Promedio del Proceso y Desviación Estándar
Para el ejemplo actual: El promedio de todos los datos = 178.6 y el rango
promedio = 8.4 de una gráfica de control estable que utilizó una muestra
de tamaño 5.
6 . 3
326 . 2
4 . 8
ˆ
2
= =
=
d
R
Por ello, s
1 7 8 . 6
X
Población
Promedio del Proceso
Desviación
Estándar del
Proceso
Meta = 171. ¿El proceso está concentrado en la meta?
3. Determinación de la Variación del Proceso y Comparación con los
Límites de Especificación
Variación del Proceso:
Esperamos que el 99.73% de las
veces, se produzca un producto
que esté entre 167.8 y 189.4.
De acuerdo con las especificaciones, queremos que todo el
producto esté entre 160 y 182.
Si está concentrado, ¿podrá este proceso cumplir
con las especificaciones de ingeniería?
189.4 178.6 167.8
U
S
L

=

1
8
2

L
S
L

=

1
6
0

Meta
s  s  3 x x 3 x
171
4. Determinación de la Capacidad Potencial del Proceso (C
p
)
El índice Cp refleja el potencial del
proceso si el promedio estuviera
perfectamente concentrado entre
los límites de especificación
s

=
ˆ
6
LSL USL
C
p
C
p
= 1
USL LSL
C
p
> 1
C
p
< 1
Para un Proceso
Six Sigma, Cp = 2
¡Entre más grande el índice
C
p
, mejor!
Ejercicio de Índice Cp
189.4 178.6 167.8
U
S
L

=

1
8
2

L
S
L

=

1
6
0

Si estuviera centrado, ¿podría este proceso
ser capaz de satisfacer las especificaciones?
6 . 3 ˆ : call Re
______
ˆ 6
LSL USL
C
p
= s
=
s

=
Calculen el índice Cp:
5. Cálculo del Porcentaje más allá de las Especificaciones
Para calcular el porcentaje del producto (o PPM) que rebasa los límites
de especificación, debemos primeramente calcular Z
superior
y Z
inferior
.
U
S
L

=

1
8
2

L
S
L

=

1
6
0

189.4
178.6
167.8
Z
inferior
es el número de
desviaciones estándar entre el
Promedio del Proceso
y el Límite Inferior de Especificación
Z
superior
es el número de
desviaciones estándar entre el
Promedio del Proceso
y el Límite Superior de Especificación
Cálculo de Z
superior
y Z
inferior

94 . 0
6 . 3
6 . 178 0 . 182
z
ˆ
X USL
z
superior
superior
=

=
s

=
La espec. inferior queda
a 5.17 desviaciones
estándar del promedio
del proceso.
La espec. mayor queda
a 0.94 desviaciones
estándar del promedio
del proceso.
189.4
178.6
167.8
U
S
L

=

1
8
2

L
S
L

=

1
6
0

17 . 5
6 . 3
0 . 160 6 . 178
z
ˆ
LSL X
z
inferior
inferior
=

=
s

=
Cálculo del % más Allá de las Especificaciones
189.4 178.6 167.8
U
S
L

=

1
8
2

L
S
L

=

1
6
0

Z superior = 0.94
De la tabla Z,
vemos que Z = 0.94
corresponde a la
proporción = 0.1736

Esto se convierte a
17.36% de
Defectos
o
173,600 PPM
Tabla Z
0.8 0.211855334 0.208970026 0.206107994 0.203269335 0.200454139
0.9 0.184060092 0.181411225 0.178786354 0.176185520 0.173608762
1.0 0.158655260 0.156247655 0.153864244 0.151505020 0.149169971
0.00 0.01 0.02 0.03 0.04
Para Z = 0.94, proporción = 0.1736
17.36%
ó
173,600PPM
6. Cuantificación del Desempeño Real del Proceso (C
pk
)
A diferencia del índice Cp, el índice Cpk toma en cuenta el desplazamiento
fuera del centro del proceso. Mientras mayor sea el índice Cpk, mejor.
6s
LSL USL
6s
LSL USL
C
P
= 1
C
PK
= 1
C
P
= 1
C
pk
< 1
Para un Proceso Six Sigma, C
pk
= 1.5
Cálculo del Índice Cpk
189.4 178.6 167.8
U
S
L

=

1
8
2

L
S
L

=

1
6
0

[ ]
. 1.02 C Recuerden:
31 . 0
3
94 . 0
3
z
C
94 . 0 z z
z
y
z
que
Más
pequeño
z
17 . 5 z y 94 . 0 z
p
min
pk
superior min
inferior superior min
inferior superior
=
= = =
= =
=
= =
¿Cuándo C
pk

es igual

a C
p
?
7. Determinación del Nivel Sigma del Proceso
El Nivel Sigma del Proceso a Corto Plazo se reporta como el Nivel
Sigma del Proceso.

Se basa en la proporción total de defectos de la distribución
concentrada en un estudio a corto plazo.


Distribución Concentrada
Para nuestro actual ejemplo:
Cuando es normal
• Los datos son de un estudio a corto plazo.
• Si el proceso estuviera perfectamente concentrado, es decir, si
= Meta = 171, el porcentaje de defectos sería:

x
Z
LSL=
-3.06
0.1107%
defectos
Z
USL=
3.06
0.1107%
defectos
171
Meta
El Nivel Sigma del Proceso
Proporción debajo de especificación inferior = 0.001107
Proporción arriba de especificación superior = 0.001107
Total de Defectos = 0.002214
De la Tabla Z, 0.002214 corresponde a Z = 2.84 (este se busca en la tabla)
Como éste es un estudio a corto plazo, el Nivel Sigma del Proceso = 2.84
Z
LSL=
-3.06
0.1107%
defectos
Z
USL=
3.06
0.1107%
defectos
171
Meta
Cual será el Nivel Sigma a Largo Plazo? Le resta 1.5 al nivel sigma.
Ejercicios

Un equipo revisó los datos de llamadas telefónicas para recibir
retroalimentación. Los datos son el numero de llamadas por día, y
tienen datos de 25 semanas (trabajando de lunes a viernes). La
especificación establecida es de 150±10 llamadas por día. Los datos se
muestran en el ejercicio 1 del archivo ejercicios capacidad del proceso.
Obtenga lo siguiente:

a) El nivel sigma del proceso a corto plazo
b) El nivel sigma a largo plazo
Métrica Seis Sigma Para Atributos (DPMO)

El índice Z se emplea como métrica seis sigma cuando la
característica de calidad es de tipo continuo; sin embargo, muchas
características de calidad son de atributos. En este caso se utilizará
como métrica a los defectos por millón de oportunidades de error
(DPMO).

Índice DPU (defectos por unidad). Métrica de calidad que es igual al
número de defectos encontrados entre el numero de unidades
inspeccionadas. No toma en cuenta las oportunidades de error.


Índice DPO (defectos por oportunidad). Métrica de calidad que es
igual al numero de defectos encontrados entre el numero total de
oportunidades de error al producir una cantidad de especifica de
unidades.
Índice DPMO (defectos por millón de oportunidades). Métrica seis
sigma para procesos de atributos que cuantifica los defectos
esperados en un millón de oportunidades de error.


Nota: Los datos de atributos tienden a ser de largo plazo


Ejercicios

1. Un departamento de cuentas por pagar tiene la meta de pagar
facturas a los 45 días de su recibo. Durante 20 días se registraron
la cantidad de facturas pagadas y la cantidad de facturas que se
pagaron tarde (más de 45 días). Los datos se muestran en la tabla
de pagos de facturas. Cual es el nivel sigma?

Calculando el Nivel Sigma del Proceso
Z = ?
p = 0.03195 es la proporción de defectos (pagos atrasados).
El Proceso del Nivel Sigma es el valor Z que corresponde a p =
0.03195
Proporción = 0.03195
Uso de la Tabla Z para Determinar el Nivel Sigma
Proporción de Defectos = 0.03195
0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
1.7
1.8 0.032156713
1.9
Z = 1.85
Como este fue un estudio a largo plazo, el Nivel Sigma a largo Plazo es:
Z
LP
= 1.85
0.044565432 0.043632903 0.042716185 0.041815099 0.040929468 0.040059114
0.035930266 0.035147838 0.034379445 0.033624911 0.032884058
0.028716493 0.028066539 0.027428881 0.026803350 0.026189776 0.025587990
2. Supongamos que se registran los defectos relacionados con la
costura y el número de juegos de asientos inspeccionados de 20 turnos
de producción. Los datos se muestran en la tabla defectos de costura.
Cada juego de asientos puede tener más de un defecto, por lo que se
puede aplicar la distribución Poisson. Puesto que cada juego de
asientos tiene 6 componentes de costura, hay 6 oportunidades de
defectos por juego de asientos Determine el nivel sigma del proceso
considerando que los datos son de un estudio de largo plazo.



3. En el ejemplo anterior (estudio a largo plazo), supongamos que se
encontraron 520 defectos en 4963 juegos de asientos. Recuerda que
cada juego de asientos tiene 6 oportunidades de defectos. Determina el
nivel sigma.

Rendimiento Combinado (Rolled Throughput Yield)

Supongamos que un proceso tiene k etapas o subprocesos, y el
rendimiento a la primera vez sin considerar re-trabajos de cada uno de
los subprocesos es Y1, Y2,…, Yk; por lo tanto, el rendimiento combinado
del proceso es el producto de los rendimientos de sus etapas, es decir:
Yc = Y1 * Y2 * …* Yk , donde:




El índice Yc se interpreta como la probabilidad de que una unidad esté
libre de defectos desde la primera hasta la última etapa del proceso.
Ejemplo
Etapas del proceso
90% 95% 84% 93% 91%

Rendimientos

Yc = 60.8%
Ejercicio

1. Se considera un proceso de cuatro etapas. Se colocara una persona
en cada una de las etapas. Con un juego de cartas (baraja) la primer
persona lanzara todas las cartas a la altura de la cintura y cada carta
que caiga dentro del cuadro especificado será enviada a la siguiente
etapa para que haga lo mismo que la primera etapa. Las cartas que
estén fuera o muerdan la línea del cuadro serán consideradas scrap y
retiradas del proceso. Habrá personas registrando las piezas buenas y
malas. De igual manera habrá una persona registrando los tiempos de
5 cartas buenas en la última etapa.
Procesos con Sólo una Especificación

Existen procesos cuyas variables de salida tienen una sola
especificación, ya sea que se trate de variables del tipo entre mas
grande mejor, donde lo que interesa es que sean mayores a cierto
valor mínimo (EI); o de variables del tipo entre mas pequeña mejor,
donde lo que se quiere es que nunca excedan cierto valor máximo
(ES).

18 16 14 12 10
LB
LB 9
Target *
USL *
Sample Mean 12.9667
Sample N 30
StDev (Within) 1.61166
StDev (Ov erall) 1.93842
Process Data
Cp *
CPL *
CPU *
Cpk *
Pp *
PPL *
PPU *
Ppk *
Cpm *
Ov erall Capability
Potential (Within) Capability
PPM < LB 0.00
PPM > USL *
PPM Total 0.00
Observ ed Performance
PPM < LB *
PPM > USL *
PPM Total *
Exp. Within Performance
PPM < LB *
PPM > USL *
PPM Total *
Exp. Ov erall Performance
Within
Overall
Process Capability of C1
18 16 14 12 10
USL
LSL *
Target *
USL 14
Sample Mean 12.9667
Sample N 30
StDev (Within) 1.61166
StDev (Ov erall) 1.93842
Process Data
Cp *
CPL *
CPU 0.21
Cpk 0.21
Pp *
PPL *
PPU 0.18
Ppk 0.18
Cpm *
Ov erall Capability
Potential (Within) Capability
PPM < LSL *
PPM > USL 200000.00
PPM Total 200000.00
Observ ed Performance
PPM < LSL *
PPM > USL 260708.68
PPM Total 260708.68
Exp. Within Performance
PPM < LSL *
PPM > USL 296989.01
PPM Total 296989.01
Exp. Ov erall Performance
Within
Overall
Process Capability of C1
Ejercicios

1. En las plantas tratadoras de aguas residuales, una forma de medir la
eficacia del tratamiento biológico aerobio de la clarificación secundaria
y de la filtración, es mediante los sólidos suspendidos totales (SST), ya
que la alta concentración impedirá volver a usarla. En una planta, en
particular, se tiene que los SST no deben ser mayores a 30 para
considerar que el proceso fue satisfactorio. Por lo tanto, esta variable
es del tipo entre mas pequeña mejor. De acuerdo con datos históricos,
se tiene que la media y la desviación estándar de SST son de 10.2 y
5.1. Obtenga:

a) El índice Cps
b) El % fuera de especificación
c) Las PPM

2. En una armadora de autos, en el área de pintado, una característica
de calidad es el espesor de la capa anti piedra en la zona trasera de los
arcos de rueda, la cual debe tener un espesor mínimo de 100 micras. A
partir de la carta de control de medias y rango que se lleva
normalmente para monitorear el espesor, se sabe que la media y la
desviación estándar son de 105 y 6.5 respectivamente. Determine:

a) El índice Cps
b) El % fuera de especificación
c) Las PPM

Estudio Integral de Capacidad

Un modelo de llanta para automóvil se tiene que la longitud de la capa debe
ser de 550 mm, con una tolerancia de ±8 mm. La longitud de la capa es el
resultado de un proceso de corte de hule, el cual debe garantizar que la
longitud este entre la especificación inferior y superior. Para detectar la
posible presencia de causas especiales de variación, y en general para
monitorear el correcto funcionamiento del proceso de corte, cada hora se
toman cinco capas y se miden. Los datos se muestran en la tabla datos para
la longitud de capa de llantas. Obtenga lo siguiente:

a) Media, mediana y moda
b) Desviación estándar a corto plazo (recuerde con formula que involucra el
rango promedio)
c) Desviación estándar a largo plazo (recuerde se obtiene directamente de
los datos con la formula o la calculadora)
d) Limites reales del proceso
e) Los índices K y Cpm
f) El nivel sigma del proceso (recuerde es a corto plazo)
g) Realice el histograma
Diseño de Tolerancias

Un paso importante en el desarrollo de un producto es la conversión
de sus peculiaridades a características dimensionales, químicas,
eléctricas y otras. Para cada característica del tipo nominal el
diseñador debe especificar:

1. El promedio deseado (valor nominal, N)
2. Los limites de especificación (o limites de tolerancia) arriba y abajo
del valor nominal que deben cumplir los componentes individuales
del producto.

En general para fijar los límites de la especificación de deben tomar
en cuenta dos aspectos: las necesidades funcionales del producto y lo
que el proceso de producción realmente puede realizar. Muchas
veces, estos dos aspectos son antagónicos, ya que desde la
perspectiva de las necesidades funcionales (calidad) del producto,
entre mas estrechos sean los limites de especificación es mejor.
Pero desde la perspectiva del proceso de producción, entre mas
estrechos sean los límites mas difícil será cumplir con tales
exigencias. Por lo tanto, la tarea del diseñador cuando establece los
límites de especificación será conciliar estas dos perspectivas.

Cuando no se tiene idea de los límites de tolerancia, los límites reales
calculados a partir de los datos del proceso proporcionan un conjunto
de límites realistas desde el punto de vista del proceso de producción.
Estos límites deben evaluarse frente a las necesidades funcionales
del producto.
Estimación de los Límites Naturales de Tolerancia de un Proceso

Los límites naturales de tolerancia de un proceso, o simplemente
límites reales, son aquellos entre los cuales por lo regular varía el
proceso, y por lo general se obtienen de la siguiente manera:




En forma mas general, lo límites naturales de tolerancia de un proceso
son aquellos que contienen (1-α) x 100% de su distribución. Por lo
tanto si la distribución del proceso es normal, entonces los límites
naturales están dados por:
Sin embargo, cuando el diseñador requiere establecer tolerancias, por
lo general el proceso aun no esta en operación o no produce el
producto de interés, por lo que en estos casos es difícil que se
conozcan µ y σ o que se estiman con buena precisión. Por ello será
necesario estimar µ y σ con base en muestras casi siempre pequeñas
y, en consecuencia, si los límites naturales se calcula con X y S, de la
siguiente manera:




Entonces el porcentaje de cobertura ya no será el mismo que si se
usan parámetros poblacionales. De hecho tal porcentaje será menor
que el indicado antes, y además dependerá del tamaño de la muestra.
La joya no puede ser pulida sin fricción, ni el hombre perfeccionarse
sin dificultades.

Proverbio Chino